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Reporte de Residencia Profesional
Proyecto
Propuesta de Rediseño de Distribución de Planta para el
Área de Producción
Marco Antonio Orozco Avila
Ingeniería Industrial
Asesor:
M. C. Miguel Ríos Farías
Villa de Álvarez, Colima, Junio 2015
Presenta
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Contenido
Introducción .................................................................................................................................................. 4
1.0 Antecedentes generales. ..................................................................................................................... 5
1.1 Antecedentes Generales ................................................................................................................. 5
1.1.1 Antecedentes de la empresa .......................................................................................................... 5
1.2 Marco de referencia ........................................................................................................................ 5
1.3 Justificación del proyecto ..................................................................................................................... 6
1.4 Objetivos .............................................................................................................................................. 7
1.4.1 Objetivo General ........................................................................................................................... 7
1.5 Alcance y limitaciones ......................................................................................................................... 7
2.0 Situación actual de la empresa ........................................................................................................ 8
2.1 Características generales de la empresa. ........................................................................................ 8
2.1.1 Tipos de productos o servicios que se prestan. ............................................................................. 8
2.1.2 Estructura Organizacional ............................................................................................................. 8
2.1.3 Descripción del Proceso. .............................................................................................................10
2.2 Caracterización del área de trabajo ..............................................................................................12
2.2.1 Función del departamento donde se realiza la residencia. ..........................................................12
3.0 Marco Teórico ................................................................................................................................13
3.1 Definición de Planeación de instalaciones ...................................................................................13
3.2 Importancia de la planeación de instalaciones. ............................................................................16
3.3 Objetivos de la planeación de instalaciones. ................................................................................20
3.4 Proceso de planeación de instalaciones. .......................................................................................21
4.0 Propuesta de mejora y resultados .....................................................................................................23
4.1 Descripción de las actividades realizadas ....................................................................................23
4.1.1 Identificación de las áreas de trabajo. .........................................................................................23
4.1.2 Propuesta del proceso de producción. .........................................................................................24
4.1.3 Diagrama de relaciones entre áreas de producción. ....................................................................24
4.1.3 Aplicación de la Norma Mexicana-002-STP-2010 .....................................................................25
4.1.4 Estudio de análisis de riesgo generado por maquinaria ...............................................................31
4.1.5 Identificación del equipo de seguridad industrial ........................................................................37
4.1.6 Determinación de superficie para cada área de producción ........................................................39
5.0 Evaluación .......................................................................................................................................42
6.0 Conclusiones ...................................................................................................................................43
3
Bibliografía ..................................................................................................................................................44
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Introducción
En el Tecnológico Nacional de México los estudiantes de nivel Licenciatura deben cumplir con
una estancia en una organización productiva, para ayudar a la resolución de una problemática real,
utilizando su conocimiento y aprendizaje adquirido durante su transcurso escolar, el alumno debe
de cumplir 580 horas de servicio en la empresa en donde este realiza sus actividades.
Para ejecutar esta estancia se toma la decisión de apoyar en la empresa Fabricación y
Mantenimiento de Equipos Industriales (FYMEI), la cual es una empresa de giro industrial,
ofreciendo sus servicios de producción y mantenimiento de equipos industriales, actualmente tiene
una problemática de distribución de planta ya que no tiene determinadas las superficies requeridas
para cada área de trabajo y por lo tanto se toma la decisión de elaborar un proyecto en donde se
ofrezca una alternativa de distribución de planta.
En el proyecto se muestra la situación actual de la empresa que esto abarca desde su proceso de
producción elaborado en un diagrama de flujo. También se puede observar la propuesta de
distribución de planta generada para el área de producción de la empresa FYMEI.
Se desarrolla un estudio para la prevención y combate de incendios con apoyo en la norma NOM-
002-STPS-2010 identificando el tipo de extintor requerido así como su agente extintor para
posteriormente realizar un plano con la ubicación y radio de distancia que cubre cada extintor.
Se desarrolla un estudio de riesgos que generan el equipo y herramientas utilizadas en el área de
producción para ello se apoya en la norma mexicana NOM-004-1999 y se identifica los riesgos
generados así como su tipo, gravedad del daño y la probabilidad de que este daño ocurra y una vez
identificados estos daños con apoyo de la norma mexicana NOM-017-STPS-2008 se identifica los
quipos de protección personal que el trabajo debe de portar para realizar su actividad de una manera
segura y cuidando su integridad laboral.
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1.0 Antecedentes generales.
1.1 Antecedentes Generales
1.1.1 Antecedentes de la empresa
La empresa lleva más de 10 años ofreciendo sus servicios en el municipio de Tecomán Col. Dando
su servicio en diferentes empresas industriales localizadas en el estado de Colima y Michoacán,
ejemplos de clientes atendidos actualmente son las empresas; DUPON, CITROJUGO, SICAR,
DESHIDRATADORA TECOMENSE; en el municipio de Manzanillo empresas instaladas en el
puerto interior; otros servicios ofrecidos actualmente son de herrería en general a diversos clientes.
El tipo de material utilizado en los diferentes tipos de trabajo son:
Acero inoxidable.
Fierro vaciado.
Acero al carbón.
Aceros especiales.
Aleaciones no metálicas.
Polímeros.
La plantilla laboral actual es de veinte personas, de los cuales dos son ingenieros industriales y el
resto de personal son oficiales soldadores y ayudantes en general.
1.2 Marco de referencia
Nombre de la empresa: Fabricación y Mantenimiento de Equipos Industriales (FYMEI)
Dirección: Laguna de Zapotlán, colonia Primaveras del real Tecomán Col.
Código postal: 28180
Teléfono: 313-113-0507
Ciudad: Tecomán Colima
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En la imagen 1 se observa el croquis de la ubicación de la empresa con apoyo de google maps,
la empresa se encuentra al lado de un KIOSKO y está marcada por un punto rojo.
Imagen 1: Ubicación de la empresa FYMEI
1.3 Justificación del proyecto
Este proyecto se genera por la necesidad de introducir una nueva área de pintado en el área de
producción, a su vez tener una distribución de planta acorde con las actividades que requiere el
proceso de producción, se estudia los riegos que generan las máquinas y equipos industriales, para
esto se apoya en la Secretaria Del Trabajo y Prevención Social (STPS), con las normas establecidas
por esta organización, se utiliza las técnicas de Estudio y diseño de Instalaciones y para la
realización de los planos con las propuestas que se realizaran se apoya con el programa AUTOCAD
para facilitar la realización de los planos.
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1.4 Objetivos
1.4.1 Objetivo General
Desarrollar una propuesta de distribución de instalaciones para la empresa FYMEI en el área de
producción y maximizar el espacio laborar del personal.
1.4.2 Objetivos específicos
Cuantificar la superficie necesaria para el área de trabajo del personal.
Identificar los riesgos generados por los equipos y maquinaria con los que cuenta la
empresa.
Definir el equipo de protección personal adecuado para minimizar riesgos de accidentes.
Hacer un estudio de prevención y protección de incendios para determinar el tipo y número
de extintores requeridos en la empresa así como su ubicación.
1.5 Alcance y limitaciones
El alcance del proyecto es solo hasta la propuesta del rediseño, ya que esta después será evaluada
por el propietario y los ingenieros para acreditar su aplicación o no en el área de producción, en el
caso del objetivo del estudio de prevención y protección de incendios este si se aplicara una vez
identificado con las características de la norma.
Como limitaciones se tiene la resistencia al cambio generado por los trabajadores.
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2.0 Situación actual de la empresa
2.1 Características generales de la empresa.
2.1.1 Tipos de productos o servicios que se prestan.
FYMEI es una empresa que ofrece los servicios de mantenimiento industriales, es “outsourcing” a
empresas que lo requieran y la fabricación de equipos industriales, los equipos industriales que la
empresa que diseña, fabrica y comercializa, son:
Transportadores helicoidales de acero inoxidable.
Transportadores de banda.
Alambiques. .
Tolvas.
Herrería en general.
Condensadores.
Separadores estáticos (suecos).
Serpentines circulares.
Equipo de diseño especial.
2.1.2 Estructura Organizacional
En la imagen 2 se presenta la estructura organizacional actual, que consiste en: Gerente general
(Propietario), Encargado del área de producción, Encargado de seguridad industrial en la aplicación
de “outsourcing”, Encargado de ensamble de los productos, oficiales soldadores y ayudantes
generales.
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Imagen 2: Estructura organizacional
Gerente general
Encargado del área de producción.
Encargado de seguridad industrial.
Armador de productos.
Soldador.
Ayudantes
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Si
No
Si No
Si No
Si
No
2.1.3 Descripción del Proceso.
En la imagen 3 se muestra el diagrama de flujo generado por el proceso actual de la empresa.
Imagen 3: Diagrama de flujo
Gerente general
Encargado de producción Encargado
de ensamble
Área de producción Almacén de productos
terminado Inicio
Recepción de
trabajo a realizar
Fin
Compra de
materia prima
Recepción de
materia prima
Planeación de
actividades
Trazo
Corte
Soldadura
armado
Pulido
Pintado Almacenado
Entrega al
cliente
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En la imagen número 4 se muestra un plano de la distribución de planta actual de la empresa.
Figura 4: Plano de a distribución de planta actual
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En la imagen 5 se muestra el diagrama de bloques actual de la empresa con las actividades
desarrolladas en el diagrama de flujos.
Imagen 5: Diagrama de bloques
2.2 Caracterización del área de trabajo
2.2.1 Función del departamento donde se realiza la residencia.
La residencia se ejerce en el área de producción, ya que se requiere de observar el proceso que se
realiza para la obtención de información o datos requeridos para la elaboración del proyecto que
se desarrolla.
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3.0 Marco Teórico
3.1 Definición de Planeación de instalaciones
Según James, A. Tompkins. John A. White, Yavuz A. Bozer y J. M. A. Tanchoco, en su libro
Planeación de Instalaciones, 3ª. Edición.
En la actualidad, la planeación que hacemos de las instalaciones debe tener como objetivo ayudar
a una organización a alcanzar la excelencia en su cadena de suministro, para lo cual se tienen las
siguientes seis etapas o niveles: realizar las actividades usuales, excelencia en los eslabones,
visibilidad, colaboración síntesis y velocidad.
La realización de las actividades usuales ocurre cuando una empresa se esfuerza por maximizar
cada una de sus funciones de manera individual. El propósito de los departamentos, cada uno por
separado, como finanzas, mercadotecnia, ventas, adquisiciones, tecnología de información
investigación y desarrollo, fabricación, distribución y recursos humanos, es ser el mejor
departamento en la compañía. El énfasis no está en la eficacia de la organización. Cada elemento
de la organización intenta funcionar bien dentro de su posición (silo) individual.
Sólo después de que cada eslabón alcanza la excelencia en el desempeño pueden todos aspirar a la
excelencia en la cadena de suministro. Para alcanzar la excelencia en los eslabones, las empresas
deben echar abajo los límites internos hasta que toda la organización funcione como una sola
entidad. Las empresas suelen tener numerosos departamentos e instalaciones, entre ellos plantas,
almacenes, y centros de distribución (DC). Si una organización aspira a la excelencia en la cadena
de suministro debe observar dentro de si misma, eliminar y borrar los límites entre los
departamentos y las instalaciones, y comenzar un viaje incesante de mejoramiento continuo. Debe
tener iniciativas estratégicas y tácticas en los niveles de departamentos, plantas y relaciones para
el diseño y los sistemas.
La excelencia en la cadena de suministro requiere que todos los que participan funcionen juntos.
Sin embargo, si no se observan entre sí, no todos podrán funcionar en la cadena de suministro. La
visibilidad, el tercer nivel de la excelencia en la cadena de suministro, saca a la luz todos los
eslabones en la cadena de suministros. Minimiza las sorpresas en ésta porque aporta los eslabones
de información necesarios para comprender el estado actual de los pedidos. Puede considerarse el
primer paso real hacia la excelencia en la cadena de suministro.
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Mediante la visibilidad, las organizaciones llegan a comprender sus funciones en una cadena de
suministro y adquieren conciencia de los otros eslabones. Un ejemplo es una empresa de
electrónica con un sitio Web que permite a los clientes ver las tarjetas de circuitos y luego canaliza
la información de estos clientes a los proveedores. Por lo tanto, la visibilidad requiere que se
comparta la información para que los eslabones comprendan el estado actual de un pedido y con
ello minimicen las sorpresas en la cadena de suministro.
Una vez que una cadena de suministro logra la visibilidad, puede avanzar a la colaboración, el
cuarto nivel de la excelencia en la cadena de suministro. Mediante la colaboración, la cadena de
suministro determina el mejor modo de cumplir con las demandas del mercado. La cadena de
suministro funciona como un todo para maximizar la satisfacción del cliente, al mismo tiempo que
minimiza los inventarios. La colaboración se logra por medio de una apropiada aplicación de la
tecnología y de asociaciones auténticas. Existen diversas tecnologías para la colaboración y, lo
mismo que con el software para la visibilidad, la cadena de suministro debe elegir la tecnología (o
combinación de tecnologías) correcta si espera que la colaboración sea adecuada. Las buenas
asociaciones requieren un compromiso total por parte de todos los eslabones en la cadena de
suministro y se basan en la confianza y en un deseo mutuo de funcionar como unidad para beneficio
de la cadena de suministro.
Después de lograda la colaboración, la cadena de suministro debe perseguir el proceso de
mejoramiento continuo llamado síntesis. La síntesis es la unificación de todos los eslabones de la
cadena de suministro para formar un todo. Crea una línea de comunicación completa desde la
perspectiva del cliente. Los resultados de la síntesis son:
Un mayor retorno sobre los activos (ROA). Esto se logra al maximizar las vueltas del inventario,
minimizar el inventario obsoleto, maximizar la participación de los empleados, y maximizar el
mejoramiento continuo.
Una mayor satisfacción del cliente. Esto se consigue porque la síntesis crea empresas que
responden a las necesidades de los clientes mediante la personalización. Conocen la importancia
de una actividad con valor agregado. Asimismo, entienden el problema de la flexibilidad y cómo
cumplir con los siempre cambiantes requerimientos de los clientes. Asimilan por completo el
significado de la alta calidad y se esfuerzan por proporcionar un valor elevado.
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Reducción en los costos. Esto se alcanza al examinar a fondo los costos de transporte, los costos
de las adquisiciones, los costos de distribución, los costos de realizar el inventario, los costos de
empacado, y demás, y buscar sin cesar modos de disminuirlos.
Una cadena de suministro integrada. Esto se obtiene al utilizar las asociaciones y la comunicación
para integrar la cadena de suministro y concentrarse en el cliente final.
La síntesis no se consigue de la noche a la mañana. Se requiere tiempo para controlar los eslabones
de una cadena de suministro y eliminar los límites entre ellos. Sin embargo, si todos los eslabones
son visibles y todas colaboran, la síntesis se conseguirá pronto.
La velocidad es la síntesis acelerada. Es la materialización de la afirmación "acelera o te caerás".
El ambiente empresarial actual exige velocidad. Internet ha generado los pedidos inmediatos, y los
clientes esperan que sus productos lleguen casi con esa misma rapidez. Una síntesis con velocidad
crea redes de niveles múltiples que cumplen con estas demandas; son entidades complejas que
pueden cumplir las demandas de la economía actual por medio de una combinación de
asociaciones, flexibilidad, y robustos métodos de diseño.
Las instalaciones son componentes fundamentales de las redes de niveles múltiples necesarias para
la excelencia en la cadena de suministros. Por lo tanto, cada organización en la cadena de
suministro debe planificar sus instalaciones tomando en consideración a sus asociados en la cadena
de suministros. Una adecuada planeación de instalaciones a lo largo de la cadena de suministro
asegura que el producto se fabricará y entregará a entera satisfacción del cliente final. Por lo tanto,
todas las plantas en la cadena de suministro tienen las características siguientes:
Flexibilidad. Las instalaciones flexibles son capaces de manejar diversos requerimientos
sin verse alteradas.
Modularidad. Las instalaciones modulares tienen sistemas que cooperan de manera
eficiente para una amplia gama de tasas de operación.
Facilidad de actualización. Las instalaciones actualizadas incorporan con oportunidad los
avances en los sistemas de equipo y tecnología.
Adaptabilidad. Esto significa estar conscientes de las implicaciones de los calendarios, los
ciclos, y los momentos críticos en el uso de las instalaciones.
Operatividad Selectiva. Consiste en comprender como funciona cada segmento de la
instalación y permite preparar planes de contingencia.
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La creación de estas instalaciones requiere un enfoque holístico. Los elementos de este enfoque
son:
Integración total: La integración del material y el flujo de la información en una verdadera
progresión de lo general a lo particular que comienza con el cliente.
Fronteras eliminadas: La eliminación de las relaciones tradicionales cliente/proveedor y
fabricación/almacenamiento, al igual que las que existen entre la recepción de pedidos, el
servicio, la fabricación y la distribución.
Consolidación: la fusión de las entidades empresariales similares y dispares trae como
resultado una menor, aunque más fuerte competencia en cuanto a clientes y proveedores.
La consolidación también incluye la fusión física de los lugares, las empresas y las
funciones.
Confiabilidad: La implementación de sistemas robustos, redundantes, y con poca
tolerancia a las fallas, con el propósito de crear niveles muy altos de tiempos de operación
útil.
Mantenimiento: Una combinación de mantenimiento preventivo y mantenimiento
predictivo. El mantenimiento preventivo es un proceso continuo que reduce los problemas
de mantenimiento futuros. El mantenimiento predictivo prevé posibles problemas al
monitorear las operaciones de una máquina o sistema.
Progresividad económica: la adopción de prácticas fiscales innovadoras que integren la
información dispersa en una sola unidad de información que sirva para la toma de
decisiones.
3.2 Importancia de la planeación de instalaciones.
Según James, A. Tompkins. John A. White, Yavuz A. Bozer y J. M. A. Tanchoco, en su libro
Planeación de Instalaciones, 3ª. Edición.
Las consideraciones económicas imponen una constante reevaluación y reconocimiento de los
sistemas, el personal y el equipo existentes. Máquinas y procesos nuevos vuelven obsoletos los
modelos y los métodos anteriores. La planeación de instalaciones debe ser una actividad continua
en cualquier organización que pretenda mantenerse al tanto de los descubrimientos en su campo.
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Con los rápidos cambios en las técnicas y el equipo de producción que han ocurrido en el pasado
reciente y los que se esperan en el futuro, muy pocas empresas podrán conservar sus instalaciones
antiguas sin dañar severamente su posición competitiva en el mercado. Los mejoramientos en la
productividad deben materializarse con la misma rapidez con la que están disponibles para su
implementación.
Uno de los métodos más eficaces para aumentar la productividad de una instalación y disminuir
los costos es reducir o eliminar todas las actividades innecesarias o que provocan un gran desgaste
económico. El diseño de instalaciones debe alcanzar esta meta en términos de manejo de
materiales, utilización del personal y el equipo, inventarios reducidos y mayor calidad.
Si una organización actualiza de manera constante sus operaciones de producción para que sean lo
más eficientes y eficaces posible, debe existir una reorganización y un rediseño continuos. Sólo en
muy raras situaciones puede introducirse un proceso o una pieza de equipo nuevos en un sistema
sin alterar las actividades en curso. Un solo cambio puede tener un impacto considerable en los
sistemas integrados de tecnología, administración y de personal, lo cual provocará `problemas de
suboptimización que sólo pueden evitarse o resolverse mediante el rediseño de la instalación.
La salud y la seguridad de los empleados es un área que se ha convertido en una fuente importante
de motivación detrás de muchos estudios de planeación de instalaciones. En 1970, se promulgó en
Estados Unidos el Acta de seguridad y salud ocupacional y se introdujo una obligación de gran
alcance: "asegurar lo más posible las condiciones laborales de todo trabajador en el país y conservar
los recursos humanos".
Debido a que el acta cubre a casi todos los patrones con un negocio que tenga 10 o más empleados,
ha tenido y seguirá teniendo un impacto significativo en los sistemas de estructuras, disposición y
manejo de materiales para cualquier instalación dentro de su ámbito. De acuerdo con esta ley, se
obliga al patrón a proporcionar un lugar de trabajo sin riesgos y a cump0lir con las normas de
seguridad y salud ocupacional establecidas en el acta.
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Debido a que estos estrictos requerimientos y a los castigos que conllevan, es obligatorio que
durante la fase inicial de diseño de una instalación nueva o del rediseño y reorganización de una
instalación existente se cumplan de manera adecuada las normas de salud y seguridad y se eliminen
o reduzcan las probabilidades de riesgo dentro del ambiente de trabajo.
El equipo y/o los procesos que se pueden representar peligros para la salud y la seguridad de los
trabajadores deben estar en áreas en donde el contacto posible con los empleados sea mínimo. Al
incorporar medidas de salud y de seguridad en la fase inicial de diseño, el patrón puede evitar
multas por condiciones inseguras, pérdidas económicas y la reducción de la fuerza de trabajo
provocada por los accidentes industriales.
La conservación de la energía es otra motivación importante para llevar a cabo el rediseño de una
instalación. La energía eléctrica se ha convertido en una materia prima fundamental y costosa. El
equipo, los procedimientos y los materiales para conservarla se introducen en el mercado industrial
tan rápido como se desarrollan. Conforme se introducen estas medidas para la conservación de la
energía eléctrica, las empresas deben incorporarlas en sus instalaciones y procesos de fabricación.
A menudo, estos cambios requieren modificaciones en otros aspectos de diseño de una instalación.
Por ejemplo, en algunas de las industrias que utilizan que utilizan mucha energía elect6rica, ha
resultado económicamente factible que las empresas hagan cambios en sus instalaciones para
emplear la energía que descargan los procesos de fabricación con el fin de calentar agua y las áreas
de oficina. En algunos casos, la inclusión de líneas de ductos y de servicios ha obligado a modificar
los flujos de materiales y a la reubicación de los inventarios en proceso. En un gran complejo de
oficinas, el diseño básico de las instalaciones se transformó a fin de que muchas oficinas obtuvieran
calefacción del exceso de energía del equipo de cómputo.
En la actualidad, si una empresa desea conservar una ventaja competitiva, debe reducir su consumo
de energía eléctrica. Una manera de lograrlo consiste en transformar y rediseñar las instalaciones
o los sistemas de manejo de materiales y los procesos de fabricación para incorporar nuevas
medidas de ahorro de energía.
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Otros factores que motivan la inversión en instalaciones o los sistemas de manejo de materiales y
los procesos de fabricación para incorporar nuevas medidas de ahorro de energía.
Otros factores que motivan la inversión en instalaciones nuevas o la alteración de las instalaciones
existentes son las consideraciones de la comunidad, la protección contra incendios, la seguridad, y
el Acta para personas discapacitadas (ADA) de 1990. Los reglamentos de la comunidad en relación
con el ruido, la contaminación del aire y la disposición de los residuos líquidos y sólidos se
mencionan con frecuencia como razones para la instalación de equipo nuevo que requiere la
modificación de las políticas operativas de las instalaciones y los sistemas.
Hoy en día, uno de los retos más importantes para los planificadores de instalaciones es cómo
conseguir que la instalación cumpla con las recomendaciones del ADA. La promulgación de esta
ley provocó un aumento importante en la transformación de las instalaciones y definió de manera
radical el modo en que los planificadores de instalaciones abordan la planeación y el diseño. El
acta afecta todos los elementos de la instalación desde la asignación de espacio de estacionamiento
y el diseño de los espacios, las necesidades de rampas para entrada y salida, y la disposición de
espacios recreativos hasta la altura de los bebederos. Las compañías gastan sin titubeos miles de
millones de dólares para cumplir con esta ley y quienes se dedican a la planeación de instalaciones
deben ser los líderes en el impulso de los cambios requeridos.
Casi a diario, el periódico de una ciudad grande informa acerca de un incendio que destruye una
instalación completa. En muchos casos, estos incendios se atribuyen a un mantenimiento o a un
diseño deficiente. Ahora, las empresas prestan una gran atención a las modificaciones para los
sistemas de manejo de materiales, los sistemas de almacenamiento, y los procesos de fabricación
con el fin de reducir el riesgo de incendios.
Los hurtos son otro problema importante y creciente en muchas industrias en la actualidad. Cada
año se roban mercancía con valor de varios miles de millones de dólares de las empresas
manufactureras en Estados Unidos. El nivel de control con el que se diseñan el manejo y el flujo
de materiales, y el diseño mismo de la instalación física ayudan a reducir las pérdidas para una
empresa.
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3.3 Objetivos de la planeación de instalaciones.
Según James, A. Tompkins. John A. White, Yavuz A. Bozer y J. M. A. Tanchoco, en su libro
Planeación de Instalaciones, 3ª. Edición.
Los objetivos de la planeación de instalaciones son:
Mejorar la satisfacción del cliente al facilitar sus transacciones, cumplir las promesas
hechas a éste y responder a sus necesidades.
Aumentar el retorno sobre los activos (ROA) al maximizar las vueltas del inventario,
minimizar el inventario obsoleto, maximizar la participación de los empleados y maximizar
el mejoramiento continuo
Maximizar la velocidad para una rápida respuesta al cliente.
Reducir los costos y aumentar la rentabilidad de la cadena de suministro.
Integrar la cadena de suministro mediante asociaciones y comunicación.
Apoyar la visión de la organización a través del mejoramiento del manejo de materiales, el
control de materiales y de un buen mantenimiento.
Utilizar con eficacia el personal, el equipo, el espacio y la energía,
Maximizar el retorno de la inversión (ROI) en todos los gastos del capital.
Ser adaptable y promover la facilidad de mantenimiento.
Ofrecer a los empleados seguridad y satisfacción en el empleo.
No es razonable esperar que un diseño de instalaciones sea superior a los demás en todos los
objetivos enlistados. Algunos de los objetivos entraran en conflicto. Por lo tanto, es importante
evaluar cuidadosamente el desempeño de cada alternativa mediante el uso de criterios adecuados.
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3.4 Proceso de planeación de instalaciones.
Según James, A. Tompkins. John A. White, Yavuz A. Bozer y J. M. A. Tanchoco, en su libro
Planeacion de Instalaciones, 3ª. Edición
Aunque la planeación de instalaciones no es una ciencia exacta, puede abordarse de un modo
organizado y sistemático. El proceso tradicional de diseño de ingeniería se aplica a la planeación
de instalaciones del modo siguiente:
1. Definir el problema
Definir (o redefinir) el objetivo de la instalación: Ya sea que se planifique una instalación nueva
o se mejore una existente, es esencial que se especifique la cantidad de los productos obtenidos o
los servicios proporcionados. Se deben identificar, en lo posible, los volúmenes o los niveles de
actividad. También, debe definirse la función de la instalación dentro de la cadena de suministro.
Especificar las actividades principal y de apoyo que se realizarán para alcanzar el objetivo. Las
actividades principales y de apoyo que se llevarán a cabo y los requerimientos que deben cumplirse
deben especificarse en términos de las operaciones, el equipo, el personal y los flujos de material
relacionados. Las actividades de apoyo permiten que la actividad principal se desarrolle con un
mínimo de interrupciones y retrasos. Por ejemplo, el mantenimiento es una actividad de apoyo de
la fabricación.
2. Analizar el problema
Determinar las relaciones entre las actividades: establecer si las actividades interactúan o se apoyan
(y el modo en el que lo hacen) dentro de los límites de la instalación y la forma en que esto debe
realizarse. Deben definirse relaciones cuantitativas y cualitativas.
3. Determinar los requerimientos de espacio para todas las actividades. Deben considerarse todos
los requerimientos de equipo, material y personal al calcular los requerimientos de espacio para
cada actividad. Generar diseños alternos.
Generar planes de instalación alternos: los planes de instalación alternos incluirán ubicaciones
alternas y diseños alternos para la instalación. Entre las alternativas de diseño se incluirán la
disposición, la estructura, y el sistema de manejo de materiales. Dependiendo de la situación
particular, pueden separarse la decisión de ubicación de la instalación y la decisión de diseño de la
instalación.
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4. Evaluar las alternativas
Evaluar los planes de instalación alternos: Con base en los criterios aceptados, clasificar los planes
especificados. Para cada uno, determinar los valores subjetivos relacionados y evaluar si estos
factores afectarán la instalación y su operación, y la manera en que esto se ocurriría.
5. Seleccionar el diseño más apropiado
Elegir un plan de la instalación: El problema consiste en determinar cuál plan, si lo hay, será el
más idóneo para satisfacer las metas y los objetivos de la organización. Muy a menudo, el costo no
es la principal consideración al evaluar un plan de la instalación. La información generada en el
paso anterior debe utilizarse para llegar a la elección final de un plan.
6. Implementar el diseño
Implementar el plan de la instalación: Una vez elegido el plan, una cantidad considerable de
planeación debe preceder la construcción final de una instalación o la disposición de un área.
Supervisar la instalación de una disposición, prepararse para iniciar, iniciar en realidad, funcionar,
y depurar son partes de la fase de implementación de un plan de la instalación.
Mantener y adoptar el plan de la instalación: Conforme se aplican nuevos requerimientos a la
instalación, el plan general de la instalación debe modificarse en consecuencia. Debe reflejar las
medidas de ahorro de energía o el equipo mejorado para manejo de materiales que se habilita. Los
cambios en el diseño del producto o la mezcla pueden demandar transformaciones en el equipo de
manejo de materiales. O en los patrones de flujo, los cuales, a su vez, requiere que se actualice el
plan de la instalación.
Redefinir el objetivo de la instalación: Como se señala en el primer caso, es necesario identificar
los productos que se van a generar o los servicios que se van a proporcionar en términos específicos
y cuantificables. En el caso de modificaciones potenciales, expansiones, y demás en la instalación
existente todos los cambios reconocidos deben considerarse e integrarse en el plan de diseño.
23
4.0 Propuesta de mejora y resultados
4.1 Descripción de las actividades realizadas
Para cumplir los objetivos establecidos en el proyecto se realizan las actividades que a continuación
se desarrollan:
4.1.1 Identificación de las áreas de trabajo.
En el área de producción, la actividad se lleva acabo de manera de observación, tomando como
referencia el proceso que se realiza y la maquinaria que es utilizada, las áreas de trabajo ubicadas
fueron las siguientes:
Área de centro de carga.
Área de máquinas.
Almacén de herramientas.
Almacén de materia prima.
Almacén de producto terminado.
Área de residuos.
Área de chatarra.
Área de Armado.
Baño.
.
24
4.1.2 Propuesta del proceso de producción.
En la imagen 3 se observa el proceso de producción a este no se le hacen cambios ya que el
establecido actualmente se acopla perfectamente a la distribución de las instalaciones rediseñadas.
4.1.3 Diagrama de relaciones entre áreas de producción.
Una vez desarrollado el diagrama de bloque se elaboró un diagrama que nos ayuda a identificar la
relación que tienen las áreas, para el desarrollo de este diagrama se utilizaron las siguientes áreas:
Centro de carga.
Almacén de materia prima.
Almacén de producto terminado.
Área de trazo.
Área de corte.
Área de armado.
Área de maquinado.
Área de pintura.
Baño.
Almacén de herramienta.
Área de chatarra.
Área de residuos.
Para el desarrollo del diagrama se dio la siguiente ponderación:
A=Alta relación.
B=Relacionados.
C=Poca relación.
D=Sin relación
En la imagen 6 se observa el diagrama de relaciones de áreas generado para el rediseño de
distribución de las áreas de producción:
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Imagen 6: Diagrama de relaciones.
Ya desarrollando el diagrama de relaciones, se elabora un plano con todas las áreas mencionadas
de una manera eficiente con el objetivo de tener orden en el área de producción y tener un mejor
aprovechamiento del espacio disponible, en la imagen 7 y 8 se observa la distribución de las áreas
analizadas en el diagrama de relaciones.
4.1.3 Aplicación de la Norma Mexicana-002-STP-2010
NORMA MEXICANA-002-STPS-2010 CONDICIONES DE SEGURIDAD - PREVENCIÓN Y
PROTECCIÓN CONTRA INCENDIOS EN LOS CENTROS DE TRABAJO.
Tomando como referencia las especificaciones de la NOM-002-STPS-2010.
Se toma la decisión de colocar extintores según su clasificación de tipo portátiles, estos extintores
están diseñados para ser transportados y utilizados de manera manual, con un peso menos o igual
a 20KG y que contiene un agente extintor el cual puede expelerse bajo presión con el fin de
combatir o extinguir un fuego.
El agente extintor con el que cuenta dicho extintor siguiendo con la clasificación de la NOM-022-
STPS-2008 es de: Agente extintor químico húmedo, este agente se utilizan para extinguir fuegos
tipo A, B, C o K, y que normalmente consisten en una solución acuosa de sales orgánicas o
inorgánicas, o una combinación de éstas.
Las clasificaciones de los fuegos son:
26
Fuego clase A: Es aquel que se presenta en material combustible sólido, generalmente de
naturaleza orgánica, y que su combustión se realiza normalmente con formación de brasas.
Fuego clase B: Es aquel que se presenta en líquidos combustibles e inflamables y gases
inflamables.
Fuego clase C: Es aquel que involucra aparatos, equipos e instalaciones eléctricas
energizadas.
Fuego clase K: Es aquel que se presenta básicamente en instalaciones de cocina, que
involucra sustancias combustibles, tales como aceites y grasas vegetales o animales. Los
fuegos clase K ocurren en los depósitos de grasa semipolimerizada, y su comportamiento
es distinto a otros combustibles.
Se colocaron 3 extintores siguiendo la indicación de colocar al menos un extintor por cada 200
metros cuadrados de superficie o fracción, si el grado de riesgo es alto. Se consideró el nivel de
riesgo de los procesos más significativos y se elaboró la siguiente tabla:
Tabla de riesgo en áreas de activadas
Área Actividades Riesgo
bajo
Riesgo medio Riesgo alto
Área de Corte x
Soldadura
eléctrica
x
Soldadura con
argón
x
Pulido x
Área de residuos x
Tabla1: Riesgo en áreas de actividades
El área cuadrada de la empresa es de 205 𝑚2, la NOM-002-STPS-2010 indica que se debe de
colocar un extintor pero, por indicación y criterio del personal a cargo de la empresa se tomó la
decisión de colocar 2 extintores de tipo portátil, con agente extintor químico húmedo con una
distancia de recorrido no mayor a 10m.
27
Estos fueron colocados a una distancia de 1.50m de altura desde el nivel de piso hasta la parte alta
del extintor.
.
Se elaboró una hoja de verificación y chequeo para los extintores, el tiempo de revisión será
mensualmente, esta se observa en el anexo 1.
En la imagen 7 y 8 se muestra el plano del área en donde son colocados los extintores así como las
rutas de evacuación en el espacio de trabajo.
28
Imagen 7 plano de la distribución de los extintores planta baja.
Imagen 7: Plano de la ubicación de los extintores planta baja
29
Imagen 8 Plano de la distribución de los extintores planta alta
Imagen 8: Plano planta alta para los extintores
30
Enseguida se muestra un formato elaborado por la empresa para el control y planeación de los
extintores instalado.
Formato para el control de mantenimiento de los extintores
Fecha de inicio:___________
FYMEI
Encargado de
revisión:_____________________________________________________________
Empresa que ofrece el
servicio:______________________________________________________
Indicaciones: Para el llenado del formato, colocar el día en el que se realiza la verificación y
chequeo de los extintores, colocar el estado en que se encuentran y si es necesario alguna
observación,
Fecha de verificación Extintor 1 Extintor 2 Observación Firma
NOTA: Las revisiones se realizaran mensualmente
31
4.1.4 Estudio de análisis de riesgo generado por maquinaria
Con base a la: NOM-004-STPS-1999 SISTEMAS DE PROTECCION Y DISPOSITIVOS
DE SEGURIDAD EN LA MAQUINARIA Y EQUIPO QUE SE UTILICE EN LOS CENTROS
DE TRABAJO, se realiza un estudio de los riesgos que los equipos de trabajo generan para los
trabajadores.
El estudio contiene los riesgos potenciales de la maquinaria, estos pueden ser creado por: partes en
movimientos, generación de calor, electricidad estática, superficies cortantes, calentamiento de la
materia prima y el manejo y condiciones de herramientas.
Las maquinaria y equipo que se analizaron se mencionan a continuación, posteriormente se realizó
una tabla con sus riesgos identificados.
Equipos:
Máquina de soldar eléctrica.
Cortadora de disco.
Equipo Oxicorte
Taladro de pie.
Equipo de soldadura de inoxidable.
Cortadora de plasma.
Roladora.
Pulidoras.
Taladro de mano.
En la tabla 2 se observa los riesgos generados por la maquinaria y equipo, con referencia a los
riesgos potenciales que indican la NOM-004-STPS-1999.
32
Tabla 2: Riesgos generados por la maquinaria y equipos
Continuando con lo establecido en la NOM-044-STPS-1999, en las tablas, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9 y 10
se observa: El tipo de daño, gravedad del daño y probabilidad que pase el daño al momento de ser
utilizada la maquinaria o herramienta:
Tabla de los riesgos generados por la maquinaria y equipos
Maquinaria y
equipo.
Tipos de riesgos generados
Partes en
movimiento.
Generación de
calor
Electricidad
estática
Superficies
cortantes
Calentamiento de la
materia prima
Manejo y condiciones
del equipo
Máquina de
soldar eléctrica. No aplica
Área donde es
aplicada la
soldadura
Impactos
eléctricos No aplica
Área donde es
aplicada la
soldadura
Lesiones por caídas o
machucones por el mal
uso del equipo
Cortadora de
disco
Herida cortante
por contacto
directo en el
disco
No aplica No aplica Área donde se
realizó el corte
Área donde se
realizó el corte
Lesiones por descuido
y no utilización de la
protección del disco
(Guardas)
Equipo oxicorte No aplica Área donde se
aplica el corte No aplica
Área donde se
realiza el corte
Área donde se
realiza el corte
Lesiones de
quemaduras en partes
del cuerpo.
Taladro de pie
Movimiento de
la materia
prima por el
torque
generado por
el taladro
Área donde se
aplica el torque
del taladro por
la fricción
generada
No aplica
Área donde se
aplica el torque
del taladro.
Área donde se
aplica el torque del
taladro
Lesiones musculares
en partes del brazo,
generado por el mal
agarre de la materia
prima.
Equipo de
soldadura
inoxidable
No aplica
Área donde es
aplicada la
soldadura
No aplica No aplica
Área donde es
aplicada la
soldadura
Quemadura por el
toque del área caliente
donde se realizó la
soldadura.
Cortadora de
plasma No aplica
Área donde se
realiza el corte No aplica
Área donde se
realiza el corte
Área donde se
realiza el corte
Quemadura y corte por
descuido en el área del
corte realizado
Roladora
Lesión por el
giro de los
engranes y
tubos.
No aplica No Aplica No aplica No aplica
Lesiones en brazos por
descuido al momento
de ser utilizado.
Pulidora
Herida cortante
por contacto
directo en el
disco
No aplica No aplica No aplica Área donde se
realizó el pulido
Lesiones por descuido
y no utilización de la
protección del disco
(Guardas)
Taladro de
mano
Movimiento de
la herramienta
por el torque
generado por
el taladro
Área donde se
aplica el torque
del taladro por
la fricción
generada
No aplica
Área donde se
aplica el torque
del taladro.
Área donde se
aplica el torque del
taladro
Lesiones musculares
en partes del brazo,
generado por el mal
agarre des taladro.
33
Generación de daño de una maquina de soldar eléctrica.
Riesgo identificado Tipo de daño Gravedad del daño Probabilidad que
ocurra
Generación de calor
Quemadura en
extremidades del
trabajador.
La gravedad puede ser muy
severa ya que puede
alcanzar altas temperaturas.
100%
Impactos eléctricos
Recibir impactos
eléctricos al momento
de realizar la
actividad.
Los daños son ligeros, ya
que la cantidad de voltaje
recibido no es elevado.
20%
Calentamiento de
materia prima
Quemadura en
extremidades del
trabajador.
La gravedad puede ser muy
severa ya que puede
alcanzar altas temperaturas.
100%
Mal manejo del
equipo
Lesiones musculares
y heridas superficiales
Se pueden generar caídas
del trabajador y estas crear
pequeñas lesiones.
50%
Tabla 3: Generación de daño de una máquina de soldar eléctrica
Generación de daño de una Cortadora de disco
Riesgo identificado Tipo de daño Gravedad del daño Probabilidad que
ocurra
Partes en
movimiento
Herida cortante en
extremidades del
trabajo por contacto
con el disco de corte.
Herida de gran gravedad,
esta puede llegar hasta la
perdida de alguna
extremidad del trabajador.
80%
Superficies cortantes
Herida cortante en
extremidades del
trabajador por
contacto en donde se
realiza el corte.
Herida de poca gravedad,
esta puede ser pequeñas
cortadas en extremidades
del trabajador
50%
Calentamiento de
materia prima
Quemadura en
extremidades del
trabajador por
contacto directo con
la materia prima.
Quemadura de baja
gravedad, ya que no se
genera una gran cantidad de
temperatura.
50%
Mal manejo del
equipo
Lesiones musculares,
introducción de
rebabas en los ojos.
La gravedad del problema
es mediana ya que la
introducción de rebaba en
el ojo requiere atención
médica.
50%
Tabla 4: Generación de daño de una cortadora de disco.
34
Generación de daño de un equipo oxicorte
Riesgo identificado Tipo de daño Gravedad del daño Probabilidad que
ocurra
Generación de calor
Quemadura en
extremidades del
trabajador.
La gravedad puede ser muy
severa ya que puede
alcanzar altas temperaturas.
100%
Superficies cortantes
Herida cortante en
extremidades del
trabajador por
contacto en donde se
realiza el corte.
Herida de poca gravedad,
esta puede ser pequeñas
cortadas en extremidades
del trabajador
80%
Calentamiento de
materia prima
Quemadura en
extremidades del
trabajador por
contacto directo con
la materia prima.
Quemadura de baja
gravedad, ya que no se
genera una gran cantidad de
temperatura.
50%
Mal manejo del
equipo
Quemaduras graves
por descuido.
La gravedad del problema
es elevado ya que se trabaja
con fuego a una elevada
reacción.
50%
Tabla 5: Generación de daño de un equipo oxicorte.
Generación de daño de un taladro de pie
Riesgo identificado Tipo de daño Gravedad del daño Probabilidad que
ocurra
Partes en
movimiento
Lesiones musculares
por mal agarre del
material donde se
realiza la actividad.
Lesión de elevada
gravedad, esta puede llegar
hasta la fractura de huesos
debido al gran torque que
genera la maquinaria.
80%
Generación de calor
Quemaduras leves en
extremidades el
trabajador.
Quemadura ligera por baja
generación de calor en la
materia prima.
50%
Superficies cortantes
Herida cortante en
extremidades del
trabajo por contacto
en donde se realiza la
actividad
Herida de poca gravedad,
esta puede ser pequeñas
cortadas en extremidades
del trabajador
50%
Calentamiento de
materia prima
Quemadura en
extremidades del
trabajador por
contacto directo con
la materia prima.
Quemadura de baja
gravedad, ya que no se
genera una gran cantidad de
temperatura.
50%
Mal manejo del
equipo
Lesiones musculares
por mal agarre del
material donde se
realiza la actividad.
Lesión de elevada
gravedad, esta puede llegar
hasta la fractura de huesos
debido al gran torque que
genera la maquinaria.
50%
Tabla 6: Generación de daño de un taladro de pie.
35
Generación de daño de equipo de soldadura inoxidable.
Riesgo identificado Tipo de daño Gravedad del daño Probabilidad que
ocurra
Generación de calor
Quemadura en
extremidades del
trabajador.
La gravedad puede ser
elevada ya que puede
alcanzar altas temperaturas.
100%
Calentamiento de
materia prima
Quemadura en
extremidades del
trabajador.
La gravedad puede ser muy
severa ya que puede
alcanzar altas temperaturas.
100%
Mal manejo del
equipo
Lesiones musculares
y heridas superficiales
Se pueden generar caídas
del trabajador y estas crear
pequeñas lesiones.
50%
Tabla 7: Generación de daño de un equipo de soldadura inoxidable.
Generación de daño de una Cortadora de plasma.
Riesgo identificado Tipo de daño Gravedad del daño Probabilidad que
ocurra
Generación de calor
Quemadura en
extremidades del
trabajador.
La gravedad puede ser
elevada ya que puede
alcanzar altas temperaturas.
100%
Superficies cortantes
Herida cortante en
extremidades del
trabajador por
contacto en donde se
realiza el corte.
Herida de poca gravedad,
esta puede ser pequeñas
cortadas en extremidades
del trabajador
80%
Calentamiento de
materia prima
Quemadura en
extremidades del
trabajador por
contacto directo con
la materia prima.
Quemadura de elevada
gravedad, ya que cantidad
que se genera es muy
elevada para poder hacer el
corte.
70%
Mal manejo del
equipo
Quemadura en
extremidades del
trabajador por
descuidos al realizar
el corte.
Quemadura de elevada
gravedad, ya que cantidad
que se genera es muy
elevada para poder hacer el
corte.
50%
Tabla 8: Generación de daño de una cortadora de plasma.
36
Generación de daño de una roladora
Riesgo identificado Tipo de daño Gravedad del daño Probabilidad que
ocurra
Partes en
movimiento
Heridas por
machucones en los
tubos que ejercen el
rolado
Machucones severos por la
presión ejercida. 40%
Mal manejo del
equipo
Heridas por
machucones en los
engranes
La gravedad del daño es
media ya que los dientes
del engrane terminan en
punta y pueden encajarse
en las extremidades.
50%
Tabla 9: Generación de daño de una roladora.
Generación de daño de una Pulidora
Riesgo identificado Tipo de daño Gravedad del daño Probabilidad que
ocurra
Partes en
movimiento
Herida cortante en
extremidades del
trabajo por contacto
con el disco de
pulido.
Herida de gran gravedad,
esta puede llegar hasta la
perdida de alguna
extremidad del trabajador.
80%
Calentamiento de
materia prima
Quemadura en
extremidades del
trabajador por
contacto directo con
la materia prima.
Quemadura de baja
gravedad, ya que no se
genera una gran cantidad de
temperatura.
50%
Mal manejo del
equipo
Lesiones musculares,
introducción de
rebabas en los ojos.
La gravedad del problema
es mediana ya que la
introducción de rebaba en
el ojo requiere atención
médica.
50%
Tabla 10: Generación de daño de una pulidora.
37
Generación de daño de un taladro de mano.
Riesgo identificado Tipo de daño Gravedad del daño Probabilidad que
ocurra
Partes en
movimiento
Lesiones musculares
por mal agarre del
equipo.
Lesión de elevada
gravedad, esta puede llegar
hasta la fractura de huesos
debido al torque que
genera la maquinaria.
80%
Generación de calor
Quemaduras leves en
extremidades el
trabajador.
Quemadura ligera por baja
generación de calor en la
materia prima.
50%
Superficies cortantes
Herida cortante en
extremidades del
trabajo por contacto
en donde se realiza la
actividad
Herida de poca gravedad,
esta puede ser pequeñas
cortadas en extremidades
del trabajador
50%
Calentamiento de
materia prima
Quemadura en
extremidades del
trabajador por
contacto directo con
la materia prima.
Quemadura de baja
gravedad, ya que no se
genera una gran cantidad de
temperatura.
50%
Mal manejo del
equipo
Lesiones musculares
por mal agarre del
equipo.
Lesión de elevada
gravedad, esta puede llegar
hasta la fractura de huesos
debido al torque que genera
la maquinaria.
50%
Tabla 11: Generación de daño de un taladro de mano.
4.1.5 Identificación del equipo de seguridad industrial
Con base a la NORMA OFICIAL MEXICANA NOM-017-STPS-2008, EQUIPO DE
PROTECCIÓN PERSONAL-SELECCIÓN, USO Y MANEJO EN LOS CENTROS DE
TRABAJO. Se identifica el equipo de protección indicado que deben portar los trabajadores en la
realización de sus actividades laborales y así reducir la probabilidad de que ocurra algún daño
generado por la maquinaria y equipos, en la tabla 12 se observan los equipos de protección
personal.
38
Equipo de protección personal.
Equipo Tipo de riesgo
Casco contra
impactos
Golpeado por algo, que sea un posibilidad de riesgo continuo inherente a su
actividad.
Anteojos de
protección.
Riesgo de proyección de partículas o líquidos. En caso de estar expuesto a
radiaciones, se utilizan anteojos de protección contra la radiación.
Pantalla facial Se utiliza también cuando se expone a la proyección de partículas en procesos
tales como esmerilado o procesos similares; para proteger ojos y cara.
Careta para
soldador Específico para procesos de soldadura eléctrica
Gafas para
soldado Específico para procesos con soldadura autógena.
Tapones
auditivos
Protección contra riesgo de ruido; de acuerdo al máximo especificado en el
producto o por el fabricante.
Guantes
Hay una gran variedad de guantes: tela, carnaza, piel, pvc, látex, entre otros.
Dependiendo del tipo de protección que se requiere, actividades expuestas a
corte, vidrio, etc.
Mangas Se utilizan cuando es necesario extender la protección de los guantes hasta los
brazos
Mandil contra
altas
temperaturas
Riesgo por exposición a altas temperaturas; cuando se puede tener contacto
del cuerpo con algo que esté a alta temperatura.
Calzado contra
impactos
Protección mayor que la del inciso anterior contra golpes, que pueden
representar un riesgo permanente en función de la actividad desarrollada.
Equipo de
protección
contra caídas
de altura
Específico para proteger a trabajadores que desarrollen sus actividades en
alturas y entrada a espacios confinados.
Tabla 12: Equipo de protección personal.
39
4.1.6 Determinación de superficie para cada área de producción
En la tabla 13 se muestra las dimensiones de la superficie para cada área de producción
mencionadas en el punto 4.1.3
Dimensiones de la superficie para las áreas de producción
Áreas de producción Dimensiones
Centro de carga Largo: 1m. Ancho: 2m.
Almacén de materia prima Largo: 6m. Ancho: 1m.
Almacén producto Terminado Largo: 7.7m. Ancho: 4m.
Área de trazo Largo: 6m. Ancho: 6m.
Área de corte Largo: 6m. Ancho: 2m.
Área de armado Largo: 6m. Ancho: 6m.
Área de maquinado Largo: 5m Ancho: 2m.
Área de pintura Largo: 6m. Ancho: 6m.
Baño Largo: 1.33m. Ancho: 1.33m.
Almacén de herramientas Largo: 3m Ancho: 1.33m.
Área de chatarra Largo: 6m. Ancho:1.33 m
Área de residuos Largo: 1m. Ancho: 2m. Tabla 13: Dimensiones de superficies de las áreas de producción.
40
En la imagen 9 se muestra un plano con la propuesta de la distribución de planta en el área de
producción.
Imagen 9: Propuesta de la distribución de planta en el área de producción.
41
En la imagen 10 se muestra la distribución de planta en la planta superior.
Imagen 10: Propuesta de distribución de planta superior
42
5.0 Evaluación
En la tabla 14 se muestra una evaluación entre la situación actual y el desarrollo del proyecto de
rediseño, haciendo énfasis en lo más relevante.
Evaluación
Característica Situación actual Propuesta de rediseño
Diagrama de flujo
No cuenta con un diagrama de flujo
establecido de manera general para
la realización de sus productos
Se desarrolla un diagrama de flujo
genérico para el proceso de
producción de cada producto a
elaborar.
Aplicación de la NOM-022-2008
No se cuenta con un estudio para
que ayude a identificar el número y
tipo de extintor requerido para para
combatir los incendios en el área de
producción
Se desarrolla un estudio con apoyo
en la NOM-022-2008 y se
determina el número y tipo de
extintores requeridos para combatir
los incendios en el área de
producción, y se identifica la
cantidad de superficie requerida por
cada extintor.
Identificación de los riesgos de
trabajo
Se tiene una idea de los riesgos
generados por los equipos y
herramientas utilizados en el área de
producción.
Con base a la NOM-044-1999 se
identifica de manera clara y
concreta los riesgos de trabajo
generados por los equipos y
herramientas utilizados en el área de
producción, se determina el tipo de
daño, la gravedad del daño y la
probabilidad de que este daño
ocurra.
Identificación del equipo de
protección personal.
Se utiliza equipo de protección
personal de manera básica y en
algunas actividades no se tiene el
equipo indicado para la seguridad
del trabajador.
Con base en la NOM-017-2008 se
determina el equipo de protección
personal para los trabajadores de
manera adecuada y como lo indica
la NOM, amentando la seguridad
del trabajador y reduciendo la
probabilidad de accidentes.
Distribución de planta
Se tiene una distribución de planta e
instalaciones sin un estudio previo,
generando que en el proceso de
producción el trabajador tenga
tiempo ocioso debido a los
movimientos y traslados que tiene
que hacer para la realización de las
actividades.
No se tiene un área de pintura
definido y como consecuencia se
tiene que desplazar algunos
materiales y maquinaria de su área
habitual para poder desarrollar esta
actividad.
Se realiza un estudio de planeación
de distribución de las instalaciones,
se incluye un área específica de
pintura y las áreas de producción se
encuentran distribuidas de manera
que el proceso de producción no
tenga tiempo ocioso y el tiempo
productivo sea más eficiente.
Tabla 14: Evaluación
43
6.0 Conclusiones
De acuerdo a los resultados presentados el objetivo general propuesto en este proyecto se cumple
ya que se propone un rediseño en la distribución de planta agregando un área de pintura que no
afecte el proceso de producción.
Respecto a los objetivos específicos también se cumple, porque se identifican los riesgos de
acuerdo a las NOM´s que apliquen; se definen los equipos de protección personal y se elabora un
plano de la distribución de planta señalando la superficie para cada área de trabajo.
44
Bibliografía
RENDER BARRY, Principios de administración de operaciones, séptima edición, Pearson
educación, México, 2009
JAMES, A. TOMPKINS, JOHN A. WHITE, YAVUZ A. BOZER y J. M. A. TANCHOCO,
Planeación de instalaciones, tercera edición.
SECRETARIA DEL TRABAJO Y PREVENCION SOCIAL, NORMA Oficial Mexicana
NOM-002-STPS-2010, Condiciones de seguridad-Prevención y protección contra
incendios en los centros de trabajo.
http://www.stps.gob.mx/bp/secciones/dgsst/normatividad/normas/Nom-002.pdf
SECRETARIA DEL TRABAJO Y PREVENCION SOCIAL, NORMA Oficial Mexicana
NOM-004-STPS-1999, Sistemas de protección y dispositivos de seguridad en la
maquinaria y equipo que se utilice en los centros de trabajo.
http://www.stps.gob.mx/bp/secciones/dgsst/normatividad/normas/Nom-004.pdf
SECRETARIA DEL TRABAJO Y PREVENCION SOCIAL, NORMA Oficial Mexicana
NOM-017-STPS-2008, Equipo de protección personal-Selección, uso y manejo en los
centros de trabajo,
http://www.stps.gob.mx/bp/secciones/dgsst/normatividad/normas/Nom-017.pdf
