REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACION SUPERIOR

UPTNM “LUDOVICO SILVA”

CARIPITO ESTADO MONAGAS

PNF EN CONSTRUCCION CIVIL

Profesora:

Eda Rize

AUTORES:

Mata Enny

Rosillo Annys

Ramos Jackeline

Marcano Juan

Caripito Enero 2012

Trabajo De Materiales de la construcción

Agregados pétreos

INTRODUCCION

Un trabajo realizado con todos los puntos necesarios para la adquisición de conocimientos teóricos que pondremos en práctica a la hora de realizar una obra civil. En este trabajo se encuentran definiciones importantes que dejan en claro cualquier duda que se pueda tener. El cemento, la cal, el yeso como partes importantes de la construcción las propiedades y los tipos que existen pero sobre todo el uso que tienen en la vida diaria.

El concreto como parte fundamental de una obra, la edad que tiene y los tipos de ensayos que ayudan a saber la calidad del mismo. Los aditivos que pueden alterar las propiedades del concreto. Las maderas y los aceros sin menor importancia. Todo lo mencionado ha colaborado en la construcción de conocimientos básicos que se ejercen en el campo de trabajo.

Trabajo De Materiales de la construcción

DEFINICIÓN DE:

A. Yeso: es un término que procede del latín gypsum, aunque su origen se remonta a la lengua griega. Se trata del sulfato de calcio hidratado, que suele ser blanco y que resulta compacto o terroso.

El yeso se deshidrata mediante la acción del fuego y logra endurecerse con rapidez cuando se amasa con agua. Este material es utilizado en el ámbito de la construcción, en la escultura artística y en la medicina (para mantener en su lugar un hueso roto tras una fractura).Como producto industrial, el yeso es el sulfato de calcio semihidratado y suele conocerse como yeso cocido. Se vende en forma de polvo, es decir, molido.

B. Cal: Es un producto resultante de la descomposición de las rocas calizas por la acción del calor. Estas rocas calentadas a más de 900º C producen o se obtienen el óxido de calcio, conocido con el nombre de cal viva, producto sólido de color blanco y peso específico de 3.4 kg./dm. Esta cal viva puesta en contacto con el agua se hidrata (apagado de la cal) con desprendimiento de calor, obteniéndose una pasta blanda que amasada con agua y arena se confecciona el mortero de cal o estupo, muy empleado en enfoscado de exteriores. Esta pasta limada se emplea también en imprimación o pintado de paredes y techos de edificios y cubiertas.

C. Cemento: Es el material aglomerante más importante de los empleados en la construcción. Se presenta en estado de polvo, obtenido por cocción a 1550º C una mezcla de piedra caliza y arcilla, con un porcentaje superior al 22% en contenido de arcilla. Estas piedras, antes de ser trituradas y molidas, se calcinan en hornos especiales, hasta un principio de fusión o vitrificación.

MATERIA PRIMA QUE LO CONSTITUYEN, TIPOS Y USO:

LA MATERIA PRIMA DE LA CAL

La materia prima para la obtención del yeso es el carbonato cálcico.

CLASIFICACIÓN DE LOS YESOS:

*Yeso gris o negro. Se obtiene calcinando la piedra algez en contacto con los combustibles. Los humos y las impurezas (cenizas, carbón, etc...), aparte de las que lleva consigo la piedra de yeso (se emplea un algez con muchas impurezas), ennegrecen el producto. La finura de molido es muy deficiente. Resulta el yeso de peor calidad, por lo que solo se emplea en obras no vistas.

*Yeso blanco. Se obtiene a partir de un algez con pequeñas proporciones de impurezas, después de calcinado y vitrificado es finamente molido hasta el punto de no quedar retenido más de un 10% en un tamiz de dos décimas de mm. Es muy blanco y en mortero se utiliza para el enlucido de paredes y techos de interiores.

*Yeso escayola. Es un yeso blanco de la mejor calidad, tanto en purezas como en fineza del grano, no quedando retenido más del 1% En un tamiz de 0.2 mm.

*Yeso hidráulico. Si, en la operación de cocción, se calienta la piedra de yeso hasta una temperatura entre 800º y 1000º C, se producirá una disociación del sulfato cálcico, y aparecerá cierta cantidad de cal que actúa como acelerador de fraguado. Así se tiene un yeso que fragua debajo del agua, llamado yeso hidráulico.

Uso:

Yeso Natural Los principales usos de los yesos naturales son los siguientes: ·      Cemento portland como retardador - manufacturas de cemento·      Como un acondicionador de suelo·      Como carga mineral.·      Como filtrante·      Otras aplicaciones industriales Yesos Calcinados Los yesos hemihidratos y anhidros obtenidos luego del proceso de calcinación resultan aptos para distintos usos de acuerdo a las características adquiridas durante dicho proceso. A continuación se nombran los principales: ·        Yeso de obra: hemihidrato beta con retardador. Puede llevar otros agregados.·        Yeso para paneles: hemihidrato beta  con acelerador y otros agregados.·        Yeso para moldes para la industria cerámica: hemihidrato beta o alfa o una mezcla

de ambos.·        Yeso para ortopedia: hemihidrato alfa o mezcla con beta y agregado de

un  Acelerador.·        Yeso como agente desecante: anhidrita soluble

MATERIA PRIMA DE LA CAL

La materia prima más importante en la elaboración de la cal es la roca caliza (CaCO3)

CLASIFICACIÓN DE LA CAL

Cal aérea o grasa. Si la piedra caliza es pura o tiene un contenido máximo en arcilla de un 5%, produce una clase de cal muy blanca, que forma una pasta muy fina y untuosa cuando se apaga

Cal magra o ácida. Si la cal no supera el 5% de la arcilla, pero contiene más de un 10% de magnesia (Oxido de magnesio, sustancia terrosa, ect.), se tiene una cal de características ácidas. La pasta que se forma al mezclarla con agua es de color grisáceo. Esta cal no se emplea en construcción, porque la pasta se disgrega al secarse.

USO DE LA CAL

La cal se usa principalmente en enlucidos y estuco principalmente como cal hidráulica la cual contiene gran cantidad de  impurezas silíceas por que debido a esto la cal hidráulica fragua bajo el agua y tiene propiedades plásticas, generalmente se usa como sustituto del cemento, la cal hidratada se usa para la fabricación de ladrillos de cal los cuales consisten en la cal hidráulica más arena los cuales juntos forman silicatos monocálcicos los cuales tienen propiedades aislantes, por esto mismo se agrega a algunas carreteras de arena cal hidráulica para formar silicatos sobre esta y así formar un “ cemento natural” donde obviamente no se requiere cal de gran pureza.

MATERIA PRIMA DEL CEMENTO

La materia prima para la elaboración del cemento (caliza, arcilla, arena, mineral de hierro y yeso) se extrae de canteras o minas y dependiendo de la dureza y ubicación del material, el sistema de explotación y equipos utilizados varía.

CLASIFICACIÓN DEL CEMENTO

El cemento se divide en cemento natural y artificial los cuales a su vez se sub-dividen.

Cemento natural y sus clases:

El cemento natural, llamado romano, atendiendo a su principio y fin de fraguado, se divide en:

Cemento rápido. De aspecto y color terroso, por su alto contenido en arcilla (del 26% al 40%), es un aglomerante obtenido por trituración, cocción y reducción a polvo de margas calizas que, en la fase de cocción, ha sido sometido a una temperatura entre 1000º y 2000º C.

Cemento lento. Es de color gris, porque el contenido de arcillas de estas calizas esta comprendido entre el 21% y el 25%.

Cemento artificial y sus clases:

Es el que se obtiene mezclando piedra caliza con arcilla, en proporciones convenientes; la mezcla obtenida se calcina en hornos giratorios, hasta su principio de fusión (aprox. 1500ºC); este producto llamado clinker, de color grisáceo-verdoso, se mezcla con otros materiales diversos, según la clase de aglomerante que se desea obtener, y se reduce a polvo.

Cemento Pórtland. Llamado así a su color, semejante al de la piedra de las canteras inglesas de Pórtland, es un conglomerante hidráulico, obtenido por la pulverización del clinker, y sin más adición que la piedra de yeso natural, en un porcentaje no superior al 5%, para retrasar el fraguado de los silicatos y aluminatos anhidros, que forman el clinker. Su color es gris, más o menos oscuro, según la cantidad de óxido férrico.

PROPIEDADES DE LA PASTALas propiedades de la pasta dependen de:a. Las propiedades físicas y químicas del cemento.b. Las proporciones relativas de cemento y agua en la mezcla.

c. El grado de hidratación del cemento, dado por la efectividad de la combinación química entre éste y el agua.

TIPOS DE MORTEROS

Los morteros más habituales en construcción son los de yeso, de cal, de cemento, de cemento-cola, y morteros mixtos o bastardos (de dos aglomerantes, como yeso y cal o cal y cemento). El mortero de yeso tiene como características un fraguado muy rápido, pero poca resistencia. Por eso no se lo utiliza para unir ladrillos ni para revoque, sino para fijar elementos o, a lo sumo, en tabiques interiores que no soporten grandes cargas. El mortero de cal es una mezcla de cal, arena y agua, muy resistente, que se usa para muros tanto interiores como exteriores. Es muy flexible y, por eso, resulta fácil de aplicar, aunque es menos impermeable que el de cemento. Sin embargo, por esta misma capacidad de retener humedad, resulta ideal para trabajos que requieren buena terminación, ya que tarda más tiempo en secar. El mortero de cemento (cemento y arena con agua) es el más resistente, aunque por ser el de fraguado más rápido, también tiende a resquebrajarse. Se utiliza particularmente para muros de carga y tabiques de cuartos húmedos (baño), tanto por su inalterabilidad como por su impermeabilidad. El mortero cola se prepara con una mezcla de cemento gris o blanco, aditivos, y otro árido de grano grueso. Se usa para fijar elementos, como el caso de baldosas cerámicas. También hay morteros cola de alta adherencia, a los que se agrega resina, que sirven para adherir en exterior o interior. Se usan habitualmente para porcelanato o baldosas de gres.

PROPIEDADES DE LOS MORTEROS

o La resistencia, cuando se emplea un mortero para añadir elementos en fábricas resistentes, el mortero actúa como un elemento resistente más, conviniendo su resistencia con los otros elementos (ladrillos).

Según su resistencia los morteros se han denominado (M-5; M-10; M-20; M-40; M-80; M-160), el número indica que kilogramos son resistentes en un centímetro cuadrado,

por ejemplo, M-5 son 5kg/cm2. En la actualidad se expresa en newton por milímetros al cuadrado, por ejemplo, M-160 será 16N/mm2.

o La adherencia, es la capacidad del mortero de absorber tensiones normales o tangenciales a la superficie del mortero.

o Retracción, las pastas puras retraen por secado al perder el exceso de agua. En los morteros la arena actúa como esqueleto que evita en parte los cambios volumétricos.

Se el secado es lento tiene tiempo de alcanzar la resistencia de atracción necesaria para fisurar, por ello en tiempo caluroso con fuerte viento para disminuir la velocidad de evaporación se recomienda recubrir la fábrica de ladrillo o los recubrimientos con arpilleras o regar abundantemente.

o Durabilidad, los agentes que tienden a destruir los morteros son los siguientes:

o Helacidad, se debe evitar realizar procesos de hormigonado cuando se prevean heladas en las próximas 48 horas.

o Penetración de humedad, si el agua penetra en las juntas de cerramiento o en el interior de un enfoscado se va a deteriorar el mismo debido a la presencia de moho y eflorescencias así como el riesgo de la helacidad.

o Soluciones: pinturas impermeabilizantes, algunos aditivos impermeabilizantes y utilizar cal (mortero de cal).

o Eflorescencias, son manchas que aparecen en los revestimientos o muros debidas a las presencia de sales solubles que arrastradas por el agua de amasado o lluvia precipitan al evaporarse esta. Estas sales pueden provenir del agua de amasado del cemento, del ladrillo e incluso del suelo. Las sales más frecuentes son sulfatos, nitratos y cloruros, para eliminarlos las producidas por sulfatos solubles se pueden lavar con soluciones débilmente jabonosas, las producidas por nitratos requieren un cepillado enérgico.

USO

Para enlucidos, zócalos y corrido de cornisas se utiliza una parte de cemento por dos de arena.

Para bruñidos y revoques impermeables: una parte de cemento y una de arena. Para enlucidos de pavimento, enfoscados, bóvedas tabicadas y muros muy cargados

utilizar una parte de cemento por tres de arena. Para bóvedas de escaleras o tabiques de rasilla, una parte de cemento por cuatro de

arena. Para muros cargados, enfoscados o fábrica de ladrillos se puede utilizar un tipo de

mortero más ordinario de una parte de cemento por cinco de arena. Para morteros más pobres, utilizaremos siempre una parte de cemento por 6, 8 o 10

partes de arena, según se trate de fábricas cargadas, muros sin carga y rellenos para solados respectivamente. 

Para revoques, una parte de cal por dos de arena. Para enlucidos se utilizará una parte de cal por una de arena. Para muros de ladrillos, una parte de cal y tres de arena. Para muros de mampostería: una parte de cal por cuatro de arena. 

Para muros cargados e impermeables una parte de cemento, una cal y 6 de agua. Para muros poco cargados, una de cemento, una de cal y 8 de agua. Para cimientos, una de cemento, una de cal y 10 de agua. Para revoques impermeables, cuatro partes de cemento, una de cal y 12 de agua.

PROPIEDADES FÍSICAS DEL CEMENTO

SUPERFICIE ESPECIFICA (finura)

La finura del cemento es una de las propiedades físicas más importantes del cemento, ya que está directamente relacionada con la hidratación del mismo.La hidratación de los granos de cemento ocurre del exterior hacia el interior; luego el área superficial de la partícula de cemento constituye el material de hidratación, y el tamaño de los granos (su finura) tiene gran influencia en la velocidad de hidratación, en el desarrollo de calor, en la refracción y en el aumento de resistencia con la edad. Cuando el cemento es muy fino endurece más rápido y por tanto desarrolla alta resistencia en menor tiempo; sin embargo libera mayor cantidad de calor y por ende aumenta la retracción y la susceptibilidad a la figuración, además una molienda fina aumenta los costos de producción y hace que el cemento sea susceptible a hidratarse con la humedad ambiental, por lo que su vida útil es más corta.

PESO ESPECÍFICO

La densidad o peso específico se define como la relación de peso a volumen; su valor varía entre 3.08 a 3.20 gr/cm3 para el cemento portland tipo 1, pero el cemento que tiene adiciones tiene un peso específico menor porque el contenido de clinker es menor.El peso específico del cemento no indica la calidad del cemento, pero se emplea en el diseño y control de mezclas de concreto; sin embargo un peso específico bajo y una finura alta indican que el cemento tiene adiciones.La norma ICONTEC 221 Indica el procedimiento para determinar el peso específico del cemento.

CALOR DE HIDRATACIÓN DEL CONCRETO

El calor de hidratación es el calor que se genera por la reacción entre el cemento y el agua. La cantidad de calor generado depende, primariamente, de la composición química del cemento, siendo el C3Ay el C3S los compuestos más importantes para la evolución de calor. Relación agua-cemento, finura del cemento y temperatura de curado también son factores que intervienen. Un aumento de la finura, del contenido de cemento y de la temperatura de curado aumenta el calor de hidratación. 

CONTROL DE CALIDAD DEL CEMENTO HIDRAULICO

El control de calidad comienza desde la selección de las materias primas de acuerdo a su composición química. Continúa con la dosificación y molienda para asegurar la

preparación adecuada de la mezcla para calcinarse, donde comprobamos que se obtengan los compuestos químicos que requiere nuestro cemento. En la molienda final verificamos que el producto cumpla con los parámetros de calidad en resistencias, trabajabilidad, etc., establecidos en nuestra política de calidad.

CONSISTENCIA NORMAL

Para determinar el principio y final de fraguado del cemento, es necesario determinar primeramente el contenido de agua que la pasta necesita para producir una pasta normal, es decir el contenido de agua que el cemento necesita para adquirir una `consistencia normal'

La consistencia se mide por medio del aparato de Vica, utilizando un émbolo de 10 mm de diámetro, acondicionado dentro se coloca en la forma prescrita por la NB 062 y se coloca en el molde. Enseguida se coloca el émbolo en contacto con la superficie superior de la pasta y se suelta. Por la acción del propio peso del émbolo, éste penetra en la pasta, y la profundidad de penetración depende de la consistencia de la pasta.

La pasta se considera de consistencia normal cuando la sonda penetra 10 milimetros + o - 1 milimetro a los 30 segundos de haber sido soltada, según la Norma Boliviana y según la Norma del Servicio Nacional de Caminos, sin embargo según la Norma B.S. 12. 1958 cuando el émbolo o sonda penetra en la pasta hasta un punto distante a 5 o 7 mm del fondo del molde, adquiere su consistencia normal.

TIEMPO DE FRAGUADO DEL CEMENTO

Al mezclar el cemento con el agua, se forma una pasta en estado plástico, en el cual la pasta es trabajable y moldeable, después de un tiempo que depende de la composición química del cemento, la pasta adquiere rigidez; es conveniente distinguir entre el fraguado y el endurecimiento, pues este último se refiere a resistencia de una pasta fraguada. El tiempo que transcurre desde el momento que se agrega el agua, hasta que la pasta pierde viscosidad y eleva su temperatura se denomina “tiempo de fraguado inicial”, e indica que la pasta esta semidura y parcialmente hidratada. Posteriormente la pasta sigue endureciendo hasta que deja de ser deformable con cargas relativamente pequeñas, se vuelve rígida y llega al mínimo de temperatura; el tiempo trascurrido desde que se echa el agua hasta que llega al estado descrito anteriormente se denomina “tiempo de fraguado final”, e indica que el cemento se encuentra aún más hidratado (no totalmente) y la pasta ya esta dura. A partir de este momento empieza el proceso de endurecimiento y la pasta ya fraguada va adquiriendo resistencia.La determinación de los tiempos de fraguado es arbitraria y da una idea del tiempo disponible para mezclar, trasportar, colocar, vibrar y apisonar los concretos y morteros de una obra así como el tiempo necesario para transitar sobre ellos y el tiempo para empezar el curado.

PARÁMETROS QUE CLASIFICAN CALIDAD DEL AGUA PARA PREPARAR EL CONCRETO

El agua, considerada como materia prima para la confección y el curado del hormigón debe cumplir con determinadas normas de calidad. Las normas para la calidad del agua son variables de país a país, y también pueden tener alguna variación según el tipo de cemento que se quiera mezclar. Esta deberá ser limpia y fresca hasta donde sea posible y no deberá contener residuos de aceites, ácidos, sulfatos de magnesio, sodio y calcio (llamados álcalis blandos) sales, limo, materias orgánicas u otras sustancias dañinas y estará asimismo exenta de arcilla, lodo y algas. Los límites máximos permisibles de concentración de sustancias en el agua son los siguientes:Sustancias y Ph Límite máximoCloruros 300ppmSulfatos 200 ppmSales de magnesio 125 ppmSales solubles 300 ppmSólidos en suspensión 10 ppmMateria orgánica expresada en oxígeno consumido 0.001 ppmPh 6 < pH <8

Así, normalmente, en las especificaciones para concreto se hace referencia en primer término a los requisitos que debe cumplir el agua para elaborar el concreto, porque sus efectos son más importantes, y después se indica que el agua que se utilice para cura lo debe ser del mismo origen, o similar, para evitar que se subestime esta segunda aplicación y se emplee agua de curado con características inadecuadas.  

En determinados casos se requiere, con objeto de disminuir la temperatura del concreto al ser elaborado, que una parte del agua de mezclado se administre en forma de hielo molido o en escamas. En tales casos, el agua que se utilice para fabricar el hielo debe satisfacer las mismas especificaciones de calidad del agua de mezclado. Como componente del concreto convencional, el agua suele representar aproximadamente entre 1O y 25 por ciento del volumen del concreto recién mezclado, dependiendo del tamaño máximo de agregado que se utilice y del revenimiento que se requiera. Esto le concede una influencia importante a la calidad del agua de mezclado en el comportamiento y las propiedades del concreto, pues cualquier substancia dañina que contenga, aún en proporciones reducidas, puede tener efectos adversos significativos en el concreto. Una práctica bastante común consiste en utilizar el agua potable para fabricar concreto sin ninguna verificación previa, suponiendo que toda agua que es potable también sea apropiada para elaborar concreto; sin embargo, hay ocasiones en que esta presunción no se cumple, porque hay aguas potables aderezadas con citratos o con pequeñas cantidades de azúcares, que no afectan su potabilidad pero pueden hacerlas inadecuadas para la fabricación de concreto. En todo caso, la consideración contraria pudiera ser más conveniente, es decir, que el agua para la elaboración del concreto no necesariamente requiere ser potable, aunque sí debe satisfacer determinados requisitos mínimos de calidad

DEFINICIÓN DE CONCRETO

El concreto es el producto resultante de la mezcla de un aglomerante (generalmente cemento, arena, grava o piedra machacada y agua) que al fraguar y endurecer adquiere una resistencia similar a la de las mejores piedras naturales.

El cemento junto a una fracción del agua del concreto componen la parte pura cuyas propiedades dependen de la naturaleza del cemento y de la cantidad de agua utilizada.

ELEMENTOS QUE CONSTITUYEN UN CONCRETO

El concreto está constituido por una mezcla, en proporciones definidas de:

Cemento.

Agua.

Áridos.

Los áridos lo forman arenas, gravas generalmente no mayores de 5 cm; el cemento es de fraguado lento, generalmente Portland. El agua debe estar limpia y exenta de limos y sales. En el concreto, la grava y la arena constituyen el esqueleto, mientras que la pasta que se forma con el cemento, que fragua primero y endurece después, rellena los huecos uniendo y consolidando los granos de los áridos. Al concreto se le puede añadir aditivos para mejorar algunas de sus propiedades.

TIPOS DE CONCRETO

Relleno Fluido

Material de relleno cementante autocompactable de baja resistencia controlada, usado principalmente en vez de un relleno compactado. El mismo es cuidadosamente dosificado en masa y mezclado para ser entregado en obra en estado fresco con la fluidez necesaria (generalmente con asentamiento mayor a 20 cm.) y densidad compatible con los requerimientos del proyecto, sustituto de suelo, que se coloca de forma líquida y que una vez endurecido presenta un mejor comportamiento y mejores propiedades que las de un relleno tradicional hecho con materiales granulares.

Autocompactable

El concreto autocompactable es un concreto diseñado para que se coloque sin necesidad de vibradores en cualquier tipo de elemento.

Baja contracción

El concreto de baja contracción mantiene estabilidad volumétrica, deformaciones predecibles y adherencia al concreto endurecido.

Estructural RET

Concreto en el cual han sido introducidos esfuerzos internos de tal magnitud y distribución, que los esfuerzos resultantes debido a cargas externas son contrarrestados a un grado deseado.

Diseñado para obras de elevada exigencia estructural donde se requiera un descimbrado rápido de los elementos colados.

Lanzado

Con el concreto lanzado sea por vía seca o por vía húmeda se logra una excelente adherencia entre el concreto y el sustrato sobre el cual es lanzado. Mediante el lanzado a gran presión el concreto puede colocarse en lugares de difícil acceso o en elementos de forma irregular.

Ligero

Un concreto para ser usado en elementos secundarios de las edificaciones que requieran ser ligeras para reducir las cargas muertas o para colar elementos de relleno que no soporten cargas estructurales, también puede ser usado para construir viviendas con aislante térmico.

Mortero Estabilizado

El mortero estabilizado es un mortero premezclado que se suministra en camión revolvedora y que puede ser solicitado para que, dependiendo de las necesidades de la obra, permanezca en estado plástico hasta por 36 horas o más.

MR

Este concreto se ha diseñado para ser utilizado en la construcción de elementos que estén sujetos a esfuerzos de flexión.

Fluídos

El concreto fluido (revenimiento mayor a 20 cm), puede ser aplicado en obras en las que se requiera de concretos convencionales o estructurales. Una aplicación especialmente exitosa es la construcción de casas de interés social.

Concreto Antibacteriano

El concreto antibacteriano es concreto fresco al que se le incorporan aditivos que contienen una combinación de agentes biocidas y funguicidas.

Permeable

El concreto permeable se fabrica sin materiales finos como la arena, la cual es sustituida por otro aditivo que reacciona con el cemento, provocando un rápido incremento de su resistencia durante los primeros minutos del fraguado, creando una muestra porosa, muy maleable, fácil de usar y colar, de muy alta resistencia a la compresión.

Anticorrosión

El ataque al concreto por substancias que contienen iones cloruro acelera la oxidación del acero de refuerzo con el consiguiente deterioro de las estructuras y la necesidad de costosas reparaciones

Arquitectónico

El concreto arquitectónico, estructural o decorativo, puede ser solicitado en cualquier resistencia a la compresión, tamaño máximo de agregado y grado de trabajabilidad..

Baja Permeabilidad

El concreto de baja permeabilidad impide la ascensión por capilaridad del agua en contacto con el concreto en muros y cimentaciones, ayudando a mitigar los ataques por agentes químicos agresivos para el concreto tales como sulfatos y bióxido de carbono disueltos en agua.

Alta Resistencia

El concreto de Alta Resistencia tiene un módulo de elasticidad más alto, se somete a fuerzas más altas, y por lo tanto un aumento en su calidad generalmente conduce a resultados más económicos. Se elabora para obtener valores de resistencia a la compresión entre 500 y 1000 kg/cm2.

USOS DEL CONCRETO

El concreto al igual que otros materiales, se diseña para utilizarse en elementos estructurales que soportaran esfuerzos de carga a la compresión y a la flexión, en el primero de los casos elementos como las cimentaciones, pavimentos, columnas, y en el segundo caso las vigas, o que soporte una combinación de estas cargas como las losas de piso.Es necesario indicar que el concreto por si solo no puede soportar grandes cargas y esfuerzos, para soportar cargas de compresión en un pavimento este puede variar sus resistencias dependiendo del uso que se de a este, pero si va a soportar cargas que impliquen flexión este deberá ser reforzado con un alma de acero, conformadas con varillas de acero corrugadas, que conjunto con el concreto, conforman lo que se conoce como, concreto u hormigón armado.

EDAD DEL CONCRETO

Hasta el siglo XVIII puede decirse que los únicos conglomerantes empleados en la construcción fueron los yesos y las cales hidráulicas, sin embargo, es durante este siglo cuando se despierta un interés notable por el conocimiento de los cementos.

John Smeaton, ingeniero de Yorkshire (Inglaterra), al reconstruir en 1758 el faro de Eddystone en la costa de Cornish, se encuentra con que los morteros formados por la adición de una puzolana a una caliza con alta proporción de arcilla eran los que mejores resultados daban frente a la acción de las aguas marinas y que la presencia de arcilla en las cales, no sólo las perjudicaba sino que por el contrario, las mejoraba, haciendo que estas cales fraguasen bajo el agua y que una vez endurecidas fuesen insolubles en ella.

Puede decirse con acierto que el primer padre del cemento fue Vicat a él se debe el sistema de fabricación que se sigue empleando en la actualiad y que propuso en 1817. Vicat fue un gran investigador y divulgador de sus trabajos; en 1818 publicó su "Recherches experimentales" y en 1928 "Mortiers et ciments calcaires". En estos trabajos marca la pauta a seguir en la fabricación del cemento por medio de mezclas calizas y arcillas dosificadas en las proporciones convenientes y molidas conjuntamente. El sistema de fabricación que empleó Vicat fue el de vía húmeda y con él marcó el

inicio del actual proceso de fabricación. Este gran científico en 1853 empieza a estudiar la acción destructiva del agua de mar sobre el mortero y hormigón.

En 1824, Joseph Aspdin, un constructor de Leeds en Inglaterra, daba el nombre de cemento portland y patentaba un material pulverulento que amasado con agua y con arena se endurecía formando un conglomerado de aspecto parecido a las calizas de la isla de Portland. Probablemente, el material patentado por Aspdin era una caliza hidráulica debido, entre otras cosas, a las bajas temperaturas empleadas en la cocción.

En 1838 Brunel emplea por primera vez un cemento procedente de la fábrica de Aspdin en el que se había logrado una parcial sinterización por elección de una temperatura adecuada de cocción. Este cemento se aplicó en la construcción de un túnel bajo el río Támesis en Londres.

Puede decirse que el prototipo del cemento moderno fue producido a escala industrial por Isaac Johnson quien en 1845 logra conseguir temperaturas suficientemente altas para clinkerizar a la mezcla de arcilla y caliza empleada como materia prima.

El intenso desarrollo de la construcción de ferrocarriles, puentes, puertos, diques, etc., en la segunda mitad del siglo XIX, da una importancia enorme al cemento y las fábricas de éste, especialmente las de cemento natural, empiezan a extenderse por doquier.

Es a partir de 1900 cuando los cementos portland se imponen en las obras de ingeniería y cuando empieza un descenso veloz del consumo de cementos naturales.

Actualmente, el cemento portland ha llegado a una gran perfección y es el material industrializado de construcción de mayor consumo Se puede decir que el cemento es el alma del hormigón, yendo destinada, prácticamente, toda su producción a en lazar piedras sueltas para crear el material pétreo que conocemos como hormigón.

Las investigaciones llevadas a cabo por los padres del cemento Michaelis y Le Chatelier, en 1870 y 1880, fueron fundamentales y muy meritorias para el desarrollo de este material. En ellas se apoya toda la investigación actual que emplea técnicas de análisis muy sofisticadas y rápidas.

CARACTERÍSTICAS FISICAS DEL CONCRETO

Las principales características físicas, en valores aproximados, son:

Densidad: en torno a 2.350 kg/m3

Resistencia a compresión: de 150 a 500 kg/cm2 (15 a 50 MPa) para el concreto ordinario. Resistencia a tracción: proporcionalmente baja, es del orden de un décimo de la resistencia a compresión y, generalmente, poco significativa en el cálculo global.

Tiempo de fraguado: dos horas, aproximadamente, variando en función de la temperatura y la humedad del ambiente exterior.

Tiempo de endurecimiento: progresivo, dependiendo de la temperatura, humedad y otros parámetros.

 

DOSIFICACIÓN

Dosificación implica establecer las proporciones apropiadas de los materiales que

componen al concreto, a fin de obtener la resistencia y durabilidad requeridas, o bien,

para obtener un acabado o pegado correctos. Generalmente expresado

en gramos por metro (g/m).

METODOS

Dada la complejidad del problema se han desarrollado numerosos métodos de

dosificación.

Relación agua cemento

Todos los métodos de dosificación destacan la importancia de la relación entre las

proporciones de agua y cemento. Ambos materiales forman una pasta que, al endurecer,

actúa como aglomerante, manteniendo unidos los granos de los agregados. Mientras

mayor sea la dosis de agua el concreto será más trabajable, sin embargo esto disminuye

su resistencia y durabilidad.

Manejabilidad de la mezcla

Una mezcla trabajable es aquella que puede colocarse sin dificultad y que con los

métodos de compactación disponibles permite obtener concretos densos. Al mismo

tiempo la mezcla debe tener suficiente mortero para envolver completamente la piedra y

las armaduras y obtener superficies lisas sin nichos de piedras ni porosidades. En otras

palabras, debe llenar completamente los huecos entre las piedras y asegurar una mezcla

plástica y uniforme. Una mezcla trabajable para un tipo de elemento puede ser muy dura

para otro. Por ello el concreto que se coloca en elementos delgados o con mucha

armadura debe ser más plástico que el de construcción masiva.

MERCADO DE CONCRETO

Nadie puede decir con certeza lo que nos depara el porvenir; sin embargo, vienen cambios pues las mejoras en los productos existentes, aunadas a las nuevas tecnologías, conducirán a avances en la eficiencia y mejores productos.

Para el año 2056 la construcción con concreto será la forma más común en países como

los Estados Unidos. El clima cambiante hará que la construcción con concreto adquiera prominencia, gracias a ser un monolítico, masivo, sustentable y resistente. El proceso total de la construcción con concreto será más simple y efectivo como resultado de la necesidad de reducir energía. Los procesos incluirán mejoras en la producción, entrega y técnicas de control de calidad de la materia. Los operadores de negocios —altamente entrenados— administrarán las organizaciones de la construcción al tiempo que el entrenamiento para obtener habilidades de liderazgo será norma para los dirigentes de

El sofisticado concreto de alto desempeño permitirá a los diseñadoresconstruir con elementos de concreto más delgados, más largos, más ligeros, y desafiará a los contratistas a convertir diseños en realidad.

COLOCACIÓN DEL CONCRETO

La colocación debe efectuarse en forma continua mientras el concreto se encuentra en estado plástico, evitando la formación de juntas frías. Los elementos monolíticos se colocarán en capas horizontales que no excedan los 50 cm. de espesor y que sean capaces de ser unidas por vibración. El objetivo principal de este proceso es evitar la segregación para lo que se hace uso de mangueras, chutes, etc. El llenado sólo debe detenerse al llegar a una junta la cual se ubica de modo que el concreto vaciado en dos etapas no reduzca la resistencia del elemento. Estas juntas deben ser indicadas por el proyectista y no improvisadas en obra. El código del ACI (ACI-6.4) indica que para reiniciar el vaciado, debe limpiarse la superficie del concreto endurecido, humedecerla y retirar el agua en exceso. No se debe hacer uso de lechada de cemento. Para garantizar la transmisión de fuerzas cortantes se suele dejar rugosa la superficie de contacto. En losas y vigas, las juntas se suelen ubicar en el tercio central de la luz donde el momento de flexión es máximo y la fuerza cortante, mínima. Vigas, losas, paneles y capiteles deben ser vaciados simultáneamente, a menos que se especifique lo contrario y se tomen las previsiones del caso. Estos elementos horizontales no deben colarse hasta que el concreto de las columnas y muros que los soportan haya fraguado.

VACIADO DEL CONCRETO

Todas las operaciones de vaciado deberán buscar minimizar la segregación del concreto, ya que una vez vaciado será casi imposible remezclarlo. Secuencia del colado En la mayoría de los casos, la manera más común de colocar el concreto en un área grande, es mediante el colado de franjas. La colocación en franjas permite una mejor accesibilidad a las zonas que se están colando.

Se realizan juntas de contracción intermedias, transversales a la longitud mayor de la franja, en intervalos fijos. En los casos de franjas anchas, podrá ser necesaria, la formación de una junta longitudinal de contracción.

CONTROL DEL CONCRETO FRESCO

Toma de cilindro:

El objetivo principal del ensayo consiste en determinar la máxima resistencia a la compresión de un cilindro de muestra de un concreto frente a una carga aplicada axialmente.

La resistencia a la compresión simple es la característica mecánica principal del concreto, dada la importancia que reviste esta propiedad, dentro de una estructura convencional de concreto reforzado, la forma de expresarla es, en términos de esfuerzo, generalmente en kg/cm2 y con alguna frecuencia lb/pulg2(p.s.i). La equivalencia que hay entre los dos es que 1 psi es igual a 0.07kg/cm2. Aunque hoy en día se ha acogido expresarla en MPa de acuerdo con el sistema internacional de unidades.La forma de evaluar la resistencia del concreto es mediante pruebas mecánicas que pueden ser destructivas, las cuales permiten probar repetidamente la muestra de manera que se pueda estudiar la variación de la resistencia u otras propiedades con el paso del tiempo. Para las primeras se utilizan tres tipos de muestras: cilindros, cubos y prismas. Para las segundas hay diferentes sistemas.

· COMO REALIZAR LA PRUEBA DE RESISTENCIA DEL CONCRETO.

Los cilindros para pruebas de aceptación deben tener un tamaño de (15x30cm), las probetas más pequeñas tienden a ser más fáciles de elaborar y manipular en campo y en laboratorio. El diámetro del cilindro utilizado debe ser como mínimo tres veces el tamaño máximo nominal del agregado grueso que se emplee en el concreto.

Con el fin de conseguir una distribución uniforme de la carga, generalmente los cilindros se cabecean con mortero azufre (ASTM C617) o con almohadillas (ASTM C1231).El cabeceo de azufre se debe aplicar como mínimo dos horas antes y preferiblemente un día antes de la prueba.

El diámetro del cilindro se debe medir en dos sitios en ángulos rectos entre sí a media altura de la probeta y deben promediarse para calcular el área de la sección. Si los diámetros medidos difieren en más de 2% no se debe someter a prueba el cilindro.

Los extremos de las probetas no deben presentar desviación con respecto a la perpendicularidad del eje del cilindro en más de 0.5% y en los extremos deben hallarse planos dentro de un margen de 0.002 pulgadas.

MEDICIÓN DEL ASENTAMIENTO

El cono de Abrams es el ensayo que se realiza al hormigón en su estado fresco, para medir su consistencia ("fluidez" del hormigón).

El ensayo consiste en rellenar un molde metálico troncocónico de dimensiones normalizadas, en tres capas apisonadas con 25 golpes de varilla – pisón y, luego de

retirar el molde, medir el asentamiento que experimenta la masa de hormigón colocada en su interior.

Esta medición se complementa con la observación de la forma de derrumbamiento del cono de hormigón mediante golpes laterales con la varilla – pisón.

PROCEDIMIENTO

Llenado

La cantidad de hormigón necesaria para efectuar este ensayo no será inferior a 8 litros.

Se coloca el molde sobre la plancha de apoyo horizontal, ambos limpios y humedecidos sólo con agua. No se permite emplear aceite ni grasa.

El operador se sitúa sobre las pisaderas evitando el movimiento del molde durante el llenado.

Se llena el molde en tres capas y se apisona cada capa con 25 golpes de la varilla-pisón distribuidas uniformemente.

La capa inferior se llena hasta aproximadamente 1/3 del volumen total y la capa media hasta aproximadamente 2/3 del volumen total del elemento, es importante recalcar que no se debe llenar el cono por alturas, si no por volúmenes.

Apisonado

Al apisonar la capa inferior se darán los primeros golpes con la varilla-pisón ligeramente inclinada alrededor del perímetro. Al apisonar la capa media y superior se darán los golpes de modo que la varilla-pisón hasta la capa subyacente. Durante el apisonado de la última capa se deberá mantener permanentemente un exceso de hormigón sobre el borde superior del molde, puesto que los golpes de la varilla normalizada producirán una disminución del volumen por compactación.

Se enrasa la superficie de la capa superior y se limpia el hormigón derramado en la zona adyacente al molde.

Inmediatamente después de terminado el llenado, enrase y limpieza se carga el molde con las manos, sujetándolo por las asas y dejando las pisaderas libres y se levanta en dirección vertical sin perturbar el hormigón en un tiempo de 5 +/- 2 segundos.

Toda la operación de llenado y levantamiento del molde no debe demorar más de 2.5 minutos. Durante un dia. Hg

Medición del asiento

Una vez levantado el molde se mide inmediatamente la disminución de altura del hormigón moldeado respecto al molde, aproximando a 0,5 cm. La medición se hace en el eje central del molde en su posición original. De esta manera, la medida del asiento permite determinar principalmente la fluidez y la forma de derrumbamiento para apreciar la consistencia del hormigón.

ADITIVOS

Materiales modificadores de las características del concreto

¿Que son los aditivos?Aditivos son aquellas sustancias o productos (inorgánicos u orgánicos) que, incorporados al hormigón antes del amasado (o durante el mismo o en el trascurso de un amasado suplementario) en una proporción no superior al 5% del peso del cemento, producen la modificación deseada, en estado fresco o endurecido, de alguna de sus características, de sus propiedades habituales o de su comportamiento.

Características y Propiedades Principales

Su influencia se determina de acuerdo al agua y a la cantidad del agua que es necesario añadir a la mezcla para obtener la docilidad y compactación necesaria. Los áridos de baja densidad son poco resistentes y porosos.

Nos sirven para: Una mejor trabajabilidad. Para regular el proceso de fraguado del hormigón.

Son útiles para: Hormigones secos. Hormigones bombeados. Hormigones vistos. Hormigones fuertemente armados.

No se deben utilizar en: Hormigones blandos. Hormigones fluidos.

Tipos o Clases

Existen tres tipos o clases de aditivos: Plastificantes, Fluidificantes y Superfluidificantes.

Plastificantes: Estos son los sólidos disueltos H2O, sus propiedades permiten mas trabajabilidad, disminuye la relación entre el agua y el cemento y disminuye la segregación cuando el transporte es muy largo o cuando hay grandes masas de hormigón. Estos pueden ser usados: Inyectados, proyectados, o pretensados.Fluidificantes : Estos son formulaciones orgánicas líquidas, al igual que la anterior sus propiedades permiten mas trabajabilidad, disminuye la relación entre el agua y el cemento.Estos pueden ser utilizados en hormigones bombeados, largos transportes., hormigones proyectados con armaduras.Se Clasifican en:1ª Generación - 70% Rendimiento cementicio.2ª Generación - 75% Rendimiento cementicio.3ª Generación - 100% Rendimiento cementicio.

Superfluidificantes: Estos son formulaciones orgánicas líquidas, estos pertenecen a la tercera generación.

Usos

Modificadores de fraguado: Retardador o acelerador de fraguado - modificar solubilidad.

Tipos:

Aceleradores de fraguado: Cloruros [Cl2Ca (más eficaz), ClNa, ClAl, ClFe], Hidróxidos, Carbonatos., Silicatos.

Retardadores de fraguado: Existen dos tipos: Inorgánicos (ZnO, PbO, PO4H3, BO4H3), Orgánicos (ácido orgánico, glicerina).Estos dependen del tipo, cantidad de cemento, dosificación y la relación entre el agua y el cemento.Consiste en reacciones químicas en las que aparece una película alrededor del cemento, impidiendo que se hidrate.

Aceleradores de endurecimiento: Son los que Modifican la resistencia mecánica, este a su vez puede producir efectos secundarios: Bajan la resistencia final y puede originar retracciones.

ACELERADOR < 2,5% ACELERA. ACELERADOR > 2,5% RETARDA.

Modificadores contenido gases: Son los que facilitan la correcta distribución del aire ocluid

CONTROL DEL CONCRETO ENDURECIDO

DESENCOFRADO:

Se denomina desencofrado a las operaciones que tienen por objeto el desmontaje del encofrado. Está regulado por la instrucción EHE. 

Las operaciones de desencofrado dependen: 

1. Del propio elemento que se ha encofrado. 

2. Del tipo de cemento usado en el hormigón. 3. De las condiciones ambientales. 4. Otras condiciones. 

Los encofrados deben mantenerse en su posición hasta que el hormigón no adquiere la resistencia necesaria para soportar su propio peso y el de las cargas permanentes o temporales que sobre el actúen (con un margen suficiente de seguridad), durante la construcción de la estructura. 

 CURADO DEL CONCRETO El curado es el proceso por el cual se busca mantener saturado el concreto hasta que los espacios de cemento fresco, originalmente llenos de agua sean reemplazados por los productos de la hidratación del cemento. El curado pretende controlar el movimiento de temperatura y humedad hacia dentro y hacia afuera del concreto. Busca también, evitar la contracción de fragua hasta que el concreto alcance una resistencia mínima que le permita soportar los esfuerzos inducidos por ésta.La falta de curado del concreto reduce drásticamente su resistencia.Existen diversos métodos de curado: curado con agua, con materiales sellantes  y curado al vapor. El primero puede ser de cuatro tipos: por inmersión, haciendo uso de rociadores, utilizando coberturas húmedas como yute y utilizando tierra, arena o aserrín sobre el concreto recién vaciado.

REFRENTADO

El refrentado sirve para obtener una cara de referencia. Es el procedimiento de aplicación y moldeo de la capa de refrentado sobre una superficie de carga en una probeta de hormigón, destinado a corregir los defectos de planeidad y/o paralelismo entre las caras con el fin de obtener la mejor coincidencia posible con las piezas de apoyo y carga de la prensa de ensayo y una distribución uniforme de tensiones durante la aplicación de la carga.

ACERO

Acero es la denominación que comúnmente se le da en ingeniería metalúrgica a una aleación de hierro con una cantidad de carbono variable entre el 0,01% y el 2,1% en peso de su composición, dependiendo del grado; aunque normalmente estos valores se encuentran entre el 0,03% y el 1,7%. Si la aleación posee una concentración de carbono mayor al 2,0% se producen fundiciones que, en oposición al acero, son mucho más frágiles y no es posible forjarlas sino que deben ser moldeadas.

TIPOS:

Según el modo de fabricación

Aceros, eléctrico. Acero fundido. Acero Colmado. Acero efervescente. Acero fritado.Según el modo de trabajarlos

Acero moldeado. Acero laminado.Según la composición y la estructura

Aceros ordinarios. Aceros aleados o especiales.Según los usos a que se destinan

Acero para imanes o magnético. Acero autotemplado. Acero de construcción. Acero de corte rápido. Acero de decoletado. Acero de corte. Acero indeformable. Acero inoxidable. Acero de herramientas. Acero para muelles. Acero refractario. Acero de rodamientos.

USO

El acero en sus distintas clases está presente de forma abrumadora en nuestra vida cotidiana en forma de herramientas, utensilios, equipos mecánicos y formando parte de electrodomésticos y maquinaria en general así como en las estructuras de las viviendas que habitamos y en la gran mayoría de los edificios modernos. En este contexto existe la versión moderna de perfiles de acero denominada Metalcón.

Los fabricantes de medios de transporte de mercancías (camiones) y los de maquinaria agrícola son grandes consumidores de acero.

También son grandes consumidores de acero las actividades constructoras de índole ferroviario desde la construcción de infraestructuras viarias así como la fabricación de todo tipo de material rodante.

Otro tanto cabe decir de la industria fabricante de armamento, especialmente la dedicada a construir armamento pesado, vehículos blindados y acorazados.

También consumen mucho acero los grandes astilleros constructores de barcos especialmente petroleros, y gasistas u otros buques cisternas.

Como consumidores destacados de acero cabe citar a los fabricantes de automóviles porque muchos de sus componentes significativos son de acero.

ACEROS DE ALTA RESISTENCIA:

Tipo de acero que requiere más presión que el acero normal para ser doblado más allá del límite en que no vuelve a su forma inicial. Se considera acero de alta resistencia el que tiene un límite elástico entre 210 y 550 MPa, y acero de resistencia 'ultra alta' al que tiene más de 550 MPa. A igualdad de espesor, una plancha de acero de alta resistencia da más rigidez a una carrocería; a igualdad de rigidez, la hace más ligera. El acero de alta resistencia requiere procesos especiales de fabricación, bien para prensarlos, o bien para darles un tratamiento final que aumente su resistencia después de prensados. Se puede conseguir acero de alta resistencia por procedimientos físicos (templados) o químicos (aleaciones, entre ellas con fósforo o boro). 

ACEROS DE BAJA RESISTENCIA

Se emplean estos aceros para alcanzar una templabilidad mayor, lo cual mejora otras propiedades mecánicas. También se usan para aumentar la resistencia a la corrosión en ciertas condiciones ambientales.

Los aceros de baja resistencia con contenidos medios o altos en carbono son difíciles de soldar. Bajar el contenido en carbono hasta un 0.10% o 0.30%, acompañada de una reducción en elementos aleantes, incrementa la soldabilidad y formabilidad del acero manteniendo su resistencia.

MADERA

La madera es un material ortótropo encontrado como principal contenido del tronco de un árbol. Los árboles se caracterizan por tener troncos que crecen cada año y que están compuestos por fibras de celulosa unidas con lignina. Las plantas que no producen madera son conocidas como herbáceas.

Clasificación:

Las maderas más empleadas para fines constructivos suelen clasificarse en:

Blandas y duras. Esta clasificación no atiende, como muy bien pudiera creerse, a su dureza en el sentido más estricto de la palabra, pues muchas de las maderas que se incluyen en el grupo de las blandas, son más duras que otras que se incluyen en éste último grupo.

la dureza, en definitiva, está en función de su peso específico (peso específico = relación entre el peso de la madera, a un determinado contenido de humedad, y el peso del volumen de agua desplazado por el volumen de la madera)

 Maderas Blandas

Entre el grupo de las maderas blandas, podemos citar a las llamadas coníferas que, en términos muy generales, significa que “tienen frutos en forma de conos. Se caracterizan porque no suelen perder la hoja en invierno, poseen algo o mucho de resina (por lo que también reciben el nombre de maderas resinosas), y son de hoja que recuerda a una aguja.

Maderas Duras:Llamadas también maderas tropicales (hojas anchas), en este grupo incluimos las procedentes de árboles no resinosos, árboles no resinosos, tales como :- El Roble.- La Haya.- El Aliso.- El Olmo.- El Fresno.- El Chopo.- El Abedul.- El Castaño.- El Nogal.El Cerezo.

CONCLUSION

El concreto como material de construcción tiene infinidades de aplicaciones en la historia de la edad moderna, se han edificado obras de grandes envergaduras famosas y reconocidas a nivel mundial, y se siguen construyendo en la actualidad; en general, en todo desarrollo urbanístico, ciudades, pueblos o donde haya actividad humana organizada, es comúnmente empleado el Concreto,

incluso se presume que este material es el segundo más utilizado por el hombre en cantidad, después del agua.

 El motivo de esta situación de preferencia es su ventaja ante otros materiales, dado que es durable a lo largo del tiempo, no se oxida, posee gran resistencia a la compresión, no requiere de grandes inversiones para su mantenimiento, es moldeable, su gran rigidez y masa evitan problemas de vibraciones en las estructuras, no requiere mano de obra muy calificada, facilidad de construcción y transporte, por lo que se ejecuta con rapidez, su gran impermeabilidad permite construir depósitos de líquidos, entre muchas otros beneficios.Sin embargo, para obtener resultados favorables y aprovechar al máximo dichas ventajas, se debe tener en cuenta un buen diseño de mezcla, una buena colocación del concreto, realizar los ensayos necesarios a los agregados y componentes para evitar agrietamientos, problemas de adherencia, falso fraguado, en general, un concreto de mala calidad.Cabe destacar que el concreto viene apoyado por otra serie de materiales que lo ayudan a su perfección como los aditivos y entre muchos.