“Materiales utilizados en construcción y tecnología”

Nombre: Robin Malhue Villegas

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Índice

PÁG.I n t r oducc ión .......................................................................................................3

Fundac iones .......................................................................................................4

Ho rm igón ...........................................................................................................11

Á r i dos .................................................................................................................13

Gravas ................................................................................................................15

Cemen tos ..........................................................................................................17

Lad r i l l o s .............................................................................................................20

T ipos de l ad r i l l o .............................................................................................21

Muros de Ho rm igón .....................................................................................24

Cadenas y p i l a res de f i e r r o ......................................................................26

Made ras de Mo lda je .....................................................................................29

Losa de Ho rm igón .........................................................................................31

Ma te r i a l es de Ce rchas ................................................................................42

C ie l os Fa l sos ..................................................................................................47

A i s l ac i ones .......................................................................................................52

Lana de V id r i o ................................................................................................58

Te ja .....................................................................................................................60

P i za r reño ...........................................................................................................67

Z inc ......................................................................................................................68

Te ja As fá l t i ca ..................................................................................................69

P in tu ras .............................................................................................................71

Reves t im ien tos ...............................................................................................76

Enchu fe ..............................................................................................................79

In te r rup to r ........................................................................................................81

Ven tana les .......................................................................................................85

A l f ombras ..........................................................................................................88

Po rce lana tos ...................................................................................................90

Ce rám ico ...........................................................................................................94

Fo to l am inados ................................................................................................95

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Introducción

La construcción es una de las artes más antiguas de todos los tiempos, y una de

las cuales tiene mayor utilidad para el ser humano.

En el siguiente informe se presenta paso a paso, con especificaciones y

metodologías los pasos para la ejecución de una obra de construcción, desde las

fundaciones, hasta el más sutil detalle de las terminaciones, cada material con su

respectiva características, modo de uso, y diferentes cualidades.

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Fundaciones

Cimiento o fundación:

Es la obra en contacto con la tierra, destinada a la transmisión de la carga muerta del edificio y el efecto dinámico de las cargas móviles que actúan sobre él, viento incluido.La carga hace que el suelo se deforme, se hunda y es exigencia primordial que los asientos de las distintas partes de una fundación sean compatibles con la resistencia general de la construcción.

El comportamiento del suelo es decisivo en el éxito de la cimentación. La ejecución de un cimiento supone la de un movimiento de tierra, de aquí que es corriente que el examen de los trabajos de excavación, medios de entibación y achique, vaya indisolublemente ligados al estudio de los cimientos.

La elección de un tipo de cimiento depende de múltiples factores, tan íntimamente ligados que no permiten excepción, considerarlos independientemente.

El éxito de una cimentación no se relaciona solamente con el comportamiento del terreno en el plano de apoyo. Las características fisiométricas en ese lugar y en el momento de la obra pueden llegar a ser bien conocidas mediante ensayos de laboratorios, pero esta siempre la incógnita de su cambio con el tiempo y la presencia de factores no previstos, capaces de introducir nuevas variantes, en ocasiones indeterminadas, erráticas o aleatorias (la presencia de una piedra grande, por ejemplo, que haya escapado a los sondeos puede romper o desviar un pilote).

Dentro de este tipo de variables, se encuentran las condiciones de las capas subyacentes en profundidad, el propio tamaño del cimiento, la distancia relativa entre basamentos próximos, la presencia de edificios existentes o la posibilidad de futuras construcciones.

 Los sistemas de cimentación pueden ser agrupados en seis grandes categorías:

1- Fundaciones superficiales o directas2- Fundaciones profundas o por pozos3- Fundaciones indirectas o por pilotes4- Fundaciones hidráulicas5- Fundaciones por consolidación6- Subfundaciones o submuraciones

Una fundación se llama superficial o directa cuando el plano de asiento de los cimientos se encuentra a poca profundidad, entendiendo por poca profundidad aquella que puede ser alcanzada con la excavación corriente de bajo costo y poca dificultad, sean los medios mecánicos o brazo.

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Cuando, en cambio, el plano de asiento se encuentra tan profundo que solo puede ser alcanzado mediante trabajos especiales de mucha dificultad y costo, la fundación se llama profunda o por pozos, por ser este el medio más corriente de realizarla.A veces ni siquiera hay plano de asiento, la fundación se opera desde la superficie, hincando largas estructuras que trabajan de punta o por fricción: es el pilotaje o fundación indirecta. Sea la fundación superficial o profunda, la presencia de agua crea técnicas operativas especiales que autorizan a dar categoría propia a las fundaciones hidráulicas, en sus dos tipos: con agotamiento, es decir con extracción de agua y sin agotamiento, es decir sin extracción.A veces es posible mejorar la capacidad de soporte del suelo mediante tratamientos especiales para apoyar sobre el un tipo cualquiera de estructura, esta es la consolidación. Finalmente cuando es necesario llevar al plano de asiento de un cimiento existente, a un nivel inferior, se tiene la subfundación o recalce, llamada comúnmente submuración.

1- Funciones superficiales o directas:

Este es el tipo de cimentación obligado en las pequeñas edificaciones que solo son capaces de trasmitir al suelo cargas bajas y en las que razones de orden económico limitan a porcentajes muy estrictos la incidencia del cimiento sobre el costo total de la obra. La fundación superficial es usada también cuando el proyecto incluye la construcción de sótanos y por ese motivo el fondo queda ya preparado para recibirla.El tipo más sencillo es la base o zapata aislada, que recibe le carga de una columna o pilar y la lleva a tierra mediante un pequeño ensanchamiento. Esta es la solución más económica. Una hilera de columnas próximas que requieran zapatas suficientemente grandes como para que lleguen a tocarse o superponerse, lleva la idea de zapata continúa, esta es la fundación natural de los muros.Varias zapatas continuas paralelas, suficientemente próximas como para que lleguen a tocarse o superponerse, producen la platea, una zapata de grandes dimensiones. Por razones de economía y sencillez de ejecución, el material más adecuado es el hormigón, simple o armado. Como en la mayoría de las zapatas y plateas, el esfuerzo dominante es la flexión, el uso del hormigón armado es casi total.

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Gráficos: Fundaciones directas

• Zapata de hormigón.

1: Base troncocónica, armada, para terrenos de consistencia normal. La altura hasta el nivel del solado más bajo debe ser la mínima necesaria; en la parte inferior esta dibujada la parrilla de hierros lo que, como se ve, son menores que el lado de la base y colocados en posiciones alternadas para cubrir, con mayor economía, toda la superficie de esta.

• Zapata continua.

La viga invertida es el principal elemento de soporte y para ella se ha dibujado en la parte inferior del diagrama de momentos y con trazos gruesos la ubicación de la armadura principal. Como el comportamiento de los suelos es indefinido, tanto en este caso como en otros, es prudente que la armadura de las vigas y refuerzos de cimiento sea doble, para prevenir momentos de flexión en cualquier sentido. El ancho a puede ser variable en correspondencia con la mayor o menor carga de las columnas.

• Platea.

Elemento principal de sustentación, malla invertida, que da al conjunto gran rigidez. La losa de fondo puede faltar si el terreno es suficientemente consistente.

2- Fundación por pozos:

En su forma más sencilla, el pozo de pequeño diámetro, es vaciado a manos hasta encontrar fondo resistente, se lo rellena luego con hormigón, formándose una columna que apoya en firme y, eventualmente, trabajara también a fricción contra el suelo.La entibación avanza desde arriba hacia abajo junto con la excavación, hecho el cimiento se la retira de abajo hacia arriba, a medida que progresa el relleno.Luego de excavado se llena de hormigón, uniéndose el coronamiento con el de los otros mediante vigas de hormigón armado o arcos de mampostería, sobre los que descansara la superestructura del edificio.Cuando el terreno resulta muy desmoronable, el entibamiento se complica. Los pozos de gran sección están sujetos a gran empuje, que muchas veces superan la resistencia de la madera, se recurre entonces a otros materiales no recuperables. Ha nacido así el socorrido cilindro de fabrica u hormigón simple o armado, que se construye a nivel del terreno, se descalza por dentro para hundirlo y a medida que

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penetra el suelo se lo va sobre elevando con un nuevo material para aumentar su peso y favorecer así una nueva penetración. A este tipo de cimiento se lo suele llamar “a cajón abierto”.

Gráfico: Fundación por pozos

Cilindro de fabrica u hormigón armado para hincar por descalce. En a,b y c se ven tres etapas de la construcción de un pozo. En a, el anillo cortante ha sido terminado y se encuentra listo para su descenso. En la parte inferior del grabado pueden verse tres modelos de borde de corte, en el tercero están marcados los tensores destinados a absorber esfuerzos de tracción que pudieran producirse para evitar la rotura de la pared.En b, el pozo semienterrado con la pared que va creciendo hasta arriba a medida que los obreros descalzan el fondo. En c, el pozo está terminado y ha sido rellenado con hormigón. Las paredes se construyen generalmente con una ligera inclinación hacia el interior para disminuir la fricción contra la tierra.

3- Pilotaje:

El pilote recibe la carga y la trasmite al suelo de dos maneras: de punta, como si fuese una columna apoyada sobre un plano resistente, y por frotamiento lateral contra el suelo. En algunas ocasiones este frotamiento puede resultar suficientemente intenso como para que toda la carga sea absorbida por fricción: la cimentación recibe entonces el nombre de flotante.Se distinguen dos tipos: pilotes prefabricados y pilotes moldeados in situ.Para los prefabricados se usan la madera, el hierro y el hormigón armado. Con una maquina se levanta cada unidad, se la apoya de punta sobre el suelo y se la fuerza a golpes hasta enterrarla en la longitud requerida.Los de madera y hormigón llevan una protección en la punta llamada azuche. Para no dañar el extremo superior se intercala otra pieza metálica entre la cabeza y el martillo.Los pilotes de madera y los de hierro necesitan ser protegidos en toda la zona de fluctuación de las aguas superficiales o de napa, para lo cual se los embebe en macizos de hormigón en toda la altura necesaria.Estos inconvenientes desaparecen con el empleo de pilotes moldeados en su propio agujero.Premoldeado o en situ, el pilote no recibe de un modo directo la carga, sino por la interposición de un elemento llamado cabezal, el cabezal correspondiente a un grupo de pilotes puede llegar a ser una estructura muy importante.

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El pilotaje no esta libre de inconvenientes. Los más frecuentes accidentes son: desviación o rotura por la presencia de bloques erráticos, viejas fundaciones, etc.; roturas por falla del material durante la hinca.

Gráfico: Fundación por pilotes

Pilote Franki. Primer paso: El tubo verticalmente sobre el suelo recibe un paston de hormigón con muy poco agua y fuertemente comprimido por el martillo para formar un tapón.Segundo paso: Forzado por el golpe contra el tapón el tubo se va enterrando. Tercer paso: Alcanzada la cota requerida, el tubo se levanta en una cantidad H y en esa posición el tapón es expulsado con un nuevo agregado de material, formándose la base ensanchada. Cuarto paso: Se coloca la armadura y se comienza el relleno total del tubo con apisonamiento en capas de 30 cm. Quinto paso: Al extraer totalmente el tubo, el pilote queda terminado. La superficie de contacto rugosa y de mayor diámetro que el tubo

4- Fundaciones hidráulicas:

En los terrenos inundados, el ingeniero se ve obligado a trabajar en dos únicas alternativas o saca el agua u opera con ella.En el primer usa de las bombas, si la capacidad de estas es suficiente para extraer toda el agua que se presenta, se tiene la cimentación con agotamiento hidráulico, si en cambio, las bombas no fuesen capaces de producir el agotamiento total, se tiene la fundación por depresión del nivel freático. En algunos casos no es posible ni el agotamiento ni la depresión, se tiene entonces la fundación hidráulica sin agotamiento.

a- Fundaciones con agotamiento: Cuando las venas de agua son débiles y el terreno tiene la necesaria consistencia para zanjearlo, es suficiente el drenaje hacia puntos mas bajos que el nivel general de la excavación. Si esto es posible, se prefiere dar a estos drenajes de carácter de permanentes con lo cual se asegura al cimiento una vida totalmente libre de aguas, con todas las ventajas que esto significa.Cuando esto no es posible, los drenes mueren en pozos y de estos el agua se extraen con bombas, cuando estas se retiran el agua invade nuevamente el cimiento, cosa que en el proyecto habrá sido prevista para dotarlo de una correcta protección.

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b- Fundaciones con depresión a nivel freático: La excavación futura queda encerrada dentro de un cinturón de pozos filtrantes previamente perforados, tan profundos como sea necesario y separados a distancias convenientes según sean la calidad del terreno y la potencia de la napa.El bombeo provoca el descendimiento del nivel freático y de esa manera puede hacerse la excavación sin ningún riesgo. En este sistema el bombeo debe ser permanente hasta que el desarrollo de la obra permita suspenderlo.

c- Fundación sin agotamiento: Son tres los tipos, esencialmente distintos: las escolleras, los cajones con y sin fondo y los cajones neumáticos.• La escollera, consiste en un relleno del fondo subacueo con un pedraplen, arrojado desde la superficie, previa preparación del lecho por dragado. Suele usarse también grandes bloques prismáticos y tetrápodos de hormigón.• El cajón con fondo es una importante estructura hueca de hormigón que se construye en obrador, se lleva por flotación hasta el sitio de su emplazamiento y allí se lo hunde lastrándolo.El cajón sin fondo, suele tener uno provisorio para emplazarlo por flotación, allí se rompe el fondo, el cajón se hunde y desde la superficie se excava su interior con una cuchara para obligarlo a hundirse, en un proceso similar al de la fundación por pozos.• El cajón neumático tiene el fondo abierto, pero herméticamente cerrada la boca superior, se inyecta el aire comprimido en la cámara interior y de esa manera el agua no solo es expulsada sino también impedida de volver a entrar.En este ambiente se instalan los obreros y van descalzando interiormente el cajón que comienza a hundirse, simultáneamente sobre el se sigue sobreelevando la obra. Este es un trabajo sumamente delicado y de bajo rendimiento: el operario necesita un periodo de adaptación a la presión antes de comenzar cada jornada y otro de descompresión al terminarla.

5- Consolidación:

La idea básica de este tipo de fundación es la de mejorar por medios artificiales las condiciones del terreno para asentar sobre el algunas de las fundaciones. Se trata de aumentar su capacidad de soporte mediante su compactación puramente mecánica o su endurecimiento por medios químicos. Son tres los tipos de compactación:

a- Congelamiento: Esta es una consolidación temporaria. El terreno es llevado a temperaturas bajas, solidificándose en macizos de alta capacidad de soporte que

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lo convierten en auto portante y le permiten servir de muro de contención de los suelos adyacentes.Hecha la obra se retira el sistema refrigerante y el terreno vuelve a su situación anterior.

b- Compactación: En este caso la consolidación es permanente y se la tiene en cuenta como un elemento de la obra definitiva.

La compactación se realiza de dos maneras:Vibrando la masa, con lo que se consigue que disminuya de volumen con el consiguiente aumento de la densidad.Introduciendo pilotes en cantidad suficiente para producir la requerida diminución de volumen y el correlativo aumento de densidad. Los pilotes son por supuesto parte de la obra definitiva.

c- Inyecciones petrificantes: También es un tipo de consolidación permanente, intensamente usado para el cegado de las grietas en rocas fisuradas. Para estas, el cemento a presión es la materia indicada.

6- Subfundación o recalce:

Hemos indicado ya el objeto del recalce, llevar el plano de apoyo de un cimiento a un nivel diferente. El caso se presenta en la ejecución de sótanos en edificios existentes, sótanos nuevos en la vecindad de obras viejas, también puede ser necesario apuntarla debidamente, como un trabajo previo al descalce.

Recalzar es una operación delicada, costosa y lenta, en ocasiones hecha en condiciones verdaderamente difíciles, complicadas aun mas por la necesidad de proteger la estructura por subfundar durante todo el periodo de construcción, vigilar la seguridad la seguridad de terceros y la del propio personal.

El trabajo se desarrollara siguiendo las siguientes etapas:1°) Apeo del edificio existente2°) Descalce, es decir excavación hasta el nivel deseado.3°) Ejecución del cimiento nuevo4°) Recalce5°) Retiro de andamiaje provisorioLos asientos deben ser constantemente controlados en los lugares críticos. La vigilancia deberá ser llevada hasta algún tiempo después de terminado el recalce, en previsión de que las sobrecargas y la merma de los morteros pueden motivar nuevos movimientos verticales.

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Hormigón

El hormigón o concreto es el material resultante de la mezcla de cemento (u otro conglomerante) con áridos (grava, gravilla y arena) y agua.

La mezcla de cemento con arena y agua se denomina mortero. Existen hormigones que se producen con otros conglomerantes que no son cemento, como el hormigón asfáltico que utiliza betún para realizar la mezcla.

El cemento, mezclado con agua, se convierte en una pasta moldeable con propiedades adherentes, que en pocas horas fragua y se endurece tornándose en un material de consistencia pétrea.

La principal característica estructural del hormigón es que resiste muy bien los esfuerzos de compresión, pero no tiene buen comportamiento frente a otros tipos de esfuerzos (tracción, flexión, cortante, etc.), por este motivo es habitual usarlo asociado al acero, recibiendo el nombre de hormigón armado, o concreto pre-reforzado en algunos lugares; comportándose el conjunto muy favorablemente ante las diversas solicitaciones.

Además, para poder modificar algunas de sus características o comportamiento, se pueden añadir aditivos y adiciones, existiendo una gran variedad de ellos: colorantes, aceleradores, retardadores de fraguado, fluidificantes, impermeabilizantes, fibras, etc.

Cuando se proyecta una estructura de hormigón armado se establecen las dimensiones de los elementos, el tipo de hormigón, los aditivos, y el acero que hay que colocar en función de los esfuerzos que deberá soportar y de las condiciones ambientales a que estará expuesto.

Su empleo es habitual en obras de arquitectura e ingeniería, tales como edificios, puentes, diques, puertos, canales, túneles, etc. Incluso en aquellas edificaciones cuya estructura principal se realiza en acero, su utilización es imprescindible para conformar la cimentación.

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Tipos de Hormigón

En la Instrucción española (EHE), publicada en 1998, los hormigones están tipificados según el siguiente formato siendo obligatorio referirse de esta forma en los planos y demás documentos de proyecto, así como en la fabricación y puesta en obra:16

Hormigón T – R / C / TM / AT: se denominará HM cuando sea hormigón en masa, HA cuando sea hormigón armado y HP cuando sea hormigón pretensado.R: resistencia característica del hormigón expresada en N/mm².C: letra inicial del tipo de consistencia: S Seca, P plástica, B Blanda, F Fluida y L Líquida.TM: tamaño máximo del árido expresado en milímetros.A: designación del ambiente a que estará expuesto el hormigón.

Tipos de Hormigón

Hormigón ordinario

También se suele referir a él denominándolo simplemente hormigón. Es el material obtenido al mezclar cemento portland, agua y áridos de varios tamaños, superiores e inferiores a 5 mm, es decir, con grava y arena.17

Hormigón en masa

Es el hormigón que no contiene en su interior armaduras de acero. Este hormigón solo es apto para resistir esfuerzos de compresión.17

Hormigón armado

Es el hormigón que en su interior tiene armaduras de acero, debidamente calculadas y situadas. Este hormigón es apto para resistir esfuerzos de compresión y tracción. Los esfuerzos de tracción los resisten las armaduras de acero. Es el hormigón más habitual.17

Hormigón pretensado

Es el hormigón que tiene en su interior una armadura de acero especial sometida a tracción.17 Puede ser pre-tensado si la armadura se ha tensado antes de colocar el hormigón fresco o post-tensado si la armadura se tensa cuando el hormigón ha adquirido su resistencia.

MorteroEs una mezcla de cemento, agua y arena (árido fino), es decir, un hormigón normal sin árido grueso.7

Hormigón ciclópeo

Es el hormigón que tiene embebidos en su interior grandes piedras de dimensión no inferior a 30 cm.17

Hormigón sin finos

Es aquel que sólo tiene árido grueso, es decir, no tiene arena (árido menor de 5 mm).17

Hormigón aireado o celular

Se obtiene incorporando a la mezcla aire u otros gases derivados de reacciones químicas, resultando un hormigón baja densidad.17

Hormigón de alta densidad

Fabricados con áridos de densidades superiores a los habituales (normalmente barita, magnetita, hematita...) El hormigón pesado se utiliza para blindar estructuras y proteger frente a la radiación.

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Áridos

Se denomina árido al material granulado que se utiliza como materia prima en la construcción, principalmente.El árido se diferencia de otros materiales por su estabilidad química y su resistencia mecánica, y se caracteriza por su tamaño. No se consideran como áridos aquellas sustancias minerales utilizadas como materias primas en procesos industriales debido a su composición química.

TIPOS DE ÁRIDOS

Según su origen el árido puede ser natural, artifical o reciclado.El árido natural es el que procede del laboreo de un yacimiento y que ha sido sometido únicamente a procesos mecánicos.

En cuanto a su forma se distinguen en redondeados (o rodados) y procedentes de machaqueo. Este último presenta formas angulosas debido a la fracturación mecánica necesaria para su obtención.

Las rocas de las que se extraen áridos naturales son:

Rocas calcáreas sedimentarias (caliza y dolomía) Arenas y gravas Rocas ígneas y metamórficas (granito, basalto y cuarcita)

El árido artificial es el que procede de un proceso industrial y ha sido sometido a alguna modificación físico-química o de otro tipo.(como por ejemplo arcilla).

El árido reciclado es el que resulta del reciclaje de residuos de demoliciones o construcciones y de escombros.

Procesos:

El árido extraído de cantera no suele tener las propiedades que se le exigen en obra como son una granulometría definida, un tamaño máximo o estar libres de finos por lo que deben ser sometidos a varios procesos para su puesta en obra:Limpieza

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Se les quitan las ramas, los finos y otros restos que puedan tener. Suele implicar humedecerlos por lo que al final también tendrán un secado posterior si se requieren secos.

Triturado

Para conseguir el diámetro máximo necesario se deben romper con las trituradoras. La trituración completa tiene tres fases. La primaria en la que sale un árido de 2 cm, La secundaria en la que el tamaño oscila entre 1,5 y 0,5 cm y la terciaria que produce arenas.

Clasificación

Dependiendo del diámetro se puede hacer con un cribado, aunque si el diámetro es menor de 2 mm resulta más rentable usar separación hidráulica y neumática.

Aplicación:

Los áridos se utilizan para: Confección de hormigones y morteros Rellenos Escolleras Balastos de vías férreas Bases y subbases de carreteras Firmes de aglomerados asfálticos

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Gravas

En geología y en construcción se denomina grava a las rocas de tamaño comprendido entre 2 y 64 mm, aunque no existe homogeneidad de criterio para el límite superior. Pueden ser producidas por el hombre, en cuyo caso suele denominarse «piedra partida» o «chancada», y naturales. En este caso, además, suele suceder que el desgaste natural producido por el movimiento en los lechos de ríos ha generado formas redondeadas, pasando a conocerse como canto rodado. Existen también casos de gravas naturales que no son cantos rodados.Estos áridos son partículas granulares de material pétreo, es decir, piedras, de tamaño variable. Este material se origina por fragmentación de las distintas rocas de la corteza terrestre, ya sea en forma natural o artificial. En este último caso actúan los procesos de chancado o triturado utilizados en las respectivas plantas de áridos. El material que es procesado corresponde principalmente a minerales de caliza, granito, dolomita, basalto,arenisca, cuarzo y cuarcita.

Aplicación:

La grava se usa como árido en la fabricación de hormigones (véase Grava (hormigón)). También como lastre y revestimiento protector en cubiertas planas no transitables, y como filtrante ensoleras y drenajes.

Obtención:

Como fuente de abastecimiento se pueden distinguir las siguientes situaciones:

Bancos de sedimentación: son los bancos construidos artificialmente para embancar el material fino-grueso que arrastran los ríos.

Cauce de río: corresponde a la extracción desde el lecho del río, en los cuales se encuentra material arrastrado por el escurrimiento de las aguas.

Pozos secos: zonas de antiguos rellenos aluviales en valles cercanos a ríos.

Canteras: es la explotación de los mantos rocosos o formaciones geológicas, donde los materiales se extraen usualmente desde cerros mediante lo que se denomina tronadura o voladura (rotura mediante explosivos).

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Granulometría:

Dentro de la clasificación granulométrica de las partículas del suelo, las gravas ocupan el siguiente lugar en el escalafón:

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Granulometría

Partícula Tamaño

Arcillas < 0,002 mm

Limos 0,002-0,06 mm

Arenas 0,06-2 mm

Gravas 0,2-6 cm

Canto rodado 6-25 cm

Bloques >25 cm

Cementos

Se denomina cemento a un conglomerante formado a partir de una mezcla de caliza y arcilla calcinadas y posteriormente molidas, que tiene la propiedad de endurecer al contacto con el agua. Mezclado con agregados pétreos (grava y arena) y agua, crea una mezcla uniforme, maleable y plástica que fragua y se endurece, adquiriendo consistencia pétrea, denominada hormigón (en España, parte de Sudamérica y el Caribe hispano) o concreto (en México y parte de Sudamérica). Su uso está muy generalizado en construcción e ingeniería civil.

Tipos de Cementos:

Se pueden establecer dos tipos básicos de cementos:De origen arcilloso: obtenidos a partir de arcilla y piedra caliza en proporción 1 a 4 aproximadamente;De origen puzolánico: la puzolana del cemento puede ser de origen orgánico o volcánico.Existen diversos tipos de cemento, diferentes por su composición, por sus propiedades de resistencia y durabilidad, y por lo tanto por sus destinos y usos.Desde el punto de vista químico se trata en general de una mezcla de silicatos y aluminatos de calcio, obtenidos a través del cocido de calcáreo, arcilla y arena. El material obtenido, molido muy finamente, una vez que se mezcla con agua se hidrata y solidifica progresivamente. Puesto que la composición química de los cementos es compleja, se utilizan terminologías específicas para definir las composiciones.

El cemento portland

El poso de cemento más utilizado como aglomerante para la preparación del hormigón es el cemento portland, producto que se obtiene por la pulverización del clinker portland con la adición de una o más formas de yeso (sulfato de calcio). Se admite la adición de otros productos siempre que su inclusión no afecte las propiedades del cemento resultante. Todos los productos adicionales deben ser pulverizados conjuntamente con el clinker. Cuando el cemento portland es mezclado con el agua, se obtiene un producto de características plásticas con propiedades adherentes que solidifica en algunas horas y endurece progresivamente durante un período de varias semanas hasta adquirir su resistencia característica. El proceso de solidificación se debe a un proceso químico llamado hidratación mineral.

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Con el agregado de materiales particulares al cemento (calcáreo o cal) se obtiene el cemento plástico, que fragua más rápidamente y es más fácilmente trabajable. Este material es usado en particular para el revestimiento externo de edificios

Cemento de fraguado rápido

El cemento de fraguado rápido, también conocido como "cemento romano ó prompt natural", se caracteriza por iniciar el fraguado a los pocos minutos de su preparación con agua. Se produce en forma similar al cemento Portland, pero con el horno a una temperatura menor (1.000 a 1.200 °C).1 Es apropiado para trabajos menores, de fijaciones y reparaciones, no es apropiado para grandes obras porque no se dispondría del tiempo para efectuar una buena colada. Aunque se puede iniciar el fraguado controlado mediante retardantes naturales (E-330) como el ácido cítrico, pero aun así si inicia el fraguado aproximadamente a los 15 minutos (a 20 °C). La ventaja es que al pasar aproximadamente 180 minutos de iniciado del fraguado, se consigue una resistencia muy alta a la compresión (entre 8 a 10 MPa), por lo que se obtiene gran prestación para trabajos de intervención rápida y definitivos. Hay cementos rápidos que pasados 10 años, obtienen una resistencia a la compresión superior a la de algunos hormigones armados (mayor a 60 MPa).

Propiedades físicas del cemento de aluminato de calcio

Fraguado: Normal 2-3 horas. Endurecimiento: muy rápido. En 6-7 horas tiene el 80% de la resistencia. Estabilidad de volumen: No expansivo. Calor de hidratación: muy exotérmico

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Aplicaciones:

El cemento de aluminato de calcio resulta muy adecuado para:Hormigón refractario.Reparaciones rápidas de urgencia.Basamentos y bancadas de carácter temporal.Cuando su uso sea justificable, se puede utilizar en:Obras y elementos prefabricados, de hormigón en masa o hormigón no estructural.Determinados casos de cimentaciones de hormigón en masa.Hormigón proyectado.

No resulta nada indicado para:Hormigón armado estructural.Hormigón en masa o armado de grandes volúmenes.(muy exotérmico)

Es prohibido para:

Hormigón pretensado en todos los casos.

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Ladrillos

Un ladrillo es una pieza de construcción, generalmente cerámica y con forma ortoédrica, cuyas dimensiones permiten que se pueda colocar con una sola mano por parte de un operario. Se emplea en albañilería para la ejecución de fábricas en general.

El ladrillo como elemento constructivo:

La arcilla

La arcilla con la que se elaboran los ladrillos es un material sedimentario de partículas muy pequeñas de silicatos hidratados de alúmina, además de otros minerales como el caolín, lamontmorillonita y la illita. Se considera el adobe como el precursor del ladrillo, puesto que se basa en el concepto de utilización de barro arcilloso para la ejecución de muros, aunque el adobe no experimenta los cambios físico-químicos de la cocción. El ladrillo es la versión irreversible del adobe, producto de la cocción a altas temperaturas (350º).

Geometría

Su forma es la de un prisma rectangular, en el que sus diferentes dimensiones reciben el nombre de soga, tizón y grueso, siendo la soga su dimensión mayor. Así mismo, las diferentes caras del ladrillo reciben el nombre de tabla, canto y testa (la tabla es la mayor). Por lo general, la soga es del doble de longitud que el tizón o, más exactamente, dos tizones más una junta, lo que permite combinarlos libremente. El grueso, por el contrario, puede no estar modulado.Existen diferentes formatos de ladrillo, por lo general son de un tamaño que permita manejarlo con una mano. En particular, destacan el formatométrico, en el que las dimensiones son 24 x 11,5 x 5,25 / 7 / 3,5 cm (cada dimensión es dos veces la inmediatamente menor, más 1 cm de junta) y el formato catalán de dimensiones 29 x 14 x 5,2 / 7,5 / 6 cm, y los más normalizados que miden 25 x 12 x 5 cm.Actualmente también se utilizan por su gran demanda, dado su reducido coste en obra, medidas de 50 x 24 x 5 cm.

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Tipos de ladrillo

Según su forma, los ladrillos se clasifican en:

Ladrillo perforado, que son todos aquellos que tienen perforaciones en la tabla que ocupen más del 10% de la superficie de la misma. Se utilizan en la ejecución de fachadas de ladrillo.

Ladrillo macizo, aquellos con menos de un 10% de perforaciones en la tabla. Algunos modelos presentan rebajes en dichas tablas y en las testas para ejecución de muros sin llagas.

Ladrillo tejar o manual, simulan los antiguos ladrillos de fabricación artesanal, con apariencia tosca y caras rugosas. Tienen buenas propiedades ornamentales.

Ladrillo aplantillado, aquel que tiene un perfil curvo, de forma que al colocar una hilada de ladrillo, generalmente a sardinel, conforman una moldura corrida. El nombre proviene de las plantillas que utilizaban los canteros para labrar las piedras, y que se utilizan para dar la citada forma al ladrillo.

Ladrillo hueco, son aquellos que poseen perforaciones en el canto o en la testa que reducen el peso y el volumen del material empleado en ellos, facilitando su corte y manejo. Aquellos que poseen orificios horizontales son utilizados para tabiquería que no vaya a soportar grandes cargas.

Pueden ser de varios tipos:

Rasilla: su soga y tizón son mucho mayores que su grueso. En España, sus dimensiones más habituales son 24 x 11,5 x 2,5 cm.Ladrillo hueco simple: posee una hilera de perforaciones en la testa.Ladrillo hueco doble: con dos hileras de perforaciones en la testa.Ladrillo hueco triple: posee tres hileras de perforaciones en la testa.Ladrillo caravista: son aquellos que se utilizan en exteriores con un acabado especial.Ladrillo refractario: se coloca en lugares donde debe soportar altas temperaturas, como hornos o chimeneas.

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Usos:

Los ladrillos son utilizados en construcción en cerramientos, fachadas y particiones. Se utiliza principalmente para construir Paredes, muros o tabiques. Aunque se pueden colocar a hueso, lo habitual es que se reciban con mortero. La disposición de los ladrillos en el muro se conoce como aparejo, existiendo gran variedad de ellos.

Aparejos

Aparejo (construcción).

Aparejo es la ley de traba o disposición de los ladrillos en un muro, que estipula desde las dimensiones del muro hasta los encuentros y los enjarjes, de manera que el muro suba de forma homogénea en toda la altura del edificio.

Algunos tipos de aparejos son los siguientes:

Aparejo a sogas: los costados del muro se forman por las sogas del ladrillo, tiene un espesor de medio pie (el tizón) y es muy utilizado para fachadas de ladrillo cara vista.

Aparejo a tizones o a la española: en este caso los tizones forman los costados del muro y su espesor es de 1 pie (la soga). Muy utilizado en muros que soportan cargas estructurales (portantes) que pueden tener entre 12,5 cm y 24 cm colocados a media asta o soga.

Aparejo a sardinel: aparejo formado por piezas dispuestas a sardinel, es decir, de canto, de manera que se ven los tizones.

Aparejo inglés: en este caso se alternan ladrillo a soga y tizón, trabando la llaga a ladrillo terciado, dando un espesor de 1 pie (la soga). Se emplea mucho para muros portantes en fachadas de ladrillo cara vista. Su traba es mejor que el muro a tizones pero su puesta en obra es más complicada y requiere mano de obra más experimentada.

Aparejo en panderete: es el empleado para la ejecución de tabiques, su espesor es el del grueso de la pieza y no está preparado para absorber cargas excepto su propio peso.

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Aparejo palomero: es como el aparejo en panderete pero dejando huecos entre

las piezas horizontales. Se emplea en aquellos tabiques provisionales que deben

dejar ventilar la estancia y en un determinado tipo de estructura de cubierta.

Exigencias para la colocación de ladrillos:

Colocarlos perfectamente mojados.

Colocarlos apretándolos de manera de asegurar una correcta adherencia

del mortero.

Hiladas horizontales y alineadas.

Las juntas verticales irán alternadas sin continuidad con espesor de 1,5 cm.

Los muros que se crucen o empalmen deberán ser perfectamente trabados.

Se controlará el «plomo» y «nivel» de las hiladas.

No se permite el empleo de clavos, alambres o hierros para la traba de

paredes o salientes.

Las paredes irán unidas a las estructuras por armadura auxiliar (hierro 6mm

de diámetro).

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Muros de Hormigón

Se describen aquí los trabajos necesarios para la ejecución de alzados de Muros de Hormigón Armado, así como de los controles en la ejecución y de los materiales empleados, incluyendo los ensayos que se requieran.

Este criterio es aplicable a todos los muros de hormigón in situ de la obra.

Proceso Constructivo:

El proceso constructivo de un muro de hormigón se realiza del siguiente modo:

Encofrado y Colocación de la Ferralla

Para el arranque de los encofrados se colocan tablones o tabloncillos sobre la zapata hormigonada para su nivelación.

Se verifica que no existan deformaciones ni roturas en los encofrados, se limpian cuidadosamente, se les aplica desencofrante y se realiza el montaje de los mismos. Nunca deberá usarse gasóleo o grasa normal.

Izada ya la cara del trasdós del muro, a continuación se disponen las armaduras según indican los planos.

Marcar la ubicación de las barras de reparto antes de su colocación, sobre la armadura principal.

Los separadores tendrán las dimensiones adecuadas a a fin de lograr los recubrimientos exigidos por proyecto, de acuerdo a lo establecido en la EHE (Tabla 37.2.4).

Las piezas hormigonadas contra el terreno tendrán un recubrimiento mayor o igual a 7 cm.

Se observará con cuidado la longitud mínima de anclaje y el solape de las esperas, debiendo los mismos cumplir con lo establecido en la normativa correspondiente (EHE).

Cuando las esperas llevan un tiempo expuestas a la intemperie, deben examinarse, limpiarse y observar que no hayan sido atacadas por la corrosión.

Se efectúa el atado de las armaduras con el objeto de obtener la rigidez necesaria para que no se produzcan movimientos o desplazamientos durante el hormigonado; se disponen pates y rigidizadores que mantienen la separación entre parrillas, y se disponen los separadores necesarios para lograr los recubrimientos previstos, controlando ésto antes de hormigonar.

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Se procede a limpiar el fondo eliminando productos nocivos y cualquier material suelto.

Finalmente se cierra la cara del encofrado faltante arriostrando las dos caras, se apuntala dejando firme y rígido el conjunto perfectamente aplomado con un margen de tolerancia de + ó - 2 cm.

Marcar el nivel del hormigonado con clavos u otro sistema. No permitir que los empalmes de los paneles tengan resaltos que superen

más de 1 cm.

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Cadenas y pilares de fierro

Para la cubicación de la Enfierradura (fierro de construcción) es necesario conocer las partes que componen la enfierradura y las normas técnicas de construcción de estas.

FIERRO LONGITUDINAL: Son los fierros que van a lo largo del elemento constructivo, es decir, pilares, sobrecimientos, cadenas, vigas, losas, etc. El diámetro depende del cálculo previamente realizado por un profesional competente.

ESTRIBO: Son los fierros que van alrededor (abrazando) a los fierros longitudinales, que cumplen la función de armar la enfierradura. El diámetro siempre es menor al diámetro del fierro longitudinal y la separación entre ellos depende del cálculo. La fijación al fierro longitudinal se realiza mediante alambre # 18 forma tradicional o electrosoldada para fierros especiales (acma). El estribo se fabrica a partir de una barra previamente cortada según las dimensiones del estribo, esto se denomina “desarrollo del fierro” al final las dos puntas se doblan al interior del estribo y esto se denomina “Cierre de estribo”, por lo general este es de 7 a 10 cms.

REFUERZO: son los fierros que refuerzan los encuentros de los fierros longitudinales en las esquinas y las T. Por lo general son escuadras de 50 cms por lado u horquillas del ancho de la enfierradura y de largo según cálculo, por lo general 50 cms. Van en cada fierro longitudinal.

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TRASLAPO: se denomina así a la unión de los fierros longitudinales, esta unión debe ser sobrepuesta 50 veces el diámetro del fierro o bien agregar un suple entre los dos fierros a unir, teniendo la precaución que el suple tenga 50 veces el diámetro para ambos lados de los fierros a unir.

RECUBRIMIENTO: las enfierraduras siempre van en el interior de los elementos de hormigón de ahí el concepto de “Hormigón Armado”, por lo general las enfierraduras tienen un recubrimiento mínimo de 2 cms de hormigón por todos sus lados o según cálculo. Por ejemplo si un elemento tiene 30 x 30 cms la enfierradura tendrá 26 x 26 cms.

CORTE DE UNA ENFIERRADURA TIPICA:

4 FE O 10 E O 6 @ 20: esto significa que es una enfierradura que tiene 4 fierros de diámetro 10 mm y que va amarrada a estribos que tiene un diámetro de 6 mm y que están separados 20 cms entre ellos.

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COMERCIALIZACIÓN DEL FIERRO: existen diversas empresas fabricantes siendo las mas conocidas CAP y ACMA dentro del país. Estas empresas lo fabrican en barras para distintos diámetros y rollos para diámetros más pequeños (6, 8 y 10). Los fierros en barras son los más utilizados, estas barras son fabricadas por lo general de un largo de 6 metros, largos superiores según pedido directo a las fábricas. El fierro en Chile se comercializa principalmente por kilos y en las construcciones se paga también por kilos no importando los diámetros de estos.

MÉTODO DE CUBICACIÓN

1º paso: se determinan los largos de los Fe longitudinales, guardando los sobrantes para utilizarlos en traslapos o suples. Procurando determinar barras.

2º paso: se determinan la cantidad de estribos y el desarrollo del fierro.

3º paso: se determina cantidad de refuerzos y su desarrollo.

4º paso: se determina cuanto pesa 1 metro lineal del fierro utilizando la siguiente formula.

Kg. Fe / ml = diámetro^2 (en mm) x 0,62 100

5º paso: se determina cuanto pesa una barra de 6 ml multiplicando por lo que pesa 1 ml de ese fierro previamente calculado. Luego se multiplica por la cantidad de barras determinadas en los puntos 1,2 y 3. De esta manera se obtienen los kilos de Fe por diámetro a utilizar.

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Maderas de Moldaje

Moldajes de Vigas:

El principal cuidado con el moldaje de vigas y de cualquier pieza de Hormigón es su precisión en sus niveles y escuadría. Los puntales deben apoyarse en un tablón de manera de repartir la carga en una mayor superficie. Para conseguir un nivel parejo se utilizan cuñas también llamadas alzaprimas.Para contrarrestar la presión lateral se colocan refuerzos diagonales, lo mismo que un listón de traba superior. Se pueden agregar amarras de alambre que trabajen a la tracción.

Moldajes de Losas:

Se diferencia del anterior por la magnitud del entablado, el que descansa sobre costillas ubicadas cada 50cm (más o menos), estas costillas se apoyan sobre cuartones o soleras (4x4”) dispuestas cada 1m. Estas soleras están sostenidas por puntales de la misma forma que en el ejemplo anterior. La construcción del encofrado comienza por la toma de niveles respecto del N.P.T. de forma de marcar el nivel de fondo de losa. Se ubican tablas de borde en los muros de manera armar las costillas y disponer el entablado.Luego se ubican las soleras, amarrándolas provisionalmente a las costillas mientras se ubican los pies derechos, siendo lo último la colocación de la tabla o tablón de base y las cuñas para definir niveles.

Cuando se hormigona losa con viga de borde aparecen listones para mantener la distancia entre los bordes y amarras de alambre para evitar que el moldaje de borde se abra. Se debe tener cuidado con las costaneras y refuerzos en los encuentros de vigas y losas para poder retirar de buena manera el encofrado. En todos los casos se debe cuidar mantener la sección de los elementos con listones de madera llamados codales, los que se retiran mientras se hormigona.

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Moldajes de Pilares Aislados:

Para los pilares, por ser elementos aislados y eminentemente verticales, se utilizan preferentemente tablas dispuestas verticalmente para sus moldajes, de forma que el mayor cuidado debe tenerse con la posible filtración de lechada (mayor que en disposición horizontal). Lo usual es armar dos tableros del mismo ancho del pilar y dos más anchos que incluyan el espesor de los otros tableros, se montan con guías en su base cuidando la distancia a la enfierradura y se asegura su integridad hacia arriba con listones de amarre horizontales dispuestos a distancias regulares. La posición vertical del pilar se asegura con la colocación de vientosImportante resulta disponer de registros tanto en los moldajes de pilares como de muros. Los registros son aberturas (con sus tapas) dispuestas tanto en la base como en zonas intermedias del moldaje.

Moldajes de Muros:

La particularidad de los moldajes para muros se basa en que se ejecuta una cara antes que la otra, de forma de asegurar la correcta posición y distancia entre enfierradura y molde. El entablado del encofrado se sostiene con costales (verticales), los que son amarrados con carreras (horizontales), toda esta estructura es sostenida en su posición vertical con elementos diagonales llamados riostras o vientos, los que van fijas a cuartones que están clavados al suelo. Luego de asegurar la enfierradura se ejecuta la segunda cara del molde, y cuyo entablado conviene ir disponiendo por fase para hormigonar por etapas y evitar los problemas de arrojar la mezcla desde mucha altura. Aquí también es necesario dejar codales y amarras de alambre para asegurar el correcto ancho de la pieza al hormigonar. Los listones deben retirarse en el proceso mientras que el alambre queda imbuido en la mezcla.

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Losa de Hormigón

Losa de Concreto Armado

Una losa de concreto armado, es la superficie plana horizontal de unaconstrucciónpreferentemente entrepiso y azoteas, se dice que es armada porque en su interior está compuesta de concreto y una especie de "red" omalla llamada parrilla, compuesta de varillas amarradas entre sí por alambre recocido, las varillas que se colocan en ambos sentidos van del No. 3 hacia denominaciones mayores, según las características de peso y claro que quieras salvar, también pueden tener dobleces a 45º para lograr mayor resistencia y la distancia entre ellas generalmente es entre los 5 o 10 cm., mientras que el ancho de la losa o mejor llamado como espesor generalmente es de 10 cm. hasta los 15 dependiendo nuevamente la distancias que quieras cubrir, todo esto en su perímetro o intermedio reforzado por vigas o cadenas de concreto también armado que son tipo castillos horizontales y van armados igualmente de varilla y estribos, y que sus dimensiones dependerán del cálculo previo a las características del espacio que necesitas. Las losas son elementos estructurales bidimensionales, en los que la tercera dimensión es pequeña comparada con las otras dos dimensiones básicas. Las cargas que actúan sobre las losas son esencialmente perpendiculares al plano principal de las mismas, por lo que su comportamiento está dominado por la flexión.

Tipos De Losas

1.- Losas Aligeradas.

Se vaciarán ciñéndose a los planos en lo referente a concreto reforzado, aligeramientos y dimensiones y para su construcción se tendrá en cuenta todo lo pertinente a concretos estipulado en los numerales 5.1a 5.20 de estas especificaciones, además de lo indicado en los respectivos planos estructurales encada caso, y las instrucciones impartidas por el Interventor. Los acabados para los bordes y corta goteras se construirán conforme a los detalles que se muestran en los planos, y su costo será incluido en el valor por metro cuadrado (m2) de la losa, por lo tanto no habrá lugar a pago adicional por este concepto. Las losas

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expuestas serán impermeabilizadas de conformidad con lo indicado en los planos y de común acuerdo con el Interventor, teniendo especial cuidado en las pendientes hacia los costados o los desagües, las cuales estarán entre el 1 y el 2% a menos que se encuentren indicadas en los planos.

Medida y Pago

. El pago será por metro cuadrado (m2) de losa. Incluirá el valor de todos los materiales tales como: formaletas, obra falsa, tacos, puntales, concretos aligeramiento, la mano de obra, administración, dirección e imprevistos y en general todos los gastos necesarios para la correcta ejecución y entrega de las obras a satisfacción de La Entidad. El Contratista tendrá en cuenta además, que tanto el valor del acero de refuerzo como la impermeabilización se pagan por separado y no se incluirán en el precio propuesto de las losas, excepto indicación en contrario.

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2.- Losa De Cimentación

Elemento estructural de hormigón armado cuyas dimensiones en planta son muy elevadas respecto a su canto. Define un plano normal a la dirección de los soportes.

Campo de aplicación:

Los asientos en una cimentación directa son aproximadamente el doble de lo admisible. Para el sellado de cubetas sometidas a una sub-presión, evitando así que fluya el agua en un sótano. Estanqueidad de sótanos .Para la estabilidad de una cimentación por placa o losa es condición indispensable que la resultante de cargas y la reacción del terreno sean co-lineales y pasen por el centro de gravedad de la placa.

Forma de trabajo:

Su forma de trabajo es inversa a la de un forjado unidireccional. Enla placa los pilares están más próximos y trabajan en las dos direcciones.

Topología de losas:

De espesor constante, Con refuerzos o capiteles, Nervada, Aligerada. Especiales con alvéolos. En forma de cajón.

Disposición de las armaduras

Se dispone de barras dobladas en las dos direcciones para absorción del cortante cuando el canto de hormigón no es suficiente. Las armaduras se colocan: Dos mallazos de montaje + Armaduras de momento + y momento - en la dirección de los pilares, a modo de vigas reversas + las barras dobladas necesarias para la absorción del cortante en las proximidades de los pilares.

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Técnica constructiva.

Capa de bolos o piedra de escollera apisonadas en el suelo para evitar que suba el agua por capilaridad.

Dos capas de zahorra compactas. Hormigón de regularización. Membrana impermeabilizante. Capa de hormigón de áridos finos (5cms) para proteger la membrana. Mallazo con calzos Armaduras de refuerzo y de momento. Mallazo superior con los distanciadotes además de armadura de refuerzo y

de momento + mas armaduras de cortante. Armaduras de los enanos de pilares con sus cercos. Vertido de hormigón por tongadas y vibrado, excepto en zona del pilar

3.- LOSA DE CONCRETO

La losa es un elemento flexional de espesor uniforme que sostiene cargas distribuidas en su superficie. Las losas pueden estar armadas para soportar flexión en una o dos direcciones. Estas losas puedes ser nervadas o viguetas en una o dos direcciones.

Losa Unidireccional

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Una losa unidireccional de concreto armado es un elemento flexional que cubre el claro entre apoyos en una sola dirección y que está reforzado contra la flexión en un solo sentido. Si una losa está apoyada en vigas o muros por los cuatro lados, pero su claro largo equivale dos veces el claro corto, casi toda la carga es soportada en el sentido corto; por tanto la losa puede diseñarse como si fuera unidireccional.

Las losas unidireccionales pueden ser macizas, nervadas o aligeradas con cajonetas. Las losas unidireccionales pueden acartelarse en los soportes para aumentar su resistencia a la flexión o al cortante. La resistencia dependerá del peralte que tenga la los así como del refuerzo y las propiedades de los materiales utilizados. El peralte de losa necesario para generar la resistencia se calcula suponiendo que un ancho de 30centímetros de la losa equivale a una viga.

4.- Losas de Encofrados.

Los arquitectos romanos fueron los primeros en elaborar estructuras de hormigón en masa, como este no puede absorber esfuerzos muy grandes de tracción y torsión, las primeras estructuras se trataban de arcos, bóvedas y cúpulas, las cuales solo trabajaban a compresión.Una de estas estructuras de hormigón es la cúpula del Panteón de Roma.Los encofrados fueron construidos con andamiajes y encofrados temporales que poseían la misma forma que la futura estructura.

Estos elementos auxiliares, además de ayudar a verter el hormigón, han sido y son actualmente muy útiles para otros trabajos de albañilería. En el hormigón, los romanos se valían del uso del yeso y la cal como aglomerantes, a esto le sumaban un cemento natural que ellos conseguían de la piedra de Puzzoli, el cual recibió el nombre de puzolana, pero este no se consigue con facilidad en otros lugares, por esta razón el cemento no se volvió a utilizar hasta la aparición del cemento Portland. Al nacer las primeras estructuras de losas de hormigón, para la edificación de estructuras temporales, se utilizaron ciertas técnicas provenientes de la albañilería y la carpintería.

Losa tradicional

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Posee soportes de madera, es decir troncos de árboles jóvenes, los cuales se disponen en filas con una distancia entre uno y dos metros; esto depende del grosor de la losa que aguantan los elementos del encofrado.

Losa de encofrado modular

En este sistema se montan con módulos de plástico, de madera, de acero o de aluminio.

Losa de encofrado de metal

Es un estilo parecido a la losa tradicional, con la diferencia de que en este se realiza una sustitución de las vigas auxiliares, por unas metálicas, de aluminio o de acero. En este caso los puntales son regularmente metálicos y reutilizables .El sistema prefabricado de encofrado o Flying Form Systems, está compuesto por módulos, que se pueden reutilizar en varias facetas de una edificación. Aquí las piezas se montan, con la ayuda de una grúa para poder elevarlas. Luego de que se encuentra en el espacio correspondiente, los módulos se rellenan. Sus dimensiones, formas y material constructivo, varían. Este sistema ayuda a que el trabajo se realice con mayor rapidez y es necesaria una cantidad menor de obreros para realizar el encofrado.

5.- Losas de Hormigón Armado.

Se denomina como losas a los elementos estructurales bidimensionales, en donde la tercera dimensión es pequeña comparada con las otras dos dimensiones básicas. Estas lozas actúan por flexión, ya que las cargas que actúan sobre estas son fundamentalmente perpendiculares al plano principal de las mismas. Se pueden distinguir varios tipos de losas; según el tipo de apoyo se pueden encontrar, Según la dirección de trabajo y según la distribución interior del hormigón.

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Según el tipo de apoyo se pueden encontrar se pueden distinguir. 

Losas Sostenidas sobre Vigas: estas losas están soportadas por vigas compactas de mayor peralte, o por vigas de otros materiales independientes e integrados a la losa. Losas Sustentadas sobre

Muros: están soportadas por muros de hormigón, muros de mampostería o muros de otro material.

Losas Planas: estas losas son las que pueden mantenerse directamente sobre las columnas, estas losas en su forma tradicional no poseen resistencia suficiente para irrumpir dentro del rango inelástico de comportamiento de los materiales, estas no son ajustadas para zonas de alto riesgo sísmico. Ahora bien si se desea mejorar la resistencia de las losas al punzonamiento y la integración de estas losas planas con las columnas se recomienda la utilización de los capiteles y ábacos.

Losas Planas con Vigas Embebidas: estos tipos de losas son muy resistentes frente a los sismos ya que estas están incorporadas con vigas banda o embebidas para mejorar su comportamiento frente a los terremotos, estas pueden ser útiles para edificios de hasta 4 plantas, con luces y cargas pequeñas y medianas

Según la dirección de trabajo. 

Losas Bidireccionales: Estas losas son conocidas por este nombre ya que la geometría de esta y el tipo de apoyo determina la magnitud de los esfuerzos en dos direcciones ortogonales, o sea, que se sustentan en dos direcciones ortogonales, que se desarrollan esfuerzos y deformaciones en ambas direcciones. Estas dispone de muros portantes en los cuatro costados de la placa y la relación entre la dimensión mayor y la menor del lado de la placa es de 1.5 o menos, se utilizan placas reforzadas en dos direcciones.

 

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Losas Unidireccionales: se consideran unidireccionales cuando los esfuerzos en una dirección son preponderantes sobre los esfuerzos en la dirección ortogonal, Son aquellas en que la carga se transmite en una dirección hacia los muros portantes; son generalmente losas rectangulares en las que un lado mide por lo menos 1.5 veces más que el otro. Estas losas se comportan como vigas anchas, las cuales se suelen diseñar tomando como referencia un metro de ancho.

Según la distribución interior del hormigón.  

Losa Maciza: se llama así cuando el hormigón ocupa todo el espesor de la losa, ahora bien cuando parte del volumen de la losa y es ocupado por materiales más livianos o espacios vacíos se conoce como Losa Aligerada o Losa Alivianada: estas losas usan un aligerante para rebajar su peso e incrementar el espesor para darle mayor rigidez transversal a la losa.

6.- LOSAS EN DOS DIRECCIONES.

Una losa bidireccional es un panel de concreto armado por flexión en más de una sola dirección. Se han utilizado muchas variantes de este tipo de construcción para entrepisos y techos, incluyendo placas planas, losas planas macizas y losas planas aligeradas con huecos de cajonetas. La placa plana es la forma más sencilla de los sistemas de losas bidireccionales (armado en dos direcciones) en cuanto análisis, dimensionamiento, detallado, fabricación y colocación de varillas y encofrado. Una placa plana se define como una losa bidireccional de peralte uniforme, sostenida por cualquier combinación de columnas y muros, con o sin vigas en los bordes, y sin ábacos, capiteles de columnas, ni ménsulas.

 El esfuerzo cortante y deflexión limitan los claros de las placas planas a no más de 9 metros si las cargas son ligeras, y a no más de 6 metros si las cargas son pesadas. Si bien es cierto que el uso de acero de refuerzo en torno a las columnas extiende un poco esos límites, la principal aplicación de esta forma de construcción es permitir el uso de columnas más pequeñas. No obstante, puede usarse otras variaciones con el fin de extender los límites económicos de carga y claros libres

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El reglamento ACI (American Concrete Institute) permite el uso de dos métodos de análisis para la construcción bidireccional: el dimensionamiento directo, cuando se satisface determinadas limitaciones de claro y carga, y el método del marco equivalente.

Las limitaciones del método directo son:

a) Un mínimo de tres claros continuos en cada direcciónb) Tableros rectangulares con relación de lados inferior a 2.c) Relaciones entre claros libres contiguos no mayores de 2:3.d) Columnas con desviación máxima de 0.10 del claro en cualquier dirección,

a partir de las líneas que pasan por sus centros.e) Relación especificada de carga viva a carga muerta no superior a 3

7.- Losas Multitubulares

Las losas multitubulares o hollow-core como también se les conoce van mostrando día a día su omnipresencia en las edificaciones que por estos días se levantan en el país. El auge de un elemento que no es nuevo en el país se debe -explica el ingeniero Ramón Nande, ejecutivo de SINERCOM- a que es un elemento constructivo muy dúctil que puede apoyarse con iguales posibilidades en muro de hormigón, concreto o de block,así como en una viga de concreto o metálica.

Sobran los ejemplos de edificios aporticados con estructuras metálicas cuyos entrepisos han sido conformados con este tipo de losas, sobre todo en los edificios multiniveles en los que se busca aligerar la carga. A diferencia de prefabricado convencional, cuyo vaciado se realiza en las obras con cables pretensados, estos elementos se conforman en unas pistas de 120 metros de longitud en las que la máquina va avanzando y vaciando, posteriormente las máquinas cortadoras con un disco adiamantado de 36 pulgadas las van cortando del largo establecido.Veinticuatro horas después de ser vaciadas están listas para ser izadas. Su espesor puede variar según las luces que se quieran obtener, y a mayor espesor de la losa más luz puede lograrse.

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Ventajas 

Su fabricación en planta permite controles de calidad adecuados y una mayor limpieza en la ejecución del proyecto constructivo, así como la presencia de menos personal en obra.

Su alta resistencia y ligereza permiten luces de hasta 18 metros por lo que son muy utilizadas en grandes espacios como naves, salones de reuniones y eventos, en parqueos techados, etc.

Su uso disminuye el tiempo de ejecución al disminuir el número de actividades que se hacen a pie de obra, así como la remoción de los encofrados y puntales.

Al ser aligeradas permiten una transportación más rentable ya que se puede trasladar una mayor cantidad de losas por patana y garantizar un flujo constante hacia la obra.

Su flexibilidad de diseño permite su empleo en techos inclinados y da la posibilidad de hacer huecos para ductos, salidas, claraboyas, etc. Además proporciona, a diferencia de otros prefabricados, interiores atractivos con terminaciones perfectamente lisas que permiten el ahorro del pañete.

Las tuberías eléctricas y de plomería pueden ser introducidas por los cilindros huecos de las losas.

Constituyen un aislante acústico y térmico de primera. Su resistencia al corte se debe a los numerosos nervios interalveolares.

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Conexiones  

Unión con viga de rigidez.

Losa apoyada sobre ménsula.

Apoyo mixto (losas en dos sentidos).

Unión intermedia sobre viga metálica.

Viga de rigidez independiente de las losas.

Apoyo intermedio de losas en muro de block.

Detalle unión de losa con muro exterior (sin apoyo).

Apoyo en muro de block exterior con detalle de vuelo.

Apoyo en muro exterior.

Apoyo de losa sobre viga de amarre en muro de block.

Apoyo intermedio con losas en dos sentidos.

Losas apoyadas en viga intermedia de hormigón armado.

Apoyo de losa en viga extrema.

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Materiales de Cerchas

El principio fundamental de las cerchas es unir elementos rectos para formar triángulos. Esto permite soportar cargas transversales, entre dos apoyos, usando menor cantidad de material que el usado en una viga, pero con el inconveniente de que los elementos ocupan una altura vertical considerable.

Figura 5.3 Bases del funcionamiento de las cerchas

Como se ve en la figura 5.3 anexa, la unión entre dos puntos puede hacerse con un arco lineal formado por dos elementos inclinados a compresión (figura a), restringidos por dos apoyos que le dan el empuje para que no se abran; el empuje horizontal puede reemplazarse por un tensor que una los dos elementos inclinados, con lo que se libera a los apoyos del empuje hacia fuera, figura (b). También puede soportarse la carga con dos tensores y un elemento horizontal a compresión, figura (c). Este caso es más escaso pues debe tenerse espacio libre debajo para desarrollar los tirantes. Esta disposición triangular permite soportar una carga fácilmente, con una deflexión muy pequeña si se la compara con la de una viga de igual luz. La viga permite sin embargo usar una altura transversal pequeña.Si las cargas se aplican exclusivamente en los nudos (figura b), como es lo usual, no se produce la flexión que se presenta (figura a) en los arcos cuando se aplican cargas concentradas. En cerchas de cubiertas en las cuales las cargas son livianas es común aceptar que las cargas no se apliquen en los nudos, pero deberá evaluarse la combinación de efectos de flexión y compresión. Figura 5.4Flexión por cargas interiores v.s. cargas en los nudos En general en las cerchas cuando se aplican las cargas en los nudos solo se presentan fuerzas internas de tipo axial que se reparten de manera semejante a lo presentado en las vigas; los miembros de la cuerda inferior están a tensión y los miembros de la cuerda superior a compresión.

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Figura 5.5 Cercha de cuerdas paralelas

En los miembros de la cuerda superior a compresión se pueden presentar problemas de pandeo que conducen a problemas de inestabilidad lateral. Es necesario entonces aumentar el momento de inercia de la sección y controlar la longitud de ellos, mediante miembros secundarios adicionales, para evitar fallas prematuras y súbitas por pandeo. En la mayoría de los casos es necesario colocar dos cerchas en paralelo y arriostrarlas para controlar la inestabilidad (ver figura 5.5). Los miembros a tensión no presentan esos comportamientos y su resistencia dependerá de la sección, del material y la bondad de las uniones, que les permitan llegar a su capacidad máxima.

Figura 5.6 Viga Vierendeel de acero usada en puente peatonal

En muchas aplicaciones cuando las cargas no son muy grandes se suprimen los diagonales, para formar la denominada viga Vierendeel. La estabilidad de ésta se obtiene mediante uniones rígidas en los nudos, resistentes a momento, por lo que

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es necesario usar materiales como el acero o el concreto, que permiten realizar uniones rígidas, soldadas o monolíticas, fácilmente.

Figura 5.7 Cercha de madera estructural usada en techos

En las cerchas livianas usadas para techos los materiales más usados para su construcción son el acero, la madera estructural, y el aluminio. En estas estructuras las uniones de los miembros son las partes más críticas en su construcción. En el caso del acero se hacen soldadas, o con pernos y cartelas. En madera se realizan con pernos o puntillas.

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Figura 5.8 Uniones de doble cortante mediante pernos

Para mejorar la eficiencia de las uniones con pernos y aumentar el área de contacto del perno con la madera, en los países donde existe una producción industrial de estructuras de madera, se usan anillos suplementarios de acero como los mostrados en la figura 5.8. En el país casi nunca se usan.

Anillos para uniones de cerchas con madera

Existen numerosas clasificaciones de las cerchas según su inventor o propagador: Pratt, Howe, Warren; y según su forma: dientesierra, tijera, tipo K.

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Figura5.9.aclasificación de cerchas según su forma

Figura 5.9.b tipos de cerchas según su inventor

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Cielos Falsos

1. Materiales y herramienta requerida

Tablero de yeso; espesores 3/8”, ½”, ancho de 1.22 mm y largo de 2.44 m. Canal Listón Canal soporte Pasta Cinta de papel, Metalflex Tornillos para unir metales ½”, 1”, 1 5/8”, 2”, 3” Esquinero metálico de 2.44 y 3.05 m Angular Galvanizado Alambre Galvanizado cal. 14, 16, 18 Pinclip

Herramienta

Metro Nivel, hilo y lápices Regla “T” Navaja multiusos Atornillador eléctrico Serrucho de punta Lija núm. 100, 150,180, 220 Espátulas Martillo para tablero de yeso o de carpintero Cortador de tiras Escofina Doblador de esquinas Tijeras para lámina Remachador de esquineros

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1. Instalación

Para la aplicación de tablero de yeso en cielo falso es recomendable que el trabajo sea realizado por dos personas.

La instalación del tablero se hace sobre una estructura metálica que cosiste en angulares de lamina instalados en todo el perímetro y canales listón colocados a cada 61 cm máximo que se amarran con alambre galvanizado a canaletas soporte cada 1.20 mts. Como máximo, que se colgantean de la estructura del techo por medio de alambres galvanizados localizados a cada 1.20 m

Una vez que la estructura esté perfectamente instalada y nivelada, se fija el tablero de yeso atornillándolo transversalmente a los canales listón por medio de

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tornillos de 26.4 mm a cada 30 cm de separación máxima. Todas las juntas de extremos (lados cortos del tablero), se deben cuartear por lo menos 61 cm.

Después de cubrir toda la superficie con el tablero de yeso, se termina con el tratamiento de juntas.

2. Tratamiento de juntas

Una aplicación de tres capas de es recomendable usando cinta de refuerzo de papel en su primera aplicación y dos capas de acabado encima de la misma. Cada capa debe secar totalmente antes de aplicar una siguiente (ver tabla de tiempos de secado). El trabajo se termina lijando la superficie del compuesto para juntas. Cuando la primera aplicación de compuesto esté totalmente seca (después de 16 horas mínimo), aplique la segunda, la cual será un poco más ancha, alisando el compuesto con la espátula lo mejor posible. Esperar a que seque totalmente esta segunda capa para aplicar la tercera con la espátula. El ancho total del tratamiento de juntas debe ser de 30 cm. Después de que la tercera capa esté perfectamente seca, lije suavemente la junta,

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limpiando el polvo producido por el lijado, dejando listo el muro para su decoración. El mismo proceso de junteo se debe hacer en las cabezas de los tornillos o clavos. Si utilizó el esquinero metálico, cúbralo con una primera capa de pasta con la espátula, cuidando que se cubra la totalidad de éste.

Reparaciones

Si un tablero sufre algún daño después de haber sido instalado, se puede sustituir la parte dañada por una sección nueva, haciendo un corte en forma triangular o rectangular como se ve en la fig. 1, usando un serrucho de punta. El corte se hace con una inclinación de 45º (Fig. 2), de tal manera que ajuste perfectamente en el hueco que se ve a cubrir (Fig. 3). Se pega con pasta y se termina con cinta de papel y capas adicionales de pasta (Fig. 4), dejando la superficie lista para decoración.

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Cálculo de Materiales

Aislaciones

En Steel Framing las aislaciones se materializan por sistemas multicapa. Se basa en colocar diferentes capas que darán como resultado un muro capas garantizar ambientes confortables, sin duplicar el espesor de los mismos.

Barrera Contra Viento y Agua

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Es una membrana en este sistema multicapa que envuelve la totalidad de la construcción, su objetivo es evitar el ingreso del flujo de aire frio y mantener al agua fuera de la construcción, simultáneamente debe permitir la salida del vapor hacia el exterior, permite el escape de humedad evitando posibles condensaciones intersticiales (condensaciones que pueden llegar a producirse dentro de las cámaras de aire de los muros).Es una membrana flexible, resistente al desgarro y no es atacada por insectos.Se coloca desde abajo hacia arriba solapando unos 15 cm envolviendo íntegramente muros y techos. Los solapes se fijan con cinta adhesiva especial. Su ubicación puede efectuarse sobre el sustrato o diafragma de rigidizacion, o bien simplemente sobre la estructura si a continuación se ubica una placa para exterior o doble muro de mampostería.Su presentación comercial es en rollos de 1mts y 30mts de largo. Marca más conocida es Tyvek de DuPont.

Aislación Térmica

Su objetivo es controlar las pérdidas y ganancias de calor de la vivienda, sus propósito es alcanzar un ambiente confortable, reducir las diferencias de temperatura de las superficies interiores de las paredes, suprimir los fenómenos de condensación y con ello evitar humedades en los cerramientos y optimizar el consumo de energía. Su espesor, tipo, etc. surge del balance térmico.El aislante térmico más utilizado en este sistema constructivo es la lana de vidrio. Posee un coeficiente térmico que varía según su densidad, es un material incombustible, no emite humo ni gases tóxicos, no son atacadas por roedores.Su presentación comercial son en rollos o en paneles rígidos.Otros aislantes térmicos son: Poliestileno Expandido EPS, Aislante Celulósico Proyectable, Espuma Poliuretanica Proyectable.

Ubicación habitual de la aislación térmica:

• En muros exteriores, en todos aquellos que separan espacios acondicionados de espacios sin acondicionar, como garajes.• En cielorrasos debajo de áticos fríos• En el perímetro de las plateas

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• En los pisos sobre fundaciones de zapata corrida sobre elevada ventilada• En pisos de ambientes sobre espacios abiertos o no calefaccionados como garajes, sótanos, porches• En muros de sótanos.• En muros de separación entre departamentos.

Aislaciones por Ventilación

Su beneficio es el aumento de la aislación térmica y la evacuación del vapor de agua contenido dentro de los muros.La ventilación puede ser:• Vertical: fachada ventilado• Horizontal: ático ventilado

Ático Ventilado

Los áticos son cámaras de aire originado por el espacio que queda entre la pendiente del techo y el cielorraso plano. En verano, el ático ayuda a evitar un incremento de las temperaturas hacia el interior, en invierno la ventilación impide la condensación en aislaciones, en estructuras y en el bajo techo.La mejor manera de lograr un ático ventilado es provocando una circulación de aire uniforme mediante el efecto de la presión del viento exterior o por diferencias de temperatura (convección). Una ventilación con entrada por los aleros y salida por la cumbrera contribuye a este movimiento natural, de todos modos es conveniente ubicarlas según las direcciones dominantes del viento.

Fachadas Ventiladas

Las fachadas ventiladas pueden materializarse con dos placas exteriores separadas entre sí, o bien la membrana contra viento y agua puede oficiar como segunda placa, mas una rejilla de ventilación que permite la circulación del aire.

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En verano cuando el sol calienta la fachada se produce el efecto de convección, el aire caliente asciende y al salirse por las rejillas superiores, evita transmitir esa energía calórica al interior, además de arrastrar consigo el vapor de agua acumulado en el muro evitando condensaciones. En invierno el aire no llega a calentarse manteniéndose estanco generando un aislante térmico por cámara de aire, dicho aire funciona como acumulador de temperatura cálida que proviene del interior y al separar el aislante térmico de la cara exterior se reducen los puentes térmicos.

Barrera Vapor

La cantidad del vapor de agua contenido en el aire de un local de mayor temperatura es mayor que el contenido en uno de menor temperatura, y existe una diferencia de presiones de vapor que tratan de equilibrarse mediante la difusión a través de los poros de la envolvente. Si en esta migración el vapor encuentra un punto más frio que el punto de rocío, se producirá condensación.

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Para evitar este fenómeno se coloca una barrera de vapor del lado más caliente de la construcción.Algunos materiales utilizados son el papel kraft plastificado, film de aluminio, film de polietileno. La barrera vapor debe ser una membrana continua y sin interrupciones, en toda la envolvente de la construcción, solapándose unos 15 cm sonde tenga corte.

Acondicionamiento Acústico

Se trata de impedir la propagación del sonido desde una fuente sonora hasta el oyente. Si el emisor sonoro y el receptor se encuentran en el mismo local, ello se logra por absorción del sonido. Si están en distintos locales, se consigue por aislación acústica, condición necesaria para aislar los ruidos de vecinos, de la calle y de instalaciones, alcanzando el confort.

Ley de Masa y Frecuencia

Una forma de aislar acústicamente un ambiente, promueve que la aislación acústica es mayor cuando sea mayor su masa superficial (masa por unidad de superficie), al doblar la masa se consigue una mejora de 6 dB en la aislación. Esta teoría se aplica en muros de mampostería, pero posee un punto débil en las juntas de albañilería, en las hendijas en puertas y ventanas, dando lugar a fugas acústicas que dejan pasar las frecuencias agudas.

Paredes múltiples

Otro acondicionamiento acústico es el denominado “Paredes múltiples”, consta en materializar obstáculos reflectores, que generan un gran factor de reflexión.Es una membrana de plastoelastómeros y cargas inertes de alto peso molecular – 5 kg/m² – y un geotextil de poliester que le confiere resistencias mecánicas. Es no inflamable, imputrescible y es barrera de vapor.

Usos: 

Para aislar acústicamente paredes de ladrillos huecos y de bloques de hormigón, tabiques y puertas interiores, y especialmente paneles de roca de yeso en viviendas, oficinas, restaurantes, salas de grabación, cines, teatros, auditórium, salas de máquinas, etc. 

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Aplicación y Consumo: 

Se fija o adhiere en el interior de las paredes o paneles sola o junto con la lana de vidrio. 

Presentaciones: 

En rollos de 3 mm de espesor y 5 m².Ancho del rollo: 1 mLargo del rollo: 5 m 

Masa - Resorte – Masa

Al interponer en el camino de propagación del sonido medios que posean una gran diferencia de impedancia. Se utiliza la combinación de un medio solido (de alta impedancia) y un medio gaseoso (de baja impedancia). Este sistema de interrupción de sonidos se lo denomina masa-resorte-masa.Este sistema ofrece una aislación acústica superior al de la pared simple de masa ya que posee una menor carga propia para un mismo valor de aislación. Posee la capacidad de vibrar a frecuencias bajas y con ello logra desgastar la energía sonora.

Se puede alcanzar una mejora del aislamiento según el concepto masa-resorte con diversos procedimientos:• Haciendo que ambas hojas, si son del mismo material, no sean del mismo espesor (evitando el efecto de acoplamiento en una misma frecuencia)• Diseñando hojas de materiales diferentes, especialmente uno de ellos sea blando a la flexión (cartón, yeso, chapa metálica)

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• Colocar en el interior de la cámara de aire un elemento absorbente un amortiguador acústico (lana de vidrio) para conseguir un desacople de ambas

hojas y una absorción de la energía acústica que se transmite de una hoja a otra.

Aislación del Sonido Transmitido por Cuerpos Sólidos

Se refiere a los sonidos de impactos que se propagan por la estructura, provenientes generalmente, por el caminar de las personas sobre un entrepiso.Para evitarlos se debe utilizar un corte elástico entre el revestimiento del suelo y la estructura del piso.

Una solución adecuada son los pisos flotantes de mortero de cemento que se apoyan sobre una capa resistente o amortiguadora de placas de poliestileno expandido o sobre paneles elásticos de fibra de vidrio. Todo el conjunto debe estar totalmente desolidarizado de la estructura.

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Lana de Vidrio

La lana de vidrio es una fibra mineral fabricada con millones de filamentos de vidrio unidos con un aglutinante. El espacio libre con aire atrapado entre las fibras aumenta la resistencia a la transmisión de calor.

Proceso de Fabricación

Se comienza fundiendo a una temperatura de 1.450 °C una mezcla de arena natural, aditivos y vidrio reciclado. El vidrio así obtenido es convertido en fibras. Para ello se recurre a un método de alta velocidad similar al utilizado para fabricar algodón de azúcar, forzándolo a través de una rejilla fina mediante una fuerza centrífuga, enfriándose al entrar en contacto con el aire. La cohesión y resistencia mecánica del producto se obtiene rociando a los millones de filamentos con una solución aglutinante que adhiere a las fibras entre sí. La masa de fibras embebidas en el aglutinante es calentada a una temperatura de unos 200 °C para polimerizar la resina y es curada para darle resistencia y estabilidad. La etapa final comprende el corte de la lana y el empacado en rollos o paneles a alta presión previo a paletizar el producto terminado para facilitar su transporte y almacenamiento.

Aplicaciones en la Construcción

Aplicaciones en edificación residencial:Cerramientos verticalesCubierta inclinadaDivisorias interiores y techosConductos de aire acondicionadoAislamiento acústico para suelosAislamiento acústico para falsos techos

Aplicaciones en edificación industrial:Cubiertas y fachadas de doble chapa metálicaDivisiones interioresAislamiento de techos

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Conductos de aire acondicionadoAislamiento de conductos de aire acondicionado

La lana de vidrio es un material aislante térmico y acústico sumamente eficiente y de fácil manejo. El material posee una muy buena relación resistencia térmica / precio (mejor valor), siendo un material muy apropiado para aislaciones acústica. Hay una serie de detalles importantes que predefinen el aislamiento acústico de un sistema: El material aislante debe ser seleccionado por su estructura, que es fundamental para el comportamiento del aislamiento acústico. Los materiales idóneos tienen una estructura elástica. La capacidad del aislamiento para rellenar completamente una cavidad tiene un impacto positivo en el rendimiento del sistema. El ajuste correcto del aislamiento en los lugares donde los puentes acústicos suelen aparecer.

La lana mineral de vidrio presenta el mejor equilibrio ambiental (respecto a las emisiones de CO2). La evaluación del ciclo de vida (ECV) es un proceso de evaluación de los efectos que tiene un producto sobre el medio ambiente durante toda su vida útil, aumentando la eficiencia en el uso de recursos y disminuyendo las responsabilidades. Se puede utilizar para estudiar el impacto medioambiental de un producto o la función que debe desempeñar el producto. Habitualmente se hace referencia a la ECV como un análisis "de la cuna a la tumba".

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Teja

La teja es una pieza con la que se forman cubiertas en los edificios, para recibir y canalizar el agua de lluvia, la nieve, o el granizo. Hay otros modos de formar las cubiertas, pero cuando se hacen con tejas, reciben el nombre de tejados.La forma de las piezas y los materiales de elaboración son muy variables: las formas pueden ser regulares o irregulares, planas o curvas, lisas o con acanaladuras y salientes; respecto a los materiales pueden ser cerámicas (elaborada con barro cocido), plásticas y bituminosas (fabricadas con polímeros plásticos derivados del petróleo u otra materia prima), de madera, de piedra (como la pizarra).El empleo de tejas para cubiertas se atribuye a los griegos, que utilizaban placas de cerámica delgada y ligeramente curvada. El arrabal delKerámikon en Atenas se llamaba así por fabricarse en él tejas cerámicas. Plinio el Viejo dice que los belgas se servían de una piedra blanca y blanda para fabricar las tejas. El palacio de los reyes de Francia tomó el nombre de Tullerías al haber allí antiguamente tejares.1

Un tejado tiene dos piezas fundamentales: la teja canal (abreviadamente: la canal), que recoge las aguas de lluvia, llevándolas fuera del perímetro de la construcción, y la pieza o teja cobija (abreviadamente: "la cobija"), que tapa la junta entre las canales.

Tipos de Tejas

La forma de las piezas varía según las épocas, culturas y regiones, aunque su uso fue similar, evolucionando a lo largo de los siglos.

Las tejas se pueden clasificar, por la forma, en:

Teja romana, tiene la pieza canal plana, con los bordes laterales levantados y la cobija curva. Se fabricaban de piedra y de alfarería.

Teja árabe, con una sola pieza, con la forma un tronco de cono, cortado por la mitad longitudinalmente. Tiene la gran ventaja sobre todas las demás de que con esa pieza se resuelven todos los problemas de una cubierta: canales, cobijas,

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cumbreras y limas. Aunque se denomine teja árabe, por su uso extensivo por los árabes en la Península Ibérica, el origen de esta teja es romano.

Teja plana, de forma más compleja, dispone de acanaladuras y resaltes para su encaje y solape, que solamente fue posible cuando se pudieron fabricar por moldeo, bien de alfarería, bien de mortero de cemento. Necesita piezas especiales para resolver las limas.

Teja mixta que suele tener el canal y la cobija, juntas en una pieza, lo que da apariencia similar a la árabe o a la romana, ésta cuando la canal está formada por una parte plana con solape en el borde. Como la anterior, requiere piezas especiales para resolver las limas.

Teja plástica aísla el calor, variedad de colores, fácil de instalar, termoacústica, no se herrumbra, no se corroe. Dos tipos primordiales tapa de cumbrera y tapa canoas.

Las piezas especiales son de variadas formas, y están destinadas a solucionar los puntos singulares del tejado, como las "limas" (limatesas, aristas convexas, y limahoyas, aristas cóncavas), encuentros con otros elementos, y puntos singulares.

Tejas curvas pequeñas para porches.

La teja de alfarería

La teja de alfarería o cerámica es un material de construcción muy empleado en muchas regiones como protección de la parte superior de las construcciones frente a la lluvia. Por estar sometidas a los elementos, recibiéndolos de plano, quizá fuera la primera pieza de construcción que se empleó cocida, mientras que las paredes podían hacerse de barro sin cocer, de adobe o de tapial. La característica principal de las tejas elaboradas con arcilla cocida es su durabilidad, bajo costo y escaso mantenimiento.Una variante de la de alfarería, es la teja vidriada, con un barniz de color cocido al horno, que se emplea en varias culturas en tejados ornamentales.La teja cerámica vieja es más apreciada que la nueva porque, con el tiempo, los poros naturales de la cerámica se colmatan, y se vuelven más impermeables. Por otro lado, la teja vieja se supone que ha sufrido muchos ciclos de helada (muchos inviernos) y la que no se ha roto ofrece garantía de que no se va a romper.

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La teja de cemento

Actualmente se hacen tejas de mortero de cemento, fraguado en moldes. Existen de todas las formas anteriores, aunque precisamente es rara la de tipo árabe y, en general suelen fabricarse de tipo mixto, con canal y cobija en una sola pieza. Sobre las cerámicas tienen la ventaja de ser más resistentes, y más económicas. También tienen la posibilidad de que se fabrican de cualquier color y al no tener encastre superior son más fáciles de colocar.

Colocación de Tejas

La teja se recibe en el tejado sobre un elemento sustentante.A teja vana: sobre la armadura del tejado, cerchas y correas, se colocan unas tablas ligeramente desbastadas, y sobre ellas las tejas (canales y cobijas). La gran ventaja del sistema es que bajo el tejado, zona muy ventilada, podrían evaporarse las posibles gotas que traspasasen la teja. Tiene el inconveniente de que la teja no queda demasiado sujeta a la base, de modo que los días de grandes vientos pueden descolocarse, formando goteras. Requiere un mantenimiento anual. Este sistema se utilizaba sobre todo es casas modestas, y estaba formado por vigas de troncos y las tablas ligeramente separadas como "suelo" para poner las tejas. Gracias a este método el humo de los hogares y de los braseros salían sin problemas por los huecos entre las tablas, evitando así la asfixia por monóxido de carbono, algo habitual en los últimos tiempos cuando se han seguido llevando braseros de picón a casas con tejados sellados.Sistema provenzal, muy semejante a la teja vana: sobre las correas de sustentación se colocan unas piezas de madera de sección triangular, separadas de modo que puedan apoyarse las canales. Quedan más seguras que en el sistema anterior, pero también requieren operaciones de mantenimiento.Sobre tablero de obra: es el sistema que se emplea actualmente; se hace un tablero de rasillón, apoyado en tabiques palomeros, y sobre él, las tejas. Permite clavar las piezas canales al tablero para asegurar su inmovilidad. En caso contrario se aconseja fijar con mortero de cemento una hilera de cobijas cada seis o siete hileras (no se aconseja fijar todas las piezas con mortero, porque la gran ventaja del tejado de teja es que las piezas dilatan libremente).A la segoviana. Solamente tiene piezas canales, recibidas sobre un lecho de barro que permite la dilatación e impermeabiliza las juntas, sin necesidad de piezas cobija.

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Proceso Constructivo de Acabados

Los acabados en una vivienda son aquellos aspectos de la misma que nos proporcionan satisfacción en cuanto a comodidad y atractivo visual, en términos generales los acabados son los que ponen bonita la vivienda. A esta parte de la construcción también se le ha llamado "obra blanca" y comprende especialmente a los acabados para pisos, muros, baños, cocinas, fachadas, cielo rasos, puertas, ventanas, escaleras, barandas, etc. y realizar cada uno implica una especialización en construcción.

En esta guía trataremos principalmente los acabados para pisos y muros en cuanto a revestimientos, ya que en todos los lugares las labores de acabado de la  edificación se limitan  prácticamente  a estos dos conceptos, las posibles diferencias estarían representadas en el tipo de materiales a emplear. Los acabados constituyen la última etapa del proceso constructivo y es lo que se va aquedar viendo de por vida, por lo tanto se debe tener mucho cuidado en cuanto a la calidad y su presentación .Si después de estudiar la guía quiere profundizar independientemente sobre los temas, remítase a la biblioteca más cercana y consulte el material bibliográfico recomendado al final de la guía.

ACABADOS

Los acabados están constituidos por aquellos elementos constructivos que se realizan para proporcionar la terminación del edificio y para que pueda ser puesta al servicio de quienes lo van a habitar, proporcionándoles satisfacción en cuanto a la comodidad y apariencia visual, así como protección a las mismas partes constitutivas de la edificación. Para este fin se utilizan diferentes tipos de materiales, aún para una misma función; pero que tienen diferencia en cuanto a calidad y precio. Por ejemplo: para pisos se  tienen baldosas con esmalte de cemento y color llamadas baldosas comunes, ó con acabado de grano, estas tienen mayor resistencia a la abrasión o sea que no se desgastan con facilidad. Los materiales de acabado se pueden clasificar según su finalidad así: 

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Para pisos, para muros, para baños y cocinas, para fachadas, y para cielo rasos.

REVOQUE o REPELLO

Es el revestimiento de muros y cielos con una o varias capas de mezcla de arena lavada fina y cemento, llamada mortero, y cuyo fin es el de emparejar la superficie que va a recibir un tipo de acabado tal como pinturas, forros etc.; dándole así mayor resistencia y estabilidad a los muros. Este proceso también es llamado pañete, friso, repello o aplanado.

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CLASES DE REPELLOS

Revoque liso: Es el que se hace para obtener una superficie lisa y pareja. Se utiliza normalmente en espacios interiores como salas, comedores, alcoba y en exteriores como fachadas y patios. Revoque rústico: Es el que se hace para obtener una superficie dispareja y se le da aciertos tipos de superficies que van a quedar expuestas sin más recubrimientos. El revoque rústico puede tener diferentes modalidades como: el revoque rústico áspero, rústico asentado, rústico con gravilla, rústico ganteado, etc. y se utiliza normalmente en patios, cielorrasos y fachadas. Tabla 1

 El factor agua cemento es la cantidad de agua medida en litros, que se le debe agregar a la  mezcla por  cada k i lo de cemento ut i l izado de ta l forma que se hidrate adecuadamente el cemento. En este caso, el factor agua cemento 0.5 recomendado en la tabla anterior, quiere decir que se debe agregar menos de 1/2 litro de agua por cada kilo de cemento (1/2= 0.5) Esta cantidad puede variar de acuerdo a la humedad que tenga la arena. Tabla 2

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Por ejemplo: Si se quiere realizar un revoque para muro interior, se busca en la tabla #1,la dosificación que corresponde. En la tabla dice que es 1:5 (una cantidad de cemento por 5 cantidades de arena de revoque) y en la tabla 2 se lee el espesor que debe tener por ser muro, que es de 13 milímetros, (mm quiere decir milímetros. También podemos decir que los 13 mm son iguales a 1.3 centímetros ya que un centímetro es igual a 10 mm).Si la superficie a revocar necesita mas espesor, es recomendable hacerlo en varias capas ninguna de las cuales puede ser mayor a la recomendadas en la tabla #2El mortero se prepara en seco y luego en la artesa se le adiciona el agua. Una vez humedecido, se debe gastar en un tiempo máximo de 45 minutos a una hora, para que no pierda propiedades. A esta mezcla también se le puede agregar cal para darle plasticidad y mejorar su trabajabilidad y resistencia. La arena utilizada para revoque es aquella que tiene un grano fino (delgada) y está lavada y libre de arcillas y materiales extraños; generalmente es de río o de mina. El cemento ut i l izado para revoque  es t ipo "port land" e l cual no  debe ser a lmacenado en obra por más de 45 días y colocado sobre estibas para evitar el contacto con la humedad del piso y las paredes. El agua para morteros debe ser   l impia, evi tando ut i l izar agua de caños o  que tengan contenidos de lodos. La cal utilizada es la llamada cal apagada y sirve para que el mortero pegue mejor y sea mas manejable (plástico) en el momento de ser utilizado.

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Pizarreño

Las Placas planas de Pizarreño están constituidas por una mezcla homogénea de cemento, refuerzos orgánicos y agregados naturales. La formulación con la que se producen las placas, más un especial proceso de producción de alta tecnología basado en fraguado por AUTOCLAVE, permiten a las placas alcanzar inigualables niveles de estabilidad y resistencia.

Características

Las placas planas que Pizarreño entrega al mercado, son fabricadas de acuerdo a la Norma Chilena Nch 186-1, certificados por el DICTUC.

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Usos

Zinc

El color natural del Zinc es un plateado metálico claro. Expuesto a la intemperie este color pierde su brillo gradualmente, a la vez que se oscurece algo con el tiempo para acabar en un color gris azulado. El color del metal se desarrolla más lentamente en fachada que en cubierta, pero al final ambos llegan a los mismos tonos, tardando aproximadamente dos años y un año respectivamente para alcanzar su estado de madurez.

Características

El zinc tiene varias cualidades que le hacen especialmente adecuado para revestir cubiertas y fachadas.

Buena resistencia a la corrosión y una buena durabilidad estimada como sigue: Ambiente industria/marino 49 y 50 años, en una ubicación rural superior a 80 años.

No requiere mantenimiento alguno o limpieza. Es muy maleable. Reciclable 100% sin límites de ciclos, no es toxico, existen amplios

recursos. Se suelda bien sin embargo es importante emplear el metal de aportación y

decapante correcto. Es compatible con otros metales habitualmente empleados en la

construcción.

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Aspectos

Condensación sobre la cara interior del metal puede causar la corrosión del zinc desde dentro a fuera. Es importante instalar una membrana de ventilación para airear su cara interior, en cubiertas /fachadas ventiladas y no ventiladas. También se resuelve el problema empleando zinc lacado en su cara interior.

Es importante no trabajar el zinc por debajo de los 7 grados centígrados.

Teja Asfáltica

Descripción

La Teja Asfáltica, es una placa ondulada, fabricada con fibras vegetales y saturadas con un bitumen (asfalto de alta densidad). Es un material adaptable, liviano y muy resistente, con una buena relación entre costo y beneficio, con coeficiente muy bajo de conductividad térmica contra todo tipo de inclemencias meteorológicas, ruido, calor y frío.

Características

Adaptables: fácil de cortar, trabajar y de instalar sin necesidad de herramientas especiales.

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Resistentes: es capaz de soportar fuertes vientos y cargas pesadas. Por su resistencia no se quiebra, ni se fisura o rompe, evitando sobre costos.

Baja transmisión de calor y sonido. Flexibles: no se rompe con el transporte, en el manejo o en la instalación. Pueden

usarse en techos y formas muy diversas. Ecológicas: se fabrica con fibras orgánicas naturales y materiales reciclados y no

contiene materiales nocivos para la salud.

Datos técnicos

Usos

La Teja Asfáltica, puede ser instalada en cabañas, vivienda urbana y rural, conjuntos residenciales, y vivienda de interés social.

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Pinturas

Es un material de apariencia líquida, que al aplicarse a un objeto se adhiere a él, seendurece y forma una capa sólida que cumple las funciones de protección y embellecimiento para las cuales fue fabricada.

De acuerdo con su composición y la manera como secan, las pinturas más utilizadas para pintar viviendas se clasifican como:

Vinilos: Comúnmente llamada pintura arquitectónica, es diluible con agua, cubre los objetos con una capa coloreada y de brillo variable, es utilizada para pintar superficies interiores y exteriores de la vivienda.

Esmaltes: Son pinturas coloreadas que, aplicadas a los objetos los cubren con una capa brillante, semibrillante o mate y es utilizada para pintar puertas y ventanas.

Barnices: Son productos transparentes, con brillo o sin él, cubren los objetos dejando visible la apariencia de la superficie, se utilizan para pintar maderas en interiores.

Disolventes: Son líquidos volátiles, de origen natural como el agua, o sintéticos como la acetona.

En las pinturas se emplean para

Facilitar la aplicación Mejorar la adherencia

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Regular el secamiento Ayudar a obtener buenos acabados.

Cómo Elegir el Color de una Pintar

Debe pensarse primero en el gusto de las personas que utilizarán la habitación. Los colores crema y los tonos claros de rojo y naranja producen ambientes cálidos y de acercamiento.

Los colores rosado, café claro o crema dan sensación de bienestar, tibieza y reposo.

Para espacios como la cocina, cualquier  color se adapta bien aunque los azules y verdes crean un ambiente fresco y amplio.

Los colores verde o azul son frescos, amplios e higiénicos y se recomiendan para las paredes de los baños. Las empresas productoras de pintura ofrecen gran variedad de gamas y de tonos, evitando así las mezclas y facilitando posteriores repintes con igual tonalidad.

Al escoger el color de la pintura para una habitación se debe escoger los colores claros y suaves y del tipo vinilo. Cuando se pinta no se hace sólo para extender pintura, se debe pensar también en la protección que la capa de pintura le ha de proporcionar a la superficie sobre la cual se aplica, así como en la duración de la misma.

Propiedades de las Pinturas 

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Resistencia a la intemperie o a los agentes corrosivos Adherencia a la superficie tratada. Estabilidad del color  Terminado decorativo Rendimiento

Aplicación Correcta de las Pinturas 

Disponer de:

Materiales: Pinturas tipo vinilo, esmalte o barniz, según color deseado, disolventes

Herramientas: Brochas de buena calidad de ½ a 1 pulgada, para pintar los marcos, rejas y superficies angostas. De 6 a 7 pulgadas para pintar muros, cielo rasos y superficies externas. También se puede emplear rodillo.

Recipientes vacíos para mezclar y diluir la pintura, espátulas para revolver los productos, papel de lija, estopa para la limpieza, plásticos y papel periódico para proteger los pisos contra el salpique.

Equipo: Andamios y escaleras del tamaño adecuado y en buen estado.

Seguir un orden lógico.

Existe un orden lógico para pintar, primero se pintan los cielos rasos, luego muros, puertas, ventanas, rejas, pasamanos, zócalos, y finalmente, pisos cuando sea necesario.

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Tratar superficie.

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Tabla Para Preparación de Superficie

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Diluir pintura

Se diluye con agua si es tipo vinilo (según recomiende el fabricante) o con disolvente si es tipo barniz o esmalte.

Proteger pisos

Se protege el piso extendiendo papeles o plásticos, para evitar  salpicaduras de pintura.

Extender pintura con brocha

Se sumerge la brocha en el tarro hasta la mitad de las fibras, para evitar chorreos y se limpia suavemente sobre el bordo del tarro; luego se extiende en la pared con tres movimientos: Verticalmente con presión para pegar la pintura.

Horizontalmente con menos presión para distribuir la capa uniformemente. Verticalmente, de nuevo, para pulir la capa.

Para un acabado final se requieren de 2 a 3 manos de pintura y cada mano se debe dar a intervalos según recomendación del fabricante y tipo de pintura.

Generalmente, se dala segunda mano después de que ha secado bien la primera y el tiempo depende del tipo de pintura; puede ser de 2 a 3 horas.Lavar brocha: con agua si la pintura es vinilo, o con disolvente si es barniz o esmalte.

Pintura  a Base de  Cal El material utilizado es el óxido de calcio comúnmente llamado cal, la cual se prepara en las siguientes cantidades: Una parte de cal por tres partes de agua, para trabajos en el exterior de la vivienda se le agregan 35 gramos de sal por cada 10 kilos de cal utilizados mezclando muy bien para disolverla completamente, esto permite aumentar la resistencia de la pintura al medioambiente; puede agregársele color según intensidad deseada. La cal se aplica con una brocha de cerdas suaves o de fique llamada "hisopo", en dos o tres capas, las cuales después de secar se lijan suavemente para dar luego la siguiente capa hasta conseguir el color y la tonalidad deseada. El hisopo se pasa primero en forma horizontal y luego se pasa en forma vertical puliendo de tal forma que no se vean rastros de brochazos o del hisopo.

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Revestimientos

Las recientes normativas en materia de prevención de riesgos, higiene y medioambientales obligan a la utilización de revestimientos que cumplan las características específicas para cada uso: antideslizante, resistencia al desgaste, erosión, abrasión, vertido químico, antiestáticos, requisitos sanitarios, de limpieza, estéticos.

Cada vez resulta más frecuente encontrarse en instalaciones de todo tipo con revestimientos de resinas epoxídiques que ofrecen mejor respuesta a la actividad diaria que los pavimentos tradicionales, los cuales pueden presentar múltiples patologías tales como: grietas, separaciones, corrosión del pavimento, dificultades en la limpieza, problemas de higiene, estética, etc. ocasionando graves prejuicios económicos y situaciones conflictivas en el normal desarrollo de la actividad de la empresa.

La ventaja de utilizar un revestimiento continúo a base de resinas espodicas, metacrilatos y poliuretanos, se centra en las extraordinarias propiedades físico-químicas de las resinas: 

Diferentes tipos de acabados en función de las necesidades del cliente: suelos antiestáticos, elásticos,  antideslizantes. 

Un alto grado de aplicabilidad sobre cualquier superficie ya sea hormigón, asfalto, cemento, metal,   baldosas, madera,  etc. 

Gran rapidez de colocación y utilización gracias a la utilización de aditivos endurecedores.

Un amplio espectro de posibilidades decorativas en cuanto a colores, formas y texturas.

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 La elección del tipo de revestimiento a aplicar debe tener en cuenta diversos factores 

Por su durabilidad se necesitarán revestimientos de alta resistencia mecánica al desgaste, impactos, cargas, tráfico de personas o vehículos, gran resistencia térmica a temperaturas extremas y otras condiciones climatológicas adversas, resistencia química al vertido de hidrocarburos, ácidos y aceites entre otros productos, facilidad de mantenimiento y limpieza.

Por su uso sanitario se precisarán revestimientos que presentan unas propiedades higiénicas y sanitarias muy exigentes en relación a la limpieza y desinfección, a inhibidores del desarrollo de microorganismos, requerimientos medioambientales en cuanto a no absorción o contaminación de cualquier substancia.

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Por normativa de seguridad laboral se utilizarán revestimientos resistentes al fuego, antideslizantes, inodoros y conductivos.

En función del uso decorativo, exigiremos a los revestimientos unas propiedades estéticas en cuanto a diseño, colorido, textura y aspecto final. Las propiedades estéticas de los revestimientos con resinas permiten crear diferentes ambientes de trabajo, ofrecen la posibilidad de integrar la marca o logotipos de la emprendida en el pavimento, incluir dibujos o cualquier otra estampación y, en definitiva, ofrecen una personalización total del diseño y acabado.

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Enchufe

Un enchufe es un dispositivo formado por dos elementos, la clavija y la toma de corriente (o tomacorriente), que se conectan uno al otro para establecer una conexión eléctrica que permita el paso de la corriente.

Enchufe macho o clavija

Un enchufe macho o clavija es una pieza de material aislante de la que sobresalen varillas metálicas que se introducen en el enchufe hembra para establecer la conexión eléctrica. Por lo general se encuentra en el extremo de cable. Su función es establecer una conexión eléctrica con la toma de corriente que se pueda manipular con seguridad. Existen clavijas de distintos tipos y formas que varían según las necesidades y normas de cada producto o país.

Enchufe hembra o tomacorriente

El enchufe hembra, tomacorriente o toma de corriente generalmente se sitúa en la pared, ya sea colocado de forma superficial (enchufe de superficie) o empotrado en la pared montado en una caja (enchufe de cajillo o tomacorriente empotrado), siendo éste el más común. Constan, como mínimo, de dos piezas metálicas que reciben a sus homólogas macho para permitir la circulación de la corriente eléctrica. Estas piezas metálicas quedan fijadas a la red eléctrica por tornillos o, actualmente con mayor frecuencia, por medio de unas pletinas plásticas que, al ser empujadas, permiten la entrada del hilo conductor y al dejar de ejercer presión sobre ellas, unas chapas apresan el hilo, impidiendo su salida.

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Enchufe de superficie

El enchufe de superficie ha sido, en el pasado, muy utilizado para instalaciones antiguas por su facilidad de instalación, al no precisar de obras. Sigue siendo utilizado para ampliar (a menudo de manera fraudulenta y peligrosa) las instalaciones principales, normalmente del tipo empotrado, por esas mismas razones. Existen líneas de fabricación de este tipo de producto destinadas específicamente a lugares rústicos o casas antiguas, cuyo exterior se asemeja a los primeros interruptores, y a menudo, fabricados con materiales como la porcelana o la baquelita.

Enchufe de cajillo o empotrado

En este tipo de enchufes, la mayor parte del dispositivo queda dentro de la pared, en un hueco perforado, quedando acondicionado mediante una caja de material termoplástico. El cajillo alberga la parte del enchufe donde se conectan los cables.La parte exterior sirve para impedir el contacto con las partes con tensión y para embellecer el aspecto del dispositivo. En la actualidad, la parte exterior viene separada de la interior, incluso se suelen vender por separado. Es importante señalar que existen, en cada país, estándares de medida.

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Interruptor

Un interruptor eléctrico es en su acepción más básica un dispositivo que permite desviar o interrumpir el curso de una corriente eléctrica. En el mundo moderno sus tipos y aplicaciones son innumerables, van desde un simple interruptor que apaga o enciende un bombillo, hasta un complicado selector de transferencia automático de múltiples capas controlado por computadora.Su expresión más sencilla consiste en dos contactos de metal inoxidable y el actuante. Los contactos, normalmente separados, se unen mediante un actuante para permitir que la corriente circule. El actuante es la parte móvil que en una de sus posiciones hace presión sobre los contactos para mantenerlos unidos.

Materiales

De la calidad de los materiales empleados para hacer los contactos dependerá la vida útil del interruptor. Para la mayoría de los interruptores domésticos se emplea

una aleación de latón (60% cobre, 40% zinc). Esta aleación es muy resistente a

la corrosión y es un conductor eléctricoapropiado. El aluminio es también buen conductor y es muy resistente a la corrosión.En los casos donde se requiera una pérdida mínima se utiliza cobre puro por su

excelente conductividad eléctrica. El cobre bajo condiciones de condensación puede

formar óxido de cobre en la superficie interrumpiendo el contacto.Para interruptores donde se requiera la máxima confiabilidad se utilizan contactos de

cobre pero se aplica un baño con un metal más resistente al óxido como lo son el

estaño, aleaciones de estaño/plomo, níquel, oro o plata. La plata es de hecho mejor conductor que el cobre y además el óxido de plata conduce electricidad.

Clasificación de los interruptores

Actuantes

Los actuantes de los interruptores pueden ser normalmente abiertos, en cuyo caso al accionarlos se cierra el circuito (el caso del timbre) o normalmente cerrados en cuyo caso al accionarlos se abre el circuito.

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Pulsadores

También llamados interruptores momentáneos. Este tipo de interruptor requiere que el operador mantenga la presión sobre el actuante para que los contactos estén unidos. Un ejemplo de su uso lo podemos encontrar en los timbres de las casas o apartamentos.

Cantidad de polos

Son la cantidad de circuitos individuales que controla el interruptor. Un interruptor de un solo polo como el que usamos para encender una lámpara. Los hay de 2 o más polos. Por ejemplo si queremos encender un motor de 220 voltios y a la vez un indicador luminoso de 12 voltios necesitaremos un interruptor de 2 polos, un polo para el circuito de 220 voltios y otro para el de 12 voltios.

Interruptor doble polo

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Cantidad de vías (tiros)

Es la cantidad de posiciones que tiene un interruptor. Nuevamente el ejemplo del interruptor de una sola vía es el utilizado para encender una lámpara, en una posición enciende la lámpara mientras que en la otra se apaga.

Los hay de 2 o más vías. Un ejemplo de un interruptor de 3 vías es el que podríamos usar para controlar un semáforo donde se enciende una bombilla de cada color por cada una de las posiciones o vías

Interruptor de doble vía

Combinaciones

Se pueden combinar las tres clases anteriores para crear diferentes tipos de interruptores. En el gráfico inferior podemos ver un ejemplo de un interruptor DPDT.

Interruptor de doble polo y doble vía

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Ejemplos de aplicación de interruptores en el control de circuitos de alumbrado

Apagado Encendido

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Ventanales

Una ventana es un hueco elevado sobre el suelo que se abre en una pared con la finalidad de proporcionar luz y ventilación a la estancia correspondiente. También se denomina ventana al conjunto de dispositivos que se utilizan para cerrar ese hueco.

El término proviene del latín ventus (viento), haciendo referencia a la capacidad de ventilación que proporciona. Antiguamente la ventana también se denominaba fenestra, de forma idéntica a como se llama en latín.

Características de las ventanas

En los diseños arquitectónicos, la ventana juega un papel muy importante, puesto que es un elemento que nos suministra muchas ventajas:

Nos pone en contacto con el ambiente exterior Nos protege de las inclemencias del tiempo y ambiente como: el agua, el

viento, el polvo, el ruido, etc. Permite la entrada de la luz natural.

Las ventanas pueden diseñarse con diferentes alternativas: dos cuerpos fijos, corredizos horizontales o verticales tipo guillotina, batientes, celosías, etc.Para dibujar una ventana siempre se asume que está vista desde el exterior. Como símbolos de referencia se utiliza la “O” para indicar cuerpo fijo y “X” para indicar cuerpo móvil.

Condensación en las ventanas

La condensación es el fenómeno de aparición de humedad en la superficie interior de una ventana, se produce cuando la temperatura correspondiente al punto de rocío del ambiente interior es más elevada que la de la cara interior de dicha superficie. Ello hace que una parte del vapor de agua contenido en el ambiente interior se precipite en forma de gotas sobre la superficie más fría.La eliminación de la condensación exige una combinación del control de la ventilación, la temperatura y la humedad. Una de las soluciones más apropiadas para contrarrestarla es el doble acristalamiento o insulado.

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Permeabilidad al aire en las ventanas

Expresa la fuga de aire en metros cúbicos por hora y por metro cuadrado de superficie practicable, en función de la presión diferencial en Pascales (Pa).

Las ventanas deben estar diseñadas para proporcionar un nivel eficaz de hermeticidad al paso del aire, garantizando:

Ahorro energético a través de mantenimiento de temperatura de calefacción o aire acondicionado.

Mejora el aislamiento acústico Para garantizar una buena impermeabilidad al aire es importante contar con

empaques apropiados que contribuyan al sellamiento.

Estanqueidad en las ventanas (comportamiento de la ventana frente a la acción de la lluvia)

El concepto de estanqueidad, significa la capacidad que tiene la ventana para evitar que el agua de lluvia penetre al interior del local, la cual puede producirse a través de:

La unión entre el perfil y el vidrio Uniones de ensamble del marco, lo cual no ocurre con las ventanas de PVC

por ser termofusionadas. A través de las uniones de Doble Acristalamiento. A través de las uniones entre los elementos fijos y móviles de la ventana.

En los tres primeros casos se trata de uniones fijas, en las que no se produce ningún movimiento por uso de la ventana. El selle de esta depende del ensamble y productos utilizados durante la instalación.

Estática en las ventanas

La carga principal que tiene que soportar una ventana es la presión del viento, que depende de diversos factores como son su situación geográfica, entorno, altura del edificio, forma del mismo y velocidad del viento.

La flecha máxima admitida es de 1/300 de la longitud de los perfiles libres y de máximo 8 mm, cuando la ventana no es doble acristalamiento.

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Esencialmente el viento es aire en movimiento y, al igual que cualquier otro fluido, produce diversos efectos sobre los objetos que se le interponen. Todas las fuerzas debidas al viento son dinámicas en el sentido que son producidas por un fluido en movimiento, sin embargo, bajo determinadas circunstancias, es válido tratar estas fuerzas como cargas estáticas.

Se considera que las presiones de viento actúan perpendicularmente a la superficie con la cual hacen contacto y que pueden generar fuerzas de presión o de succión de corta duración, es decir de hasta 3 segundos.

Resistencia al viento en las ventanas

La resistencia al viento de las ventanas se establece definiendo el nivel de presión o depresión externa admisible producida por el efecto del viento para cada diseño y tamaño de ventana. Este valor de presión se expresa a menudo en unidades internacionales de presión: kilo Pascales kPa=[(N/m2)/1000] o en kilogramos por metro cuadrado (kgf/m2) y en libras por pie cuadrado (lbf/ft2) en Norte América.

La ASTM especifica en su estándar D-4099 el valor de las presiones admisibles según el grado de la ventana, permitiendo clasificar una ventana por su desempeño prolongado ante la presión máxima generada por el viento sin ocurrir daño alguno. En la tabla a continuación se incluye una velocidad estimada del viento de referencia que producen las presiones definidas por la norma.

Deflexiones bajo cargas de viento

El comportamiento de una ventana bajo cargas de viento se manifiesta en una deflexión de esta hacia adentro o hacia fuera según la rigidez de ésta ante la carga del viento. Esta carga depende de la magnitud del diferencial de presión aplicado hacia adentro o hacia fuera. Así, cada modelo de ventana presenta características diferentes, además, como el tamaño de la ventana determina la magnitud de la carga sobre los elementos, se hace necesario que el fabricante modifique con refuerzos internos la rigidez de los perfiles centrales de la ventana, con el propósito de limitar la deflexión a valores que no pongan en riesgo los elementos y la funcionalidad de la ventana.

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Alfombras

En la actualidad existen fibras y técnicas variadas en la producción de las alfombras, de excelente calidad, por lo que garantizan durabilidad y son de fácil acceso económico. La alfombra se adapta a las construcciones y estilos nuevos, como un piso funcional primario y como un material de construcción igual que la cerámica. Las alfombras especificadas adecuadamente se utilizan de igual manera o más que un piso tradicional. Con la instalación de alfombras se disminuyen costos de construcción y en materiales de terminación y acabados.La alfombra puede ser instalada en todo tipo de piso, teniendo en cuenta la necesidad de nivelación y reparación de deterioros.

Beneficios de la Alfombra

Son muchos los beneficios que trae la utilización de alfombras en los diferentes ámbitos. Aparte de la reducción en gastos, las alfombras conllevan ventajas que no se encuentran en otros materiales para pisos.

Los principales beneficios son:

Descanso: Existen pruebas a nivel profesional que dan cuenta del papel de las alfombras; además de la cobertura de piso con calidad; como material acústico.

Decoración: Las alfombras se producen en variados tonos, texturas y diseños, acomodándose a los gustos y estilos de cada cliente. La alfombra aporta armonía y decoración a los espacios.

Ambiente: En especial en los sectores comercial e industrial la alfombra propicia bienestar en el personal, calidez y hace que sobresalgan diseños interiores.

Calidez: La alfombra está producida a base de fibras que cumplen la función de aislante térmico, se ha demostrado a través de pruebas técnicas que  la temperatura de la superficie de una alfombra instalada sobre un frío piso o losa de cemento, es más alta que la de una baldosa convencional. También es el mejor piso para zonas de temperaturas bajas, ya que por ser fibras huecas, absorben en

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su interior el calor; por lo tanto, interviene en la disminución del frío al evitar que la losa fría absorba el calor. Gracias a la propiedad de aislamiento de las alfombras, se pueden ampliar los lugares de trabajo. La alfombra proporciona  calidez a nivel mental y psicológico, ya que los colores y texturas dan tranquilidad y a su vez disminuyen la sensación de vacío y el frío del piso convencional.

Confianza y Seguridad: Alto número de accidentes ocurridos al interior de los hogares se deben a caídas en pisos resbaladizos y mojados, por esta razón, la alfombra reduce el riesgo de accidente a nivel residencial, industrial y comercial y todos los gastos que los accidentes familiares y laborales implican. Se reducen en gran medida los accidentes en zonas de riesgo como escaleras y áreas de circulación de adultos mayores, niños y niñas.

Comodidad: La alfombra produce una sensación agradable en los pies, de descanso y confort, evitando la fatiga que produce la superficie dura. Esta ventaja tiene especial aplicabilidad en lugares de trabajo donde el personal debe pasar largas horas de pie, porque aumenta su bienestar y nivel de productividad.

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Porcelanatos

Características

Monocolor:

Son porcelanatos de alta resistencia al desgaste, ya que están compuestos por el mismo material desde la base hasta la superficie. Su acabado es mate o brillante y son apropiados para múltiples usos, desde viviendas hasta negocios bancarios.

Sal Soluble

Son porcelanatos monocolor a los que se añade sales minerales para generar vetas similaresa las piedras. Su superficie tiene altos niveles de brillo y debido a sus capacidades técnicas y estéticas son recomendables para ambientes residenciales.

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Doble Carga

Por sus lados se aprecia una capa inferior (70% de grosor) conformada por porcelanato estándar y una (30%) de material porcelanico y granillas colorantes. Aptos para sitios de alto tráfico, como bancos, lobbies o restaurantes.

Esmaltado

Son porcelanatos a los que se añade una capa superficial de esmalte similar a la de las cerámicas. Se destacan por el alto nivel de realismo y por su resistencia superficial. Apropiados para uso residencial general y comercial medio

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Pasta Coloreada

Porcelanato que se caracteriza porque su masa es del mismo color del esmalte superficial. Esto permite que las grietas o astillamientos producidos por eventuales golpes no sean notorios, mejorando la estética del producto.

Tono

Es una variación natural en el color en piezas de la misma referencia. Se clasifica en V1(tonalidad uniforme) V2 (variación notoria) y V3 (Diferencias Significativas). Esto tiene que ver con el efecto estético en el piso terminado, bien sea que se busque una superficie uniforme o con variaciones aleatorias en las vetas.

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Loteo

Práctica previa a la instalación que consiste en extender las piezas en una superficie plana y en exteriores con el objetivo de identificar posibles variaciones de color. También se refiere a la clasificación de las cajas de acuerdo a su tono y a la fecha de fabricación. Esto evita que haya diferencias de tono en el área instalada.

Acabado

Es la textura superficial de la pieza. Puede ser brillante, con un acabado espejo; semi-brillante, con un efecto perlado; mate/Satinado, con un bajo nivel de brillo; y rustico, con una textura rugosa similar a la de la piedra natural. Su selección depende del efecto estético deseado para el ambiente.

Coeficiente de Deslizamiento

Es la capacidad de la pieza para proporcionar agarre y evitar las caídas en pisos. Un porcelanato clasificado como Cd1 es eficaz en zonas interiores secas (sala y habitaciones), un Cd2 es apto para interiores con presencia de humedad (cocinas y baños) y un Cd3 es apropiado para exteriores.

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Cerámico

Para la elección acertada de un pavimento cerámico es imprescindible conocer el medio donde se aplicar. En función de las características del espacio, se deben tener en cuenta determinados factores técnicos, es decir, no se puede exigir lo mismo a un pavimento que se destinará a exteriores que a otro pensado para colocar en la construcción residencial, especialmente en cocinas y baños.

Para este último caso es primordial tener en cuenta los siguientes puntos:

Condiciones higiénicas y facilidad de limpieza

Altas prestaciones por los cambios de temperatura regulares y por los agentes químicos y detergentes

Resistencia mecánica

Belleza y adaptabilidad estética

 Los pisos de cerámico son los más resistentes e impermeables de los materiales. Fáciles de colocar y económicos, ofrecen una gran variedad de opciones. Entre ellos se encuentran los cerámicos y porcelanatos y los graníticos reconstituidos.

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Fotolaminados

Características Generales

Piso de madera que imita la madera natural, no siendo de madera, es una cubierta de papel con una resina. la cubierta es una foto de un piso real. Por eso su nombre fotolaminado. Utiliza como base un tablero de fibra HDF Existen varias calidades Residencial, Comercial Alto Tráfico en 6 mm, 7 mm , 8mm, 8.3mm 

Instalación: Flotante, esta se puede mejorar utilizando una menbrana especial contra el ruido

Apariencia: Tipo Tablon Imitación madera Regular a Buena 

Ventajas: Facil y rápida instalación resistente y económico existen en varios diseños, colores y texturas

Desventajas: Desechable, menor vida útil

Duración: 8 - 10 años

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