1. MEMORIA DESCRIPTIVA. 1.1. ANTECEDENTES.

Se proyecta la construcción e instalación del Parque de Almacenamiento de Combustibles en el Aeropuerto de Granada para abastecimiento a las aeronaves como renovación de la instalación existente en la actualidad, de manera que, al preverse la obsolescencia de esta en un futuro próximo tanto por antigüedad como por capacidad, se puedan mantener suficientemente cubiertas las demandas de combustible en el Aeropuerto de Granada en un nuevo periodo de explotación.

En tal sentido se actuará en el Aeropuerto de Granada, dentro del Término

Municipal de Chauchina, en la provincia de Granada. 1.2. SITUACIÓN ACTUAL. PROBLEMAS DETECTADOS. La instalación actual existente en el Aeropuerto de Granada data de 1.981 y tiene una capacidad de 200m3 de combustible JET A-1 para aeronaves de propulsión a reacción y de 50m3 de combustible AVGAS 100LL para aeronaves de propulsión mediante motores de explosión. Dichos almacenamientos están constituidos respectivamente por 4 tanques cilíndricos de eje horizontal de 50m3 de capacidad cada uno y 2 tanques cilíndricos de eje horizontal de 25m3 cada uno. El suministro del combustible a las aeronaves se lleva a cabo efectuando un trasiego desde los tanques de almacenamiento a unidades repostadoras (camiones cisterna) y de estas a las aeronaves. El principal problema que se encuentra y que hace determinar la necesidad de una renovación de la instalación es que la capacidad de la misma resulta insuficiente incluso a corto plazo, según se muestra en el anejo de cálculo del volumen de la instalación. Esto hace que tras el correspondiente estudio que se lleva a cabo en el anejo mencionado, se concluya en la necesidad de una instalación con un volumen de almacenamiento de 900m3 de combustible JET A-1 y 50m3 de combustible AVGAS 100LL. Por otra parte, el método de abastecimiento a las aeronaves que se emplea en el Aeropuerto de Granada no es inusual en aeropuertos de magnitud similar. Sin embargo, como se demuestra en el Estudio de Viabilidad de este proyecto, resulta factible la construcción de una red de abastecimiento mediante hidrantes de combustible para suministro a las aeronaves en la zona de aparcamiento de las mismas, sin necesidad de emplear unidades repostadoras. Esta red de hidrantes disminuye en gran medida los riesgos posibles que se ocasionan con las operaciones de trasiego de combustibles entre vehículos y hace más sencillas las tareas de abastecimiento a las aeronaves. Todo ello redunda en una mayor eficacia de la instalación y en una mayor calidad. 1.3. OBJETO DEL PROYECTO. Es objeto del presente proyecto el servir como documento base para llevar a cabo la construcción del citado Parque de Almacenamiento de Combustibles, así como para la previa obtención de los oportunos permisos y licencias de los Organismos Oficiales Competentes, de acuerdo con las disposiciones legales vigentes, que posibiliten dicha construcción.

1.4. JUSTIFICACIÓN DE LAS OBRAS. Las obras que se han de realizar para la consecución del proyecto, de acuerdo con la descripción de las mismas llevada a cabo, se justifican en orden a la consecución del objeto expuesto en el epígrafe anterior. La organización y definición de dichas obras, tanto constructiva como funcional, se ha proyectado y evaluado ateniéndose escrupulosamente a las normativas y prescripciones marcadas por los Organismos Oficiales Competentes. 1.5. ESTUDIO DE SOLUCIONES Y VIABILIDAD ECONÓMICA-FINANCIERA. El estudio pormenorizado de las alternativas que existen para abordar el presente proyecto, así como la elección de la alternativa óptima según diversos criterios y la justificación de dicha elección según incluso estudio económico y financiero de las distintas alternativas para un periodo de actividad de explotación de 20 años, se lleva a cabo en el Estudio de Viabilidad de este proyecto (Tomo I, Documento 0). 1.6. NORMATIVA. En la redacción del presente proyecto se ha seguido la reglamentación vigente de aplicación en Parques de Almacenamiento de Líquidos Petrolíferos con las correspondientes referencias normativas que en ella se citan, así como la normativa común referente a obra civil, instalación mecánica e instalación eléctrica. En el pliego de prescripciones técnicas particulares del proyecto se recogen las Normas y Reglamentos de aplicación para la obra civil y para las instalaciones. En la redacción del proyecto se ha respetado la Normativa Urbanística local, así como las demás ordenanzas municipales medioambientales. 1.7. SITUACIÓN Y EMPLAZAMIENTO. La parcela en la que se ha previsto implantar el Parque de Almacenamiento de Combustibles del Aeropuerto de Granada se ubica en el mismo Aeropuerto de Granada, dentro del Término Municipal de Chauchina, provincia de Granada. En el proyecto se incluyen planos a escala que reflejan claramente la situación del Parque de Almacenamiento de Combustibles tanto en Granada en general como en Chauchina, y dentro de los terrenos del Aeropuerto de Granada, en particular.

1.8. DESCRIPCIÓN DE LAS OBRAS. A continuación se lleva a cabo la descripción general de las obras. Para su mayor claridad, se ha separado en capítulos nombrados alfabéticamente según sigue (al inicio de cada capítulo se aporta un índice parcial de cada capítulo en cuestión):

A. DEMOLICIONES Y TRABAJOS PREVIOS. B. EXCAVACIONES. C. EXPLANACIONES, FIRMES Y PAVIMENTOS. D. CIMENTACIONES. E. DRENAJE Y SANEAMIENTO. F. SEPARADOR DE AGUAS HIDROCARBURADAS. G. INSTALACIÓN ELÉCTRICA Y ALUMBRADO. H. INSTALACIÓN DE ABASTECIMIENTO DE AGUAS. I. TANQUES DE ALMACENAMIENTO DE COMBUSTIBLE. J. CUBETO DE RETENCIÓN. K. CARGADERO DE COMBUSTIBLES. L. ESTRUCTURA METÁLICA DE LA MARQUESINA DEL CARGADERO DE COMBUSTIBLES. M. RED HIDRANTE DE COMBUSTIBLES. N. RED DE PROTECCIÓN CONTRA INCENDIOS. Ñ. VALLADO PERIMETRAL. O. EDIFICIO. P. JARDINERÍA.

A. DEMOLICIONES Y TRABAJOS PREVIOS.

ÍNDICE A.1. INTRODUCCIÓN. A.2. ZONA DE RED HIDRANTE DE COMBUSTIBLE. A.3. ZONA DEL PARQUE ACTUAL.

A.3.1. TRABAJOS PREVIOS. A.3.2. DESPEJE DE INSTALACIONES. A.3.3. DESPEJE DE MOBILIARIO Y VARIOS. A.3.4. DEMOLICIONES.

A.3.4.1. VALLADO PERIMETRAL DEL PARQUE. A.3.4.2. EDIFICIO. A.3.4.3. SOLERAS, FIRMES RÍGIDOS Y PAVIMENTOS.

A.4. DESBROCE.

A.1. INTRODUCCIÓN. El carácter del proyecto que aquí se considera hace que el capítulo correspondiente a demoliciones tome fundamental importancia. Para proceder al establecimiento del Parque de Almacenamiento de Combustibles en el Aeropuerto de Granada es necesario realizar previamente el desalojo de los terrenos ocupados actualmente por la instalación antigua que se utiliza en el Aeropuerto para tal fin. Por otra parte, es necesario también proceder a la demolición de aquellas zonas a través de las que se ha de establecer la nueva red hidrante de combustible a las aeronaves. Realizados estos despejes y demoliciones, se podrá proceder a la realización del resto de obras que siguen en esta descripción de la Memoria del Proyecto. A.2. ZONA DE RED HIDRANTE DE COMBUSTIBLE. Como se ha indicado, en esta zona es necesario proceder a la demolición de parte de los pavimentos existentes en el Aeropuerto. Esta demolición se llevará a cabo mediante serrado previo del pavimento según se indica en el apartado B.2. del capítulo dedicado a “excavaciones”. Posteriormente, se procederá a la demolición de las zonas cortadas mediante medios mecánicos y a la retirada de los materiales. En el caso de las zonas de pavimento de hormigón, se procederá a la demolición mediante martillo hidráulico. A.3. ZONA DEL PARQUE ACTUAL. A.3.1. TRABAJOS PREVIOS. Se protegerán adecuadamente las conducciones y servicios que pudieran resultar afectados o se desviarán según directrices de los Organismos Competentes afectados; en cualquier caso, los servicios que pudiesen resultar afectados en estas operaciones, se habrán de restituir a su estado primitivo. Se pondrá especial cuidado en efectuar previamente a cualquier demolición de las distintras partes las desconexiones pertinentes en los puntos correspondientes respecto a los servicios de abastecimiento de aguas, electricidad en media tensión, y red de saneamiento. Los trabajos que se han de llevar a cabo a continuación, se relacionan en el orden aproximado en que deben ser ejecutados, teniendo en cuenta siempre no llevar a cabo una tarea que suponga la inhabilitación para llevar a cabo otra a posteriori.

A.3.2. DESPEJE DE INSTALACIONES. Se levará a cabo el despeje, por parte de personal especializado, de las instalaciones como son:

- Tanques de combustible y aparamenta adjunta. - Tuberías de combustible en sus tramos al aire libre. - Bombeos de combustible y aparamenta del cargadero. - Tanque de agua. - Bocas hidrantes de incendios. - Tuberías de las redes de extinción de incendios en sus tramos al aire libre. - Bombas y equipos de la estación contra incendios auxiliar situada en el

edificio. - Red eléctrica de alumbrado incluyendo báculos. - Resto de redes eléctricas y especialmente el centro de transformación de

corriente situado en el edificio. - Separador de hidrocarburos en sus elementos no anclados a obra. - Marquesina del cargadero de combustible. - Vallado perimetral del cubeto de retención. - Vallado perimetral del Parque en sus partes no sujetas a obra (malla,

alambre espino, tubos de anclaje atornillado...) A.3.3. DESPEJE DE MOBILIARIO Y VARIOS. Se procederá a la retirada del material mueble del edificio previamente a las tareas de demolición de obra. Asimismo, se retirará todo aquel material que sea susceptible de producir un valor residual. A.3.4. DEMOLICIONES. A.3.4.1. VALLADO PERIMETRAL DEL PARQUE. Se llevará a cabo la demolición por empuje con medios mecánicos del murete de fábrica del vallado perimetral del parque. A.3.4.2. EDIFICIO. El edificio se demolerá por empuje mediante medios mecánicos siempre que el trabajo se lleve a cabo en las condiciones de la norma NTE ADD-20. Dado que el edificio existente no presenta particularidades como faldones salientes, no será necesario hacer consideraciones especiales más que en cuanto a lo reglamentado en cuanto a procedimientos de vuelco por empuje. En el caso de materiales de hormigón y hormigón armado, se procederá a la demolición mediante martillo hidráulico si así fuese necesario para la fragmentación necesaria de los materiales con vistas a su posterior transporte.

A.3.4.3. SOLERAS, FIRMES RÍGIDOS Y PAVIMENTOS. Las soleras de hormigón de cubeto de retención, patio del parque, cimentación de tanque de agua, y los acerados en general y demás pavimentaciones del Parque se demolerán mediante martillo hidráulico hasta su total fragmentación para la posterior carga y transporte en los medios correspondientes. Se incluye en este apartado el murete perimetral del cubeto de retención por su escasa profundidad y no necesidad de consideración aparte. A.4. DESBROCE. Se llevará a cabo el desbroce de las zonas necesarias según lo especificado en el apartado B.1. de la memoria.

B. MOVIMIENTO DE TIERRAS.

ÍNDICE. B.1. EXCAVACIONES EN LA ZONA DEL PARQUE.

B.1.1. CIMENTACIONES. B.1.2. CUBETO DE RETENCIÓN. B.1.3. INSTALACIONES.

B.2. ZANJAS PARA RED HIDRANTE DE COMBUSTIBLES.

B.2.1. CORTE DEL PAVIMENTO EXISTENTE. B.2.2. EXCAVACIÓN.

B.3. CAMINO DE ACCESO SUR AL PARQUE. B.4. RELLENOS PUNTUALES.

B.1. EXCAVACIONES EN LA ZONA DEL PARQUE. En la parcela destinada a albergar el Parque de Almacenamiento de Combustibles se llevará a cabo el movimiento de tierras necesario mediante el desbroce y limpieza del terreno. Dado que la implantación de las obras se lleva a cabo en gran medida sobre el solar despejado según el apartado A. ocupado anteriormente por la antigua instalación de combustibles del Aeropuerto de Granada, se llevará a cabo el desbroce con retirada de la tierra vegetal en sus veinte centímetros superficiales aproximadamente sólo en las zonas en que así sea necesario según planos. Se conseguirá así una correcta preparación del terreno. A continuación se procederá a la explanación de la parcela y se compactará adecuadamente hasta conseguir una cota tal que la plataforma resultante quede lista para recibir los paquetes de firme que se especifican en el apartado C y que quedan reflejados en los planos de proyecto, de manera que las pendientes dentro del Parque se mantengan según se indica en los planos de replanteo para asegurar una correcta escorrentía de aguas superficiales. La explanación y posterior compactación se han de realizar de acuerdo con el PG-4/88 asegurando que la capacidad portante resultante es la exigida según el apartado C de esta memoria, donde se describe el tipo de explanada proyectado. B.1.1. CIMENTACIONES. Se llevará a cabo la excavación de las cimentaciones mediante medios mecánicos hasta alcanzar las cotas geométricas especificadas en los planos. B.1.2. CUBETO DE RETENCIÓN. Se llevará a cabo la excavación del foso necesario para alojamiento del cubeto de retención mediante medios mecánicos hasta alcanzar las cotas geométricas especificadas en los planos. B.1.3. INSTALACIONES. Se especifican en los planos las dimensiones de las zanjas requeridas para el alojamiento de las instalaciones enterradas (electricidad y alumbrado, agua y espuma, combustibles...).

B.2. ZANJAS PARA RED HIDRANTE DE COMBUSTIBLES. B.2.1. CORTE DEL PAVIMENTO EXISTENTE. Para el alojamiento de las zanjas de la red hidrante de combustibles con sus respectivas arquetas se procederá inicialmente al serrado mediante medios mecánicos de los pavimentos tanto rígido como flexible de las distintas zonas por las que ha de discurrir esta nueva instalación según se especifica en los planos. La anchura y dimensiones de serrado estarán conformes a los planos de secciones que se aportan en el proyecto. B.2.2. EXCAVACIÓN. Tras el serrado de pavimentos, se procederá a la excavación mediante medios mecánicos de las zanjas hasta adquirir la configuración de las secciones especificadas en los planos. B.3. CAMINO DE ACCESO SUR AL PARQUE. Será de aplicación lo indicado en el epígrafe B.1. con las particularidades descritas en planos para el caso del vial de acceso sur al Parque. B.4. RELLENOS PUNTUALES.

por el diseño de proyecto de las obras, el movimiento se tierras se lleva a cabo siempre en desmonte nulo o positivo.

No obstante, y allí donde por circunstancias de la obra fuese necesario llevar a cabo rellenos puntuales, se atenderá a lo dispuesto en el Pliego de Prescripciones Técnicas Particulares del proyecto en cuanto a este punto.

C. EXPLANACIONES, FIRMES Y PAVIMENTOS.

ÍNDICE. C.1. TIPOLOGÍA DE FIRMES. C.2. EXPLANADA.

C.2.1. SUELO. C.2.2. CLASIFICACIÓN DE LA EXPLANADA.

C.3. FIRME RÍGIDO. C.4. FIRME FLEXIBLE. C.5. PAVIMENTO DE ACERAS.

C.1. TIPOLOGÍA DE FIRMES. Los firmes empleados en el este proyecto de Parque de Almacenamiento de Combustibles en el Aeropuerto de Granada serán de dos tipos: Para la zona del Parque y en los lugares de este especificados en los planos, se empleará firme rígido de hormigón según justificación en el anejo de cálculo de firmes. Para el camino de acceso Sur al Parque, según planos, se empleará firme flexible bituminoso según justificación en el anejo de cálculo de firmes. Los materiales utilizados en los firmes deben cumplir con lo indicado para los mismos en los respectivos capítulos del PG-4 debiendo, para asegurar este extremo, tomar las muestras oportunas realizando en ellas los ensayos pertinentes. Las condiciones para la ejecución de los firmes son las indicadas en los capítulos correspondientes del citado PG-4. C.2. EXPLANADA. C.2.1. SUELO. El suelo se puede considerar como de TIPO 0 (suelo tolerable) según justificación en el anejo de cálculo de firmes. C.2.2. CLASIFICACIÓN DE LA EXPLANADA. El volumen de tráfico tanto en el camino de acceso al parque de almacenamiento de Combustibles como en el propio Parque es sumamente reducido (restringido casi exclusivamente al tránsito de los camiones-cisterna de suministro a la instalación). Es por esto que se opta por considerar, según las categorías de tráfico pesado de la Instrucción de Carreteras, y según la recomendación de la misma en cuanto a vías de baja intensidad de circulación, un tipo de tráfico pesado T4. Para este tráfico, la explanada mínima admisible es la de tipo E1. No obstante y como garantía, se elige la explanada tipo E2. Para establecer una explanada E2 sobre el suelo especificado en 2.1. de tipo 0, y según la clasificación de las normas 6.1.-IC y 6.2.-IC y teniendo en cuenta que las explanaciones se hacen en desmonte, se elige la opción de establecer sobre el suelo 0 una capa de 50cm de espesor de Suelo Seleccionado de acuerdo con el artículo 330, Terraplenes, del PG3, PPTG, hasta un CBR de entre 10 y 20.

C.3. FIRME RÍGIDO. Según el catálogo de secciones del firme de la Instrucción de Carreteras, para tráfico de tipo T4 y explanada de tipo E2, según lo indicado en el epígrafe anterior, se elige la opción de: Sección Número 426: 20cm de hormigón vibrado. Y no obstante, se decide incrementar esta sección hasta 25cm de espesor como margen de seguridad ante el tipo de cargas que sufre el firme (hay reducida intensidad de circulación, pero se dan cargas estáticas durante los tiempos de descarga de los camiones cisterna de abastecimiento al Parque). La capa de hormigón del firme se establecerá sobre una base de zahorra artificial de 20cm de espesor según planos. Las losa de pavimento será de hormigón H-250 de iguales características que el especificado para la losa de cimentación del cubeto y se dividirá por medio de juntas serradas cada 5m (según configuración de las losas tal y como figura en los planos) hasta 2/3 del espesor, rellenas de mástico bituminoso, y se armará en su cara inferior con malla electrosoldada de 1Φ8 cada 20cm con recubrimiento de 5cm. Las pendientes y geometría estarán conforme a las dispuestas en los planos de replanteo para posibilitar el drenaje de la escorrentía superficial hacia la red de saneamiento. Los detalles de encuentro con las zonas de aceras y la disposición de bordillos, imbornales de saneamiento u otros elementos, se especifican en los planos correspondientes. C.4. FIRME FLEXIBLE. Según el catálogo de secciones del firme de la Instrucción de Carreteras, para tráfico de tipo T4 y explanada de tipo E2, según lo indicado en el epígrafe 2.2., se elige la opción de: Sección Número 421: 5cm de mezclas bituminosas (se amplía a 8 cm como margen de seguridad), sobre 20cm de zahorra artificial, sobre 20cm de zahorra natural. Sobre la zahorra natural y la zahorra artificial, el pavimento bituminoso constará, de abajo a arriba, de: -Riego de imprimación de 1,5kg/m2. -Mezcla bituminosa en caliente G-20 de 4cm de espesor. -Riego de adherencia de 1kg/m2 -Mezcla bituminosa en caliente S-20 de 4cm de espesor. Las pendientes y geometría estarán conforme a las dispuestas en los planos de replanteo y de secciones del firme para posibilitar el drenaje de la escorrentía superficial hacia la red de saneamiento. Los detalles de encuentro con las zonas de aceras y la disposición de bordillos, imbornales de saneamiento u otros elementos, se especifican en los planos correspondientes.

C.5. PAVIMENTO DE ACERAS. Se llevará a cabo mediante baldosa hidráulica de solería 40x40 tipo pizarra, recibida con mortero de cemento sobre una solera de hormigón H-100 de 15cm de espesor. Las aceras tendrán una pendiente del 1,5% vertiendo hacia el bordillo según planos. Los detalles de encuentro con las zonas afirmadas o de jardín y la disposición de bordillos, imbornales de saneamiento u otros elementos, se especifican en los planos correspondientes.

D. CIMENTACIONES.

INDICE D.1. CIMENTACIÓN DE LOS TANQUES VERTICALES DE COMBUSTIBLE.

D.1.1. JUSTIFICACIÓN DE LA TIPOLOGÍA ADOPTADA. D.1.2. PARÁMETROS GEOTÉCNICOS DE LA CIMENTACIÓN. D.1.3. PARÁMETROS ESTRUCTURALES-RESISTENTES DE LA CIMENTACIÓN.

D.1.3.1. TIPO DE CIMENTACIÓN. D.2. CIMENTACIÓN DEL TANQUE DE AGUA PARA EXTINCIÓN DE INCENDIOS. D.3. CIMENTACIÓN DE LA PLATAFORMA DE BASE DEL CUBETO DE RETENCIÓN.

D.3.1. TRANSICIÓN ENTRE LA LOSA DE CIMENTACIÓN DE LOS TANQUES VERTICALES DE COMBUSTIBLE Y LA LOSA DEL CUBETO DE RETENCIÓN.

D.4. CIMENTACIÓN DEL MURO PERIMETRAL DEL CUBETO DE RETENCIÓN.

D.4.1. ENCUENTRO ENTRE LA LOSA DE BASE DEL CUBETO DE RETENCIÓN Y EL ZUNCHO PERIMETRAL DE CIMENTACIÓN DEL MURO PERIMETRAL DEL CUBETO DE RETENCIÓN.

D.5. CIMENTACIÓN DEL VALLADO PERIMETRAL DEL PARQUE.

D.5.1. CIMENTACIÓN DEL MURO. D.5.1.1. HIPÓTESIS DE PARTIDA. D.5.1.2. ZAPATA CORRIDA DE CIMENTACIÓN.

D.5.2. CIMENTACIÓN DE LA VALLA METÁLICA. D.5.2.1. HIPÓTESIS DE PARTIDA. D.5.2.2. ZAPATAS DE CIMENTACIÓN.

D.5.2.2.1. Zapata de cimentación de los apoyos HEB-100. D.5.2.2.2. Zapata de cimentación de los apoyos HEB-220.

D.6. ZANJAS DE DRENAJE DE HORMIGÓN.

D.6.1. DIMENSIONES Y ARMADO DE LAS ZANJAS. D.6.1.1. ZANJA DE DRENAJE DEL CUBETO DE RETENCIÓN.

D.5.1.1.1. Juntas de dilatación. D.6.1.2. ZANJA DE DRENAJE DEL CARGADERO DE COMBUSTIBLE. D.6.1.3. ZANJAS DE DRENAJE DE LOS ACCESOS AL PARQUE.

D.7. GALERÍA VISITABLE PARA RED DE HIDRANTES DE COMBUSTIBLE. D.7.1. DIMENSIONES Y ARMADO DE LA LOSA DE CIMENTACIÓN DE LAS

GALERÍAS. D.7.2. JUNTAS DE DILATACIÓN.

D.7.2.1. SELLADO DE LAS JUNTAS. D.7.3. CIMENTACIÓN DE REGISTROS, ALOJAMIENTOS PARA ELASTICIDADES Y ALOJAMIENTOS PARA HIDRANTES.

D.8. CIMENTACIÓN DE LAS COLUMNAS DE ALUMBRADO EXTERIOR DEL PARQUE. D.9. CIMENTACIÓN DE LA ESTRUCTURA METÁLICA DE LA MARQUESINA DEL CARGADERO DE COMBUSTIBLES. D.10. CIMENTACIÓN DEL EDIFICIO. D.10.1. ZAPATAS DE CIMENTACIÓN. D.10.2. ZUNCHOS DE ATADO ENTRE ZAPATAS.

D.1. CIMENTACIÓN DE LOS TANQUES VERTICALES DE COMBUSTIBLE.

Se aportan en el Anejo de Cálculos de Cimentaciones todos los datos referentes a: a) Cargas que pueden actuar en las diversas fases de la construcción, así como su

localización y distribución. b) Cargas que pueden actuar cuando el tanque esté en operación, considerando el peso

propio del tanque, peso del líquido, sobrecargas, esfuerzo del viento, esfuerzos sísmicos, etc. Así como su localización y distribución.

D.1.1. JUSTIFICACIÓN DE LA TIPOLOGÍA ADOPTADA.

El tipo de cimentación habitual en el caso de tanques de almacenamiento de combustibles consiste en una base flexible constituida por una o diferentes capas de gravas y/o arenas sobre las que se apoya directamente el suelo del tanque, pudiendo o no constar además de un anillo de cimentación circular en forma de zapata corrida para sustentación de las paredes del tanque en toda la circunferencia del mismo. Se trata de cimentaciones en el que el control de asientos es decisivo tanto en los procesos previos al levantamiento del tanque como en su llenado.

Sin embargo, este tipo de cimentación se emplea cuando el diámetro de los tanque

es tal que una cimentación de mayor rigidez supondría un coste demasiado alto dada el área ocupada por el tanque, compensandose así las mayores dificultades constructivas que plantea una cimentación tan sumamente flexible como es la efectuada mediante capas de árido. El orden de magnitud de estos diámetros está entorno a los 30m de diámetro y de ahí en adelante.

En el caso de este proyecto, con tanques de 8,5m de diámetro, se considera que

establecer una cimentación flexible a base de áridos para los tanques, con un posible anillo rígido para apoyo de las paredes del tanque en una circunferencia relativamente pequeña, y una superficie rígida para constitución de la zona de cubeto entorno a los tanques, es una alternativa de excesiva complejidad constructiva (excavación, compactaciones, encofrados...) con respecto a la solución que se propone, que es la siguiente:

Formar una losa de cimentación de hormigón armado que sirva a un tiempo como

base para apoyo de los tanques y como superficie constitutiva del cubeto de retención. Con las ventajas técnicas que resultan carencias en el párrafo anterior.

Como razón justificativa de la solución adoptada, se da además la de que la

superficie total de apoyos se puede equiparar al total de la superficie ocupada por el tanque. Esto es así en cuanto el tipo de carga sobre el terreno, a tanque lleno como situación más desfavorable, presenta una gran uniformidad que hace que se respete la práctica constructiva que aconseja el empleo de losas de cimentación “cuando la superficie total de las zapatas de apoyo es más de la mitad de la superficie cubierta por la construcción”, siempre salvando las diferencias que existen y considerando válido este símil propuesto.

D.1.2. PARÁMETROS GEOTÉCNICOS DE LA CIMENTACIÓN.

Se emplea el método de Terzaghi según el modelo de Prandtl para cimentaciones superficiales tal y como figura en los cálculos. De esta manera, se determina un coeficiente de seguridad al hundimiento de 25,7, con un asiento de 5,4cm, quedando ambos valores dentro de los límites aceptables expresados en los cálculos. De igual modo sucede en cuanto al coeficiente de seguridad al deslizamiento, que adopta un valor de 13,9. D.1.3. PARÁMETROS ESTRUCTURALES-RESISTENTES DE LA CIMENTACIÓN. D.1.3.1. TIPO DE CIMENTACIÓN. Se dispondrá una losa de hormigón armado bajo el total de la superficie circular de diámetro igual a 9,5m centrada en cada uno de los dos tanques verticales de combustible según planos. La losa se dimensiona según la Instrucción de Hormigón Estructural, EHE, para resistir las acciones expresadas en el anejo de cálculo de cimentaciones, resultando de un canto de 25cm de hormigón HA-25/B/25/IIa, armado mediante malla electrosoldada de Φ8 y 20 centímetros de separación tanto en su cara superior como inferior, permitiendo un recubrimiento en ambas caras de 5cm, que deberá ser materializado con el uso de los correspondientes medios separadores.

La armadura superior llevará superpuesto un refuerzo a base de malla electrosoldada de Φ10 y 20cm de separación alineada con la malla anterior y con un área cubierta de forma circular de 8m de diámetro centrada con respecto a la primera malla de 9,5m de diámetro. La armadura inferior llevará superpuesto un refuerzo a base de malla electrosoldada de Φ5 y 20cm de separación alineada con la malla inicial y con un área cubierta en forma de corona circular de 9,5m de diámetro exterior y 8m de diámetro interior, centrada con respecto a la primera malla de 9,5m de diámetro. En la ejecución de las losas de cimentación de los tanques se tendrá en cuenta atender a lo dispuesto en esta memoria en el siguiente epígrafe referido al cubeto de retención de la instalación en cuanto a solapes de armaduras y construcción conjunta del cubeto y las losas de cimentación de los tanques. Previo a la losa de cimentación, se llevará a cabo un acondicionamiento de la solera mediante una capa de 10cm de hormigón de limpieza. No se dispondrá armadura de cortante por no requerirlo la cimentación, según se desprende del cálculo. D.2. CIMENTACIÓN DEL TANQUE DE AGUA PARA EXTINCIÓN DE INCENDIOS. Según lo reflejado en el anejo de cálculo de cimentaciones en cuanto al tanque vertical de almacenamiento de agua para extinción de incendios, la cimentación se lleva a cabo con las mismas consideraciones que para el caso de los tanques verticales de combustible. Por tanto, se remite a todo lo dispuesto en los epígrafes anteriores en cuanto a estos.

D.3. CIMENTACIÓN DE LA PLATAFORMA DE BASE DEL CUBETO DE RETENCIÓN. Según los cálculos sobre cimentaciones llevados a cabo en el correspondiente anejo, la cimentación de la losa que conforma la superficie de la base del cubeto de retención se materializa de la siguiente forma:

Losa de 25cm de canto de hormigón armado HA-25/B/25/IIa según EHE, Instrucción de Hormigón Estructural, hormigonado como continuidad de la losa de cimentación de los tanques verticales de almacenamiento de combustible y armado con acero B 400 S según la siguiente disposición, que respeta la cuantía de armado de la losa de cimentación mencionada:

Armadura en las caras superior e inferior de la losa, manteniendo 5cm de recubrimiento garantizados mediante los correspondientes separadores, mediante malla electrosoldada de 1Φ8 cada 20cm.

La losa de cimentación se hormigonará sobre una base regular de hormigón de limpieza de 10cm de espesor.

En cuanto a longitudes de anclaje y solapo de armaduras, se atenderá a las

siguientes magnitudes según los valores calculados: Anclaje: 25cm Solapo: 40cm

D.3.1. TRANSICIÓN ENTRE LA LOSA DE CIMENTACIÓN DE LOS TANQUES VERTICALES DE COMBUSTIBLE Y LA LOSA DEL CUBETO DE RETENCIÓN. Se atenderá a la geometría descrita en los planos para materializar la transición entre las losas de cimentación de los tanques verticales y de cimentación del cubeto de retención. Esta transición supone un cambio de pendientes entre cubeto y tanques verticales: la superficie de la losa de hormigón constituyente de la base del cubeto toma una pendiente para drenaje superficial de entorno al 1% según la geometría y acotación detallada en los planos. Mientras tanto, la losa circular de hormigón de cimentación de cada tanque vertical adopta una disposición plana horizontal sin pendiente que se ha de encontrar con la losa del cubeto descrita en el párrafo anterior. Este encuentro se resuelve de la siguiente manera, tal y como se detalla en los planos en las correspondientes secciones constructivas descriptivas: La parte más baja de base de las cimentaciones estará conformada en cualquier caso según una plataforma plana con una pendiente igual a la de la superficie del cubeto, y una cota definida en cada punto por los espesores calculados y especificados para el cubeto de retención.

Sobre esta superficie, se hormigonará la losa de hormigón de plataforma del cubeto, con las correspondientes armaduras. En el encuentro con las zonas circulares replanteadas para cimentación de los tanques verticales, el armado de la losa seguirá siendo contínuo con respecto a la losa de cimentación del cubeto en magnitud y configuración tanto para la capa superior como para la inferior, si bien se añadirán los refuerzos especificados en el epígrafe D.1.3.1. de la siguiente manera: Para la capa inferior, se colocará el refuerzo correspondiente solapado a la armadura inferior de la losa de cimentación del cubeto. Para la capa superior, se procederá a levantar un armado plano-horizontal circular a la cota correspondiente a la armadura superior de las losas de cimentación de los tanques verticales de combustible, con la cuantía indicada para la armadura superior de dicha cimentación, y se añadirá en el mismo plano el refuerzo superior indicado en D.1.3.1. En los planos se detalla y complementa la descripción de este armado y se acotan y detallan las longitudes de anclaje y la forma de anclar la armadura superior que queda más alta a la zona inferior de la losa, dando continuidad a la unión. D.4. CIMENTACIÓN DEL MURO PERIMETRAL DEL CUBETO DE RETENCIÓN.

Se atenderá a la geometría descrita en los planos para materializar un zuncho perimetral entorno a todo el cubeto, centrado horizontalmente con el eje del muro en el plano vertical de simetría del mismo, de sección 25x25cm2, de hormigón HA-25/B/25/IIa según EHE, Instrucción de Hormigón Estructural, hormigonado como continuidad de la losa de cimentación del cubeto de retención y armado con acero B 400 S según la siguiente disposición, que respeta la cuantía de armado de la losa de cimentación mencionada: 1 redondo longitudinal de Φ10 en cada esquina de la sección del zuncho unidos mediante cercos de Φ8 con separción de 20cm, con un recubrimiento de hormigón de 5cm, garantizado mediante el empleo de los correspondientes separadores. La losa de cimentación se hormigonará sobre una base regular de hormigón de limpieza de 10cm de espesor formada como continuidad del elemento equivalente constituido para recibir la losa de hormigón de base del cubeto. En cuanto a longitudes de anclaje y solapo de armaduras, se atenderá a lo dispuesto para la armadura del muro perimetral del cubeto, adoptando las mismas magnitudes en los anclajes verticales entre muro y zuncho de cimentación, dejando al hormigonar el zuncho las esperas correspondientes para el anclaje y continuidad del muro perimetral en su hormigonado sobre el zuncho de cimentación. D.4.1. ENCUENTRO ENTRE LA LOSA DE BASE DEL CUBETO DE RETENCIÓN Y EL ZUNCHO PERIMETRAL DE CIMENTACIÓN DEL MURO PERIMETRAL DEL CUBETO DE RETENCIÓN.

En cuanto a longitudes de anclaje y solapo de armaduras, se atenderá a lo especificado en 2., siendo los valores de

Anclaje: 25cm Solapo: 40cm

El hormigonado de ambos elementos se llevará a cabo de manera contínua y

constituyendo un todo. D.5. CIMENTACIÓN DEL VALLADO PERIMETRAL DEL PARQUE. D.5.1. CIMENTACIÓN DEL MURO. D.5.1.1. HIPÓTESIS DE PARTIDA.

Se calcula la cimentación del muro teniendo en cuenta su configuración en murete perimetral de 65cm de altura de bloque de hormigón de 20x20x40cm con tapa vierteaguas. D.5.1.2. ZAPATA CORRIDA DE CIMENTACIÓN. Se constituirá la siguiente cimentación: Zapata corrida de hormigón armado centrado horizontalmente con el eje del muro, de sección 30x30cm2, de hormigón HA-25/B/25/IIa según EHE, Instrucción de Hormigón Estructural, y armado con acero B 400 S según la siguiente disposición: 1 redondo longitudinal de Φ12 en cada esquina de la sección de la zapata unidos mediante cercos de Φ8 con separción de 20cm, con un recubrimiento de hormigón de 5cm. La zapata corrida de cimentación se hormigonará sobre una base regular de hormigón de limpieza de 10cm de espesor. En cuanto a longitudes de anclaje y solapo de armaduras, se atenderá a lo dispuesto para la armadura del zuncho de cimentación del muro perimetral del cubeto. La cimentación se ejecutará en tramos escalonados con saltos de 20cm según se especifica en Ñ.3.5. D.5.2. CIMENTACIÓN DE LA VALLA METÁLICA. D.5.2.1. HIPÓTESIS DE PARTIDA. Se calcula la cimentación de la valla metálica teniendo en cuenta su configuración de valla de pletina de 60mm (según planos) con apoyos cada 5m mediante perfiles HEB-100 y apoyos en los extremos de las puertas de acceso al Parque mediante perfiles HEB-220.

D.5.2.2. ZAPATAS DE CIMENTACIÓN. D.5.2.2.1. Zapata de cimentación de los apoyos HEB-100. Zapata de hormigón armado dispuesta conforme a planos, de sección 60x60cm2 y profundidad 80cm, de hormigón H-250. La zapata de cimentación se hormigonará sobre una base regular de hormigón de limpieza de 10cm de espesor. D.5.2.2.2. Zapata de cimentación de los apoyos HEB-220. Zapata de hormigón armado dispuesta conforme a planos, de sección 80x80cm2 y profundidad 100cm, de hormigón H-250. La zapata de cimentación se hormigonará sobre una base regular de hormigón de limpieza de 10cm de espesor.

D.6. ZANJAS DE DRENAJE DE HORMIGÓN. D.6.1. DIMENSIONES Y ARMADO DE LAS ZANJAS. Las zanjas se llevarán a cabo mediante la ejecución de:

Solera y cajeros de hormigón armado HA-25/B/25/IIa según EHE, Instrucción de Hormigón Estructural, y acero B 400 S. Las dimensiones serán variables según la zanja en función de lo que se describe en los epígrafes siguientes de este apartado 4.1. y lo reflejado en planos.

Tanto la solera como los cajeros tendrán un espesor de 20cm, y se constituirán

sobre una base de 10cm de hormigón de limpieza. El armado estará constituido por barras corrugadas de Φ20 dobladas en forma de

“U” de manera que se ajusten a la línea media de la sección de solera y cajeros, según figura en los planos. Las barras estarán espaciadas 30cm. Las barras se anclarán 25cm más allá de los extremos de la “U” cuando se constituyan adyacentes a losas de hormigón, según se refleja en los planos.

La pendiente de la solera de las zanjas de drenaje será del 1,5% longitudinal hacia sumidero, según detalles de planos. D.6.1.1. ZANJA DE DRENAJE DEL CUBETO DE RETENCIÓN. Las dimensiones de la sección serán de 90cm de anchura libre y 45cm de profundidad libre en el extremo menos profundo desde la superficie del firme adyacente a la zanja hasta la superficie de la solera de la misma. En el extremo más profundo la zanja tendrá, conforme a una pendiente del 1,5%, una profundidad de 1m en su caída al sumidero sifónico, según planos. La zanja tendrá una longitud total de 41m. D.6.1.1.1. Juntas de dilatación. Se atenderá a lo dispuesto para juntas de dilatación de la losa de cimentación del cubeto de retención y se materializarán en la zanja de drenaje como continuidad de las de la losa de cimentación de la base del cubeto, con idénticas consideraciones en cuanto a configuración y sellado. D.6.1.2. ZANJA DE DRENAJE DEL CARGADERO DE COMBUSTIBLE.

Las dimensiones de la sección serán de 40cm de anchura libre y 20cm de profundidad libre en el extremo menos profundo desde la superficie del firme adyacente a la zanja hasta la superficie de la solera de la misma. En el extremo más profundo la zanja tendrá, conforme a una pendiente del 1,5%, una profundidad de 60cm en su caída al sumidero sifónico, según planos. La zanja tendrá una longitud total de 27m en tres tramos de 6m, 15m y 6m consecutivamente según planos.

D.6.1.3. ZANJAS DE DRENAJE DE LOS ACCESOS AL PARQUE.

Las dimensiones de la sección serán de 40cm de anchura libre y 20cm de profundidad libre en el extremo menos profundo desde la superficie del firme adyacente a la zanja hasta la superficie de la solera de la misma. En el centro longitudinal (parte más profunda la zanja) se tendrá, conforme a una pendiente del 2%, una profundidad de 25cm en su caída al sumidero sifónico, según planos. La zanja tendrá una longitud total de 5m según planos y abarcará todo lo ancho de cada acceso rodado al Parque. D.7. GALERÍA VISITABLE PARA RED DE HIDRANTES DE COMBUSTIBLE. D.7.1. DIMENSIONES Y ARMADO DE LA LOSA DE CIMENTACIÓN DE LAS GALERÍAS. Las galerías visitables se llevarán a cabo mediante la ejecución de:

Solera y cajeros de hormigón armado HA-25/B/25/IIa según EHE, Instrucción de Hormigón Estructural, y acero B 400 S. Las dimensiones serán de 60cm de anchura libre y 80cm de profundidad libre desde la superficie del firme adyacente a la galería hasta la superficie de la solera.

La solera sobre la que se cimentarán las galerías tendrá un espesor de de 20cm,

y se constituirá sobre una base de 10cm de hormigón de limpieza. El armado estará constituido por barras corrugadas de Φ20 dobladas en forma de

“U” de manera que se ajusten a la línea media de la sección de solera y cajeros, según figura en los planos y se define en el apartado de la memoria correspondiente a la red hidrante de combustibles. Las barras estarán espaciadas 30cm.

La pendiente de la solera de cimentación de las galerías coincidirá con la de las

plataformas o caminos por los que discurran, según el replanteo que figura en los planos. D.7.2. JUNTAS DE DILATACIÓN.

Se dispondrán juntas de dilatación horizontales en la solera en el plano perpendicular a la línea longitudinal de las galerías, de 20mm de abertura cada 12m de distancia, según figura en los planos en cuanto a posición y detalles. D.7.2.1. SELLADO DE LAS JUNTAS.

Las juntas de dilatación quedarán selladas para garantizar la estanqueidad de las

galerías tanto a la penetración de aguas exteriores como a la salida de una posible fuga de combustible mediante el sellado del hueco de la junta.

El hueco de junta se sellará mediante masilla de elasticidad permanente a base

de poliuretano monocomponente con resistencia química al ataque de hidrocarburos (tipo Sikaflex Pro 3 WF o similar).

La aplicación del producto de sellado se llevará a cabo según las indicaciones del fabricante. D.7.3. CIMENTACIÓN DE REGISTROS, ALOJAMIENTOS PARA ELASTICIDADES Y ALOJAMIENTOS PARA HIDRANTES. Todo lo referido en cuanto a dimensionamiento de secciones resistentes de la cimentación de la canalización será de aplicación en el caso de pozos de registro y otros ensanchamientos de la línea de canalización, según secciones constructivas y detalles de los planos. D.8. CIMENTACIÓN DE LAS COLUMNAS DE ALUMBRADO EXTERIOR DEL PARQUE.

Según los cálculos del anejo de cimentaciones, la cimentación de las columnas de alumbrado exterior del Parque de almacenamiento de Combustibles se ejecutará mediante pozos con excavación de 80x80x100cm3 con relleno de hormigón en masa HM-25/7/25IIa de 80x80x80cm3. En el seno del hormigón quedarán introducidos los pernos a los que posteriormente se anclará la columna de apoyo de la luminaria según figura en los planos. D.9. CIMENTACIÓN DE LA ESTRUCTURA METÁLICA DE LA MARQUESINA DEL CARGADERO DE COMBUSTIBLES.

Se constituirán zapatas de cimentación de hormigón armado HA-25/B/25/IIa

según EHE, Instrucción de Hormigón Estructural, de 130cm de canto con recubrimiento de armaduras de 5cm. La longitud de zapatas será de 130cm la anchura de zapatas de 100cm según las direcciones que figuran en los planos. La cimentación se hormigonará sobre una base de regularización de hormigón de limpieza HM-15/B/25/I de 10cm de espesor.

La armadura será de acero B 400 S y se dispondrá armadura longitudinal en la parte inferior de la zapata mediante parrillas, con 5 centímetros de recubrimiento, y en dos direcciones ortogonales según planos, materializando el armado mediante: -Sección longitudinal: 1Φ25 cada 20cm. -Sección transversal: 1Φ25 cada 15cm. Las longitudes de anclaje de armaduras quedan detalladas en los planos.

D.10. CIMENTACIÓN DEL EDIFICIO. D.10.1. ZAPATAS DE CIMENTACIÓN. Según se detalla en los planos, las zapatas de cimentación se ejecutarán mediante hormigón armado HA-25/B/25/IIa según EHE, Instrucción de Hormigón Estructural, con 60cm de canto y dimensiones en planta de 120x120cm, con recubrimiento de armaduras de 5cm. La cimentación se hormigonará sobre una base de regularización de hormigón de limpieza HM-15/B/25/I de 10cm de espesor.

La armadura empleada será de acero B 400 S. Se colocarán parrillas de 1Φ16 cada 20cm en la cara inferior de la zapata con el recubrimiento especificado.

Los detalles en cuanto a longitudes de anclaje y arranques de armaduras de

pilares desde la cimentación se especifican en los planos. D.10.2. ZUNCHOS DE ATADO ENTRE ZAPATAS. Al igual que para el caso de las zapatas, los zunchos se ejecutarán mediante hormigón armado HA-25/B/25/IIa según EHE, Instrucción de Hormigón Estructural, con 40cm de canto y con un ancho de 30cm, con recubrimiento de armaduras de 5cm.

La armadura empleada será de acero B 400 S y se colocará 1Φ16 en cada esquina inferior de la sección y 1Φ12 en cada esquina superior de la sección, atados con cercos de 1Φ8 cada 15cm.

Los detales relativos a longitudes de anclaje y encuentros con las zapatas se detallan en los planos.

E. DRENAJE Y SANEAMIENTO.

ÍNDICE E.1. REDES.

E..1.1. REDES DE PLUVIALES. E.1.1.1. RED DE AGUAS NO CONTAMINADAS. E.1.1.2. RED DE AGUAS CONTAMINADAS O NO CONTAMINADAS.

E.1.2. RED DE FECALES. E.2. GEOMETRÍA DE LA RED.

E.2.1. DIÁMETROS. E.2.2. PENDIENTES.

E.3. IMBORNALES.

E.3.1. IMBORNAL SIFÓNICO. E.3.2. IMBORNAL CORRIDO EN ZANJA.

E.3.3. OBRA DE FÁBRICA. E.4. ARQUETAS DE REGISTRO. E.5. MATERIALES.

E.5.1. TUBERÍAS. E.5.1.1. UNIÓN DE TUBERÍAS.

E.5.2. TAPAS, REJILLAS Y MARCOS DE REGISTRO. E.5.2.1. ZANJA DE DRENAJE DEL CUBETO DE RETENCIÓN.

E.5.2.2. ZANJA DE DRENAJE DEL CARGADERO DE COMBUSTIBLE. E.5.2.3. ZANJAS DE DRENAJE DE LOS ACCESOS AL PARQUE. E.5.2.4. IMBORNALES SIFÓNICOS. E.5.2.5. REGISTROS DE SANEAMIENTO DEL PARQUE. E.5.3. PATES. E.6. DEPURACIÓN DE AGUAS.

E.6.1. CONTENIDO EN HIDROCARBUROS.

E.1. REDES. La red de saneamiento del Parque de Almacenamiento de Combustibles es de tipo ramificado con salida única para todas las aguas del área del Parque hacia el colector de la red general del Aeropuerto de Granada. Se distinguen dos puntos de vertido según figura en los planos: uno para las aguas de la zona del parque y otro para las aguas del acceso rodado Sur. E.1.1. REDES DE PLUVIALES. Se distinguen dos tipos de red en cuanto a las características de las aguas que pueden transportar en relación con el contenido de las mismas en hidrocarburos: E.1.1.1. RED DE AGUAS NO CONTAMINADAS. En los planos se detallan los tramos de la red de saneamiento en los que no es posible que penetren aguas con contenido en hidrocarburos. Las ramas de esta red buscan directamente el vertido al colector general del Aeropuerto de Granada. E.1.1.2. RED DE AGUAS CONTAMINADAS O NO CONTAMINADAS. En los planos se detallan los tramos de la red de saneamiento en los que es posible que penetren aguas con contenido en hidrocarburos. Las ramas de esta red buscan como punto de vertido el separador de aguas hidrocarburadas del Parque de Almacenamiento de Combustibles.

Posteriormente, de la salida del separador de hidrocarburos las aguas buscan el colector general del Aeropuerto de Granada reuniéndose con las aguas de la red de aguas no contaminadas. E.1.2. RED DE FECALES. A efectos de descripción en planos, se considera la red de fecales como de “aguas no contaminadas” con respecto a la posibilidad de contener hidrocarburos. La red de fecales del Parque de Almacenamiento de Combustibles parte y se origina en el edificio de la instalación, y se une a la red de pluviales de manera que no se lleva a cabo separación de efluentes en cuanto a su carácter pluvial o fecal.

E.2. GEOMETRÍA DE LA RED.

La geometría en planta de la red de saneamiento es la que figura en los planos. E.2.1. DIÁMETROS. Los diámetros considerados para la red de saneamiento son de 200 y 250mm según el cálculo llevado a cabo en el anejo de saneamiento, especificándose en los planos los tramos en los que se emplea cada diámetro. E.2.2. PENDIENTES. La pendiente mínima de que se dotará a la red es del 2% según se indica en los planos. En los tramos menos restrictivos en los que la pendiente puede ser superior al 2% así se indica en los planos en función de los desniveles entre los puntos de inicio y final de cada tramo. No existen tramos en los que haya sido necesario un estudio específico por circunstancias de pendientes excesivas. E.3. IMBORNALES. E.3.1. IMBORNAL SIFÓNICO. Se dispondrán imbornales sifónicos en número y disposición según lo detallado en planos y de acuerdo con el cálculo llevado a cabo en el anejo de saneamiento. E.3.2. IMBORNAL CORRIDO EN ZANJA. En los accesos al área del Parque de Almacenamiento de Combustibles, en los límites circundantes al cargadero de combustible, y en el interior del cubeto de retención, se construirán zanjas de drenaje. Las zanjas de drenaje de los accesos al Parque tendrán una anchura libre de 40cm y una profundidad de 20cm en los extremos y 25 en el centro, en su caída al sumidero sifónico según figura en los planos.

La zanja de drenaje del cubeto de retención tendrá una anchura libre de 90cm y

una profundidad de 45cm en el extremo menos profundo y 100cm en el extremo de caída al sumidero sifónico según figura en los planos, desarrollando una pendiente uniforme de su solera en toda la longitud entre los puntos indicados.

La zanja de drenaje del cargadero de combustible tendrá una anchura libre de 90cm y una profundidad de 20cm en el extremo menos profundo y 60cm en el extremo de caída al sumidero sifónico según figura en los planos, desarrollando una pendiente uniforme de su solera en toda la longitud entre los puntos indicados. E.3.3. OBRA DE FÁBRICA. Las especificaciones correspondientes a la obra de fábrica de los imbornales quedan contenidas en la parte de esta memoria sobre cimentaciones. E.4. ARQUETAS DE REGISTRO. Se dispondrán arquetas de registro con las profundidades de fondo y geometría indicadas en los planos en aquello lugares en los que se produzcan encuentros de ramas de tubería o cambios de dirección de estas. E.5. MATERIALES. E.5.1. TUBERÍAS.

Las tuberías empleadas serán en todos los casos de PVC color teja de 5kg/cm2 de la serie SN-4 según norma UNE-EN 1401-1 en diámetros de 200 y 250mm según se dispone en E.2.1. E.5.1.1. UNIÓN DE TUBERÍAS. La unión de tramos de tubería se llevará a cabo mediante junta elástica rápida en los casos de red de aguas no contaminadas según E.1.1.1. con excepción de lo dispuesto en el siguiente párrafo. En cuanto a la red de aguas contaminadas o no contaminadas según E.1.1.2., y en previsión de posibles ataques que se pudieran producir por parte de las eventuales sustancias petrolíferas transportadas hacia los materiales de juntas elásticas, se evitará el uso de estas juntas y se sustituirá por el empleo de uniones que se llevarán a cabo mediante soldadura química de los tubos (mediante “adhesivo” para PVC). Esta misma unión se empleará en aquellos tramos que sean posteriores al separador de hidrocarburos y se constituyan en colectores que guíen aguas recibidas desde el mismo en previsión de una posible situación de fallo en las funciones del separador.

E.5.2. TAPAS, REJILLAS Y MARCOS DE REGISTRO.

E.5.2.1. ZANJA DE DRENAJE DEL CUBETO DE RETENCIÓN. Se emplearán rejillas de imbornal corrido en tramos comerciales de 110cm de ancho de marco por 100cm de longitud de marco según planos, de fundición dúctil y tipo C-250 según Norma UNE 41-300-87 / EN 124, con carga de rotura de 25tm. E.5.2.2. ZANJA DE DRENAJE DEL CARGADERO DE COMBUSTIBLE. Se emplearán rejillas de imbornal corrido en tramos comerciales de 60cm de ancho de marco por 100cm de longitud de marco según planos, de fundición dúctil y tipo D-400 según Norma UNE 41-300-87 / EN 124, con carga de rotura de 40tm. E.5.2.3. ZANJAS DE DRENAJE DE LOS ACCESOS AL PARQUE. Se emplearán rejillas de imbornal corrido en tramos comerciales de 60cm de ancho de marco por 100cm de longitud de marco según planos, de fundición dúctil y tipo D-400 según Norma UNE 41-300-87 / EN 124, con carga de rotura de 40tm. E.5.2.4. IMBORNALES SIFÓNICOS. Se emplearán rejillas de imbornal en unidades comerciales de 47cm de ancho de marco por 57cm de longitud de marco según planos, de fundición dúctil y tipo D-400 según Norma UNE 41-300-87 / EN 124, con carga de rotura de 40tm. E.5.2.5. REGISTROS DE SANEAMIENTO DEL PARQUE.

Se emplearán tapas y marcos de registro en modelos comerciales de 60cm de diámetro de paso libre según planos, de fundición dúctil y tipo D-400 según Norma UNE 41-300-87 / EN 124, con carga de rotura de 40tm. E.5.3. PATES.

Para el acceso hasta el fondo de los pozos de registro se instalarán escaleras a base de pates de polipropileno y nunca de acero u otros materiales metálicos, con la separación que figura en los planos.

E.6. DEPURACIÓN DE AGUAS.

La depuración de aguas necesaria queda restringida casi exclusivamente a la de los efluentes fecales originados en el edificio del Parque, ya que el tratamiento de las aguas contaminadas según E.1.1.2. se lleva a cabo en la mima instalación mediante el separador de aguas hidrocarburadas. Por tanto, y al tratarse de unos efluentes similares a los que ya en la actualidad se encarga de administrar la instalación depuradora del Aeropuerto de Granada, no se instalarán otros dispositivos de depuración exclusivos para el Parque de Combustibles. E.6.1. CONTENIDO EN HIDROCARBUROS. Según la parte de esta memoria dedicada al separador de hidrocarburos de la instalación, los contenidos en hidrocarburos que finalmente se vierten a la red general de saneamiento del Aeropuerto de Granada son como máximo 5 mg/l libres, con lo que se queda dentro del margen admisible y queda cumplida la normativa y no es necesario llevar a cabo otros tratamientos. Las especificaciones relativas al separador de hidrocarburos se recogen en el siguiente apartado F. de la memoria, relativo en exclusiva a este dispositivo.

F. SEPARADOR DE AGUAS HIDROCARBURADAS.

ÍNDICE F.1. OBJETO. F.2. LÍNEA DE TRATAMIENTO PROPUESTA.

F.2.1. DESCRIPCIÓN GENERAL. F.2.2. CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS. F.2.3. CONDICIONES DE INSTALACIÓN. F.2.4. FUNCIONAMIENTO.

F.3. EQUIPAMIENTO COMPLEMENTARIO AL EQUIPO DECANTADOR – SEPARADOR DE HIDROCARBUROS .

F.3.1. SISTEMA DE ALARMA DE DETECCIÓN DEL NIVEL DE HIDROCARBUROS ESPECIALMENTE ADAPTADO AL SEPARADOR DE HIDROCARBUROS. F.3.2. CARACTERÍSTICAS.

F.3.2.1. ENLACE. F.4. CONDICIONES DE SUMINISTRO.

F.1. OBJETO.

En este apartado de la memoria se especifica y describe el tipo de tratamiento que se ha proyectado para atender a la separación de hidrocarburos de las aguas de escorrentía superficial. Se tratarán de este modo las aguas pluviales recogidas dentro del área del cubeto de retención. Se considera esta área como la de posible mezcla de aguas con hidrocarburos de derrames procedentes de los tanques de almacenamiento y/o la instalación de conducciones que discurre dentro del cubeto, considerandose tanto derrames eventuales por el mero uso de la instalación como derrames accidentales que pudieran ocasionarse y para los que se ha diseñado el cubeto ex profeso. La superficie del cubeto de retención es, según planos, de 620m2. Asimismo, se considera el área de cargadero de combustibles de la instalación dado que, y a pesar de que esta área no está expuesta a la lluvia sino protegida mediante una marquesina, la alta probabilidad de que se produzcan pequeños derrames en esta área debido al trasiego de combustibles entre los camiones cisterna de abastecimiento a la instalación y los tanques, hace que se considere oportuno recoger las aguas de baldeo de esta área, en previsión de su contenido en hidrocarburos y para separar esta agua de las de escorrentía superficial del resto de la plataforma de circulación de vehículos del Parque de Almacenamiento de Combustibles. La superficie del cargadero de combustible es, según planos, de 90m2. F.2. LÍNEA DE TRATAMIENTO PROPUESTA. F.2.1. DESCRIPCIÓN GENERAL. DECANTADOR – SEPARADOR DE HIDROCARBUROS LAMELAR CON BY-PASS INTEGRADO:

Se instalará un equipo conjunto decantador de lodos y arenas - separador de hidrocarburos certificado NF, de tipo lamelar con by-pass que deberá estar caracterizado por una gran capacidad de retención asociada a una superficie activa muy elevada.

El equipo estará integrado en acero S235JR y protegido, tras arenado SA 2.5 según NFA 35511, por un revestimiento de pintura Epoxy Poliéster polimerizado a 200ºC interior y exterior. Dispondrá de abertura total y ángulos hidráulicos, y estará equipado de una célula lamelar en polipropileno con reja de protección y de un obturador automático de acero inoxidable con sellado invulnerable.

Las células laminares en “nido de abeja” estárán compuestas de bloques amovibles en polipropileno, con una superficie proyectada equivalente elevada y una estructura favorable a la coalescencia de los hidrocarburos (que facilite el ascenso de los mismos). Esta composición y estructura deberá permitir obtener un vertido inferior a 5 mg/l de hidrocarburos libres según procedimientos de ensayo de la norma DIN 1.999, y orientaciones de la futura Norma Europea. El material estará adaptado a las especificaciones de la norma DIN 1.999: Contenido residual inferior a 5 mg/l según procedimientos de ensayos DIN 1999

F.2.2. Características Técnicas.

Las características técnicas del modelo de la marca “Aqua Ambient” considerado para el proyecto son las que figuran a continuación. En su defecto, se instalará cualquier dispositivo de similares características.

REFERENCIA BHDC 10 Talla (l/s) 10 Superficie activa (m2) 12,6 Volumen útil (l) 2975 Volumen decantador (l) 1000 Volumen hidrocarburos (l) 430 Longitud (mm) 3000 Anchura (mm) 1000 Altura (mm) 1535 Ø Tubular (DN) (mm) 250 Peso (Kg) 710

F.2.3. CONDICIONES DE INSTALACIÓN:

Una vez descargado el material, se procederá a su colocación en foso de dimensiones y profundidad especificadas en los planos.

La instalación se llevará a cabo sobre una base plana en el fondo del foso

materializada mediante una capa de 10cm de espesor de hormigón de limpieza. En su defecto, se admitirá una capa de espesor equivalente de arena.

Los huecos que queden entre las paredes del equipo y las paredes del foso se rellenarán con arena fina.

Las conexiones de la cuba con las canalizaciones exteriores se llevarán a cabo en

el orden constructivo necesario según lo expresado en los planos. F.2.4. FUNCIONAMIENTO.

Se pondrá agua clara dentro del aparato hasta su llenado antes de la puesta en funcionamiento y después de cada limpieza.

El dispositivo debe estar protegido de temperaturas inferiores a 0ºC, quedando

en principio esto controlado según las temperaturas que se dan en el Aeropuerto de Granada (superiores a 0ºC según el Anejo de Meteorología) y por tratarse de un dispositivo enterrado, con la consiguiente ventaja de protección frente a la helada.

F.3. EQUIPAMIENTO COMPLEMENTARIO AL EQUIPO DECANTADOR – SEPARADOR DE HIDROCARBUROS . 3.1. SISTEMA DE ALARMA DE DETECCIÓN DEL NIVEL DE HIDROCARBUROS ESPECIALMENTE ADAPTADO AL SEPARADOR DE HIDROCARBUROS.

El equipo constará de un sistema de alarma mediante comunicación sin hilos entre el equipo decantador-separador y la unidad receptora instalada en el edificio del Paruqe de Almacenamiento.

El sistema de alarma será tal que emita una señal óptica y sonora automáticamente cuando la capa de hidrocarburos presente dentro del separador llegue a la parte superior de la sonda. Su posicionamiento estará en función del volumen de retención del separador especificado por el fabricante.

El sistema incluirá: 1. Un dispositivo electrónico con: - Un panel mural IP 65 a conectar con una red de 220V/50Hz para el registro de datos desde el edificio. 2. Un dispositivo electrónico con: - Una caja de conexión IP67 con equipo de transmisión sin hilos a instalar sobre soporte específico diseñado por el fabricante y previsto dentro del separador. 3. Una sonda inoxidable instalada dentro del separador de hidrocarburos. F.3.2. CARACTERÍSTICAS. El sistema de alarma estará conforme a las normativas CENELEC en vigor: 1. Panel mural IP65: CENELEC EEX ia C (fuera zona 0). 2. Caja de conexión IP67 con equipo de transmisión: CENELEC EEX ia II CT4 (zona 0, medio explosivo). 2. Sonda inoxidable: CENELEC EEX ia II CT4 (zona 0, medio explosivo). F.3.2.1. ENLACE. La distancia máxima entre el panel mural y el separador es de 300m según las características de los elementos considerados, que queda dentro de los límites proyectados, que son de entorno a los 30m según planos.

F.4. CONDICIONES DE SUMINISTRO. El proveedor suministrará todos y cada uno de los componentes que configuran separador de placas coalescentes. El proveedor será responsable del montaje de todos los componentes, así como de la puesta en funcionamiento de los separadores coalescentes, su regulación y comprobación del cumplimiento de los requisitos de vertido. Durante un periodo de 18 meses a partir de su entrada en funcionamiento, el proveedor determinará con una periodicidad trimestral no solo el contenido de hidrocarburos en el agua de salida, sino también otra serie de parámetros de control entre los que se incluyen: - Contenido en sólidos - pH - Demanda bioquímica de oxígeno (DBO5) - Demanda Química de oxígeno (DQO) - Contenido en aceites, grasa e hidrocarburos - Contenido en detergentes aniónicos y catiónicos, y todos aquellos otros que Aena considere necesarios. - Durante un período de 18 meses dispondrá de los repuestos necesarios para las reparaciones que puedan producirse, al menos los que la experiencia demuestre que son más sensibles de sufrir malfunción.

G. INSTALACIÓN ELÉCTRICA Y ALUMBRADO.

ÍNDICE G.1. OBJETO. G.2. RED DE ALUMBRADO EXTERIOR DEL PARQUE.

G.2.1. DISPOSICIÓN DE LAS LUMINARIAS. G.2.2. APOYOS. G.2.3. LÁMPARAS. G.2.4. LUMINARIAS. G.2.5. TOMA DE TIERRA. G.2.6. CONDUCTORES. G.2.7. OBRA CIVIL DE CANALIZACIÓN SUBTERRÁNEA DE CONDUCTORES. G.2.8. OBRA CIVIL DE CIMENTACIÓN Y ANCLAJE DE APOYOS. G.2.8.1. RELLENO Y SELLADO DE LAS PLACAS DE ANCLAJE. G.2.9. CUADRO DE MANDO Y CONTROL.

G.3. REDES DE FUERZA.

G.3.1. CARGAS. G.3.2. CONDUCTORES. G.3.3. TOMA DE TIERRA. G.3.4. OBRA CIVIL DE CANALIZACIÓN SUBTERRÁNEA DE CONDUCTORES. G.3.5. CUADRO DE MANDO Y CONTROL. G.3.6. ALUMBRADO DE EMERGENCIA.

G.4. GRUPO ELECTRÓGENO. G.5. CENTRO DE TRANSFORMACIÓN. G.6. PARARRAYOS.

G.1. OBJETO. El objeto del presente apartado de la memoria del proyecto es especificar las condiciones técnicas de las redes de energía eléctrica del Parque de Almacenamiento de Combustibles incluido un centro de transformación de características normalizadas cuyo fin es suministrar energía eléctrica en baja tensión al resto de la instalación. G.2. RED DE ALUMBRADO EXTERIOR DEL PARQUE. G.2.1. DISPOSICIÓN DE LAS LUMINARIAS.

La disposición de las luminarias se lleva a cabo según se dispone en el Anejo de Cálculos Lumínicos, en función de una adecuada uniformidad en la distribución superficial de luz en el Parque.

Los apoyos finalemte considerados por su optimidad para este fin, son de 9m de altura.

Las posiciones finales de las luminarias, así como sus orientaciones y ángulos de inclinación sobre los soportes en función de cada punto de luz quedan indicadas en los planos. G.2.2. APOYOS.

Se eligen de 9m de altura según G.2.1. Se emplearán columnas puesto que en la instalación no hay arboleda que aconseje el uso de báculos. G.2.3. LÁMPARAS.

Según el tipo de aplicación, se eligen lámparas de Vapor de Sodio de Alta Presión. Se eligen estas lámparas por su gran rendimiento y porque la aplicación de este proyecto no exige una determinada reproducción de los colores como la que podrían proporcionar otros tipos de lámpara; Al tratarse de la iluminación de una instalación industrial, lo que prima es que la iluminación permita distinguir objetos. Además, se ha tenido en cuenta que en las proximidades del Parque no existen otros tipos de lámpara que por su tonalidad pudieran suponer interferencia o trastorno estético, siendo las lámparas empleadas en el alumbrado exterior del resto de las instalaciones de tierra del Aeropuerto de Granada del mismo tipo.

Se emplearán lámparas VSAP tubulares de 150W y 100W de potencia en los

puntos indicados en los planos. Para el caso del cargadero de combustible, y en función de las consideraciones

del anejo de cálculos lumínicos, se emplearán lámparas tubulares fluorescentes TL 58W 4000K.

G.2.4. LUMINARIAS.

Se emplearán luminarias modelo 86706 H1VA, marca IEP o similares, con cuerpo y tapa en fundición inyectada de aluminio, reflector facetado embutido en aluminio, tornillería de acero inoxidable, vidrio templado y distribución fotométrica similar a la mostrada en el anejo de cálculos lumínicos.

Para el caso del cargadero de combustible, se emplearán lámparas TL 58W

4000K en luminarias OD-5520 1*58 de la marca Odel-Lux u otras de distribución lumínica similar según el anejo de calculo luminotécnico. G.2.5. TOMA DE TIERRA.

Se llevará a cabo mediante una placa de tierra según planos para cada apoyo, con conexión al mismo mediante cable de cobre desnudo de 35mm2 de sección. G.2.6. CONDUCTORES.

Se utilizarán conductores de cobre de las secciones especificadas en los planos y halladas según el anejo decálculos eléctricos de tipo PVR 0,6/1kV. G.2.7. OBRA CIVIL DE CANALIZACIÓN SUBTERRÁNEA DE CONDUCTORES.

Se llevará a cabo en zanja de dimensiones especificadas en planos, debidamente nivelada eliminando cantos agudos, depositando en su seno los tubos de canalización de polietileno de alta densidad de doble pared de 110 mm de diámetro, sobre una capa de arena fina y cubriendo los tubos mediante capa de arena no inferior a 20cm. Sobre esta se depositarán en toda su profundidad capas de zahorra debidamente compactada hasta llegar a la superficie.

En el caso de zanjas de cruce de calzada, la profundidad de los conductores será tal como se describe en los planos. Dispondrá además de uno o varios tubos de canalización de polietileno de alta densidad de doble pared de 110mm de diámetro, cubiertos de una capa de arena fina de 20cm, rellenando con zahorra compactada y terminando con la capa asfáltica de la calzada. Por encima de los conductores, a unos 10cm, se colocará una cinta de aviso y protección contra golpes de pico. G.2.8. OBRA CIVIL DE CIMENTACIÓN Y ANCLAJE DE APOYOS.

Se ejecutará mediante pozos con excavación de 80x80x100cm3 con relleno de hormigón en masa de 80x80x80cm3. En el seno del hormigón quedarán introducidos los pernos a los que posteriormente se anclará la columna de apoyo de la luminaria según planos.

G.2.8.1. RELLENO Y SELLADO DE LAS PLACAS DE ANCLAJE. Bajo las placas de apoyo y reparto de las columnas, una vez instaladas estas, se

procederá a rellenar por vertido el hueco existente mediante mortero autonivelante monocomponente fluido ligeramente expansivo a base de cemento, con adherencia al hormigón y al acero, de tipo SIKAGROUT o similar. G.2.9. CUADRO DE MANDO Y CONTROL.

Se instalará un cuadro de mando y control que permita el funcionamiento de la instalación tanto de forma manual como automática. Este cuadro contará con los siguientes elementos: -Interruptor magnetotérmico para protección del circuito. -Célula fotoeléctrica. -Reloj horario. -Contactor. -Diferencial 4x63A. -Armario metálico.

G.3. REDES DE FUERZA. G.3.1. CARGAS. Las cargas consideradas son las presentes en la instalación y que se han tenido en cuenta en los calculos electricos: -Bombas de combustible. -Tomas de fuerza auxiliares exteriores, en cubeto de retención, cargadero de combustible, separador de aguas hidrocarburadas y tanque de agua para extinción de incendios. -Bombas de la instalación de protección contra incendios. -Iluminación y fuerza del edificio auxiliar. G.3.2. CONDUCTORES. Los conductores empleados son de las secciones especificadas en el anejo de cálculo eléctrico y en los planos, siendo de cobre con aislamiento PVR 0,6/1kV en los casos de bombas y línea de equipo de grupo electrógeno y PVC 0,6/1kV en el caso de fuerza en general y alumbrado del edificio. G.3.3. TOMA DE TIERRA.

La protección a tierra se llevará a cabo según se describe para la red de tierra del centro de transformación en los partados siguientes, conectando a la misma red las líneas de tierra de las líneas de fuerza.

G.3.4. OBRA CIVIL DE CANALIZACIÓN SUBTERRÁNEA DE CONDUCTORES.

Se llevará a cabo en zanja de dimensiones especificadas en planos, debidamente nivelada eliminando cantos agudos, depositando en su seno los tubos de canalización de polietileno de alta densidad de doble pared con los diámetros especificados en planos, sobre una capa de arena fina y cubriendo los tubos mediante capa de arena no inferior a 20cm. Sobre esta se depositarán en toda su profundidad capas de zahorra debidamente compactada hasta llegar a la superficie.

En el caso de zanjas de cruce de calzada, la profundidad de los conductores será tal como se describe en los planos. Dispondrá además de uno o varios tubos de canalización de polietileno de alta densidad de doble pared de los diámetros especificados en planos, cubiertos de una capa de arena fina de 20cm, rellenando con zahorra compactada y terminando con la capa asfáltica de la calzada. Por encima de los conductores, a unos 10cm, se colocará una cinta de aviso y protección contra golpes de pico.

G.3.5. CUADRO DE MANDO Y CONTROL.

Se instalará un cuadro de mando y control que permita el funcionamiento de la instalación tanto de forma manual como automática. Este cuadro contará con los siguientes elementos: -Interruptores magnetotérmico para protección de los circuitos. -Contactor. -Diferenciales según planos. -Armario metálico. G.3.6. ALUMBRADO DE EMERGENCIA. el edificio constará de un ared de alumbrado de emergencia según detalles de planos. G.4. GRUPO ELECTRÓGENO. Se dotará a la instalación de un grupo electrógeno de emergencia de gasóleo de potencia 70kVA a 50Hz según el anejo de cálculo eléctrico. El grupo electrógeno se instalará en las dependencias de almacén del edificio auxiliar del Parque según figura en los planos, disponiendose una salida de humos en el edificio. G.5. CENTRO DE TRANSFORMACIÓN. G.5.1. UBICACIÓN. El centro de transformación se ubicará en la sala destinada para tal fin dentro del edificio de instalaciones auxiliares del Parque, según figura en los planos. G.5.2. CARACTERÍSTICAS GENERALES DEL CENTRO DE TRANSFORMACIÓN. El centro de transformación objeto del presente proyecto será de tipo interior, empleando para su aparellaje celdas prefabricadas bajo envolvente metálica según norma UNE-20.099. La acometida al mismo será subterránea, se alimentará en punta de la red de Media Tensión, y el suministro de energía se efectuará a una tensión de servicio de 15 kV y una frecuencia de 50 Hz, siendo la Compañía Eléctrica suministradora Compañía Sevillana de Electricidad (C.S.E.).

* CARACTERÍSTICAS CELDAS SM6 Las celdas a emplear serán de la serie SM6 de Merlin Gerin o similares, celdas modulares de aislamiento en aire equipadas de aparellaje fijo que utiliza el hexafluoruro de azufre como elemento de corte y extinción de arco. Responderán en su concepción y fabricación a la definición de aparamenta bajo envolvente metálica compartimentada de acuerdo con la norma UNE 20099. Los compartimentos diferenciados serán los siguientes: a) Compartimento de aparellaje. b) Compartimento del juego de barras. c) Compartimento de conexión de cables. d) Compartimento de mando. e) Compartimento de control. G.5.3. POTENCIA INSTALADA EN kVA. La potencia instalada según cálculos y una vez afectada del coeficiente de simultaneidad es de 63,2kW, que se traduce en unas necesidades según valores comerciales de 100kVA de potencia de transformador. G.5.4. OBRA CIVIL. G.5.4.1. LOCAL. El centro de transformación objeto de este proyecto estará ubicado en el interior del edificio auxiliar destinado a usos varios del Parque. Será de las dimensiones que figuran en los planos correspondientesy que son las necesarias para alojar las celdas correspondientes y el transformador de potencia, respetándose en todo caso las distancias mínimas entre los elementos que se detallan en el vigente reglamento de alta tensión. G.5.4.2. CARACTERÍSTICAS DEL LOCAL. Se detallan a continuación las condiciones mínimas que debe cumplir el local para poder albergar el C.T.: - Acceso de personas: el acceso al C.T. estará restringido al personal de la Cía Eléctrica suministradora y al personal de mantenimiento del Parque especialmente autorizado. Se dispondrá de una puerta peatonal cuyo sistema de cierre permitirá el acceso a ambos tipos de personal, teniendo en cuenta que el primero lo hará con la llave normalizada por la Cía Eléctrica. Las puertas se abrirán hacia el exterior y tendrán las dimensiones que figuran en los planos. - Acceso de materiales: las vías para el acceso de materiales son las mismas que para el acceso a otros usos del Parque, por lo que queda garantizada la posibilidad de transporte, en camión, del transformador y demás elementos pesados hasta el local.

- Dimensiones interiores y disposición de los diferentes elementos: ver planos correspondientes. - Paso de cables A.T.: para el paso de cables de A.T. (acometida a las celdas de llegada y salida) se preverá una bancada de obra civil de dimensiones adecuadas cuyo trazado figura en los planos correspondientes. La bancada deberá tener la resistencia mecánica suficiente para soportar las celdas y sus dimensiones en la zona de celdas serán las siguientes: una anchura libre de 600 mm., y una altura que permita darles la correcta curvatura a los cables. Se deberá respetar una distancia mínima de 100 mm. entre las celdas y la pared posterior a fin de permitir el escape de gas SF6 (en caso de sobrepresión demasiado elevada) por la parte debilitada de las celdas sin poner en peligro al operador. Fuera de las celdas, la bancada irá recubierta por tapas de chapa estriada apoyadas sobre un cerco bastidor, constituido por perfiles recibidos en el piso. - Se dispondrá un foso de recogida de aceite por transformador con revestimiento resistente y estanco. Su capacidad mínima se indica en el capítulo de Cálculos. En dicho foso o cubeta se dispondrá, como cortafuegos, un lecho de grava. - Acceso a transformadores: una malla de protección impedirá el acceso directo de personas a la zona de transformador. Dicha malla de protección irá enclavada mecánicamente por cerradura con el seccionador de puesta tierra de la celda de protección correspondiente, de tal manera que no se pueda acceder al transformador sin haber cerrado antes el seccionador de puesta a tierra de la celda de protección. - Piso: se instalará un mallazo electrosoldado con redondos de diámetro no inferior a 4 mm. formando una retícula no superior a 0.30 x 0.30 m. Este mallazo se conectará al sistema de tierras a fin de evitar diferencias de tensión peligrosas en el interior del C.T. Este mallazo se cubrirá con una capa de hormigón de 10 cm. de espesor como mínimo. - Ventilación: se dispondrán rejillas de ventilación en la puerta de entrada al local a fin de refrigerar el transformador por convección natural. Las superficie de ventilación por transformador está indicada en el capítulo de Cálculos. El C.T. no contendrá otras canalizaciones ajenas al mismo y deberá cumplir las exigencias que se indican en el pliego de condiciones respecto a resistencia al fuego, condiciones acústicas, etc. G.5.5. INSTALACIÓN ELÉCTRICA. G.5.5.1. CARACTERÍSTICAS DE LA RED DE ALIMENTACIÓN. La red de alimentación al centro de transformación es de tipo subterráneo a una tensión de 15 kV y 50 Hz de frecuencia. La potencia de cortocircuito máxima de la red de alimentación es de 350 MVA, según datos proporcionados por la Compañía suministradora.

G.5.5.2. CARACTERÍSTICAS DE LA APARAMENTA DE ALTA TENSIÓN. * CARACTERÍSTICAS GENERALES CELDAS SM6 - Tensión asignada: 24 kV. - Tensión soportada entre fases, y entre fases y tierra: a frecuencia industrial (50 Hz), 1 minuto: 50 kV ef. a impulso tipo rayo: 125 kV cresta. - Intensidad asignada en funciones de línea: 400 A. - Intensidad asignada en interrup. automat. 400 A. - Intensidad asignada en ruptofusibles. 200 A. - Intensidad nominal admisible de corta duración: durante un segundo 16 kA ef. - Valor de cresta de la intensidad nominal admisible: 40 kA cresta, es decir, 2.5 veces la intensidad nominal admisible de corta duración. - Grado de protección de la envolvente: IP307 según UNE 20324-94. - Puesta a tierra. El conductor de puesta a tierra estará dispuesto a todo lo largo de las celdas según UNE 20.099, y estará dimensionado para soportar la intensidad admisible de corta duración. - Embarrado. El embarrado estará sobredimensionado para soportar sin deformaciones permanentes los esfuerzos dinámicos que en un cortocircuito se puedan presentar y que se detallan en el apartado de cálculos. * CELDA DE ENTRADA. Celda de línea modelo SM6, tipo SIM16, de dimensiones: 375 mm. de anchura, 940 mm. de profundidad, 1.600 mm. de altura, y conteniendo: - Juego de barras tripolar de 400 A. - Interruptor-seccionador de corte en SF6 de 400 A, 24 kV, 16KA. - Seccionador de puesta a tierra en SF6. - Indicadores de presencia de tensión. - Bornes para conexión de cable. - Embarrado de puesta a tierra. Estas celdas estarán preparadas para una conexión de cable seco monofásico de sección máxima de 240 mm2. * CELDA DE PROTECCIÓN DEL TRANSFORMADOR. Celda de protección con interruptor y fusibles combinados modelo SM6, tipo SQMB16, de dimensiones: 375 mm. de anchura, 940 mm. de profundidad, 1.600 mm. de altura, y conteniendo:

- Juegos de barras tripolares In = 400 A para conexión con celdas adyacentes. - Interruptor-seccionador en SF6, 400 A, 24 kV. - Tres cortacircuitos fusibles de alto poder de ruptura y baja disipación térmica tipo MESA CF, de 24kV, y calibre 16 A. - Señalización mecánica fusión fusible. - Embarrado de puesta a tierra. - Preparada para salida lateral inferior por barrón. - Enclavamiento por cerradura tipo C4 impidiendo el paso a la posición de tierra del interruptor y el acceso a los fusibles en tanto que el disyuntor general B.T. no esté abierto y enclavado. Dicho enclavamiento impedirá además el acceso al transformador si el interruptor de la celda QMB no se ha puesto en posición de tierra previamente. * CELDA DE MEDIDA. Celda modelo SM6, tipo SGBCC3316, medida de tensión e intensidad con entrada inferior lateral por barras y salida inferior lateral por cables, de dimensiones: 750 mm de anchura, 1.020 mm. de profundidad, 1.600 mm. de altura, y conteniendo: - Juegos de barras tripolar In=400 A. - 3 Transformadores de intensidad de relación 5-10/5A, 15VA CL.0.5, Ith=200In y aislamiento 24kV. - 3 Transformadores de tensión, unipolares, de relación 16.500:V3-22.000:V3/110:V3, 50VA, CL0.5, Ft= 1.9 Un y aislamiento 24kV. - Embarrado de puesta a tierra. * TRANSFORMADOR. Será una máquina trifásica reductora de tensión, siendo la tensión entre fases a la entrada de 15 kV y la tensión a la salida en carga de 400V entre fases y 230V entre fases y neutro. El transformador a instalar tendrá el neutro accesible en baja tensión y refrigeración natural, marca Merlin Gerin Cevelsa o similar, en baño de aceite mineral. La tecnología empleada será la de llenado integral a fin de conseguir una mínima degradación del aceite por oxidación y absorción de humedad, así como unas dimensiones reducidas de la máquina y un mantenimiento mínimo. Sus características mecánicas y eléctricas se ajustarán a la Norma UNE 20138 y a las normas particulares de la compañía suministradora, siendo las siguientes: - Potencia nominal: 100 kVA. - Tensión nominal primaria: 15.000-20.000 V. - Regulación en el primario: +2,5% +5% +7,5% +10%. - Tensión nominal secundaria en vacío: 420 V.

- Tensión de cortocircuito: 4 %. - Grupo de conexión: Yzn11. - Nivel de aislamiento: Tensión de ensayo a onda de choque 1,2/50 s 125 kV. Tensión de ensayo a 50 Hz 1 min 50 kV. CONEXIÓN EN EL LADO DE ALTA TENSIÓN: - Juego de puentes III de cables AT unipolares de aislamiento seco RHZ1, aislamiento 12/20 kV, de 95 mm2 en Al con sus correspondientes elementos de conexión. CONEXIÓN EN EL LADO DE BAJA TENSIÓN: - Juego de puentes III de cables BT unipolares de aislamiento seco termoestable de polietileno reticulado, aislamiento 0.6/1 kV, de 1x240mm2 Al para las fases y de 1x240mm2 Al para el neutro. G.5.5.3. CARACTERÍSTICAS MATERIAL VARIO DE ALTA TENSIÓN. * EMBARRADO GENERAL CELDAS SM6. El embarrado general de las celdas SM6 se construye con tres barras aisladas de cobre dispuestas en paralelo. PIEZAS DE CONEXIÓN CELDAS SM6. La conexión del embarrado se efectúa sobre los bornes superiores de la envolvente del interruptor-seccionador con la ayuda de repartidores de campo con tornillos imperdibles integrados de cabeza allen de M8. El par de apriete será de 2.8 m.da.N. G.5.5.4. CARACTERÍSTICAS DE LA APARAMENTA DE BAJA TENSIÓN. La salida de Baja Tensión estará protegida mediante un interruptor automático de las siguientes características: - Interruptor automático tetrapolar en caja moldeada tipo Compact NS de Merlin Gerin o similar de intensidad nominal 160 Amperios, con bloque de relés magnetotérmicos para protección contra sobrecargas (con umbral térmico regulable) y contra cortocircuitos (con umbral magnético fijo). G.5.6. MEDIDA DE LA ENERGÍA ELÉCTRICA. La medida de energía se realizará mediante un cuadro de contadores conectado al secundario de los transformadores de intensidad y de tensión de la celda de medida.

El cuadro de contadores estará formado por un armario de doble aislamiento de HIMEL modelo SE-1000AT o similar de dimensiones 540mm de alto x 720mm de largo y 230mm de fondo, equipado de los siguientes elementos: - Regleta de verificación normalizada por la Compañía Suministradora. - Contador de energía activa de simple tarifa CL 1 con maxímetro. - Contador de Energía Reactiva, de simple tarifa, CL 3. G.5.6.1. PUESTA A TIERRA. G.5.6.1.1. Tierra de Protección. Se conectarán a tierra los elementos metálicos de la instalación que no estén en tensión normalmente, pero que puedan estarlo a causa de averías o circunstancias externas. Las celdas dispondrán de una pletina de tierra que las interconectará, constituyendo el colector de tierras de protección. G.5.6.1.2. Tierra de Servicio. Se conectarán a tierra el neutro del transformador y los circuitos de baja tensión de los transformadores del equipo de medida, según se indica en el anejo de cálculo eléctrico de este proyecto. G.5.6.1.3. Tierras interiores. Las tierras interiores del centro de transformación tendrán la misión de poner en continuidad eléctrica todos los elementos que deban estar conectados a tierra con sus correspondientes tierras exteriores. La tierra interior de protección se realizará con cable de 50 mm2 de cobre desnudo formando un anillo. Este cable conectará a tierra los elementos indicados en el apartado 6.1.1. e irá sujeto a las paredes mediante bridas de sujección y conexión, conectando el anillo al final a una caja de seccionamiento con un grado de protección IP545. La tierra interior de servicio se realizará con cable de 50 mm2 de cobre aislado formando un anillo. Este cable conectará a tierra los elementos indicados en el apartado 6.1.2. e irá sujeto a las paredes mediante bridas de sujección y conexión, conectando el anillo al final a una caja de seccionamiento con un grado de protección IP545. Las cajas de seccionamiento de la tierra de servicio y protección estarán separadas por una distancia mínima de 1m.

G.5.7. INSTALACIONES SECUNDARIAS. G.5.7.1. ALUMBRADO. En el interior de la sala para el centro de transformación se instalará un mínimo de dos puntos de luz capaces de proporcionar un nivel de iluminación suficiente para la comprobación y maniobra de los elementos del mismo. El nivel medio será como mínimo de 150 lux. Los focos luminosos estarán colocados sobre soportes rígidos y dispuestos de tal forma que se mantenga la máxima uniformidad posible en la iluminación. Además, se deberá poder efectuar la sustitución de lámparas sin peligro de contacto con otros elementos en tensión. Se dispondrá también un punto de luz de emergencia de carácter autonómo que señalizará los accesos al centro de transformación. G.5.7.2. BATERÍAS DE CONDENSADORES. Para compensar el factor de potencia debido al consumo de energía reactiva por parte del propio transformador, se dispondrá de condensadores de la potencia relacionada en función de la potencia del transformador a compensar, conectados en el secundario de éste. Serán conjuntos RECTIBLOC de Merlin Gerin o similares formados por baterías fijas tipo VARPLUS (de la potencia indicada a continuación) protegidas por interruptor automático. La batería está calculada para realizar una compensación de la reactiva a plena carga del transformador a fin de que el conjunto en funcionamiento tenga un factor de potencia cercano a 1 y se facilite así la correcta regulación de la batería calculada para la mejora del factor de potencia del consumo de la instalación de baja tensión. Potencia del Potencia del transformador condensador (kVA) (kVAr) -------------------------------------------- 100 5 G.5.7.3. PROTECCIÓN CONTRA INCENDIOS. De acuerdo con la instrucción MIERAT 14, se dispondrá como mínimo de un extintor de eficacia equivalente 89 B, según se indica en el apartado dedicado a la red de extinción de incendios del proyecto.

G.5.7.4. VENTILACIÓN. La ventilación del centro de transformación se realizará de modo natural mediante las rejas de entrada y salida de aire dispuestas para tal efecto, siendo la superficie mínima de la reja de entrada de aire en función de la potencia del mismo según se relaciona. Estas rejas se construirán de modo que impidan el paso de pequeños animales, la entrada de agua de lluvia y los contactos accidentales con partes en tensión si se introdujeran elementos métalicos por las mismas. Potencia del Superficie transformador de la reja (kVA) mínima(m²) ------------------------------------------- 100 0,66 Los cálculos de sección de la superficie mínima de la reja se encuentran en el anejo correspondiente de este proyecto. G.5.7.5. MEDIDAS DE SEGURIDAD. * SEGURIDAD EN CELDAS SM6 Las celdas tipo SM6 dispondrán de una serie de enclavamientos funcionales que responden a los definidos por la Norma UNE 20.099, y que serán los siguientes: - Sólo será posible cerrar el interruptor con el seccionador de tierra abierto y con el panel de acceso cerrado. - El cierre del seccionador de puesta a tierra sólo será posible con el interruptor abierto. - La apertura del panel de acceso al compartimento de cables sólo será posible con el seccionador de puesta a tierra cerrado. - Con el panel delantero retirado, será posible abrir el seccionador de puesta a tierra para realizar el ensayo de cables, pero no será posible cerrar el interruptor. Además de los enclavamientos funcionales ya definidos, algunas de las distintas funciones se enclavarán entre ellas mediante cerraduras según se indica en el apartado 5.2.

G.6. PARARRAYOS. Por el tipo de instalación y la finalidad y características del almacenamiento de combustibles del Parque del Aeropuerto de Granada, se considera necesario instalar un pararrayos en previsión de eventuales sucesos atmosféricos con aparato eléctrico que pudiesen causar daños de gravedad. Se instalará por tanto un pararrayos condensador atmosférico fabricado en acero inoxidable, con radio de protección medio de 50mts según planos, mastil de tubo de acero galvanizado de 8m de altura y 50mm de diámetro, anclado mediante abrazadera, cable conductor de cobre de 70mm2 de sección, pieza de adaptación con acoplamiento para cabezal, mastil y conductor, tubo protector de acero galvanizado en los últimos 3m de la entrada de la toma de tierra y puesta a tierra mediante placa de cobre electrolítica de 500x500x1,5mm, en arqueta registrable de acero galvanizado de 300x300mm.

H. INSTALACIÓN DE ABASTECIMIENTO DE AGUAS.

La instalación de abastecimiento de aguas al Parque de Almacenamiento de Combustibles se llevará a cabo desde la red general de suministro de que provee el Municipio de Chauchina al Aeropuerto de Granada.

La acometida a la parcela se ha supuesto situada donde figura en los planos, por ser

el punto lógico más cercano al de acometida actual. Asimismo, se supone que la red tiene presión y caudal suficientes por darse así la situación actual.

Se dotará a la red de una arqueta de registro dentro del solar ocupado por el

Parque. En el interior de esta arqueta se dispondrán: dos válvulas de corte, contador de consumo, grifo de comprobación y válvula de retención para evitar el retorno de agua a la red general.

Las tuberías de la red serán de polietileno de alta densidad para 10 atm. Según

UNE-53-131 82 1R y UNE-53-133 82 1R con accesorios de unión de polipropileno con fibra de vidrio, e irán enterradas según lo especificado en los planos en cuanto a profundidades mínimas de zanja.

Los diámetros empleados para cada tramo de la red se especifican igualmente en los

planos. La red dispone de acometida de agua con válvula de corte independiente en:

- Red de riego. - Tanque de almacenamiento de agua contra incendios. - Red de abastecimiento contra incendios. - Edificio.

Las válvulas serán PN-10 de latón cromado con conexión roscada o bridada.

I. TANQUES DE ALMACENAMIENTO DE COMBUSTIBLE.

ÍNDICE Parte primera: TANQUES VERTICALES. Parte segunda: TANQUES HORIZONTALES. Parte tercera: TANQUE DE AGUA. Parte primera: TANQUES VERTICALES. I.1. OBJETO I.2. DISEÑO, CÁLCULOS Y PLANOS. I.3. CONDICIONANTES DE DISEÑO.

I.3.1. DATOS DE DISEÑO. I.3.1.1 CAPACIDAD DE LOS TANQUES. I.3.1.2. VELOCIDAD MÁXIMA DEL VIENTO.

I.3.1.2.1. Rigidizadores horizontales intermedios contra la acción del viento.

I.3.1.3. TEMPERATURA DE DISEÑO. I.3.1.4. DENSIDAD RELATIVA DEL AIRE. I.3.1.5. RESISTENCIA AL SISMO. I.3.1.6. LLUVIA.

I.3.2. ESTABILIDAD AL VIENTO DE LOS TANQUES.

I.4. FUNDAMENTOS DE DISEÑO.

I.4.1. DISEÑO DE LA BASE DE LOS TANQUES. I.4.1.1. PLANCHAS DE ACERO. I.4.1.2. MÉTODO CONSTRUCTIVO. I.4.1.3. ENCUENTRO DE LAS PAREDES Y EL FONDO.

I.4.2. DISEÑO DE LA PARED DE LOS TANQUES I.4.2.1. TENSIÓN DE TRABAJO. I.4.2.2. CARGAS. I.4.2.3. TAMAÑO Y GROSOR DE LAS CHAPAS. I.4.2.4. DISPOSICIÓN DE LOS ELEMENTOS. I.4.2.5. JUNTAS VERTICALES I.4.2.6. JUNTAS HORIZONTALES. I.4.2.7. ABERTURAS EN LA PARED DEL TANQUE.

I.4.3. DISEÑO DEL TECHO DE LOS TANQUES. I.4.3.1. TIPO DE TECHO. I.4.3.2. DIMENSIONAMIENTO.

I.4.3.3. ENCUENTRO Y UNIÓN DEL TECHO A LAS PAREDES. I.4.3.4. SOLDADURA DE LAS CHAPAS DEL TECHO DEL TANQUE.

I.4.4. DISEÑO DE LAS CONEXIONES DE LOS TANQUES. I.4.5. DISEÑO DE ESCALERAS Y PLATAFORMAS.

I.5. MATERIALES

I.5.1. LIMITACIONES DE LOS ACEROS EMPLEADOS. I.5.1.1. ACERO NORMALIZADO. I.5.1.2. ACERO ENFRIADO Y TEMPLADO (QUEACHED AND TEMPERED) I.5.1.3. ACERO SUAVE.

I.5.2. COMPONENTES ESTRUCTURALES. I.5.3. ENSAYOS DE RESILIENCIA. I.5.4. DIMENSIONES Y CONFORMACIÓN DE LAS CHAPAS. I.5.5. DUREZA DE LAS CHAPAS. I.5.6. ENSAYOS DE ULTRASONIDOS.

I.6. CÁLCULO RESISTENTE DEL TANQUE: COMPROBACIÓN DEL DISEÑO.

I.6.1. RESUMEN DE TENSIONES NORMALES. I.6.2. RESUMEN DE TENSIONES TANGENCIALES. I.6.3. CÁLCULO DEL TECHO DEL TANQUE.

I.7. LEVANTAMIENTO DE LOS TANQUES.

I.7.1. TRANSICIÓN DE LA CIMENTACIÓN DE HORMIGÓN AL FONDO DE ACERO DEL TANQUE.

I.8. SOLDADURA.

I.8.1. SOLDADURA DE LA BASE DEL TANQUE. I.8.2. SOLDADURA DE LAS PAREDES DEL TANQUE.

I.9. INSPECCIÓN RADIOGRÁFICA. I.10. CIMENTACIÓN.

I.11. ACCESORIOS.

I.11.1. BOCAS DE ENTRADA Y SALIDA. I.11.2. ESCALERAS.

I.11.3. PUERTA DE LIMPIEZA. I.11.4. CHAPAS DE REFUERZO. I.11.5. BOCAS PARA ACCESORIOS. I.11.6. BARANDILLAS SUPERIORES. I.11.7. ESCOTILLA DE TOMA DE MUESTRAS. I.11.8. VÁLVULA DE RESPIRACIÓN DE PRESIÓN/VACÍO. I.11.9. SUCCIÓN FLOTANTE. I.11.10. BOCA DE HOMBRE DE EMERGENCIA. I.11.11. ANCLAJE PARA VIENTOS DE ANDAMIOS. I.11.12. TORNILLERÍA.

I.12. CONEXIONES DEL TANQUE. I.13. VENTILACIÓN Y DESCARGA.

I.13.1. NECESIDADES DE RESPIRACIÓN PARA TANQUE VERTICAL DE 450M3 DE CAPACIDAD.

I.14. INSTRUMENTACIÓN.

I.14.1. SONDA DE NIVEL. I.14.2. TERMÓMETRO. I.14.3. ALARMA DE NIVEL. I.14.4. MONITORIZACIÓN DE DATOS.

I.15. PRUEBAS Y LIMPIEZA. I.16. REPARACIONES.

I.16.1. BISELES ESTROPEADOS. I.16.2. SOLDADURAS RECHAZADAS.

I.17. CALIBRACIÓN. I.18. PROTECCIÓN CONTRA INCENDIOS.

I.18.1 PROTECCIÓN MEDIANTE AGUA. I.18.2. PROTECCIÓN MEDIANTE ESPUMA.

I.19. PUESTA A TIERRA.

I.20. PINTURA.

I.20.1. GENERALIDADES. I.20.1.1. SUPERFICIES EXTERIORES. I.20.1.2. SUPERFICIE INTERIOR.

I.20.2. MATERIALES. I.20.2.1. SUPERFICIES EXTERIORES. I.20.2.2. SUPERFICIES INTERIORES.

I.20.3. LIMPIEZA Y PROTECCIÓN DE LAS SUPERFICIES. I.20.3.1. MEDIDAS DE PRECAUCIÓN. I.20.3.2. ALMACENAMIENTO DE PINTURA.

I.21. PROTECCIÓN CONRA LA CORROSIÓN DEL FONDO DEL TANQUE. I.22. MARCADO DE TANQUES.

I.22.1. PLACA API. I.22.2. NUMERACIÓN DE TANQUES.

Parte segunda: TANQUES HORIZONTALES. I.23. OBJETO. I.24. ESPECIFICACIONES. I.25. CONEXIONES.

I.26. ACCESORIOS.

I.26.1. BOCA DE HOMBRE. I.26.2. POCILLO DECANTADOR. I.26.3. SUCCIÓN FLOTANTE. I.26.4. ESCOTILLA DE TOMA DE MUESTRAS. I.26.5. VÁLVULA DE RESPIRACIÓN DE PRESIÓN/VACÍO. I.26.6. ESCALERAS. I.26.7. OREJETAS DE IZADO.

I.27. INSTRUMENTACIÓN.

I.27.1. SONDA DE NIVEL. I.27.2. TERMÓMETRO. I.27.3. ALARMA DE NIVEL. I.27.4. MONITORIZACIÓN DE DATOS.

I.28. ACABADO SUPERFICIAL.

I.28.1. ACABADO SUPERFICIAL INTERIOR. I.28.2. ACABADO SUPERFICIAL EXTERIOR.

I.29. APOYO DE LOS TANQUES.

I.29.1. CIMENTACIÓN DE LOS TANQUES HORIZONTALES.

I.30. PRUEBAS. I.31. MARCADO Parte tercera: TANQUE DE AGUA. I.32. TANQUE DE AGUA.

I.1. OBJETO.

El objeto de este apartado es establecer las especificaciones necesarias para la construcción de dos tanques cilíndricos de eje vertical y base plana fabricados en acero soldado para almacenamiento de combustible JET-A1 en el Parque de Almacenamiento de Combustibles del Aeropuerto de Granada, con capacidad nominal de 450m3 cada uno, así como su montaje y pintado. Igualmente se habrán de colocar los accesorios y equipos que se especifiquen.

Todos los materiales, diseño, fabricación, montaje, inspección, prueba y procedimientos de soldadura (así como la calificación de soldadura), estarán de acuerdo con la norma API 650, Welded Steel Tanks for Oil Storage, última edición, y los apéndices apropiados, excepto cuando se especifique lo contrario.

Las coordenadas de posición de los tanques coincidairán con las indicadas en los planos con las cotas de referencia al terreno indicadas.

I.2. DISEÑO, CÁLCULOS Y PLANOS.

El diseño de los tanques se llevará a cabo de acuerdo con lo señalado en el apartado 1., excepto donde se especifique lo contrario.

I.3. CONDICIONANTES DE DISEÑO. I.3.1. DATOS DE DISEÑO. I.3.1.1. CAPACIDAD DE LOS TANQUES. Los distintos valores de capacidad considerados en función de los especificado en la ITC MI-IP02, Parques de almacenamiento de líquidos petrolíferos, en cuanto a tanques verticales, son los siguientes: -Capacidad nominal: La que figura en los planos en los planos de definición, que se representa por la capacidad geométrica aproximada en metros cúbicos enteros y que es de 450m3 para cada uno de los dos tanques verticales del proyecto. -Capacidad geométrica: La que resulta de calcular el volumen geométrico del tanque, tomando sus dimensiones reales de construcción según planos, y que es de 486,572m3 según cálculos. -Capacidad útil: La que se usa en la práctica al realizar las operaciones de llenado o vaciado de los tanques. Es menor que la geométrica, a causa de la altura de la boca de extracción y otros condicionantes como evitar toma de residuos, cavitación de bombas o rebose de producto. En este proyecto es de 468,851m3 para cada tanque según cálculos. -Capacidad calibrada: La que resulta de la aplicación de las tablas de aforo del tanque, calculadas relacionando el volumen real con la altura del nivel del combustible JET-A1 contenido. Se determinará una vez construido el tanque, según se indica en el epígrafe 17. Las consideraciones de capacidades de tanques y cubeto y las distancias de seguridad que se indican en el proyecto, se refieren siempre a la capacidad nominal, en tanto no se especifique lo contrario. I.3.1.2. VELOCIDAD MÁXIMA DEL VIENTO. De acuerdo con la rosa de vientos para el aeropuerto de Granada del anejo de meteorología, se tiene una velocidad máxima del viento en direcciones preferenciales de 35 nudos (64,82 km/h; 40,29mph). I.3.1.2.1. Rigidizadores horizontales intermedios contra la acción del viento. En función de la velocidad máxima del viento en el lugar de levantamiento de los tanques, la norma API 650 fija si existe necesidad o no de reforzar los tanques debido a esta acción. Como se puede observar en los cálculos, estos rigidizadores no son necesarios en el caso de este proyecto.

I.3.1.3. TEMPERATURA DE DISEÑO.

La temperatura de diseño, calculada según se indica en el apartado D.2.b. del apéndice D de la norma API 650, será de 18ºF (10ºC) basada en una “Lowest one-day mean ambient temperature” de 13ºF (7ºC) en el Aeropuerto de Granada, según datos del Instituto Nacional de Meteorología (en ºC):

Mes T. Máxima Absoluta

T. Media T. Mínima Absoluta

T. Máxima Media

T. Mínima Media

Enero 20,6 7,0 -8,4 13,4 0,7

Febrero 24,8 8,3 -7,4 14,6 2,2

Marzo 29,2 10,3 -3,6 17,5 3,1

Abril 30,6 12,3 -2,4 19,3 5,1

Mayo 31,8 16,2 1,0 24,0 8,8

Junio 39,4 20,8 5,0 29,3 12,4

Julio 41,6 24 9,0 33,6 14,3

Agosto 40,0 23,9 6,6 33,5 14,4

Septiembre 37,4 20,6 4,0 29,3 11,9

OCTUBRE 32,6 15 -0,6 22,4 7,4

Noviembre 27,4 10,4 -5,4 17,4 3,0

Diciembre 21,8 7,5 -9,2 13,4 1,5

Anual 41,6 14,7 -9,2 22,3 7,0

La temperatura máxima para efectos de diseño será de 42ºF (23ºC). I.3.1.4 DENSIDAD RELATIVA DEL AIRE.

La densidad relativa del aire a la "Lowest one-day mean ambient temperature" con respecto a la temperatura y presión normal es 0,98. I.3.1.5 RESISTENCIA AL SISMO.

Se tendrá en cuenta en los cálculos la aplicación de la Norma Sismorresistente NCSE-94 vigente actualmente en la legislación española. I.3.1.6 LLUVIA. Según valores de Instituto Nacional de Meteorología que figuran en el Anejo de Meteorología, para el Aeropuerto de Granada se tiene:

Mes P. Media (mm)

P. Media Máxima en 24 h (mm)

I. Máxima media (mm/h)

I máxima en 1 h (mm/h)

Litros / m2

Enero 37,6 12,1 2,4 5,8 36,1

Febrero 42,5 11,8 3,1 5,4 27,6

Marzo 39,5 14,2 4,0 5,7 42,9

Abril 40,6 12,5 5,2 6,9 20,8

Mayo 27,5 11,3 3,7 5,8 21,2

Junio 21,0 12,3 3,0 9,7 27,0

Julio 5,0 4,0 0,7 2,7 17,0

Agosto 1,7 1,5 1,6 2,6 4,0

Septiembre 10,1 6,5 1,0 2,9 19,9

Octubre 34,7 17,5 2,5 4,6 48,3

Noviembre 29,6 12,7 8,2 19,1 38,8

Diciembre 54,2 16,6 5,5 10,6 32,6

I.3.2. ESTABILIDAD AL VIENTO DE LOS TANQUES.

Se ha de garantizar la estabilidad del cuerpo del tanque sometido a la velocidad del viento indicada en 3.1.2.

Según lo dicho en 3.1.2.1., es innecesaria la colocación de vigas contra viento intermedias.

I.4. FUNDAMENTOS DE DISEÑO. Se aplicará la norma API 650 por indicarse así en la normativa española relativa a Parques de Almacenamiento de Combustibles para el caso de diseño de instalaciones con tanques de eje vertical (Instrucción Técnica Complementaria MI-IP02, Parques de Almacenamiento de Líquidos Petrolíferos). No se considerará sobreespesor de corrosión por no encontrarse la instalación en una zona de atmósfera o condiciones especialmente agresivas que aconsejen lo contrario. I.4.1. DISEÑO DE LA BASE DE LOS TANQUES. I.4.1.1. CHAPAS DE ACERO. Se emplearán chapas de 72” (182,88cm) de anchura mínima y grosor de ¼” (6,35mm). Las chapas para el fondo del tanque deberán asegurar un reborde mínimo de 5cm más allá del borde de la soldadura exterior en el encuentro con las chapas que conformen la pared del tanque, según planos, de manera que queda así respetada la exigencia de la Norma API 650 de un reborde mínimo de 1” (2,54cm). I.4.1.2. MÉTODO CONSTRUCTIVO. Las chapas se conformarán de forma paralela en el suelo dejando una ranura libre intermedia para el material de aporte (soldadura tipo butt weld; detalle según planos).

Para prevenir la pérdida del material de aportación por la parte inferior (suelo) de las chapas, se colocarán platabandas de 1/8” (3,175mm) de espesor bajo las ranuras según planos. Estas platabandas se fijarán, previamente a la disposición de las chapas en el suelo, a una de las dos chapas mediante una soldadura simple de sujeción (tack weld) que asegure la correcta posición de la platabanda hasta efectuarse la soldadura definitiva de las dos chapas (descrito en planos).

Para asegurar el tamaño del ancho de ranura requerido para la soldadura de acuerdo con los procedimientos de soldadura API, se dispondrán separadores metálicos en caso de ser necesario.

Se evitará que se produzca un encuentro de tres chapas soldadas de la anterior

forma descrita a menos de 12” (30,48cm) de otro de estos encuentros y también del borde exterior del tanque (encuentro del fondo con la pared). I.4.1.3. ENCUENTRO DE LAS PAREDES Y EL FONDO. El encuentro de la fila más baja de chapas de la pared del tanque y las chapas que conforman el fondo se llevará a cabo mediante un cordón triangular de soldadura contínua por cada una de las dos caras de la pared (fillet weld; detalle según planos).

El tamaño de cada cordón de soldadura no será mayor de ½” (12,7mm) ni menor que el espesor nominal de la más delgada de las dos chapas unidas (es decir, 3/16” (4,7625mm) según I.4.1.1. y I.4.2.3.) Tampoco será inferior al siguiente valor, según norma API 650 en función del espesor de chapa de pared: 3/16” (4,7625mm), que coincide con el mínimo anterior. I.4.2. DISEÑO DE LA PARED DE LOS TANQUES. La construcción de la pared de los tanques se llevará a cabo mediante anillos superpuestos formados por unión de chapas de acero de las dimensiones descritas en I.4.2.3. y mediante colocación según planos. I.4.2.1. TENSIÓN DE TRABAJO. Para el diseño según la norma API 650 se cuenta con los los siguientes valores como máximos admisibles de tensión de trabajo: -La máxima tensión antes de aplicar el factor de eficiencia de las juntas es de 21.000 PSI (1.476kg/cm2). -Las tensiones estructurales de diseño están en consonancia con las tensiones de trabajo admisibles para el techo del tanque. I.4.2.2. CARGAS. Los esfuerzos se consideran como si el tanque estuviese lleno de agua a 60ºF (33,3ºC); es decir, con una densidad de 62,37 libras por pie cúbico (999,06kg/m3) o la densidad del líquido almacenado si esta fuese mayor, pero no es el caso al tratarse de combustible JET-A1, que tiene la siguiente densidad, como se muestra en la tabla de propiedades de los combustibles: densidad máxima a 15ºC, 840kg/m3 (por lo que la densidad a la temperatura superior de 33,3ºC será incluso menor). La tensión en cada anillo horizontal de chapas está considerada a 12” (30,48cm) por encima de la línea central de la junta horizontal más baja de de la fila de chapas en cuestión. Para el cómputo de estas tensiones, el diámetro del tanque es el considerado como nominal. I.4.2.3. TAMAÑO Y GROSOR DE LAS CHAPAS. El grosor mínimo de las chapas de la pared se considerará a partir de la tensión en las juntas verticales, empleando un factor de eficiencia de las juntas de 0,85 y según se muestra en los cálculos, de donde resulta un espesor mínimo de chapa de 0,1026 pulgadas (2,61mm). En cualquier caso, el grosor nominal de las chapas (definido como el necesario no ya por resistencia estructural sino por cuestión de estabilidad) no debe ser inferior, en

el caso de tanques de menos de 50 pies (15,24m) de diámetro, como es el caso (con 8,5m de diámetro, 27,89pies), a 3/16 de pulgada (0,1875pulgadas, 4,7625mm), por lo que se toma este valor: Espesor de las chapas: 3/16” (4,7625mm). Espesor máximo de las chapas:

El espesor nominal máximo de las chapas será de 1½” según API 650, por lo que el espesor calculado de 3/16” es correcto. Anchura de las chapas:

La anchura de las chapas será de 3,82m (150,2”) según cálculos. Altura de las chapas: La altura de las chapas será de 2m (78,74”) según cálculos. Para las chapas de la fila más alta, la dimensión de altura habrá de prolongarse en 5,5cm que conformarán el ángulo de apoyo del techo del tanque según planos, teniendo por tanto una altura total antes del doblado de 2,055m. I.4.2.4. DISPOSICIÓN DE LOS ELEMENTOS. Se cuidará que la disposición de cada fila de chapas se ajuste a la vertical. Las juntas verticales de filas adyacentes no estarán alineadas, debiendo mantener una separación mínima entre sí de 5 veces el espesor de la chapa. I.4.2.5. JUNTAS VERTICALES. Serán juntas de penetración y fusión completa obtenidas mediante soldadura por las dos caras, interior y exterior, que cumplan con las especificaciones sobre soldaduras del apartado 8.2. I.4.2.6. JUNTAS HORIZONTALES. Serán juntas de penetración y fusión completa obtenidas mediante soldadura de chafán simple (single-beveled butt joints), según detalle de planos. I.4.2.7. ABERTURAS EN LA PARED DEL TANQUE. En el caso de aberturas llevadas a cabo que según planos tengan un diámetro superior a 2 pulgadas (5,08cm, como es el caso de todas las que se efectúan) en la pared del tanque, se llevará a cabo el refuerzo de las mismas. La sección de este refuerzo no será inferior al producto del diámetro vertical del orificio practicado en la pared del tanque y el espesor de la plancha de la pared, indicado en 4.2.3. El área de la sección del refuerzo se medirá según la vertical del diámetro del orificio de la pared.

Todos los refuerzos indicados en planos se llevarán a cabo a una distancia, por encima o por debajo de la línea central del orificio de la pared del tanque, igual a la dimensión vertical del orificio practicado en la pared del tanque. El refuerzo se llevará a cabo mediante uno solo, o una combinación, de los siguientes elementos de manera que se cumplan las indicaciones anteriores: -La propia pestaña, brida o reborde del accesorio instalado en el orificio. -Una plancha de refuerzo. -Cualquier exceso, con respecto al espesor de plancha de pared indicado en 4.2.3., en una distancia vertical, por encima y por debajo de la línea central del orificio practicado en la pared del tanque, igual a la dimensión vertical del orificio. -La parte del cuello del accesorio instalado que pueda ser considerada como refuerzo de acuerdo con las siguientes especificaciones: a) aquella que se extienda más allá de la superficie exterior de la plancha en la que se

haya practicado el orificio en una distancia igual a 4 veces el espesor de la pared del cuello del accesorio instalado.

b) La porción del cuello que quede dentro del espesor de la plancha de la pared del tanque.

c) aquella que se extienda más allá de la superficie interior de la plancha en la que se haya practicado el orificio en una distancia igual a 4 veces el espesor de la pared del cuello del accesorio instalado.

I.4.3. DISEÑO DEL TECHO DE LOS TANQUES. I.4.3.1. TIPO DE TECHO. El tipo empleado será el de cúpula esférica autoportante fija soportada en su periferia por las paredes del tanque. I.4.3.2. DIMENSIONAMIENTO. Se lleva a cabo para una carga uniforme de 25 libras por pie cuadrado (122,06kg/m2) según las especificaciones de la norma API 650, quedando por tanto cubiertas y sobrepasadas las exigencias de la Instrucción Técnica Complementaria MI-IP02 de considerar una carga de nieve de 60kg/m2. Los valores adoptados según cálculos son: -Radio de la cúpula: 27,89 pies (8,5m) -Espesor de las chapas: 3/16” (4,7625mm) I.4.3.3. ENCUENTRO Y UNIÓN DEL TECHO A LAS PAREDES. El encuentro se llevará a cabo con el apoyo de los bordes del techo sobre un ángulo recto conformado por doblado de los bordes superiores de las chapas de la fila más alta con la geometría especificada en los planos.

La unión se hará con una junta contínua de penetración y fusión completa obtenida mediante soldadura según detalles de planos. A juicio del instalador, los bordes de las planchas del techo podrán ser achaflanados horizontalmente para adoptar la forma plana horizontal de la superficie del ángulo de la pared del tanque si el instalador lo estimase oportuno o necesario para conseguir las especificaciones del párrafo anterior. I.4.3.4. SOLDADURA DE LAS CHAPAS DEL TECHO DEL TANQUE. Se llevará a cabo superponiendo las chapas más cercanas al centro a las más cercanas al borde del tanque, según figura en los planos. I.4.4. DISEÑO DE LAS CONEXIONES DE LOS TANQUES. Las conexiones y la colocación de los distintos accesorios especificados en 11. se realizarán conforme a los detalles proporcionados en los planos. Todas las conexiones al tanque se llevarán a cabo mediante el acoplamiento por soldadura de bridas normalizadas y diseñadas conforme a API 650, según las dimensiones de las mismas que figuran en los planos. En ningún caso se llevarán a cabo uniones de cualquier tipo de conexión al tanque por soldadura directa de las mismas a su pared, techo o fondo. I.4.5. DISEÑO DE ESCALERAS Y PLATAFORMAS. Las escaleras ascenderán en un recorrido helicoidal entorno al tanque en el sentido inverso a las agujas del reloj, definido por los parámetros indicados más adelante, por la pared de cada tanque (a la que irán fijadas) desde el nivel del suelo hasta el del techo, donde se establecerá una plataforma de acceso al techo del tanque según planos.

Las soldaduras para sujetar al cuerpo del tanque estas escaleras o plataformas se realizarán con electrodos E-7018. Estas sujecciones no serán realizadas sobre las uniones de las chapas de la pared del tanque.

Todas las partes empleadas serán metálicas. La anchura de peldaños y plataforma será de 70cm.

El anchura de huella será de 25cm en la parte unida a la pared del tanque. La altura de tabica será de 18cm.

La superficie de los peldaños y las plataformas superiores se realizará en rejilla metálica antideslizante.

La barandilla tendrá una altura de 1,10 metros, cumpliendo así la normativa ANSI especificada en la norma API 650 y además quedando bajo cumplimiento de UNE 85-237-91. La barandilla discurrirá sin discontinuidades entre la escalera y la plataforma de cada tanque. Sólo se colocará una barandilla en el lateral exterior de la escalera; no se colocará barandilla en el lado de unión de la escalera a la pared del tanque.

La barandilla constará de un pasamanos en su parte más alta y una línea intermedia entre este y la parte más baja, a aproximadamente la mitad de distancia de la parte más alta de la barandilla a la más baja.

Se colocará un balaustre vertical por cada escalón.

I.5. MATERIALES. Los materiales empleados para los tanques serán equivalentes a los requeridos en la norma API 650 y en sus apéndices D y G. El proveedor de los materiales deberá aportar las especificaciones de los materiales empleados, incluyendo en estas la composición química, las propiedades mecánicas y metalúrgicas, así como datos de ensayos de resiliencia. Los ensayos mecánicos se realizarán de acuerdo con la norma ASTM A-370. I.5.1. LIMITACIONES EN LOS ACEROS EMPLEADOS. Los límites en la composición de los aceros utilizados, así como las propiedades mecánicas mínimas requeridas son los siguientes: I.5.1.1. ACERO NORMALIZADO. a) Composición química

Elemento % en la colada % en la chapa C 0,20 máximo 0,24 máximo Mn 1,40 máximo 0,75 – 1,45 Si 0,50 máximo 0,13 – 0,55 S 0,04 máximo 0,05 máximo P 0,04 máximo 0,05 máximo Nb 0,05 máximo 0,05 máximo Va 0,08 máximo 0,08 máximo

Si además se incluyen Ni, Cu y Cr se cumplirá que: (Ni + Cu + Cr) no excederá del 0,30% en la colada. b) Propiedades mecánicas -Límite elástico: 51.200 PSI (3.600 kg/cm2) mínimo. -Resistencia a la tracción: 71.100 PSI (5.000 kg/cm2) mínimo y 90.000 PSI (6325

kg/cm2) máximo. -Alargamiento en 2” : 22% mínimo. c) Carbono equivalente (por análisis en la colada): CE = C + Mn/6 + Si/24 + Ni/15 + Cr/5 + Mo/4 + V/7 < 0,47%

I.5.1.2. ACERO ENFRIADO Y TEMPLADO (QUEACHED AND TEMPERED). El A537 Grado B (modificado) puede ser un sustituto para el acero indicado en el apartado 5.1.1.: a) Composición química:

Elemento % en la chapa C 0,20 máximo Mn 0,70 – 1,35 Si 0,15 – 0,50 S 0,04 máximo P 0,035 máximo Cu 0,35 máximo Cr 0,25 máximo Ni 0,25 máximo Mo 0,08 máximo

b) Propiedades mecánicas: -Límite elástico: 56.000 PSI (3.935 kg/cm2) mínimo. -Resistencia a la tracción: 75.000 PSI (5.272 kg/cm2) mínimo y 95.000 PSI (6.678

kg/cm2) máximo. -Alargamiento en 2” : 24% mínimo. c) Carbono equivalente (por análisis en la colada): CE = C + Mn/6 + Si/24 + Ni/15 + Cr/5 + Mo/4 + V/7 < 0,46% I.5.1.3. ACERO SUAVE.

El ASTM A283 Grado C será aceptable siempre que las chapas en las que se emplee no superen el espesor de 1,5” (38,1mm) y el Grado D para espesor menor de ¾” (19,05mm). I.5.2. COMPONENTES ESTRUCTURALES.

Todos los componentes estructurales diferentes a las chapas serán ASTM A36 con un contenido en carbono de 0,26% como máximo (análisis en la colada).

I.5.3. ENSAYOS DE RESILIENCIA.

Se realizarán par las chapas del cuerpo (normalizados o templados) y serán el “CHARPY V-notch” y el “NOTCH TOUGHNESS BY SHEAR TRANSITION TEMPERATURE” de acuerdo con el ASTM A370 (apartados 22, 23 y 24, así como el suplemento V). Los ensayos se harán en muestras transversales y longitudinales. Se deberán tomar, por lo menos, muestras de 2 chapas procedentes de cada colada en caso de ser diferentes y para cada espesor de chapa. El material de base, el material de aportación, la zona afectada térmicamente y la línea de fusión deben tener un valor mínimo del “CHARPY V IMPACT” de 20 ft.lbs a 25ºF por debajo de la temperatura de diseño. Para conseguir información sobre la tenacidad y características de rotura de las soldaduras, sobre las zonas afectadas térmicamente y sobre el metal base, el proveedor deberá aportar resultados de ensayos llevados a cabo a gran escala. El proveedor fabricará probetas de los aceros normalizados y templados y realizará los ensayos a 25ºF por debajo de la temperatura de diseño. I.5.4. DIMENSIONES Y CONFORMACIÓN DE LAS CHAPAS. Todas las chapas de la base y el techo de los tanques tendrán siempre una anchura en su lado más pequeño de 72” (182,88cm). Las chapas de las paredes serán de unas dimensiones según lo establecido en 4.2.3.

En el caso de chapas cortadas en los bordes circulares de la base del tanque en

su encuentro con las paredes, se procurará que siempre exista un extremo rectangular en la chapa con este tamaño de 72”. Los cortes circulares se pueden efectuar manualmente con máquina de oxi-corte.

El espesor de las chapas de la base será de ¼” (6,35mm) y el del resto de chapas de 3/16” (4,7625mm) como se indica en 4.2.3. y 4.3.2. Las chapas de techo y pared se suministrarán con la curvatura necesaria para adoptar la forma del tanque. En ningún caso se permitirá el calentamiento o golpeo de los materiales con el fin de dotarlos de la configuración adecuada para su colocación, a menos que el material sea calentado hasta la temperatura de forjado. Los bordes que resulten en las chapas que hayan de ser cortadas, ya sea por oxi-corte o cizalla, deberán quedar uniformes y precisos como para garantizar una soldadura óptima. Una vez cepillados los cortes, no será necesario eliminar la película de óxido creada en los bordes antes de proceder a la soldadura. I.5.5. DUREZA DE LAS CHAPAS. La dureza de las chapas será de 250 BRINELL como máximo, según ASTM A370 (apartado 19).

I.5.6. ENSAYOS DE ULTRASONIDOS. No es necesario realizar ensayos para chapas de menos de 0,591” (15,01mm) de espesor, como es el caso.

I.6. CÁLCULO RESISTENTE DEL TANQUE. COMPROBACIÓN DEL DISEÑO. No obstante lo indicado en los puntos anteriores sobre las pautas de diseño adoptadas para los tanques cumpliendo la norma API 650, se ha juzgado oportuno llevar a cabo el cálculo resistente de los tanques, de manera que ha sido posible comprobar que el dimensionamiento es en todo caso correcto y supera con creces los mínimos exigibles en cuanto a resistencia. Realizados los cálculos que figuran en el apartado del mismo nombre del anejo correspondiente, se obtienen como conclusiones: I.6.1. RESUMEN DE TENSIONES NORMALES. Las posibles combinaciones de los resultados que figuran en los cálculos resistentes del tanque son las que se resumen a continuación: -Tensión circunferencial normal a la que está sometido el acero de las paredes. No se combina con otras hipótesis; su valor es de 713,2kg/cm2, que queda por tanto con una seguridad de 6.678 kg/cm2 / 713,2kg/cm2 = 9,4 en cuanto al acero empleado. -Tensión vertical normal en las paredes de compresión de 13,3kg/cm2; Tensión normal provocada por la acción del viento de compresión o tracción de 1,22kg/cm2. Dan lugar a unas compresiones de valores 13,3kg/cm2 + 1,22kg/cm2 = 14,52kg/cm2

y 13,3kg/cm2 - 1,22kg/cm2 = 12,08kg/cm2 que suponen una seguridad de 6.678 kg/cm2 / 14,52kg/cm2 = 460 y 6.678 kg/cm2 / 12,08kg/cm2 = 553 respectivamente en cuanto al acero empleado. -Tensión vertical normal en las paredes de compresión de 13,3kg/cm2; Tensión normal provocada por la acción del sismo de compresión o tracción de 97,87kg/cm2. Dan lugar a unas compresiones y tracciones de valores 13,3kg/cm2 + 97,87kg/cm2 = 111,17kg/cm2

y 13,3kg/cm2 - 97,87kg/cm2 = -84,57kg/cm2

que suponen una seguridad de 6.678 kg/cm2 / 111,17kg/cm2 = 60 y 6.678 kg/cm2 / 84,57kg/cm2kg/cm2 = 79 respectivamente en cuanto al acero empleado. -Presión sobre la base de apoyo del tanque. Con un valor de 0,8kg/cm2 queda muy por debajo del máximo admisible para el acero empleado de 6.678 kg/cm2. Por tanto, se demuestra para todos los casos que el diseño es correcto. I.6.2. RESUMEN DE TENSIONES TANGENCIALES.

Las tensiones tangenciales debidas al cortante se producen como caso más desfavorable en la base del tanque. Estas tensiones vienen provocadas por las acciones horizontales que sobre el tanque actúan, a saber: -Viento. -Sismo. En ambos casos, las tensiones tangenciales quedan muy por debajo del límite admisible de 6.678 kg/cm2 del acero empleado, por lo que se comprueba que el diseño es satisfactorio según los valores hallados en los cálculos de 1,3kg/cm2 y 52,0kg/cm2 respectivamente. I.6.3. CÁLCULO DEL TECHO DEL TANQUE. Se considerará el cálculo del techo como placa circular plana simplemente apoyada en su contorno para la situación en que se encuentra sometido unicamente al peso propio, pues así se asimila a la manera de resistir el techo mientras se coloca sobre las paredes y se suelda a estas.

Y se añadirán los valores resultantes de considerar el techo como placa circular plana empotrada en su contorno para la situación provocada por la sobrecarga de nieve, pues así se asimila a la manera de resistir el techo una vez que se encuentre ya soldado a las paredes y en el hipotético caso de nevada sobre el mismo.

En cualquier caso, se queda del lado de la seguridad en el cálculo, pues no se

tiene en cuenta la contribución resistente del efecto de cúpula al calcular las tensiones como si se tratase de una placa plana.

En todos los casos considerados en los cálculos las tensiones quedan muy por

debajo del límite admisible de 6.678 kg/cm2 del acero empleado, por lo que se comprueba que el diseño es satisfactorio.

I.7. LEVANTAMIENTO DE LOS TANQUES. La plataforma de hormigón para recibir cada tanque deberá ser uniforme y estar nivelada horizontalmente. En caso de tener que efectuar perforaciones de las chapas con fines constructivos para el levantamiento de las mismas, estas se cerrarán posteriormente según lo especificado en el apartado 6 de la norma API 650 en lo relativo a cierre de aberturas (Closure of Openings). En caso de ser necesario anexionar algún tipo de enganche u oreja con fines exclusivamente constructivos a la parte exterior del tanque, este se habrá de retirar una vez terminada su función. Se pondrá especial cuidado en que en su retirada la plancha correspondiente no sufra daños provocados por el proceso de retirada del enganche. I.7.1. TRANSICIÓN DE LA CIMENTACIÓN DE HORMIGÓN AL FONDO DE ACERO DEL TANQUE. En cuanto a la transición material entre la losa de base de cimentación de apoyo del tanque y la propia estructura metálica del tanque en su parte constitutiva del fondo, se seguirá lo especificado a continuación: Primeramente, el fondo del tanque se construirá mediante soldadura de las chapas según las especificaciones correspondientes de este proyecto.

Por la parte que haya de quedar como exterior del fondo (es decir, en contacto con la cimentación) se procederá a realizar un tratamiento de limpieza similar al descrito en el epígrafe I.20. para las superficies que han de ser pintadas.

A continuación, se procederá a llevar a cabo un tratamiento de imprimación de

dicha superficie mediante BETTOR-LEGARAN o similar (producto-puente de unión epoxídico para rellenos elásticos), mediante pintado según las condiciones indicadas por el fabricante. El mismo tratamiento de imprimación se llevará a cabo sobre la superficie de la losa de cimentación de hormigón allí donde habrá de ser recibido el tanque correspondiente. Esta superficie de hormigón habrá sido previamente limpiada de cualesquiera restos de materiales que pudiese presentar.

A continuación, se procederá a la aplicación sobre el hormigón de un relleno

elástico autonivelante para apoyos de tipo BETTOR-BETTORAIL o similar, con elasticidad permanente y adherencia garantizada sobre hormigón y acero tras la correspondiente imprimación descrita.

Se dispondrá la base de acero del tanque sobre el tratamiento de relleno

mencionado y se esperará hasta el fraguado del tratamiento y el endurecimiento aconsejado por el fabricante (24 horas en caso de BETTOR-BETTORAIL) para proseguir con los trabajos de construcción del tanque.

La edad mínima del hormigón para la aplicación de los tratamientos mencionados

será de 28 días.

I.8. SOLDADURA. La soldadura será realizada de acuerdo con lo requerido en la sección 5 de la Norma API 650. Los procedimientos de soldadura y las calificaciones del soldador se realizarán de acuerdo con la sección 7 de la misma norma.

La soldadura será llevada a cabo por soldadores que hayan pasado las correspondientes pruebas de calificación y mediante máquinas de soldadura automática. Las pruebas de calificación deberán haber sido llevadas a cabo a la intemperie en Granada. Las pruebas llevadas a cabo se someterán a examen posterior. También se realizarán, con las anteriores muestras, ensayos do resiliencia. Asimismo, se habrá de aportar documentación sobre el análisis químico y los ensayos de tensión del material de aportación depositado en la soldadura, realizada por los distintos procesos (arco sumergido, electrogas, o manual). Se deberán registrar los electrodos empleados en caso de soldadura manual, que serán conformes a las Series de Clasificación E60 y E70 de la norma ASTM A233 (Specification for Mild Steel Arc Welding Electrodes), así como los tipos de máquinas automáticas y el tipo de alambre empleados en caso de soldadura automática, debiendo pormenorizarse para cada tipo de soldadura llevada a cabo (fondos, techos, envolvente, cornisas, etc).

Se deberán indicar en el caso de soldadura automática las características del alambre, las especificaciones que cumple, sus equivalencias con otros en el mercado, etc. La soldadura se llevará a cabo de manera que se produzca la fusión completa del metal de base dentro de los límites correspondientes. Se evitará proceder a la soldadura cuando las partes que hayan de ser soldadas presenten humedad debido a la lluvia, nieve o hielo, así como en el caso de que la lluvia, nevada, o helada se esté produciendo en ese momento sobre las superficies que hayan de ser soldadas. Se evitará soldar bajo la acción de viento fuerte a no ser que se protejan adecuadamente tanto el soldador como el trabajo que se haya de soldar. No se procederá a soldar si la temperatura del metal de base fuese inferior a 0ºF (-18ºC). Cuando la temperatura del metal de base esté entre 0ºF (-18ºC) y 32ºF (0ºC) ambas inclusive, el metal de base que vaya a ser soldado se deberá calentar dentro de las 3 pulgadas (7,62cm) contiguas al borde de soldadura hasta una temperatura admisible testada por contacto manual del operario. Antes de proceder a soldar una nueva capa de material de aportación, se deberá limpiar la anterior. Los bordes emergentes de las soldaduras deberán formar ángulos suaves con las chapas que unan. No deben crearse bordes salientes ni mordeduras en el metal de base. Durante la operación de soldadura se mantendrán unidos en contacto los bordes de las planchas que vayan a ser soldados hasta finalizar esta operación. I.8.1. SOLDADURA DE LA BASE DEL TANQUE. Tras disponer y sujetar con una soldadura provisional (tack weld) las planchas para la base del tanque, se procederá a soldarlas con una secuencia adecuada para

evitar en lo posible las distorsiones debidas a retracciones tras las dilataciones provocadas por el aumento de la temperatura ocasionado durante la soldadura. Antes de finalizar la totalidad de juntas soldadas de la base del tanque, se procederá a soldar la unión de las paredes a la base para permitir las deformaciones que durante este proceso se originen. Las planchas de la pared, en su encuentro con la base del tanque, deben ser alineadas convenientemente mediante “clips” metálicos unidos a la base del tanque, y la pared se debe asegurar con una soldadura provisional antes de proceder a la soldadura contínua de la unión. I.8.2. SOLDADURA DE LAS PAREDES DEL TANQUE. Las planchas que hayan de ser unidas deberán sujetarse en la posición correspondiente hasta finalizar la soldadura. Se admiten fallos en la alineación vertical de las planchas siempre que sean inferiores al 10% del espesor de las mismas. En el caso de soldaduras horizontales, la plancha superior no deberá proyectarse fuera de la proyección horizontal de la inmediata inferior en más de un 20% del espesor de plancha. Cuando se lleve a cabo una soldadura vertical por las dos caras o una soldadura horizontal de penetración y fusión completas, la parte trasera deberá ser limpiada de manera que el metal de aportación presente una superficie adecuada para proceder a la soldadura por la parte trasera. Se seguirán las indicaciones dadas en 4.2.5. y 4.2.6. en cuanto a modalidad de soldadura para lñas paredes del tanque. I.9. INSPECCIÓN RADIOGRÁFICA. La inspección radiográfica del las soldaduras del cuerpo del tanque estarán de estricto acuerdo con la Norma API 650, sección 6, y la correspondiente sección de los apéndices D y G de la misma norma. I.10. CIMENTACIÓN. Los datos descriptivos referentes a la cimentación de los tanques verticales se aportan en el apartado de esta memoria correspondiente a cimentaciones.

I.11. ACCESORIOS. I.11.1. BOCAS DE ENTRADA Y SALIDA. Se materializan según se indica en los planos. En el caso de los tanques de este proyecto, todos los ejes de las bocas se dispondrán perpendiculares a la pared del tanque.

Además de una boca de entrada de combustible de 4½” de diámetro nominal y una de salida de combustible de 7” de diámetro nominal, cuyas geometrías figuran en los planos, se coloca una tercera de 7” de diámetro nominal para drenaje de agua o de producto en pozo de fondo (“SUMP”) ejecutado según planos. I.11.2. ESCALERAS.

Según lo especificado en I.4.5. I.11.3. PUERTA DE LIMPIEZA. Aunque el tanque debe ser construido según el apéndice G de la API 650, se incluye una puerta de limpieza (Flush type clean out fitting) de tamaño 8”x 16” y geometría y diseño según planos. La puerta de limpieza tendrá salida a los imbornales de recogida de aguas del cubeto según se indica en los planos. I.11.4. CHAPAS DE REFUERZO.

Todas las chapas de refuerzo que haya sido necesario colocadar según I.4.2.7. tendrán un agujero testigo abierto a la atmósfera de ¼” de diámetro localizado aproximadamente en la horizontal media de la placa, según se muestra en los planos. Se probarán las soldaduras de la chapa con aire comprimido y agua jabonosa. I.11.5. BOCAS PARA ACCESORIOS. Se ejecutan según figura en los planos, materializando bridas normalizadas según Norma API 650 para anclaje mediante tornillos o conexiones roscadas, según el caso, para el posterior acoplamiento de los accesorios. Las conexiones roscadas soldadas al tanque serán hembra.

I.11.6. BARANDILLAS SUPERIORES. La parte superior del tanque irá provista de una barandilla de protección según lo indicado en I.4.5. I.11.7. ESCOTILLA DE TOMA DE MUESTRAS.

Cada tanque irá provisto de una escotilla de toma de muestras en el techo de 6” de diámetro nominal, según la posición indicada en los planos, equipada con cierre manual a rosca y argollas para cierre mediante candado, así como pedal de “manos libres” para mantenimiento de la posición “abierto” mientras se efectúan las tareas de entretenimiento en servicio del tanque relacionadas con la escotilla.

La escotilla de toma de muestras se fijará mediante tornillos, según lo indicado

en los planos en cuanto a número y calibre, a la brida API correspondiente construida y fijada al techo del tanque en la posición especificada en los planos.

I.11.8. VÁLVULA DE RESPIRACIÓN DE PRESIÓN/VACÍO.

Se dispondrá una válvula de presión/vacío en la parte más alta del techo del tanque y a una distancia del centro geométrico del mismo no superior a 60cm según lo indicado en 13. La válvula será del tipo “de resorte”, y en ningún caso “de pesas” para facilitar su tarado, y deberá evitar cualquier riesgo de daños en el vaso del tanque por deformaciones debidas a efectos de sobrepresión o de vacío provocados por la operación normal de carga y descarga de combustible o por elevaciones o disminuciones de la temperatura ambiente.

La válvula tendrá un diámetro nominal de 4” y perrmitirá un tarado acorde con lo

calculado en el Anejo de Cálculo de las necesidades de respiración del tanque. Es decir:

-Caudal de aire máximo de escape requerido: 8.244litros por minuto -Caudal de aire máximo de admisión requerido: 2.202litros por minuto (según figura en el apartado I.13.) La válvula de respiración se fijará mediante tornillos, según lo indicado en los planos en cuanto a número y calibre, a la brida API correspondiente construida y fijada al techo del tanque en la posición especificada en los planos. I.11.9. SUCCIÓN FLOTANTE.

Cada tanque llevará instalado en su interior un mecanismo de succión flotante de 7” de diámetro nominal con un tamaño de fabricación estándar que se ajuste a la altura máxima exigible de 8m, conectado a la brida de salida de combustible según figura en los planos, que posibilite siempre la toma de combustible en la parte más alta del nivel del tanque en cada momento, de manera que:

a) se evite la necesidad de respetar un periodo de decantación de sedimentos para la toma de combustible una vez llevado a cabo el abastecimiento de los tanques y

b) se asegure la inexistencia de agua en el combustible aprovisionado por las

aeronaves.

El tubo de succión flotante, en su posición más baja, quedará tendido a lo largo de un diámetro de la base circular del tanque.

El fabricante suministrará una oreja normalizada para el anclaje del cable de

seguridad (según planos) acorde con el espesor de las chapas del tanque y especificará su posición en la pared interior del mismo en función de las características de fabricación del tubo de succión flotante. I.11.10. BOCA DE HOMBRE DE EMERGENCIA. Se colocará una boca de hombre de emergencia de 20” de diámetro nominal en el techo del tanque para las funciones de venteo de emergencia que pudiesen presentarse más allá de la capacidad de actuación de la válvula de respiración de presión/vacío, así como para proporcionar acceso fácil y rápido al interior del tanque en las tareas de inspección y mantenimiento del mismo. La boca de hombre de emergencia se fijará mediante tornillos, según lo indicado en los planos en cuanto a número y calibre, a la brida API correspondiente construida y fijada al techo del tanque en la posición especificada en los planos. La boca de hombre será de un modelo comercial equipado con racores para enlace de sondas tipo MAT-1, conexión 1-1/2” GAS con tuerca loca, para las conexiones de instrumentación según lo especificado en el epígrafe I.14. I.11.11. ANCLAJE PARA VIENTOS DE ANDAMIOS. Se materializará un anclaje externo en el centro del techo del tanque según se muestra en los planos. I.11.12. TORNILLERÍA. Para el anclaje de los accesorios especificados en los epígrafes anteriores, se empleará tornillería de acero ASTM A 307 según los diámetros especificados en los planos, para los agujeros correspondientes.

I.12. CONEXIONES DEL TANQUE. Las conexiones del cuerpo, excepto donde se especifique lo contrario, estarán de acuerdo con la Norma API 650, tabla 6, “Regular Type”. Todas las bridas serán 150 LB, A.S.A., R.F. Las tuberías que conecten a las bocas de entrada y salida incorporarán flexibilidad para reducir fuerzas y momentos en estas bocas. Los refuerzos de estas bocas estarán de acuerdo con las pertinentes secciones de la API 650 según se ha especificado ya. I.13. VENTILACIÓN Y DESCARGA. I.13.1. NECESIDADES DE RESPIRACIÓN PARA TANQUE VERTICAL DE 450m3 DE CAPACIDAD. En los depósitos verticales de almacenamiento de líquidos petrolíferos de este proyecto, diseñados para operar a presión atmosférica, se producen aumentos o disminuciones del nivel, debidos, principalmente, a las diferencias entre los caudales de entrada y salida. Para que la presión en el interior del tanque no suba ni baje de la atmosférica (para la cual se diseña), hay que permitir que los vapores escapen del tanque (en el primer caso) o que el aire entre para ocupar el volumen que el líquido ha dejado libre. Para ello se puede recurrir a dos procedimientos: VENTEO ABIERTO A LA ATMÓSFERA. Este procedimiento es el más simple, pero cuando el punto de inflamación baja de los 100ºF (38ºC), esto puede suponer pérdidas cuantiosas de líquido en forma de vapor. VÁLVULA DE RESPIRACIÓN AUTOMÁTICA. Esta válvula se abre para dejar escapar vapores siempre que la presión en el tanque essuperior a la atmosférica, y cuando es inferior a la atmosférica, para permitir la entrada de aire. Se utiliza en tanques de almacenamiento de productos de petróleo con un punto de inflamación por debajo de 100ºF (38ºC).

En el caso del combustible objeto de almacenamiento en este proyecto, JET-A1,

el punto de inflamación se sitúa precisamente en 38ºC, por lo que se podría emplear venteo abierto a la atmósfera. No obstante, y al estar en el límite, se opta por colocar válvula de respiración en favor del ahorro que supone la reducción en la emisión de vapores a la atmósfera.

Por otra parte, si la capacidad del tanque es inferior a los 2.500 galones

americanos (9.462,5litros), se recomienda el uso de la ventilación abierta, pero no es el caso pues los depósitos verticales de proyecto tienen una capacidad nominal de 450.000litros por unidad.

Según la norma del Instituto Americano del Petróleo (API) titulada Guide for

Tank Venting, la capacidad de la válvula de respiración ha de ser adecuada para las siguientes condiciones:

A) Escape de vapores debido al máximo caudal de entrada de liquido en el tanque y a la máxima evaporación producida por dicha entrada. B) Escape debido a la dilatación térmica y a la evaporación producida por el máximo aumento de la temperatura ambiente. C) Escape debido a condiciones de emergencia, tales como fuego exterior. D) Admisión de aire producida por ei máximo caudal de sálida del liquido. E) Admisión de aire debida a la máxima contracción de vapores que puede resultar de la máxima disminución de la temperatura ambiente. De este modo, las fórmulas dadas en los cálculos, que son las promulagadas por la norma API 2000, permiten hallar la capacidad de la válvula de respiración para los casos normales (no se indican las fórmulas para el caso de “productos no volátiles” por no ser el que se trata en este proyecto). Y según los cálculos, resulta necesaria una válvula de respiración con los siguientes caudales: -Caudal de aire máximo de escape requerido: 8.244litros por minuto -Caudal de aire máximo de admisión requerido: 2.202litros por minuto

I.14. INSTRUMENTACIÓN. I.14.1. SONDA DE NIVEL.

Se instalará un indicador de nivel automático tipo NI-8096 de acero inoxidable en cada tanque con todos los accesorios necesarios para su correcto funcionamiento, así como el transmisor automático adecuado. I.14.2. TERMÓMETRO. Cada tanque dispondrá de un termómetro de indicaciòn de la temperatura del combustible JET-A1 almacenado. I.14.3. ALARMA DE NIVEL. Se colocará una alarma de nivel. I.14.4. MONITORIZACIÓN DE DATOS. Los datos registrados por las sondas especificadas en I.14.1 a I.14.3 serán registrados por la siguiente aparamenta específica, que se colocará protegida de la intemperie en el edificio del Parque de Almacenamiento de Combustibles y que se comunicará mediante conexión sin hilos con las consolas intermedias de recogida de datos de los tanques (una para cada tanque, tipo CN-96/6, para el multiplexado de toma de datos). -Pupitre electrónico tipo CI-96, con teclado de programación y pantalla de cristal líquido para registrar los datos de cada uno de los tanques, impresora para la emisión de informes y salida tipo RS-232 para comunicación con ordenador. -1 Placa CPU electrónica independiente para cada tanque para el control de nivel, densidad, agua en depósitos, multiplexado de canales y protocolo para la comunicación. -Conjunto conversor para señal de salida RS-485 C para comunicación con CN-96 y CI-96, incluyendo el protocolo de comunicación y programa.

I.15. PRUEBAS Y LIMPIEZA. Después de la terminación de cada tanque, se procederá a su prueba hidráulica. El llenado de agua se efectuará a intervalos de 1,5 metros de altura.

Cada tanque permanecerá lleno por lo menos 14 dias después de que todos los arreglos pertinentes hayan sido realizados.

Todos los defectos descubiertos durante la prueba serán reparados por soldadura, de acuerdo con la API 650 y lo indicado en el apartado I.15.

La prueba hidráulica será inspeccionada por la dirección facultativa.

Después de terminada la prueba hidráulica se procederá a la limpieza y secado del tanque, separando el agua y cualquier otra partícula extraña.

El fondo se comprobará completo con una caja de vacío y agua jabonosa.

I.16. REPARACIONES. I.16.1. BISELES ESTROPEADOS. La reparación por soldadura de biseles estropeados no se aceptará si se lleva a cabo en fábrica antes del suministro de materiales. Cuando los biseles sean los verticales no se permitirá dicha reparación ni en el montaje sino que tendrán que volverse a terminar. Están permitidas estas reparaciones en biseles horizontales cuando se está en proceso de montaje. La reparación de defectos encontrados tras el llenado con agua del tanque se deberá llevar a cabo con el nivel de agua al menos 1 pie (30,48cm) por debajo de la zona de reparación. I.16.2. SOLDADURAS RECHAZADAS. Se procederá a la reparación de todas las soldaduras rechazadas, con las pruebas y radiografías necesarias. La reparación de las soldaduras se realizará de acuerdo con la API 650, y el electrodo empleado será del tipo 7018.

I.17. CALIBRACIÓN.

Después de la terminación de la prueba hidráulica y limpieza del tanque, se procederá al a calibración del tanque por parte de una organización especializada en calibración de tanques, que realizará el calibrado de los tanques de acuerdo con la norma API 2550.

Los resultados se reflejarán en una tabla de calibrado de formato similar al de la

tabla VII, Apéndice I, de la norma API 2550, registrandose las capacidades el litros para incrementos de 1 centímetro. Igualmente se calcularán los incrementos medios en litros para los incrementos en milímetros (de 1 a 9).

I.18. PROTECCIÓN CONTRA INCENDIOS. Se describe a continuación el sistema de protección contra incendios de los tanques verticales en todo lo referente a la parte de la instalación que termina en la base de cada tanque, para conexión al colector principal de suministro. I.18.1. PROTECCIÓN MEDIANTE AGUA. Dado que el sistema de protección contra incendios de la instalación mediante agua pulverizada es en todo caso externo al tanque y sirve para enfriamiento del mismo, se considera en su correspondiente apartado de la memoria de este proyecto. I.18.2 PROTECCIÓN MEDIANTE ESPUMA. La protección de cada tanque se lleva a cabo con un sistema de inyección intersuperficial de espuma en el seno del fluido almacenado. El tanque deberá contar con una brida de entrada de espuma para su conexión externa a la línea de espuma del sistema de extinción de incendios. En el extremo interior de la brida mencionada, y según figura en los planos, de colocará un inyector intersuperficial de espuma completamente equipado de: -Recipiente para manguera estanco sumergido provisto de tapa que impida el llenado de combustible de la manguera. -Tubo peana base de manguera. -Manguera de tejido sintético no poroso recubierto de nailon pesado, flexible y resistente al combustible JET A-1, de longitud 8,5m que permita la llegada hasta el techo en caso de tanque lleno. -Tubo de aire de choque (by-pass) entre la boca de entrada y la parte superior del recipiente. El inyector deberá asegurar el funcionamiento de manera que al ser impulsada la espuma a través del tubo, el aire comprimido almacenado en la tubería pase a través del tubo de aire de choque hasta la parte inferior de la tapa, levantándola, para pasar a continuación la espuma a llenar el tubo peana del sistema y empujar, por la fuerza ascensional, la manguera hasta la superficie, donde ha de ser descargada la espuma en caso de incendio.

I.19. PUESTA A TIERRA. Los tanques se protegerán contra la electricidad estática y descargas eléctricas, poniendolos a tierra de acuerdo con API RP-2003 y RP-540. I.20. PINTURA. I.20.1. GENERALIDADES. Se llevará a cabo el pintado de las siguientes superficies de los tanques, mediante los correspondientes materiales, herramientas, equipo, mano de obra y supervisión de la pintura: I.20.1.1. SUPERFICIES EXTERIORES. Envolventes, techo, plataformas, escaleras, bridas (excepto la superficie de las juntas), etc. Las operaciones de chorreado y pintura pueden ser llevadas a cabo mientras el tanque está en servicio. Sin embargo, no se llevarán a cabo cuando la combinación de la temperatura del combustible con la temperatura ambiente dé lugar a condensación sobre la superficie. I.20.1.2. SUPERFICIES INTERIORES. El chorreado y pintura será llevado a cabo después de la terminación del tanque y después de la prueba de vacío del fondo y de la unión cuerpo-fondo. Esta pintura podrá llevarse a cabo antes de la prueba hidráulica. I.20.2. MATERIALES. Las pinturas serán del tipo indicado en este apartado. Todos los recipientes que contengan las pinturas indicarán claramente el tipo y nombre del fabricante, así como las instrucciones para su uso. El proveedor suministrará muestras de todas las pinturas que se empleen. I.20.2.1. SUPERFICIES EXTERIORES. Recibirán una capa de imprimación de 60 micras (espesor medio de película seca) de epoxi poliamida rico en zinc AMERCOAT 68 o similar. No se aplicará la segunda capa hasta que no esté perfectamente seca la primera (para lo cual deberá pasar un mínimo de 24 horas entre la aplicación de las capas).

Después de que la imprimación esté perfectamente seca, se aplicará una capa de un espesor medio de película seca de 125 micras, de pintura epoxi poliamida de alto espesor AMERCOAT 385 o similar. La tercera capa se aplicará cuando esté seca esta segunda. Después de que la segunda capa esté perfectamente seca, se aplicará una capa de un espesor medio de película seca de 40 micras, de pintura de poliuretano alifático AMERCOAT 450 S o similar, de color blanco. I.20.2.2. SUPERFICIES INTERIORES. Se aplicarán dos capas de revestimiento epoxi, hasta conseguir 300 micras de espesor (150 micras por capa). El tipo será AMERCOAT 90 S o similar, negro la primera capa y AMERCOAT 90 S o similar, rojo la segunda capa. Se aplicarán según las instrucciones del fabricante. I.20.3. LIMPIEZA Y PROTECCIÓN DE LAS SUPERFICIES. Previamente a cualquier preparación de la superficie, se deberá hacer un desengrasado con disolventes para obtener una limpieza INTA 162312. Pequeñas cantidades de grasa pueden ser separadas al hacer el chorreado, pero no volviendose a usar la arena empleada. Previamente a la aplicación de cualquier tipo de pintura se hará un chorreado de arena o metal blanco, según especificación SP-5 de SSPC (Steel Structure Pointing Council), consiguiendo un acabado normalizado según Svensk Standard SIS 055900, con chorreado de arena al grado Sa 2’/2 para el exterior y chorreado de arena al grado Sa 3 para el interior. La superficie del metal blanco será de un gris uniforme. Las superficies chorreadas serán pintadas antes de que vuelvan a oxidarse y no se dejarán durante la noche sin pintarse. Cualquier superficie chorreada, no pintada, que muestre oxidación o que se deje durante la noche sin pintar, será nuevamente chorreada antes de pintarse. Toda la arena será separada de la superficie por medio de vacío o de cepillado. Como abrasivos, puede emplearse arena silícea, de pedernal, de escoria, de altos hornos, etc., debiendose indicar el tipo que haya sido utilizado. Los tipos más recomendables en cuanto a lo sancionado por la experiencia son “Steel Grit G-40”, “Steel Shot S-230” o similares, o arena silícea o pedernal de malla 30-60 (es decir, que en tamiz de 30 no se retenga nada y en tamiz de 60 se retenga el 100%). Todos los accesorios que no tengan que ser pintados serán convenientemente protegidos. El revestimiento interno se aplicará en estricto seguimiento de las recomendaciones del fabricante. En la aplicación de la pintura se preferirá la ténica de pulverizado con aire (spray) para conseguir la mayor uniformidad posible.

I.20.3.1. MEDIDAS DE PRECAUCIÓN. Todos los equipos cercanos a los tanques serán protegidos durante el chorreado y pintura. I.20.3.2. ALMACENAMIENTO DE PINTURA. Todas las pinturas estarán etiquetadas para mostrar la identificación del tipo, la fecha de fabricación y el número de lote. Cualquier instrucción especial estará marcada en los botes o se podrá disponer de ella fácil y rápidamente. La pintura será acopiada en envases sellados hasta que se requiera para su empleo. No se almacenarán envases abiertos. La pintura se almacenará en un lugar adecuado en el que se evite el riesgo de incendio.

I.21. PROTECCIÓN CONTRA LA CORROSIÓN DEL FONDO DEL TANQUE. El exterior del fondo del tanque queda protegido por el tratamiento descrito en el epígrafe I.7.1., que asegura, según el tipo de productos considerados, una protección efectiva frente a la corrosión.

La parte interior del tanque se protegerá con el correspondiente tratamiento de pintura especificado en el epígrafe I.20. I.22. MARCADO DE TANQUES. I.22.1. PLACA API. En los tanques construidos bajo la norma API 650 se debe fijar una placa de acero de identificación en la que figuren: -El logotipo de API. -El nombre del instalador autorizado. -El número de certificado de autorización para el uso del logotipo “API”. -Otra información (según planos). La placa se fijará en la pared del tanque, en la parte superior de la chapa de refuerzo de la boca de hombre de cada uno de los tanques, mediante soldadura contínua. I.22.2. NUMERACIÓN DE TANQUES. Los tanques se marcarán con pintura negra sobre el fondo blaco de la pared según figura en los planos en cuanto a dimensiones de la numeración y rotulación, así como en cuanto a su posición. EL tanque Oeste se marcará con el número 1, indicando en un rótulo “JET A-1”. El tanque Este se marcará con el número 2, indicando en un rótulo “JET A-1”.

I.23. OBJETO.

El objeto de este apartado y los siguientes epígrafes es establecer las especificaciones relativas a los depósitos de almacenamiento de combustible AVGAS 100LL del Parque de Almacenamiento de Combustibles del Aeropuerto de Granada, de tipo horizontal, prefabricados en acero soldado, con capacidad nominal de 25m3 cada uno, así como en cuanto a su montaje y disposición.

Igualmente se habrán de colocar para cada uno de los tanques los accesorios y

equipos que se especifiquen.

El fabricante deberá garantizar que todos los materiales, diseño, fabricación, montaje, y procedimientos de soldadura (así como la calificación de soldadura), estén de acuerdo con la Norma UNE 62350-1, Tanques de acero para almacenamiento de carburantes y combustibles líquidos de capacidad mayor de 3.000 litros; Parte 1: Tanques horizontales de pared simple. Las coordenadas de posición de los tanques coincidairán con las indicadas en los planos con las cotas de referencia al terreno indicadas. I.24. ESPECIFICACIONES.

Los depósitos cilíndricos de eje horizontal para almacenamiento de AVGAS 100LL, de 25.000 litros de capacidad, de simple pared e instalación en superficie tendrán las siguientes características:

-Construcción en chapa de acero al carbono según EN-10025, con espesores y características de acuerdo con la Norma UNE 62350–1 y en cumplimiento con lo especificado en la Instrucción Técnica Complementaria MI–IP02. -Dimensiones: 2.500 mm. de diámetro x 5.580 mm. de longitud total (las dimensiones podrán variar con respecto a las consideradas en este proyecto, que lo son respecto al modelo comercial LF 25 A / PSS de LAPESA, siempre que permanezcan entre 2,5 y 3 metros de diámetro y 4,5 y 6 metros de longitud, y que en cualquier caso se respete el régimen de distancias entre tanques dentro de un mismo cubeto según se ha tenido en cuenta para la redacción de este proyecto). -Presión de trabajo: atmosférica. I.25. CONEXIONES.

El tanque constará de una salida para aspiración de combustible de 3” de diámetro nominal con brida normalizada API, para conexión a la red de aspiración, en la parte inferior de una de las bases circulares del cilindro (la opuesta al pocillo de decantación).

El resto de conexiones, de salida, sondas y válvulas, y purga, se describen en el

siguiente epígrafe en función de cada accesorio del tanque, y se situarán en la boca de hombre del mismo.

I.26. ACCESORIOS. Cada tanque estará equipado de fábrica con los equipos que se describen a continuación. I.26.1. BOCA DE HOMBRE.

En la generatriz superior dispondrá cada tanque de una boca de hombre para inspección, de DN 500 mm., con su correspondiente tapa, junta y tornillería en acero inoxidable. La tapa irá provista de las siguientes salidas: -1 manguito 4” GAS H para tomamuestras. -1 brida API de diámetro nominal 12/3” para conexión a línea de aprovisionamiento de combustible. -1 manguito 2” GAS H para válvula de presión/vacío. -1 manguito 1-1/2” GAS H para sonda de nivel. -1 manguito 1” GAS H para termómetro. I.26.2. POCILLO DECANTADOR.

En uno de los extremos de la generatriz inferior, existirá un pocillo decantador de 10” de diámetro y 100 mm. de altura, incorporando un tubo buzo de 3/4” desde el pocillo hasta la generatriz inferior del tanque en su parte exterior, con su correspondiente válvula de cierre de bola.

El extremo del pocillo decantador quedará dispuesto en la parte más baja del

cubeto en la dirección de pendiente descendente de este según planos. I.26.3. SUCCIÓN FLOTANTE.

Cada tanque llevará instalado en su interior un mecanismo de succión flotante de 3” de diámetro nominal con un tamaño de fabricación estándar que se ajuste a la altura máxima exigible según la costrucción del depósito, conectado a la brida de salida de combustible, que posibilite siempre la toma de combustible en la parte más alta del nivel del tanque en cada momento, de manera que:

c) se evite la necesidad de respetar un periodo de decantación de sedimentos para la

toma de combustible una vez llevado a cabo el abastecimiento de los tanques y d) se asegure la inexistencia de agua en el combustible aprovisionado por las

aeronaves.

El tubo de succión flotante, en su posición más baja, quedará tendido a lo largo de la generatríz inferior del depósito. I.26.4. ESCOTILLA DE TOMA DE MUESTRAS.

Cada tanque irá provisto de una escotilla de toma de muestras en la boca de hombre de 4” de diámetro nominal, equipada con cierre manual a rosca y argollas para cierre mediante candado.

La escotilla de toma de muestras vendrá fijada de fábrica mediante tornillos.

I.26.5. VÁLVULA DE RESPIRACIÓN DE PRESIÓN/VACÍO.

Cada depósito dispondrá una válvula de presión/vacío en la boca de hombre. La válvula será del tipo “de resorte”, y en ningún caso “de pesas” para facilitar su tarado, y deberá poder evitar cualquier riesgo de daños en el vaso del tanque por deformaciones debidas a efectos de sobrepresión o de vacío provocados por la operación normal de carga y descarga de combustible o por elevaciones o disminuciones de la temperatura ambiente.

La válvula tendrá un diámetro nominal de 2” y perrmitirá un tarado por parte del fabricante acorde con los caudales de llenado y vaciado del tanque, de 2.000l/min y 100l/min respectivamente según el anejo de cálculo hidráulico de las redes hidrantes de combustible. La válvula de respiración vendrá fijada de fábrica mediante tornillos. I.26.6. ESCALERAS. Cada tanque vendrá equipado de fábrica con una escalera de pates para acceso hasta la boca de hombre. I.26.7. OREJETAS DE IZADO.

Los tanques estarán provistos de dos orejetas de izado stuadas en la generatriz superior del cilindro que posibiliten el levantamiento mediante medios mecánicos de manera que la suspensión mediante las dos orejetas garantice la estabilidad del tanque en posición nivelada horizontal.

I.27. INSTRUMENTACIÓN. Los tanques estarán dotados de los siguientes elementos destinados al control y seguimiento de las características de almacenamiento. I.27.1. SONDA DE NIVEL.

Se instalará un indicador de nivel automático tipo NI-8096 de acero inoxidable en cada tanque con todos los accesorios necesarios para su correcto funcionamiento, así como el transmisor automático adecuado. I.27.2. TERMÓMETRO. Cada tanque dispondrá de un termómetro de indicaciòn de la temperatura del combustible JET-A1 almacenado. I.27.3. ALARMA DE NIVEL. Se colocará una alarma de nivel. I.27.4. MONITORIZACIÓN DE DATOS. Los datos registrados por las sondas especificadas en 4.1 a 4.3 serán registrados por la siguiente aparamenta específica, que se colocará protegida de la intemperie en el edificio del Parque de Almacenamiento de Combustibles y que se comunicará mediante conexión sin hilos con las consolas intermedias de recogida de datos de los tanques (una para cada tanque, tipo CN-96/6, para el multiplexado de toma de datos). -Pupitre electrónico tipo CI-96, con teclado de programación y pantalla de cristal líquido para registrar los datos de cada uno de los tanques, impresora para la emisión de informes y salida tipo RS-232 para comunicación con ordenador. -1 Placa CPU electrónica independiente para cada tanque para el control de nivel, densidad, agua en depósitos, multiplexado de canales y protocolo para la comunicación. -Conjunto conversor para señal de salida RS-485 C para comunicación con CN-96 y CI-96, incluyendo el protocolo de comunicación y programa.

I.28. ACABADO SUPERFICIAL. I.28.1. ACABADO SUPERFICIAL INTERIOR.

El acabado superficial interior será compatible con los combustibles de aviación y deberá haber sido realizado mediante granallado hasta grado SA 2-1/2 y aplicación de 300 micras de resina epoxi amina, o tratamiento equivalente garantizado p0or el fabricante. I.28.2. ACABADO SUPERFICIAL EXTERIOR. El acabado superficial exterior deberá haber sido realizado mediante granallado hasta grado SA 2-1/2, imprimación anticorrosiva y recubrimiento con poliuretano blanco hasta alcanzar un espesor mínimo de 60 micras, garantizando la resistencia a un ensayo de niebla salina durante 360 horas mínimo, o tratamiento equivalente garantizado por el fabricante. I.29. APOYO DE LOS TANQUES.

Al tanque irán soldadas 2 patas de acero transversales al eje del cilindro para apoyo sobre la base del cubeto, según Norma UNE, de altura mínima bajo la generatriz inferior del cilindro de 150 mm., quedando cada tanque inclinado en la dirección longitudinal de su eje cilíndrico con una pendiente del 2% (la de la superficie del cubeto) hacia el pocillo decantador.

Las patas constarán de 4 tornillos cada una, dos en cada uno de los extremos de

cada una, de 20mm de diámetro para anclaje del depósito a la base del cubeto. I.29.1. CIMENTACIÓN DE LOS TANQUES HORIZONTALES. La cimentación estará constituida por una losa de hormigón armado que será la misma que constituye la base del cubeto, con las mismas condiciones de armado que esta y según justificación en el anejo de cálculo de cimentaciones.

Por tanto, se constituye esta cimentación como una losa de hormigón armado HA-25/B/25/IIa según EHE, Instrucción de Hormigón Estructural, de 25cm de canto con recubrimiento de armaduras de 5cm.

En cuanto al armado, se dispone armadura longitudinal en la parte inferior y

superior de la losa, con 5 centímetros de recubrimiento, y en dos direcciones ortogonales según planos, materializando el armado mediante malla electrosoldada de 1Φ8 cada 20cm de acero B 400 S.

I.30. PRUEBAS.

Cada tanque horizontal poseerá un certificado de estanqueidad según normas UNE, emitido por el fabricante. I.31. MARCADO DE TANQUES. Se procederá a rotular en los tanques el número y el nombre del producto contenido mediante pintura negra sobre el fondo blanco de las bases circulares de la cara Sur de los cilindros. El tanque situado más al Oeste se marcará con el número 3 y se rotulará con el nombre “AVGAS 100LL”. El tanque situado más al Este se marcará con el número 4 y se rotulará con el nombre “AVGAS 100LL”.

I.32. TANQUE DE AGUA.

Por su similitud con los tanques verticales de combustible en cuanto a tipología, materiales y demás características de cálculo y diseño, se considera innecesario repetir la descripción llevada a cabo para las diferentes partes de los tanques verticales de combustible.

Por tanto, las especificaciones en cuanto a las características del tanque de agua

estarán de acuerdo a lo especificado en su plano correspondiente como diferenciación frente a las características de los tanques de combustible y seguirán en lo demás lo dispuesto en los anteriores epígrafes relacionados a continuación:

I.2., I.3., I.4., I.5., I.6., I.7., I.8., I.9., I.10., I.11.1., I.11.2., I.11.3., I.11.4.,

I.11.5., I.11.6., I.11.8., I.11.10., I.11.11., I.11.12., I.12., I.13., I.14., I.15., I.16., I.17., I.19., I.21.

En cuanto al tratamiento de pintura de las superficies, se seguirá lo especificado

en el epígrafe I.20. en todo excepto en el tratamiento aplicado en las superficies interiores, que consistirá en dos capas de 150 micras de espesor cada una, de revestimiento epoxi AMERCOAT 72 o similar, rojo para la primera capa y negro para la segunda.

J. CUBETO DE RETENCIÓN.

ÍNDICE

J.1. OBJETO. J.2. CAPACIDAD DEL CUBETO DE RETENCIÓN. J.3. ESTRUCTURA DEL CUBETO DE RETENCIÓN. J.3.1. MUROS DE HORMIGÓN.

J.3.1.1. GEOMETRÍA. J.3.1.2. ESTRUCTURA Y ARMADO.

J.3.1.2.1. Longitudes de anclaje y solapo de armaduras. J.3.1.3. JUNTAS DE DILATACIÓN.

J.3.1.3.1. Sellado de juntas. J.3.1.4. PASO DE TUBERÍAS A TRAVÉS DEL MURO.

J.3.2. LOSA DE BASE. J.4. SANEAMIENTO. J.5. ESCALERAS Y BARANDILLAS.

J.1. OBJETO. El objeto de este apartado es describir las condiciones de construcción del cubeto de retención del almacenamiento de combustibles, cuya misión es servir de dispositivo de almacenamiento de emergencia para un posible vertido de combustibles al exterior de sus almacenamientos naturales en los tanques destinados para tal fin. Asimismo, el cubeto ha de disponer de un sistema de saneamiento y drenaje tanto para el hipotético caso de derrames accidentales como para el drenaje normal de las aguas pluviales, que han de pasar en cualquier caso a través de un separador de hidrocarburos (se describe esta instalación en el apartado correspondiente). J.2. CAPACIDAD DEL CUBETO DE RETENCIÓN. El cubeto de retención tendrá unas dimensiones horizontales entre paredes interiores de 14,5x42,7m según planos, siendo su forma rectangular. La altura del cubeto de retención es de 1m en las partes menos profundas, alcanzando profundidades mayores en ciertos puntos debido a lasa pendientes de drenaje según se especifica en los planos. Con estas dimensiones, y según se demuestra en el anejo correspondiente a la capacidad del cubeto de retención, quedan cubiertas y sobrepasadas las necesidades que prescribe la normativa. J.3. ESTRUCTURA DEL CUBETO DE RETENCIÓN. El cubeto de retención se construirá íntegramente en hormigón armado de manera que se asegure su estanqueidad ante posibles derrames de combustible. Con estos condicionantes, se obtiene: J.3.1. MUROS DE HORMIGÓN. J.3.1.1. GEOMETRÍA.

El muro perimetral para conformación de las paredes vericales del cubeto de retención se materializará según la geometría mostrada en los planos, con las correspondientes medidas de replanteo y cotas.

El borde superior del muro del cubeto quedará horizontal y con la misma cota en todo su contorno, según se muestra en los planos.

La profundidad del muro del cubeto variará entre 1m de mínimo según se desprende del anejo de cálculo de las dimensiones del cubeto y 1,15m en las zonas correspondientes en las que así suceda por requerimientos de desnivel para pendiente de drenaje superficial del cubeto.

J.3.1.2. ESTRUCTURA Y ARMADO.

Se considerará un espesor de muro de 25cm de hormigón HA-25/B/25/IIa armado según EHE, Instrucción de Hormigón Estructural, con acero B 400 S en barras corrugadas.

El armado será como sigue, según el anejo de cálculo corespondiente al dimensionamiento de la estructura del muro: Armadura vertical: 1Φ10 cada 25cm por cada una de las dos caras, con recubrimiento de 5cm garantizado por el uso de los correspondientes separadores. Armadura horizontal: 1Φ12 cada 20cm por cada una de las dos caras, con recubrimiento de 5cm garantizado por el uso de los correspondientes separadores. J.3.1.2.1. Longitudes de anclaje y solapo de armaduras.

Las longitudes de anclaje serán las siguientes, en función del correspondiente cálculo estructural del muro: -Para Φ = 1cm (armadura vertical):

20cm -Para Φ = 1,2cm (armadura horizontal):

35cm Las longitudes de solapo serán las siguientes: -Para Φ = 1cm (armadura vertical):

40cm -Para Φ = 1,2cm (armadura horizontal):

65cm J.3.1.3. JUNTAS DE DILATACIÓN. Se dispondrán dos juntas de dilatación verticales de 20mm de abertura en cada uno de los dos laterales mayores del muro perimetral del cubeto, dejando iguales intervalos de distancia entre sí mismas y entre cada junta y los extremos de dichos laterales mayoras (es decir, con una separación de 14,2m entre sí) según figura en los

planos en cuanto a posición y detalles. Estas juntas se constituirán como prolongación vertical de las juntas horizontales descritas en el apartado correspondiente a la cimentación de la base del cubeto. J.3.1.3.1. Sellado de las juntas.

Las juntas de dilatación quedarán selladas para garantizar la estanqueidad del cubeto mediante el empleo de una junta aislante flexible de neopreno insertada en el hormigón durante el proceso de hormigonado según detalles de planos.

El hueco de junta se sellará para garantizar la impermeabilidad al agua e hidrocarburos mediante masilla de elasticidad permanente a base de poliuretano monocomponente con resistencia química al ataque de hidrocarburos (tipo Sikaflex Pro 3 WF o similar) que garantice la no penetración de los posibles derrames de agua o combustible a través de las juntas de dilatación del muro del cubeto.

La aplicación del producto de sellado se llevará a cabo según las indicaciones del

fabricante. J.3.1.4. PASO DE TUBERÍAS A TRAVÉS DEL MURO. En las posiciones que según planos sea necesario que las conducciones por tubería atraviesen el muro, se dispondran previamente al hormigonado pasamuros con una holgura libre dada según los diámetros de pasamuros indicados en planos entorno a cada conducción. Una vez instaladas las tuberías, los huecos de los pasamuros se rellenarán con masilla de elasticidad permanente a base de poliuretano monocomponente con resistencia química al ataque de hidrocarburos (tipo Sikaflex Pro 3 WF o similar) que garantice la no penetración de los posibles derrames de agua o combustible a través de los pasamuros del muro del cubeto. J.3.2. LOSA DE BASE. En todo lo relativo a la losa de cimentación constitutiva del fondo del cubeto de retención se atenderá a lo dispuesto en la parte de la memoria relativa a cimentaciones, dado que por las consideraciones que allí se exponen se ha considerado esta parte de la estructura como una cimentación. J.4. SANEAMIENTO. El saneamiento del cubeto de retención se lleva a cabo mediante un imbornal corrido a todo lo largo de la dimensión mayor de la planta rectangular del cubeto con las especificaciones que se describen en el apartado de saneamiento de esta memoria.

J.5. ESCALERAS Y BARANDILLAS. El cubeto contará con una barandilla perimetral con pasamanos tubular de acero inoxidable sustentado por balaustres de pletina de acero de 10mm según la geometría que se especifica en los planos. Los balaustres contarán con orificios para el paso de cables de acero de 6mm a través de casquillos de teflón según se muestra en los planos. Los cables se anclarán a los balaustres extremos de cada lateral del cubeto y constarán de tensores mecánicos para garantizar una tirantez adecuada. La barandilla se instalará una vez terminada la construcción de la estructura del cubeto, mediante anclajes atornillados taladrando previamente el hormigón de los muros del cubeto según los orificios de las placas de anclaje de los balaustres detalladas en los planos. Las escaleras de acceso al cubeto se formarán con la geometría especificada en planos mediante ladrillo perforado 10x12x24cm recibido con mortero M-40. Para la huella se emplearán baldosas hidráulicas tipo pizarra de 40x40cm cortadas con sierra radial hasta alcanzar las dimensiones requeridas según planos. Las tabicas y los flancos de escalera quedarán enfoscados, y en el caso de las tabicas de los tramos de escalera interiores al cubeto, el enfoscado será hidrófugo. Por la configuración de las escaleras (según planos), no será necesario establecer barandillas de protección para las mismas.

K. CARGADERO DE COMBUSTIBLES.

ÍNDICE K.1. SITUACIÓN. K.2. DIMENSIONES. K.3. ESQUEMA CONSTRUCTIVO.

K.3.1. PAVIMENTOS. K.3.2. MARQUESINA DE PROTECCIÓN. K.3.3. MAQUINARIA. K.3.4. ILUMINACIÓN. K.3.5. SANEAMIENTO.

K.1. SITUACIÓN. El cargadero de combustibles se sitúa según figura en los planos, con dirección de atraque de camiones-cisterna de abastecimiento a la instalación Este-Oeste y sentido de atraque también de Este a Oeste, con descarga de los camiones por su flanco derecho. Hacia la maquinaria de bombeo de aprovisionamiento hacia tanques de almacenamiento. K.2. DIMENSIONES. Las dimensiones del cargadero de combustible serán de 15m de longitud por 6m de anchura, 2 de los cuales corresponderán a acerado sobre el que se sitúe la maquinaria de trasiego de líquidos petrolíferos. K.3. ESQUEMA CONSTRUCTIVO. K.3.1. PAVIMENTOS. El pavimento de la zona de atraque de camiones-cisterna se constituirá como continuación del firme rígido que conforma la plataforma del resto del Parque. La zona de maquinaria de trasiego de combustibles se pavimentará mediante acera. K.3.2. MARQUESINA DE PROTECCIÓN. Se establecerá una marquesina de protección realizada en estructura de acero contra los agentes atmosféricos sobre el cargadero, con dimensiones y posición de colocación según planos y especificaciones constructivas según el apartado correspondiente de esta memoria. K.3.3. MAQUINARIA. En la zona de acerado del cargadero se colocará la maquinaria necesaria para el trasiego de líquidos petrolíferos sobre las conexiones que habrán sido emplazadas previamente y durante la construcción de la obra del cargadero de la manera que figura en los planos.

K.3.4. ILUMINACIÓN. El cargadero de combustible constará de un sistema de iluminación mediante lámparas de descarga tubulares fluorescentes colocadas de manera integrada en la marquesina según planos. Las especificaciones del sistema de iluminación se detallan en la parte de esta memoria correspondiente a instalación eléctrica y de iluminación. K.3.5. SANEAMIENTO. EL cargadero de combustibles estará rodeado en todo su contorno lateral excepto en la parte de acerado (de nivel más elevado que el resto, según planos) de una zanja corrida de imbornal para recogida de aguas contaminadas por derrames de combustible o no contaminadas. Las especificaciones en cuanto a la zanja de drenaje se recogen en la parte de esta memoria dedicada a drenaje y saneamiento.

L. ESTRUCTURA METÁLICA DE LA MARQUESINA DEL CARGADERO DE COMBUSTIBLES.

ÍNDICE L.1. CARACTERIZACIÓN DE LA ESTRUCTURA.

L.1.1. TIPO DE ACERO.

L.2. COLUMNAS.

L.2.1. PLACA DE ANCLAJE Y CARTELAS DE BASE. L.2.2. PERNOS DE ANCLAJE.

L.3. PIEZAS DE UNIÓN EN “T”. L.4. VOLADIZOS.

L.4.1. VOLADIZO MENOR. L.4.2. VOLADIZO MAYOR.

L.5. CORREAS DE APOYO. L.6. CHAPAS DE CUBIERTA. L.7. CANALÓN DE DRENAJE DE PLUVIALES. L.8. SOLDADURAS. L.9. PROTECCIÓN DE LAS SUPERFICIES. L.10. CIMENTACIÓN. L.10.1. RELLENO Y SELLADO DE LAS PLACAS DE ANCLAJE

L.1. CARACTERIZACIÓN DE LA ESTRUCTURA. La marquesina se construirá mediante el levantamiento de una estructura metálica formada por 3 conjuntos independientes de columna inclinada más voladizos de apoyo según planos. Entre estas tres subestructuras se dispondrán correas metálicas de apoyo para sustentar las chapas que posteriormente cubrirán el conjunto. L.1.1. TIPO DE ACERO.

El acero empleado para la construcción de la estructura será A-42b según la

Norma NBE-EA-95, Estructuras de Acero en Edificación, con límite elástico de 2.600kg/cm2 en base al cual se lleva a cabo el cálculo correspondiente en el anejo sobre la estructura de la marquesina. El acero señalado se emplará tanto en forma de perfiles normalizados IPN como platabandas soldadas y pernos y tuercas según se describe en los siguientes epígrafes. L.2. COLUMNAS. Los apoyos de columna de la estructura se materializarán mediante el empleo de perfiles IPN-400 con las dimensiones y geometría especificados en los planos. Se atenderá especialmente al ángulo de corte del que se habrá de dotar a los perfiles en su parte inferior tal y como queda descrito en los planos. L.2.1. PLACA DE ANCLAJE Y CARTELAS DE BASE. Las columnas se soldarán a sus placas de anclaje respectivas, de dimensiones y espesores según planos, y se constituirá el refuerzo de la base según se indica en los planos. L.2.2. PERNOS DE ANCLAJE. Las columnas se anclarán mediante pernos de 30mm de diámetro y 900mm de longitud según planos con una longitud de terrajado para tuercas no inferior a 100mm. Los pernos de anclaje quedarán embutidos en la cimentación según se describe en el apartado correspondiente de esta memoria.

L.3. PIEZAS DE UNIÓN EN “T”. La unión de las columnas de base con los voladizos que sustentan estas se llevará a cabo mediante piezas en forma de “T” asimétrica definidas en cuanto geometría y dimensiones en los planos. Estas piezas se construirán a partir de planchas de acero de dimensiones acordes con las piezas que posteriormente han de unir y que se representan en los planos. Las mencionadas piezas en “T” se soldarán a las columnas y a los voladizos según se muestra en los planos y se define en el epígrafe L.8. Se atenderá especialmente a los ángulos detallados que se han definido para las distintas partes de la pieza. L.4. VOLADIZOS. La estructura basará su sistema de cubrimiento en el empleo de dos voladizos anclados sobre cada una de las columnas tal y como figura en los planos. Los voladizos se construirán mediante platabandas de acero de las dimensiones indicadas en los planos y se observarán especialmente las condiciones geométricas de los extremos de los voladizos, que confieren a las piezas la resistencia ideal para la que se han calculado en el anejo correspondiente.

Los voladizos se unirán a las piezas en “T” según se hace constar en los planos.

L.5. CORREAS DE APOYO. Las correas se constituirán a partir de perfiles tubulares de acero inoxidable según los cálculos llevados a cabo en el anejo correspondiente a la estructura de la marquesina, resultando: -Correas generales: Perfil tubular de 108mm de diámetro exterior y 3,6mm de espesor de pared. -Correas que incluyen alojamiento para luminarias del cargadero de combustible: Perfil tubular de 139,7mm de diámetro exterior y 2,9mm de espesor. Las correas se unirán a la estructura mediante bridas en forma de horquilla definidas según planos y por soldadura entre las bridas y las correas y entre las bridas y la estructura.

L.6. CHAPAS DE CUBIERTA. Para la cubierta se emplearán chapas de aluminio de 0,6mm de espesor con tratamiento de lacado de color blanco apoyadas sobre las correas de la estructura y ancladas a las mismas mediante ganchos atornillados. L.7. CANALÓN DE DRENAJE DE PLUVIALES. Para el drenaje de pluviales de la marquesina se dispondrá un canalón de aluminio similar al de las chapas de cubierta de sección rectangular y pendiente variable según lo indicado en los planos y en la posición allí descrita. El canalón se anclará a las chapas de cubierta dejando un vuelo libre de estas sobre el borde del canalón de 5cm. El canalón tendrá su desagüe subvertical a lo largo de la columna intermedia de la estructura y hasta la parte más baja, desde donde enlazará con la red de saneamiento según los planos de saneamiento. L.8. SOLDADURAS. Las soldaduras entre los distintos elementos tendrán las siguientes dimensiones de garganta: -Entre alma y alas de los voladizos: 6mm -Entre alma de la pieza en “T” y almas de columna y voladizos: soldadura a tope con chaflanes previos de pendiente inferior al 25% en la pieza de mayor espesor hasta alcanzar el espesor de la menor según planos. -Entre alas de la pieza en “T” y alas de columna y voladizos: idéntica soldadura a la anterior. -Entre columnas y placas de anclaje: 10mm -Entre bridas y correas: 2,5mm -Entre bridas y estructura: 5mm L.9. PROTECCIÓN DE LAS SUPERFICIES. Las superficies metálicas de correas y piezas de acero se protegerán mediante tratamiento de pintura a base de una capa de imprimación anticorrosiva y una capa de recubrimiento con pintura de poliuretano hasta alcanzar un espesor igual o superior a 60 micras. Las chapas de aluminio de cubierta no se pintarán sobre su color original.

L.9.1. COLOR. El tratamiento de pintura de recubrimiento será de color normalizado azul reflex PANTONE 280 CVU mate, o 100-65-0-40 en la escala CMYB. L.10. CIMENTACIÓN. La cimentación de la estructura de la marquesina se llevará a cabo según se dispone en la parte general correspondiente a cimentaciones de esta memoria. L.10.1. RELLENO Y SELLADO DE LAS PLACAS DE ANCLAJE. Bajo las placas de apoyo y reparto de la estructura se procederá a rellenar por vertido el hueco existente mediante mortero autonivelante monocomponente fluido ligeramente expansivo a base de cemento, con adherencia al hormigón y al acero, de tipo SIKAGROUT o similar.

M. RED HIDRANTE DE COMBUSTIBLES.

ÍNDICE M.1. OBJETO. M.2. CÁLCULO Y DISEÑO DE LAS REDES.

M.2.1. DATOS DE PARTIDA. M.2.1.1. RED DE AVGAS 100LL. M.2.1.2. RED DE JET A-1. M.2.1.3. RED DE APROVISIONAMIENTO DE AVGAS 100LL. M.2.1.4. RED DE APROVISIONAMIENTO DE JET A-1.

M.2.2. BASES DEL CÁLCULO. M.2.2.1. PARÁMETROS RELATIVOS A LOS COMBUSTIBLES TRANSPORTADOS.

M.2.2.1.1. AVGAS 100LL. M.2.2.1.2. JET A-1

M.3. MATERIALES.

M.3.1. TUBERÍAS. M.3.1.1. ACERO. M.3.1.2. LONGITUDES, DIÁMETROS Y ESPESORES.

M.3.2. CODOS Y CURVAS. M.3.3. BRIDAS.

M.3.3.1. TORNILLERÍA. M.3.4. ACCESORIOS.

M.3.4.1. BOCAS HIDRANTES. M.3.4.1.1. Boca hidrante de AVGAS 100LL. M.3.4.1.2. Bocas hidrantes de JET A-1.

M.3.4.2. VÁLVULAS DE CORTE. M.3.4.3. VÁLVULAS DE RETENCIÓN DE CLAPETA OSCILANTE. M.3.4.4. ABSORBEDORES DE DILATACIONES/CONTRACCIONES TÉRMICAS. M.3.4.5. BOMBAS.

M.3.4.5.1. Duplicidad de bombas. M.3.4.6. CONEXIONES RÁPIDAS PARA DESCARGA DE CAMIONES. M.3.4.7. MANGUERAS FLEXIBLES. M.3.4.8. TORNILLERÍA.

M.4. MONTAJE DE TUBERÍAS.

M.4.1. ENSAMBLADO. M.4.2. HACES DE TUBERÍAS. M.4.3. CONTINUIDAD ELÉCTRICA DE LAS TUBERÍAS.

M.5. ALOJAMIENTO DE TUBERÍAS.

M.5.1. ALOJAMIENTO EN GALERÍA VISITABLE O A LA INTEMPERIE. M.5.1.1. APOYO DE TUBERÍAS. M.5.1.2. GALERÍAS. M.5.1.2.1. Juntas de dilatación de las galerías. M.5.1.2.1.1. Sellado de las juntas. M.5.1.2.2. Registros, arquetas y otras alteraciones puntuales de

la configuración lineal de las galerías. M.5.1.2.3. Tapas y marcos de fundición para registro de las galerías. M.5.1.2.3.1. Zona de aparcamiento de aeronaves. M.5.1.2.3.2.1. Arquetas de alojamiento de

Elasticidades de absorción de efectos de dilatación/contracción. M.5.1.2.3.1.2. Arquetas de hidrantes de combustible.

M.5.1.2.3.2. Zona de tránsito de vehículos normales y pesados. M.5.1.2.3.2.1 Arquetas de alojamiento de elasticidades

de absorción de efectos de dilatación/contracción. M.5.2. ALOJAMIENTO ENTERRADO. M.5.3. PENDIENTE DE LAS TUBERÍAS.

M.6. PUESTA A TIERRA DE LAS TUBERÍAS. M.7. PROTECCIÓN CONTRA LA CORROSIÓN. M.8. CONTROLES Y PRUEBAS.

M.8.1. RESISTENCIA Y ESTANQUEIDAD. M.8.2. CONTROLES

M.1. OBJETO.

El objeto de este apartado de la memoria es describir las condiciones de proyecto de que se ha de dotar a las redes de combustible presentes en el Parque de Almacenamiento y cuya función es llevar el combustible desde los depósitos horizontales y tanques verticales de almacenamiento hasta las bocas hidrantes de combustible situadas en el área de aparcamiento de aeronaves del Aeropuerto de Granada. Las redes de combustible deben garantizar en todo momento las condiciones de abastecimiento requeridas por el tipo de instalación. Y en base a este requerimiento se calculan y dimensionan según se describe en el siguiente epígrafe. Se diseñan dos redes de combustible independientes: una para combustible AVGAS 100LL y otra para combustible JET A-1. Asimismo, se especifican y describen en este apartado de la memoria las condiciones de las líneas de aprovisionamiento de combustible que discurren entre el cargadero de combustible y los tanques y depósitos de almacenamiento, y que son utilizadas para el trasiego desde los camiones que abastecen el parque hasta los mencionados tanques y depósitos. M.2. CÁLCULO Y DISEÑO DE LAS REDES. En todo lo relativo al diseño de la red de abastecimiento de combustible a las aeronaves mediante hidrantes se atenderá a lo dispuesto en la Instrucción Técnica Complementaria MI-IP04, “Instalaciones para suministro a vehículos”. M.2.1. DATOS DE PARTIDA. Los valores requeridos por el tipo de instalación que es objeto de este proyecto y en base a los cuales se procede al diseño de las redes de combustible son los siguientes, para cada tipo de combustible y red correspondiente: M.2.1.1. RED DE AVGAS 100LL. -Caudal de suministro a las aeronaves: los valores usuales para este tipo de servicio son de entre 60 y 120 litros por minuto en boquerel de suministro. -Presión en la salida: se requiere una presión no inferior a 5 m.c.a. en el hidrante más desfavorable. -Velocidad máxima: no debe ser superior a 2,5m/s en tuberías de acero de abastecimiento de combustible a aeronaves.

M.2.1.2.. RED DE JET A-1. -Caudal de suministro a las aeronaves: los valores usuales para este tipo de servicio son de entre unos 1.000 y 2.500 litros por minuto en hidrante de suministro.

La red debe contemplar la posibilidad de suministro simultáneo a través de dos bocas-hidrantes (para repostado de dos aeronaves diferentes al mismo tiempo) según lo concluido ya en el Estudio de Viabilidad (en función del estudio llevado a cabo para la estimación de las necesidades de abastecimiento futuras en el Aeropuerto de Granada, que si bien en principio son suficientes contando con un solo repostado simultáneo, dentro del periodo de evaluación del proyecto, de 20 años, sí que se hace necesario el repostado simultáneo de dos aeronaves).

Por tanto, y teniendo en cuenta la actividad del Aeropuerto de Granada, que no

es muy alta, se considera necesario un caudal máximo entorno a 2.000l/min en la red que pueda hacer frente a dos suministros simultáneos de entorno a 1.000l/min. -Presión en la salida: se requiere una presión no inferior a 12,5 m.c.a. en la boca hidrante más desfavorable. -Velocidad máxima: no debe ser superior a 2,5m/s en tuberías de acero de abastecimiento de combustible a aeronaves. M.2.1.3. RED DE APROVISIONAMIENTO DE AVGAS 100LL.

Los valores usuales de caudal empleados en la descarga de camiones son de entre 2.000 y 2.500 litros por minuto. En cualquier caso, la velocidad de descarga de un camión nunca debe superar los 7m/s.

La altura manométrica que debe garantizar el bombeo, según planos y por diferencia entre la cota del cargadero y la de la parte superior de los depósitos cilíndricos horizontales, es de 3,5m.c.a. M.2.1.4. RED DE APROVISIONAMIENTO DE JET A-1.

Los valores usuales de caudal empleados en la descarga de camiones son de entre 2.000 y 2.500 litros por minuto. En cualquier caso, la velocidad de descarga de un camión nunca debe superar los 7m/s.

La altura manométrica que debe garantizar el bombeo, según planos y por diferencia entre la cota del cargadero y la de la parte superior de los tanques cilíndricos verticales, es de 7,2m.c.a.

M.2.2. BASES DEL CÁLCULO.

El cálculo de las tuberías se lleva a cabo teniendo en cuenta las características físico-químicas de los productos transportados y las temperaturas y presiones que han de soportar.

Para el cálculo hidráulico se tienen en cuenta las pérdidas de carga ocasionadas

por el movimiento de los fluidos en el seno de la red de tuberías, tanto en tramos lineales como en accesorios e irregularidades de la red. M.2.2.1. PARÁMETROS RELATIVOS A LOS COMBUSTIBLES TRANSPORTADOS. M.2.2.1.1. AVGAS 100LL. -Densidad del fluido: 730kg/m3 a 15ºC. -Viscosidad cinemática del fluido: 1,6mm2/s en condiciones de temperatura de trabajo en tierra. M.2.2.1.2. JET A-1 -Densidad del fluido: 840kg/m3 a 15ºC. -Viscosidad cinemática del fluido: 1,8mm2/s en condiciones de temperatura de trabajo en tierra.

M.3. MATERIALES. M.3.1. TUBERÍAS.

Las tuberías para la conducción de hidrocarburos de ambas clases consideradas en este proyecto serán de acero en tramos de la mayor longitud comercial posible. Las uniones se limitarán a las estrictamente necesarias de manera que se reduzca la posibilidad de fugas. Las tuberías empleadas corresponderán a la Serie 1 del Grupo 1 según Norma UNE 19-011-86, de manera que se dispondrá así de tubos de uso general en diámetros para los cuales están normalizados los accesorios necesarios para construcción de una tubería M.3.1.1. ACERO.

El acero de los tubos empleados será de los tipos indicados en la Norma UNE-EN 10025 sin soldadura y tendrá como valores mínimos de sus características mecánicas los siguientes:

LÍMITE ELÁSTICO Re

Resistencia a la tracción Rm

Alargamiento de rotura A

MPa MPa % 185 290 18

Las tuberías empleadas serán galvanizadas. M.3.1.2. LONGITUDES, DIÁMETROS Y ESPESORES.

La longitud comercial de los tramos de tubería más largos es de 6m. Se admite una tolerancia de +-50mm. Sólo se admite la colocación de tramos de menos de 6m de longitud cuando sea estrictamente necesario por la configuración de la línea.

Los diámetros empleados para las redes, según la serie empleada especificada en

M.3.1. y de acuerdo con los cálculos del anejo correspondiente de este proyecto, son los siguientes: -Red de abastecimiento de AVGAS 100LL:

42,4mm de diámetro exterior en todas las tuberías de la parte de impulsión de la línea (entre las bombas y el hidrante de combustible). 60,3mm de diámetro exterior en todas las tuberías de la parte de aspiración de la línea (entre los depósitos de combustible y las bombas).

-Red de abastecimiento de JET A-1:

139,7mm de diámetro exterior en todas las tuberías de la parte de impulsión de la línea (entre las bombas y el hidrante de combustible).

168,3mm de diámetro exterior en todas las tuberías de la parte de aspiración de la línea (entre los depósitos de combustible y las bombas).

-Red de aprovisionamiento de AVGAS 100LL:

114,3mm de diámetro exterior en todas las tuberías de la línea (entre las bombas y los depósitos de combustible).

-Red de aprovisionamiento de JET A-1:

114,3mm de diámetro exterior en todas las tuberías de la línea (entre las bombas y los tanques de combustible).

Los espesores empleados para las tuberías de los diámetros indicados en los párrafos precedentes, según el anejo de cálculos hidráulicos de la tubería, son los siguientes: -Red de abastecimiento de AVGAS 100LL:

0,5mm de espesor en todas las tuberías. -Red de abastecimiento de JET A-1:

0,8mm de espesor en las tuberías existentes entre las bombas y el hidrante de combustible número 1A. 0,6mm de espesor en las tuberías existentes entre el hidrante de combustible número 1A y el hidrante de combustible número 5B. 1,0mm de espesor en todas las tuberías de la parte de aspiración de la línea (entre los depósitos de combustible y las bombas).

-Red de aprovisionamiento de AVGAS 100LL:

0,8mm de espesor en todas las tuberías.

-Red de aprovisionamiento de JET A-1: 1,0mm de espesor en todas las tuberías. Como resumen de diámetros y espesores, se incluye las tablas siguientes:

a) Redes de abastecimiento:

Red AVGAS 100LL JET A-1 Tramo Impulsión Aspiración Impulsión Aspiración

Diámetro 42,4mm 60,3mm 139,7mm 168,3mm Espesor 0,5mm 0,6mm 1,6mm 1,6mm

b) Redes de aprovisionamiento:

Red AVGAS 100LL JET A-1 Diámetro 88,9mm 114,3mm Espesor 0,8mm 1,2mm

M.3.2. CODOS Y CURVAS.

Los cambios de dirección se practicarán preferentemente mediante el curvado en frío del tubo, tal como se especifica en la Norma UNE 19.051.

En el caso de codos de 90º y 45º indicados en los planos, se emplearán los

siguientes codos UNE 19 071:

Diámetro de tubería Codo 42,4mm Codo 42,4 UNE 19 071

60,3mm Codo 60,3 UNE 19 071 88,9mm Codo 88,9 UNE 19 071 114,3mm Codo 114,3 UNE 19 071 139,7mm Codo 139,7 UNE 19 071 168,3mm Codo 168,3 UNE 19 071

M.3.3. BRIDAS. En el caso de conexiones a los tanques verticales de combustible, se emplearán bridas API de idénticas características a las especificadas para cada entrada o salida correspondiente del tanque. En el caso de conexiones a los depósitos horizontales de combustible, se emplearán bridas normalizadas para los diámetros de tubería empleados según Norma UNE 19-011-86. Las conexiones de accesorios a la tubería se llevarán a cabo en todo caso mediante bridas de unión soldadas a la tubería, de manera que cualquier accesorio ofrezca posibilidad de desmontaje. En ningún caso se procederá al soldado directo de los accesorios a la línea de tubería. Cualquier unión desmontable materializada mediante bridas será accesible permanentemente y bajo ningún concepto quedará enterrada o indisponible en cuanto a su revisión o entretenimiento en condiciones de inmediatez. M.3.3.1. TORNILLERÍA.

La tornillería empleada en el anclaje de las bridas será de acero ASTM A 307 en función de los diámetros de las bridas normalizadas según el epígrafe 3.3.

M.3.4. ACCESORIOS. Los accesorios se colocarán según lo especificado en el epígrafe 3.3, mediante bridas de unión a la tubería. En ningún caso se procederá al soldado directo de los accesorios a la línea de tubería. M.3.4.1. BOCAS HIDRANTES. M.3.4.1.1. Boca hidrante de AVGAS 100LL.

Se colocará una válvula hidrante en la posición especificada en los planos. La válvula hidrante de AVGAS 100LL tendrán las siguientes características: -Diámetro nominal de entrada de 12/3” según estandar ANSI con brida de anclaje API. -Salida estándar para acoplamiento rápido de JET A-1 para vehículo dispenser de hidrante según Boletín API 1584, con conexión API intercambiable de acero inoxidable. -Válvula de servicio para permitir la apertura de la conexión de salida y el cierre simultáneo de la válvula hidrante en condiciones bajo presión. -Juntas de sellado accesibles para mantenimiento y recambio en campo (in situ sin necesidad de transporte a taller). -Válvula de ajuste de alta presión. -Fabricación en acero dúctil con recubrimiento epoxídico anticorrosión.

M.3.4.1.2. Bocas hidrantes de JET A-1.

Se colocará una válvula hidrante en cada una de las 10 posiciones de hidrantes 1A a 5B especificadas en los planos.

Las válvulas hidrantes de JET A-1 tendrán las siguientes características: -Diámetro nominal de entrada de 5½” según estandar ANSI con brida de anclaje API. -Salida estándar para acoplamiento rápido de JET A-1 para vehículo dispenser de hidrante según Boletín API 1584, con conexión API intercambiable de acero inoxidable. -Válvula de servicio para permitir la apertura de la conexión de salida y el cierre simultáneo de la válvula hidrante en condiciones bajo presión. -Juntas de sellado accesibles para mantenimiento y recambio en campo (in situ sin necesidad de transporte a taller). -Válvula de ajuste de alta presión. -Fabricación en acero dúctil con recubrimiento epoxídico anticorrosión.

M.3.4.2. VÁLVULAS DE CORTE.

Se emplearán válvulas de bola normalizadas para tuberías UNE 19-011-86 en función de los diámetros especificados.

La posición y número necesarios se especifican en los planos.

M.3.4.3. VÁLVULAS DE RETENCIÓN DE CLAPETA OSCILANTE.

Se emplearán válvulas de bola normalizadas para tuberías UNE 19-011-86 en función de los diámetros especificados.

La posición y número necesarios se especifican en los planos.

M.3.4.4. ABSORBEDORES DE DILATACIONES/CONTRACCIONES TÉRMICAS. Se dispondrán cambios de dirección en “U” en los tramos de línea de tubería que se especifican en los planos. Estos cambios de dirección se encargarán de absorber las posibles deformaciones debidas a cambios de temperatura que de otro modo pudieran ocasionar tensiones inadmisibles en la línea de tubería, y cuyos valores se han previsto en los cálculos. La posición de los cambios de dirección para absorción de deformaciones se especifica en los planos en función de los cálculos llevados a cabo en el anejo correspondiente sobre cálculo resistente de la tubería. Las elasticidades dispuestas para absorción de deformaciones tendrán un tamaño mínimo de 4 diámetros entre ejes según planos. En ningún caso se emplearán accesorios específicos para absorción de dilataciones/contracciones diferentes al artificio indicado de tramos en “U” de tubería que en ningún caso alteran las condiciones de la línea mas que en cuanto a las pérdidas de carga, que ya se tienen en cuenta en el cálculo. M.3.4.5. BOMBAS. Las bombas necesarias para la succión del combustible desde los tanques de almacenamiento y su impulsión hasta las bocas hidrantes en las condiciones especificadas en el epígrafe 2. Se han determinado en el anejo de cálculo hidráulico de la red hidrante de combustible en función de los modelos comerciales disponibles y de sus características y compatibilidad con los requerimientos de la instalación. En base a ello, se consideran las siguientes bombas, que se habrán de instalar para el correcto funcionamiento de la instalación: Red hidrante de AVGAS 100LL:

Bomba centrífuga de proceso normalizada ISO-2858 con rodamientos lubricados

por aceite y ejecución interna normalizada AISI 304 cumpliendo grados de protección IP-44 e IP-55, con capacidad para proporcionar 35m.c.a. de altura manométrica para un caudal de 6.000 litros por hora (100l/min). Bomba considerada: ALLWEILER de 2,3CV

Red hidrante de JET A-1:

Bomba centrífuga de proceso normalizada ISO-2858 con rodamientos lubricados por aceite y ejecución interna normalizada AISI 304 cumpliendo grados de protección IP-44 e IP-55, con capacidad para proporcionar 35m.c.a. de altura manométrica para un caudal de 110.000 litros por hora (1.833l/min).

Bomba considerada: ALLWEILER de 32CV Red de aprovisionamiento de AVGAS 100LL:

Bomba centrífuga de proceso normalizada ISO-2858 con rodamientos lubricados por aceite y ejecución interna normalizada AISI 304 cumpliendo grados de protección IP-44 e IP-55, con capacidad para proporcionar 25m.c.a. de altura manométrica para un caudal de 120.000 litros por hora (2.000l/min).

Bomba considerada: ALLWEILER de 12,6CV Red de aprovisionamiento de JET A-1:

Bomba centrífuga de proceso normalizada ISO-2858 con rodamientos lubricados por aceite y ejecución interna normalizada AISI 304 cumpliendo grados de protección IP-44 e IP-55, con capacidad para proporcionar 35m.c.a. de altura manométrica para un caudal de 150.000 litros por hora (2.500l/min).

Bomba considerada: ALLWEILER de 17CV M.3.4.5.1. Duplicidad de bombas. En los cuatro casos considerados, tanto para combustible AVGAS 100LL como para combustible JET A-1 y tanto para red hidrante como para red de aprovisionamiento, se instalarán las bombas por duplicado y en paralelo de la forma que se indica en los planos. Con la duplicidad de bombas se evita una eventual situación de parada de la instalación ocasionada por la avería de uno de los equipos de bombeo, existiendo siempre otro alternativo que permanecerá parado y aislado hidráulicamente de la instalación con las correspondientes válvulas indicadas en los planos en tanto no sea necesario su uso. M.3.4.6. CONEXIONES RÁPIDAS PARA DESCARGA DE CAMIONES. Se especifica en los planos la situación de las bocas de carga con conexión por acoplamiento de cierre rápido para manguera de descarga de camión-cisterna. Todas las conexiones rápidas para manguera de descarga de camión-cisterna estarán normalizadas según DIN 28450 VK80/BM80 PN 10 y serán de un diámetro nominal de 3”. Además, dispondrán de tapa de cierre y cadena.

M.3.4.7. MANGUERAS FLEXIBLES. En ningún caso se admitirá el empleo de mangueras flexibles en la instalación ni la sustitución de elementos de tubería por estas mangueras excepto en caso de eventual situación de avería o rotura y siempre previo informe técnico. Quedan excluidas de esta consideración las mangueras de descarga de camiones-cisterna, que en cualquier caso no forman parte componente intrínseca de la instalación. M.3.4.8. TORNILLERÍA. Se atenderá a lo dispuesto en el epígrafe 3.3.1. relativo a las bridas de unión de accesorios.

M.4. MONTAJE DE TUBERÍAS. M.4.1. ENSAMBLADO. El ensamblado de los elementos de tubería se llevará a cabo según lo señalado en el epígrafe 3., mediante roscado, excepto en el caso de los elementos accesorios colocados en la red de tubería que ya se han especificado, que se ensamblarán mediante bridas atornilladas. La parte de la brida correspondiente a la tubería y no al accesorio al que se una se soldará a la tubería correspondiente. M.4.2. HACES DE TUBERÍAS. Los haces de tuberías serán paralelos según se muestra en los planos. Se dejará una distancia mínima entre tuberías igual al diámetro de la mayor de las tuberías adyacentes, de manera que se anule la posibilidad de interacción entre ambas tuberías paralelas. M.4.3. CONTINUIDAD ELÉCTRICA DE LAS TUBERÍAS. Se asegurará la continuidad eléctrica de los tramos de tuberías que se encuentren separados por la interposición en la línea de algún accesorio. La continuidad eléctrica de la línea se proporcionará mediante el soldado de un terminal de cable de acero de sección no inferior a 1cm2.

M.5. ALOJAMIENTO DE TUBERÍAS. M.5.1. ALOJAMIENTO EN GALERÍA VISITABLE O A LA INTEMPERIE. M.5.1.1. APOYO DE TUBERÍAS. Las tuberías transmitirán su peso y el del fluido contenido al firme o base de las zanjas revestidas mediante pies de hormigón paralelepipédicos según planos.

Estos bloques tendrán unas dimensiones de 55x20x25cm y estarán apoyados sobre una de sus caras de 25cm en la base de la solera, para recibir las tuberías por apoyo sobre los mismos según planos.

Los bloques se construirán en hormigón armado HA-25/B/25/IIa según EHE, Instrucción de Hormigón Estructural, y acero B 400 S.

Para el armado se colocarán 4 redondos de Φ8 en las esquinas de la sección, atados mediante cercos de Φ6 cada 15cm y dejando un recubrimiento de 5cm en todo caso. Los apoyos se colocarán cada 5m como máximo según cálculos y en cualquier caso se colocarán atendiendo a lo especificado en los planos en los casos en que se haya juzgado oportuno situar apoyos con menos de 5m de separación. Las tuberías se anclarán a los bloques de apoyo mediante abrazaderas, si bien en ningún caso quedará impedido el movimiento en horizontal de las mismas, de manera que se permitan las dilataciones o contracciones debidas a variaciones térmicas según M.3.4.4. M.5.1.2. GALERÍAS. Las galerías visitables se llevarán a cabo mediante la ejecución de:

Solera y cajeros de hormigón armado HA-25/B/25/IIa según EHE, Instrucción de Hormigón Estructural, y acero B 400 S. Las dimensiones serán de 60cm de anchura libre y 80cm de profundidad libre desde la superficie del firme adyacente a la galería hasta la superficie de la solera.

Tanto la solera como los cajeros tendrán un espesor de 20cm, y se constituirán

sobre una base de 10cm de hormigón de limpieza. El armado estará constituido por barras corrugadas de Φ20 dobladas en forma de

“U” de manera que se ajusten a la línea media de la sección de solera y cajeros, según figura en los planos. Las barras estarán espaciadas 30cm.

La pendiente de las galerías coincidirá con la de las plataformas o caminos por los que discurran, según el replanteo que figura en los planos.

M.5.1.2.1. Juntas de dilatación de las galerías.

Se dispondrán juntas de dilatación verticales en los cajeros y horizontales en la solera en el plano perpendicular a la línea longitudinal de las galerías, de 20mm de abertura cada 12m de distancia, según figura en los planos en cuanto a posición y detalles. M.5.1.2.1.1. Sellado de las juntas.

Las juntas de dilatación quedarán selladas para garantizar la estanqueidad de las galerias tanto a la penetración de aguas exteriores como a la salida de una posible fuga de combustible mediante el sellado del hueco de la junta.

El hueco de junta se sellará mediante masilla de elasticidad permanente a base de poliuretano monocomponente con resistencia química al ataque de hidrocarburos (tipo Sikaflex Pro 3 WF o similar).

La aplicación del producto de sellado se llevará a cabo según las indicaciones del fabricante. M.5.1.2.2. Registros, arquetas y otras alteraciones puntuales de la configuración lineal de las galerías. Todo lo referido en cuanto a dimensionamiento de secciones resistentes de la canalización y sistemas de cubrimiento de la misma será de aplicación en el caso de pozos de registro y otros ensanchamientos de la línea de canalización, según secciones constructivas y detalles de los planos. M.5.1.2.3. Tapas y marcos de fundición para registro de las galerías. M.5.1.2.3.1. Zona de aparcamiento de aeronaves.

Se emplearán para la zona de tránsito de aeronaves según planos tapas y marcos

de tipo E-600 según Norma UNE 41-300-87 / EN 124, con carga de rotura de 60tm. Todos los marcos constarán de junta de polietileno que garantice su perfecto aislamiento ante la entrada de agua. El apoyo del marco para la tapa estará fabricado en forma de “U” de manera que la tapa al apoyar sobre la junta de polietileno produzca además un cierre hidráulico. En cualquier caso, se aceptarán otros sistemas de sellado para las tapas y marcos siempre que garanticen igualmente la estanqueidad ante la entrada de agua desde el exterior. Las dimensiones comerciales de los marcos empleados considerados son de 80cm de anchura por 1m de longitud, estando acordes con la definición geométrica de las galerías.

M.5.1.2.3.1.1. Arquetas de alojamiento de elasticidades de absorción de efectos de dilatación/contracción. Se emplean tapas y marcos de iguales características a los indicados en el epígrafe anterior con dimensiones de marco de 80x110 cm según planos. M.5.1.2.3.1.2. Arquetas de hidrantes de combustible. Se emplearán tapas y marcos de iguales características a los indicados en el epígrafe anterior con dimensiones de marco cuadrado de 66cm de lado y tapa redonda de 55cm de diámetro con dispositivo de izado manual abatible y que quede a ras de la tapa en su posición bajada. El paso libre será de 45cm (según el modelo comercial considerado) o mayor para adaptarse al hueco de la arqueta de 45cm (según planos). En ningún caso el hueco libre será menor para asegurar que no se impida el acceso a las bocas hidrantes mediante la aparamenta de repostado. M.5.1.2.3.2. Zona de tránsito de vehículos normales y pesados.

Se emplean para la zona de tránsito de vehículos pesados y para las calles tapas y marcos de tipo D-400 según Norma UNE 41-300-87 / EN 124, con carga de rotura de 40tm. Todos los marcos constarán de junta de polietileno que garantice su perfecto aislamiento ante la entrada de agua. El apoyo del marco para la tapa estará fabricado en forma de “U” de manera que la tapa al apoyar sobre la junta de polietileno produzca además un cierre hidráulico. En cualquier caso, se aceptarán otros sistemas de sellado para las tapas y marcos siempre que garanticen igualmente el cierre ante la entrada de agua desde el exterior.

Las dimensiones comerciales de los marcos empleados considerados son de 80cm de anchura por 1m de longitud. M.5.1.2.3.2.1 Arquetas de alojamiento de elasticidades de absorción de efectos de dilatación/contracción. Se emplean tapas y marcos de iguales características a los indicados en el epígrafe anterior con dimensiones de marco de 70x100 cm según planos. M.5.2. ALOJAMIENTO ENTERRADO. En los tramos especificados en planos en los que las tuberías discurran enterradas, la profundidad entre la superficie del suelo y la generatriz inferior de la línea de tubería será de 80cm. La zanja se llevará a cabo según planos, y se colocarán las tuberías embebidas completamente en hormigón según se muestra en los Planos.

Las tuberías discurrirán paralelas según se especifica en M.4.2. y la separación entre tuberías será igual al diámetro de la mayor de las tuberías paralelas, según planos. M.5.3. PENDIENTE DE LAS TUBERÍAS. Por la configuración topográfica del terreno en el que se desarrolla el proyecto y según los datos de replanteo que se han diseñado y que figuran en los planos, la pendiente de las tuberías siempre está entorno al 2%. En cualquier caso, y para los tramos que aparentemente pudieran resultar horizontales (tramos de las líneas de aspiración que discurren dentro del cubeto de retención), se asegurará el mantenimiento de una pendiente mínima del 1% con caída hacia los tanques de combustible, de manera que no puedan formarse retenciones indeseadas en lugares inaccesibles. M.6. PUESTA A TIERRA DE LAS TUBERÍAS. Todas las tuberías y elementos metálicos aéreos se conectarán a tierra según Norma UNE 1 09 100. La pinza y borna de puesta a tierra para el control de la electricidad estática cumplirán la Norma UNE 109 108 partes 1 y 2. M.7. PROTECCIÓN CONTRA LA CORROSIÓN. Las tuberías enterradas y las que discurran en tramos en galería visitable serán galvanizadas. En lo stramos que discurran al aire libre en el interior del cubeto de retención, además del galvanizado constarán de tratamiento de pintura de color blanco similar al de los tanques de combustible especificados en esta Memoria mediante capa de imprimación antioxidante de 60 micras y revestimiento inalterable a los hidrocarburos de 60micras que aseguren una tensión de perforación mínima de 15kV. M.8. CONTROLES Y PRUEBAS. M.8.1. RESISTENCIA Y ESTANQUEIDAD. Antes de enterrar las tuberías que de este modo hayan de discurrir, se someterán a una prueba de resistencia y estanqueidad de 2bar (medida relativa) durante una hora. Las tuberías de impulsión se someterán a una prueba de resistencia y estanqueidad de 1,5 veces la presión máxima de trabajo de la bomba correspondiente (especificada para cada red en el epígrafe 3.4.5.) durante una hora.

Durante las pruebas de resistencia y estanqueidad se comprobará la ausencia de fugas en las uniones, soldaduras, juntas, y bridas mediante la aplicación de productos específicos para este fin. M.8.2. CONTROLES. Antes de enterrar las tuberías que de este modo hayan de discurrir, se controlará que las protecciones de las mismas tengan continuidad y no se aprecien desperfectos visuales.

N. RED DE PROTECCIÓN CONTRA INCENDIOS.

ÍNDICE N.1. OBJETO. N.2. CÁLCULO Y DISEÑO DE LAS REDES.

N.2.1. DATOS DE PARTIDA. N.2.1.1. AGENTE EXTINTOR. N.2.1.2. RED DE AGUA. N.2.1.3. RED ESPUMA.

N.2.2. BASES DEL CÁLCULO. N.3. MATERIALES.

N.3.1. TUBERÍAS. N.3.1.1. ACERO. N.3.1.2. LONGITUDES, DIÁMETROS Y ESPESORES.

N.3.2. CODOS Y CURVAS. N.3.3. BRIDAS.

N.3.3.1. TORNILLERÍA. N.3.4. ACCESORIOS.

N.3.4.1. BOCAS HIDRANTES. N.3.4.1.1. Bocas hidrantes de agua. N.3.4.1.2. Bocas hidrantes de espuma. N.3.4.1.3. Inyectores intersuperficiales de espuma.

N.3.4.2. VÁLVULAS DE CORTE. N.3.4.3. VÁLVULAS DE RETENCIÓN DE CLAPETA OSCILANTE. N.3.4.4. ABSORBEDORES DE DILATACIONES/CONTRACCIONES TÉRMICAS. N.3.4.5. BOMBAS.

N.3.4.5.1. Redundancia de bombas. N.3.4.6. MANGUERAS FLEXIBLES. N.3.4.7. TORNILLERÍA.

N.3.5. ESPUMÓGENO. N.3.5.1. TANQUES DE ESPUMÓGENO. N.4. MONTAJE DE TUBERÍAS.

N.4.1. ENSAMBLADO. N.4.2. HACES DE TUBERÍAS. N.4.3. CONTINUIDAD ELÉCTRICA DE LAS TUBERÍAS.

N.5. ALOJAMIENTO DE TUBERÍAS.

N.5.2. ALOJAMIENTO ENTERRADO. N.5.3. PENDIENTE DE LAS TUBERÍAS.

N.6. PUESTA A TIERRA DE LAS TUBERÍAS. N.7. PROTECCIÓN CONTRA LA CORROSIÓN. N.8. CONTROLES Y PRUEBAS.

N.8.1. RESISTENCIA Y ESTANQUEIDAD. N.8.2. CONTROLES.

N.9 EXTINTORES PORTÁTILES.

N.1. OBJETO.

El objeto de este apartado de la memoria es describir las condiciones de proyecto de que se ha de dotar a las redes fijas de extinción de incendios presentes en el Parque de Almacenamiento y cuya función es llevar el agua o la espuma para extinción de incendios desde el tanque de agua hasta las bocas hidrantes de agua (lanzas) y espuma situadas en el área circundante del cubeto, en los tanques verticales de combustible, y en el área circundante del separador de aguas hidrocarburadas según planos. Las redes de extinción de incendios deben garantizar en todo momento las condiciones de abastecimiento requeridas por el tipo de instalación. Y en base a este requerimiento se calculan y dimensionan según se describe en el siguiente epígrafe. Se diseñan dos tipos de redes de extinción de incendios: una para agua y otra para espuma. La red de espuma se divide a su vez en 3 impulsiones diferentes que parten de un mismo bombeo, de manera que es posible, según los requerimientos establecidos por la normativa, seccionar los caudales desde el bombeo para permitir la llegada exclusiva e independiente de espuma al tanque o cada uno de los tanques incendiados. N.2. CÁLCULO Y DISEÑO DE LAS REDES. En todo lo relativo al diseño de la red de extinción de incendios se atenderá a lo dispuesto en la Instrucción Técnica Complementaria MI-IP02, “Parques de Almacenamiento de Líquidos Petrolíferos”. N.2.1. DATOS DE PARTIDA. N.2.1.1. AGENTE EXTINTOR. Según la ITC se emplearán como agentes extintores tanto agua como espuma. El agua tienen función de enfriamiento de las superficies de almacenamiento (tanques) sometidas a la acción de un incendio. Sin embargo, y dado que en caso de incendio el agua no es válida como agente extintor en el caso de combustibles de la clase B (líquidos) pues no haría más que contribuir a expandir el combustible y, por ende, el fuego, se adopta el empleo (contrastado y eficaz aparte de requerido por la normativa) de espumas adecuadas que “asfixien” el fuego. Dichas espumas se obtienen por la adición al agua de espumógenos específicos en proporción determinada y que en combinación con el aire en el momento de su proyección o salida de la red, se convierten en espuma física que sofoca el fuego. Los valores requeridos por el tipo de instalación que es objeto de este proyecto y en base a los cuales se procede al diseño de las redes de extinción de incendios son los siguientes, para cada tipo de red:

N.2.1.2. RED DE AGUA. -Caudal: 40.000 litros por hora, según el anejo de cálculo correspondiente. -Presión en la salida: 7,5kg/cm2 a la entrada de boca hidrante, según el anejo de cálculo correspondiente. -Velocidad máxima: no debe ser superior a 8m/s en tuberías de acero para extinción de incendios según la normativa relativa (se calcula en el anejo correspondiente una velocidad de 1,4m/s). N.2.1.3. RED ESPUMA. -Caudal: 15.000 litros por hora, según el anejo de cálculo correspondiente. -Presión en la salida: 35m.c.a. según el anejo de cálculo correspondiente. -Velocidad máxima: no debe ser superior a 8m/s en tuberías de acero de redes de extinción de incendios (se calcula en el anejo correspondiente una velocidad de 0,94m/s). N.2.2. BASES DEL CÁLCULO. El cálculo de las necesidades de almacenamiento de agua para protección contra incendios y de agua para producción de espuma de protección contra incendios se lleva a cabo según lo especificado en la ITC MI IP-02 y en las normas UNE correspondientes y referidas en esta ITC.

El cálculo de las tuberías se lleva a cabo teniendo en cuenta las características físico-químicas de los productos transportados (agua o espuma) y las temperaturas y presiones que han de soportar. Se atiende para ello a lo especificado en la ITC MI IP-02 y en las normas UNE correspondientes y referidas en esta ITC.

Para el cálculo hidráulico se tienen en cuenta las pérdidas de carga ocasionadas

por el movimiento de los fluidos en el seno de la red de tuberías, tanto en tramos lineales como en accesorios e irregularidades de la red. La red de agua para protección contra incendios deberá ser capaz de garantizar el caudal descrito en 2.1.2. a la presión especificada durante 5 horas mediante el conjunto de hidrantes dispuestos para tal fin. Asimismo, la red de espuma para protección contra incendios deberá ser capaz de garantizar el caudal descrito en 2.1.3. en las correspondientes condiciones de presión durante 55 minutos mediante cada una de las bocas hidrantes de espuma o inyectores intersuperficiales dispuestos para tal fin. N.2.2.1. Tipo de productos almacenados. Los productos almacenados se clasifican, para las posteriores consideraciones de cálculo en función del tipo de fluido almacenado, como

CLASE B – SUBCLASE B2

En función de la clasificación de hidrocarburos del Reglamento sobre Instalaciones Petrolíferas (R.D. 2085/94 de 20 de Octubre).

N.3. MATERIALES. N.3.1. TUBERÍAS.

Las tuberías para las redes de extinción de incendios de ambas clases consideradas en este proyecto serán de acero en tramos de la mayor longitud comercial posible. Las uniones se limitarán a las estrictamente necesarias de manera que se reduzca la posibilidad de fugas. Las tuberías empleadas corresponderán a las Series 1 o 2 del Grupo 1 según Norma UNE 19-011-86. N.3.1.1. ACERO.

El acero de los tubos empleados será de los tipos indicados en la Norma UNE-EN 10025 sin soldadura y tendrá como valores mínimos de sus características mecánicas los siguientes:

LÍMITE ELÁSTICO Re

Resistencia a la tracción Rm

Alargamiento de rotura A

MPa MPa % 185 290 18

Las tuberías empleadas serán galvanizadas. N.3.1.2. LONGITUDES, DIÁMETROS Y ESPESORES.

La longitud comercial de los tramos de tubería más largos es de 6m. Se admite una tolerancia de +-50mm. Sólo se admite la colocación de tramos de menos de 6m de longitud cuando sea estrictamente necesario por la configuración de la línea.

Los diámetros empleados para las redes, según las series empleadas

especificadas en 3.1. y de acuerdo con los cálculos del anejo correspondiente de este proyecto, son los siguientes: -Red de agua:

101,6mm de diámetro exterior en todas las tuberías. -Redes de espuma:

76,1mm de diámetro exterior en todas las tuberías de las líneas.

Los espesores empleados para las tuberías de los diámetros indicados en los párrafos precedentes, según el anejo de cálculos hidráulicos de la tubería, son los siguientes: -Red de agua:

1,2mm de espesor en todas las tuberías. -Red de espuma:

0,8mm de espesor en todas las tuberías. N.3.2. CODOS Y CURVAS.

Los cambios de dirección se practicarán preferentemente mediante el curvado en frío del tubo, tal como se especifica en la Norma UNE 19.051.

En el caso de codos de 90º indicados en los planos, se emplearán los siguientes

codos UNE 19 071:

Diámetro de tubería Codo 76,1mm Codo 76,1 UNE 19 071

101,6mm Codo 101,6 UNE 19 071 N.3.3. BRIDAS. En el caso de conexiones a los tanques verticales de combustible, se emplearán bridas API de idénticas características a las especificadas para cada entrada o salida correspondiente del tanque. En el caso de conexiones a las bombas y demás accesorios de las líneas, se emplearán bridas normalizadas para los diámetros de tubería empleados según Norma UNE 19-011-86. Las conexiones de accesorios a la tubería se llevarán a cabo en todo caso mediante bridas de unión soldadas a la tubería, de manera que cualquier accesorio ofrezca posibilidad de desmontaje. En ningún caso se procederá al soldado directo de los accesorios a la línea de tubería. Cualquier unión desmontable materializada mediante bridas será accesible permanentemente y bajo ningún concepto quedará enterrada o indisponible en cuanto a su revisión o entretenimiento en condiciones de inmediatez. N.3.3.1. TORNILLERÍA.

La tornillería empleada en el anclaje de las bridas será de acero ASTM A 307 en función de los diámetros de las bridas normalizadas según el epígrafe 3.3.

N.3.4. ACCESORIOS. Los accesorios se colocarán según lo especificado en el epígrafe 3.3, mediante bridas de unión a la tubería. En ningún caso se procederá al soldado directo de los accesorios a la línea de tubería. N.3.4.1. BOCAS HIDRANTES. N.3.4.1.1. Bocas hidrantes de agua.

Se colocará una boca hidrante de incendios equipada en cada una de las

posiciones especificadas en los planos. Las bocas hidrantes de agua estarán normalizadas según UNE 23.402 y UNE

23.403 y tendrán las siguientes características: -Diámetro nominal de entrada de 4”. -Salida estándar en lanza con boquilla intercambiable de acero inoxidable con alcance de 10m en condiciones de 7,5kg/cm2 de presión de entrada y caudal de 200l/min. -Válvula de servicio para permitir la apertura de la conexión de salida y el cierre de la boca hidrante en condiciones bajo presión. -Fabricación en acero dúctil con recubrimiento epoxídico anticorrosión. -Cañón de lanzamiento sobre pedestal con posibilidad de giro azimutal y cenital.

N.3.4.1.2. Bocas hidrantes de espuma.

Se colocará una boca hidrante en cada una de las 2 especificadas en los planos para protección de los tanques horizontales de combustible.

Las bocas hidrantes de espuma tendrán las siguientes características:

-Diámetro nominal de entrada de 3”. -Salida estándar en lanza con boquilla intercambiable de acero inoxidable con alcance de 10m en condiciones de 3,5kg/cm2 de presión de entrada y caudal de 60l/min. -Válvula de servicio para permitir la apertura de la conexión de salida y el cierre de la boca hidrante en condiciones bajo presión. -Fabricación en acero dúctil con recubrimiento epoxídico anticorrosión. -Cañón de lanzamiento sobre pedestal con posibilidad de giro azimutal y cenital.

N.3.4.1.3. Inyectores intersuperficiales de espuma.

Se colocará un inyector intersuperficial de espuma en cada uno de los 2 tanques verticales de almacenamiento de combustible según las posiciones especificadas en los planos de los tanques.

Previo a la entrada de la línea de tubería en cada tanque, se colocará una válvula

de corte. Y previo a la válvula de corte se colocará una válvula de retención de clapeta. Los inyectores intersuperficiales de espuma tendrán las siguientes características: -Diámetro nominal de entrada de 3”. -Recipiente estanco sumergido con tubo peana para contención de manguera, con tapa de cierre. -Manguera sintética no porosa recubierta de nailon pasado flexible y resistente a los combustibles. -Tubo de choque (by-pass) entre la boca de entrada y la parte superior del recipiente.

N.3.4.2. VÁLVULAS DE CORTE.

Se emplearán válvulas de bola normalizadas para tuberías UNE 19-011-86 en función de los diámetros especificados.

La posición y número necesarios se especifican en los planos.

N.3.4.3. VÁLVULAS DE RETENCIÓN DE CLAPETA OSCILANTE.

Se emplearán válvulas de bola normalizadas para tuberías UNE 19-011-86 en función de los diámetros especificados.

La posición y número necesarios se especifican en los planos.

N.3.4.4. ABSORBEDORES DE DILATACIONES/CONTRACCIONES TÉRMICAS. Se dispondrán cambios de dirección en “U” en los tramos de línea de tubería que se especifican en los planos. Estos cambios de dirección se encargarán de absorber las posibles deformaciones debidas a cambios de temperatura que de otro modo pudieran ocasionar tensiones inadmisibles en la línea de tubería, y cuyos valores se han previsto en los cálculos. Las elasticidades dispuestas para absorción de deformaciones tendrán un tamaño mínimo de 5 diámetros entre ejes.

N.3.4.5. BOMBAS. Las bombas necesarias para la succión del agua desde el tanque de almacenamiento y su impulsión hasta las bocas hidrantes en las condiciones especificadas en el epígrafe 2. se han determinado en el anejo de cálculo hidráulico de la red hidrante de extinción de incendios en función de los modelos comerciales disponibles y de sus características y compatibilidad con los requerimientos de la instalación. En base a ello, se consideran las siguientes bombas, que se habrán de instalar para el correcto funcionamiento de la instalación: Red de agua:

Bomba centrífuga de proceso normalizada ISO-2858 con rodamientos lubricados por aceite y ejecución interna normalizada AISI 304 cumpliendo grados de protección IP-44 e IP-55, con capacidad para proporcionar 80m.c.a. de altura manométrica para un caudal de 40.000 litros por hora (667l/min).

Bomba considerada: ITUR de 30CV Red de espuma:

Bomba centrífuga de proceso normalizada ISO-2858 con rodamientos lubricados por aceite y ejecución interna normalizada AISI 304 cumpliendo grados de protección IP-44 e IP-55, con capacidad para proporcionar 35m.c.a. de altura manométrica para un caudal de 15.000 litros por hora (250l/min).

Bomba considerada: ITUR de 9,5CV N.3.4.5.1. Redundancia de bombas. En cuanto a la categoría del sistema de bombeo, atendiendo a las instalaciones a que abastece y al riesgo de la actividad, tanto la norma UNE 23-597, como el CEPREVEN, indican un Abastecimiento Superior o de Categoría I; por lo que éste deberá contar con grupo principal doble, entendiendo como tal la instalación de dos bombas principales iguales, y que cada una de las cuales sea capaz de suministrar por sí sola la demanda total de agua prevista. Así pues, en los dos casos considerados, tanto para agua como para espuma, se instalarán las bombas por duplicado y en paralelo de la forma que se indica en los planos. En cuanto al tipo de accionamiento, en principio sólo uno puede ser de motor eléctrico y el otro ha de ser de motor diesel. Sin embargo, se admite la posibilidad de que ambos sean eléctricos si las fuentes de energía eléctrica existentes son más de una e independientes. Por tanto, se opta por la siguiente configuración:

Las bombas tendrán alimentación eléctrica de la red general en todos los casos y se asegurará la existencia de una fuente alternativa de alimentación por medio de un grupo electrógeno capaz de proporcionar un suministro energético equivalente al de régimen de funcionamiento de los grupos de bombeo según se detalla en la parte de la memoria correspondiente a la instalación eléctrica. Por otra parte y además de las bombas principales, se hace constar al sistema de bombas “jockey” de las siguientes características:

Red de agua: Bomba centrífuga de proceso normalizada ISO-2858 con rodamientos lubricados por aceite y ejecución interna normalizada AISI 304 cumpliendo grados de protección IP-44 e IP-55, con capacidad para proporcionar 96m.c.a. de altura manométrica para un caudal de 3.500 litros por hora (58,3l/min).

Bomba considerada: IDEAL de 4CV Red de espuma:

Bomba centrífuga de proceso normalizada ISO-2858 con rodamientos lubricados por aceite y ejecución interna normalizada AISI 304 cumpliendo grados de protección IP-44 e IP-55, con capacidad para proporcionar 65m.c.a. de altura manométrica para un caudal de 2.000 litros por hora (33,3l/min).

Bomba considerada: IDEAL de 3CV N.3.4.6. MANGUERAS FLEXIBLES. En ningún caso se admitirá el empleo de mangueras flexibles en la instalación ni la sustitución de elementos de tubería por estas mangueras excepto en caso de eventual situación de avería o rotura y siempre previo informe técnico. N.3.4.7. TORNILLERÍA. Se atenderá a lo dispuesto en el epígrafe 3.3.1. relativo a las bridas de unión de accesorios. N.3.5. ESPUMÓGENO. El caudal de espumógeno será del 3% del caudal de agua para producción de espuma según el tipo descrito en el párrafo siguiente, constituyéndose en un almacenamiento de 1.000 litros de espumógeno según el anejo de cálculos de las redes de extinción de incendios. El espumógeno empleado será de tipo fluoroproteínico de baja expansión en una modalidad de proporción de mezcla del 3%. La elección de un producto fluoroproteínico se justifica por: -La alta resistencia de la espuma formada ante incendios de gran magnitud y larga duración. -La resistencia de los fluorotensoactivos de este tipo de espumógeno ante la inmersión en hidroocarburos inflamados, que hace que las posibles gotas de hidrocarburo emulsionadas con la espuma resulten confinadas y no puedan entrar en combustión, hecho fundamental en el caso del encuentro violento de la espuma con el combustible en caso de ser lanzada esta. -La gran tolerancia de la espuma formada mediante este espumógeno ante el emulsionamiento con hidrocarburos en el caso de inyección intersuperficial en los tanques verticales de almacenamiento de JET-A1, que hace incluso innecesario el uso de manguera flotante y permite el correcto funcionamiento de la protección contra incendios en caso de avería del sistema de elevación de la manguera.

El producto tenido en cuenta para el diseño de la instalación es APIROL FX de SABO Española, si bien se aceptará cualquiera de características similares a las descritas. N.3.5.1. TANQUES DE ESPUMÓGENO. Se dispondrá un conjunto de dos tanques cilíndricos verticales de espumógeno con capacidad nominal de 500 litros cada uno en la sala de bombeos de protección contra incendios del edificio del Parque de Almacenamiento de Combustibles según figura en los planos. Los tanques tendrán las siguientes características: -Construcción según norma I.S.P.E.L.S. o ASME con los correspondientes procedimientos de soldadura homologados. -Presión de diseño de 12bar. -Temperatura admisible de trabajo entre –10ºC y +50ºC. -Construcción en acero al carbono normalizado y bridas ASTM A 105. -Revestimiento de protección a base de pintura epoxi. -Certificado de prueba hidráulica a 18bar de presión.

N.4. MONTAJE DE TUBERÍAS. N.4.1. ENSAMBLADO. El ensamblado de los elementos de tubería se llevará a cabo según lo señalado en el epígrafe 3., mediante roscado, excepto en el caso de los elementos accesorios colocados en la red de tubería que ya se han especificado, que se ensamblarán mediante bridas atornilladas. La parte de la brida correspondiente a la tubería y no al accesorio al que se una se soldará a la tubería correspondiente. N.4.2. HACES DE TUBERÍAS. Los haces de tuberías serán paralelos según se muestra en los planos. Se dejará una distancia mínima entre tuberías igual al diámetro de la mayor de las tuberías adyacentes, de manera que se anule la posibilidad de interacción entre cada dos tuberías paralelas contiguas. N.4.3. CONTINUIDAD ELÉCTRICA DE LAS TUBERÍAS. Se asegurará la continuidad eléctrica de los tramos de tuberías que se encuentren separados por la interposición en la línea de algún accesorio. La continuidad eléctrica de la línea se proporcionará mediante el soldado de un terminal de cable de acero de sección no inferior a 1cm2.

N.5. ALOJAMIENTO DE TUBERÍAS. N.5.1. ALOJAMIENTO ENTERRADO. En los tramos especificados en planos en los que las tuberías discurran enterradas, la profundidad entre la superficie del suelo y la generatriz superior de la línea de tubería será de 80cm como mínimo. La zanja se llevará a cabo según planos, y se colocarán las tuberías completamente embebidas en hormigón según los Planos. Las tuberías discurrirán paralelas según se especifica en 4.2. y la separación entre tuberías será igual al diámetro de la mayor de las tuberías paralelas. N.5.3. PENDIENTE DE LAS TUBERÍAS. Por la configuración topográfica del terreno en el que se desarrolla el proyecto y según los datos de replanteo que se han diseñado y que figuran en los planos, la pendiente de las tuberías siempre está entorno al 2%. En cualquier caso, y para los tramos que aparentemente pudieran resultar horizontales o con pendiente negativa, se asegurará el mantenimiento de una pendiente mínima del 1%, de manera que no puedan formarse retenciones indeseadas en lugares inaccesibles.

N.6. PUESTA A TIERRA DE LAS TUBERÍAS. Todas las tuberías y elementos metálicos aéreos se conectarán a tierra según Norma UNE 1 09 100. La pinza y borna de puesta a tierra para el control de la electricidad estática cumplirán la Norma UNE 109 108 partes 1 y 2. N.7. PROTECCIÓN CONTRA LA CORROSIÓN. Las tuberías enterradas serán galvanizadas y se protegerán mediante el embebido completo en hormigón según Planos. Los tramos de tuberías aéreas y fácilmente inspeccionables se protegerán mediante idéntico tratamiento de pintura al especificado para los tramos aéreos de tuberías de combustibles en la parte correspondiente de esta memoria. N.8. CONTROLES Y PRUEBAS. N.8.1. RESISTENCIA Y ESTANQUEIDAD. Antes de enterrar las tuberías que de este modo hayan de discurrir, se someterán a una prueba de resistencia y estanqueidad de 2bar (medida relativa) durante una hora. Las tuberías de impulsión se someterán a una prueba de resistencia y estanqueidad de 1,5 veces la presión máxima de trabajo de la bomba correspondiente (especificada para cada red en el epígrafe 3.4.5.) durante una hora. Durante las pruebas de resistencia y estanqueidad se comprobará la ausencia de fugas en las uniones, soldaduras, juntas, y bridas mediante la aplicación de productos específicos para este fin. N.8.2. CONTROLES. Antes de enterrar las tuberías que de este modo hayan de discurrir, se controlará que las protecciones de las mismas tengan continuidad y no se aprecien desperfectos visuales.

N.9. EXTINTORES PORTÁTILES. En el edificio auxiliar de la instalación y en el cargadero de combustibles se dispondrán extintores portátiles. Los extintores se ajustarán en cuanto a características y especificaciones al Reglamento de Aparatos a Presión y su ITC MIE-AP5 y serán de modelo aprobado y certificado, según lo establecido en la Norma UNE 23.110. Como criterio general se dispondrá un extintor de eficacia equivalente mínima 21A-113B (6kg de polvo ABC) en el número indicado a continuación, de manera que el recorrido desde cualquier punto de lugar de riesgo hasta uno de ellos no supere los 15m: -Oficina: 1 extintor.

-Sala de usos varios: 1 extintor. -Almacen: 1 extintor. -Sala de transformadores: 2 extintores. -Cargadero de combustible: 1 extintor. El emplazamiento de los extintores permitirá que sean fácilmente visibles y accesibles. Estarán situados próximos a los puntos donde se estime mayor probabilidad de iniciarse el incendio, a ser posible próximos a las salidas y preferentemente sobre soportes fijados a paramentos verticales, de modo que la parte superior del extintor quede, como máximo, a 1,70m del suelo. El agente extintor utilizado estará en función del tipo de fuego previsible. Así, donde existan cuadros eléctricos o riesgo de fuego de este origen se colocarán extintores de CO2, más adecuados que los de polvo polivalente (en el caso de la sala para el centro de transformación, los extintores serán de eficacia equivalente 89 B según la ITC MIERAT 14).

Ñ. VALLADO PERIMETRAL.

ÍNDICE Ñ.1. SITUACIÓN. Ñ.2. DIMENSIONES. Ñ.3. TIPO CONSTRUCTIVO.

Ñ.3.1. MURETE DE OBRA DE FÁBRICA. Ñ.3.1.1. CIMENTACIÓN.

Ñ.3.2. VALLA METÁLICA. Ñ.3.2.1. APOYOS DE VALLA. Ñ.3.2.2. CIMENTACIÓN.

Ñ.3.3. PUERTAS. Ñ.3.3.1. CIMENTACIÓN.

Ñ.3.4. TRATAMIENTO DE PINTURA. Ñ.3.5. CAMBIOS DE NIVEL.

Ñ.1. SITUACIÓN. El vallado del parque se llevará a cabo entorno a toda el área ocupada por dicho parque según se muestra en los planos. Ñ.2. DIMENSIONES. El vallado tendrá una altura total de 2,65m según planos, con lo que queda cubierta y excedida la exigencia de la Instrucción Técnica Complementaria MI-IP02 en cuanto a vallado de Parques de Almacenamiento de Líquidos Petrolíferos de 2,6m. Ñ.3. TIPO CONSTRUCTIVO. Ñ.3.1. MURETE DE OBRA DE FÁBRICA.

La parte más baja del vallado quedará constituida por un murete de obra de fábrica de bloque de hormigón prefabricado visto de color blanco de dimensiones 20x20x40cm hasta un total de 3 filas de bloque de altura más tapa vierteaguas prefabricada construida del mismo material, todo ello unido mediante mortero de cemento blanco tipo M-40. Ñ.3.1.1. CIMENTACIÓN.

La cimentación del murete se ejecutará según figura en el apartado correspondiente a cimentaciones de esta memoria. Ñ.3.2. VALLA METÁLICA. Sobre el murete de obra de fábrica quedará dispuesta una valla de acero construida mediante perfiles soldados de pletina de acero de 4mm de espesor y 60mm de anchura según planos. Ñ.3.2.1. APOYOS DE VALLA. La valla metálica de apoyará mediante perfiles de acero A-42b HEB-100 a los que quedará soldada en tramos de 5m de longitud según planos o menores en caso necesario por ajuste a las dimensiones del perímetro.

Ñ.3.2.2. CIMENTACIÓN. La cimentación de los perfiles de apoyo de la valla se llevará a cabo según se indica en el apartado correspondiente de la memoria y figura en los planos. Ñ.3.3. PUERTAS. Se dispondrán dos puertas principales de entrada y salida de vehículos en los accesos rodados al parque según planos. Se dispondrá además una puerta de acceso peatonal en el acceso Sur al Parque según figura en los planos. Todas las puertas serán de tipo abatible en horizontal hacia el interior del Parque y dispondrán de cerradura de seguridad. El sistema de apertura de las puertas será manual pues el tráfico a través de ellas y el tipo de uso de las mismas no justifica la instalación de un sistema automatizado de apertura y cierre. Las puertas estarán construidas de la misma manera que la valla metálica y conforme a planos, constituyéndose los apoyos de las puertas mediante perfiles de acero A-42b HEB-220 según planos, a los que quedarán soldadas las puertas. Ñ.3.3.1. CIMENTACIÓN. La cimentación de los apoyos de las puertas se ejecutará según figura en el apartado de la memoria correspondiente a cimentaciones. Ñ.3.4. TRATAMIENTO DE PINTURA. La valla metálica y las puertas recibirán un tratamiento protector de pintura a base de una capa de imprimación anticorrosiva y una capa de recubrimiento con pintura de poliuretano hasta alcanzar un espesor mínimo de 60 micras. Ñ.3.4.1. COLOR. El color de la pintura empleada como capa de recubrimiento para el vallado metálico será azul reflex PANTONE 280 CVU mate, o 100-65-0-40 en la escala CMYB.

Ñ.3.5. CAMBIOS DE NIVEL. Los cambios de nivel de la valla y el murete originados por las transiciones de pendiente del terreno y la configuración del Parque se salvarán estableciendo escalones según se especifica en los planos. Estos escalones serán equivalentes a la altura de 1 bloque de hormigón de los empleados en el murete y afectarán a la valla en toda su altura y ya desde la cimentación, que se ejecutará escalonada.

O. EDIFICIO.

ÍNDICE. O.1. CIMENTACIÓN. O.2. ESTRUCTURA.

O.2.1. ARMADO. O.3. ALBAÑILERÍA. O.4. REVESTIMIENTOS. O.5. SOLADOS Y ALICATADOS. O.6. CARPINTERÍA. O.7. VARIOS. O.8. FONTANERÍA. O.9. ELECTRICIDAD. O.10. PROTECCIÓN CONTRA INCENDIOS.

O.1. CIMENTACIÓN. Se atenderá a lo dispuesto en el epígrafe D. general sobre cimentaciones para todo lo relacionado con este extremo en cuanto al edificio. Asimismo, se seguirán los planos de proyecto en cuanto a la configuración de zapatas de cimentación y zunchos de atado entre zapatas y su armado. O.2. ESTRUCTURA. La estructura del edificio será de hormigón armado HA-25/B/25/IIb, conformada mediante entramado de pilares y vigas hormigonados in situ con los anclajes de cimentación definidos en los planos. Como sistema de cubrimiento, se empleará forjado unidireccional con viguetas semirresistentes y bovedillas aligeradas de hormigón prefabricado, hormigonado para homogeneización y reparto según geometría de planos, con canto de 22cm más 5 de capa de compresión con la armadura de reparto necesaria; canto total 27cm. Como apoyo y corte de humedades a nivel del suelo, se construirá una solera de 15 cm. de espesor, realizada con hormigón HA-25/B/25/IIb, armado con acero corrugado B-400 S con una cuantía de 13 kg/m2. La losa se colocará sobre un encachado de piedra caliza 40/80 de 20 cm. de espesor, extendido y compactado con pisón. Se materializará además un foso apagafuegos de recogida de aceite para el centro de transformación, con una capacidad de 170 litros. O.2.1. ARMADO. En lo relativo al armado de la estructura, se empleará acero en barras corrugadas B 400 S con los diámetros especificados en planos determinados según del anejo de cálculo de la estructura del edificio y la disposición que figura en los planos de proyecto. O.3. ALBAÑILERÍA. Se colocará una cubierta plana invertida , no transitable, constituida por: barrera de vapor con lámina de oxiasfalto, de 2,5kg, adherida al soporte previa imprimación del mismo con emulsión asfáltica; capa de hormigón celular de 10 cm. de espesor medio para formación de pendientes, con tendido de mortero de cemento 1/6 de 2 cm. de espesor para regular la superficie; lámina de betún modificado con plastómeros APP, 4Kg, sistema flotante; aislamiento con panel de poliestireno extruído de 4 cm. de espesor; geotextil de 140 gr/m2; y capa de gravilla de canto rodado de 6 cm. de espesor. La cubierta estará rodeada por un peto de fábrica de 1 pie de espesor de ladrillo perforado de 24x12x7 cm., sentado con mortero de cemento y arena de río 1/6 (M-40) para posterior terminación, según NTE-FFL y MV-201. El cerramiento de fachada estará formado por fabrica de 1 pie de espesor de ladrillo perforado de 25x12x7 cm., sentada con mortero de cemento y arena de río 1/6 (M-40), enfoscado interiormente con mortero de cemento y arena de rio 1:4, cámara de

aire de 5 cm. y tabique de ladrillo hueco sencillo, recibido con mortero de cemento y arena de río 1/6 (M-40), según NTE-FFL, PTL y MV-201.

La tabiquería interior será de ladrillo hueco sencillo 25x12x4 cm. recibido con mortero de cemento y arena de río 1/6, según NTE-PTL.

O.4. REVESTIMIENTOS. El revestimiento exterior será de monocapa Cotegran RP-B o similar blanco, aplicado manual o mecánicamente sobre paramentos de hormigón, ladrillo o enfoscados de fachada, de 8 mm. de espesor mínimo, con ejecución de despiece de paños según planos, regleado y posterior proyección manual de árido y rehundido del mismo con llana, según NTE/RPR-9 y 10. Para los interiores, en el caso del almacén, la sala de instalaciones de protección contra incendios, y la sala del centro de transformación, se llevará a cabo un enfoscado fratasado sin maestrear de 20 mm. de espesor en superficies horizontales y verticales con mortero de cemento 1/4, según NTE/RPE-6. En el caso de oficina y sala de usos varios, se procederá al tendido realizado con yeso especial para proyección mecánica, de 15 mm. de espesor, maestreado según NTE/RPG-8 y 9. Los interiores no alicatados se tratarán con pintura plástica lisa blanca PROCOLOR YUMBO PLUS o similar en paramentos verticales y horizontales, lavable, aplicando dos manos. Los techos no enfoscados con mortero de cemento se cubrirán con techo registrable KNAUF VTR o similar con placa de 9,5 mm. y terminación de vinilo blanco, de dimensiones 0,60x0,60. O.5. SOLADOS Y ALICATADOS.

Para los paramentos verticales interiores de baño-aseo y vestuarios, se procederá al alicatado con plaqueta de gres 20x20 cm. 1ª recibido con mortero de cemento y arena de miga 1/6, según NTE-RPA-3.

Para las dependencias de almacén, sala de protecciones contra incendios y sala

de transformador, se procederá al pavimetando mediante revestimiento industrial de nivelación, a base de cemento, modificado con polimeros para pavimentos de hormigón MASTERTOP 505 de HALESA MBT o similar.

En el resto de dependencias, se procederá al solado de mármol Crema Marfil o

similar con acabado pulido de 2 cm. de espesor, recibido con mortero de cemento y arena de miga 1/6, sobre cama de arena de 2 cm. de espesor, con los correspondientes rodapies, s/NTE-RST-14.

O.6. CARPINTERÍA. Las ventanas serán de PVC blanco para acristalar oscilibatientes o fijas según

planos, de perfil TROCAL y VEKA respectivamente o similares, cerco y hoja con refuerzo interior de acero, doble junta de goma estanca, junquillo, cremona cierre y sellado perimetral con fábrica. El vidrio será Climalit o similar con dos lunas, la exterior de protección solar Cool-Lite/ss o similar de 6 mm. y la interior de baja emisividad Planitherm o similar de 4 mm., cámara de aire de 6,8 ó 12 mm. colocado sobre pvc y aluminio, sellado con silicona incolora.

En ningún caso se empleará palillería interior. Las puertas de paso interiores serán de hoja lisa macizaq chapada de roble,

canteada de 35 mm. de grueso, y con cerco de 7x3,5 cm. en roble, fijada sobre precerco de pino de 7x3,5 cm., con tapajuntas de 7x1,5 cm. en roble, para barnizar en su color, con herrajes de colgar y de seguridad latonados, con condena a juego en baño.

La puerta de entrada a oficinas será de tipo abatible de aluminio lacado blanco

con cerco y hoja de 50x40 mm. y 1,5 mm. de espesor, con zócalo inferior ciego de 40 cm., y cerradura de seguridad.

Se instalarán 2 puertas abatibles de tipo garaje en posiciones según planos, a

base de bastidor de tubo rectangular y chapa de acero tipo Pegaso o similar, con cerco y perfil angular provistos de garras y herrajes de colgar y de seguridad.

En la sala del transformador y según planos, se instalará un enrejado metálico

galvanizado en caliente de malla simple torsión, trama 40/14 y postes de tubo de acero galvanizado por inmersión, de 48 mm. de diámetro y tornapuntas de tubo de acero galvanizado de 32 mm. de diámetro, con puerta de acceso con cerradura, recibido con mortero de cemento y arena de río 1/4, con los correspondientes tensores, grupillas y accesorios.

La ventana de la sala del transformador quedará protegida exteriormente

mediante una reja metálica realizada con pletinas planas lisas de 4x50mm. separadas 10 cm., penetrando sobre pletinas de 60x4 mm., con garras para recibir de 12 cm.

O.7. VARIOS. Se instalará un amueblamiento de cocina de 10 m2. completa, compuesta por muebles altos y bajos, dotada de horno microondas de Fagor o similar, grifería de Roca modelo Monodín o similar y nevera panelable. En el aseo se colocará un secamanos eléctrico con pulsador Fagor o similar y un portarrollos de Roca o similar para empotrar. El edificio constará con instalación de aire acondicionado en dependencias según planos, compuesto por multi consola de condensación por aire con 3x2500/3100W modelo MSH-09RV + 1x8000/9300W modelo MXZ-32SV, marca Mitsubishi Electric o similar, para una distancia no superior a 25 metros desde unidad interior hasta unidad exterior, con muebles y canalización de cobre deshidratado y calorifugado, instalado según NTE-ICI-15. El resto de muebles del edificio, figuran representados en los planos y detallados en el Presupuesto.

O.8. FONTANERÍA. Acometida a la red general con llave de paso situada en acera con arqueta registrable y tapa de fundición. Red de distribución interior fría y caliente, con tubería de cobre según diámetros con llave de corte general, y en cada local húmedo de ¼ de vuelta y situada detrás de la puerta, discurriendo a un mínimo de 2m del suelo y bajando a cada aparato, utilizando codos y piezas especiales en cambios de dirección y uniones, llave de corte para cada aparato. Todas las tuberías deberán estar homologadas para una presión de trabajo de 16atm y cumplirán la normativa sobre instalaciones interiores para suministro de agua. Antes de quedar oculta cualquier tubería de abastecimiento, deberá realizarse una prueba de carga a 20atm, según normativa. La red de desagüe y saneamiento será de tubería de PVC homologada, utilizando codos y piezas especiales en cambios de dirección y uniones, con bote sifónico en baño. Loa aparatos sanitarios serán según los siguientes modelos: • Fregadero de acero inoxidable de 80x50 cm. con grifería monobloc Buades modelo

Dual o similar para encastrar en encimera. • Plato ducha de Roca modelo Havana o similar en color suave, de 110x90 cm. con

mezclador de ducha de Roca Monomando M-2 cromada o similar y válvula de desagüe sifónica con salida de 40 mm.

• Lavabo para encastrar en encimera de Roca modelo Coral o similar en color, de 62x49 cm., con grifería de Roca modelo Monomando M-2 o similar, válvula de desague de 32 mm., llaves de escuadra de 1/2" cromadas, sifón individual de PVC y latiguillos flexibles de 20 cm.

• Inodoro de Roca modelo Meridian o similar de tanque bajo en color suave, con asiento y tapa pintada en blanco, mecanismos, llave de escuadra de 1/2" cromada, latiguillo flexible de 20 cm., empalme simple de PVC de 110 mm.

El instalador deberá gestionar la tramitación de los boletines y aprobación de la instalación ante Industria.

O.9. ELECTRICIDAD. La instalación cumplirá el R.E.B.T. y normativa particular de la Compañía Sevillana-Endesa de Electricidad. Acometida a CGP según planos y líneas repartidoras en tubo con secciones según el Anejo de Cálculo eléctrico y lo indicado en el Presupuesto. Para mayor detalle, se remite al Anejo correspondiente y a la parte de esta Memoria dedicada a Electricidad.

O.10. PROTECCIÓN CONTRA INCENDIOS. La protección contra incendios del edificio se basa en una red de dispositivos de detección según figura en los Planos, existiendo además alumbrado de emergencia y extintores portátiles según loespecificado en el epígrafe de esta Memoria dedicado a protección contra incendios del Parque objeto del Proyecto..

P. JARDINERÍA.

ÍNDICE. P.1. ZONA INTERIOR AL PARQUE. P.2. ZONA EXTERIOR AL PARQUE.

P. 1. ZONA INTERIOR AL PARQUE.

Sobre la tierra vegetal empleada en las zonas ajardinadas descritas en los planos se procederá a la plantación de grama.

Una vez efectuada la plantación se extenderá sobre la misma una capa de 2 cms.

de arena de grano unifome, con tamaño comprendido entre 0,5 y 2 mm. debiendo estar desprovista de sal.

Todas las plantas de tipo arbustivo a emplear en las jardineras interiores serán de primera calidad, exentas de enfermedades criptogámicas o plagas de insectos. En general se emplearán las definidas en el presupuesto, con las características que en él se especifican. P.2. ZONA EXTERIOR AL PARQUE. Para la zona exterior del Parque se emplearán plantas de gran porte en una cuantía de 1 planta por cada 100m2 de superficie. Todas las plantas a emplear en esta zona serán de primera calidad, exentas de enfermedades criptogámicas o plagas de insectos. En general se emplearán las definidas en el presupuesto, con las características que en él se especifican.

1.9. ESTUDIO GEOTÉCNICO. El carácter académico de este proyecto de construcción hace que no sea viable la realización de un estudio geotécnico práctico específico sobre el área de desarrollo de los trabajos con los correspondientes sondeos, pruebas de laboratorio, análisis e informes. Por tanto, para las cuestiones del proyecto que requieren información geotécnica se han tenido en cuenta los datos proporcionados por AENA, Aeropuertos Españoles y Navegación Aérea, sobre el área general de terrenos del Aeropuerto de Granada. Se ha considerado que estos datos son extrapolables al área concreta del Parque de Almacenamiento de Combustibles proyectado en la medida en que el área total de terrenos del aeropuerto no es de un tamaño tal que haga prever cambios sustanciales en la configuración geotécnica de sus diferentes partes. De esta manera, se ha redactado un Anejo Geotécnico que acompaña a esta memoria y que se basa en los datos disponibles mencionados y en su complementación mediante otras fuentes que se detallan en el citado anejo. A partir de este anejo, se han calculado y detallado todas las cuestiones que tienen un trasfondo de carácter geotécnico, y así se hace constar en las partes correspondientes de este proyecto. 1.10. ANEJOS DE CÁLCULO. Los cálculos técnicos necesarios para la determinación de las condiciones de las obras y del proyecto se exponen en los anejos correspondientes de esta memoria, especificandose en los títulos de los mismos las partes de las que se ocupan. En esos mismos anejos se detallan las hipótesis de cálculo seguidas y las simplificaciones consideradas, en caso de haberlas, así como los criterios de diseño seguidos. Asimismo, se especifica en cada anejo la normativa específica a la que se ha atendido en la consideración de los métodos de cálculo empleados para llevar a cabo dichos cálculos conforme a ley, y se indican los procedimientos técnicos empleados y los criterios del proyectista en el caso de consideraciones no reguladas por normas de obligado cumplimineto. 1.11. ESTUDIO DE SEGURIDAD Y SALUD. En el anejo correspondiente, se lleva a cabo un Estudio de Seguridad y Salud pormenorizado para la obra, en cumplimiento de lo que establece la legislación allí mencionada en función del tipo de proyecto considerado.

1.12. EVALUACIÓN AMBIENTAL. Se lleva a cabo un estudio de impacto ambiental para considerar las posibles afecciones al entorno que pueda causar el presente proyecto. El estudio se lleva a cabo tanto para la etapa de construcción como para la de explotación de las instalaciones, observando los posibles impactos producidos y detallando las medidas correctoras que se proponen para subsanarlos o corregirlos. La exposición completa de esta evaluación ambiental y de la justificación de la viabilidad ambiental del proyecto se presentan en el anejo correspondiente de este proyecto. 1.13. PLANIFICACIÓN DE OBRA Y PLAZO DE EJECUCIÓN. El plazo de ejecución estimado para las obras del presente proyecto es de 7 meses, según se desprende del anejo de Planificación de Obra, en el que se detallan las actividades que se han de llevar a cabo en función de sus duraciones y de manera tal que la organización del trabajo sea ordenada y lleve a un desarrollo eficiente para materializar lo expuesto en el presente Proyecto. 1.14. CONTROL DE CALIDAD DE LAS OBRAS. Se llevará a cabo un exhaustivo control de la calidad de procedimientos constructivos y materiales empleados según lo expuesto en el correspondiente Anejo de Control de Calidad y en el Pliego de Prescripciones Técnicas Particulares del Proyecto. 1.15. PLAZO DE GARANTÍA. El plazo de garantía será de 1 año, contando a partir de la recepción de las obras, que se supone suficiente para deducir el buen funcionamiento de las mismas o, en su caso, los defectos existentes. 1.16. PRESUPUESTO DE LAS OBRAS. El presupuesto de ejecución por contrata asciende a la cantidad de 323.744.263 pesetas según se desprende del documento de PRESUPUESTO de este proyecto.

1.17. CLASIFICACIÓN DEL CONTRATISTA. Según el correspondiente Anejo, la clasificación exigida al contratista es la siguiente: Grupo Subgrupo Categoría A 1 c C Todos d H 1 e K 9 e

Además, se exige que el contratista posea el CERTIFICADO API o que sean subcontratadas las obras relacionadas con la posesión del mismo, de acuerdo con lo dispuesto en el correspondiente Anejo de Clasificación del Contratista. 1.18. OBRA COMPLETA. El proyecto comprende una obra completa, susceptible de ser entregada para uso una vez terminada y reune, por tanto, los requisitos exigidos en los artículos 58 y 59 del vigente Reglamento General de Contratación del Estado (Decreto 3410/75, de 25 de Noviembre), en cuanto no sea modificado por la ley 13/1995, de 18 de Mayo, de Contratos de las Administraciones públicas. 1.19. DOCUMENTOS DE QUE CONSTA EL PROYECTO. El presente proyecto de ejecución consta de los siguientes documentos: DOCUMENTO 0. ESTUDIO DE VIABILIDAD. DOCUMENTO 1. MEMORIA. 1. MEMORIA DESCRIPTIVA. 2. ANEJOS. DOCUMENTO 2. PLANOS. DOCUMENTO 3. PLIEGO DE PRESCRIPCIONES TÉCNICAS PARTICULARES. DOCUMENTO 4. MEDICIONES Y PRESUPUESTO. Existen índices pormenorizados de estos documentos en cada una de las partes que los componen. Además, el Proyecto se acompaña de una FICHA TÉCNICA de resumen y una copia en soporte informático de toda la documentación.

1.20. CONCLUSIÓN. Considerando que el presente proyecto de ejecución se encuentra correctamente redactado y justificado, cumple todas las disposiciones vigentes y define suficientemente tanto las obras a realizar como las obligaciones del Adjudicatario que las lleve a cabo, se eleva a la Superioridad confiando que merezca su aprobación. Granada, Septiembre de 2.001 EL ALUMNO DE LA ESCUELA TÉCNICA SUPERIOR

DE INGENIEROS DE CAMINOS, CANALES Y PUERTOS DE GRANADA.

Fdo.: F. Borja Molina Dueñas.