OPERACIONES DE SEPARACION DE FASES

OPERACIONES UNITARIAS

MODIFICAR SU MASA O COMPOSICION .

MODIFICAR SU NIVEL O CALIDAD DE ENERGIA.

MODIFICAR SU CONDICION DE MOVIMIENTO.

CLASIFICACION DE OPERAACIONES UNITARIAS

OPERACIONES DE TRANSFERENCIA DE MATERIA.

OPERACIONES DE TRANSMICION DE ENERGIA.

OPERACIONES SIMULTANEA DE ENERGIA Y MATERIA.

OPERACIONES DE TRASPORTE DE CA CANTIDAD DE MOVIMIENTO

LABORATORIO DE ANÁLISIS DE COBRE

Titulación

Volumetría redox

Valoración

MATERIALES

VASO DE PRESIPITADO BURETA DE 50 ML GRADO A VARILLA DE AGITACION MATRAZ ENERMEYER AFORADO DE 100 Y 1000

ML PROBETAS GRADUADAS DE 25 Y 1000 ML PISETAS DE 1000 ML GOTARIOS DE 250 ML ENVUDOS DE VIDRIO CON VASTAGO LARGO VIDRIO RELOJ SOPORTE UNIVERSAL PINSAS PARA BURETA

EQUIPOS O INSTRUMENTOS

Balanza analitica con presicion 0.1 mg

Plancha calefactora

REACTIVOS

ACIDO CLORHIDRICO 37 % ACIDO SULFURICO 96 % ACIDO NITRICO 70% PERMANGANATO DE POTASIO SULFATO FERROSO ACETATO DE SODIO 3 H2O ACIDO ACETICO GLACIAL FLORURO DE SODIO YODURO DE POTASIO TIOSULFATO DE SODIO 5 H2O

PROCEDIMIENTOS

MASADO

ATAQUE

TITULACION O VALORACION

REDUCCIÓN DE TAMAÑO DESDE COLPA A LLAMPO.

Conminución de minerales

- objetivos:liberación Promover reacciones químicas AlmacenamientoRequerimientos de mercado

ETAPAS BÁSICAS DE REDUCCIÓN DE TAMAÑO DE PARTÍCULAS

MECANISMOS DE CONMINUCIÓN

1) fractura: a) comprecion:

b) impacto:

Cizalle:

2) Astillamiento .

3) abracion.

RELACIÓN ENTRE ENERGÍA Y TRABAJO

ESTUDIO GRANULOMETRICO

TRITURACIÓN

Para el tratamiento industrial de rocas y minerales, es necesario practicar una preparación de los mismos y dentro de esa preparación normalmente se requiere efectuar una reducción de tamaño.

ETAPAS DE TRITURACION

TAMAÑOS DE LAS PARTÍCULAS

Forma general de clasificacion:

Material grueso: trozos de un tamaño mayor a 75 cm (30").

Material mediano: trozos de un tamaño de 10 a 75 cm (4" a 30").

Material fino: trozos de un tamaño menor a 10 cm (4")

Forma de clasificación detallada .(tamaños de salida)

a) Trituración.

Trituración gruesa : 15 cm (6").

Trituración mediana : entre 3 y15 cm (1¼" a 6").

Trituración : entre 0.5 y 3 cm (1/5" a 1¼").

b) Molienda

Molienda grosera : entre 0.1 y 0.3 mm.

Molienda fina –menores de 0.1 mm

CLASIFICACIÓN DE TAMAÑOS DE PARTÍCULA POR TAMICES

En la industrias, las clasificaciones de tamaños de partículas se realiza mediante un estudio granulométrico del material, con la ayuda de tamices . El tamaño medio de una muestra se calculara de la siguiente forma:

GRADO DE DESINTEGRACIÓN

Coeficiente de reducción que se obtiene en las maquinas de trituración o de molienda se denomina grado de desintegración.

TRITURADORAS

Las trituradoras de mandíbulas comprenden las denominadas de acción periódica, conocidas, generalmente como “Trituradoras de mandíbulas” y las de acción continua, llamadas mas comúnmente “Trituradoras giratorias”

TRITURADORAS DE ACCIÓN PERIÓDICA.

Trituradoras tipo Blake (Doble efecto)

Trituradoras tipo Dalton (de simple efecto)

Trituradora de excéntrica y leva (tipo Lyon)

Trituradora de abertura constante (tipo Dodge)

TRITURADORAS DE ACCIÓN CONTINUA.

Trituradora de eje vertical y apoyo superior

Trituradora de eje vertical y apoyo inferior

TRITURADORAS TIPO BLAKE Y DALTON

Blake Dalton

TRITURADORAS TIPO BLAKE Y DALTON

Blake Dalton

TRITURADORA DE CONO

FLOW SHETT PLANTA TRITURADORA

DETERMINACIÓN DE FLUJO MÁSICO EN LAS CORREAS TRANSPORTADORAS

Forma empírica

Velocidad del tambor = (Vmotor x d)/( D x Reducción )

Ptambor = π x Dtambor

Vcorrea = velocidad del tamborx Ptambor

DETERMINACIÓN DE FLUJO MÁSICO EN LAS CORREAS TRANSPORTADORAS

Forma visual:El cálculo visual se realiza observando las vueltas que da el polín (tambor), tomando el tiempo en que se demora en dar la vuelta. Para este caso se anotaron los tiempos para 40, 60 y 100 vueltas

Ptambor = π x Dtambor

EJERCICIO

EJERCICIO

40 vueltas en 71 segundos 60 vueltas en 107 segundos 100 vueltas en 179 segundos

TAREA

El ancho del cortador es de 50 cm

CARACTERÍSTICAS Y MODO DE OPERACIÓN DE UN MOLINO DE BOLAS, AUTOGENO/SEMIAUTOGENO

La molienda es una operación que permite la reducción del tamaño de la materia hasta tener una granulometría final deseada, mediante los diversos aparatos que trabajan por choques, aplastamiento o desgaste.

Molienda de bolas

Molienda autogena (AG)

Molienda semiautogena (SAG)

MOLIENDA DE BOLAS

MOLIENDA AUTOGENA (AG)

MOLIENDA SEMIAUTOGENA (SAG)

Los molinos autogenos y semiautogenos se caracterizan por el uso de parrillas de descargas las que evitan que el material grueso y las bolas escapen del molino.

De esta forma, permite que el material pueda descargarse solo una vez que ah sido molido a un tamaño igual o menor a la de la abertura de las parrillas.

Las parrillas pueden tener una abertura de 1/2” a 3”

Es razonable asumir que el flujo de descarga a través de la parrilla es proporcional a la masa de mineral fino retenido en un molino.

En la molienda convencional por bolas, cuando el flujo de alimentación al molino aumenta, el mineral es descargado mas rápidamente.

Debido a que la misma energía es utilizada para moler un flujo mayor de mineral la distribución de tamaño en el producto es mas gruesa

En contraste con los molinos convencionales, los semiautogenos la tasa de alimentación tiene un efecto muy pequeño en la distribución de tamaños del producto.

MOVIMIENTO DE LA CARGA EN UN MOLINO

Los mecanismos que actúan sobre las partículas son determinados en gran medida por el movimiento de la carga en el molino y la composición de los moledores. Debido a la rotación y el roce existente, los medios moledores son levantados hasta alcanzar una altura máxima desde la cual caen al piso del molino. La carga del molino presenta una superficie inclinada en cuyo punto más alto emergen los medios de molienda y caen rotando hasta el punto más bajo en donde vuelven a entrar

REPRESENTACIÓN IDEALIZADA DEL MOVIMIENTO DE LA CARGA EN UN

MOLINO ROTATORIO A BAJA VELOCIDAD

ILUSTRACIÓN DEL MOVIMIENTO DE LA CARGA DE UN MOLINO OPERANDO A

VELOCIDAD NORMAL

CONCEPTO DE VELOCIDAD CRITICA DE UN MOLINO

La velocidad critica de un molino, es la velocidad mínima a la cual la carga se centrifuga y se mantiene sostenida contra las paredes del cilindro del molino. Su valor es posible obtenerlo cuando se iguala el peso del medio moledor con la fuerza centrífuga que se produce a la rotación del molino.

DIAGRAMA DE UN MOLINO ROTANDO A SU VELOCIDAD CRÍTICA

BALANCE DE FUERZAS A LA VELOCIDAD CRÍTICA

Fuerza centrífuga + peso = 0

En donde “m” es la masa de la partícula y “r” es su radio; “w” la velocidad angular del molino y “R” su diámetro interno.

resolviendo la ecuación anterior.

Como por definición, la velocidad angular expresada en revoluciones por unidad de tiempo, “N”, está dada por.

Entonces,

Si expresamos “D” en pies y Nc en rpm, entonces:

Para valores de “D” mucho mayor que el diámetro de los medios moledores se puede utilizar

DIÁMETROS , LARGO Y VOLUMEN EFECTIVOS.

Las dimensiones más relevantes de un típico molino cilíndrico horizontal son su diámetro interno (D) y largo interno (L) efectivos; es decir, descontando el volumen que ocupan los revestimientos internos del mismo. Siguiendo las usanzas de la industria – que lamentablemente acostumbra mezclar diversos sistemas de unidades para distintos fines

De manera que el volumen efectivo de un molino está determinado por las siguentes expresiones:

V = π R2 L

( π D2/4) L

VOLUMEN DE LLENADO DE BOLAS .

Del volumen total , solo una fracción Jb, es ocupada por la carga de bolas, de manera que:

Vbolas = Jb (π D2/4) L

Lógicamente, existe una relación entre el volumen ocupado por la carga y el correspondiente peso de las bolas que la constituyen:

Wb = ρap Jb (π D2/4) L

Donde ρap representan la densidad

aparente de la carga del molino que, para las bolas de acero, adquiere un valor nominal de 4,58 ton/m3.

VOLUMEN APARENTE DE BOLAS

El volumen aparente de las bolas es definido como el espacio físico ocupado por una determinada cantidad de bolas almacenadas a granel, incluyendo los espacios intersticiales entre ellas; de ahí el término “aparente”.

En base a mediciones simplemente empíricas, se estima que el volumen libre intersticial entre bolas nuevas de un mismo diámetro (cualquiera que esta sea), almacenadas a granel, asciende a aproximadamente 42% de su volumen total aparente; lo que para una densidad de bolas cercana a ϱb = 7,75 ton/m3,

VOLUMEN APARENTE DE BOLAS

equivale a una densidad aparente de b = (1 – 0.42) 7,75 = 4,5 ton/m3 (aparente). Este valor es de relevancia en el diseño de los sistemas de mantención de inventarios de bolas de faena (buzones, pilas u otros); puesto que el volumen aparente ocupado por una determinada cantidad de bolas Wb (ton) queda determinado por:

Vap = Wb / ρap

NIVEL DE LLENADO DE BOLAS EN MOLINOS OPERATIVOS

Al poner en reposo el molino con una carga de volumen “Vc” se tendrá la siguiente situación:

Figura III-9 Perspectiva de un molino cilíndrico en el plano cartesiano

El volumen del molino ocupado por la carga esta dado por el área del segmento achurado multiplicado por el largo del molino. El área del segmento achurado es igual a la diferencia entre el área del sector del círculo generado por el ángulo “θ” menos el área del triangulo formado por la superficie de la carga y los lados del ángulo “θ”, como se esquematiza a continuación:

Finalmente se obtiene mediante ecuaciones trigonométrica que :

En consecuencia conocido “h1 / R” es posible calcular la fracción de llenado del molino.

PROPIEDADES DE LOS “COLLARES” DE BOLAS EN LA CARGA Generación de un collar. La reposición o recarga de cuerpos moledores a

los molinos debe ser idealmente continua, con el propósito de mantener un nivel de llenado con bolas tan estables como sea posible. En consideración a que una bola tiene un tiempo de vida útil de varios meses dentro de un molino, la recarga de bolas turno a turno o día a día puede ser considerada suficientemente continua, para todos los efectos prácticos.

Como lo postula en la teoría lineal de desgaste, la velocidad de pérdida de diámetro de cada bola es constante durante toda su permanencia en la carga

En consecuencia, bajo un régimen sistemático de recarga de un determinado número de bolas de tamaño dR, cada t unidades de tiempo, se desarrolla y mantiene en el interior del molino una mezcla de bolas en continua renovación y evaluación (denominada el “collar”) conformada por igual número de bolas de cada tamaño posible

DISTRIBUCIÓN (EN PESO) DE TAMAÑO DE BOLAS EN EL “COLLAR”.

La distribución en peso de tamaño, correspondiente a la fracción del peso total de la carga de bolas Wb.

A partir de una serie ecuaciones, la siguiente Tabla resume la composición aproximada de cada “collar” resultante de la recarga continua, los tamaños indicados, considerando solo los diámetros comercialmente disponibles y asumiendo un valor nominal para dS = 0,5” :

DISTRIBUCIÓN DE TAMAÑOS DE “COLLAR” DE BOLAS, AL EQUILIBRIO

DENSIDAD APARENTE DEL “COLLAR”

Debido a la existencia de una amplia gama de tamaños de bolas en el “collar”, es de esperar que este alcance mayores grados de compactación que si estuviese constituido por bolas de un solo tamaño uniforme. En el caso de los “collares”, mediciones empíricas indican que la fracción de espacio libre intersticial asciende a aproximadamente a un 40% del volumen total aparente; lo que para una densidad de las bolas de acero se sugiere una densidad de ρb = 4,58 ton/m3

TAMAÑO IDEAL DE LAS BOLAS DE RECARGA

Reiteradamente, a medida que las propiedades del mineral a procesar y las condiciones operacionales de las instalaciones van evolucionando en el tiempo, se plantea la inquietud a los ingenieros de procesos para que estudien y recomienden un diámetro ideal u óptimo que debería ser recargado periódicamente a sus molinos.

En atención a la mayor complejidad y extensión de los últimos enfoques referidos, solo se representa a continuación la aplicación de la formula de Azzaroni; uno de los varios enfoques empíricos publicados.

FÓRMULA DE AZZARONI.

Basado en la observación detallada de las prácticas operacionales de un gran número de faenas de molienda alrededor del mundo, Ettore Ezzaroni logró establecer la siguiente correlación para el diámetro ideal de bolas a recargar:

HIDROCICLÓN

HIDROCICLÓN

El hidrociclón es un equipo cuyo objetivo es dividir un flujo de partículas en dos productos de distinta distribución granulométricas : el overflow o rebose, que contiene mayoritariamente partículas finas, y la descarga o underflow, que contiene principalmente particulas gruesas

CARACTERÍSTICAS DEL MOVIMIENTO EN EL INTERIOR DEL HIDROCICLÓN

Los hidrociclones son alimentados con un flujo a presión que utiliza una entrada tangencial. Esto hace que la pulpa en el interior se mueva siguiendo trayectorias helicoidales concéntricas. Las trayectorias son hacia abajo para las partículas gruesas que se ubican cerca de las paredes y hacia arriba las partículas que se ubican cerca del eje. Es decir existen dos vórtices concéntricos actuando simultáneamente y con direcciones opuestas. existe una superficie donde la velocidad vertical se hace cero y cambia de dirección

CARACTERÍSTICAS DEL MOVIMIENTO EN EL INTERIOR DEL HIDROCICLÓN

Las partículas en suspensión están afectadas por la acción de dos fuerzas opuestas: una fuerza de arrastre hidrodinámico dirigida radicalmente hacia adentro y fuerza centrifuga dirigida radicalmente hacia afuera.

Dependiendo del tamaño y peso específico de las partículas, estas tenderán a una posición de equilibrio que es más cercano al eje del ciclón mientras más pequeña o más liviano es la partícula. Las partículas que se ubican en el radio de acción del vórtice ascendente serán llevados al rebose. Aquellas que se ubican a una distancia mayor serán llevadas al underflow. Mientras que aquellas que se ubiquen en la zona de velocidad vertical cero tendrán la misma probabilidad de aparecer en el overflow o underflow.

Una columna de aire se desarrolla a lo largo del eje, normalmente conectada a la atmósfera a través del ápex. El comportamiento de esta columna de aire es complejo, y su efecto en el funcionamiento del hidrociclón es bastante importante. La desaparición de la columna de aire da lugar a una descarga tipo cordón, en contraste con la descarga usual tipo paraguas . La descarga tipo cordón puede ocurrir si la acumulación de gruesos en el cono es excesiva debido a un diámetro muy pequeño del ápex, o a un aumento del contenido de sólidos en la alimentación, o del flujo de entrada al ciclón. Esta situación de operación es indeseable por empeorar la clasificación

FACTORES QUE AFECTAN LA OPERACIÓN DE UN HIDROCICLÓN

Presión de entrada y flujo de alimentación.

El flujo volumétrico de alimentación y la caída de presión en un hidrociclón están estrechamente ligados. En consecuencia, ambas variables afectan en el mismo sentido su operación.

Se ha encontrado que dentro de ciertos límites, un aumento del flujo volumétrico de alimentación mejorará la eficiencia de clasificación. Si el resto de las condiciones permanece constante, un aumento del flujo solo puede ser alcanzado por un aumento de presión de entrada. Un aumento en la presión de entrada aumentará la velocidad angular de las partículas y con ello, el efecto de la fuerza centrifuga. Dado que la fuerza centrifuga aumenta, partículas más finas serán empujadas hacia las paredes del ciclón, y aparecerán en el underflow con lo que el tamaño de corte d50c disminuirá.

Viscosidad y densidad de la pulpa.

Es difícil separar el efecto de la densidad y la viscosidad de la pulpa en la eficiencia del hidrociclón. En general la viscosidad de la pulpa aumenta con la densidad hasta llegar a un punto límite, donde aumenta abruptamente

Se han dado distintas explicaciones de lo que ocurre en un hidrociclón al aumentar la viscosidad. En estas notas se hará referencia a lo que establece Mular, quien dice que una mayor viscosidad aumentara la fuerza de arrastre en las partículas. De este modo partículas más grandes y pesadas serán arrastradas al overflow produciendo un aumento en el “d50”. Un material con gran cantidad de material ultrafino, no tiene un efecto similar sin que su densidad tenga que aumentar necesariamente. Esto se debe a que la presencia de finos aumenta la viscosidad de la pulpa .

Granulometría de alimentación.

Este efecto es difícil de cuantificar, pero cualitativamente es muy razonable reconocer que una alimentación gruesa, sin partículas finas, incrementará el “d50”. Por el contrario, una alimentación fina, sin partículas gruesas, conducirá a un tamaño de corte (d50c) más pequeño.

Densidad del sólido.

La fuerza centrifuga que actúa sobre las partículas y se opone al arrastre del fluido, depende de la masa que a su vez está relacionada con la densidad y el tamaño de partículas. Por esta razón, además de clasificar por tamaños, el ciclón puede clasificar por densidades. Al aumentar la densidad de las partículas, la masa de ellas crecerá y también la fuerza centrifuga que las afecta, lo que hará que las partículas de menor tamaño sean empujadas contra las paredes del hidrociclón reduciendo el tamaño de corte “d50c”.

BALANZA MARCY

La “BALANZA MARCY” es un equipo fabricado en USA, totalmente mecánico provista de un recipiente (metálico o acrílico) de 1 000 cc (1lt). y un set de escalas intercambiables.

Esta balanza es utilizada en los laboratorios de las grandes mineras del mundo y es utilizada para medir directamente densidad y gravedad especifica de la pulpa.

BALANCE DE MAZA CIRCUITO CERRADO DE MOLIENDA.

BALANCE DE MAZA CIRCUITO CERRADO DE MOLIENDA.

La carga circulante dentro del molino es la que se encuentra, como su nombre lo dice, circulando constantemente dentro del molino en un circuito cerrado, es considerablemente mayor que la alimentación fresca de la molienda.

Todos los datos requeridos a continuación, son en base al porcentaje (%) retenido acumulado de cada tamaño.

BALANCE DE MAZA CIRCUITO CERRADO DE MOLIENDA.

Alimentación fresca al molino (AF) = rebalse del ciclón (RC)

Descarga del molino (DM) = alimentación del ciclón (AC)

Descarga del ciclón (DC) = alimentación del ciclón (AC) – rebalse del ciclón RC

BALANCE DE MAZA CIRCUITO CERRADO DE MOLIENDA.

A continuacion determinaremos el flujo de balanzes Volumetricos y de masa de cada punto critico partiendo por la alimentación fresca (AF)

Humedad del mineral. Flujo másico del mineral seco. (ton/h) Flujo másico de la pulpa. (ton/h) Flujo volumétrico de agua (m3/h)

FLOTACIÓN

Definición del campo.

Partículas Hidrofobica

Partículas Hidrofilica

Tipos de flotación

Flotación colectiva.

flotación selectiva.

ELEMENTOS DE LA FLOTACIÓN

Fase solida.

Fase liquida.

Fase gaseosa .

MECANISMOS DE FLOTACIÓN:

Es necesario hidrofobizar las partículas de mineral en la pulpa para hacerlas flotables . Esto se efectúa con reactivos llamados colectores que son generalmente compuestos orgánicos de carácter heteropolar , es decir, una parte de la molécula es un compuesto evidentemente apolar (hidrocarburo) y la otra es un compuesto polar con propiedades iónicas.

La partícula mineral queda cubierta por el colector que se afirma en su red cristalina por medio de su parte polar, proporcionándole con la parte apolar propiedades hidrofobicas.

MECANISMOS DE FLOTACIÓN:

El otro componente del futuro agregado partícula-burbuja, es la burbuja de aire. Esta es necesaria para recoger las particulas en la pulpa, y para transportarlas hacia la superficie. Este trasporte se efectúa gracias a la fuerza de empuje (ley de arquimides)

PARTÍCULA HIDROFOVISADA CON COLECTOR

REACTIVOS DE FLOTACIÓN

Colectores: favorecen la condición hidrofóbica y aerofílica de las partículas de sulfuros de los metales que se quiere recuperar, para que se separen del agua y se adhieran a las burbujas de aire. Deben utilizarse seleccionando el mineral de interés para impedir la recuperación de otros minerales.

REACTIVOS DE FLOTACIÓN

Espumantes: alteran la tensión superficial de líquidos. Su estructura les permite agruparse hasta formar otra fase distinta del resto del fluido, formando una espuma que separa el mineral del resto de la ganga. Su objetivo es producir burbujas resistentes, de modo que se adhiera el mineral de interés.

REACTIVOS DE FLOTACIÓN

Reactivos depresantes: se utilizan para provocar el efecto inverso al de los reactivos colectores, esto es, para evitar la recolección de otras especies minerales no deseadas en el producto que se quiere concentrar y que no son sulfuros.

Modificadores de pH: sirven para estabilizar la acidez de la pulpa en un valor de pH determinado, proporcionando el ambiente adecuado para que el proceso de flotación se desarrolle con eficiencia.

CELDAS DE FLOTACIÓN

FUNCIONES DE LAS CELDAS DE FLOTACION

Mantener todas las particulas en suspensión dentro de las celdas en forma efectiva, con el fin de prevenir la sedimentación de estas.

Producir un buena aireación, que permitan la sedimentación de burbujas de aire a través de la celda.

Promover la colisión y adhesiones de particulas-burbujas.

Promover un eficiente transporte de la pulpa de alimentada a la celda, concentrado y del relave

Promover un mecanismo de control de la altura de la pulpa y de la espuma, la aireación de la pulpa y el grado de agitación.

CARACTERÍSTICAS QUE DEBEN REUNIR LAS CELDAS DE FLOTACIÓN.

Facilidad para alimentación de la pulpa en forma continua.

Mantener una pulpa en estado de suspensión No debe ocurrir la sedimentación de las

particulas Separación adecuada del concentrado y

relave

DETERMINACIÓN DE EFICIENCIA DE UNA CELDA DE FLOTACIÓN.

Tonelaje que se puede tratar por unidad de volumen.

Calidad de los productos obtenidos y recuperaciones.

Consumo de energía eléctrica, reactivos, espumantes y otros reactivos, con el fin de obtener resultados óptimos.

Gastos de operación y mantención por tonelada de mineral trabajado.

PLANTA DE DESAGÜE

Los productos de una planta de flotación salen en formas de pulpas de distintas densidades. A los concentrado es necesario eliminarles el agua hasta el punto que puedan ser tratados metalúrgicamente o vendido en forma directa. una humedad entre un 8 y un 12% se considera satisfactoria.los relaves tienen que llevare a lugares seguros donde no causen molestias y puedan desaguarse de forma más económica.

Para la eliminación del agua de los concentrados, generalmente se emplean dos etapa: la primera, de espesaje que aumenta el porcentaje de sólidos desde el valor inicial hasta un 65%; la segunda de filtración que se reduce la humedad generalmente a un 10%. Si esta no es satisfactoria, se prosigue a un secado que puede eliminar casi totalmente la humedad.

ESPESADORES La primera fase de desagüe se usa

espesadores, estos equipos son estanques cilíndricos, en los cuales los sólidos se separan del agua por medio de la sedimentación. El agua limpia rebalsa a una canaleta que rodea al estanque y la arena, arrastradas hacia el centro por paletas , se descarga por el fondo de él y se bombea a donde sea necesario. La alimentación llega por una manguera ubicada en el centro del estanque.

FILTROS Las operaciones de filtración, se hacen en filtros especiales

de vacío. Existe una gran gama de filtros capaces de realizar esta operación entre los cuales se encuentra el filtro de tambor, que en el centro tiene un mecanismo separado en sectores y conectado con una bomba de vacío. El tambor, cubierto por una tela apropiada, gira lentamente alrededor de su eje y en la parte inferior se sumerge en un estanque de concentrado, el filtro succiona el concentrado que se adhiere a la tela mientras el agua pasa a través de ella y se elimina a través de ella y se elimina del tambor. Al salir de la pulpa el tambor sigue succionando aire, con lo que se seca el concentrad. Al llegar a una canaleta horizontal, la succión se trasforma en presión y el queque seco se desliza por la canaleta. Para ayudar este deslizamiento existe un cuchillo horizontal que raspa el tambor

TRANQUE DE RELAVES