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Metodología para control de mermas y mejora de eficiencia en la empresa Granel

S.A de C.V

Xiomara Lizeth Padilla Carrasco

Escuela Agrícola Panamericana, Zamorano Honduras

Septiembre, 2014

ZAMORANO CARRERA DE ADMINISTRACIÓN DE AGRONEGOCIOS

Metodología para control de mermas y mejora de eficiencia en la empresa Granel S.A

de C.V

Proyecto especial presentado como requisito parcial para optar al título de Ingeniera en Administración de Agronegocios en el

Grado Académico de Licenciatura

Presentado por


Zamorano, Honduras Septiembre, 2014

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Metodología para control de mermas y mejora de eficiencia en la empresa Granel S.A

de C.V

Presentado por:

Xiomara Lizeth Padilla Carrasco Aprobado: _____________________ Marcos Antonio Vega Ing. Asesor principal _____________________ Raúl Espinal Ph.D. Asesor

____________________ Ernesto Gallo, M.Sc. Director Departamento de Administración de Agronegocios _____________________ Raúl Zelaya, Ph.D. Decano Académico

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Metodología para control de mermas y mejora de eficiencia en la empresa Granel S.A de C.V


Resumen. La eficiencia en las plantas de alimento balanceado está dada por la utilización efectiva de los recursos y la mejora constante que estas desarrollan dentro de sus procesos, para determinar la eficiencia es necesario conocer, evaluar y cuantificar las mermas que incurren las materias primas a lo largo de su procesamiento. La cuantificación se debe realizar de manera periódica a fin de tomar medidas que reduzcan las mermas y mejoren la eficiencia de la operación. El presente estudio se realizó en la empresa de alimentos balanceados Granel S.A de C.V ubicada en la aldea Río Blanquito, del municipio de Choloma, Puerto Cortés, Honduras, con el objetivo de desarrollar una metodología que permita conocer cuáles son las causas de las mermas y su impacto monetario. Se desarrolló el diagrama causa-efecto para determinar las causas principales por las cuales se presentan las mermas, se realizó el análisis FODA para determinar las fortalezas y debilidades que tiene la empresa en la administración de materias primas. Se determinaron las mermas significativas de cuatro materias primas: maíz 0.61% soya 0.57%, grano destilado 0.42% y gluten 0.18%. Además se estableció un plan de acción para realizar las mejoras necesarias que permitan disminuir o eliminar las mermas. Palabras clave: Análisis, causas de mermas, control, impacto monetario. Abstract. The efficiency of balanced feed plants is given by the constant effective use of resources and the improve these develop within their processes, to determine efficiency is necessary to know, evaluate and quantify the raw material losses incurred along processing. The quantification measures should be periodically taken to reduce the losses and improve the efficiency of the operation. This study was done in the Company of balanced foods Granel SA de CV located in Río Blanquito village, municipality of Puerto Cortes Choloma Honduras, with the aim of developing a methodology to know what are the causes of losses and their monetary impact. The cause-effect diagram was developed to determine the main reasons why the losses occur, the SWOT analysis was performed to determine the strengths and weaknesses that the company had in the management of raw materials. The four significant losses of raw materials were determined: Corn 0.61% soybeans 0.57% distilled grain 0.42% and gluten 0.18%. In addition, an action plan was established to make the necessary improvements to reduce or eliminate waste. Keywords: Analysis, control, loss causes,monetary impact.

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CONTENIDO Portadilla............................................................................................................... i Página de firmas ................................................................................................... ii Resumen………………………………………………………………………… iii Contenido……………………………………………………………………….. iv Índice de cuadros, figuras y anexos...................................................................... v 1. INTRODUCCIÓN ................................................................................................ 1 2. MATERIALES Y MÉTODOS ............................................................................. 3 3. RESULTADOS Y DISCUSIÓN……….. ............................................................ 8 4. CONCLUSIONES................................................................................................ 18 5. RECOMENDACIONES ....................................................................................... 19 6. LITERATURA CITADA……………………….................................................. 25 7. ANEXOS .............................................................................................................. 26

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ÍNDICE DE CUADROS, FIGURAS Y ANEXOS Cuadros Página 1. Diferencia entre la cantidad facturada y la cantidad recibida ....................................... 14 2. Mermas en el área de recibo ......................................................................................... 14 3. Mermas en el área de limpieza ...................................................................................... 14 4. Pérdida de humedad del maíz durante el almacenamiento ............................................. 15 5. Pérdida de humedad de la soya durante el almacenamiento........................................... 15 6. Pérdida de humedad del grano destilado durante el almacenamiento ............................ 16 7. Pérdida de humedad del maíz durante la molienda malla 5/32 ..................................... 16 8. Pérdida de humedad durante la molienda de soya malla 1/8......................................... 17 9. Análisis de Correlación entre temperatura y humedad final .......................................... 17 10. Pérdidas monetarias mensuales en la empresa de alimentos balanceados Granel S.A

de C.V ............................................................................................................................ 21 11. Estimaciones monetarias anuales expresadas en $ ........................................................ 21

Figuras 1. Diagrama causa-efecto ................................................................................................... 3 2. Flujo de procesos de materias primas............................................................................. 7 3. Diagrama de dispersión .................................................................................................. 18 Anexos

1. Diagrama causa-efecto .................................................................................................. 32 2. Análisis estadistico para cada área utilizando el programa SPSS Static19................... 33 3. Metodología de análisis de humedad laboratorio de calidad Granel S.A de C.V ....... 32

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1. INTRODUCCIÓN Granel S.A de C.V, es una empresa del grupo División Pecuaria Corporación Multi Inversiones (DIPCMI), que se dedica a la producción y distribución de alimentos balanceados, la cual realiza acciones continuas de mejora en sus productos y procesos. La empresa ha visualizado la importancia de establecer la evaluación y cuantificación de las mermas que surgen en el proceso de recepción y procesamiento de cuatro materias primas; soya, maíz, gluten y grano destilado que se consumen en mayor cantidad y que representan el 48% de los costos de producción en la empresa. En la mayor parte de los procesos productivos en los que se utiliza materia prima como un insumo para obtener posteriormente un producto terminado siempre existe un porcentaje de pérdida, ya sea entre el material sobrante, parte de la materia prima que no puede ser utilizada en el proceso productivo o elementos extraños que impiden que el producto final sea de una calidad superior, las cuales pueden representar pérdidas económicas significativas o no significativas para la empresa. Gran cantidad de estas mermas no son percibidas por el tomador de decisiones, debido a que la mayor cantidad de pérdidas que sufren las plantas que se dedican al procesamiento de alimentos se dan de manera invisible en forma de polvo, humedad y daño por plagas entre otros (McEllhiney 1994). No existe una clasificación exacta de las mermas que se presentan en los flujos de procesos ya que estas son dependientes del rubro de operación de cada empresa, de manera general para mejorar la productividad de cualquier empresa se deben determinar las mermas que se dan en los procesos productivos, de manera física y monetaria evaluando el impacto económico que estas representan para cada empresa. Esto permitirá implementar medidas correctivas que corten con la desmejora económica. La merma en proceso es un factor que se debe de disminuir para mejorar la rentabilidad de las empresa. Algunas mermas no se pueden eliminar completamente pero si se pueden reducir en un nivel aceptable para la unidad productiva, que no perjudica el desempeño de la empresa. (Dubón 1999).

La humedad presente en el aire y en los granos o cereales afecta aspectos del manejo y almacenamiento debido a que el grano es un producto higroscópico que gana o pierde humedad de acuerdo a las condiciones del ambiente. La temperatura y la humedad contribuyen de manera determinante a acelerar o a retrasar los fenómenos complejos de transformación bioquímica (sobre todo la "respiración" de los granos) que están en el origen de la degradación de los granos. (FAO, 1993).

Las mermas durante la molienda de granos se pueden dar especialmente por migración de humedad al aire de transporte del molino, tiempo de permanencia en las tolvas, tamaño de partícula o granulometría deseada (McEllhiney, 1994).

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Planteamiento del problema: Este proyecto describe la metodología empleada en la evaluación y cuantificación de mermas que se dan en las materias primas a granel. La empresa no cuenta en este momento con una metodología que le permita medir las diferentes mermas que se presentan en el proceso de recepción y transformación de materias primas y establecer planes de mejora a partir de esta cuantificación. Para así mejorar sus procesos y reducir sus costos de producción, aumentando la rentabilidad del negocio.

Antecedente: Granel S.A de C.V es una de las principales empresas en la fabricación de

piensos en Honduras con una participación de mercado del 45.7%, la producción mensual oscila las 20,800 TM dentro de las cinco líneas de producción, (vitapostura, vitalechero, vitacerdo, engorde, aliengorde). La empresa no cuenta con estudios técnicos que traten sobre la evaluación de mermas por lo que la administración ve que la necesidad de establecer un estudio es fundamental para determinar los niveles de mermas que posee la planta en sus procesos productivos y determinar si esos niveles se encuentran dentro de los parámetros establecidos por el departamento de auditoria interna, la cual establece que el porcentaje de mermas no debe de exceder el 1%. El objetivo general del estudio fue contribuir a la mejora de la eficiencia en el proceso productivo de Granel S.A. de C.V, desde el recibo de materias primas en el embarque hasta el momento del envió del producto final, mediante el diseño de una metodología para el análisis y control de mermas.

Los objetivos específicos de este estudio fueron: • Determinación de las fortalezas y debilidades de la empresa, en la administración

de productos. • Establecimiento de los puntos críticos de mermas más frecuentes a través del

análisis de los flujos de procesos involucrados. • Determinación del impacto financiero de las mermas evaluadas. • Diseñar un plan de acción para la reducción continua de las mermas evaluadas.

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2. MATERIALES Y MÉTODOS Localización del estudio. El estudio se realizó en la Planta de Alimentos Balanceados de la empresa Granel S.A de C.V, ubicada en la aldea Río Blanquito, del municipio de Choloma Puerto Cortes Honduras. La precipitación promedio anual es de 2,890 mm, la temperatura media anual es de 27.6 °C y una altura de 500 msnm. (Escoto, 2003) Para el desarrollo de este estudio se tomó como referencia el análisis de datos de tres barcos provenientes de Estados Unidos durante un período de cuatro meses (enero-abril 2014). Recolección de información de las variables involucradas en el problema. A fin de conocer los factores involucrados en el estudio se visitó la planta de alimentos balanceados Granel S.A de C.V y se identificaron las operaciones que influyen en el manejo de materias primas y producto terminado, se entrevistaron a gerente y supervisor de logística, gerente de producción, jefe de calidad, jefe de administración. Debido a que ellos son los que se encargan del recibo, verificación y evaluación de las materias primas. Diagrama causa y efecto. Se realizó el diagrama causa y efecto a fin de poder determinar las causas que influyen en las mermas. Se realizaron entrevistas en cada departamento de la empresa Granel S.A de C.V para obtener la mayor cantidad de ideas posible las cuales fueron analizadas y clasificadas según la metodología de las 6 M. Figura 1. Diagrama causa-efecto (Pulido 2005). Mediante el diagrama se pretende:

• Determinar las posibles causas que influyen en el problema de mermas. • Relacionar las causas de acuerdo a cada categoría.

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Elaboración de diagrama de flujo de procesos. El diagrama se elaboró con el propósito de comprender de manera clara y objetiva las áreas donde se pueden generar los problemas de mermas, esto facilitó la realización de toma de muestras. Análisis FODA. Se realizó el análisis FODA para diagnosticar la situación actual del entorno interno y externo sobre la administración de materias primas de la empresa identificando las: Fortalezas: Son las características y capacidades internas de la empresa que le han permitido llegar al nivel actual de éxito y lo que le distingue de la competencia. Debilidades. Son las características y capacidades internas de la empresa que no están en el punto que debieran para contribuir al éxito y que provocan situaciones desfavorables. Oportunidades. Son aquellos factores externos a la empresa que esta puede aprovechar para obtener ventajas competitivas. La organización no los controla y no dependen de esta, pero puede obtener ventajas de tales hechos relevantes. Amenazas. Son aquellas situaciones que presenta el entorno externo a la organización, que no puede controlar pero le pueden afectar desfavorablemente y en forma relevante (Orlich, 2007). Toma de muestras. Las muestras se evaluaron tomando en cuenta las áreas de interés identificadas en el diagrama de flujo de procesos. Para el pesado de las materias primas y producto terminado las balanzas y básculas deben ser apropiadas para el nivel de volumen que se desea pesar, y estar en constante calibración para minimizar errores de medición. (FAO, 2010) Comparación cantidad facturada y cantidad recibida. Para determinar la merma de origen se analizó la diferencia entre lo recibido en la planta de cada producto y la cantidad esperada, de acuerdo a los valores declarados de peso según factura. La calibración de las básculas juega un papel importante ya que puede que exista una merma fuera del rango por mala calibración, según Heizer y Render (2009). Al terminar el recibo de las materias primas en la empresa se comparó el informe generado por el sistema que contiene los registros de las cantidades recibidas en la báscula de la empresa con las cantidades registradas según la factura. Se calculó la diferencia entre lo facturado y lo recibido, los datos recolectados fueron proporcionados por el supervisor de logística y por el encargado de báscula de la empresa, para cuantificar las mermas por diferencias de peso. Área de recibo. En esta área se tomó en cuenta la merma desde que la materia prima ingresa a la planta. Aquí solo se tomaron muestras del recibo de gluten y grano destilado que son los productos que presentan la mayor pérdida por volatilización, en cambio el maíz y la harina de soya no presentaron pérdidas significativas que pudieran ser consideradas como merma. Para tomar los datos se aseguró que el área estuviera limpia para evitar el sesgo, se recolectaron muestras de los movimientos que se realizaron con las materias primas, los cuales fueron determinados según la programación de la empresa.

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Todo el material derramado fuera de la fosa de recibo y que es considerado como merma debido a que no se puede reincorporar al proceso se pesó y se registró en las hojas de cálculo de Excel; se realizaron 6 repeticiones. La fórmula que se utilizó para cuantificar la merma fue:

% de merma de área de recibo= 𝑇𝑀 𝑑𝑒 𝑚𝑒𝑟𝑚𝑎 𝑑𝑒 𝑖𝑚𝑝𝑢𝑟𝑒𝑧𝑎𝑠÷ TM de materia prima ingresada × 100 [1] Área de limpieza. Se analizaron las mermas por limpieza producto de las deducciones que se hacen al peso inicial del grano o las harinas debido a la extracción de las materias extrañas con las que se entrega el grano por parte de los proveedores, el producto es pasado a través de zarandas con el fin de dejarlo en óptimas condiciones para el almacenamiento o procesamiento. Para tomar los datos se recolectó toda la segregación de la harina de soya, gluten y grano destilado que se obtuvo de la limpiadora durante la semana, teniendo el cuidado de no mezclar los ingredientes para evitar el sesgo de las muestras. Las muestras de maíz se tomaron al momento de recibir cada barco se hicieron tres repeticiones de maíz y de los demás productos se hicieron ocho repeticiones. La fórmula utilizada para calcular la merma por impurezas fue:

% de merma de área de limpieza = (𝑇𝑀 𝑑𝑒 𝑚𝑒𝑟𝑚𝑎 𝑑𝑒 𝑖𝑚𝑝𝑢𝑟𝑒𝑧𝑎𝑠÷ TM de materia prima ingresada × 100) [2]

Pérdida de humedad durante el almacenamiento. Las muestras se tomaron al momento de recibir el maíz, la harina de soya y el grano destilado de cada barco la metodología aplicada fue la siguiente. Se tomaron tres muestras al azar cada diez trailetas, el número de muestras que se analizó fue basado al volumen de producto que ingreso por barco para determinar la humedad inicial. Para determinar la pérdida de humedad final se tomaron muestras en cada silo y bodega según el esquema de muestreo establecido por (Arias, 1993). La fórmula aplicada fue:

Merma de humedad = (Hi-Hf) / (100-Hf) × 100 [3]1

Pérdida de humedad durante la molienda. Para recolectar los datos, se tomaron tres muestras al momento de la descarga del silo de almacenamiento hacia la tolva de molienda y en la salida de la tolva de molienda de maíz también se tomaron tres muestras en cada repetición, el mismo procedimiento se realizó en la harina de soya, se realizaron 16 repeticiones una por cada semana. Las muestras fueron analizadas según la metodología del laboratorio de control de calidad de la empresa. Para calcular la pérdida de humedad se determinó la diferencia de humedad del maíz en grano y la humedad del maíz molido.

1 Hi: Humedad Inicial % Hf: Humedad Final %

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El método usado para medir la humedad es horno con aire forzado a 105°C AOAC 952.08, luego de seguir el procedimiento se realiza los cálculos para conocer el porcentaje de humedad de la muestra mediante la siguiente formula:

%H = (C+MH) - (C+MS) x 100

(C+MH) – (C) [4]

El porcentaje de humedad (H), es equivalente al crisol sumado más la materia humedad esto menos el crisol (C) más la materia seca (MS), el resultado de esto dividido entre la suma de crisol (C) más la materia húmeda (MH), esto menos el crisol (C) (AOAC International, 2002). La fórmula aplicada fue:

Merma por humedad en molienda = (Hi-Hf / 100-Hf) ×100. [5] Área de pesado de producto terminado. Para calcular la merma de sobre llenado se tomaron seis sacos por tarima de 30 sacos, los cuales fueron tomados al azar para verificar si la báscula estaba calibrada correctamente. Se realizaron 20 repeticiones para obtener datos estadísticamente significativos. El peso óptimo por saco es de 45.4 Kg y el rango de variación aceptado se encuentra entre (45.36-45.6), los pesos arriba del rango de aceptación fueron considerados como merma. Se pesaron las muestras obtenidas para determinar la diferencia entre la cantidad real de los componentes de producto terminado y los valores esperados de acuerdo a su composición teórica, las razones para que se dé un sobre llenado son: ensacado o báscula para verificación inexactos y mal manejo o errores de los operadores. Los derrames ocasionados en esta área no fueron considerados como merma ya que son reintegrados al proceso. Análisis económico. Una vez cuantificadas las mermas, se les aplicó un valor monetario a cada producto que la planta utiliza para elaborar los alimentos balanceados con el fin de poder determinar el impacto económico de dichas mermas. Y tomar medidas tanto correctivas como preventivas al respecto. Para cada ingrediente se obtuvieron los promedios de merma en porcentaje por cada TM de materia prima que ingreso. El promedio de merma para las etapas de recibo de ingredientes, limpieza, almacenado, y molido, fue multiplicado por el costo de la materia prima usada. Para el área de empaque una vez obtenidas las mermas, estas se multiplicaron por el costo de la dieta final y se expresaron en base a 45.45 kg de producción.

Valor de las mermas = (𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑠 𝑚𝑒𝑟𝑚𝑎𝑠 × 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑝𝑜𝑟 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑠𝑜) [6] Análisis estadístico. Se realizó un análisis de prueba t para ver si existían diferencias significativas entre las tomas de muestras (Pr. < 0.05), se evaluaron cada uno de los procesos identificados como puntos críticos y se realizó una prueba de separación de medias, para saber si existen diferencias significativas (Pr. < 0.5) para cada una de las áreas. Se realizó el análisis de correlación para ver como cambios en la temperatura provocan cambios en la humedad. Los datos analizados se transformaron a porcentajes. El análisis de datos se hizo con el programa IBM SPSS Statistic 19.

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4 RESULTADOS Y DISCUSIÓN El estudio permitió conocer de forma detallada las áreas de mermas, resaltándose como principales las áreas detalladas en el flujo de procesos. Diagrama de Flujos de proceso. A través del diagrama de flujos de procesos se identificaron los puntos críticos incluidos en el estudio de evaluación y cuantificación de mermas, permitiendo conocer los responsables de cada proceso por departamento.

Diagrama de flujo de proceso para materias primas

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Figura 2. Diagrama flujo de proceso de materias primas. Fuente: Empresa Granel S.A de C.V

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Diagrama Causa – efecto. Mediante la utilización del diagrama causa- efecto se pudo determinar las principales causas que influyen en la merma de materias primas. (Anexo 1)

• La pérdida o ganancia de humedad durante el almacenamiento está influenciada por el porcentaje de humedad inicial si la humedad de recibo es mayor a 14% esta disminuye el peso del producto afectando la cantidad de inventario.

• La merma en el área de recibo ocurre principalmente debido a que las condiciones de infraestructura no cuentan con el equipo apropiado para retener las corrientes de aire que causan la pérdida del producto.

• Los derrames de producto ocurren por daños en el equipo utilizado.

Análisis FODA para el manejo de inventarios de materias primas a granel Fortalezas

Buen desempeño de los sistemas de información. La empresa cuenta con la implementación del programa de manejo de información en tiempo real (SAP). Lo que le permite manejar la información de entradas y salidas de productos en el inventario.

Infraestructura de almacenamiento. Granel S.A cuenta con seis silos metálicos acondicionados con sistemas de aireación que permiten regular la temperatura del grano, en la parte inferior poseen transportadores que permiten que la descarga del maíz salga directamente del silo a las tolvas de molienda evitando que se pierda producto por manipulación directa ocasionada por el recurso humano, el diseño hermético que tiene cada silo permite conservar el gas durante las fumigaciones.

Estos silos tienen la capacidad para almacenar cuatro mil doscientas toneladas métricas (4,200) de maíz. Se cubre en un 100% su capacidad de almacenamiento, a través de diseño de plan de estiba para cada barco, a fin de evitar que los productos más antiguos se mezclen con los recientes.

La bodega de almacenamiento de soya esta acondicionada para que el producto que ingresa de la fosa de recibo sea trasladado hacia la bodega a través de un transportador que evita que se dé perdida por manipulación, la bodega tiene diez caídas utilizadas para descarga a través de gravedad, además cuenta con dos portones de seguridad.

La capacidad de almacenamiento de la bodega es de trece mil (13,000) toneladas métricas de soya. Debido a que el volumen de soya demandado es alto, la capacidad de almacenamiento se cubre en un 100%, sin que existan combinaciones por lotes.

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Alta rotación de inventario. El período de almacenamiento que mantienen los productos a granel que se maneja en la empresa es de un mes, favoreciendo el control de las variables endógenas que puedan causar daño durante el almacenamiento. Las compras de los productos son gestionadas a través de la UCG (Unidad de Gestión de Compra), mediante la bolsa de valores, según la cantidad de demanda de materias primas que se proyecta cada año en la empresa, el recibo de barcos se proyecta para cada mes.

Laboratorio de control de calidad. La empresa cuenta con un laboratorio de control de calidad diseñado y equipado para realizar los análisis requeridos en el control de alimentos balanceados, cada producto es analizado y de acuerdo a los resultados de los análisis se toma decisión si el producto es apto para entrar en el inventario.

Programa de monitoreo de plagas. Se cuenta con programas de control de plagas el cual es coordinado por el supervisor de granos en conjunto con la empresa SAGRIP. El personal a cargo de los tratamientos cuenta con adiestramiento en Control de Plagas Urbanas.

Ubicación. La empresa se encuentra ubicada en el municipio de Choloma, Cortes a 25 kilómetros de la Empresa Nacional Portuaria, lo que favorece el control que se establece en el acarreo de los productos hacia la planta.

Oportunidades Participación de mercado. Honduras produce 86.4 millones de pollos al año y tiene en producción de 4 millones de ponedoras. La principal empresa productora de pollo de engorde es DIP-CMI (Cadeca) con aproximadamente 39.5 millones de pollos al año, lo que indica que tiene una participación en el mercado 45.7 por ciento. La producción anual de pollos en esta nación centroamericana se ha incrementado aproximadamente un 38 por ciento en el año 2008 al año 2013 (Anavih, 2013)

Los efectos de las mermas en la fabricación de alimentos balanceados son una reducción de las utilidades, precios altos de los alimentos debido al incremento en los costos de fabricación. La reducción o eliminación de las mermas aumenta la productividad disminuyendo los costos de fabricación, volviendo las empresas más competitivas en ese rubro de mercado.

Demanda de alimentos balanceados. La producción de alimentos balanceados ha mantenido una dinámica importante en el país durante los últimos años, la demanda principalmente por el incremento en el consumo de carne de pollo, y en menor proporción, el de otras líneas de producción. Se estima que para 2010, la producción supera las 5, 500,000 de toneladas (Anavih, 2013).

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Las mermas dentro de un proceso productivo, pueden ser perjudiciales para la economía de las empresas ya que encarecen los costos de producción causando incrementos en el precio del producto final el cual tiene un impacto directo en los consumidores. Las empresas deben establecer controles continuos de mejora que reduzcan o eliminen las mermas a fin de que sus utilidades no se vean afectadas por el incremento de los costos de fabricación.

Debilidades

Infraestructura de recibo deficiente. No se cuenta con una infraestructura apropiada para controlar las corrientes de aire que evite la volatilización de los productos en el área de recibo.

Monitoreo de temperaturas y humedad relativa en silos y bodega. La empresa no cuenta con la instalación de un sistema de termometría para el registros de temperatura y humedad relativa, lo que dificulta los periodos de aireación en los silos, programación de fumigaciones, programación de consumo en periodos cortos, las condiciones de almacenamiento de granos y cereales son de vital importancia para mantener la calidad, debido a que estos son productos higroscópicos ganan o pierden humedad de acuerdo a las condiciones del ambiente.

La temperatura es un indicador de la estabilidad del grano durante el almacenamiento, la elevación de la temperatura en la masa de grano almacenada es síntoma de acumulación de calor por:

• Respiración de granos con alta humedad • Desarrollo de hongos favorecidos por la alta humedad intergranular • Desarrollo de insectos (Niño, 1980).

Control de ingreso a bodega. Actualmente no se cuenta con un control de seguridad que establezca las restricciones de ingreso a la bodega de soya, no se maneja ningún registro de quienes son las personas que han ingresado durante el día o noche, limitando el control de la seguridad del producto almacenado y descartar cualquier posibilidad de merma por robo.

Deficiencia en la capacidad de almacenamiento. Las tendencias de incremento en la cantidad demandada de alimentos balanceados en Honduras se incrementa cada día debido a los programas de desarrollo del sector agropecuario, creando oportunidades de crecimiento para la empresa pero su principal limitante es la capacidad de almacenamiento de los productos a granel, para lo cual se debe de estudiar la posibilidad de crear nuevas estructuras de almacenamiento o hacer uso de almacenes extornos.

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Amenazas Uso de outsourcing. La empresa cuenta con los servicios de una compañía externa para realizar labores de operación dentro de la planta, los empleados externos (outsoursing) no cuentan con programas de capacitación, beneficios laborales o programas de incentivos, mediante estas condiciones los empleados demuestran un menor compromiso por cuidar los activos de la empresa. Calidad de los productos. El 90% del maíz, y el 100% de la soya y grano destilado se compra en los Estados Unidos, el gluten se compra en el Salvador por lo que la calidad de los productos depende de factores externos los cuales la empresa no mantiene control.

Robos en el traslado y almacenamiento de materias primas. La seguridad que opera en el país se ha visto amenazada por grupos de personas sin escrúpulos, por lo que se corre el riesgo que existan atentados de robo en el traslado y durante el almacenamiento de las materias primas causando la pérdida parcial o total del producto.

Clima. Debido a las condiciones climáticas que operan en Rio Blanquito, Choloma tanto el terreno como la vegetación están muy influenciados por el clima tropical húmedo cálido ecuatorial, en verano se elevan las temperaturas, los inviernos son templados con precipitación considerable, existen dos estaciones: seca y lluviosa. La temperatura máxima registrada durante el año es de 34C y la mínima de 17C, con una humedad relativa promedio de 79%. (Escoto, 2003). Bajo estas condiciones climáticas que operan en la región los granos están expuestos a sufrir pérdidas por ataque de plagas y microorganismos.

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Análisis DOFA para la actividad de manejo de inventarios de granos en la empresa Granel S.A de C.

Debilidades (D)

• Infraestructura del área de recibo deficiente.

• Monitoreo de humedad y temperatura en silos y bodega.

• Control de ingreso a bodega de soya.

• Deficiencia en la capacidad de almacenamiento.

Fortalezas (F)

• Buen desempeño de los sistemas de información.

• Infraestructura de almacenamiento.

• Alta rotación de inventario.

• Laboratorio de control de calidad.

• Programa de control de plagas.

• Ubicación.

Oportunidades (O)

• Mayor participación de mercado.

• Demanda alta de alimentos balanceados.

Estrategias (DO)

• Mejorar las condiciones de

infraestructura del área de recibo, para reducir las pérdidas, lograr mayor competitividad e incrementar la producción. (D1 con O2)

• Establecer programas de control en el ingreso y monitoreo de temperatura y humedad dentro de las instalaciones de almacenamiento de materias primas a fin de reducir las mermas y disminuir los costos de producción. (D2 y D3con F3).

• Aumentar la capacidad de la infraestructura de almacenamiento, o buscar alternativas externos a fin de tener mayor capacidad de producción y cubrir la demanda de alimentos balanceados.(D4 con O2)

Estrategias (FO)

• Aprovechar el buen

desempeño de los sistemas de información, para establecer una estrategia de mayor posicionamiento en el mercado.(F1 con O1 y O2)

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Amenazas (A)

• Uso de

outsoursing. • Calidad de

productos. • Robos en traslado

y almacenamiento de materias primas.

• Clima.

Estrategias (DA)

• Elaborar programas de

capacitación para los empleados externos en coordinación con la empresa de outsoursing. (D2 y D3 con A1)

• Mejorar los programas de aireación de los granos almacenados para reducir pérdidas ocasionadas por cambios de clima. (D2 y D3 con A4)

Estrategias (FA)

• Establecer

negociaciones, con proveedores externos y transportistas para que las mermas en materia prima sean absorbidas en forma equitativa por todos los eslabones de la cadena y no solo por la empresa. (F1,F4 y F6 con A2)

• Mejorar el monitoreo de los programas de control de plagas para evitar que la calidad del producto sea afectada. (F1, F4 y F6 con A1, A2).

Comparación de porcentajes de mermas entre las áreas analizadas. Al analizar la cantidad de producto facturada y la cantidad de producto recibido en la empresa no se encontraron diferencias en los productos analizados, debido a que la cantidad del producto que se transporta en cada barco no lleva un peso controlado por medio de un sistema de medición (básculas o balanzas), si no que el peso es calculado a través de prorrateo2 o sistema de calado en la cual miden la profundidad que va tomando el barco y en base a eso calculan el peso. Se puede observar en los datos en el porcentaje promedio de los tres productos evaluados que la soya presento una merma de 3.29 TM, los resultados que aparecen con signo negativo representan ganancia de peso es decir que se recibió más de lo que estaba facturado obteniendo al final una ganancia de peso promedio de 1.64 TM en esta área evaluada (Cuadro 1).

2 Prorrateo: El volumen del producto cargado en cada bodega del barco es calculado en base a las mediciones del diseño de la bodega.

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Cuadro 1. Diferencias entre Cantidad facturada en el puerto de USA y cantidad recibida en la empresa Granel S.A

Producto Cantidad facturada

™

Cantidad Recibida

™ Diferencia

% Promedio

±D.E Harina de soya 4838.96 4,843.52 -4.56

3.29 ± 8.96 Harina de soya 2,148.30 2,146.91 1.39 Harina de soya 5,500.00 5,486.95 13.05 Grano destilado 2,200.00 2,205.04 -5.04 -3.74±1.83 Grano destilado 2,397.73 2400.18 -2.45 Maíz 13,988.81 14000.78 -11.97

Maíz 13,300.00 13,308.10 -8.10 -4.47±9.83

Maíz 5,979.62 5,972.97 6.65

Merma Promedio % -1.64 Para el área de recepción de materias primas se encontró que solo dos productos presentaron mermas como se muestra en el cuadro 2 debido a que estas se reciben en forma de harina y presentan mermas por la pérdida de producto ocasionada por las ráfagas de viento.

Cuadro 2. Mermas en el área de recibo

Producto Peso ingreso TM Merma

™ % Merma ±D.E

Gluten 13.55 0.01 0.05± 0.0054* Grano destilado 24.16 0.01 0.04±0.012**

Mermas promedio % 0.05 Medias seguidas de (*p <0.1, **p< 0.05, *** p<0.01) representan diferencias significativas con una (p< 0.05). Las mermas en el área de limpieza se dan por la separación de materias extrañas que contienen las materias primas al momento de su ingreso a la planta. El producto que presento mayor merma fue el grano destilado con un promedio de 0.15 equivalente a 0.70 TM, como se muestra en el cuadro 3.

15

Medias seguidas de (*p <0.1, **p< 0.05, *** p<0.01) representan diferencias significativas con una (p< 0.05). Para determinar si existió merma por humedad durante el almacenamiento se hizo un análisis en spss Prueba de muestras vinculadas para evaluar las diferencias de medias entre la humedad inicial y la humedad final. El maíz y la soya pierden peso durante su almacenamiento por lo cual presentan diferencias estadísticas entre las mediciones. En el caso del maíz éste es almacenado en grano, en el cuadro 4 se muestra que el barco que obtuvo mayor porcentaje de merma fue polesie con 0.35% con periodo de almacenamiento de 38 días y una temperatura promedio de 26.5°C. Por otro lado se observa que el barco con menor porcentaje de merma fue el arietta con 0.17%. Este producto solo fue almacenado por 28 días a una temperatura promedio de 27.5°C. El porcentaje de humedad del producto se debe a que el grano es higroscópico y gana o pierde humedad dependiendo de las condiciones del ambiente y el periodo de almacenamiento. En el caso del barco ocean trader presentó ganancia de humedad durante el almacenamiento. La harina de soya según los datos del cuadro 5 el barco con mayor porcentaje de mermas fue el polesie con 0.33%, teniendo un período de almacenamiento de 42 días y una temperatura promedio de 30.64 °C. El grano destilado no presento diferencias estadísticas significativas. El barco que presento mayor diferencia de peso fue el ocean trader con 0.43%. La merma promedio por diferencia de humedad durante el almacenamiento fue de 0.22% (Cuadro 9).

Cuadro 3.Mermas en el área de limpieza Producto Peso ingreso TM Merma TM % Merma ±D.E

Maíz 11,098.95 2.69 0.02±0.04 Harina de soya 1126.40 0.61 0.05±0.05*** Grano destilado 372.95 0.70 0.15±0.01*** Gluten 102.93 0.12 0.13±0.04**

Merma promedio % 3,175.31 1.03 0.09

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Cuadro 4. Pérdida de humedad del maíz durante el almacenamiento en la empresa.

Barco Humedad Inicial

(%) Humedad Final

(%) % Merma ±D.E

Polesie 14.40 14.05 0.35±0.39 ***

Ocean Trader 13.85 14.19 -0.44±0.65 ***

Arietta 14.41 14.20 0.21±0.41 * Merma Promedio % 0.04

Medias seguidas de (*p <0.1, **p< 0.05, *** p<0.01) representan diferencias significativas con una (p< 0.05).

Cuadro 5. Pérdida de humedad de la soya durante el almacenamiento en la empresa.

Barco Humedad Inicial (%)

Humedad Final (%) % Merma ±D.E

Polesie 10.82 10.49 0.33±0.47 **

Ocean Trader 12.45 12.25 0.20±0.26***

Merma Promedio % 0.26


Cuadro 6. Pérdida de humedad del grano destilado durante el almacenamiento en la empresa.

Barco Humedad inicial (%)

Humedad final (%) % Merma ±D.E

Polesie 12.21 12.20 0.01±0.026 Ocean Trader 12.18 11.8 0.43±0.51 Merma promedio % 0.22

Para determinar si existió merma por humedad durante la molienda se hizo un análisis en SPSS, Prueba de muestras vinculadas para evaluar las diferencias de medias entre la humedad inicial y la humedad de molienda. De los productos analizados el maíz fue el que presentó mayor merma durante el proceso de molienda como lo muestra el cuadro 7, esto se debe a que el producto se recibe en grano y al pasar por los tornillos y tamices y al aumentar la temperatura se pierde humedad. En cambio la de la soya tiene menor merma durante la molienda como lo muestra el cuadro 8, debido a que se recibe en forma de harina y se pasa por el proceso de molienda para lograr una granulometría más fina (650-1000) micrones. El maíz y la soya pierden humedad durante la molienda por lo cual se presentan diferencias estadísticas entre las mediciones.

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Entre las cuatro materias primas que se realizaron los análisis de mermas por humedad, no se incluyeron el grano destilado ni el gluten durante la molienda, ya que estos productos son recibidos como harina para ser incluidos directamente en el proceso de fabricación de pienso. Cuadro 7. Pérdida de humedad durante la molienda maíz en la malla 5/32.

Humedad promedio % Barco Maíz entero Maíz molido % Merma ±D.E

Polesie 14.05 13.23 0.95 ± 0.43*** Ocean Trader 14.19 13.71 0.56 ± 0.60*** Arietta 14.26 14.16 0.12 ± 0.58 Merma Promedio % 0.54

Medias seguidas de (*p <0.1, **p< 0.05, *** p<0.01) representan diferencias significativas con una (p< 0.05). Cuadro 8.Pérdida de humedad de la soya durante la molienda en la malla 1/8. Humedad promedio % Barco Soya entera Soya Molida % Merma ±D.E Polesie 12.95 12.60 0.36±0.072*** Ocean Trader 12.72 12.52 0.20±0.218* Arietta 13.20 12.98 0.22±0.156*** Merma Promedio % 0.26


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Análisis de Correlación. Se realizó el análisis de correlación, para medir la relación entre la humedad final y temperatura. El cuadro 9 indica que no existe relación entre ambas variables probablemente esto se debe a que los silos son herméticos no permiten la entrada de temperatura del ambiente. Cuadro 9. Análisis de Correlación entre temperatura y humedad final

Temperatura °C Humedad Final %

Temperatura °C Humedad Final %

Pearson Correlation 1 -.140 Sig. (2-tailed) .104 N Pearson Correlation

135 -.140

135 1

Sig. (2-tailed) .104 N 135 138

El R² o índice de correlación indica que el grado de asociación entre las variables temperatura y humedad es bajo, lo cual explica que no hay linealidad entre las variables como se muestra en la figura 3.

Figura 3. Diagrama de dispersión

y = -0.0758x + 15.409 R² = 0.0197

9

10

11

12

13

14

15

20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33

Hum

edad

%

Temperatura °C

Diagrama de dispersión humedad y temperatura

Hum

Linear (Hum)

19

Análisis Económico. Se estimaron las pérdidas monetarias mensuales para cada producto analizado como lo muestra el cuadro 10. El área que obtuvo mayor merma fue la molienda de maíz con un 0.54%. El mayor porcentaje de merma ocurrió en el maíz (0.61%) representando un costo anual de $ 168,895.52, la mayor pérdida monetaria se estimó en la soya con $193,532.51, esto se debe a que la soya representa el 8% de las formulaciones y se tiene un consumo promedio de 58,705.92 TM anuales. El grano destilado presenta una merma anual de $ 28,923.14 y el gluten de $ 7000.74, el total de merma anual en los cuatro productos analizados fue de 0.44 equivalentes a $ 398,363.90. Los precios de los productos fueron tomados en base al precio de compra que mantiene la empresa Granel S.A de C.V, el valor unitario por TM se multiplico por la merma total encontrada en cada uno de los productos analizados. Cuadro 10. Pérdidas monetarias mensuales en la empresa de alimentos balanceados Granel S.A de C.V

Producto Cantidad TM % de Mermas Mermas TM Precio U. $ Valor monetario $.

Maíz 9572.69 0.61 58.01 242.64 14,074.63

Soya 4892.16 0.57 28.11 573.64 16,127.71

Grano destilado 1589.61 0.42 6.67 361.10 2,410.26

Gluten 356.35 0.18 0.63 933.12 583.39 Total 16,410.81 93.42 33,195.99

Cuadro 11. Estimaciones monetarias anuales expresadas en $. Producto Total ($) Maíz 168,895.52 Harina de soya 193,532.51 Grano destilado 28,923.14 Gluten 7,000.74 Total 398,351.91

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Plan de acción para reducción de mermas año 2015. El plan de mejora se realizó con el objetivo de minimizar las mermas, las actividades se desarrollaron en base a las áreas analizadas en el flujo de proceso y las debilidades que tienen la empresa en el manejo de inventarios de materias primas encontradas en el análisis FODA, el plan de acción tiene como objetivo reducir las mermas en un 80%. Las actividades que contienen fechas de enero a diciembre indican que se deben hacer de manera continua.

Actividades Recursos requeridos Responsable Fechas Inicio Fin

Instalar cortinas o aspiradores de polvo.

Diseñar el proyecto, calcular los costos incurridos en la compra de los materiales.

Director de la empresa Enero Diciembre

Descargar el producto por la mañana, para evitar el oleaje del viento.

1 empleado. Calendario de consumo de producto.

Encargado del área de recibo.

Enero Diciembre

Capacitar al personal sobre cómo realizar la descarga del producto.

1 empleado. Operarios. Área de recibo


Enero Febrero

Mantener el área limpia. Escobas, recogedores. Encargado del

área de recibo. Enero Diciembre

Cumplir con los parámetros de aceptación del % de impurezas establecidos por el departamento de calidad.

Análisis de % de impurezas. Hoja de verificación.

Supervisor de calidad Enero Diciembre

Mantener en óptimas condiciones el equipo de transporte.

Diseño de check list del equipo de trasporte. Supervisor de

logística. Febrero

Revisar las fosas de recibo y transportadores.

1 empleado. Hoja de verificación.


Enero Diciembre

Mantener los trasportadores, conexiones y silos de almacenamiento libre de fugas.

1 empleado. Check list. Supervisor de

mantenimiento. Enero Diciembre

Elaborar programas de capacitación, sobre procesos de aireación y acondicionamiento de granos almacenados.

Expositores. Material didáctico. Prácticas de campo. Supervisor de

granos y RRHH Abril Mayo

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Cumplir con los parámetros de aceptación del % de contenido de humedad establecidos por el departamento de calidad.

Análisis de % de humedad. Hoja de verificación

Supervisor de calidad

Enero Diciembre

Mejorar los programas de aireación de los granos almacenados.

Medidor de temperatura y humedad. Hoja de verificación.

Supervisor de granos.

Marzo Abril

Mantener limpio los alrededores de los sistemas de almacenamiento.

Rastrillos, palas y machetes.

Supervisor de granos.

Enero Diciembre

Establecer hojas de verificación de humedad y temperatura en los silos y la bodega.

Registro de hojas de verificación.

Supervisor de calidad

Enero Febrero

Elaborar el reporte de ingreso a los sistemas de almacenamiento de productos a granel.

Hoja de control de ingreso.

Supervisor de logística.

Marzo Abril

Revisar los tamices o mayas usadas durante la molienda.

Chek list de mantenimiento de equipos.

Supervisores de

mantenimiento y producción

Enero Diciembre

Ajustar la velocidad del molino de acuerdo al producto que se esté moliendo.

Operador de mantenimiento. Herramientas.

Supervisores de

mantenimiento y producción

Marzo Abril

Instalar sensores de temperatura en la cámara de molienda y tolva de descarga.

Sensores. Herramientas de mantenimiento.

Supervisor de mantenimiento.

Mayo Junio

Revisar los martillos y tamices para evitar el desgaste y que este provoque un aumento en la temperatura.

Hoja de verificación. Supervisor de mantenimiento.

Enero Diciembre

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5. CONCLUSIONES

• El análisis realizado en la empresa Granel S.A de C.V permitió conocer las fortalezas y debilidades que se tienen en la administración de las materias primas.

• Se determinó que el área de molienda es donde ocurre la mayor cantidad de mermas, la cual refleja un 0.54% para el maíz y 0.26% para la harina de soya.

• Se obtuvo mayor pérdida monetaria en la harina de soya con un valor total de 193,532.51 $ anuales.

• El plan de acción propuesto permitirá durante el año 2015 reducir las mermas en un 80%, las cuales se verán reflejadas económicamente.

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6. RECOMENDACIONES

• Evitar recibir maíz con porcentajes de humedad arriba de 14%. Para disminuir las

mermas por humedad durante el almacenamiento.

• Ejecutar el plan de acción propuesto en los plazos sugeridos para disminuir las mermas en las materias primas analizadas.

• Implementar programas de capacitación para los empleados en cada departamento de la empresa, ya que ellos son parte de la solución al problema de la disminución de mermas.

• Realizar la evaluación de mermas en las áreas de mezclado y peletizado ya que en el estudio realizado no se tomaron en cuenta por factor tiempo.

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7. LITERATURA CITADA Anavih, A. N. 2013. Demanda de alimentos balanceados en Honduras (enlinea). Consultado 16 de junio 2014. Disponible en http://www.wattagnet.com/Honduras Crecimiento del 4 por ciento en la avicultura nacional.html. Arias, C. 2005. Manual de manejo poscosecha de granos. Santiago de Chile: FAO. AOAC International, 2002. Methods Committee Guidelines for Validation of qualitative and Quantitative Food Microbiological Official Methods of Analysis. Journal of AOAC International.Vol 85, No 5. Escoto, D. 2003. Plan estrategico de desarrollo municipal. Choloma, Cortes.Pág 30 FAO, D. d. 1993. La ingeniería en el desarrollo - Manejo y tratamiento de granos poscosecha. Roma, Italia: FAO. Heizer, J; Render, B. 2009. Principios de Administración de Operaciones. Trad. Jesús Elmer Murrieta. 7 Ed. Pearson Educación, México. P 489. McEllhiney, R. 1994.Tecnología para la Fabricación de Alimentos Balanceados. IV edición. American Feed Industry Association 1994. Pág. 246-252. McEllhiney, R. 1994.Tecnología para la Fabricación de Alimentos Balanceados. IV edición. American Feed Industry Association 1994. Pág. 100. Niño, A. 1980. Acondicionamiento de los granos: secamiento, alamcenamiento y costos. Bogota Colombia: IICA Biblioteca Venezuela. Pág. 2 y 8. Organización de las Naciones Unidas para la Alimentación y la Agricultura. FAO. 2010. Good Practices for the Feed Industry- Implementing the Codex Alimentarius Code of Practice on Good Animal Feeding. FAO Animal Production and Health Manual No.9 Roma. Orlich, M. 2007. Alternativas de Diagnóstico y Determinación de Estrategias en Diversas Organizaciones. Mexico, DF. Pág. 116. Pulido, G. 2005. Calidad Total y Productividad. II edición. McGraw Hill interamericana. México DF. Pág. 160.

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8. ANEXOS

Anexo 1. Diagrama causa- efecto

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Anexo2. Análisis estadístico para cada área utilizando el programa SPSS Statistic 19. Prueba de muestras vinculadas, almacenamiento de maíz barco polesie.

Diferencias pareadas

t df Sig. (2-tailed) Media Desviación estandar

Error estandar de la media

95% Intervalo de confianza Inferior Superior

Pair 1 Humedad Inicial % - Humedad Final %

.347917 .393678 .080359 .181681 .514152 4.330 23 .000

Prueba de muestras vinculadas, almacenamiento de maíz barco ocean trader.


t df Sig. (2-tailed) Media

Desviación estandar

Error estandar de

la media

95% Intervalo de confianza

Inferior Superior Pair 1 Humedad Inicial % -

Humedad Final % -.440857 .646858 .109339 -.663061 -.218654 -4.032 34 .000

Prueba de muestras vinculadas, almacenamiento de maíz barco arietta.


t df Sig. (2-tailed) Media Desviación estandar



Pair 1 Humedad Inicial % - Humedad Final %

.213571 .418268 .111787 -.027929 .455072 1.911 13 .078

Prueba de muestras vinculadas, almacenamiento soya barco polesie. Diferencias pareadas t df Sig. (2-tailed)

27

Media Desviación estandar



Pair 1 Humedad Inicial % Humedad Final %

.330000 .473890 .122358 .067569 .592431 2.697 14 .017

Prueba de muestras vinculadas, almacenamiento de soya barco ocean trader.


t df Sig.(2-ailed) Media Desviación estandar

Error estandar de la

media



Humedad Final % .203125 .261705 .065426 .063672 .342578 3.105 15 .007

Prueba de muestras vinculadas, almacenamiento de grano destilado barco polesie


t df Sig.(2-ailed) Media Desviación estandar

Error estandar de

la media



Humedad Final % .030000 .026458 .015275 -.035724 .095724 1.964 2 .188

28

Prueba de muestras vinculadas, almacenamiento de grano destilado barco ocean trader.




Error estandar de

la media



Humedad Final % .433333

3 .513160 .296273 -.941427 1.608094 1.125 2 .377

Prueba de muestras vinculadas, molienda de maíz barco polesie.




Error estandar de

la media


Inferior Superior Pair 1 Humedad Final %

Humedad Molido % .818750 .431583 .088096 .636509 1.000991 9.294 23 .000

Prueba de muestras vinculadas, molienda de maíz barco ocean trader




Error estandar de

la media



Humedad Molido % .473902 .602457 .094088 .283744 .664061 5.037 40 .000

29

Prueba de muestras vinculadas, molienda de maíz barco arietta.




Error estandar de

la media



Humedad Molido % .107619 .581549 .126904 -.157099 .372337 .848 20 .406

Prueba de muestras vinculadas, molienda de soya barco polesie.




Error estandar de

la media


Inferior Superior Pair 1 Humedad inicial %

Humedad molienda % .351667 .072226 .029486 .275870 .427464 11.926 5 .000

Prueba de muestras vinculadas, molienda de soya barco ocean trader.




Error estandar de

la media




30

Prueba de muestras vinculadas, molienda de soya barco arietta.




Error estandar de

la media




31

Anexo 3. Metodología de Análisis de humedad laboratorio de calidad granel S.A de C.V Paso 1. Moler los granos en el molino stein mill, para obtener la harina. Paso 2. Mezclar la harina colocar sobre un crisol seco y pesar 2 gramos en la balanza analítica, anotar el peso de la muestra más el peso del crisol. Paso 3. Con las pinzas agarrar el crisol y colocar al horno por 12 horas, luego calcular el porcentaje de humedad (H), que es equivalente al crisol sumado más la materia humedad esto menos el crisol (C) más la materia seca (MS), el resultado de esto dividido entre la suma de crisol (C) más la materia húmeda (MH), esto menos el crisol (C) es igual al porcentaje de humedad.

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