CAPITULO 5 SISTEMAS DE TIEMPOS Y MOVIMIENTOS PREDETERMINADOS

INGENIERA INDUSTRIAL

INGENIERA DE MEDICIN DEL TRABAJOSISTEMA DE TIEMPOS PREDETERMINADOS

SISTEMA DE TIEMPOS PREDETERMINADOS

Objetivos

5.1 Concepto

5.2. Medida del Tiempo de los Mtodos.

5.3. Factor de Trabajo.

5.4. Robot Tiempo Movimiento.

5.5. MOST.

5.6. Uso de la Computadores.

Bibliografa

SISTEMA DE TIEMPOS PREDETERMINADOS

OBJETIVO:

Aplicar los sistemas de tiempos predeterminados para obtenerle tiempo estndar

5.1 Concepto

Existen varios mtodos disponibles para determinar los estndares de tiempo. Los mtodos tradicionales son:

a. Estudio de tiempos con cronometro.

b. Registros histricos.

c. Expectativas razonables.

d. Muestreo del trabajo.

e. Desarrollo de datos tipos y estndar.

f. Tiempos predeterminados.

Se afirma que hay diferentes grados de confiabilidad y exactitud para todos ellos. Por lo general, los tiempos predeterminados se reconocen como los mas importantes desde el punto de vista de especificacin de los mtodos y la exactitud. Estos son promedios generales y no estn garantizados para cualquier compaa individual o tipo de operaciones.

Los sistemas bien conocidos de tiempos y movimientos predeterminados son:

A) Anlisis de Tiempos y Movimientos (Motion Time Anlisis, MTA)

B) Factor Trabajo (Work Factor, WF)

C) Estudio de Tiempos y Movimientos Bsicos (Basic Motion Time Study, BMT)

D) Medicin de Tiempos de Mtodos (Methods Time Measurement, MTM)

E) Sistema de Anlisis Universal (Universal Analyzing System, UAS)

F) Tcnicas de Secuencia de Operacin Maynard (Maynards Operation Squense Techniques, MOST)

G) Anlisis de Micromovimientos (Micro Motion Anlisis, MICRO)

H) Arreglo Modular de Estndares de Tiempos Predeterminados (Modular Arrangement of PTS, MODAPTS)

I) Anlisis de Macromovimientos (Macro Motion Anlisis, MACRO

Estos sistemas estn generalmente disponibles al publico, otros sistemas de distribucin restringida son:

1) Estndares de Tiempos Elementales de Westen Electrics (Elemental Time Standards, ETS)

2) Sistema de General Electric:

i. Estndares de Tiempos y Movimientos Engstrom (Motion Time Standards, MTS)

ii. Tiempos y Movimientos Dimensinales (Dimensional Motion Times, DTM).

5.2. Medida de Tiempo de los Mtodos (MTM).

De las tcnicas de medicin de trabajo, la de MTM es bastante aceptada en industrias grandes y con un grado de desarrollo alto. Su particularidad ms importante es su precisin, dado que no requiere evaluar el nivel de calificacin de la actuacin (velocidad).

El procedimiento de la medicin de tiempo de los mtodos puede definirse como sigue: La medicin de los tiempos de los mtodos Es un procedimiento por el cual se analiza cualquier operacin manual o mtodo en los movimientos bsicos necesarios para llevarla a cabo y asigna a cada movimiento un estndar de tiempo predeterminado el cual es detallado por la naturaleza del movimiento y las condiciones bajo las cuales se realiza.

El objetivo primario del sistema MTM es mejorar los mtodos de la operacin. El trabajo de mtodos es, con frecuencia, una correccin de algn mtodo previo establecido por un trabajador, supervisor o ingeniero. Sin embargo el sistema MTM establece los mtodos con exactitud, antes del inicio de la produccin y determina los tiempos correctos y los movimientos de las operaciones. Debido a que la mayor parte de los operarios ponen objeciones a los cambios, es de inestimable valor establecer los mtodos correctos desde el principio.

Descripcin del Mtodo MTM. Para analizar un movimiento o mtodo manual determinado, toma en cuenta los movimientos bsicos de ste y los valoriza en TMU.

Pasos a seguir en el anlisis de una operacin con el MTM. a. Determinar los movimientos bsicos con los que se compone una operacin manual.

b. Definir las variables que afectan al movimiento u operacin en estudio.

c. Buscar en las tablas correspondientes a cada elemento bsico.

d. Sumar los valores obtenidos en las tablas.

Bsicamente el MTM se reduce a lo anterior, aunque la dificultad se presenta en el momento de identificar claramente los movimientos bsicos para cada operacin, por lo que ser necesario tener las bases tericas bien conocidas y adquirir la habilidad necesaria para identificar estos movimientos mediante la prctica.

A continuacin se dan las conversiones ms utilizadas para los TMU:

1 TMU = 0.00001 Horas

1 TMU = 0.0006 Minutos

1 TMU = 0.036 Segundos

1 Hora = 100 000 TMU

1 Minuto = 1667 TMU

1 Segundo = 27.8 TMU

TABLAS DE DATOS MTM

Tabla I -Alcanzar AL

Distancia

Recorrida

(pulg.)Tiempo (TMU)

Mano en

movimiento

ABC o DEABCaso y descripcin

o menor2.02.02.02.01.61.6A Alcanzar un objeto en localizacin fija, o un objeto en la otra mano o sobre el que descansa la otra mano.

B Alcanzar un solo objeto en una localizacin que puede variar poco de un ciclo a otro.

C Alcanzar un objeto mezclado con otros en un grupo, de modo que ocurren buscar y seleccionar.

D Alcanzar un objeto muy pequeo o que requiere agarrar con precisin.

E Alcanzar una localizacin indefinida para poner la mano en posicin para equilibrar el cuerpo o para el movimiento siguiente o donde no estorbe.

12.52.53.62.42.32.3

24.04.05.93.83.52.7

35.35.37.35.34.53.6

46.16.48.46.84.94.3

56.57.89.47.45.35.0

67.08.610.18.05.75.7

77.49.310.88.76.16.5

87.910.111.59.36.57.2

98.310.812.29.96.97.9

108.711.512.910.57.38.6

129.612.914.211.88.110.1

1410.514.415.613.08.911.5

1611.415.817.014.29.712.9

1812.317.218.415.510.514.4

2013.118.619.816.711.315.8

2214.020.121.218.012.117.3

2414.921.522.519.212.918.8

2615.822.923.920.413.720.2

2816.724.425.321.714.521.7

3017.525.826.722.915.323.2

Tabla II Mover M

Distancia recorrida

(pulg.)Tiempo tmuSuplemento por pesoCaso y descripcin

ABCMano en mov. BPeso (lb) hastafactortmu const.

o menor2.02.02.01.72.500A Mover objeto a la otra mano.

B mover objeto a una localizacin aproximada o indefinida.

C mover objeto a una localizacin exacta.

12.52.93.42.3

23.64.65.22.9

34.95.76.73.67.51.062.2

46.16.98.04.3

57.38.09.25.012.51.113.9

68.18.910.35.7

78.99.711.16.517.51.175.6

89.710.611.87.2

910.511.512.77.922.51.227.4

1011.312.213.58.6

1212.913.415.210.027.51.289.1

1414.414.616.911.4

1616.015.818.712.832.51.3310.8

1817.617.020.414.2

2019.218.222.115.637.51.3912.5

2220.819.423.817.0

2422.420.625.518.442.51.4414.3

2624.021.827.319.8

2825.523.129.021.247.515.016.0

3027.124.330.722.7

Tabla III Girar y aplicar presin T & AP

Tiempo en TMU para grados de giro

Peso3045607590105120135150165180

Pequeo - 0 a 2 lb.2.83.54.14.85.46.16.87.48.18.79.4

Mediano 2.1 A 10 lb.

4.45.56.57.58.59.610.611.612.713.714.8

Grande 10.1 a 35 lb.

8.410.512.38.516.218.320.422.224.326.128.2

Aplicar presin, caso A 10.6 TMU, aplicar presin, caso B 16.2 TMU

Tabla IV Agarrar, tomar -G

CasoTiempoDescripcin

1 A2.0

Agarrar, para recoger objeto pequeo, mediano o grande, fcil de tomar.

Objeto muy pequeo o sobre una superficie plana.

Interferencia con agarrar en la base y un lado de un objeto casi cilndrico. Dimetro mayor .

Inferencia con agarrar en la base y un lado de un objeto casi cilndrico. Dimetro de a .

Inferencia con agarrar en la base y un lado de un objeto casi cilndrico. Dimetro menor que .

Agarre de nuevo.

Agarrar para trasladar.Objeto mezclado con otros por lo que ocurren alcanzar y seleccionar. Mayor que 1 x 1 x 1.

Objeto mezclado con otros por lo que ocurren alcanzar y seleccionar. De 1/4

Objeto mezclado con otros por lo que ocurren alcanzar y seleccionar. Menor que x x 1/8.

Agarre de contacto, deslizamiento o agarre de gancho.

1 B3.5

1 C17.3

1 C28.7

1C310.8

25.6

35.6

4 A7.3

4 B9.1

4 C12.9

50

Tabla V posicionar * - P

Clase de ajusteSimetraDe fcil manejoDe difcil manejo

1-Holgado no requiere presin

2-Estrecho requiere presin ligera

3- Exacto requiere presin intensa

S5.611.2

SS9.114.7

NS10.416.0

S16.221.8

SS19.725.3

NS21.026.6

S43.048.6

SS46.552.1

NS47.853.4

* Distancia de mover hasta que enganche 1 o menos.

Tabla VI Soltar- RL

CasoTiempo (TMU)Descripcin

12.0Soltar normal abriendo los dedos como movimiento independiente.

20Soltar de contacto.

Tabla VII Desenganchar D

Clase de ajusteManejo fcilManejo difcil

1-Holgado; esfuerzo muy ligero, se mezcla con mover subsecuente4.05.7

2-Estrecho; esfuerzo normal, retroceso ligero 7.511.8

3-Apretado; esfuerzo considerable, retroceso manual muy notorio22.934.7

Tabla VIII Tiempo de recorrido del ojo y enfoque ET &EF

Tiempo de recorrido del ojo = 15.2 x T / D TMU, con un valor mximo de 20 TMU

Donde T = distancia entre los puntos limite de recorrido del ojo,

D = distancia perpendicular desde el ojo hasta la lnea de recorrido T.

Tiempo de enfoque del ojo = 7.3 TMU.

Tabla X Movimientos de cuerpo, pierna y pie

DescripcinSmboloDistanciaTiempo, TMU

Movimiento de pie: con apoyo en el tobillo con presin intensa.

Movimiento de pierna o muslo.

Paso lateral, caso 1: termina cuando la pierna que va delante hace contacto con el piso.

caso 2: la pierna de atrs debe de hacer contacto con el piso antes del siguiente movimiento.

Doblarse, ponerse de pie o apoyarse en una rodilla, levantarse.

Apoyarse en el piso con ambas rodillas, levantarse.

Sentarse.

Ponerse de pie desde la posicin de sentado.

Girar el cuerpo de 45 a 90.

caso 1: termina cuando la pierna que va delante hace contacto con el piso.

caso 2: la pierna retrasada debe hacer contacto con el piso antes del siguiente movimiento.

Caminar

Caminar FM

FMP

LM

SS-C1

SS-C2

B,S,KOK

AB,AS,AKOK

KBK

SIT

STD

TBC1

TCB2

W-FT

W-PHasta 4

Hasta 6

Pulg. adicional

Menor que 12

De 12

C/ pulgada adicional

De 12

C/ pulgada adicional.

Por pie

Por paso

5.3. Sistema Work Factor o Factor de Trabajo (WF).Durante los aos de 1935 y 1936 un grupo de ingenieros de estudios de tiempos estaban trabajando en el desarrolla de una formula de troquelado de segunda operacin para ser utilizadas en el establecimiento de tasas de trabajo para punzonar, formar y hacer otros tipos de operaciones de troquelado siguientes a las del metal original a ser trabajado. Se registro informacin de tallada y completa para cada movimiento de trabajo involucrado en las operaciones. Estos datos consistan en informacin tal como la distancia del movimiento, el miembro del cuerpo utilizado, el peso o resistencia involucrados y el tamao y tipo de herramientas, plantillas y accesorios necesarios. Despus de varios meses de trabajo en la formula de la segunda operacin, se volvi evidente que el tipo de datos reunidos poda aplicarse a muchas operaciones. Esto llevo a una ampliacin de proyecto a otros tipos de operaciones de fabricacin. Se estudiaron y registraron cientos de diferentes tipos de movimientos de trabajo.

El sistema Work-Factor ha alcanzado flexibilidad desarrollando tres diferentes procedimientos de aplicacin, dependiendo de los objetivos del anlisis y de la exactitud requeridos. Estos procedimientos son las tcnicas Detailed, Ready y Brief. Cada sistema es autosuficiente, y no depende de sistemas de ms alto o ms bajo nivel. Sin embargo, los sistemas completamente compatibles pueden ser combinados. Adems, una cuarta tcnica, Mento-Factor, proporciona estndares precisos para actividad mental.

Sistema Work-Factor detallado.

En la tcnica se reconocen las siguientes variables que influyen en el tiempo necesario para realizar una tarea:

a. La parte del cuerpo que realiza el movimiento

b. La distancia que se mueve

c. El peso que se lleva

d. El control manual

Tiempos de movimiento por Work-Factor en elementos corporales:

a. Dedos de la mano

b. Brazo

c. Giro de antebrazo

d. Tronco

e. Pie

f. Pierna

La siguiente es una lista de los puntos en los que la distancia debe medirse para los diversos elementos o partes del cuerpo:

Elemento corporal punto de medicin

a. Dedo o mano punta del dedo

b. Brazo nudillos

c. Antebrazo nudillo

d. Tronco hombro

e. Pie dedo

f. Pierna tobillo

g. Cabeza nariz

El control manual es la variable ms difcil de cuantificar, el sistema Work-Factor establece en la mayora de los casos, en los movimientos de trabajo se pueden considerar que interviene uno o ms de los siguientes cuatro tipos:

a. Factor de trabajo para detencin definida

b. Factor de trabajo para control direccional

c. Factor de trabajo para cuidado o precaucin

d. Factor de trabajo par cambio de direccin

Un factor de trabajo se ha definido como el ndice del tiempo adicional requerido sobre el tiempo bsico. Es una unidad para identificar el efecto de las variables control manual y peso.

El sistema Work-Factor divide a todas las tareas en ocho elementos estndares de trabajo que son:

1. Trasladar

a. Alcanzar

b. Mover

2. Asir

a. Asir simple

b. Asir Manipulativo

c. Asir complejo

d. Asir especial

Los objetos a tomar o asir se clasifican como sigue:

a. Objetos cilndricos o prismticos

b. Objetos planos y delgados

c. Objetos gruesos de forma irregular

3. Precolocar

4. Ensamblar

a. Tamao del recibidor

b. Tamao o dimensiones del entrador

c. Relacin de tamaos

d. Tipo del recibidor

5. Usar

6. Desensamblar

7. Proceso mental

8. Soltar

a. Soltar de contacto

b. Soltar por gravedad

c. Soltar por destrabe

5.4. Robot Tiempo Movimiento

La robtica se ha caracterizado por el desarrollo de sistemas cada vez mas flexibles, verstiles y polivalentes, mediante la utilizacin de nuevas estructuras mecnicas y de nuevos mtodos de control y percepcin.

La robtica se define como el conjunto de conocimientos tericos y prcticos que permiten concebir, realizar y automatizar sistemas basados en estructuras mecnicas, poli articuladas, dotados de un determinado grabado de inteligencia y destinados a la produccin industrial o a la sustitucin del hombre en muy diversas tareas.

Bsicamente, la robtica se ocupa de todo lo concerniente a los robots, lo cual incluye el control de motores, mecanismos automticos, neumticos, sensores, y sistemas de computo, as un robot es:

El robot, como manipulador reprogramable y multifuncional, puede trabajar de forma continua y con flexible. El cambio de herramienta o dispositivo especializado y la facilidad de variar el movimiento a realizar permiten que, al incorporar al robot en el proceso productivo, sea posible y rentable la automatizacin en procesos que trabajan con series mas reducidas y gamas mas variadas de productos.

Un manipulador multifuncional y reprogramable, diseado para mover materiales, piezas, herramientas o dispositivos especiales, mediante movimientos programados y variables que permiten llevar a cabo diversas tareas. En general el robot cuenta con atributos que le permiten que sea verstil.

Los movimientos del robot pueden dividirse en dos categoras generales: movimientos de brazo-cuerpo y movimientos de la mueca. Los movimientos de articulaciones individuales asociados con estas dos categoras se denominan por el termino grados de libertad, y un robot industrial tpico esta dotado de cuatro o seis grados de liberta, que por lo general corresponden a los movimientos de cintura, hombro, codo y mueca.

Algunos robots deben sostener o manipular algunos objetos y para ello emplean dispositivos denominados de manera general medios de agarre. El mas comn es la mano mecnica llamada en ingles gripper y derivada de la mano humana.

El movimiento de la mueca esta diseado para permitir al robot industrial orientar adecuadamente el efector final con respecto a la tarea a realizar. La mueca suele disponer de hasta tres grados de libertad que son el giro, la elevacin y la desviacin de la mueca.

Lo anterior hace que un robot tenga diversidad de campos de aplicacin en el sector industrial, contribuyendo al aumento de la productividad.

Los robots industriales estas disponibles en una amplia de tamaos, formas y configuraciones geomtricas como son:

a. Configuracin Polar. Utiliza coordenadas polares para especificar cualquier posicin en trminos de una rotacin sobre su base, un ngulo de elevacin y una extensin lineal del brazo.

b. Configuracin Cilndrica. Sustituye un movimiento lineal por un rotacional sobre su base, con los que se obtiene un medio de trabajo en forma de cilindro.

c. Configuracin de Coordenadas Cartesianas. Posee tres movimientos lineales y su nombre proviene de las coordenadas cartesianas, las cuales son mas adecuadas para describir la posicin y movimiento del brazo, los robots cartesianos a veces reciben el nombre de XYZ, donde las letras representan los tres ejes del movimiento.

d. Configuracin de Brazo Articulado. Utiliza nicamente articulaciones rotacionales para conseguir cualquier posicin y por eso es el mas verstil.

Anlisis del tiempo de ciclo del robot

La cantidad de tiempo necesitado para el ciclo de trabajo es una consideracin importante en la planificacin de la clula de trabajo. El tiempo de ciclo determina la tasa de produccin para la tarea, que es un factor significante en el xito econmico de la instalacin del robot.

En el caso de trabajos efectuados por un operario humano, el tiempo necesitado para realizar el ciclo se determinara por uno de algunas de las tcnicas de medida de trabajos.

Una de estas tcnicas de medida de trabajo se llama MTM (por mtodos de tiempo de medida). Con el MTM, el ciclo de trabajo se divide en sus elementos de movimientos bsicos y valores de tiempo estndar se asignan a cada uno de ellos para construir el tiempo del ciclo total. Los valores de tiempo estndar previamente han sido compilados estudiando elementos y analizando los factores que determinan el tiempo necesitado para efectuar los elementos.

Por ejemplo el tiempo necesitado por un operario humano para transportar un objeto de un lugar a otro depende de factores tales como el peso del objeto, la distancia a la que se mueve el objeto, y la precisin con la cual se posiciona el objeto al final del movimiento.

Un enfoque similar al MTM ha sido desarrollado por Nof y Lechtham en la universidad de Purdue para analizar los tiempos de ciclo de trabajo del robot. El mtodo, llamado RTM ( por Robot Tiempo y Movimiento), es til para estimar la cantidad de tiempo necesitada para cumplir un cierto ciclo de trabajo antes de preparar la estacin y de programar al robot.

Esto permitira a un ingeniero de aplicaciones comparar mtodos alternativos de efectuar una tarea de robot particular. Incluso se podra utilizar como una ayuda para seleccionar el mejor robot para una aplicacin dada comparando el rendimiento de los diferentes candidatos sobre el ciclo de trabajo dado.

5.5. Tcnica de Secuencia de Operacin Maynard (MOST).

La tcnica de secuencia de operacin Maynard fue creada por la divisin sueca de H. B. Maynard and Company, Inc. en el periodo de 1967 1972. Se introdujo en Estados Unidos en 1974. El desarrollo de MOST fue una extensa revisin de los datos del MTM, este estudio demostr que existan similitudes en la secuencia de los movimientos definidos por el MTM siempre que se manipulaba cualquier objeto. Se encontr que la misma secuencia general de movimientos requera el mismo conjunto de movimientos bsicos.

El descubrimiento de este fenmeno hizo que surgieran preguntas sobre esta tendencia de que los movimientos caigan en la misma secuencia general pudiera ser utilizada para crear una nueva manera para analizar los mtodos y medir los tiempos de las operaciones. En varios de los aos siguientes se verifico que el movimiento de los objetos tenda a seguir, en forma consistente, ciertos patrones repetitivos, tales como alcanzar, asir, mover y colocar. Esta tendencia proporciono las bases para que el desarrollo de modelos de secuencia usados en MOST. Estos patrones generales encontrados en el movimiento de un objeto se identificaron y arreglaron como una secuencia de eventos (o subactividades).

El sistema de medicin de trabajo MOST es aplicable a cualquier longitud de ciclo y repetitividad, mientras haya variaciones en el patrn de movimientos de un ciclo a otro. El sistema MOST emplea un pequeo nmero de niveles seleccionados de secuencia de actividades fijas, las cuales cubren prcticamente todos los aspectos de la actividad manual.

Las diferencias entre los niveles son lo multiplicadores. En todos los niveles se aplican nmeros de ndices idnticos.

Los multiplicadores son los siguientes:

a. Modelos de secuencia bsica (MOST bsico) = multiplicador 10

b. Gras de puente y camionetas de ruedas = multiplicador 100

c. Preparacin de trabajo y similares = multiplicador 1000

EMBED MSPhotoEd.3TABLAS DE DATOS MOST

ABG ABP A MOVIMIENTO GENERAL

GET PUT REGRESO

NDICE X 10A

DIST. DE ACCINB

Movimiento del cuerpoG

Lograr controlP

Posiciona-mientoNDICE X 10

0(2 pulg. (5 CM)Sin movimiento del cuerpoSin posiciona-miento sostener, lanzar 0

1Dentro del alcanceDejar a un lado ajuste holgado1

31-2 pasosSentado sin ajustes

De pie sin ajustes

Doblarse y levantarse

50 % ocurrenciasAjuste holgado sin ver

Colocar sin ajustes

Colocar con presin ligera

Colocar con posicionamiento doble3

63-4 pasosDoblarse y levantarsePosicionar con cuidado

Posicionar con precisin

Posicionar sin ver

Posicionar obstruido

Posicionar con mucha presin

Posicionar con movimientos intermedios.6

105-7 pasosSentarse, o ponerse de pie10

168-10 pasosDoblarse y sentarse subirse, bajarse de pie y doblarse pasar por la puerta16

ABG MXI A MOVIMIENTO CONTROLADO

Get Mover /actuar Regresar

NDICE

X 10M

Movimiento controlado

Empujar /jalar /girar Manivela X

TIEMPO DE PROCESO

seg. min. hr.I

ALINEACINNDICE

X 10

0Sin accinSin accinSin tiempo de procesoSin alinear0

1Empujar /jalar /girar

( 12 pulg. (30 cm)

empujar /oprimir botn

empujar o jalar interruptor

girar perilla0.5 s.01 min.0001hAlinear a 1 punto1

3Empujar /jalar /girar

( 12 pulg. (30 cm)

Empujar /jalar con resistencia

Sentarse

Ponerse de pie

Empujar /jalar con alto control

Empujar/ jalar 2 etapas

( 24 pulg. total1 rev.1.5 s.02 min

.0004 hAlinear a 2 puntos ( 4 pulg.

(10 cm)3

6Empujar/ jalar 2 etapas

(12 in (30 cm)

Empujar/ jalar 2 etapas

( 24 pulg. Total

Empujar con 1 o 2 pasos2-3 rev.2.5 s.04 min.0007 hAlinear a 2 puntos ( 4 pulg. (10 cm) 6

10Empujar/ jalar con 3 o 4 pasos

Empujar con 3 o 5 pasos4-6 rev.4.5 s

.07 min.0012 h10

16Empujar con 6 a 9 pasos.7-11 rev.7.0 s.11 min.0019 hAlinear con precisin16

ACCIN DE LA DISTANCIATIEMPO DE PROCESO (X)

IndixPasos Dist. (ft)Dist. (m)IndixSegundos

2411-1538121

3216-2050153

4221-2665206

5427-33832510

6734-4010030

8141-4912338

9650-5714344

11358-6716851

13168-7819559

15279-9022569

17391-10225578

196103-11528888

220116-12832098

245129-142355108

270143-158395120

300159-174435133

330175-191478146

ATKFVLVPTA GRA MANUAL

NDICE X 10A

Pasos distancia accinT L

Transporte de hasta

2 ton. Pies (m).K

Enganchar y desengancharF

Objeto libreV

Mov. Vert.

Pulg.

(cm)

P

ColocacinNDICE X 10

Vaci Cargado

32Sin cambio de direccin9

(20)Sin cambio de direccin3

64Con un cambio de direccin15

(40)Alinear con una mano6

1075

(1.5)5

(15)Con doble cambio de direccin30

(75)Alinear con dos manos10

161013

(4)12

(3.5)Con uno o mas cambios de direccin, cuidado en el manejo o al aplicar presin.45

(115)Alinear y y colocar con un ajuste16

241520

(6)16

(5.5)Gancho

Simple o doble60

(150)Alinear y colocar con varios ajustes24

322030

(9)26

(8)ExpulsinAlinear y colocar con varios ajustes y aplicar presin. 32

422640

(12)35

(10)42

543350

(15)45

(13)54

ABG ABP ( ABP A USO DE HERRAMIENTAS

GET PUT usar Dejar herr. Regresar

Indice

X 10 F L

Asegurar Aflojar

Adicion

dedosAccion muecaAccion brazoAcci-on herraIndice x 10

voltear

Girar Despla-zar o abanic-arMover

Palan-

caGol-pear GirarDespla-zar o abanic-

arMover palan-caGol-pearDesar-mador

Dedos, dessar-madorMano

Desar-mador, matra-

ca, llave de tuercas Llave de tuercas, llave allenLlave de tuercas,llave allen, matra-caMano marti-lloMatarca y dedosLlave de tuer-cas, 2 ma-nosLlave de tuercas, 2 manosLlave de tuercas , llave allen matra-caMano mar-tilloLlave meca-nica

11---1------1

3211131-1-1

(6mm)3

63323621-131

(25 mm)6

108535104-22510

1616958166333816

2425138112396451224

323517103012851632

4247231339151182142

54612917502015102754

5.6 Uso de la Computadora

Aplicaciones Computarizadas de los Sistemas De Tiempos Y Movimientos Predeterminados (PMTS).

El uso de estndares de trabajo computarizados simplifica enormemente el costo involucrado en el establecimiento de los estndares. Sin embargo, se requieren estndares de trabajo al da como una buena base de un buen programa de estndares computarizados. Los estndares de los tiempos predeterminados son una forma mas efectivas de conseguir estndares de trabajo computarizados confiables y consistentes.

En tanto que los sistemas de tiempos y movimientos predeterminados (PMTS) han existido desde alrededor de 1920, las aplicaciones de los PMTS asistidos por computadora, comenzaron a principios de los setentas. Muchos sistemas se han creado para usarse en PC o microcomputadoras desde a mediados de los ochenta. El objetivo de esta presentacin va dirigido a:

a. Revisar las ventajas de utilizar los PMTS computarizados.

b. Explicar lo que hay que buscar en un sistema.

c. Crear criterios de seleccin.

Algunos vendedores hacen hincapi en que una versin en computadora de un PMTS da un estndar planeado y que, por lo tanto, esta bien y es correcto. Cuando a un vendedor se le presiona de que como puede saber uno de que es un buen mtodo y recuerda las fallas de ingeniera, responde que esto depende del conocimiento de la ingeniera industrial del analista.

El analista, por lo tanto, debe de estar consiente de los mtodos y haberse capacitado en la aplicacin de los PMTS antes de usarlos en una computadora. Si el analista no puede producir un buen mtodo o anlisis manual, la computadora no lo har, esto es, basura entera, basura sale (BEBS). El anlisis de los PMTS debe utilizarse para crear buenos mtodos en lugar de usarlos solo para determinar el tiempo de una operacin.

El requisito para que un estndar sea aceptable es que tenga una exactitud de mas menos 10% con un nivel de confiabilidad del 90%. Los estudios de los tiempos con cronometro, los datos estndar y los PMTS, cuando se aplica en forma correcta, consigue o excede este requisito. Sin embargo es mas fcil considerar que se aplique el PMTS de la forma correcta.

Estos requisitos tienden a conseguirse automticamente con los PMTS. Los mtodos deben documentarse para que los estndares de PMTS puedan establecerse de manera correcta.

Los sistemas computarizados mas comunes estn basados en la familia MTM, MOST y mas recientemente MODAPS. En este caso dos o mas compaas diferentes han creado aplicaciones computarizadas de los PMTS de cada uno de los sistemas de tiempos predeterminados mencionados anteriormente.

VENTAJAS DE LOS PMTS COMPUTARIZADOS.

Existen dos tipos de PMTS computarizados: aquellos sistemas que solo conciernen a los PMTS y los que integran a los PMTS en la base de datos de la compaa. Un ejemplo del primer tipo es Taskmaster y ejemplos del segundo tipo son FAST, MOST, 4M y EASY, alguno de los cuales requieren mas de un modulo para trabajar es decir un desembolso extra.

Aunque hay diferentes ventajas de los PMTS computarizados sobre la versin manual, la principal de ellas se puede dar cuando se integran en la base de datos de la compaa.

Los estndares se actualizan en forma automtica al tiempo que la edicin se esta llevando a cabo por medio de un procedimiento especial de actualizacin para todas la operaciones.

Existen tres tipos distinto para el enfoque del anlisis:

a. MOST. Utiliza una distribucin del lugar de trabajo e indica los lugares para las partes herramientas y dems, las distancias entre los lugares y otra informacin. El analista esta basado en el lugar de trabajo y la estructura de la oracin: nombres (objetos), verbos y preposiciones. El tiempo se calcula mediante el uso de la informacin de la distribucin del lugar de trabajo y la sintaxis de la oracin.

b. La mayora de los otros mtodos usan smbolos de movimientos, tales como P310 2 (4M), PC2 (MTM 2), V3 (MODAPTS) y una descripcin de la operacin. Si se puede dibujar la distribucin del lugar de trabajo, se usa como una gua pero no es parte integral de los clculos del sistema.

c. Algunos sistemas tales como EASE (MTM 2), utiliza solo el smbolo sin descripciones. En este caso uno tiene que haber usado las rutinas y tiene que tener conocimiento del proceso de modo que pueda saber las descripciones que deben ser. Adicionalmente el analista debe tomar decisiones respecto de cmo debern ser calculado solo movimientos simultneos, esto es, si es que los movimientos pueden ejecutarse en forma simultanea o si se necesita algn ajuste. MOST es el nico programa que a utilizado la distribucin de lugar de trabajo como parte integral del anlisis y parece que un nuevo sistema llamado MODCAD sigue el mismo sistema.

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