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NOMBRES Y APELLIDOS:

Johan Pamo Sedano Aldair Ramos Klembert Gina Zuñiga Parillo Iris Margoth Mamani Cariapaza

TEMA:

Metalurgia Extractiva

PROFESOR(A):

Ing. Fernando Vallejos

CURSO: Minería y Medio Ambiente

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Proceso productivo de la minería.

¿Cómo se buscan, extraen y se procesan los recursos minerales?

La minería juega un papel trascendental en nuestra historia por la ingente riqueza que ha producido y por el gran potencial de recursos naturales y humanos que poseemos que representan prosperidad futura y que en el presente se traduce en una abundante riqueza proveniente de la exportación de metales y la consiguiente generación de divisas.

La minería moderna se ha convertido en una actividad altamente sofisticada que utiliza equipos de avanzada tecnología para encontrar yacimientos minerales y convertir sus menas en productos comercializables con la mínima alteración del medio ambiente, para lo cual es preciso pasar por una serie de etapas que requieren especialistas en cada una de ellas: geólogo, mineros, metalurgistas, comercializadores etc. Y emplea para sus procesos auxiliares otros especialistas como mecánicos, electricistas, abogados, médicos, enfermeras, economistas, administradores, maestros, etc.

El mineral que se encuentra en las entrañas de la tierra no tiene ningún valor hasta que no se le convierta en un producto comercializable mediante inversiones y trabajos de extracción y mejoramiento, que es precisamente lo que hace la industria minera, es decir dar al material a extraer un valor agregado que lo hace deseable.

Metalurgia extractiva

La metalurgia extractiva hasta hace algunos años, fue el arte de beneficiar los minerales y sus metales, poniendo a estos en condiciones de aprovechamiento para diversos usos, ha dejado de serlo hasta convertirse en ciencia, al considerar que la metalurgia extractiva es la aplicación de los principios científicos al estudio de los minerales, la que valiéndose de las propiedades de estos, ha logrado en algunos casos y tendiendo en otros, al aprovechamiento integral de los valores. Este cambio a que se hace referencia es debido al continuo estudio de que esta rama es objeto mundialmente, llegando asi a constituirse en una ciencia. Consecuentemente, la parte de la metalurgia correspondiente a la preparación de minerales, es la que tiene por objeto el estudio de los diferentes procesos y operaciones para la separación de los valores minerales de su matriz, ya sea metálicos y no metálicos o sus compuestos, el estudio de los factores que en ella intervienen, las leyes físicas, químicas y físico químicas a qué obedece y del conocimiento del equipo en ella empleado, asi como la distribución y coordinación de este en la integración de una planta de beneficio para minerales, lo que permitirá tener procesos económicos y desde el punto de vista metalúrgico, eficientes.

Transporte de mineral a la concentradora

Los yacimientos mineros, se explotan por medios subterráneos y tajo abierto; y este mineral debe ser transportado a la planta.

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Transporte de la mina subterránea: el mineral extraido de los diferentes niveles de la mina, se transporta por medio de unas pequeñas locomotoras eléctricas; que reciben el mineral en los carros mineros de los chutes y tolvas donde son depositados de los stops, chimeneas, hasta la tolva de exterior mina o stock pile de donde se envía a la planta por medio de volquetes.

Transporte del mineral del tajo abierto: el mineral disparado en los bancos del tajo abierto, son cargados por medio de las palas eléctricas o cargadores frontales a los camiones volquetes. Estos volquetes descargan el mineral en la cancha y/o en tolva de gruesos en planta.

El transporte por fajas de mineral desde el tajo a la planta concentradora o puede ser también desde la mina, predetermina o involucra que el mineral chancado debe ser de tamaño razonable (10 a 20 pulgada como máximo) antes de transportarlos.

Tipos de almacenamiento de mineral en la planta

Tolvas de gruesos: generalmente, estas tolvas de gruesos son de concreto armado, tienen la forma cuadrada que termina en un cono piramidal provista en la parte superior de una parrilla rustica construido de rieles usadas, sirven para recibir el mineral que nos entrega la mina.

Cuidados necesarios en las tolvas de gruesos

Se debe observar los siguientes cuidados:

Observar las condiciones del piso y barandas; el piso debe estar limpio y las barandas seguras. Después del trabajo o al final de cada guardia se debe dejar limpio el sitio.

No dejar herramientas en el suelo después de realizar un trabajo. Para bajar a las tolvas usar la correa de seguridad, la cual debe estar amarrada

arriba y con la longitud necesaria; si no procede de esta manera; puede quedar sepultado el operador en el mineral que se desliza en las tolvas.

Evitar estar sobre la tolva de gruesos, si la persona resbala puede caerse dentro de la tolva y le causara la muerte.

Stock piles

Finalidad de los stocks piles (canchones): es recibir el mineral que viene tanto de mina subterránea como el de tajo abierto que nos permite un mejor control de la calidad del mineral que tenemos en planta mediante un previo cabeceo.

Lavado de mineral

El lavado de mineral se efectua generalmente en un molino lavador, tiene el objetivo de eliminar los finos, las lamas que están pegadas a los gruesos formado terrones, para de esta manera evitar atascamientos tanto en las chancadoras como en los grizzlys o zarandas eficientemente; favoreciendo también en el circuito de flotación cuando se evacua las sales solubles del mineral. Los finos de malla -3/8” pasan por el trommel son enviados al circuito de lamas y los t3/8” son transportados a las chancadoras para su tratamiento respectivo.

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Características del molino lavador magensa 6x12

En su interior posee chaquetas de protección del casco, a la vez estas chaquetas tienen unas planchas que forma un helicoidal en su parte lateral interna, que cumple la función de remolcar el mineral para su mejor lavado y descarga continua. Esta provisto exteriormente de dos pistas de acero de 11/2” de espesor por 10” de ancho, soldados en el perímetro del casco de acero de ½” de espesor, los que sirven para el rodamiento del molino y a la vez de puntos de apoyo. El trommel acoplado a la boca de descarga del molino, es de acero tiene un espiral negativo con la finalidad de evitar el derrame del mineral. El sistema de transmisión es mediante una catalina que esta conectada al motor por un piñon. El tamaño de este molino lavador es de 6 pies de diámetro por 12 pies de largo, gira a 12 RPM, se encuentra a nivel y la mesh del trommel es de 3/8”.

Chancado o trituración de minerales

Es la primera etapa mecánica para el beneficio de los minerales; y consiste en la aplicación de fuerza mecánica para romper los trozos grandes de mineral hasta reducirlos a un tamaño menor (fragmentos de 1/4” a 3/8”) utilizando fuerzas de comprensión y en menor proporción fuerzas de friccion, flexion cizallamiento u otras.

Se realiza en maquinas que se mueven a velocidad media o baja en una trayectoria fija y las condiciones principales de esta operación son la oscilación y la velocidad de oscilación de la mandibula móvil, y el factor que influye esta condición de operación son las características del mineral.

Etapas del chancado.

Chancado primario

En el chancado primario se pasa el mineral tal como viene de la mina o del tajo abierto por las maquinas chancadoras de quijadas o mandíbulas que operan por aplastamiento de las rocas entre dos mandíbulas, una móvil que e acerca y aleja de una fija (en una trayectoria constante) en una cavidad determinada. Han sido ensayadas variaciones en la caída y movimiento, pero la mayoría de las maquinas del tipo Blake tienen un ángulo de trituración de aproximadamente 27° entre las mandíbulas fijas y móviles. Trituradoras de un máximo de 60” hasta un producto de 8” – 6”.

Descripción del mecanismo de chancado.

El trozo de mineral se introduce entre las mandíbulas, al acelerar la mandibula móvil y presionar, se aplasta y se quiebra al alzarse esta, el material triturado desciende hacia la abertura formada por las dos mandíbulas, y en el siguiente acercamiento sufre una nueva fragmentación y asi sucesivamente hasta alcanzar las dimensiones que le permiten salir por la descarga (SET).

Chancado secundario

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Toma el producto de la chancadora primaria y lo reduce a productos de 3” a 2”; se realizan en las chancadoras conicas giratorias, cuyo principio de trabajo es muy simple. Si un cono es montado en un eje vertical y la parte superior del eje se situa estacionaria mientras que la parte inferior gira excéntricamente, el cono tendrá también un movimiento excéntrico. Si el cono se coloca en una carcasa conveniente se moverá aproximándose y retrocediendo de las paredes que lo contienen a la vez que gira. Si el cono y las paredes de la carcasa son suficientemente robustos y pesados, cualquier cosa apresada entre ellas será triturada.

El chancado secundario generalmente se realiza en las chancadoras symons standard (NORDBERG) y la chancadora hidroconica allis chalmers. Estas chancadoras no necesitan ser ni tan grandes ni tan robustas como una chancadora primaria. Estas chancadoras de productos finos son del tipo de alta velocidad y tienen las siguientes ventajas:

La gran abertura de alimentación disponibles en comparación con trituradoras de otro tipo.

El alto rango de tamaños y capacidades, que se encuentran entre 600 y 6, 000 TMPH.

Generalmente no es necesario control en la alimentación.

Descripción funcionamiento de las chancadoras giratorias.

El chancado se ejecuta en estas chancadoras entre dos superficies, una tiene forma conica que se le conoce que se le conoce con el nombre de concave o taza y la otra corresponde a la cabeza o trompo que tiene una parte central que va cubierto con una camisa denominada en ingles mantle. El trompo que tiene la forma de un cono va montado sobre un eje principal, este eje principal es suspendido por su parte superior mediante un sistema mecánico, y con la parte excéntrica que a la vez lleva un sistema de engranajes que le transmite el movimiento por un piñon conectado al contraeje que lleva una polea accionada por el motor. El movimiento de la cabeza o trompo alrededor de la concave, produce el chancado del mineral por la compresión o golpe, y luego el mineral desciende por gravedad hasta dejarlo.

Chancado terciario

Toma el producto previamente tamizado del chancado secundario y lo reduce hasta ¼” y ½”; que este tamaño es adecuado para pasar a los molinos. Generalmente para esta etapa se usan las maquinas chancadoras symons de cabeza corta. Mucho de lo que se ha dicho referente a la chancadora secundaria, se aplica también a las terciarias.

Es muy importante tener en cuenta que la trituración es más barata que la molienda. Triturar hasta el tamaño más pequeño prácticamente posible según las características del mineral es nuestro objetivo, a condición de que el contenido de arcilla y/o el contenido de humedad no interfieran.

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El tonelaje horario de diseño de la planta no será igual al tonelaje horario con que se alimentara la planta de molienda ya que los molinos trabajan 24 horas/dia mientra que en trituración se considerara 12 horas/dia de trabajo.

Contenido de humedad

Cuando es inferior de 3 o 4 % en peso no surgen dificultades, cuando excede del 4% se vuelve pastoso adherente, tendiendo a atascar la chancadora.

El tipo de alimentación

La alimentación obstruida se refiere a que las chancadoras están equipadas generalmente de una tolva alimentadora que se mantiene llena a rebosar o atascado de modo que el producto no se descargue libremente, esto hace aumentar la proporción de finos y disminuye la capacidad de producción, si no existiría el tamizado o clasificación, la alimentadora obstruida resulta mas económico pues elimina una o mas etapas reductoras debido a la gran cantidad de finos producidos.

Consumo de energía

Se calcula con la formula de BOND que dice “el trabajo utilizado total utilizado en la fragmentación, que ha sido aplicado a un peso establecido de material homogéneamente fracturada, invariablemente es proporcional a la raíz cuadrada del diámetro de las partículas producidas”.

Contenido de solidos metálicos y otros materiales.

Es otra de las variables importantes que se puede controlar, con el fin de no dañar la chancadora. El mineral no debe tener piezas metálicas y otros, llamese: clavos, pernos, tuercas, rieles, barrenos, madera, etc. Que siempre acompañan al mineral y deben ser sacados o separados del mineral, puesto que si pasan estos objetos malograrían la chancadora.

Cuidados en las chancadoras.

Se debe observar diariamente los siguientes cuidados:

Verificar constantemente la circulación del aceite por el gotero ( en la symons) o sobre el engranaje (en la McCally).

Verificar que no haya escape o fugas de aceite por los retenes del contraeje o en las conexiones de las tuberías.

Las fajas con tensión normal y bien centradas. Los chutes de carga y descarga limpios, sin obstrucciones, y sin huecos que

dejen escapar el mineral. No debe haber ruidos extraños o vibraciones de las partes. La presión hidráulica y la presión del aceite lubricante a la temperatura

normal (Allis Chalmers). La carga del motor Kw o Amp. Que no haya desprendimiento del relleno de zinc de la excéntrica de las

chancadoras.

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Que no se haya desprendimiento del relleno de zinc de la excéntrica de las chancadoras.

Que no se haya producido fugas de aceite ni soltado pernos. Que el producto de descarga sea el tamaño adecuado. Mantener orden y limpieza en esta sección y al final de cada guardia o

después del paro se controlara: (Allis Chalmers). Que los elementos calefactorios estén conectados. El nivel de aceite en la caja de cojinete de collar. El colador de aceite. Distancia entre la tuerca del eje principal y el cojinete superior.

Controlar todo los puntos según control diario; además:

El filtro de aceite, el captador de suciedad y el deposito de aceite. Limpiarlos cuando sea necesario.

El desgaste y el deterioro de los elementos de trituración. La abertura de salida de 4 lugares simultáneamente. El desgaste del sistema hermético de polvo. Bomba de aceite, ruidos raros y desgaste, todo los pernos, apreté en caso

sea necesario, el desgaste y tensado de las correas trapezoidales, el juego entre dientes.

El juego entre el eje y el cojinete superior. El nivel de grasa en el cojinete superior, deberá estar aproximado a 25mm

por encima del cojinete superior.

Control anual

Controlar todos los puntos según control diario y semanal Desmontar la chancadora e inspeccionar además lo siguiente: Parte inferior del bastidor en lo que respecta a desgaste.

Alimentadores.

Los alimentadores permiten llevar la carga medida y regulada a las chancadoras según la capacidad de ellas. (demasiada carga atora a las chancadoras, grizzlys y cedazos; poca carga deteriora los mecanismos, porque produce movimientos más fuertes en vacío.

Tipos de alimentadores.

Alimentadores de cadena ROSS.

La velocidad con que gira la cadena es la que controla la cantidad de carga que debe bajar. La cadena tiene un reductor numerado del 1 al 9, que permite graduar su velocidad. Cuando la carga esta medio húmedo, la cadena necesita mayor velocidad, porque el barro se pega y pasa menos mineral. En cambio cuando esta seca, la carga resbala más fácilmente.

Alimentadores de oruga.

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Estos alimentadores son más prácticos; la alimentación de carga es uniforme y más efectiva. Son más resistentes a los golpes de la carga gruesa.

Alimentadores vibratorios

A estos alimentadores la carga entra del stock pile a través de unas ventanas, alimentando a la faja a medida que hace la vibración por medio de unos resortes. Cuanta más vibración hay, más carga pasa a la faja.

Alimentadores de vaivén.

Estos alimentadores son más prácticos; la alimentación de carga es uniforme y efectiva; trabaja mediante un pistón neumático e intermitente.

Cuidados necesarios que se deben tener en los alimentadores

Se debe tener en cuenta los siguientes:

Cuando se enreda la cadena Ross, es necesario parar el funcionamiento de la cadena, para arreglar y evitar la rotura y causa del accidente.

Verificar las guardas de protección de las poleas de transmisión de los alimentadores, si estas se encuentran libres, pueden quedar arrollados con peligros de accidente y muerte.

Tomar las medidas de seguridad al desatorar las salidas de las tolvas hacia los alimentadores, usar los anteojos de seguridad, visores y respiradores; porque el aire comprimido hace salpicar las partículas de mineral.

Fajas transportadoras

Son elementos de máquinas que sirven para transportar carga en forma constante y continua. En las plantas concentradoras se usan para transportar mineral recibido de la descarga de la chancadora primaria a los tamices o tolvas de finos y transportar el mineral grueso del casos en circuito abierto y en otros en circuito cerrado; y de las tolvas de finos hasta los molinos tomando el nombre de fajas alimentadoras. Así como también sirve para transportar los concentrados que reciben de los filtros hasta los carros de carguío, en forma rápida, continua y económica.

Partes principales de una faja transportadora

Faja propiamente dicha y sus grampas

Es fabricada de lona cubierta con jebe (vulcanizada). El funcionamiento se realiza por el movimiento de las poleas y polines, su movimiento es constante y de tipo sin fin por estar unidos en sus extremos.

Poleas (de cabeza y de cola) conductora y conducida.

Tiene la misión de dar movimiento a la faja y transportar el mineral y los concentrados. Hay dos tipos de poleas:

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Polea de cabeza o polea motriz: acoplada al motor que la mueve conductora del movimiento que realiza el trabajo.

Polea de cola o polea conducida: es exactamente igual a la cabeza, recibe el movimiento de la polea conductora.

Polines

Sostienen o soportan en espacios determinados a la faja, van colocados en espacios libres entre las poleas principales. Se tiene los siguientes tipos de polines.

Polines soportes de fajas, soportan por debajo a la faja sinfín, que conduce los minerales o concentrados. El canal que se forma en la faja transportadora de mineral esta formado por tres polines, uno horizontal y dos inclinados los cuales impiden derrames de minerales y concentrados.

Polines verticales o guías, mantienen para que la faja no se salga fuera de su sitio; es decir centran a la faja para el funcionamiento normal.

Polines horizontales o de retorno, sostienen a la faja y permiten deslizarse libremente en su retorno.

Polines amortiguadores o de impacto, si la carga cae en la faja sobre un polin duro, la faja se cortaría rápidamente y duraría menos. Pero el polin de impacto es de jebe y amortigua el golpe evitando malograr la faja.

Polines espirales o de limpieza, limpian la faja, sacando el mineral húmedo y fino que se pega en la faja, por la forma especial que tiene (espirales).

Templadores

Templadores de contrapeso, se aumenta la tensión en la faja regulando el contrapeso y de esta manera se mantiene la operación de trabajo.

Templadores de tornillo, se templa la faja por el simple procedimiento de ajustar la polea de cola, por medio de la regulación de dos tornillos. Este sistema es el mas usado; sirve para centrar la faja cuando este se ladea.

Cuchillas

Sirven para limpiar las poleas y evitar al mismo tiempo el apelmazamiento de carga fina en la superficie de contacto de la faja; que esto trataría consigo cualquier problema para su funcionamiento normal.

Problemas que se presentan en el funcionamiento de las fajas.

Ladeos de fajas Mal funcionamiento de las poleas. Mal funcionamiento de los polines Mal engrampado de la faja Rotura de grampas y faja Sobrecarga de las fajas Derrame de carga Desperfectos mecánicos.

Ladeado de fajas, una faja ladeada puede traer las siguientes consecuencias:

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Trancar o plantar la faja. Quemarse el motor de la polea motriz. Ensancharse, romperse o dañar la faja. Derramar carga de minerales o concentrados. Romper el coupling, la cadena o faja de la polea del motor Ocasionar accidentes al operador o ayudantes

Las causas que ladean las fajas son, por:

Acumulación de mineral o de concentrados en las fajas. Humedad del mineral y concentrados. Sobrecarga de mineral o concentrados en las fajas. Mal centrado de polines.

Todas estas causas ladean las fajas y dando como resultados desfavorables el rompimiento de la faja, derrame de carga, pérdida de tiempo, etc.

Plantada de fajas

Las fajas se plantan por las siguientes razones:

Cuando están flojas se plantan. Cuando la mayoría de los polines no funcionan. Cuando salta o se rompe la cadena, o la faja de transmisión de la polea

del motor, o cuando se rompe el coupling. Cuando las poleas de cola o cabeza están mojadas o con grasas. Cuando hay carga debajo de las poleas de cola o de cabeza, Cuando se descentra la faja Cuando la cuchilla raspadora esta abierta o malograda. Cuando se sobrecarga la faja.

Cuando se note alguna de estas fallas, reporte inmediatamente para evitar todo esto, hay que tener presente que las fajas deben estar templadas y centradas, las poleas y polines deben funcionar con buena lubricación, evitar que se moje la faja y que se incruste algún material, y siempre hay que revisar el estado de las cuchillas, el acoplamiento, etc. También la faja no debe chocar en cargas derramadas debajo de las poleas.

Cuidados que se deben tener en fajas transportadoras

Se debe observar los siguientes cuidados.

Empates en buen estado (grampas completas y enteras) Faja alineada y centrada. Tension correcta de la faja. Poleas y polines limpios, sin costras y en pleno funcionamiento. No dejar carga acumulada en los polines curvos porque se impiden su

libre rotación. Mecanismo tensor en buen estado, que los tornillos estén igualmente

templados.

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Verificar la temperatura de las chumaceras o cojinetes del motor y las transmisiones.

Verificar la lubricación de las chumaceras. Parar el funcionamiento del motor cuando se plantan las fajas,

descargar antes de volver a arrancar. Al hacer limpieza de las fajas, hay que tener mucho cuidado, evitar que

se enganche la lampa o el rastrillo, si esto sucediera soltarlo inmediatamente, muchas veces ha ocurrido accidentes a operarios inexpertos o muy confiados, que han quedado aprisionados entre la faja y la polea.

La limpieza se hace cuando la faja esta en pleno movimiento, no es necesario parar las fajas, solo tener cuidado como requisito indispensable, especialmente requiere mayor atención cuando se limpia junto a las poleas de cabeza y de cola.

Grizzlys y cedazos vibratorios

El tamizado industrial se define como la clasificación del material en grupos de tamaño, de acuerdo al área transversal de las partículas, conforme pasan sobre una superficie, la cual contiene aberturas de dimensiones fijas.

El mineral que procede de la mina y del tajo abierto contienen cierta cantidad de finos, de granos mas pequeños que las que se forman en las chancadoras. Si esta carga fina entrara en las chancadoras le daríamos un trabajo innecesario a dichas maquinas, además podrían originar apelmazamientos en las chaquetas y tendríamos menos espacio disponible para chancar los trozos grandes que no son los que realmente necesitan ser chancados. También estos finos podrían causar atoros a las chancadoras.

Para resolver estos problemas, se usan cedazos o grizzlys que tienen la misión de separar el grueso del fino y están instalados antes de las chancadoras.

Los clasificatorios o cedazos que se usan comúnmente en las plantas concentradoras y su respectiva ubicación son:

De barras o rieles (grizzlys) De malla (vibratorio) De rifles o varillas (vibratorios)

El grizzly o criba de barras.

Son fijos y están colocados antes de las chancadoras primarias. En estos hay que mantener los rieles limpios y libres de carga, limpiar el chute de descarga y evitar apelmazamientos.

Cedazos vibratorios.

Estos cedazos tienen vibración, que facilita el paso de la carga fina a través de las mallas, se deben mantenerlos siempre limpios para tener una buena clasificación.

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Conservación y cuidados de los cedazos.

Se deben tener los siguientes cuidados:

Que la malla no este desgastada o con huecos que dejen pasar el mineral grueso

Las chumaceras de los cedazos deben estar frias (verificar la temperatura solo con la maquina parada.

Que no haya ruidos extraños en el sistema vibrador. Limpiar los cedazos y chutes con frecuencia. Cuando un cedazo o grizzly se encuentran en mal estado abierto con

hueco o roturas, la carga gruesa se pasaría, es decir haría una deficiente clasificación, con el consiguiente perjuicio en la operación de trabajo de las maquinas, causando graves consecuencias en la etapa siguiente de chancado o molienda. Cuando una barra se sale de su sitio o cuando se hace hueco en el cedazo, es necesario reportar de inmediato.

Cuidados en los cedazos vibratorios con minerales húmedos.

Si no se avanza el chancado, abrir un poco las chancadoras. No sobrecargar las chancadoras. Soplar con aire comprimido los cedazos vibratorios constantemente. Parar el funcionamiento de la faja cuando se sobrecarga las

chancadoras. Evitar la sobrecarga de los cedazos para que trozos de mineral no se

vayan a las tolvas de finos. Usar los implementos de seguridad (anteojos o visores) para hacer la

limpieza de los cedazos y grizzlys.

Los electroimanes y la balanza merrick

Tiene por objeto atrapar piezas metálicas, tales como: claves, tuercas, alambres, barrenos y hasta combos, que siempre acompaña al material. Se encuentra colgado por encima de la faja a una altura suficiente como para dejar pasar libremente al mineral y permitir dichas piezas de fierros. Es recomendable mantener limpio el magneto y siempre conectado. Para el descargue de los fierros cuando sea necesario, se para el funcionamiento de la faja.

Electroimanes

Hay dos tipos de electroimanes para las clases de trabajo que realizan: Polea magnética y platos magnéticos suspendidos.

Cuidados en los electroimanes.

Mantener siempre conectados para que no deje pasar piezas metálicas. Limpiar frecuentemente y cuando sea necesario. Mantener a una altura y posición correcta.

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Quitar los fierros viejos atrapados, y depositar en los cilindros o cajones previstos para este fin.

Forma correcta para limpiar los electroimanes

Para hacer la limpieza de estos electroimanes se debe parar la faja transportadora y desconectar el electroimán. Con los electroimanes no hay peligro, pero si hay un corto circuito si es peligroso, porque cada electroimán tiene 250 HP de fuerza.

Balanza o pesador automatico merrick

El tonelaje es un control fundamental en toda planta concentradora. Es por esta razón que se usan balanzas en las diversas secciones, del funcionamiento correcto depende la exactitud de nuestros cálculos y operaciones.

Cuidados que se debe tener en la balanza merrick

La balanza debe estar limpia, particularmente la suspensión soplar con aire comprimido una o dos veces por guardia.

La fajita del mecanismo y el disco deben girar libremente. Tensión correcta de la faja transportadora. El marcador del tonelaje debe girar adelante o atrás con la faja vacia. Verificar que la faja o cadena de transmisión funcione correctamente.

Las tolvas de finos

Se usan para almacenar el mineral fino (triturado) y abastecer carga a los molinos en forma normal. Este almacenamiento de mineral fino nos permite parar las chancadoras para reparaciones, limpieza etc. Sin necesidad de que paren los molinos.

Precauciones que se deben tomar en las tolvas de finos

Usar la correa y soga de seguridad bien acondicionada en la parte superior y con la longitud necesaria.

Iniciar el picado para el desatoro comenzando de los costados de la tolva, nunca iniciar el picado del centro, porque peligra su vida, en caso de ser atrapado por el mineral que se desliza.

Tener bastante cuidado al utilizar la manguera de aire comprimido si se desconecta el tubo de la manguera, el aire le puede botar contra cualquier maquina o instalación causándole accidentes.

Usar los anteojos de seguridad y la visera plástica en todo los casos de desatoro con aire comprimido.

¿Cómo se conoce un buen trabajo de la sección chancado?

Se comprueba por los siguientes aspectos:

Tonelaje de mineral chancado. Grado del mineral chancado (fino-grueso-normal)

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Limpieza de la sección, cualquier derrame indica negligencia en la operación y puede ocasionar accidentes.

Si el mineral chancado es de tamaño adecuado para los molinos, el tonelaje es el fijado, y se mantiene limpia la sección, calificaremos como un labor eficiente de guardia.

El molino trabajara mejor si tiene una carga fina y uniforme, pero de nada valdría si la carga fina, es en pequeña cantidad, porque a los molinos faltaría carga y baja el tonelaje de tratamiento programado.

Con carga gruesa el molino no podrá moler eficientemente, se sobrecargara fácilmente el circuito de molienda, se perderá tiempo y tonelaje. Otra cosa mas, si la molienda anda mal por culpa de la sección chancado, la flotación tendrá muchos convenientes.

Molienda y clasificación de minerales

Molienda

La liberación de un mineral se inicia con el chancado y termina con la molienda, esta es muy importante porque de el depende el tonelaje y la liberación del mineral valioso que después debe concentrarse (por flotación, separación gravimétrica, magnética, lixiviación, etc). En esta etapa se debe liberar completamente las partes valiosas del mineral (sulfuros de pb, cu, ag, zn) de la ganga, antes de proceder a la concentración.

La operación de molienda normalmente se efectua en etapa primaria en los molinos de barras y secundaria en los de bolas. Generalmente la descarga de los molinos de barras es a – 991 micras (-16 mallas), alcanzándose cualquier tamaño, dentro de los limites económicos, en los de bolas. Esta operación se logra con alta eficiencia cuando los molinos son operados en condiciones normales en cuanto a uniformidad del tamaño de alimentación, dilución y si satisfacen además las siguientes constantes: velocidad (velocidad critica y de trabajo; Vc=76.62/vD Vt=0.75 Vc), carga las bolas y potencia del motor, cuanto mas fino se muele el mineral, mayor será el costo de molienda y hasta cierto grado, una molienda mas fina conlleva a una mejora en la recuperación de valores. De acuerdo a esto, la molienda optima es aquella malla de molienda en el cual los beneficios son máximos, cuando se considera tanto el costo de energía, asi como los retornos netos de dólares de los productos.

La eficiencia del proceso de molienda va depender en gran medida de una serie de factores como:

Distribución de tamaños en la alimentación del minera. Velocidad y tamaño del molino. Tamaño del cuerpo moledor. Diseño de los revestimientos del molino. Cambios en las características del mineral. Distribución de tamaños del producto del molino. Volumen de carga moledora y su distribución de tamaño.

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Eficiencia de la clasificación, etc.

Las interrelaciones entre estos factores son complejas y para poder estudiar su influencia es imprescindible fijar algunas variables.

Etapa de la molienda.

En las concentradoras hay diferentes etapas para la liberación de los sulfuros valiosos.

1. Molienda primaria 2. Molienda secundaria 3. Molienda terciaria 4. Remolienda

Molinos

Son cilindros rotatorios horizontales forrados interiormente con materiales resistentes, cargados en una 50% de su volumen con barras de acero, bolas de acero o trozos de roca. Dentro de esta masa rotatoria de ejes, bolas o guijarros, se alimenta continuamente el mineral fresco proveniente de la etapa de chancado, la carga de retorno o carga circulante del clasificador (u/f) y agua suficiente para formar la masa de mineral de una plasticidad adecuada, de manera que la mezcla fluya bajo una ligera cabeza hidráulica, hacia el extremo de descarga del molino.

Partes de los molinos

Las partes principales de los molinos son:

1. Trunnion de alimentación, es el conducto para la entrada de carga impulsada por la cuchara de alimentación (SCOOP).

2. Chumaceras, se comporta como soporte del molino y es a la vez la base sobre la que gira el molino.

3. El cuerpo o casco, es de forma cilíndrica y desempeña su trabajo en posición horizontal, dicha posición permite la carga y descarga en forma continua, en su interior se encuentran las chaquetas o blindajes, que van empernados en el cuerpo o casco del molino, las cuales a su vez dan protección a dicho cuerpo.

4. Piñon y catalina, son los mecanismos de transmisión de movimiento, el motor del molino acciona un contraeje al que esta adosado el piñon. Este es el encargado de accionar la catalina la que proporciona el movimiento del molino.

5. Tapas, soportan los cascos y esta unidos al trunnion. 6. Forros, blindajes o chaquetas, sirven de protección del casco del molino

que resiste el impacto de las bolas, asi como la de la carga. 7. Truunnion de descarga, es la parte por donde se realiza la descarga del

mineral o pulpa, por esta parte se alimentan las bolas o barras; y en los molinos de barra es por donde se ingresan el personal a realizar trabajos de cualquier índole.

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8. Trommel, desempeña un trabajo de retención de las bolas especialmente de aquellos que por el trabajo han sufrido un desgaste excesivo, con la finalidad de que no entren a las bombas. Ademas esta es la parte primera por donde se alimenta las bolas (molinos de bolas).

9. El motor, el motor da la fuerza necesaria para mover el molino, que mediante el contraeje conecta el movimiento al piñon, que a su vez da movimiento a la catalina del molino.

Medios de molienda

El molino cilíndrica emplea la masa de barras, bolas o guijarros, cayendo en forma de cascada, para suministrar la enorme área superficial que se requiere para producir capacidad de molienda, estos cuerpos en movimientos y libres, los cuales son relativamente grandes y pesados comparados con las partículas minerales, son recogidos y elevados hasta un angulo tal, que la gravedad vence las fuerzas centrifuga y de friccion.

La carga luego efectua cataratas y cascadas hacia abajo y hacia el exterior rompimiento de esta manera las partículas minerales, mediante el impacto repetidos y continuados, asi como por frotamiento.

Los medios de molienda que están en contacto con el cilindro y aquellos que se hallan varias capas dentro, se mueven a una velocidad proporcional y en la misma dirección que el del molino, un molino de tambor que opere bajo condiciones uniformes de carga de bolas, tamaño de alimento, tonelaje de alimentación y adicción de agua, produce un producto bastante uniforme y con un minimo de supervisión.

Las salientes de los forros, llamados lifters o levantandores sirven para levantar la carga de medios de molienda dándole su movimiento relativo al casco. El resbalamiento de los medios sobre el casco, le roba potencia al molino y produce desgaste de forros y bolas, lo cual es un total desperdicio.

Tipos de molinos cilíndricos.

En la industria se usan varios tipos de molinos, a continuación se indica cuatro tipos principales de acuerdo al medio de molienda que utilizan:

1. Molinos de barras 2. Molinos de bolas 3. Molinos autógenos 4. Molinos de guijarros

Molinos de barras

Se utilizan generalmente para molienda primaria, se utilizan para moler productos del circuito de trituración y en algunos casos pueden reemplazar a las etapas de trituración terciaria, evitando los atoros que son característicos en ellas.

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Aceptan alimentos tan gruesos como de 2” y producen descargas constituidas por arena que pasan generalmente la malla 4. La molienda es producida por barras que originan frotamiento o impacto sobre el mineral, el cual, por su mayor tamaño en la alimentación respecto a la carga, origina que las barras ejerzan una acción de tijeras, produciendo molienda por impacto en las zonas cercanas a la entrada y por fricción en las cercanías de la descarga. Esta acción, corroborada por la experiencia práctica, origina que la molienda en molino de barras sea homogénea y produzca una baja proporción de material fino.

Para rangos gruesos de tamaño de partículas, el molino de barras desarrolla mayor eficacia que el de bolas, debido a que: se produce mejor contacto entre el mineral y el metal por unidad de área de medio de molienda, lo que a su vez origina un menor consumo de acero, y también requieren menor energía que los molinos de bolas por operar a velocidades periféricas menores.

Las dimensiones de los molinos de barras deben tener una relación longitud/diámetro entre 1.3 a 2.0 y nunca menor a 1.25.

De este modo se evita que las barras pueden enredarse.

Los principales tipos de molinos de barras son:

Molinos de descarga por rebalse Molinos de descarga periférica Molino de descarga periférica central.

En general los molinos de barras tienen junto a la boca de alimentación una sección conica que permite que el mineral se distribuya entre la carga moliente y simultáneamente que la pulpa llegue a la parte inferior del molino evitando cortocircuitos de material, que pese a la descarga sobre la carga de barras, ayudando simultáneamente a que el revestimiento de las cabeceras no sea consumido rápidamente debido a que el material entrante mantiene los rodillos en la sección cilíndrica.

Molinos de bolas.

Generalmente trabajan en circuito cerrado con un clasificador aunque igualmente puede operar en circuito abierto. El tamaño del alimentoo que pueden recibir es variable y depende de la dureza del mineral. Los productos igualmente dependerán de las condiciones de operación y pueden ser tan gruesos como los de malla 35 o tan finos que se encuentren en un 100% por debajo de la malla 325 con radios de reducción de 30 o mayores.

Los molinos de bolas se cargan normalmente entre el 40 o 45% de su volumen, pero pueden cargarse hasta el 50% o ligeramente mas.

Los principales molinos de bolas son las siguientes:

Molinos de descarga por rebalse Molinos de descarga por parrilla

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Molinos autógenos

Pertenecen a este tipo, los molinos que reduce de tamaño utilizando como medio de molienda el material grueso del mismo mineral. Si el molino utilizara adicionalmente una pequeña proporción de carga de bolas, se denominaría semiautogeno. En general se caracterizan por tener diámetros de dimensiones mayores (2 a 3 veces) que las longitudes y requieren de una parrilla para evitar que el material grueso sea descargado.

Molinos de guijarros

Utilizan guijarros como medio de molienda, son forrados con bloques de sílice, cerámica o jebe. Se utiliza generalmente en la industria de los no metálicos y/o cuando es deseable no contaminar con fierro.

Las bombas.

Las bombas tiene por objeto transportar la pulpa de un lugar bajo a otro mas alto en forma rápida, segura y limpia.

Con el fin de que la planta no se paralice las operaciones de trabajo por falta de una bomba, se deben instalar las bombas en pares cada bomba debe tener su repuesto, que debe estar siempre en buenas condiciones de funcionamiento STAM BY.

Clases de bombas

De eje horizontal

Como las bombas Denver SRL, bombas Wilfley que tienen las siguientes partes principales:

Motor de la bomba Eje de la bomba Impulsor de la bomba Caja de la bomba Tubería de entrada de la bomba Tubería de descarga de la bomba Tubería de salida de la bomba

Bomba Denver SRL, tiene la caja y el impulsor forrados con un jebe especial (LEMANIT POLIURETANO), para evitar que se gasten rápidamente. Además tienen una entrada de agua a presión para proteger al eje y cojinete del desgaste que ocasionaría la arena que tiene la pulpa.

Bomba Wilfley, tiene como características un disco de fierro que protege el marco de la bomba. Su caja e impulsor pueden estar forrados con jebe, o ser solo de fierro fundido.

Además existen entre las más conocidas:

Las bombas MARS, MITSUBISHI, TOYO, ETC.

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De eje vertical

Bombas GALINGHER, estas bombas trabajan con la caja y el impulsor sumergido dentro de la pulpa, se usan para bombear la pulpa derramada en los pozos y pisos, con el objeto de conservar la limpieza y evitar perdidas de mineral en pulpa,

Bombas TOYO, son bombas sumergibles muy eficientes para bombeo de pulpas y materiales abrasivos de tamaño hasta 1½”.

Estas bombas se están usando para el bombeo de colas de proceso para una nueva concentración para recuperar oro, también estas bombas TOYO sumergibles, se están usando en Venezuela (puerto paz) en la extracción de oro de aluviones como la manera mas efectiva de recoger el material de profundidades de hasta 60 metros bajo la superficie.

Ademas existen en el mercado:

Las bombas GRINDEX, FLYNG, etc.

METODOS BASADOS EN LAS PROPIEDADES DE SUPERFICIE: FLOTACION

Se denomina flotación al método físicoquímico que consiste en la concentración de minerales finamente molidos. Este proceso comprende el tratamiento químico de una pulpa de mineral que crea condiciones de adherencia de las partículas minerales a las burbujas de aire. Estas burbujas emergen con los minerales seleccionados a la superficie de la pulpa y forman una espuma estabilizada, que es recogida mientras los otros minerales permanecen sumergidos en la pulpa.

El método de recuperación de minerales por Flotación es actualmente el más eficaz y el más extensamente usado en todo el mundo. Se distingue entre “Flotación Colectiva” (separación de minerales distintos, como los sulfurados y los nosulfurados) y “Flotación Diferencial” (separación de tipos similares de mineral, como la separación de sulfuros de Cobre, Plomo y Zinc).

En la flotación por espumas, la separación mineral tiene lugar utilizando las diferencias en las propiedades de superficie de los minerales.

Dichas propiedades son específicas para cada especie mineral y vienen determinadas por su composición química y tipo de enlace químico. Por el o, la flotación ofrece una capacidad de separación muy selectiva.

La aplicación de esta técnica como método de separación es la técnica más utilizada, esperándose, en el futuro el mantenimiento de esta tendencia. La importancia de la flotación reside en su relativa eficiencia y selectividad, su aplicabilidad a la mayor parte de las especies minerales ya sus altas capacidades por unidad de flotación.

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Este último aspecto es el que permitido, con la utilización de la flotación, el tratamiento de menas con leyes muy bajas que, de lo contrario, no hubiesen podido ser explotadas.

Inicialmente desarrollada para el beneficio de los sulfuros de cobre, plomo y cinc, su utilización se ha expandido a otras especies minerales, como la hematita y la casiterita en el campo de los óxidos, e inclusive especies como carbonatos tipo malaquita y cerusita como ejemplo de fases oxidadas, e incluso, para menas no metálicas como la fluorita, los fosfatos o el carbón. La importancia económica de la flotación puede evaluarse al tener en cuenta que se utiliza en un 80% de los minerales que se tratan mediante operaciones de concentración.

El procedimiento se basa en el hecho de que ciertos minerales (los térreos) son hidrófilos, es decir, se adhieren al agua, mientras que otros (los metálicos) son hidrófobos, o sea, no tienen afinidad por el agua (no son impregnables o mojables por ésta o lo son en menor medida).

Por el contrario, el comportamiento de estos minerales frente al aceite es totalmente opuesto, es decir, los térreos actúan de forma hidrófoba y los metálicos hidrófilamente.

De esta forma, si en un liquido con ambos tipos de partículas (estéril y mena) introducimos un liquido oleaginoso y creamos burbujas, las partículas metálicas se adherirán, por afinidad, a las burbujas aceitosas y sobrenadarán con éstas (ya que el bloque formado tendrá menos densidad que el agua, debido a la presencia del aire contenido en la burbuja, que ocupa mucho volumen en relación con masa). Con el o, habremos conseguido la deseada operación de separación de las partículas estériles de las de interés económico. Los mecanismos de separación que operan en la flotación están fuertemente condicionados por el tamaño de las partículas. Este debe ser suficientemente pequeño como para que las fuerzas de superficie que sostienen a la partícula adherida a la burbuja no sean superadas por la fuerza de gravedad. Si esto ocurriese el material se separaría de la burbuja y no tendría lugar el proceso de separación.

El límite superior de tamaño de partícula que permite l evar a cabo la flotación oscila alrededor de las 500 micras (0.5 mm).

El método descrito se compone de los siguientes procesos: Colección; Activación y Depresión, Espumación y Otras modificaciones, además hay que considerar el ph, las celdas de flotación y las nuevas tecnologías de columnas de flotación y celdas Jameson.

Los reactivos de flotación están en función del tipo de mena que se procesa, y toman la denominación del proceso en que intervienen; la clasificación habitual (sin carácter científico, pero de utilidad práctica) distingue entre promotores o colectores (procesos de colección), espumantes (proceso de espumación) y modificadores (procesos de activación, depresión, floculación, dispersión, sulfuración. Estabilización, regulación del pH etc.).

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COLECCIÓN: Un colector es una sustancia normalmente orgánica que forma una superficie de tipo hidrocarbono sobre una partícula mineral contenida en una pulpa acuosa. El carácter hidrocarbonado viene

condicionado por ser éstos los únicos que flotan. Se denomina adsorción a la acumulación de una sustancia disuelta en un sólido. Suele ser frecuente añadir más de un colector al sistema de flotación, de tal forma que, en la cabeza del proceso, se introduce un colector selectivo cuyo objetivo es flotar los minerales fuertemente hidrófobos, mientras que, posteriormente, se añade otro colector, más potente pero menos selectivo, con el fin de recuperar los minerales de flotación más lenta. Existen multitud de productos que se utilizan como colectores, pudiendo citarse los xantatos, oleatos, etc., si bien son los xantatos los de mayor uso en Perú. Y en general, se trata de productos de carácter orgánico. Su naturaleza química es la de ácidos débiles, bases o sales químicas heteropolares (con una parte jónica que se adsorbe sobre la superficie del mineral por acción química o por atracción física electrostática). Se suelen clasificar en 2 grandes grupos:

o COLECTORES ANIÓNICOS o COLECTORES CATIÓNICOS

ACTIVACIÓN Y DEPRESIÓN: Por regla general, una alimentación por flotación contiene una mezcla de muchos minerales, divisibles, al menos en parte, en grupos que están relacionados químicamente pero que son casi independientes entre sí desde el punto de vista tecnológico y comercial (e, incluso, en ocasiones, penalizables). La solución del problema puede enfocarse de dos maneras: evitar que una de las dos especies relacionadas responda a la acción del colector ( o provocar la susceptibilidad de una especie en un medio en el que, generalmente, no respondería a la acción del colector (activación) Los productos utilizados también son muy variados , dependiendo esta variabilidad, lógicamente, del tipo de mineral que se quiera activar o deprimir. Ejemplos de activantes y depresores son: cales, sosa, cianuros, sulfatos varios, silicatos, etc.

ESPUMACIÓN: Los espumantes son líquidos orgánicos poco solubles en agua, y tienen por función asegurar la separación de las partículas hidrófobas e hidrófilas, Las burbujas creadas, generalmente por inyección de aire u otro gas o por agitación, tienen una duración muy corta (la duración de la vida de las burbujas en el agua limpia es del orden de una centésima de segundo), y tendencia a unirse entre si, por lo que, para asegurar la estabilidad de la espuma y evitar con e que las partículas captadas caigan nuevamente en la pulpa, perdiéndose la recuperación, se introducen unos compuestos espumantes, entre los cuales los más utilizados son el aceite de pino y el cresol (ácido cresílico). Es importante que el espumante no se adsorba sobre la superficie del mineral, ya que si actúa como colector, la selectividad del colector propiamente dicho se ve disminuida

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En los últimos años se tiende a la búsqueda de espumantes sintéticos (entre otros el metil isobutil carbinol ó MIBC y el polipropileno glicol éter), pues sus composiciones químicas suelen ser más estables y aseguran un mejor control del proceso de flotación. Idealmente los espumantes actúan directamente en la fase liquida y no interaccionan con la superficie de las partículas. Sin embargo en la práctica existe una interacción entre los espumantes y los otros reactivos añadidos al proceso de flotación por lo que la se1ección del espumante adecuado para cada mineralización suele hacerse después de numerosas pruebas de laboratorio.En definitiva los espumantes reducen la tensión superficial del agua e incrementan el grosor de la película que rodea a las burbujas, si bien existe un límite por encima del cual las burbujas no podrían reducir las partículas del mineral adheridas a su superficie (por el o no se usan solos el jabón u otras substancias que producen efectos espumantes muy intensos, ya que reducen demasiado la tensión superficial del agua de forma insuficiente para la flotación).El aceite de pino (Ap), se obtiene de la destilación al vapor de la madera de ciertas especies de pinos y es un espumante poderoso, que tiene la ventaja de emulsificarse y disolverse sin necesidad de agitación muy intensa. Sin embargo tiene el inconveniente que carece de selectividad, es decir, tiende a levantar todas las partículas metálicas.El crisol o ácido cresílico (CH3.C6H4.OH) es un producto de la destilación del alquitrán de hulla y, a diferencia del aceite de pino, posee una cierta selectividad respecto de las especies más flotables de la pulpa.

pH DE FLOTACIÓN: De las diferentes variables que operan de forma significativa en la flotación, es probablemente el pH la que mayor incidencia tiene en el adecuado comportamiento de los diferentes reactivos.La flotación se realiza a un pH muy variado que depende de la naturaleza de las especies a flotar, prefiriéndose los procesos en medio alcalino por la estabilidad de los colectores en dicho medio.La alcalinidad se controla con el uso de componentes tales como la cal, el carbonato sódico y, en menor medida, el hidróxido sódico.En ocasiones si es necesario disminuir el pH, se puede utilizar el ácido sulfúrico.

CELDAS DE FLOTACIÓN: El proceso de flotación se lleva a cabo en las denominadas celdas de flotación, que son equipos que consisten, esencialmente, en una cuba en la que entra la pulpa y agitador o turbina en su parte inferior que origina o facilita la creación de las burbujas. Estas, normalmente, se forman de dos maneras: bien mediante el propio giro del rodete del agitador, que crea un torbellino que introduce el aire a la parte inferior de la cuba, bien insuflando, además, aire comprimido en ésta. Las celdas, por lo común, se montan

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en bancos de varias unidades y, los bancos, en varias etapas en las que se realizan diferentes separaciones. Normalmente, un desbaste.Los aparatos que llevan a cabo el proceso de flotación pueden ser de dos tipos, en función del método de agitación de la pulpa: neumáticos y mecánicos. Los primeros han ido dejando paso a los segundos dado el excesivo coste económico en aire comprimido y la excesiva turbulencia de las máquinas neumáticas. Existen variaciones entre los diversos aparatos no habiéndose demostrado que alguno de el os produzca un mejor rendimiento que el resto, por lo que la elección suele hacerse después sucesivas pruebas en plantas piloto y con la mineralización objeto del tratamiento.

COLUMNAS DE FLOTACION Y CELDAS JAMESON: En los últimos tiempos se han llevado a cabo mejoras en los procesos de flotación con la entrada en funcionamiento de las columnas de flotación y las celdas Jameson. Ambas son, esencialmente, máquinas neumáticas en las cuales la pulpa no se agita deliberadamente. El funcionamiento difiere de las celdas convencionales en una serie de aspectos importantes. En primer lugar, las burbujas se generan en aparatos especialmente diseñados para ello, lo que permite su control directo, al contrario que en los métodos tradicionales. Más aún, no es necesario el mantenimiento de la suspensión de las partículas por medios de agitación mecánica o neumática.

COLUMNAS DE FLOTACIÓN: En las columnas de flotación, la pulpa fluye a lo largo de una columna vertical de hasta 10 metros. Las partículas simplemente se sedimentan y las burbujas se introducen a través de la parte inferior hasta encontrarse con las partículas. La altura de la columna es tal que permite un gran número de posibilidades para la adherencia partícula burbuja.

COLUMNAS DE FLOTACIÓN: En las columnas de flotación, la pulpa fluye a lo largo de una columna vertical de hasta 10 metros. Las partículas simplemente se sedimentan y las burbujas se introducen a través de la parte inferior hasta encontrarse con las partículas. La altura de la columna es tal que permite un gran número de posibilidades para la adherencia partícula burbuja.

CELDAS JAMESON: En toda la celda Jameson las burbujas se introducen en la pulpa en la misma posición en que se alimenta la celda, produciéndose un flujo parejo de partículas y burbujas, lo que provoca un aumento en la tasa de adherencia partícula burbuja.