Módulo 8: Conceptos básicos de mantenimiento Disertante: Ing. Emiliano Martínez INTI Mar del Plata

Módulo Módulo 88: Conceptos básicos de mantenimiento: Conceptos básicos de mantenimiento

Disertante:Ing. Emiliano MartínezINTI Mar del Plata

Mantenimientoconjunto de técnicas, medios y acciones orientadas a conservar o

restablecer un sistema y/o equipo a su estado normal de operación, para cumplir un servicio determinado, en condiciones económicamente favorables y de acuerdo a las normas de protección integrales.

Gestión del mantenimiento es la dirección y la organización de los recursos necesarios para

controlar la disponibilidad y el funcionamiento de la planta industrial a un nivel especificado.

Mantenimiento

Definiciones

Generación PRIMERA SEGUNDA TERCERA ¿CUARTA?

Estrategia Avería Prevención Predicción Fiabilidad

EstructuraGrupos centrales

de oficios

Equipos de múltiples

oficios

Mecánicos con varias

habilidadesTécnicos polivalentes

Gestión

de fallos

Operar hasta

que falle

Reparaciones

generales programadas

AMEF

M. de condición Autoanálisis

Gestión

de datos

Ficheros

de tarjetas

Programas aislados en

computadoras

Sistemas

informatizados

funcionales

Estaciones integradas

en red

Mediciones Producción DisponibilidadEficiencia

del equipoProbabilidades

Generaciones de gestión del mantenimiento

Mantenimiento

“GESTION DEL MANTENIMIENTO” Tema: Introducción - Definiciones

Ingeniería Mantenimiento autónomo por operario concurrente Diagnósticos Mantenimiento predictivo Ingeniería de fiabilidad Planificación y programación sistemáticas Mantenimiento preventivo Inspeccionar, lubricar Reparación después del fallo 1930 1940 1950 1960 1970 1980 1990 2000

Mantenimiento

Generaciones de gestión del mantenimiento

Mantenimiento No Programado forma desordenada de aplicar los medios y recursos de todo tipo

a los de reparaciones, ajustes y recambios.

Mantenimiento Programado aplicación ordenada en el tiempo, sobre la base de un cierto

criterio de prioridades, de los medios y recursos que tiene el mantenimiento pura cumplir con su papel.

Políticas de mantenimiento

Mantenimiento

MantenimientoPredictivo

MantenimientoPredictivo

MantenimientoProactivo

MantenimientoProactivo

MantenimientoPreventivo

MantenimientoPreventivo

MantenimientoCorrectivo

MantenimientoCorrectivo

Después de la avería

Después de la avería

MantenimientoProgramado

MantenimientoProgramado

MantenimientoNO ProgramadoMantenimientoNO Programado

Mantenimiento


No Mantenimiento

No Mantenimiento

Técnicas Básicas

Técnicas Básicas

Ingeniería Del

Mantenimiento

Ingeniería Del

Mantenimiento

Estrategias de

Mantenimiento

Estrategias de

Mantenimiento

A demanda (o rotura)

CorrectivoProgramadoDe emergencia

PreventivoPreventivo sistemático

PredictivoPreventivo de condición

Análisis Causa-RaízDe mejora Proactiva

Mantenimiento Productivo Total (TPM)

Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad

Mantenimiento


Nueva averíaNueva avería

Reparación de emergencia

Reparación de emergencia

Baja calidad técnica de la reparación

Baja calidad técnica de la reparación

Mayor frecuencia de averías

Mayor frecuencia de averías

Menos tiempo para realizar reparaciones con calidad

Menos tiempo para realizar reparaciones con calidad

Circulo vicioso del Mantenimiento

Circulo vicioso del Mantenimiento

Mantenimiento

Mantenimiento a demanda

Avería producidaAvería producida

Plan de trabajosPlan de trabajos

Medios y tiempo necesario para realizar los trabajos

Medios y tiempo necesario para realizar los trabajos

Reparaciones con buena calidad

Reparaciones con buena calidad

Disminuyen las averíasDisminuyen las averías

Programa de tareasPrograma de tareas

Disminuyen las emergenciasDisminuyen las emergencias

Mantenimiento

Mantenimiento Correctivo

Programa rutina de inspeccionesPrograma rutina de inspecciones

Informes de InspeccionesInformes de Inspecciones

Programa de reparacionesPrograma de reparaciones

Menor frecuencia de roturas emergenciasMenor frecuencia de roturas emergencias

Mayor calidad de las reparaciones

Mayor calidad de las reparaciones

Ordenes de trabajoOrdenes de trabajo

HistorialHistorial

Mantenimiento

Mantenimiento Preventivo

1. Producción máxima: Mantener la capacidad de las instalaciones. Asegurar la máxima disponibilidad de las instalaciones. Reparar las averías con el mínimo tiempo y costo.

2. Mínimo costo: Reducir al máximo las averías. Alargar la vida útil de las instalaciones. Reducir el stock de repuestos inmovilizados en el depósito.

3. Calidad exigida: Mantener una marcha regular de la fabricación sin paros ni distorsiones, Mantener en perfecto estado los equipos que aseguran la calidad final del

producto.

Mantenimiento

Objetivos específicos del mantenimiento

4. Conservación de la energía:

Conservar en buen estado las líneas de vapor. Los purgadores, y el aislamiento térmico de los equipos.

Controlar el rendimiento energético de los equipos.

5. Conservación del medio ambiente:

Asegurar la estanqueidad de los elementos susceptibles de producir fugas contaminantes.

6. Higiene y Seguridad en el trabajo:

Asegurar que el funcionamiento de los equipos sea el adecuado.

Mantener las protecciones de los equipos.

Mantenimiento

Objetivos específicos del mantenimiento

es aquel que se realiza con el fin de corregir o reparar una falla en el equipo o instalación

prevé lo que se hará antes que se produzca el fallo, de manera que cuando

se detiene el equipo para efectuar la reparación, ya se dispone de los

repuestos, de los documentos necesarios y del personal técnico asignado con

anterioridad en una programación de tareas.

ProgramadoProgramado

se realiza la reparación en el menor tiempo posible para

que el sistema, equipo o instalación siga funcionando

normalmente sin generar perjuicio

No ProgramadoNo Programado

Mantenimiento


Ventajas costo de la inversión inicial prácticamente nula.

Desventajas paradas de máquina inesperadas aumento del riesgo de accidentes desconocimiento del estado de las máquinas Se tratan fallos crónicos como habituales sin descubrir el origen del

problema

Mantenimiento


revisiones periódicas programadas con el objeto de mantener las máquinas en el mejor estado posible y reducir su probabilidad de fallo.

Ventajas Reducción de costos de producción y aumento al máximo de la

disponibilidad y confiabilidad de los equipos. Reducción del stock de piezas en depósito.

Mantenimiento


Desventajas

Inversión inicial en infraestructura y mano de obra.

intervenir una máquina que está funcionando correctamente, simplemente porque le toca una revisión.

cambio de componentes que normalmente están en buen estado, desconociendo el estado real de los mismos hasta que se desmonta.

Cambio de componentes que han agotado su vida teórica y no ver otros que se encuentran en mal estado.

Mantenimiento


Conceptos básicos para elaborar un plan de mantenimiento

1. Disponer de los datos necesarios.

2. Establecer cuando y como deben hacerse las inspecciones e intervenciones en el equipo.

3. Establecer los estándares.

4. Ejecutar el plan de mantenimiento preventivo.

5. Controlar y analizar los resultados.

6. Estudiar mejoras y optimizar los planes.

Mantenimiento


basado en la condición o estado de la máquina. Se centra en anticiparse a la falla por medio del conocimiento del comportamiento de la máquina y de cómo debería comportarse, conociendo de este modo previamente qué elemento puede fallar y cuándo.

Mantenimiento

Mantenimiento Predictivo

Para conseguir el éxito en la implantación de un sistema de mantenimiento predictivo es necesario seguir una estrategia.

Para conseguir el éxito en la implantación de un sistema de mantenimiento predictivo es necesario seguir una estrategia.

Se basa en el monitoreo de los equipos:

no es necesario hacer una parada para poder evaluar la condición de los mismos, conocemos el estado de nuestras máquinas mientras están trabajando.

permitiendo evaluar los fallos en los componentes y seguir su evolución durante largos períodos de tiempo (a veces meses) antes de decidir nuestra intervención, pudiendo coordinar con producción el momento más adecuado para la intervención de mantenimiento.

Mantenimiento


Para ello se debe:

1. Seleccionar los equipos a monitorear, teniendo en cuenta la criticidad, accesibilidad y la información técnica que se disponga.

2. Analizar la técnica que se aplicara.

3. Realizar una prueba piloto. Localizar defectos, analizar causas y retroalimentar el sistema una vez erradicados los defectos.

4. Aplicar a un mayor número de equipos y así sucesivamente hasta conseguir una implantación total con la integración de distintas tecnologías y una gestión adecuada de los datos obtenidos.

Mantenimiento


Ventajas

conocimiento del estado de la máquina en todo instante.

paradas de máquina solo cuando realmente es necesario.

identificación de fallas ocultas, así como la causa de fallas crónicas.

Reducción de stock de piezas en depósito.

Conocimiento del daño en los componentes desde una fase inicial, permitiendo programar su sustitución en el momento más conveniente.

Desventajas Elevados costos de inversión en tecnología y formación

Mantenimiento


Técnicas utilizables

1. Técnicas de control con equipo funcionando

Inspección visual y al tacto de los componentes accesibles

Control de la temperatura

Detección de perdidas

Monitorear vibraciones

Control de ruidos

Control de corrosión

Mantenimiento


2. Técnicas de control con equipo detenido

Inspección visual, acústica y al tacto de las partes en movimiento o inaccesibles

Detección de fisuras

Detección de perdidas

Ensayos de vibraciones

Control de corrosión

Mantenimiento


se desarrolló como complemento a la evolución del mantenimiento predictivo, incorporando el análisis de causas.

Beneficios generados por el análisis causa raíz :

Reducción del número de incidentes, fallas y desperdicios. Reducción de los costos asociados a los incidentes, fallos y

desperdicios. Mejoramiento de la confiabilidad, la seguridad y la protección

ambiental. Mejoramiento de la eficiencia, la rentabilidad y la productividad de los

procesos.

Mantenimiento

Mantenimiento Proactivo

Las causas comunes que originan las fallas se agrupan en 3 niveles:

Raíces Físicas: Situaciones o manifestaciones de origen físico que afectan directamente la continuidad operativa de los equipos.

Raíces Humanas: Errores cometidos por el factor humano.

Raíces Latentes: Todos aquellos problemas que aunque nunca hayan ocurrido, son factibles de suceder.

Mantenimiento


Etapas para la aplicación del análisis causa raíz:

1. Recolectar datos de la falla.

2. Ordenar el análisis de los datos: El equipo destinado a realizar el análisis de los datos debe ser multidisciplinario.

3. Analizar los datos: Se realiza el ARBOL DE FALLAS, método que obliga al equipo multidisciplinario a trabajar en reversa (desde la falla hasta las causas).

¿Cómo? ¿Por qué?

Mantenimiento


Mantenimiento


Falla en el motor

No arranca ¿CÓMO PASÓ? Falta Falta Falta Combustible chispa aire ¿CÓMO PASÓ? Cables No Hay Bujías Deteriorados Tensión Deterioradas (FISICA) ¿CÓMO PASÓ? Distribuidor Borne batería Bobina Roto sucio quemada (HUMANA) ¿POR QUÉ? No hay Entrenamiento Herramientas Procedimientos inadecuado inadecuadas (LATENTE) (LATENTE) (LATENTE)

Mantenimiento


4. Comunicar los resultados y efectuar recomendaciones (para corregir el problema)

5. Proponer cambios e inversiones (para que la falla no vuelva a ocurrir).

Mantenimiento

Mantenimiento con parada de planta

Es un mantenimiento periódico en el que las plantas se paran para permitir inspecciones, reparaciones, reemplazos y reparaciones generales que solo pueden efectuarse cuando los activos se dejan fuera de servicio.

Generalmente se utiliza para:

Trabajos sobre equipos que no pueden hacerse a menos que se pare toda la planta.

Trabajos que pueden hacerse mientras el equipo está en operación pero que requiere un período de mantenimiento largo y un gran número de personal de mantenimiento.

Trabajos para corregir defectos que se señalaron durante la operación, pero que no pudieron ser reparados.

Mantenimiento

Objetivos generales:

1. Expandir o modificar los activos para obtener los ingresos proyectados mediante el incremento de la capacidad de producción, reducción al mínimo del costo de operación y reducción de los tiempos inactivos.

2. Minimizar los riesgos para los operarios

3. Alcanzar las cifras del presupuesto, y asegurar que se alcance la vida económica pronosticada de los activos.

4. Modificar el equipo en operación, para cumplir con todos los requisitos legales (municipal, provincial, nacional y/o internacional).


Mantenimiento

Planificación y Programación:

comienza de 6 a 8 meses antes

1. La gerencia general establece el alcance de la parada.

2. Recopilación de la información necesaria.

3. Confección del plan preliminar de parada, mediante el “CAMINO CRITICO”.

4. Reunión con Producción, Ingeniería, etc; agregado de tareas.

5. Elaboración del listado definitivo de las “Actividades”.


Mantenimiento

6. Elaboración del listado de las “Actividades “ prioritarias.

7. Programación de cada Actividad mediante un “DIAGRAMA DE GANTT”.

8. Estimación total de las horas-hombre necesarias.

9. Elaboración del plan definitivo de parada: “PLAN MAESTRO”.

10. Programa de inversiones y presupuesto total.

11. Aprobación del programa de inversiones y presupuesto total.

12. Agregados de último momento.


Correctivo

Preventivo

Predictivo

Mantenimiento

Comparación entre los distintos tipos de mantenimiento

FIABILIDAD: probabilidad de que un equipo, componente o sistema

funcione correctamente durante un período determinado y en las

condiciones para las que fue diseñado.

MANTENIBILIDAD: probabilidad de que un equipo, componente o

sistema pueda ser reparado en un tiempo determinado, en condiciones

preestablecidas.

DISPONIBILIDAD: probabilidad de que un equipo, al requerirse su

uso, esté en correctas condiciones de funcionamiento.

Mantenimiento

Definiciones

VIDA DE UN EQUIPO (t) tasa de fallo (t) tasa de reparación S(t) FIABILIDAD MANTENIBILIDAD probabilidad de probabilidad de duración buen funcionamiento de una buena reparación MTBF MTTR media de tiempos de media de tiempos buen funcionamiento técnicos de reparación DISPONIBILIDAD Probabilidad de asegurar un sistema requerido MTBF D = MTBF + MTTR

Mantenimiento

Definiciones

Mantenimiento

Mantenimiento Productivo Total - TPM

surge como un sistema destinado a eliminar las siete perdidas de los equipos, a los efectos de hacer posible la producción “Just in time”

Estas perdidas se hallan relacionadas con los equipos dando lugar a reducciones en la eficiencia del sistema productivo en los siguientes aspectos:

1. Tiempos muertos o paro del sistema productivo.

2. Funcionamiento a velocidad inferior a la capacidad de los equipos.

3. Productos defectuosos o malfuncionamiento de las operaciones en un equipo.

Mantenimiento


Beneficios de su implementación:

Conjunto de equipos e instalaciones productivas más eficaces

Reducción de las inversiones necesarias

Aumento de la flexibilidad del sistema productivo

El TPM es en la actualidad uno de los sistemas fundamentales para lograr la eficiencia total, en base a la cual es factible alcanzar la

competitividad total.

El TPM es en la actualidad uno de los sistemas fundamentales para lograr la eficiencia total, en base a la cual es factible alcanzar la

competitividad total.

Mantenimiento


Pilares del TPM

Mantenimiento


Relación entre las 7 perdidas y la eficiencia de los equipos

•Tiempo de uso

•Tiempo de operación

•Tiempo de funcionamiento neto

•Tiempo de operación efectiva • D

efec

tuos

os

•1 – Fallas en el equipo • P

érd

ida

s p

or

ma

l fu

nci

on

am

ien

to• T

iem

pos

mue

rtos

•2 – Ajustes y puesta a punto

•3 – Cambio de herramientas

•4 – Velocidad (arranque)

•5 – Minimizas las paradas

•6 – Velocidad (reducir)

•7 – Defectos y retrabajos

Mantenimiento


•Tiempo de uso

•Tiempo de operación

•Tiempo de funcionamiento neto

•Tiempo de operación efectiva • D

efec

tuos

os

• Pér

did

as

po

r m

al

fun

cio

na

mie

nto

• Tie

mpo

s m

uert

os

Tiempo de Uso – tiempos muertosDisponibilidad = ------------------------------------------------- x 100 Tiempo de Uso

460 min – 60 minDisponibilidad = -------------------------------------- x 100 = 87% 460 min

Ciclo estandard x Unid procesadasPerformance = ----------------------------------------------------- x 100 tiempo de operación

0,5 min/uni x 400 uniPerformance = ----------------------------------------- x 100 = 50%

400 min

unid procesadas – unid defectuosasRelación de calidad = ----------------------------------------------------- x 100 unidades procesadas

400 Uni – 8 UniRelación de calidad = -------------------------------------- x 100 = 98%

400 Uni

Mantenimiento


Eficiencia total de los equipos (OEE)

Es una forma de medir el impacto total que causan la calidad, productividad y disponibilidad en el desempeño de una máquina.

Se calcula multiplicando los porcentajes de desempeño del equipo en cada una de estas áreas

% de % de % deDisponibilidad X Calidad X Productividad

Mantenimiento


Por ejemplo:

Sabemos que una prensa puede operar a 100 golpes por minuto y opera a 80, además tiene una disponibilidad del 85% y un nivel de scrap del 10%. Aplicando la fórmula del OEE obtenemos:

80 % x 85 % x 90 % = 61 %

OEE es una manera muy efectiva de hacernos notar como factores como calidad, productividad y disponibilidad se combinan para afectar el desempeño del equipo.

Al revisar los efectos combinados nos damos cuenta de la importancia de cada uno de ellos.

Mantenimiento


La necesidad de mejorar la confiabilidad de los equipos de manufactura se hizo evidente para Toyota al empezar a reducir el inventario en proceso.

Este inventario servía como “amortiguador” entre las máquinas, logrando que estas trabajaran como “islas independientes” entre si.

Mantenimiento


De esta manera se podían mantener niveles de disponibilidad del 90% en los equipos y la empresa funcionaba sin muchos problemas.

90%

90% 90% 90%

Mantenimiento


Al reducirse el inventario entre las máquinas, estas se empezaron a comportar cada vez más como un “sistema interconectado”, donde la falla de una máquina afectaba la productividad de las demás.

90% x 90% x 90% = 72.9 %

Mantenimiento


No pasó mucho tiempo para que se dieran cuenta que se necesitaban niveles mucho más altos de disponibilidad de máquinas.

97% x 97% x 97% = 91 %

Mantenimiento


Se introduce el concepto de mantenimiento autónomo:

mantenimiento ejecutado por los propios operarios de producción.

Se fundamenta en el conocimiento que el operario tiene sobre las condiciones del equipamiento, lo que permite comprender la importancia de:

la conservación de las condiciones de trabajo

la necesidad de realizar inspecciones preventivas

la participar en el análisis de problemas

la realización de tareas de mantenimiento liviano en una 1º etapa, para luego asimilar acciones de mantenimiento más complejas

Mantenimiento

Prevención del mantenimiento

son aquellas actividades de mejora que se realizan durante la fase de diseño, construcción y puesta a punto de los equipos, con el objetivo de reducir los costes de mantenimiento durante su explotación.

Una empresa que pretende adquirir nuevos equipos puede hacer uso del historial del comportamiento de la maquinaria que posee, con el objetivo de identificar posibles mejoras en el diseño y reducir drásticamente las causas de averías desde el mismo momento en que se negocia un nuevo equipo.

Las técnicas de prevención de mantenimiento se fundamentan en la teoría de la fiabilidad, esto exige contar con buenas bases de datos sobre frecuencia

de averías y reparaciones.

Las técnicas de prevención de mantenimiento se fundamentan en la teoría de la fiabilidad, esto exige contar con buenas bases de datos sobre frecuencia

de averías y reparaciones.


Mantenimiento

Mantenimiento planificado

el objetivo es el de eliminar los problemas del equipamiento a través de acciones de mejora, prevención y predicción.

Para una correcta gestión de las actividades de mantenimiento es necesario contar con bases de información, obtención de conocimiento a partir de los datos, capacidad de programación de recursos, gestión de tecnologías de mantenimiento y un poder de motivación y coordinación del equipo humano encargado de estas actividades.


Mantenimiento

Mantenimiento de calidad

tiene como propósito mejorar la calidad del producto reduciendo la variabilidad, mediante el control de las condiciones de los componentes y condiciones del equipo que tienen directo impacto en las características de calidad del producto.


El mantenimiento de calidad es una clase de mantenimiento preventivo orientado al cuidado de las condiciones del producto resultante.

El mantenimiento de calidad es una clase de mantenimiento preventivo orientado al cuidado de las condiciones del producto resultante.

Mantenimiento


Entrenamiento y desarrollo de habilidades del personal

Las habilidades tienen que ver con la correcta forma de interpretar y actuar de acuerdo a las condiciones establecidas para el buen funcionamiento de los procesos. Es el conocimiento adquirido a través de la reflexión y experiencia acumulada en el trabajo diario durante un tiempo.

El TPM requiere de un personal que haya desarrollado habilidades para su desempeño.

Mantenimiento


Mejoras enfocadas

Son actividades que se desarrollan con la intervención de las diferentes áreas comprometidas en el proceso productivo, con el objeto de maximizar la Efectividad Global de Equipos, procesos y plantas; todo esto a través de un trabajo organizado en equipos funcionales e interfuncionales .

Mantenimiento

Mantenimiento en áreas administrativas

Esta clase de actividades no involucra el equipo productivo. Departamentos como planificación, desarrollo y administración no producen un valor directo como producción, pero facilitan y ofrecen el apoyo necesario para que el proceso productivo funcione eficientemente, con los menores costos, oportunidad solicitada y con la más alta calidad.

Su apoyo normalmente es ofrecido a través de un proceso productivo de información.


Mantenimiento


Análisis de criticidad

Equipos críticos: son aquellos equipos cuya parada o mal funcionamiento afecta significativamente a los resultados de la empresa

Equipos importantes: Son aquellos equipos cuya parada, avería o mal funcionamiento afecta a la empresa, pero las consecuencias son asumibles.

Equipos prescindibles: Son aquellos con una incidencia escasa en los resultados. Como mucho, supondrán una pequeña incomodidad, algún pequeño cambio de escasa trascendencia, o un pequeño costo adicional.

Mantenimiento


Factores a tener en cuenta en el análisis

Producción: Cuando valoramos la influencia que tiene un equipo en la producción, nos preguntamos: ¿cómo afecta a esta un posible fallo? Dependiendo de esto clasificaremos al equipo A, B o C.

Calidad: El equipo puede tener una influencia decisiva en la calidad del producto o servicio final.

Mantenimiento: El equipo puede ser muy problemático, con averías caras y frecuentes; o bien un equipo con un costo medio en mantenimiento o incluso nulo.

Seguridad y medio ambiente: un fallo del equipo puede suponer un accidente muy grave, bien para el medio o para las personas, y que además tenga cierta probabilidad de fallo.

Mantenimiento


Tipo de equipo

Seguridad y medio ambiente

Producción Calidad Mantenimiento

ACritico

Puede originar accidentes muy grave

Su parada afecta al plan de producción

Es clave para la calidad del producto

Alto costo de reparación en caso

de avería

Necesita revisiones periódicas frecuentes

(mensuales)Es causante de un alto porcentaje de

rechazos

Averías muy frecuentes

Consume una parte importante de los

recursos de mantenimiento

(mano de obra y/o materiales

Ha producido accidentes en el pasado

BImportante

Necesita revisiones periódicas (anuales)

Afecta a la producción, pero es

recuperable (no llega a afectar a clientes o

al Plan de Producción)

Afecta a la calidad, pero habitualmente no es problemático

Costo Medio en mantenimientoPuede ocasionar un

accidente grave, pero las posibilidades son remotas

CPrescindibles

Poca influencia en seguridad

Poca influencia en Producción

No afecta a la calidadBajo costo de

mantenimiento

De todas las evaluaciones se decide por la más crítica

Mantenimiento


Equipos críticosEquipos críticos Modelos ProgramadosModelos Programados

Equipos PrescindiblesEquipos Prescindibles Modelo NO ProgramadoModelo NO Programado

Modelo CorrectivoModelo Correctivo

Mantenimiento


Equipos ImportantesEquipos Importantes

Modelo ProgramadoModelo Programado

Modelo CorrectivoModelo Correctivo

¿Costo de reparación? MP y MO

¿Valor hora de parada?

Alto Bajo

Alto

Bajo

Cooperativa metalúrgica dedicada a la fabricación de implementos para personas con capacidades diferentes, aparatos de rehabilitación y musculación.

Análisis de casos

Caso: Cooperativa metalúrgica

Situación inicial

El mantenimiento a las máquinas del taller se realizaba una vez ocurrida la falla Mantenimiento Correctivo.

Las máquinas no contaban con su ficha técnica. No todo el personal conocía las características de cada una de ellas.

No se registraban las reparaciones realizadas.

Análisis de casos


Propuestas de mejora

1. Elaborar fichas técnicas de los equipos.

2. Elaborar instructivos de uso y de seguridad.

3. Identificar las máquinas según un código definido.

4. Definir frecuencia de mantenimiento de cada máquina.

5. Definir un plan de mantenimiento preventivo para los equipos.

6. Implementar registro de intervenciones para cada máquina.

Análisis de casos


Elaboración de fichas técnicas

Se utilizó como criterio comenzar por las máquinas críticas, de las cuales resultaron la sierra sin fin (Si1) y las soldadoras (So1, So2, So3, So4 y S05).

Análisis de casos


Ficha técnica soldadora semiautomática (So1)

Análisis de casos


Elaboración de instructivos de uso y seguridad

Análisis de casos


Instructivo de uso y seguridad de la sensitiva (Se1)

Identificación de las máquinas según un código definido

Análisis de casos


Definición de la frecuencia de mantenimiento de cada

máquina

Análisis de casos


Definición del plan de mantenimiento preventivo

Análisis de casos


Análisis de casos


Análisis de casos


Implementación de registros de intervenciones para las máquinas

Se habilitaron cuadernos para cada máquina con el fin de registrar las tareas de mantenimiento efectuadas.

Cada sector se asoció con un color para una rápida individualización de los registros

Rojo: Sector de corte y perforado.

Amarillo: Sector de soldadura.

Verde: Sector de maquinado.

Azul: Sector de carpintería.

Análisis de casos


Registros de intervenciones

Muchas gracias por su atenciónMuchas gracias por su atención

INTI Mar del PlataMarcelo T. de Alvear 1168(0223) 480-2801 Int. [email protected] de 2012

Documents

Módulo 8: Conceptos básicos de mantenimiento Disertante: Ing. Emiliano Martínez INTI Mar del Plata