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”AÑO DE LA INTEGRACION NACIONAL Y RECONOCIMIENTO DE NUESTRA BIODIVERSIDAD”
INSTITUTO DE EDUCACIÓN SUPERIOR TECNOLÓGICO PÚBLICO“JULIO CÉSAR TELLO”
ÁREA ACADÉMICA DE ELECTROTECNIA INDUSTRIAL
PROYECTO PRODUCTIVO
“MÓDULO DE REFRIGERACION ECOLOGICA”
RESPONSABLES:
Alfredo Balbín Cóndor
Julio José Martin Ponce Salazar
Roger Pumacanchari Pumasoncco
Rubén Uría Santos
PROMOCIÓN2011
VILLA EL SALVADORLIMA - PERÚ
2012
PRESENTACIÓN
El Programa Modular de Enseñanza por Competencias en los Institutos de
Educación Superior Tecnológicos Públicos y Privados, surge con el propósito de
brindar nuevas propuestas para la formación de técnicos profesionales que
respondan a las nuevas demandas de la sociedad y la industria; conformando así,
una nueva visión Educativa, cuyo modelo curricular ha sido diseñado desde el
enfoque por competencias, el cual está constituido por una área de formación en
Electrotecnia Industrial, un área de formación básica y de servicios en Educación
Tecnológica con tres módulos profesionales específicos: Instalaciones de Sistemas
Eléctricos, Mantenimiento de Máquinas y Equipos Eléctricos, Sistemas de
Automatización, además de espacios que apoyan las prácticas profesionales para el
proceso de titulación.
Los resultados obtenidos en los diagnósticos realizados del Instituto de Educación
Superior Tecnológico Público “Julio C. Tello” dan cuenta de la necesidad de formar
profesionales que atiendan el mercado laboral. A partir del análisis de las prácticas
educativas vigentes y emergentes de quienes vienen atendiendo este nivel y del
establecimiento de las competencias generales del técnico, se definieron las
competencias específicas de la línea así como cada una de las unidades didácticas
que la constituyen.
En este documento se presenta el trabajo creativo e innovador en la línea de
Educación Técnica en la especialidad de Electrotecnia Industrial, en él se explicitan
las competencias generales de la misma, así como las orientaciones generales para
las prácticas profesionales. También se presentan argumentos acerca de la
importancia de tener módulos de enseñanza tecnológica.
PROYECTO PRODUCTIVO
I. DATOS GENERALES DEL PROYECTO
I.1. Denominación : MÓDULO DE REFRIGERACION ECOLOGICA
I.2. Institución : I.E.S.T.P. JULIO CÉSAR TELLO
I.3. Dirección : Av. Bolívar N°100 Sector 3 V.E.S.
I.4. Área Académica : ELECTROTECNIA INDUSTRIAL
I.5. Actividad : PROYECTO PRODUCTIVO
II. DIAGNÓSTICO Y JUSTIFICACIÓN
DIAGNÓSTICO:
En la actualidad se observa que en el taller de Electrotecnia Industrial
hay una carencia de módulos didácticos y falta de equipos básicos para el
desarrollo eficiente, innovador y práctico de las clases; que colabore con la
manipulación directa de los sistemas de refrigeración doméstica, comercial e
industrial por parte de los estudiantes que les permita la familiarización,
identificación y experimentación con el estudio de la refrigeración y aire
acondicionado respetando el medio ambiente, lo que hace necesario utilizar
elementos ecológicos para un sistema de refrigeración adecuado.
Las estadísticas recopiladas nos muestran las necesidades y carencias
con las que se cuenta en el taller de Electrotecnia Industrial lo cual nos ha
motivado el haber tomado la decisión de preparar un módulo que sirva de
ayuda didáctica para los profesores y en forma teórica-practica para los
estudiantes en máquinas eléctricas.
Esta debilidad en la formación profesional no ha permitido que los
alumnos vivan un proceso abierto, dinámico y permanente donde alcancen
espacios de análisis y desarrollen habilidades técnicas que les permita
acceder al mercado laboral con mayor facilidad y mejor desempeño.
Esto se debe a que generalmente se inician los aprendizajes básicos
del mantenimiento de máquinas y equipos eléctricos en el campo de la
refrigeración como diseñar, instalar, conectar los dispositivos y elementos de
refrigeración; sin embargo, los avances en el campo tecnológico han
demostrado un crecimiento vertiginoso, que solo la enseñanza innovadora
podrá afrontar y brindar a las futuras generaciones de profesionales que
innovarán el desarrollo tecnológico y creativo del país.
JUSTIFICACIÓN:
El hecho de realizar este módulo teórico-práctico sobre sistema de
refrigeración ecológica mediante el uso de la energía de los fluidos
(refrigerante), aporta al Instituto un material de apoyo en la Educación
Tecnológica de la carrera de Electrotecnia Industrial, y busca la actualización
de mecanismos de Control de los Sistemas de Refrigeración Ecológica
utilizados frecuentemente en la industria. El control eléctrico y automatizado
de procesos mediante la energía de los fluidos tiene su importancia en los
resultados de su aplicación en los procesos y las ganancias a corto, mediano y
largo plazo, dado que ya que poseen un gran número de funciones internos,
versatilidad, mínimo espacio de ocupación, menor costo en la mano de obra
de instalación, mantenimiento económico y la posibilidad de controlar el
sistema de refrigeración en función del medio ambiente.
La competitividad en el área técnica se hace más marcada a medida
que avanza la tecnología de los sistemas automatizados en refrigeración
especial en el campo del cuidado del medio ambiente y los procedimientos
para su conservación, por lo cual se debe crear el camino para que los
estudiantes egresados de Electrotecnia Industrial obtengan el conocimiento
teórico y práctico suficiente para competir en el área de electromecánica y así
adaptarse más cómodamente a los sistemas reales aplicados a las empresas
que buscan mejoras tecnológicas de forma continua.
Este módulo se realiza con carácter de desarrollo tecnológico y reforzar
el proceso de enseñanza y aprendizaje en la formación técnica para favorecer
un mejor desempeño de los futuros técnicos en Electrotecnia Industrial en el
campo laboral y empresarial.
III. RESPONSABLES DEL PROYECTO
Alfredo Balbín Cóndor
Julio José Martin Ponce Salazar
Roger Pumacanchari Pumasoncco
Rubén Uría Santos
IV. DESCRIPCION DEL PROYECTO
MODULO DE REFRIGERACION ECOLOGICA
REFRIGERACIÓN ECOLÓGICA
Los veranos cada vez son más calurosos y nosotros cada vez estamos menos
dispuestos a soportarlo. La adquisición de aparatos de aire acondicionado ha
aumentado un 30 % en los últimos años, porque ha pasado de tratarse de un aparato
elitista a ser considerado una necesidad más de la vivienda. Los comercios ofrecen
una extensa oferta de máquinas a bajo precio: un remedio inmediato al insoportable
calor cuyo precio ambiental no se suele tener en cuenta. Sin embargo, cada grado de
confort cuenta: el consumo eléctrico aumenta en nuestro país un 2,5 % cada año,
cinco veces más rápido de lo que crece la población. Cada kWh de energía que
consumimos supone la emisión de más de 300 gr de CO2 a la atmósfera, porque
sólo un 7 % de esa energía se ha obtenido de fuentes renovables. Las puntas de
consumo eléctrico ya se han desplazado del invierno al verano, y la red eléctrica
padece sobrecargas que a veces provocan cortes de suministro.
La verdadera necesidad básica es simplemente estar lo más frescos posible en
verano cuando el calor aprieta. Existen otras posibilidades de menor huella
energética y ambiental que el aire acondicionado. A continuación se plantean las
opciones existentes para obtener un ambiente doméstico más fresco con el mínimo
consumo posible, empezando por las soluciones más simples y de menor huella
ecológica y acabando por las de mayor input tecnológico, aunque lo más eficientes
posibles y basadas en fuentes renovables de energía.
Las características que mejoran las condiciones ambientales sin gasto de energía, como la vegetación o los colores claros de las paredes, deberían ser prerequisitos en toda vivienda.
CONCEPTOS BÁSICOS
REFRIGERACIÓN
La refrigeración se puede definir como el proceso de bajar la temperatura a un
cuerpo o espacio determinado, quitándole calorías de una forma controlada.
Las aplicaciones de la refrigeración son múltiples, entre las más importantes tenemos
la conservación de alimentos y el acondicionamiento de aire.
El objetivo básico de la refrigeración es transferir parte del calor de un cuerpo o un
espacio hacia un lugar donde ese calor no produzca ningún efecto negativo. De esta
manera se logra establecer una temperatura deseada en ese cuerpo o espacio.
La idea inicial o propósito de la refrigeración fue la de conservación de alimentos.
Posteriormente se descubrió que el frío incrementaba la vida y podía incluso
mejorar las cualidades de ciertas bebidas; por otra parte, la multiplicación de los
microorganismos está también en función de la temperatura, de manera que
cuando ésta desciende, disminuye su crecimiento, siendo éste muy bajo a
temperaturas inferiores a los 10ºC.
Actualmente, es de lo más frecuente encontrarse con frigoríficos en todas las
viviendas, existiendo, además, numerosas aplicaciones en los campos de:
Conservación de alimentos
Instalaciones de aire acondicionado.
Transporte de alimentos refrigerados
Bombas de calor.
Industrias que utilizan el frío.
Liofilización, etc.
En la tabla 1 se dan las equivalencias entre distintas unidades de presión,
recomendándole que se fije bien en aquellas que han sido menos utilizadas en los
capítulos anteriores.
Tabla 1: unidades de otros sistemas y del S.I. más importantes. Equivalencias entre
las unidades de presión.
MagnitudUNIDADES
Otros Sistemas S/.Temperatura (t, T) (ºC)
Grado centígrado K Grado Kelvin
Fuerza (F) KpKilopondio
NNewton
Presión (p) Kp/ cm2
Atmósfera 1N/m2 =1 Pa (pascal)
Trabajo y energía (W, A, E, K, U)
Kpm Kcal
JJulio
Potencia (P, Q) Kpms/s Kcal/hCV(*)
WVatio
Entalpía (**)Especificada (h)
Kcal/kg J/kgJulio por kg.
EQUIVALENCIA PRESIÓN1 atmósfera física = 1,033 kg/cm2 = 1,033 atm760 mmHg = 1 atmósfera física = 1 atm10 m.a.c. (columna H2O) = 1 atm1 N/m2 = 1 Pa (pascal)1 bar = 105 Pa1 atmósfera 1 bar 1 kp/cm2 = 1 atmósfera técnica = 1 atm1 kcal = 4,187 kj (*) CV es caballo de vapor; 1CV = 75 kpm/s = 0,736 kW(**) entalpía específica quiere decir que está referida a la unidad de masa.
CAMBIO DE ESTADO
Las sustancias se pueden encontrar en la naturaleza bajo tres estados básicos
distintos: sólido, líquido y gaseoso.
Las tres configuraciones tienen en común que, independientemente de su estado,
su composición o fórmula química es la misma.
Los parámetros fundamentales que determinarán si una sustancia se encuentra:
en uno u otro estado son la presión y la temperatura.
Fusión
La temperatura a la que una sustancia en estado sólido se convierte en líquido se
denomina punto de fusión. Durante el proceso de fusión la temperatura permanece
constante, empleándose la totalidad del calor aplicado a producir el cambio de
estado y no a elevar su temperatura.
El calor aplicado necesario para que se lleve a cabo el proceso de fusión se
denomina calor latente de fusión y se expresa referido a la unidad de masa,
normalmente 1 kg.
Vaporización o ebullición
Al elevar la temperatura de una sustancia en estado líquido, llega un
momento en que ésta inicia el proceso conocido con el nombre de ebullición, es
decir, comienza a hervir El punto de ebullición depende de la presión a que se
encuentre el liquido.
Si el recipiente que lo contiene está abierto, el proceso se lleva acabo a la
presión atmosférica, que a nivel del mar es de 760 mm de Hg(milímetros de
mercurio).
El agua, por ejempló, hierve en estas condiciones, como es sabido, a100°C.
Ahora bien, si la presión a la que se somete el líquido (en recipiente
cerrado) es superior o inferior a la presión normal antedicha, la temperatura a la
que se produce la ebullición también varía, siendo mayor en el primer caso y
menor en el segundo. Como puede también comprobarse en el caso del H 20
(agua).
En los recipientes cerrados, el punto de ebullición lo determina la presión
que el vapor ejerce sobre el líquido. Un líquido en su punto de ebullición se
denomina líquido saturado, y por ello, el punto de ebullición también es conocido
con el nombre de temperatura de saturación.
A cada presión le corresponde una temperatura de saturación o punto de
ebullición.
Para el agua pueden darse algunos puntos singulares correspondientes a
temperaturas desde 60°C hasta 180 °C aproximadamente, tal como se ve en la
tabla 2.
El calor de vaporización es la cantidad de energía necesaria para conseguir
que un líquido entre en ebullición. Se da por unidad de masa (1kg). A este calor se
le llama calor latente (no cambia su temperatura) o de cambio de estado.
Existe también el denominado calor sensible, que es el que se le aplica o se
toma de un cuerpo que se encuentre a una temperatura por encima o por debajo
de su temperatura de ebullición o d su punto de fusión y que con él varia la
temperatura del cuerpo o sustancia.
Por otra parte, si tenemos un vapor saturado y le seguimos aplicando calor,
el resultado será vapor recalentado, entrando en juego el calor sensible e
incrementándose la temperatura del vapor. En estado gaseoso el calor específico
de una sustancia disminuye; es decir, se necesita menos calor para incrementar 1
°C la temperatura de 1 kg en estado de vapor que si está en estado líquido.
Tabla 2: Temperatura de ebullición del agua a diferentes valores de presión.
PRESIÓN(Atmósferas)
TEMPERATURAºc
0,2 600,4 750,6 860,8 931 1002 1204 1436 1588 170
10 180
Condensación
Es el paso de estado de vapor a estado líquido. Es lo contrario de la
vaporización. Por ello, es válido todo lo dicho para aquélla pero en sentido inverso,
es decir, extraer calor del cuerpo en lugar de aportarlo.
También la presión determina la temperatura a la cual se verifica la condensación.
Diagrama presión-entalpía
Para realizar ciertos cálculos en instalaciones de refrigeración es preciso
disponer, y saber manejar, los diagramas que permiten trabajar a diferentes
presiones, temperaturas y contenidos entálpicos del medio refrigerante que se
utilice. Los diagramas permiten obtener los datos termodinámicos que se necesitan
para resolver los problemas que se plantean en los ciclos de refrigeración. Hay
varios tipos de diagramas uno de los más empleados es el de presión-entalpía.
Este diagrama (Fig. 1) tiene la presión en ordenadas (eje vertical) y la
entalpía en abscisas (eje horizontal). Mediante líneas que atraviesan el diagrama
se indican la temperatura, el volumen específico y la entropía.
En el diagrama modélico indicado en la figura 1 pueden apreciarse las
zonas de vapor saturado, liquido saturado, vapor recalentado, liquido subenfriado y
mezcla líquido-vapor en el interior de la campana.
Cada refrigerante tiene su propio diagrama.
Esto quiere decir que el diagrama de cada refrigerante tiene su propia forma
y dimensiones y no puede utilizarse un diagrama cualquiera para todos los casos,
sino que debe utilizarse el específico del refrigerante.
Vamos a repasar el significado de las diferentes zonas.
Vapor saturado: Es vapor que acaba de convertirse en vapor, procedente de
la ebullición de un líquido. Está representado por la curva de la derecha de la
campana.
Vapor recalentado: Es vapor que se ha calentado. Está representado por la
zona de la derecha de la campana.
Líquido saturado: Es liquido que está a punto de hervir. Está representado por
la curva de la izquierda de la campana.
Líquido subenfriado: Es un líquido a una temperatura inferior a la de
saturación. Está representado por la zona de la izquierda de la campana.
Mezcla líquido-vapor: Es la zona interior de la campana.
La campana está rematada por el punto crítico, que representa unas
condiciones de presión y temperaturas tales que no se distingue el estado del
fluido (si es líquido o gas).
Figura 1. Forma del diagrama presión-entalpía (p-h) de un refrigerante cualquiera.
SISTEMAS PRINCIPALES DE REFRIGERACIÓN
Los refrigerantes son sustancias utilizadas en los equipos de refrigeración.
Tienen la particularidad de evaporarse en condiciones de presión y temperaturas
relativamente bajas, absorbiendo calor. Por otra parte, al condensarse a presiones
superiores, ceden su calor a un medio circundante que puede ser en general agua
o aire.
Los refrigerantes pueden emplearse actualmente en dos tipos fundamentales
de instalaciones, que son las más frecuentes y que están constituidas por los
elementos siguientes:
a) Mediante un equipo formado por compresor, condensador y evaporador en el
denominado ciclo de compresión. Su utilización práctica supera el 98 % de las
aplicaciones.
b) Mediante una cámara de absorción, un generador, condensador y evaporador
en el denominado ciclo de absorción. En la práctica, sólo se usa en
instalaciones que en número no supera el 2 % de los casos.
En el primer sistema se incrementa la presión de vapor del refrigerante desde
la que tiene en el evaporador hasta la necesaria en el condensador, mediante la
incorporación energética proporcionada por el compresor.
En el ciclo de absorción este aumento de presión lo proporciona el calor que
suministra otro líquido caliente o vapor, al circular por una batería de tubos
denominada serpentín.
CICLO TEÓRICO BÁSICO DE COMPRESIÓN DE VAPOR
Para estudiar un sistema de refrigeración o de producción de frío, es preciso
fijarse en el comportamiento del refrigerante y mediante qué elementos se produce
la variación de las características físicas para llevar a. cabo el proceso.
Inicialmente y de forma muy esquemática los elementos principales que
intervienen en un ciclo de refrigeración por compresión de vapor son los que se
representan en la figura 2.
Véase también el esquema presentado en la figura 3.
En el proceso tienen lugar dos fenómenos con balance de calor:
La evaporación de un refrigerante en estado liquido produce la absorción de
calor o, lo que es lo mismo, baja la temperatura en el recinto o cámara donde
se encuentra, produciendo sensación de frío.
La condensación del vapor de un refrigerante se produce mediante una cesión
de calor al ambiente, lo cual se traduce en una elevación de temperatura del
mismo.
Este proceso es continuo y depende de las condiciones que los elementos que
configuran la instalación impongan al refrigerante, de modo que puede seguirse
desde cualquier punto.
Figura 2. Circuito elemental de una instalación frigorífica por compresión de vapor.
Figura 3. Cuadro esquemático de las zonas de alta y baja presión. Compare esta figura con la anterior.
Veamos el ciclo que se producirá en un circuito frigorífico ideal sobre el
diagrama presión-entalpía de cualquier refrigerante. Sobre las abscisas se
representa la entalpía del refrigerante y sobre las ordenadas la presión.
El diagrama es conocido para cada refrigerante, y su principal elemento
característico es la curva de saturación del mismo, como ya se ha explicado.
Siguiendo el ciclo sobre la figura 4 podemos distinguir el proceso teórico que
sigue el refrigerante.
Compresor – Condensador – Válvula de – Evaporador Expansión
Alta Presión Baja Presión
Situémonos en el punto 1 antes de la válvula de expansión, previa al
evaporador, en que el refrigerante se encuentra en estado líquido a una cierta
presión; su paso al evaporador se controla mediante una válvula automática
denominada de expansión termostática cuyo funcionamiento está regulado por la
temperatura y por la presión.
Figura 4. Proceso de un ciclo de refrigeración. Puntos más significativos
Dicha válvula produce una estrangulación brusca que hace que la presión
descienda desde la que tenía en el punto 1 a la salida del condensador hasta la
existente a la entrada del evaporador, punto 2 en el gráfico de la citada figura 4.
Ver también el punto 2 en la figura 2.
La válvula es el regulador automático de los límites entre lo que se
denomina parte de alta presión y parte de baja presión, tal como se muestra en el
cuadro de la figura 3, presiones entre las cuales el evaporador ve forzado a
trabajar.
Esta bajada dé presión en el evaporador hace que el refrigerante hierva y se
produzca su evaporación, auxiliado por la cantidad de calor que absorbe del
recinto en que se encuentra, a través del aire del mismo y transfiriéndolo al líquido,
que se va transformando en vapor en el interior de los tubos del serpentín hasta
que se evapora completamente, punto 3.
El refrigerante, en forma de gas, entra en el compresor por la tubería
denominada de aspiración, a través de la válvula de aspiración (semejante a los
cilindros de un automóvil). Aquí el refrigerante es comprimido aumentando por ello
su presión y su temperatura hasta llegar al punto 4 en cuyas condiciones fluye
hasta la entrada del condensador, punto 5.
La válvula de salida del cilindro del compresor actuará de retención, impidiendo
que el gas regrese hacia el mismo.
En el condensador, mediante la acción de un fluido exterior (agua o aire), se
extrae calor al gas refrigerante, lo cual produce un enfriamiento del mismo
favoreciendo su condensación hasta alcanzar el estado líquido; a partir de aquí es
impulsado de nuevo por la tubería hacia la válvula de expansión, punto 1, donde
se repite el ciclo explicado.
Como puede observarse, en el proceso existen varias temperaturas
diferentes, lo cual hace que el estado del refrigerante sea distinto en varios puntos;
por ejemplo, se obtiene líquido subenfriado y saturado, vapor saturado y
recalentado, como se verá en el ciclo real.
No obstante, en principio sólo hay dos presiones perfectamente diferenciadas, que
son las que corresponden ala evaporación y ala condensación.
Es por ello que puede hablarse del lado de alta presión y del lado de baja
presión de una planta o instalación frigorífica, como puede observarse en las
figuras 2 y 4.
Distingamos las características de presión (p), temperatura (t) y entalpía (h)
de los puntos más representativos del proceso sobre dichas figuras.
El refrigerante condensado, punto 1, está a una temperatura tc (de
condensación) y a una determinada presión pc (presión de condensación) ya una
entalpía hl.
Cuando el líquido pasa a través de la válvula de expansión su estado
cambia del punto 1 al punto 2. Este cambio de estado se produce por la ebullición
del líquido, provocada por la caída brusca de presión, de pc a p0, bajando al mismo
tiempo la temperatura de ebullición del líquido to por la disminución de presión.
En este proceso el calor es constante, por lo que la entalpía no varía: h1= h2.
A la entrada del evaporador, punto 2, coexiste una mezcla de vapor y líquido
(parte interior de la curva p-h), mientras que a la salida del mismo, punto 3, el
vapor está saturado.
La presión po y la temperatura to son las mismas del punto 2, pero como el
evaporador ha absorbido calor del recinto donde se encuentra, la entalpía ha
aumentado hasta h3.
Cuando el vapor pasa por el compresor, éste le confiere un aumento de
presión desde el punto 3 al que el vapor ha llegado, hasta el punto 4o presión de
condensación pc. Esta energía añadida por el compresor hace que aumente
también la temperatura hasta el valor t4 como consecuencia de haber sido
recalentado el vapor, y la entalpía, por tanto, alcanza el valorh4.
A la entrada del condensador, punto 4, encontramos, pues, vapor
recalentado a una presión pc. Allí se evacua el calor al medio ambiente, hasta
conseguir que su entalpía descienda de nuevo al punto 1, es decir, al valorh 1,
permaneciendo la temperatura constante desde el punto 5 hasta el punto 1, por
tener lugar el proceso de cambio de estado de vapor a liquido.
En la práctica. el ciclo ideal o teórico no se produce exactamente como se
ha descrito, ya que debido a las causas que se explicarán en el próximo capítulo,
suelen producirse variaciones que apartan sensiblemente el comportamiento del
refrigerante de su cicló teórico.
Es el denominado ciclo real y sus diferencias principales se encuentran en
las características de los elementos que constituyen la instalación (evaporador,
compresor, condensador y tubería de refrigerante) en forma de recalentamientos o
sub enfriamientos que varían las condiciones teóricas de los valores de pres ion y
temperatura, fundamentalmente.
CALOR
El calor es una de las formas de energía que se produce por la vibración las
moléculas de los cuerpos. La producción de calor es el resultado de la aplicación de
una fuerza a un cuerpo y la energía consumida se transforma de energía que actúa
en el interior del cuerpo aumentando su velocidad y distancia molecular. La unidad
de medida del calor es la caloría.
PRINCIPIOS DE LA TRANSFERENCIA DE CALOR
El estado físico de una sustancia puede ser controlada mediante la temperatura y la
presión.
Principios de la termodinámica
La termodinámica es una rama de la ciencia que se ocupa de la acción mecánica del
calor. Dos leyes principales de termodinámica son de interés en las aplicaciones
HVAC/R.
1ra. LEY DE TERMODINÁMICA
La energía no puede incrementarse, disminuirse, crearse o destruirse en el cosmos.
Sólo es susceptible a sufrir una transformación a otra forma de energía.
La energía misma se define como la capacidad de hacer trabajo, y el calor es una
forma de energía .también es la forma final, ya que en ultimo termino todas las
formas de energía terminan como calor.
2da. LEY DE TERMODINÁMICA
Es imposible que una máquina que actuando por si sola , transporte calor de un
cuerpo a otro que tenga mayor temperatura que el primero, para esto tenemos que
suministrarle algún tipo de energía.
LOS GASES
LEY DE BOYLE - MARIOTTE
A una temperatura constante el volumen de un peso dado de un gas perfecto, varía
inversamente a la presión absoluta.
P1V1 = p2V2 = pnVn = Constante
LEY DE CHARLES
Cuando un gas perfecto recibe calor a volumen constante, la presión absoluta varía
en forma directamente proporcional a la temperatura.
t = Temperatura absoluta
LEY DE AVOGADRO
Iguales volúmenes de cualquier gas a la misma presión y temperatura, tiene el
mismo número de moléculas.
LEY EL GAS PERFECTO
Todo aquel gas que obedezca las leyes de BOYLE, CHARLES y AVOGADRO, es un
gas perfecto, entonces:
TRANSMISIÓN DE CALOR
CONDUCCIÓN: Es la transmisión de calor desde un punto con una determinada
temperatura hasta otro de menor temperatura, que puede ser dentro de un mismo
cuerpo o de un cuerpo a otro.
La velocidad de conducción de calor depende del material utilizado como conductor,
los metales son buenos conductores de calor y uno de los mejores y más utilizados
es el cobre. Otros materiales tales como el poliuretano, la lana de vidrio, el corcho
son utilizados como aislantes térmicos.
RADIACIÓN: Es la transferencia de calor que se da sin la necesidad de un cuerpo o
agente conductor, el calor se transmite por medio de ondas o rayos que son capaces
de atravesar espacios vacíos y el alcance de ellos depende de la potencia de la
fuente calorífica.
El acabado y el color de la superficie de los materiales es de suma importancia para
los efectos de la radiación, si la superficie es lisa y el color es claro o mejor aún es
reflectivo, los rayos de calor al igual que los de luz son reflejados. Si la superficie
tiene rugosidades y es de color oscuro sobre todo negro, los rayos caloríficos son
absorbidos.
CONVECCIÓN: La transferencia de calor por convección se da por la diferencia de
densidad que sufren los gases y los líquidos. Cuando un gas o un líquido se calienta
pierde densidad por lo tanto tiende a subir y cuando un gas o líquido se enfría o
pierde calor sube su densidad o peso específico y tiende a bajar, esto hace que se
forme un ciclo permanente que sube el gas o líquido mientras esté cerca de una
fuente de calor y bajar cuando se aleja de ella. En el momento que la fuente
calorífica se suspenda, se igualan sus temperaturas, sus densidades y desaparece el
ciclo mencionado.
FRÍO.
El frío es simplemente la ausencia de calor parcial o total, la ausencia de calor
produce frío así como la ausencia de luz produce sombra. Por lo tanto el frío no es
energía es ausencia de energía calorífica. El frío se produce cuando se quita el calor
a un cuerpo o espacio.
AISLAMIENTO
Hasta el momento no existe un material aislante de calor perfecto, los materiales que
se utilizan para aislar el calor, lo que hacen es reducir la velocidad de transferencia
de calor de tal forma que el sistema de refrigeración saque el calor con mayor
rapidez de lo que le toma a este entrarse nuevamente.
Un aislante de calor ideal debe evitar la transferencia de calor en sus tres formas que
son la conducción, la radiación y la convección. Si este material existiera la
refrigeración fuera mucho más fácil.
Para aislar la conducción del calor se utilizan materiales con un factor de
conductividad lo mas bajo posible. Para aislar el calor por radiación se debe utilizar
superficies planas y de colores claros y brillantes que reflejen las ondas de energía
radiante. Mientras más refleje el material menos calor absorbe.
En cuanto al aislamiento contra la convección se utilizan materiales que tienen
atrapadas celdas pequeñas de aire evitando la circulación del mismo buscando en lo
posible que se produzca el menor movimiento.
TEMPERATURA
La temperatura se puede definir como el grado de calor con respecto a un cero
arbitrario dado por una de las escalas de temperatura. La temperatura sola no
muestra la cantidad de calor. Indica únicamente que tan caliente está un cuerpo con
respecto a otro.
De acuerdo a los dos sistemas de medida; el sistema métrico y el sistema ingles,
existen dos escalas relativas y dos escalas absolutas o científicas. En el sistema
métrico se utiliza la escala “Centígrada” y en el sistema ingles se utiliza la escala
“Fahrenheit”. Estas escalas se basan en los puntos de fusión del hielo y de ebullición
del agua, en la escala Centígrada el punto de fusión del hielo es el grado cero y el punto de
ebullición del agua es el grado cien o sea 100ºC.
En la figura 1 se puede observar la comparación de las cuatro escalas: La Kelvin, la
Centígrada, la Fahrenheit y la Rankine, se indican los puntos de fusión del hielo, los
puntos de ebullición del agua de cada una y el cero absoluto de las dos escalas
científicas con sus equivalencias en las escalas relativas.
.Figura 1.
PRESIÓN
Se puede definir como la fuerza ejercida uniformemente sobre una superficie, por
tanto se calcula dividiendo la fuerza total aplicada sobre la superficie total en la cual
actúa.
En el sistema métrico se expresa en Kilogramos sobre Centímetro cuadrado se
abrevia Kg / cm2 y en el sistema inglés Libras sobre pulgada cuadrada que se
abrevia Lb / Plg2.
PRESIÓN ATMOSFÉRICA: Es la presión que ejerce el aire o la atmósfera sobre la
superficie terrestre. El aire es una mezcla de diferentes gases mezclados físicamente
mas no químicamente
El aire o atmósfera rodea totalmente el globo terrestre formando una capa de 320
kilómetros de altura, por lo tanto la presión de la atmósfera a nivel del mar es el peso
de una columna de aire de 320 kilómetros de alto, esta columna aire ejerce sobre la
tierra a nivel del mar una presión de 1,033 Kilogramos por centímetro cuadrado y se
mide normalmente por la altura de una columna de mercurio introducido en un tubo
angosto de vidrio de 1 metro de longitud y que alcanza una altura de 760mm. Este
instrumento se denomina Barómetro y a esta medida se le llama 1ª atmósfera.
En la medida en que se asciende en una montaña por ejemplo la presión atmosférica
disminuye debido a que la columna de aire que ejerce la presión es menor.
PRESIÓN MANOMÉTRICA: La presión manométrica es la que se obtiene o se mide
mediante el empleo del manómetro, instrumento diseñado para medir las presiones.
Cuando en este instrumento la aguja indica cero quiere decir que se encuentra a la
presión atmosférica.
En refrigeración los manómetros más utilizados son los de tubo de “Bourdon” el cual
es un tubo metálico aplanado, curvado y cerrado por un extremo. El tubo tiende a
enderezarse al aumento proporcional de la presión en su interior, en tanto que con el
vacío tiende a curvarse más. Este movimiento es transmitido a una aguja indicadora
sobre una carátula debidamente demarcada por libras de presión por pulgada
cuadrada (PSI) o por Kilogramos por centímetro cuadrado.
COMPONENTES MECÁNICOS II
En refrigeración doméstica pueden ser empleados equipos que funcionen tanto por el
sistema de compresión como por el sistema de absorción, los que difieren
fundamentalmente en sus procesos de funcionamiento.
En este manual nos ocuparemos únicamente del sistema de compresión.
Los equipos del sistema a compresión pueden ser del tipo denominado abierto, en
los que el compresor se halla separado del motor que lo acciona, o del denominado
hermético, sellado o blindado en los cuales el motor está directamente acoplado al
compresor, y ambos se hallan encerrados dentro de un blindaje de acero formando
una unidad sellada.
Figura 2
1 evaporador 6 líneas de líquido
2 líneas de succión 7 filtro secador
3 compresores 8 dispositivos de expansión
4 líneas de descarga 9 válvulas de acceso
5 condensadores 10 bornera del compresor
Los equipos del tipo abierto son muy poco utilizados en refrigeración doméstica, por
lo tanto nos ocuparemos del estudio de los equipos blindados que son los que en la
actualidad se fabrican y emplean en mayor grado.
Los equipos blindados tienen el compresor y el motor eléctrico de accionamiento,
completamente encerrados en una caja de acero en cuyo interior, una vez
conectados todos los componentes del equipo, queda herméticamente cerrado, se lo
somete a un proceso de deshidratación, se lo carga con el agente refrigerante y
aceite lubricante, y se prueba su funcionamiento, con lo que se tiene una unidad
compacta y en perfectas condiciones antes de instalarla en un refrigerador.
Mediante este sistema quedan eliminadas muchas causas que motivan fallas de
funcionamiento, pues no hay transmisión por medio de correas, no hay
prensaestopas, todas las conexiones van perfectamente soldadas, se logra una
lubricación mucho más eficaz y su funcionamiento resulta prácticamente silencioso.
En el equipo blindado se utiliza como restrictor un tubo de cobre de diámetro muy
pequeño al que se le da el nombre de tubo capilar, tubo que constituye al mismo
tiempo la línea líquida. El tubo capilar cumple la función de mantener la correcta
diferencia de presiones entre el lado de alta y el lado de baja del sistema como se
puede observar en la Figura 3. Permitiendo adquirir al mismo tiempo el evaporador,
la cantidad exactamente necesaria de líquido refrigerante.
COMPRESOR DEL EQUIPO
BLINDADO
El compresor de un equipo blindado que por lo general es del tipo alternativo, forma
una sola unidad con el motor eléctrico encerrados (motor hermético) en una misma
envoltura como se muestra en la Figura 4.
El movimiento de rotación del motor se transmite al compresor en forma directa,
razón por la cual se denomina de “Acoplamiento directo”, pues quedan eliminados
los órganos de transmisión, tales como poleas y correas, que resultan inevitables en
los equipos de tipo abierto.
Se elimina la necesidad de prensaestopas, pues el eje no sobresale fuera del
blindaje, constituyendo una de las principales ventajas de este tipo de equipos.
La excéntrica que por medio de la biela transmite el movimiento alternativo o de
vaivén al émbolo o pistón, se halla montada directamente sobre el eje del motor.
Generalmente el eje se halla instalado verticalmente, razón por la cual el émbolo se
desplaza horizontalmente en el interior del cilindro.
Como el motor y el compresor se hallan acoplados directamente, el compresor
trabaja a la misma velocidad del motor o sea a 1.420 R.P.M. que es una velocidad
elevada, por lo tanto el diámetro como el recorrido del émbolo se hacen
relativamente pequeños.
La unidad compresora se halla soportada por medio de resortes y toda la carcaza de
acero que encierra la unidad, está cuidadosamente balanceada, para evitar la
vibración al gabinete.
En lo que se refiere a la lubricación permanente de todas las partes móviles del
compresor, se asegura su buen resultado haciendo circular aceite lubricante bajo
presión, que se extrae de la parte inferior de la carcaza que le sirve de depósito.
El gas a baja presión, que llena la carcaza del compresor, es arrastrado al interior del
compresor a través de un silenciador, en cada golpe de succión o carrera de
aspiración del émbolo y se descarga también a través de otro silenciador durante el
golpe de compresión o carrera de compresión del émbolo. Estos silenciadores están
proyectados para amortiguar los ruidos del compresor, contribuyendo al
funcionamiento silencioso que caracteriza esta clase de equipos.
Durante el golpe o carrera de compresión del émbolo, trabaja una válvula liviana
colocada en la placa de válvulas que está fijada al final del cilindro, la que cierra la
abertura de entrada o succión. El vapor refrigerante comprimido en el cilindro se
descarga a través de una válvula a propósito, tipo disco que se abre tan pronto como
la presión dentro del cilindro es mayor que la existente en el lado de alta presión del
sistema.
Después de pasar por el silenciador de descarga, el gas refrigerante comprimido,
circula por una bobina espiral que forma el tubo de descarga en la parte inferior del
conjunto del compresor, siguiendo luego por este tubo que sale por la base de la
estructura del compresor y penetra al condensador.
CONDENSADOR
El condensador utilizado en refrigeración doméstica es del tipo de placas y está
colocado en la parte posterior del gabinete, enfriándose el vapor refrigerante por la
circulación natural del aire entre las placas las cuales tienen ondulaciones que
forman canales o tubos como se muestra en la figura 5
La función del condensador es transformar en su interior el gas refrigerante
comprimido en el compresor en líquido refrigerante. En el interior del condensador el
gas refrigerante pierde el calor que absorbió durante el proceso de su evaporación
desde el espacio a enfriar, así como también hace entrega del calor absorbido
durante su circulación a través de la línea de retorno al compresor y el calor
absorbido durante el fenómeno de compresión en el interior del compresor. Debido a
esta entrega o pérdida de calor y a la elevada presión a que se lo somete, el gas se
condensa y constituye una fuente de agente refrigerante en estado líquido en
condiciones de ser entregado repetidamente en el interior de un equipo de
refrigeración, produciendo en consecuencia el efecto de enfriamiento buscado.
El agente refrigerante en estado gaseoso y a temperaturas superiores a la del
ambiente, llega al condensador desde la descarga del compresor. Al producirse el
contacto del gas refrigerante con las paredes del condensador que se halla a una
temperatura muy inferior a la del gas, comienza este a perder calor que pasa al
ambiente provocándose la condensación del gas. En realidad el fenómeno o proceso
de condensación no se realiza en forma uniforme a todo lo largo del condensador ni finaliza
exactamente a la salida de este.
Durante el proceso, tal como se vera en la Figura 6 existe vapor caliente a alta
presión en una parte del condensador y líquido caliente a alta presión en la otra.
Los condensadores en su parte exterior pueden ser enfriados por aire o por agua.
En refrigeración doméstica los condensadores son enfriados por aire y estos a su vez
también se dividen en dos grupos que son del tipo de circulación forzada y del tipo de
circulación natural.
Cuando se emplea un tipo de condensador enfriado por circulación forzada la
circulación se obtiene mediante la acción de un ventilador, el que establece una
corriente de aire sobre la superficie del condensador.
En el tipo de circulación natural, se recurre al fenómeno de convección natural del
aire, el aire caliente de menor densidad que el frío tiende a elevarse, estableciendo
así la corriente de convección mediante la cual al elevarse el aire calentado por la
extracción del calor del condensador será sustituido por aire más frío, proceso que
seguirá produciéndose en forma in interrumpida durante todo el tiempo en que en el
condensador haya una temperatura superior a la del ambiente.
EVAPORADOR
El evaporador es el dispositivo donde se vaporiza por completo el fluido refrigerante
que llega al mismo, al absorber el calor del espacio circundante, que se debe
refrigerar y mantener a una temperatura establecida, también se le denomina enfriador, debido
al enfriamiento que produce la vaporización, y en algunos casos se lo llama congelador,
cuando se lo fabrica en forma de poder disponer de temperaturas muy bajas capaces de
congelar los alimentos y productos depositados en el recinto a refrigerar.
En refrigeración doméstica y comercial se emplean por lo general dos tipos de
evaporadores: Los evaporadores inundados y los secos.
EVAPORADOR INUNDADO: Se conoce como evaporador inundado el que tiene la
mayor parte del espacio interior disponible ocupado con líquido refrigerante,
quedando solo un pequeño espacio libre disponible que se llena con el vapor que
toma la línea de succión. La denominación de inundado que se da a este tipo de
evaporador se debe a la presencia de refrigerante líquido que inunda las tuberías del
evaporador. Estos evaporadores están dotados de flotadores en los lados de alta y de baja
presión, cuya función es la de regular la alimentación líquida del evaporador.
EVAPORADOR SECO: Recibe la denominación de evaporador seco el que tiene
todo el espacio interno ocupado por refrigerante en estado gaseoso, ya sea en
estado de vapor húmedo o de vapor saturado, sin que haya en su interior fluido
refrigerante en estado líquido. Para lograr esto se emplea una válvula de expansión
instalada en la entrada de líquido al evaporador, lo que al provocar la expansión
produce una rápida evaporación del refrigerante que penetra en el evaporador en
estado gaseoso, después de lo cual completa su vaporización total en el interior de
los tubos que componen el evaporador.
ESTADO DEL REFRIGERANTE EN EL EVAPORADOR
En la Figura 8 Se muestran los distintos estados en que el refrigerante puede
encontrarse en el interior del evaporador, lo que depende de la estructura del
mismo, así como también de la forma en que él es operado y del espacio ocupado
por el refrigerante, pero el factor de mayor importancia es el sistema de control que
se adopta para el refrigerante, es decir si se hace mediante válvulas a flotador y otros
tipos como un restrictor o tubo capilar el cual es el Tal como se ha estudiado
anteriormente, el líquido que se halla en el interior del condensador, está sometido a
la presión de compresión, siendo necesario mantener esta presión para el
funcionamiento del sistema.
En consecuencia entre la línea de líquida y la entrada del evaporador se hace
necesario intercalar un dispositivo mediante el cual sea posible regular la entrada del
líquido, separando los lados de alta y de baja presión exactamente a la entrada del
evaporador.
Para lograr esto se recurre a un sistema o dispositivo que regula simultáneamente la
cantidad de refrigerante que penetra al evaporador y lo somete a una restricción
mediante la cual se hace posible mantener presión elevada en la línea líquida, no
obstante estar esta conectada con el lado de baja del sistema.
En el preciso instante en que el líquido refrigerante a alta presión, pasa a través de la
restricción al interior del evaporador que se encuentra a baja presión, el refrigerante
se convierte, aun cuando no sea mas que por un instante en líquido refrigerante a
baja presión. Ello ocurre solamente durante una fracción de segundo, por que
enseguida dicha perdida de presión provoca la inmediata evaporación, con la
consiguiente absorción de calor que esa evaporación trae asociada. Cuando se
evapora el líquido, se producen burbujas de vapor y las mismas se hacen presentes
en la masa de este, siendo en ese instante que se dice que el líquido refrigerante
entra en ebullición.
A medida que el refrigerante prosigue su trayectoria a través del evaporador, el
estado líquido con burbujas de vapor desaparece, y se transforma en vapor con
gotitas de líquido, o sea vapor húmedo, pasando a ser vapor saturado, en el preciso
instante en que las últimas gotas del refrigerante líquido se evaporan, oportunidad en
que todo se convierte en vapor seco.
RESTRICTOR
El tipo mas simple de válvula de control ideado con el objeto de controlar la entrada
de líquido refrigerante al interior del evaporador, lo constituye el estrangulador o
restrictor. Este dispositivo no es otra cosa que un orificio de restricción, cuyo
diámetro es mucho mas pequeño que el de las tuberías o conductos que posee el
evaporador.
El restrictor permite la entrada del líquido refrigerante al interior del evaporador, en
cantidad proporcional a la diferencia de presión existente entre la presión de succión
y la de compresión o en otras palabras, el líquido agente refrigerante en estado
líquido, es obligado a pasar a través del restrictor, en la cantidad exigida por la
diferencia de presión que existe entre el condensador y el evaporador.
La presión que por acción del compresor se manifiesta en el condensador, forza al
agente refrigerante a pasar a través de un filtro por la línea líquida y de esta al
restrictor, desde donde el refrigerante en estado líquido pasa al evaporador a baja
presión, evaporándose casi instantáneamente y absorbiendo el calor circundante. La
necesidad del filtro en la línea líquida es el hecho de que debido a la pequeñez del
orificio del restrictor, cualquier partícula de materia extraña arrastrada por el
refrigerante podría obstruir el restrictor provocando la falla del sistema.
El restrictor une a su simplicidad de construcción y bajo costo, la ventaja de no
poseer dispositivos móviles, lo que simplifica su funcionamiento y elimina
posibilidades de fallas. A las ventajas antes mencionadas debe agregarse otra no
menos importante debido al hecho de que el restrictor permite igualar las presiones
entre el lado de alta y el de baja del sistema cuando el compresor se detiene, lo que
se realiza es lo siguiente: Al detenerse un equipo de refrigeración, comienza a
circular a través del restrictor una cierta cantidad adicional de líquido refrigerante
hasta lograr el equilibrio de presiones entre el lado de alta y el lado de baja. Esto
constituye una ventaja. Por cuanto al reducir la presión que existe en el lado de alta,
el compresor arrancara con una carga mucho menor, lo que representa un menor
consumo de energía por parte del motor que acciona al compresor.
Este proceso no ocurre cuando la presión existente en el lado de alta presión del
sistema se mantiene en sus valores de régimen durante los periodos de inactividad
del equipo.
TUBO CAPILAR
El tubo capilar es prácticamente un restrictor, pero en lugar de ser un orificio es
propiamente un tubo restrictor, pues está constituido por un simple tubo de diámetro
interno muy pequeño, de aproximadamente un milímetro, cuyo largo puede variar
entre uno y seis metros.
Al igual que el restrictor, el tubo capilar es un dispositivo de control que no posee
piezas móviles y su aplicación se ha generalizado tanto que se lo emplea muy
especialmente en la fabricación de unidades selladas, como también en unidades
abiertas de tipo familiar y en equipos comerciales de pequeña potencia.
Debido al reducido diámetro interno del tubo capilar, la fricción que se produce entre
él y el líquido en su trayectoria hacia el evaporador, hace que en esta forma quede
refrigerada la cantidad de refrigerante que alimenta dicho dispositivo. Como en el
caso del restrictor, la cantidad de refrigerante que se provea al evaporador, será
proporcional a la diferencia de presiones que existe entre la succión y la compresión.
También en el caso del tubo capilar y por las mismas razones expuestas para el
restrictor, se hace necesario intercalar un filtro entre la salida del condensador y el
tubo capilar, en este último provoca la igualación de presiones entre la línea de alta y
la de baja presión al detenerse el equipo. En la Figura 2.1 Se puede observar su
posición.
FILTRO SECADOR
Como su nombre lo indica este es un dispositivo que cumple dos funciones.
Filtrar o detener cualquier impureza que se haya introducido al sistema con el fin de
evitar que el tubo capilar o restrictor sea obstruido de ahí que su posición deba ser
antes del restrictor, para cumplir esta función el filtro esta provisto de una malla a la
entrada en forma cilíndrica y otra malla a la salida en forma circular como se puede
observar en la Figura 9
La otra función es la de remover la humedad del sistema de refrigeración, su posición
que es en la línea líquida o sea enseguida del condensador hace que el material
desecante actúe rápidamente absorbiendo la humedad que se haya quedado dentro
del sistema siempre y cuando la cantidad de humedad no sea superior a la que esta
sustancia sea capaz de absorber. La sustancia mas utilizada para la remoción de
humedad en un sistema de refrigeración doméstica es la “Sílica-gel” material que
generalmente se encuentra en forma granulada. Este material cumple con las
propiedades requeridas para un buen desecante que son:
1- Reducir el contenido de humedad del refrigerante
2- Actuar rápidamente para reducir la humedad en un paso de refrigerante a través
de la unidad de secado.
3- Soportar aumentos de temperatura hasta de 70ºC sin que se altere su eficiencia.
4- Ser inerte químicamente al aceite.
5- Permanecer insoluble, no debe disolverse con ningún líquido.
6- Permanecer en su condición sólida original.
7- Permitir el flujo uniforme del refrigerante a través de los gránulos, bolitas o bloque
con una baja restricción o caída de presión del refrigerante.
Figura 9
REFRIGERANTES
El calor se elimina dentro de un sistema de refrigeración por medio de un
refrigerante. Para el hombre son conocidos muchos refrigerantes, de hecho cualquier
líquido que hierva una temperatura en alguna parte cercana al punto de congelación
del agua, puede enfriar y preservar los alimentos sin embargo un punto de ebullición
por debajo del que forma el hielo no es por si mismo el único aspecto que origina un
buen refrigerante.
El refrigerante debe tener otras propiedades tales como la falta de toxicidad, además
de no ser explosivo ni corrosivo. Con un refrigerante que posea estas y otras
características el diseñador y técnico puede proyectar y proporcionar servicio a un
refrigerador en que la mayor parte de las piezas estén selladas en contra de la
humedad y suciedad y que además se encuentren protegidas de la corrosión.
En la refrigeración doméstica por absorción se emplea el amoniaco como
refrigerante. En la refrigeración por compresión se utilizan generalmente los
refrigerantes: FREON 12, FREON 13, FREON 21, FREON 22, FREON 113, FREON
114 y FREON 502. De todos ellos el más utilizado en refrigeración doméstica por
compresión es el FREON 12 y este es un compuesto sintético:
El dicloruro – difluorometano. Para simplificar en la práctica se le ha bautizado F 12.
Es incoloro y tiene un olor casi nulo, no desagradable, su temperatura de ebullición
(a la presión atmosférica) es de –29.8ºC y su punto de congelación es de –155ºC. El
F 12 es cuatro veces más pesado que el aire y por lo tanto tiende a permanecer en el
suelo.
La detección de las fugas de F12 se puede realizar con una lámpara haloide.
Este detector quema acetileno y produce una llama casi incolora. El aire de
combustión entra por un tubo en la base del quemador, la llama arde en una pieza de
cobre. El tubo del aire se lleva al lugar sospechoso de fuga y si hay Freón presente la
llama se pone de color verde brillante.
E n vista de que estos refrigerantes FREONES son el enemigo numero uno de la
capa de ozono en este momento ya se encuentran en el mercado los refrigerantes
sustitutos de estos.
Los nuevos refrigerantes o refrigerantes ecológicos se han elaborado a base de HFC
(hidrofluorocarbono) que no contienen nada de cloro. El HFC-134 A tiene un
potencial de agotamiento del ozono (PAO) de valor cero y fue uno de los primeros
refrigerantes que se probaron como alternativa para los refrigeradores y es el mas
indicado hasta el momento para remplazar el FREON 12 (CFC-12).Inicialmente hubo
problemas con la lubricación pero actualmente los fabricantes de aceites han
desarrollado aceites de éster sintéticos y solucionaron los problemas que se habían
presentado.
Los refrigeradores que funcionan con FREON12 no necesitan modificar el sistema si
están en buen estado, continuaran funcionando durante varios años.
Para sustituir el Freón 12 por el 134 A se debe reemplazar el compresor, el filtro
secador y el capilar por elementos compatibles con el 134 A. Además antes de
cargar el 134 A es necesario eliminar el aceite mineral residual presente en el circuito
frigorífico.
COMPONENTES ELÉCTRICOS III
En la siguiente ilustración se pueden observar todos los componentes eléctricos y su
conexión. Posteriormente se ira analizando uno a uno de acuerdo a su función en el
sistema
1. Motor eléctrico
2. Interruptor térmico
3. Disyuntor (Relay)
4. Capacitor
5. Termostato (Control de frío)
6. Lámpara de iluminación interna
7. Interruptor de la lámpara (Normalmente cerrado)
8. Regleta de conexiones
9. Líneas de alimentación de corriente.
MOTOR ELÉCTRICO
Un motor eléctrico es un dispositivo que transforma la energía eléctrica en energía
mecánica, requerida para la operación de un compresor de refrigeración. Esta
transformación de energía se logra mediante el uso de las fuerzas de atracción y
repulsión entre polos magnéticos para la operación de los motores de corriente
directa y alterna.
En refrigeración doméstica se usan motores de corriente alterna y de inducción
monofásica, en este motor el inductor esta bobinado sobre el estator y el inducido es
de jaula de ardilla, sobre el rotor. La corriente que atraviesa el estator produce un
campo magnético alterno que solicita al rotor al reposo tanto en un sentido como en otro.
En estas condiciones no puede arrancar, pero si se lanza sigue girando en el sentido
del lanzamiento. Para que el motor pueda arrancar solo se intercala entre los polos
principales del estator, unos polos auxiliares en las bobinas por los cuales se hace
pasar una corriente decalada con relación a la corriente principal. Este conjunto
produce un campo magnético giratorio que entrapa el rotor, en un sentido o en el
otro, según el sentido de la corriente que pasa por las bobinas auxiliares.
El decalage es obtenido con el auxilio de un capacitor que es suprimido después del
arranque. Su puesta fuera del circuito es obtenida mediante un relay.
1-Bobinado de trabajo
2-Bobinado de arranque
3-Terminales
DISYUNTOR O RELEVADOR DE CORRIENTE (RELAY)
Un bobinado de funcionamiento consume mayor cantidad de corriente cuando el
rotor no gira o en caso de que lo haga lentamente.
Conforme el rotor adquiera más velocidad, los campos magnéticos se generan y se
destruyen en el motor. Este efecto produce un voltaje o fuerza contra electromotriz
(F.C.E.M) en el bobinado de funcionamiento. Esta F.C.E.M. reduce la corriente que
llega al bobinado de funcionamiento. Un relevador de corriente es un
electromagneto. Cuando un sistema se encuentra inactivo se puede hacer uso de un
peso o muelle para mantener abiertos los puntos de contacto del bobinado de
arranque. Cuando el contacto del control del motor se encuentra cerrado y la
corriente fluye a través del bobinado de funcionamiento, el conmutador magnético
queda magnetizado intensamente, levanta el peso y cierra los contactos, estos a su
vez cierran el circuito de bobinado de arranque de modo que el motor pueda alcanzar
rápidamente el 75% de su velocidad de diseño. Con el aumento de velocidad tanto la
corriente del motor como la intensidad del campo magnetico disminuyen, permitiendo
que los puntos de contacto queden abiertos. La mayor parte de los relevadores de
corriente están diseñados con un interruptor de sobreamperaje.
INTERRUPTOR TÉRMICO
Estos interruptores se utilizan principalmente para proteger el motor del refrigerador
de una sobreintensidad, producida muchas veces por la prolongada conexión del
bobinado de arranque, por exceso de refrigerante o por un cortocircuito.
Estos interruptores están conformados por un elemento térmico compuesto de una
hoja bimetálica calentada indirectamente por una resistencia en serie sobre el circuito
del bobinado de marcha.
Este dispositivo de acción temporizada provoca el corte de la corriente, en caso de
sobrecarga. Estos interruptores no son regulables, se los elige para una intensidad, o
potencia determinada.
CONTROL DE TEMPERATURA (TERMOSTATO)
El dispositivo de regulación de temperatura que se muestra en la figura puede ser
considerado como típico en los refrigeradores familiares. Este regulador es del tipo
denominado control termostático de temperatura, cuyo funcionamiento consiste en
arrancar y parar el compresor. Esta conformado por un bulbo termostático, un tubo
capilar y un diafragma o fuelle. Este conjunto esta cargado con una pequeña
cantidad de refrigerante y se halla herméticamente cerrado.
El bulbo termostático se mantiene en estrecho contacto con la pared del evaporador,
exactamente en donde finaliza la vaporización del mismo, al cual va sujeto por medio
de una grapa, y las variaciones de temperatura que sufre el evaporador se
transmiten al bulbo, transformándose en variaciones de presión del fluido, que hacen
expandir o contraer el fuelle. Estos movimientos de expansión o contracción del
fuelle son recibidos por un sistema de palancas y resortes que mantienen en tensión
al sistema; todo este conjunto forma un mecanismo que amplía los movimientos del
fuelle y los transmite a un juego de contactos, provocando la acción de conexión y
desconexión, cuando la temperatura alcanza los valores máximo y mínimo
establecidos.
1. Resorte de corte y cierre rápido
2. Resorte
3. Perno de ajuste diferencial
4. Cables eléctricos a contactos fijos
5. Tubo capilar
6. Bulbo
7. Fuelle
8. Articulación de palanca
9. Resorte de regulación
10. Contactos fijos
11. Palanca
12. Tornillo de ajuste diferencial
13. Botón de regulación
14. Puente de contacto.
Estos controles de temperatura en los refrigeradores domésticos poseen una perilla
de accionamiento manual, mediante la cual puede fijarse la temperatura que se
desee en el interior del espacio a enfriar. En el dial o cuadrante indicador sobre el
cual gira la perilla, se han marcado las diferentes posiciones de regulación que son
de “parada” o desconectado, varias posiciones que permiten el ajuste desde frío
mínimo hasta la máxima “congelar” y también la posición correspondiente a
“descongelar”.
Cuando la perilla se halla en la posición de “parada”, el motor se halla desconectado
en forma permanente y el equipo no puede ponerse en marcha por si solo, pero si se
gira la perilla a la posición de frío mínimo o cualquiera de las posiciones siguientes
los contactos del dispositivo se cierran y el equipo se pone en marcha.
Como puede apreciarse en la figura hay una serie de marcas intermedias sobre el
dial que corresponde a distintas graduaciones de frío en el equipo.
Girando la perilla en el sentido de las manecillas del reloj, se cierran los contactos, al
llegar al punto de frío mínimo se inicia el funcionamiento del equipo. Se debe hacer
girar la perilla mas allá del punto indicado descongelar hasta que la flecha se halle
frente al punto 1, en cuya posición el equipo marchara hasta que la temperatura en la
pared del evaporador, a la cual se halla sujeto el bulbo termostático, descienda a –
8ºC, temperatura a la cual se separaran los contactos del dispositivo automático y el
motor se detendrá hasta que la temperatura en el interior del espacio a refrigerar, se
eleve a – 2º C en cuyo momento los contactos del dispositivo se cerraran conectando
el circuito y poniendo el equipo nuevamente en marcha. De lo visto se desprende
que cuando la perilla se halla en el punto 1 que es el de menor frío, la temperatura
interna en el equipo varía entre – 2ºC y – 8ºC y los ciclos de detención y puesta en marcha del
equipo seguirán cumpliéndose automáticamente, conservando la temperatura entre los dos
puntos mencionados que difieren en 6ºC.
Si se desea mas frío, se hace girar la perilla al punto 3 del dial y el equipo se
detendrá cuando la temperatura sobre la pared del evaporador haya descendido a –
10º C volviendo a ponerse en marcha cuando ascienda a – 4ºC o sea que también
en este caso la temperatura podrá sufrir variaciones de 6ºC. Si se hace girar la perilla
hasta el punto 7, tendrá el frío máximo, alcanzando el punto de menor temperatura
que el dispositivo puede regular.
Cuando se ajusta la perilla de regulación en el punto 7 el equipo trabajara un tiempo
mas prolongado, deteniéndose únicamente cuando la temperatura en el evaporador
descienda a – 15ºC y como en los casos anteriores, el equipo volverá a ponerse en
marcha cuando se produzca un ascenso de 6º C en la temperatura o sea cuando la
misma ascienda a – 9º C. En el punto 7 es posible que el equipo marche
continuamente, pues las condiciones de carga no le permiten alcanzar los – 15ºC
necesarios para que se produzca la detención del motor, por tal motivo esta posición
debe emplearse únicamente en casos excepcionales en que se requiera un frío
intenso. Por lo general la posición 3 es suficiente para fines prácticos de refrigeración
doméstica.
VÁLVULA DE EXPANSIÓN
Es un tipo de Dispositivo de expansión (un elemento de las máquinas frigoríficas por
compresión) en el cual la expansión es regulable manual o automáticamente.
Cada tipo de válvula tiene aplicaciones especificas, por ejemplo, SPORLAN, utiliza
varias letras para discernir la utilización de cada válvula, bien sea para alta o baja
temperatura. En los sistemas de refrigeración se considera que la válvula de
expansión es el cerebro del equipo pues mantiene condiciones de
sobrecalentamiento útil y total para el buen funcionamiento del sistema.
VÁLVULA SOLENOIDE
La válvula de solenoide es un dispositivo operado eléctricamente, y es utilizado para
controlar el flujo de líquidos o gases en posición completamente abierta o
completamente cerrada. A diferencia de las válvulas motorizadas, las cuales son
diseñadas para operar en posición moduladora, la válvula de solenoide no regula el
flujo aunque puede estar siempre completamente abierta o completamente cerrada.
La válvula de solenoide puede usarse para controlar el flujo de muchos fluidos
diferentes, dándole la debida consideración a las presiones y temperaturas
involucradas, la viscosidad del fluido y la adaptabilidad de los materiales usados en
la construcción de la válvula. La válvula de solenoide es una válvula que se cierra por
gravedad, por presión o por la acción de un resorte; y es abierta por el movimiento de
un émbolo operado por la acción magnética de una bobina energizada
eléctricamente, o viceversa. Una válvula de solenoide consiste de dos partes
accionantes distintas, pero integrales: un solenoide (bobina eléctrica) y el cuerpo de
la válvula.
VÁLVULA SOLENOIDE VISOR DE ESTADO LÍQUIDO Y VAPOR
ACUMULADOR DE REFRIGERANTE
Un acumulador de succión es, básicamente, un recipiente a presión, diseñado para
evitar daños al compresor a causa de una inundación repentina de refrigerante o
aceite líquidos, la cual puede llegar por la línea de succión hacia el compresor. Un
acumulador de succión es un depósito temporal
para retener el exceso de esta mezcla de aceite y
refrigerante líquidos, y posteriormente enviarla en
forma de gas, a una proporción que el compresor
pueda manejar de manera segura. Los
acumuladores de succión están diseñados para
retener un porcentaje de la carga total de
refrigerante del sistema, evitando además el
golpe de líquido y la dilución excesiva del aceite del compresor. Debe existir una
cierta cantidad de turbulencia controlada, para evitar que el acumulador de succión
sirva como separador de aceite, y para que el aceite no se quede atrapado dentro de
éste
LUZ INTERIOR
La luz interior de un refrigerador doméstico se instala de tal forma que únicamente
encienda en el momento que se abra la puerta, esto se logra con un interruptor tipo
pulsador normalmente cerrado, es decir que en el momento que se lo oprime el
interruptor abre sus contactos interrumpiendo el circuito y esto es lo que sucede
cuando se cierra la puerta del refrigerador doméstico, particularmente las neveras.
Cuando se abre el interruptor vuelve a su posición original o sea cerrado, por lo tanto
se cierran sus contactos dando paso a la corriente que llega hasta el bombillo
haciendo que este se encienda.
La apertura y cierre de la puerta no es recomendable hacerlo muy a menudo, se
debe abrir la puerta únicamente cuando sea necesario, debido a que en el momento
que la puerta de la nevera se abre, se introduce aire caliente del medio ambiente al
tiempo que se enciende el bombillo y por ende genera mas calor por radiación. Esto
hace que el trabajo del refrigerador se prolongue hasta alcanzar nuevamente la
temperatura establecida.
REGLETA DE CONEXIONES Y LÍNEAS DE ALIMENTACIÓN
Las regletas de conexión se utilizan con el fin de organizar de manera eficaz la
instalación del circuito eléctrico del refrigerador. En la regleta de conexión se
reparten los dos circuitos independientes que son, el circuito de instalación del
compresor con todos sus accesorios de automatismo y control y el circuito de
iluminación interior.
Las líneas de alimentación del refrigerador doméstico son de un calibre relativamente
bajo, generalmente se emplea cordones de alambre calibre 12 A.W.G. que esta
diseñado para soportar hasta 20 amperios.
En el sistema de tomacorriente se instala una clavija generalmente para hacer fácil
su enchufado o desenchufado del refrigerador.
PRUEBAS DEL MODULO DE REFRIGERACION ECOLOGICA
PRUEBA Nº 01: Simulación de la falla de obstrucción en el ciclo de refrigeración.
Para realizar la simulación debemos prender el equipo y luego presionamos el
interruptor 3 que corresponde al control de válvula de expansión termostática en la
cual en el manómetro indicara la presión en el vacío.
PRUEBA Nº 02: Simulación de la falla del motor compresor.
Para realizar la simulación debemos prender el equipo y luego presionamos el
interruptor 5 que corresponde al control de motor compresor hermético, la cual la
causa puede ser las fallas eléctricas producidas en el motor compresor.
PRUEBA Nº 03: La observación del estado del refrigerante R134 A en el ciclo de
refrigeración.
En esta prueba se requiere observar los visores tanto visor de líquido como el visor
de vapor.
PRUEBA Nº 04: Simulación de un condenador sin convicción forzada y sin
convicción natural.
Para realizar esta prueba se requiere que esté funcionando el modulo y luego
presionamos el interruptor 6 que corresponde el control de ventilador del
condensador y a la vez colocamos una pliego de papel en el condensador y
provocamos el sobrecalentamiento en el condensador y apreciamos en las figuras
con respecto a las presiones medidas en el manómetro.
PRUEBA Nº05: Simulación de una falla comúnmente el escarche demasiado
que se produce en el evaporador por la obstrucción en la salida del tubo
capilar o la V,E,T,
Para realizar esta prueba debemos dejar encendido el equipo y visualizar que se
produzca el escarche y luego presionamos el interruptor 4 que corresponde el control
en la cual en la figura se observa cómo se derrite el escarche y como las presiones
varían tanto de alta como de baja.
PRUEBA Nº 06: Simulación de una falla que se presenta en el motor compresor
cuando no arranca por motivo del desequilibrio de presiones tanto de alta como de
baja.
Falla. Presiones en el manómetro en desequilibrio.
Forma correcta. Presiones equilibradas
Encender el modulo de refrigeración.
V. OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL:
Elaborar un módulo de pruebas de Refrigeración Ecológica para el uso
industrial y comercial.
OBJETIVOS ESPECIFICOS:
Conocer el sistema de refrigeración ecológica de uso doméstico y
comercial.
Comprobar el funcionamiento y control eléctrico del proceso de
refrigeración ecológica cuidando el medio ambiente.
Aplicar las normas de seguridad e higiene industrial en la versatilidad del
módulo de refrigeración ecológica.
VI. UBICACIÓN
Instituto de Educación Superior Tecnológico Público “Julio Cesar Tello”
Taller de Electrotecnia Industrial
Av. Bolívar Nº 100 – Villa el Salvador.
VII. BENEFICIARIO DIRECTOS E INDIRECTOS
Beneficiarios Directos:
Alumnos.
Profesores.
Beneficiarios Indirectos:
Mecánica de Producción.
Mecánica Automotriz.
Oficinas Administrativas del IESTP “Julio C. Tello”
VIII. METAS Y EFECTOS ESPERADOS DEL PROYECTO
VIII.1. Metas: Alumnos del II, IV y VI semestre:
Turno diurno: 60 alumnos.
Turno nocturno: 56 alumnos.
Docentes: 08 profesores y 02 asistentes de taller
VIII.2. Efectos esperados:
Implementación de módulos de refrigeración.
Mejoramiento de la formación profesional del estudiante.
Dotar de tecnología adecuada al laboratorio de máquinas
eléctricas.
IX. PRESUPUESTO
CANTIDAD Material/InstrumentoCosto por
unidad (S/.)
Costo total
(Nuevos Soles)
01 Mueble del Módulo 230.00 230.00
01 Material de refrigeración 304.50 304.50
02 Difusor 26.85 53.70
02 Visor de ¼” 30.00 60.00
05 m Cable y enchufe 21.50 21.50
02 Amperímetros 31.00 62.00
02 Evaporadores 201.00 502.00
02 Válvulas de Expansión 210.00 420.00
01 Termómetro Digital 32.00 32.00
01 Motor Ventilador 73.00 73.00
08 Tees 06.00 48.00
06 Codos 08.00 48.00
05 m Cable automotriz Nº 14 2.70 13.50
01 Aplicador de silicona 10.40 10.40
02 m Angulo de aluminio 7.60 15.20
4 Kg Refrigerante Nº 134 49.50 198.00
01 Motor compresor 160.00 160.00
01 Bomba Condensada 130.00 130.00
SUB - TOTAL S/. 2381.80
Otros gastos:Elaboración de rótulo del módulo.……………………………… S/ 90.00Placa del módulo…………………………………………………. S/. 114.00Mano de obra………..…………………………………………… S/ 775.00Desgaste de Herramientas e Instrumentos (10%)…………… S/. 238.20
TOTAL DE GASTOS……………………………….…………………… S/ 3599.00
X. ADMINISTRACIÓN DEL PROYECTO
ACTIVIDADCRONOGRAMA
SETIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE
Diseño del modulo X
Adecuación constructiva del módulo XImplementación del módulo X XMontaje de los dispositivos XPrueba de ejecución del módulo XAcabado del módulo XElaboración del informe del proyecto X
XI. FINANCIAMIENTO
El módulo de Refrigeración Ecológica para el cuidado del medio ambiente ha
sido autofinanciado por los responsables del proyecto en su totalidad.
XII. EVALUACIÓN DEL PROYECTO
La supervisión será permanente y a cargo del docente asesor al inicio, durante
el proceso y finalización del proyecto encargado a los responsables del
proyecto, culminado el proyecto se realizará un informe detallando las tareas
efectuadas en la planificación, ejecución y evaluación.
”AÑO DEL CENTENARIO DE MACHU PICCHU PARA EL MUNDO”
INSTITUTO DE EDUCACIÓN SUPERIOR TECNOLÓGICO PÚBLICO“JULIO CÉSAR TELLO”
ÁREA ACADÉMICA DE ELECTROTECNIA INDUSTRIAL
INFORME INDIVIDUAL
“MÓDULO DE REFRIGERACION DOMESTICA”
ESTUDIANTE:
ALFREDO BALBIN CONDOR
PROMOCIÓN2011
VILLA EL SALVADORLIMA - PERÚ
2012
CAPÍTULO I:
DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA
1. Denominación oficial : I.E.S.T. JULIO CÉSAR TELLO
El Instituto Superior Tecnológico Público “Julio Cesar Tello” se encuentra ubicado
en AV. Bolívar Nº 100, sector 3, Grupo 8 del Distrito de Villa el Salvador de la
provincia y departamento de Lima. Mediante la ley de Educación 19326, se
implementaron las Escuelas Superiores de Educación Profesional (ESEP) en el
marco de la Reforma Educativa, propuesta por el entonces Presidente de la
República, general de División EP. Juan Velasco Alvarado. En el año 1984 la
ESEP “JULIO CESAR TELLO” se adecua a Instituto Superior Tecnológico
mediante resolución ministerial Nº 110-84-ED de fecha 13 de febrero del mismo
año, ofertando las carreras de: Contabilidad, Mecánica de Producción, Mecánica
Automotriz, Electricidad, Secretariado Ejecutivo, creando posteriormente las
carreras profesionales técnicas de Administración y Computación e informática.
Se cierra la especialidad de Administración de negocios. El 18 de julio del 2000 el
Ministerio de Educación emite la resolución Nº 497-ED declarando al Instituto
“Julio Cesar Tello”, como centro de la experimentación de la aplicación del
sistema modular conjuntamente con los otros 12 centros de la Red de Excelencia.
El Instituto en coordinación con FORTEPE trabajo la elaboración de propuestas
de programación curricular utilizando el catalogo de Títulos de Familias. El
Instituto “Julio cesar Tello” tiene como VISIÓN ser un centro de excelencia que
impulsa el desarrollo local, regional y nacional a través de la formación
profesional, que actúa en función del mercado laboral, articulando con todos los
sectores productivos, líderes en investigación, innovación y transferencia
tecnológica, en formación continua y servicios empresariales que respondan a las
necesidades del desarrollo del Cono Sur de Lima. Es un Centro de Formación
profesional, cuya MISIÓN es impulsar el desarrollo local, regional y nacional a
través de la educación, impulsando la investigación científica y tecnológica,
ofertando servicios de calidad en la modalidad presencial. Formando
profesionales técnicos altamente competitivos, desarrollando servicios
empresariales; nuestros principales usuarios son: el sector productivo y los
alumnos de Educación Básica. Así como, los profesionales independientes. La
Institución tiene como objetivo ser altamente eficiente y eficaces, con proyección
social, contribuyendo en la solución de los problemas de la comunidad, logrando
tener usuarios satisfechos. Sus creencias, los valores , aspiraciones filosóficas, la
experiencia institucional y el capital humano de profesionales especializados con
visión de futuro. Además de la imagen, infraestructura y ubicación institucional
2. Documento Creación : R.M. N° 310-80-ED de fecha 28/03/80
3. Documento de Revalidación : R.D. 379-2006-ED de fecha 22/05/06.
4. Ubicación Geográfica:
Provincia y Departamento : Lima
Distrito : Villa El Salvador
Dirección : Av. Bolívar N° 100, 3er Sector
Teléfonos : 287-3676 – 2879783 - 2878585
FAX : 287-9783
Región Educativa : DRELM
Pagina Web : www.iestpjctello.edu.pe
5. Nivel Educativo : Educación Superior – No Universitaria
6. Turnos : Diurno – Nocturno
7. Personal Directivo y Jerárquico:
Director General : Lic. Rufino Clotario Sosa Cruz
Jefe de Unidad Académica : Lic. Manuel Alejandro Apolaya Hidalgo
Jefe del Área Académica de Electrotecnia Industrial : Lic. Elena Yovera Martínez
VISIÓN
Para el año 2017, queremos ser un centro de excelencia que impulse el
desarrollo local, regional y nacional a través de la formación profesional tecnológica
acorde a la demanda del mercado laboral, articulado con todos los sectores
productivos, líderes en investigación, innovación y transferencia tecnológica, en
formación continua y servicios empresariales que respondan a las necesidades del
desarrollo del Lima Sur. Una entidad autorizada como evaluadora, certificadora y
acreditadora de la formación profesional técnica; en el marco de la Ley del SINEACE
y la norma ISO 9001, desarrollando los valores institucionales e impulsando una
cultura de paz.
MISIÓN
Somos una Institución Superior No Universitaria de Formación Profesional
Tecnológica, que impulsa la investigación científico-tecnológica, humanística y
axiológica, ofertando servicios de calidad, en el marco de la Ley del SINEACE y la
norma ISO 9001, en la modalidad presencial, en nuestras carreras comerciales e
industriales; formando profesionales técnicos, con visión empresarial y capacidad
emprendedora, altamente competitivos en el mercado laboral; aplicando un Sistema
de Gestión de la Calidad y procesos de mejora continuo, satisfaciendo a nuestros
clientes internos y externos, en especial los distrito de Villa El Salvador, generando el
desarrollo local, regional y nacional con valores e impulsando una cultura de paz.
VALORES INSTITUCIONALES
1. Honradez : Sensibilizar y educar a los estamentos en el control y autocontrol
sobre viene materiales y no materiales, respetando sus pertenecías y valor.
2. Puntualidad : Es la opción de cumplir en la hora y en las fechas debidas, las
actividades y/o compromisos institucionales
3. Respeto :Cultivaremos, en el personal directivo, jerárquico, administrativo,
profesores y alumnos; respeto y afecto por nuestra Institución, por las personas
en conjunto sin distinción alguna, además de inculcar apego a los símbolos
patrios en cualquier circunstancia, así como en las actividades que se celebren
en la formación general al inicio de la jornada semanal.
4. Responsabilidad: Nos comprometemos el personal en pleno a desarrollar en
nosotros e inculcar en los estudiantes el sentido de responsabilidad en el
trabajo y acciones educacionales; espíritu de superación que señale metas a
las cuales deberán arribar al culminar su vida escolar, sin descuidar a los
alumnos que quedan rezagados en su aprendizaje.
5. Solidaridad: Inculcar a las personas a tener una cultura de apoyo a los demás
en base a la empatía y compartir sus acciones para el bienestar social.
6. Identidad.: Inculcar y sensibilizar a los miembros de la comunidad educativa a
identificarse con la institución y su país, evidenciando en sus acciones
cotidianas.
7. Tolerancia. : En base a una actitud positiva y confiable generar una virtud de
flexibilidad ante les exigencias de acciones lógicas.
CAPÍTULO II
DESCRIPCIÓN DE LAS TAREAS EJECUTADAS
COTIZAR EL PRESUPUESTO PARA EL MODULO DE REFRIGERACION
ECOLOGICA.
ORGANIZAR EL GRUPO PARA REALIZAR LAS COMPRAS DE
MATERIALES
REALIZAR LAS PRUEBAS CORRESPONDIENTES DE LOS DISPOSITIVOS
DE REFRIGERACION ADQUIRIDOS.
UBICACIÓN DE LOS DISPOSITIVOS Y ELEMENTOS DE REFRIGERACION
EN EL MODULO.
UNA VEZ TERMINADO EL MARCADO SE REALIZA EL PERFORADO
TENIENDO EN CUENTA LOS DIFERENTES DIÁMETROS DE LAS BROCAS.
PREPARACIÓN DE LOS CONDUCTORES FLEXIBLES Y SOLDAR LOS
TUBOS DE LOS ELEMENTOS DE REFRIGERACION.
ENSAMBLAR LA BASE DEL MODULO TENIENDO LAS PARTES
DEBIDAMENTE HABILITADAS
ORDENAR LA POSICIÓN DE LOS DISPOSITIVOS Y ELEMENTOS DE
REFRIGERACION EN EL MODULO.
COLOCAR Y VERIFICAR EL FUNCIONAMIENTO ADECUADO DE LOS
ELEMENTOS DE REFRIGERACION EN EL MODULO.
INSTALACION DE LAS VALVULAS E INSTRUMENTOS EN EL MODULO DE
REFRIGERACION ECOLOGICA.
INSTALACION DE LOS CONDENSADORES Y EVAPORADORES DEL
SISTEMA DE REFRIGERAION.
REALIZACION DE LA PRUEBAS DE VACIO Y CARGADO DEL SISTEMA DE
REFRIGERACION
REALIZAR LOS AJUSTES NECESARIOS DEL MODULO CON LOS
DISPOSITIVOS Y ELEMENTOS DE REFRIGERACION.
ELABORACION DE LOS CIRCUITOS DE CONTROL DEL MOTOR
COMPRESOR Y DEL SISTEMA PARA SIMULACION DE FALLAS EN EL
MODULO.
RECONOCIMIENTO DE LAS ETAPAS DEL CICLO DE REFRIGERACION
EN EL MODULO.
ELABORACION DE DIFERENTES PRUEBAS Y AJUSTES NECESARIOS AL
MODULO DE REFRIGERACION ECOLOGICA.
EJECUCION DEL ACABADO DEL MODULO DIDÁCTICO PARA SU
POSTERIOR PRESENTACIÓN.
CAPÍTULO III
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
4.1. CONCLUSIONES
En cuanto al diseño del modulo de Refrigeración Ecológica se verifica la versatilidad y el uso adecuada para las prácticas de la Refrigeración.
En la elaboración del circuito del sistema de refrigeración se cuenta con los materiales e instrumentos adecuados que permite la simulación de fallas en la refrigeración doméstica, comercial e industrial.
Realización de diferentes pruebas que se simula en un proceso industrial utilizando los principios básicos de la termodinámica como desarrollo tecnológico y de cuidado con el medio ambiente.
La refrigeración ecológica tienen gran importancia en el cuidado del medio ambiente y en el desarrollo de sistemas de refrigeración ya sea doméstica, comercial e industrial por lo económico en el uso de energías renovables.
Con el uso del Módulo de Refrigeración Ecológica se ha logrado realizar muchos procesos que antes no se podía imaginar por su versatilidad.
En el mercado existe una gran cantidad de dispositivos y elementos de refrigeración y para una adecuada selección se debe tener en cuenta las características y hacer la elección por sus costos.
El módulo de Refrigeración Ecológica es muy importante porque permite demostrar las capacidades y habilidades en el protocolo de pruebas y control del sistema de refrigeración conservando el medio ambiente y la integridad física del ser humano.
El conocimiento en forma teórica y práctica del sistema de refrigeración ecológica en el ámbito doméstico, comercial e industrial y teniendo en cuenta el cuidado del medio ambiente.
La realización de sistemas de refrigeración que contribuya al desarrollo tecnológico e innovador en el área de la refrigeración y aire acondicionado ecológicamente.
4.2. RECOMENDACIONES
Hacer convenio con empresas en el campo de la Refrigeración y Aire Acondicionado para así realizar las prácticas pre-profesionales en forma adecuada y plasmar los aprendizajes adquiridos en el campo laboral.
Implementar los módulos de sistemas de refrigeración con los últimos avances tecnológicos.
Dotar de materiales necesarios para la elaboración de mayor cantidad de módulos de Sistemas de Refrigeración en beneficio de los estudiantes de la especialidad en el campo del Mantenimiento de Máquinas Eléctricas.
Adquirir e implementar bibliografía especializada en las diferentes áreas de la especialidad de Electrotecnia Industrial.
Implementar el área de Mantenimiento de Máquinas y Equipos Eléctricos que concentra la fuerza generatriz de la industria nacional.
Realizar capacitaciones constantes a los egresados y estudiantes en las diferentes áreas de la especialidad de acuerdo al avance tecnológico y en conservación del medio ambiente.
