SESION 07:PLAN DE REQUERIMIENTO DE

MATERIALES – MRP

Ing. Joe González Vásquez 1

Planificación Agregada

Planificación de la producción a largo plazo

Programación maestra de la producción

Planificación de Materiales

Programación de las operaciones

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Necesidades de producto

Necesidades de personal.

Necesidades de equipo.

Necesidades de materias primas y componentes.

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El siguiente paso en el proceso de planeación es la realización del programa maestro de producción que traduce el plan agregado de mediano plazo en programas operativos de producción en el corto plazo para los productos individuales.

El programa maestro debe utilizar el plan agregado que resulte más económico.

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PLAN MAESTRO DE PRODUCCIÓNPLAN MAESTRO DE PRODUCCIÓN

Su objetivo es determinar el calendario de producción para cada tipo de producto de forma que se respeten los plazos de entrega establecidos y se respeten las restricciones de capacidad existentes, tratando de aprovechar de forma eficiente la capacidad productiva instalada (evitando situaciones de capacidad ociosa y sobrecarga de capacidad)

Mes Enero Febrero

Producción de sillas 2.000 5.000

Semana 1 2 3 4 5 6 7 8

Modelo A 500 200 300 1.000 500 500

Modelo B 200 300 500 100 400 1.000

Modelo C 100 100 200 100 100 800 100

Plan Agregado

Plan Maestro de Producción

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PLAN MAESTRO DE PRODUCCIÓNPLAN MAESTRO DE PRODUCCIÓNEn contraste con los planes agregados el plan maestro es más detallado trata con cada uno de los productos y cuando deben ser producidos semana a semana. Este proceso de traducción de planes agregados en planes para las líneas de productos individuales se denomina desagregación que generalmente se realiza de manera particular para cada empresa manufacturera predominando los procedimientos de ensayo y error.

Mes Enero Febrero

Producción de sillas 2.000 5.000

Semana 1 2 3 4 5 6 7 8

Modelo A 500 200 300 1.000 500 500

Modelo B 200 300 500 100 400 1.000

Modelo C 100 100 200 100 100 800 100

Plan Agregado

Plan Maestro de Producción

Es el proceso que permite identificar los componentes y materiales necesarios para fabricar los productos finales requeridos, el número exacto de cada componente y las fechas en que se deben realizar y recibir los pedidos.

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El MRP puede llevarse a cabo de una manera más completa si se tienen en cuenta los recursos que se precisa utilizar: Mano de Obra y Equipos - y la capacidad disponible de estos.

Las necesidades de materiales se traducen en carga para cada puesto de trabajo, a partir de ahí se modifican las órdenes de lanzamiento para adaptarlas a la capacidad, lo que podrá suponer replantear el Plan Maestro de Producción.

Esto es precisamente lo que se propone el sistema MRP-II (Manufacturing Resource Planning).

El Sistema MRPEl Sistema MRP

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Un Sistema MRP permite administrar eficientemente los recursos de la manufactura (materiales, mano de obra y equipos) que se precisan para un Programa Maestro de Producción(PMP)

El sistema MRP II pretende responder 4 preguntas básicas de todo Gerente de Operaciones

¿Qué?¿Qué? ¿Cuándo?¿Cuándo? ¿Cuánto?¿Cuánto? ¿Hay Capacidad Suficiente?¿Hay Capacidad Suficiente?

MRP IMRP II

El Sistema MRPEl Sistema MRP

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PMP (Programa maestro de producción)

B.O.M. (Bill Of Materials)

I.R.F. (Inventor y Record File)

Que productos finales y en que plazo.

Estructura del producto.

Estado del inventario. Ordenes programadas. Tamaño de lote Lead Time (tiempo de entrega),etc..

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Ejemplo 01

Descomponer las partes de manera gráfica, para el siguiente producto:

Asimismo, una vez identificado sus componentes, realice un diagrama de su estructura funcional. Utilice el software Microsoft Visio.

Que pasaría si se tiene un pedido de pendiente de 100 unidades, cuantos componentes son necesarios para esa cantidad solicitada.

Desarrollar los Ejemplos 02 y 0312

Producto Final

A

Patas delanteras

B

Barrote CAsiento DPatas traseras ERespaldos F

A

B/2 E/2

C/1

D/1

F/3C/1

A = Demanda 100B = A x 2 200C = ((B/2) x 1)) + ((E/2) x 1))

200

D = A x 1 100E = A x 2 200F = ((E/2) x 3) 300

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