NOVIEMBRE 2015 • Nº 152metalspain.com/tratamientos-termicosNOV2015.pdf · TERMICOS 2016 BILBAO Conferencias, Stands y Networking La jornada TRATAMIENTOS TERMI-COS 2016 es ahora

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NOVIEMBRE 2015 - N.º 152

AlbertDirector

David VarelaPublicidad

PabloAdministración

José María Palacios1991-2008RedacciónCOLABORADOR

Juan Martínez Arcas

MAQUETACIÓNPreiser Preimpresión

IMPRESIÓNEdén Artes Gráficas, S.L.

Depósito legal: M. 11.224-1991ISSN: 1132 - 0346

Pág.EDITORIAL ......................................................................... 2

LAS INFORMACIONES ..................................................... 3ARTÍCULOSNuevo equipo para medida de temperaturas en tratamientos

térmicos con temple en aceitePor Ernesto Guerra EUCON ............................................................. 17

Hornos continuosPor EMISON ...................................................................................... 19

Referenciais de Qualidade nos tratamentos térmicos desoldaduras (2ª Parte)Por J. Alexandre Silva ........................................................................ 23

ENGLISH NEWS................................................................... 26EMPLEO - SEGUNDAMANO ............................................ 35GUÍA ...................................................................................... 38SERVICIO LECTOR ........................................................... 40

EDITACAPITOLE PRESS

DISEÑOLyPr

TRATAMIENTOS TÉRMICOS aparece seis veces al año. Los au-tores son los únicos responsables de las opiniones y conceptos porellos emitidos. Queda prohibida la reproducción total o parcial decualquier texto o artículos de TRATAMIENTOS TÉRMICOS sin pre-vio acuerdo con la revista.

Calle Goya, 25, 1º Izq. - 28001 MADRIDTel. 91 576 56 09

[email protected]

En portada deTRATAMIENTOS TERMICOS:

Heat Treatment CongressINDIA 2015

PUNE - Nov. 4th - 2015

www.metalspain.com/[email protected]

15-10-15 TT 152 NOV 2015_80378 TT-FEBRERO 08 n106 20/10/15 17:32 Página 1

Después del éxito de la Jornada TRATAMIENTOS en Portu-gal 2015 (ver el reportaje en la revista y la video enhttp://metalspain.com/portugal.html) viene el 4 de Noviem-bre 2015 el Congreso TRATAMIENTOS TERMICOS INDIA2015.

India conoce el PIB con el crecimiento más importante deAsia: + 9,8 %. India es un país de 1.300.000 personas queproduce más de 4 Millions de vehículos.

El Congreso TRATAMIENTOS TERMICOS INDIA 2015 estáen Pune.

Pune es el centro más importante con TATA MOTORS, BA-JAJ AUTO, DAIMLER AG, MAN, THYSSENKRUPP, FIAT IN-DIA, TREMEC, SKF, JOHN DEERE, AMV MOTORS, BHA-RAT FORGE, EATON, MAHINDRA & MAHINDRA, GENE-RAL MOTORS, VOLSKWAGEN, MTU Friedrichshafen, etc.

Pune es el centro de zonas industriales: por ejemplo PimpriChinchwad, al lado de Pune, ciudad con más de 4000 in-dustrias.

Se puede ver el reportaje del congreso TRATAMIENTOSTERMICOS INDIA 2014 en:http://metalspain.com/india2014.html y el las infos sobre elCONGRESO TRATAMIENTOS TERMICOS INDIA 2015 enhttp://metalspain.com/india.html. La revista se distribuye enPune.

México está produciendo más coches que Brasil y las inver-siones son considerables. Publicamos informaciones sobreel desarollo de Querétato donde están presentes IMESAZA,TTT etc.

El 15 de Junio 2016 ,se van a reunir los profesionales másdinámicos de los Tratamientos Térmicos en la JORNADATRATAMIENTOS TERMICOS MEXICO 2016: verhttp://metalspain.com/mexico.htm

La Redacción

EDITORIAL

MÉXICO E INDIA: EXCELENTES OPORTUNIDADES


TT. INFORMACIONES

ÉXITO DEL CONGRESOTRATAMIENTOS TÉRMICOSPORTUGAL 2015

Excelente Jor-nada en Portu-gal, con la pre-sencia de TRA-TERME, IPSEN,T H Y S S E N -KRUPP, DELTA

HEAT SERVICES, RAMADA AÇO, BO-LLINGHAUS STEEL SA, ZOLLERN,LINCOLN ELECTRIC, TTO - Trata-mentos Termicos do Oeste , OERLI-KON LEYBOLD VACUUM, CERAMI-FOR, AIR LIQUIDE, FALEX, EUROT-HERM, ISOLMONDEGO, CERISOL,BUSCH , Constrind Lda Construção eTérmica, etc.

Los Sponsors de la Jornada:

Se puede ver video:

https://www.youtube.com/watch?v=L6mgGHx-8jE

Interesante stand TRATERME, Sponsor de Orode la Jornada.

THYSSENKRUPP y IPSEN.

RAMADA AÇOS.

AIR LIQUIDE.

BUSCH y RAMADA.

BOLLINGHAUS STEEL SA.

EUROTHERM y ZOLLERN.

Interesante Stand DELTA HEAT SERVICES.

Siempre muchas personas en el standTRATERME, Sponsor de Oro de la Jornada.

Interesante Stand RAMADA AÇOS.

3TRATAMIENTOS TERMICOS. NOVIEMBRE 2015


TT. INFORMACIONES

Interesante Stand CERAMIFOR.

Interesante Stand DELTA HEAT SERVICES.

Interesante Stand ISOLMONDEGO.

Interesante Stand IPSEN.

Interesante Stand EUROTHERM.

Interesante Stand OERLIKON LEYBOLDVACUUM.

Fundamentos de Qualidade nas operaçõesde tratamento térmico: muy interesante

conferencia TRATERME.

IPSEN: Innovation and better productivity inVacuum furnaces. Muy interesante

conferencia.

Difficulty of Heat Treatment on P91 Material:muy interesante conferencia DELTA HEAT

SERVICES.

How can your instrument Supplier assist withmeeting AMS2750E of NADCAP? Muyinteresante conferencia presentada en

castellano por EUROTHERM.

Muy interesante conferencia sobre«Innovation and better productivity in Batch

type furnace» por IPSEN.

Soluções de Vácuo EnergeticamenteEficientes : excelente conferencia presentada

por OERLIKON LEYBOLD VACUUM.

4 TRATAMIENTOS TERMICOS. NOVIEMBRE 2015



TT. INFORMACIONES

Muchas preguntas interesantes en los stands.

Pantalla stand EUROTHERM.

Interesantes equipos en el stand EUROTHERM.

La pausa café permite más contactosinteresantes.

Interesantes discusiones técnicas en el standTRATERME con LINCOLN ELECTRIC.

Un ambiente muy simpático durante elcongreso: TRATERME y RAMADA AÇOS.

CERAMIFOR: especialista para los hornos deTratamientos Térmicos.

OERLIKON PHOENIX L300i en el standOERLIKON LEYBOLD VACUUM.

Más informaciones enhttp://metalspain.com/portugal.html

Info en [email protected]

Servicio Lector 1

LAVADO, DESENGRASE YLIMPIEZA DE PIEZASINDUSTRIALES

MOTORES- ENGRANAJES –RODAMIENTOS – MOLDES –TORNILLERÍA – MENAJE – PIEZASMECANIZADAS – MATERIALELÉCTRICO…etc.

BAUTERMIC SA. fabrica diversos tiposde máquinas que pueden trabajar poraspersión con duchas fijas y móviles,por inmersión y con ultrasonidos, conagitación, giro o volteo de la carga,con cepillos raspadores y secado final

El simpático almuerzo permite que lasconversaciones siguen. El comedor está al

lado de la sala de conferencia: la ubicacióndel Hotel centro de Conrgesos es ideal.






TT. INFORMACIONES

por aire caliente, con la incorporación de sopladores neu-máticos cuando son necesarios.

Todo ello dependiendo del grado de suciedad y de la ge-ometría de las piezas que se tengan que limpiar, ademásdel tipo de máquina a utilizar, la cuál puede ser estática ocontinua.

Toda empresa que lo solicite recibirá gratuitamente unaoferta del tipo de máquina más adecuada a sus necesida-des.

Servicio Lector 2

EUSKATFUND: COMPLETA SU GAMA DEABRASIVOS PARA LA FUNDICIÓN Y LAINDUSTRIA.Euskatfund, siguiendo su estrategia de ofrecer un serviciointegral a la Fundición, incorpora a su catálogo un amplioabanico de Granallas

• Granallas esféricas de acero. Con Alto o Bajo conte-nido de Carbono.

• Granallas angulares.• Granallas INOX.

Con la incorporación de la familia las GRANALLAS a suamplio catálogo EUSKATFUND inicia una andadura en laindustria con ánimo de consolidarse.

EUSKATFUND sigue con su política de gran flexibilidad yconocimiento del mercado para suministrar productos yservicios de alto valor añadido a sus clientes.

Servicio Lector 3

SPECTRO CELEBRA EL SUMINISTRO DELESPECTROMETRO NUMERO 40.000 A LAENTIDAD DE INSPECCION SGS.

En 1989 SPECTRO ya había suministrado 10.000 espec-trómetros. Habían pasado sólo 10 años desde su funda-ción en el año 1979. Hoy son 40.000.

Queremos agradecer a todos nuestros clientes, proveedo-res y amigos el haber hecho posible esta cifra, mirando yalos 50.000.

A 3 meses vista del cierre del año, muchas empresas de-sean cerrar el año con compras de equipamiento o presu-


TT. INFORMACIONES

puestos de cara al siguiente ejerci-cio. Aun estamos a tiempo de sumi-nistrar y facturar equipos este 2015.

Servicio Lector 4

JORNADATRATAMIENTOSTERMICOS 2016 BILBAO

Conferencias, Stands y Networking

La jornada TRATAMIENTOS TERMI-COS 2016 es ahora una tradición :cada año se reunen en Bilbao los másdestacados profesionales de los Trata-mientos Térmicos, al nivel nacional einternacional.

Ver reportaje de la Jornada 2015 pu-blicado en la revista TRATAMIENTOSTERMICOS de Octubre:

http://metalspain.com/tratamientos-10-2015.htm

Se fundamenta en la aportación deSOLUCIONES CONCRETAS a las pre-guntas que se plantea hoy en día la in-dustria de los Tratamientos Térmicos,tanto a nivel de las propias empresasdel sector como de las secciones detratamientos térmicos de las empresas(industriás del automóvil, OEM, Tier,aeronáuticas, ferrocariles, fundicio-nes, forjas...).

Cada conferencia es de 20 minutos +10 minutos para las preguntas

Par proponer una conferncia, graciasenviar el titulo a:

[email protected]

STAND 390 euros

Registrarse 95 euros

28 Septiembre 2016 – Bilbao

Todas informaciones en:

http://metalspain.com/TT.htm

Servicio Lector 5

EMPLEOS NACIONALES EINTERNACIONALES ENhttp://metalspain.com/empleo.htm

Servicio Lector 6

MÉXICO: MUCHASINVERSIONES Y MUCHOCRECIMIENTO DE VENTAS

Ford Motor Co. está invirtiendo ahora$ 2.5 mil millones para construir y am-pliar las fábricas de motores y transmi-siones en los estados mexicanos deChihuahua y Guanajuato, con la crea-ción de 3.800 puestos de trabajo.

Anunció Toyota Motor Corp. inver-sión de $ 1000 millones para construiruna fábrica en el centro de Méxicodonde se construirán los coches com-pactos Corolla.

BMW invierte mil millones dólares enuna nueva planta en San Luis Potosí.Mercedes-Benz y Nissan están cons-truyendo una planta conjunta enAguascalientes para $ 1,400,000,000.Audi está construyendo una fábrica de$ 1.3 mil millones, cerca de Puebla.

OEM, Nivel y muchos proveedoreshan anunciado importantes inversio-nes adicionales este año.

Ford tiene como objetivo “hacer nues-tros vehículos más eficientes en com-bustible con una nueva generación demotores y transmisiones nuestroequipo en México “, dijo Joe Hinrichs,

presidente de Ford Américas. Ford fa-brica motores y el montaje de laFiesta, Fusion y Lincoln MKZ en Mé-xico. La planta de transmisión que seconstruye en Guanajuato será Fordpor primera vez en México.

Salarios encabezan la lista de ventajasen México. Además, el crecimientode la industria automotriz de Méxicose acelera por una red de acuerdos delibre comercio.

Se espera que el número de vehículosque México produce anualmente seva a subir un 54 por ciento respecto alnivel del año pasado a 5 millones en2022, de acuerdo con Bancomext.

Prácticamente la totalidad de los gas-tos de Estados Unidos está en reequi-pamiento, reconfiguraciones y am-pliaciones de las fábricas existentes.Eso es muy diferente a México, dondegran parte del gasto está en las nuevasfábricas.

En 2014, la Alza es de + 10,2%: MÉ-XICO ha producido 3,3 Millones co-ches (2014).

MÉXICO está produciendo ahora másautos que Brazil.

Para 2022, MÉXICO: 5 Millones co-ches (2020-Fuente BANAMEX).

Servicio Lector 7

JORNADA TRATAMIENTOSTÉRMICOS MÉXICO 2016 –QUERÉTARO – 15 JUNIO 2016

Conferencias

La jornada Tratamientos Térmicos sefundamenta en la aportación de SO-LUCIONES CONCRETAS a las pre-guntas que se plantea la industria delos Tratamientos Térmicos, tanto a ni-vel de las propias empresas del sectorcomo de las secciones de tratamientostérmicos de las empresas (industriásdel automóvil, aeronáuticas, ferrocari-les, fundiciones, moldes, forjas: GE-







TT. INFORMACIONES


NERAL MOTORS, FORD, DAIMLER, GKN BODYCOTE,MESSIER-SAFRAN, ARBOMEX, TREMEC TRANSMISSIONS,DANA GROUP, AAM, TERNIUM, THYSSENKRUPP, FORJADE MONTERREY, GM TOLUCA, FABRICA DE ARMA-MIENTOS DE LA SECRETARIA DE LA DEFENSA NACIO-NAL, EATON TRANSMISSIONS, REGAL, VCST, ITR, ALA-XIA, AERNNOVA, CIDETEC, UNAQ… presentes en la Jor-nada 2015

Para proponer una conferencia – enviar título:

[email protected]

20 minutos + 10 minutos para preguntas. Powerpoint.

Stand

Es interesante aprovechar esta Jornada Técnica para presen-tar sus soluciones en un stand.

Mesa, 3 sillas, puede exponer sus Posters.

Precio: $ 6,707 MN, US$ 523,99 o 399 euros.

Se puede inscribir en linea en http://metalspain.com/pay-pal-mexico.html

Al recibir su pago queda confirmado su stand y puede esco-ger su lugar.

A partir de 7:30 - Decoración de stands.A partir de 8:00 - Visita de stands y entrega gafetes.9:15 Conferencias.

11:30 Pausa café y visita de los stands.12:00 Conferencias.14:30 Comida.15:30 Conferencias.18:00 Final y visita de los stands.

HOLIDAY INN Dia-mante Querétaro

Fray Junipero Serra: 1500-AAnillo Vial Ii Queretaro,76140 Mexico.

Todas las reservaciones de-berán realizarse y pagarse

de manera individual con la clave: JORNADA TRATA-MIENTO TÉRMICO DE LOS METALES, a la atención de:Antonio Esparza, Gerente de Reservaciones de Holiday InnDiamante.

Hotel Front Desk: 52-442-2117090

Hotel Fax: 52-442-2117091

Tel: 01 442 218 51 13 - 01 800 623 20 70

Mail: [email protected] habitaciones

Exitosa Jornada : ver las fotos y video de la Jornada 2015

Video y fotos: http://metalspain.com/mexico2015.htm

SI tiene clientes en el sector Fundición, le recomende-mos, con los mismos precios, la Jornada Fundición (el díasiguiente): http://metalspain.com/FUNDICIONmexico.htm

Todas informaciones en:

http://metalspain.com/mexico.htm [email protected]

Servicio Lector 8



Introducción

El uso de sistemas de obtención de perfiles de tempera-tura que emplean “cajas calientes” para monitorizar tem-peraturas en hornos ha llegado a ser aceptado en muchasindustrias relacionadas con los tratamientos térmicos.Hace 20 años, el concepto de colocar un registradorelectrónico en un horno con los productos era vistocomo algo muy innovador, pero hoy día en aplicacionescomo el “brazing” de aluminio, las calibraciones de hor-nos para automoción o aeronáutica e incluso el calenta-miento de acero para laminación es un método habitual.Sin embargo es la primera vez que se puede medir un ci-clo completo de tratamiento térmico con temple enaceite y lavado en condiciones reales de producción.

El tratamiento térmico

La cementación en un horno con temple integrado es untratamiento térmico habitual en la producción de engra-najes y otras piezas de acero, y el aceite es el medio detemple más habitual. Durante el temple en aceite las pie-zas pueden sufrir problemas de deformación debidas apatrones del flujo de circulación del aceite o diferenciasde temperatura. Medir la temperatura en distintas pro-fundidades de la pieza y en distintos puntos del bañopuede proporcionar valiosos datos para la mejora delproceso. Sin embargo es muy difícil medir este ciclocompleto ya que la configuración de estos hornos (puer-tas intermedias, movimiento de la carga) hace inviable eluso de registradores externos.

La solución es la nueva gama de barreras térmicas dePhoenixTM que pueden atravesar un ciclo completo decalentamiento, temple en aceite y lavado junto con elresto de la carga. Así se pueden emplear termopares depoca longitud que no sobresalen del tamaño de la cestade carga y pueden resistir todo el ciclo.

Tras la salida del horno del sistema los datos se descar-gan del registrador y se analizan mediante un potente ysencillo software de análisis. También se puede optar porrecibir los datos en el ordenador en tiempo real mediantetelemetría.

El sistema PhoenixTM para procesos con temple enaceite

Los sistemas de “caja caliente” normalmente trabajanusando un aislamiento de dos etapas que incluye unacapa de aislamiento altamente eficiente que rodea a un“acumulador de calor” por cambio de fase para protegerel registrador de temperatura. El medio de cambio defase es generalmente una sal eutéctica que absorbe calordurante el periodo de cambio de fase, cambiando de es-tado sólido a líquido.

Este nuevo equipo (patente en trámite GB1509136.6)emplea una protección térmica de dos fases, la parte in-terna está completamente sellada para evitar la contami-nación del registrador por el aceite y la parte externaaporta protección térmica adicional, pero debe dese-charse tras pasar por un temple en aceite.


NUEVO EQUIPO PARA MEDIDA DE TEMPERATURAS EN TRATAMIENTOSTÉRMICOS CON TEMPLE EN ACEITE

Por Ernesto GuerraEUCON, distribuidor de PHOENIXTM


El sistema es capaz de atravesar el calentamiento delproceso (existen diferentes modelos para diferentes tiem-pos de cementación) y el temple en aceite e incluso el ci-clo de lavado posterior.

Figura 1. Esquema de la barrera térmica con la salida determopares.

Figura 2. Componentes del equipo.

El resto del equipo es el habitual registrador de tempera-turas multicananal (hasta 20 puntos de medida para ter-mopares tipo K, N, S…) muy robusto y de alta precisiónante cualquier condición ambiental y el software de ges-tión de datos, que incluye la posibilidad de realizar fácily rápidamente informes conformes a la normaAMS2750E para CQI-9 o Nadcap.

Conclusión

Esta es la primera vez que un equipo de medida de tem-peraturas permite medir en condiciones reales de pro-ducción y en una sola etapa un proceso de tratamientotérmico con temple en aceite. La información así obte-nida será un arma muy valiosa para reducir problemasde producción asociados al temple así como ajustar lostiempos y consumos de cada etapa.

Servicio Lector 30 ■

Figura 3. Software de análisis de datos y realización de informes.



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Los hornos eléctricos para tratamientos térmicos en con-tinuo EMISON, unen a la contrastada calidad de todosnuestros productos, avalada por más de 60 años de ser-vicio, los últimos avances en microelectrónica y aisla-miento, aplicados específicamente a hornos para trata-mientos térmicos, consiguiendo excepcionales resulta-dos.

Son fruto de un cuidado diseño y todo el know how deun equipo de profesionales especialistas en la construc-ción de hornos. Como consecuencia ofrecen la más altarentabilidad en el tratamiento térmico de metales, con lamínima inversión inicial.

Nuestros hornos ofrecen mínimo mantenimiento, funcio-namiento constante y sin averías, fácil manipulación ycontrol del trabajo y la mejor relación de costo por uni-dad fabricada. El sistema de calefacción eléctrica denuestros modelos no necesita de trámites oficiales ni pro-yectos de homologación para su instalación. El hornoestá fabricado con los más modernos materiales, de grancalidad y conceptos de alta tecnología.

El horno se entrega listo y preparado para empezar a fun-cionar inmediatamente, y rentabilizar rápidamente la in-versión. Nuestro sistema especial patentado de calenta-miento utiliza al máximo la energía radiante de las resis-tencias lo que posibilita la baja potencia instalada delhorno. Permiten la máxima repetitividad de los procesosde fabricación, lo que se traduce en la máxima calidadde los procesos, que se traduce en una rentabilidad de la

producción sin fallos ni pruebas en cada hornada. Elcontrol del proceso mediante microprocesador permiteuna gran uniformidad en los procesos con la máximaeconomía.

Nuestros hornos están fabricados íntegramente en Barce-lona, sin la utilización de partes provenientes de paísesen expansión, de dudosa calidad. Tampoco importamoshornos de éstos países.

Al ser fabricantes y no utilizar partes provenientes de lospaíses emergentes de Asia u otros de bajo precio y nulacalidad podemos ofrecer la máxima garantía. Es posibleque encuentren hornos con un costo de compra inferior,provenientes en todo o en parte de China y otros paísesasiáticos principalmente, pero no es posible compararcalidades ni duración del horno.

Todos nuestros productos son de tecnología propia, frutode nuestro departamento de I + D, al que dedicamos un3% del conjunto de nuestra facturación. Ello nos permiteofrecer los mejores precios del mercado al no tener quepagar costosos royalties. Somos la única Empresa quepuede ofrecer 5 años de garantía en todos nuestros hor-nos de serie.

Además de la garantía de una empresa con más de 60años en el mercado, siempre fiel y al servicio de susclientes, EMISON dispone de una empresa propia servi-cio técnico, SATE, que puede encargarse de formar alpersonal encargado del funcionamiento del horno, y re-alizar el mantenimiento preventivo y correctivo. Dispo-

TRATAMIENTOS TERMICOS. NOVIEMBRE 2015

HORNOS CONTINUOS

Por EMISON



nemos de recambios originales para todos nuestros hor-nos, con entrega inmediata, incluso los de más de 50años.

Estos hornos están estudiados para el tratamiento térmicoen continuo de piezas mecanizadas de acero, especial-mente de aquellas sometidas a grandes exigencias mecá-nicas y/o metalúrgicas. Ofrecen numerosas posibilidadesde utilización, entre otras podemos citar:

• Cementación y carbonitruración gaseosa con templedirecto de agua o aceite.

• Austenización con temple sobre agua o aceite.• Austenización con temple martensítico o bainítico so-

bre sales fundidas o aceite caliente.

Como ejemplos de utilización citamos:

• Embellecedores, tornillos, arandelas, etc...• Rodamientos (cajas, jaulas, bolas, aros, etc...)• Piezas estampadas de corte fino, decoletaje, mue-

lles....• Cadenas (mallas, ejes, rodillos...)• Herramientas de mano, limas, destornilladores, etc...• Agujas de coser, accesorios para telares, género de

punto, etc...

Nuestro sistema especial patentado de calentamiento,utiliza al máximo la energía radiante de las placas lo queposibilita la baja potencia instalada del horno y unosprecios muy interesantes. Esta serie de hornos está espe-cialmente estudiada para tratamientos hasta 1.100 ºC.(Temple, recocido, revenido, cementación,....). Para tra-bajos a temperaturas superiores consulten otras series dehornos de nuestra fabricación.

CONCEPCIÓN GENERAL

Existen diferentes tipos de hornos continuos en funcióndel material a tratar y las temperaturas.

Uno de los posibles hornos continuos está formado poruna mufla (3) colocada en el interior de la cámara de ca-lentamiento. La mufla es atravesada por una corriente degas formando una atmósfera inerte de tratamiento. Lassalidas al baño de temple y retorno de cinta (8) son es-tancas.

La cinta transportadora, (2) descansa sobre una soleramóvil, (4) con movimiento alternativo y carrera regula-ble. Las piezas son cargadas sobre la cinta y recorren las

diferentes zonas del horno, adquiriendo en cada una latemperatura adecuada hasta llegar al final del mismo, ca-yendo al baño de temple incorporado (7).

Durante el paso por el horno, las piezas conservan susdistancias relativas sin riesgo de golpes y con una dura-ción de la exposición a temperatura rigurosamente igualpara todas ellas, con la consiguiente uniformidad en eltratamiento.

Todos los parámetros del tratamiento, como perfil detemperatura, tiempos de permanencia a distintas tempe-raturas, atmósferas, fluidos de temple..., son regulablescon precisión, con lo que se logra flexibilizar al máximolas posibilidades de tratamiento.

Estos hornos pueden completarse con cargadores y des-cargadores automáticos, colocarse en serie para trata-mientos en cascada (temple y revenido, p.e), y son estu-diados específicamente para cubrir las necesidades delusuario, tanto en lo referente al tratamiento como a dis-ponibilidades de espacio y otros factores.

CONSTRUCCIÓN EXTERIOR

El horno se presenta en un atractivo mueble de construc-ción metálica, a base de chapas y perfiles de acero lami-nado en frío, con un tratamiento especial anticorrosivo,de gran robustez, con avanzado diseño y acabado conpintura epoxídica de agradables tonos.

CALENTAMIENTO

La cámara de calentamiento puede estar formada pordistintas zonas con regulación independiente para cadauna, si así conviene al tratamiento previsto. La calefac-ción se consigue por medio de resistencias de aleaciónespecial colocadas en el interior de una masa de hormi-gón refractario (5) moldeada en forma de puente paraasegurar una correcta repartición de la temperatura. (Sis-tema patentado).

Las resistencias se colocan alrededor de la mufla asegu-rando una perfecta uniformidad en el calentamiento in-cluso en la zona de caída del baño. Las resistencias sonfácilmente accesibles para facilitar un eventual cambiode las mismas, con conexionado en frío protegido porcárter. La temperatura de cada zona es regulada por unpirómetro automático de lectura digital de alta precisión.

AISLAMIENTO

El aislamiento se realiza mediante fibras minerales y ce-rámicas de baja masa térmica y gran poder calorífico,cuidadosamente dispuestas en estratos a fin de reducirlas pérdidas de calor. El perfecto aislamiento conseguidopermite un extraordinario ahorro energético. La puestaen marcha se realiza en 2-3 horas, lo que posibilita la uti-lización intermitente del horno. Asimismo el cambio detratamiento se realiza en pocos minutos ajustando losparámetros oportunos.



CONTROL DE TEMPERATURA

El control de temperatura de la cámara está aseguradopor uno o varios reguladores electrónicos de temperaturatermopar tipo K y visualización digital de la temperatura.

El funcionamiento del homo es totalmente automático,siendo necesaria una mínima intervención de personal.El oportuno enclavamiento de las señales y órdenes demando impiden la realización de maniobras indesea-bles.

MUFLA

La mufla estanca está construida utilizando aleacionesrefractarias especiales, soldadas en continuo mediantelos más modernos procedimientos.

La movimentación (1) se realiza mediante la solera mo-vida por un motor de corriente continua de velocidad re-gulable que acciona una excéntrica. Un trinquete, soli-dario con la solera, acciona un bombo que provoca elavance de la cinta. Todos los movimientos están sincro-nizados con lo que no se producen tensiones en la cinta,ni existen partes móviles sujetas a temperatura.

CONTROL DE GASES

La atmósfera, controlada en el interior de la mufla, semantiene por un aporte continuo de gas que se introducepor el canal de salida (9). Distintos dispositivos aseguranla estanqueidad del gas.

Para la obtención de una atmósfera controlada en el in-terior del horno se introduce, en el mismo, un gas cuyascaracterísticas químicas lo hagan idóneo para el fin bus-cado. Para las operaciones de temple, revenido, cemen-tación gaseosa, recocido, etc., el gas más adecuado es elproducido por la descomposición del metanol.

Este gas no se encuentra como tal en el comercio, siendopreciso sustituirlo por una mezcla de varios gases con elconsiguiente aumento de los costes de instalación ymantenimiento. Una solución adecuada y económica esla utilización de generadores de gas metanol.

Nuestro generador EMISOL está formado por un cuerpometálico en cuyo interior se encuentra un depósito deacero refractario calentado por medio de una resistenciaeléctrica de 3 Kw. Una vez alcanzada la temperatura detrabajo (entre 300 y 400 grados), una bomba dosifica-dora introduce el metanol líquido en el interior del de-pósito, consiguiéndose una inmediata gasificación del lí-quido el cual es introducido en el horno por la mismapresión generada.

Un sencillo equipo eléctrico se encarga de mantener elaparato a la temperatura adecuada para la gasificación.Eventualmente pueden preverse equipos complementa-rios de seguridad, si la instalación lo requiere. A la salidadel horno el gas en exceso es quemado por medio deuna antorcha, pudiéndose regular el caudal de gas gene-rado mediante una bomba dosificadora.

También fabricamos hornos continuos del tipo llamadode solera pulsante u oscilante, empuje, “pater noster” yotros. El tiempo de permanencia de las piezas en el inte-rior del horno es regulable.

La salida de las piezas tratadas es sobre un baño de apa-gado con aceite. Se prevén entradas estancas en la muflapara instalar los sensores de temperatura y atmósferas.Para la sustitución o reparación de la mufla se prevé unpaso adecuado por la parte posterior del horno.



En la boca se instala una antorcha con gas para evitar en-tradas de aire, y en la zona de salida de las piezas unaentrada de metanol. La entrada de gas estará mandadapor un pirómetro que activará la entrada cuando la tem-peratura en la mufla alcance un valor mínimo a prefijar yla impedirá por debajo de este valor. El dispositivo parala entrada de gas será un generador de metanol o amo-niaco, o una batería de botellas de gas comercial.

Todos los elementos de movimentación están mecaniza-dos y con los tratamientos térmicos adecuados a su uso.

Las resistencias son accesibles mediante unas trampillasen los laterales, y las superiores en forma de U desde laparte superior del horno, sin que sea preciso desmontarla mufla para su sustitución. Todas las resistencias se cal-culan para una vida útil de 5.000 horas de trabajo a1.100ºC.

El baño de apagado se construirá mediante chapas y per-files de acero electro soldado, con protección exterior depintura epoxídica. La agitación se asegura mediante unabomba de recirculación. Las piezas caerán al baño encontenedores de chapa perforada adecuados para suposterior limpieza.

CONTROL DEL PROCESO

En estos tiempos en los que la electrónica y la informáticaestán presentes en todos los ámbitos de la vida cotidiana,es razonable que los hornos sigan esta misma tendencia yse adapten aprovechando todas las ventajas que estos dis-positivos pueden aportar, incorporando sistemas inteli-gentes de medición, registro, información, intervención ygestión, actuando de forma inteligente y simplificando alusuario el manejo de los equipos, automatizándolos, evi-tando errores de manejo y facilitando el día a día.

De poco servirán los más sofisticados sistemas de medi-ción e información si no van acompañados y servidospor productos de la más alta calidad con todas las certi-ficaciones en sus elementos internos adecuados para te-

ner una capacidad de detección y almacenamiento deinformación que debidamente canalizada puede actuarmodificando los parámetros según criterios pre estableci-dos, y tomando, por tanto, decisiones que afectan alcomportamiento del equipo.

Evidentemente, no todos los automatismos cumplen és-tas premisas, y muchos de los importados de países prin-cipalmente asiáticos en expansión no tienen la fiabilidadnecesaria.

El control de la temperatura está asegurado por un mi-croprocesador electrónico con visualizador digital de latemperatura instantáneo de la cámara. En el cuadro eléc-trico que acompaña de serie estos hornos se instala untemporizador el cual una vez transcurrido el tiempo detratamiento a la temperatura deseada proporciona unaseñal eléctrica para el accionamiento de una alarmaacústica y/o luminosa.

El horno se pone en marcha al conectar el equipo y al-canzada la temperatura de consigna empieza el conteodel tiempo programado, trascurrido el cual se activa unaseñal de 230V 10A, pero no se apaga el horno, que con-tinúa a la temperatura programada. La temperatura sepuede programar entre 0 y 1.200ºC. La velocidad de su-bida a temperatura se puede variar entre el 10 y el 100%de la máxima y el cuadro muestra en todo momento latemperatura del horno. Finalizado el proceso, con elhorno a la temperatura deseada, se reinicia las veces quese desee.

Todo el conjunto está mandado por un PLC con pantallatáctil que además de los procesos indicados, es capaz dealmacenar diferentes programas y realizar subidas y ba-jadas controladas de temperatura, y de poner en marchao parar el horno de forma autónoma de acuerdo con losparámetros pre establecidos. También puede almacenarlos parámetros del proceso para descargarlos en un USB.

Permite la parada automática del horno una vez reali-zada la última carga, sin necesidad de estar presente du-rante toda la cremación.

Se puede programar la puesta en marcha el día y horaque se quiera, de forma que, al llegar al obrador encon-tremos el horno a punto de trabajar, sin esperas.

En resumen, el microprocesador programable se encargadel seguimiento y control de la incineración. Sólo es ne-cesario seguir las indicaciones en pantalla para hacerfuncionar el horno. El PLC también se encarga, en sucaso, de gestionar todos los parámetros del generador deatmósfera controlada

Reservamos espacio suficiente para la instalación de loscontroles de atmósferas.

También fabricamos otros tipos de hornos continuos.Consúltennos sus necesidades para realizar un estudioespecífico de su caso.



O referencial de formação, do Catálogo nacional de qua-lificações, considera que, na Área de Educação e For-mação n.º 521 – Metalurgia e Metalomecânica, com ocódigo e designação do referencial n.º 521261 – Téc-nico/a de Tratamento de Metais, publicado no BTE n.º21de 08 de Junho de 2009, existe ainda uma panóplia maisalargada de competências a adquirir. De igual forma oMetal Treating Institute apresenta uma certificação decompetências base para os técnicos de tratamentos tér-micos, pese embora mais vocacionada para a área aero-náutica (SAE ARP1962, training and Approval of Heat-Treating Personnel).

OJT – On-the-job training

A importância da formação nesta área de actividade éfulcral, e acarreta sobejos benefícios:

Reforço dos conhecimentos recém adquiridos numaabordagem teórico-prática, i.e a estruturação de ummodo de proceder para obter determinados resultadosteóricos

• Ligação entre a teoria e a prática.• Conhecimento aprofundado das complexidades dos

tratamentos térmicos.• Incremento do sentimento de satisfação e responsabi-

lidade por parte dos técnicos.• Técnicos que vislumbram uma empresa que acredita

e investe no seu futuro.• Técnicos confiantes que aumentam a sua predispo-

sição para o assumir de novas responsabilidades epromover sugestões para a melhoria contínua.

• Clientes que fortalecem a confiança nas entidades ca-pazes de promover um serviço sólido e profissional.

• A satisfação e a motivação ganham pelo saber de queas coisas são realizadas correctamente e de forma sis-temática.

Existem, pois, diversas formas de ministrar formação, cg.figura 3, quer seja no posto de trabalho (OJT), em sala,formal quer baseada na filosofia “lê, vê, faz” que asso-ciada os conhecimentos teóricos às experiências práticasem serviço.

Constata-se que, na maio-ria dos casos, a formaçãono posto é regra geral eque, eventualmente, possaexistir uma única aborda-gem teórica, o que por suavez é insignificante faceaos objectivos alvejados. Ésabido que a tradicionalformação em posto de tra-balho pode ser substituídapor uma abordagem mais

estruturada, com resultados não só no tempo, cerca de72% menos, na capacidade de resolução de problemascom incremento de 130% e o desperdício de tempo e es-forço com uma redução de cerca de 76%.

De igual forma a NP EN ISO 9001:2008 desenvolve estatemática, no ponto 6.2. Recursos humanos, onde refereque “o pessoal que desempenha trabalho que afecta a

Figura 3. Roda dos métodos deformação.


REFERENCIAIS DE QUALIDADE NOS TRATAMENTOS TERMICOS DE SOLDADURAS (2ª PARTE)

Por J. Alexandre SilvaTraterme – Tratamentos Térmicos, Lda; Mestre em Engenharia Metalúrgica; Auditor IRCA QMS; Membro Séniorda Ordem dos Engenheiros

(Viene del número anterior)


conformidade do produto/serviço deve ter competênciacom base em escolaridade, formação, saber fazer e ex-periência apropriados... Sendo que a organização deve:

• Determinar a competência necessária para o pessoalque desempenha trabalho que afecta a conformidadedos requisitos do produto.

• Proporcionar formação ou empreender outras acçõespara atingir a competência necessária.

• Avaliar a eficácia das acções empreendidas.• Assegurar que o pessoal está consciente da relevância

e da importância das suas actividades e de como asmesmas contribuem para serem atingidos os objecti-vos da qualidade.

• Manter registos apropriados da escolaridade, for-mação, saber fazer e experiência.”

O referencial ISO/TS29001:2010 acrescenta, para alémdo supra referido, no ponto 6.2.2.1, a relevância adicio-nal da formação, sendo necessário que sejam estabeleci-das medidas de controlo que permitam identificar neces-sidades de formação e providenciem o realizar dessasnecessidades juntos das pessoas afectas ao sistema degestão da qualidade.

Ao mesmo tempo, apresenta duas notas de sobeja im-portância que, tal como descrito, apresenta a necessi-dade de que tem de existir um programa de on-job-trai-ning para os intervenientes numa tarefa nova ou quetenha sido alterada, que afete a qualidade do produto,incluindo aqui os trabalhadores temporários.

Da mesma forma recomenda-se a implementação de umprograma de consciencialização onde os todos os interve-nientes tenham a devida noção da importância e relevân-cia das suas actividades e da forma como as mesmas con-tribuem para o alcance dos objectivos da qualidade.Sendo importante salientar que os intervenientes cuja ac-tividade afecte a qualidade sejam devidamente informa-dos das consequências para o cliente de uma não confor-midade concernente aos requisitos de qualidade.

A formação basilar deve ser abordada sempre que é admi-tido um novo técnico e depois, pelo menos, em regimeanual, um aumento gradual da profundidade do tema.

No referencial da AIAG (Automotive Industry ActionGroup) CQI-9 – Heat Treatment Process Assessment éobrigatória a existência de um técnico qualificado comformação em metalurgia e 5 anos de experiência em tra-tamentos térmicos. O mesmo documento reforça ainda aquestão da formação de base, mesmo dos colaboradorestemporários. O que se traduz, inevitavelmente, que to-dos são obrigados a ter formação, devendo existir regis-tos cabais da sua realização.

Inspecção

A realização de ensaios, quer sejam destrutivos ou nãodestrutivos deve ser equacionada no seguimento dos re-quisitos especificados para cada trabalho. De qualquerforma, deve ser assegurada uma equipa competente para

a planificação, execução, inspecção e auxílio às activi-dades de tratamentos térmicos.

Equipamento para a realização dos tratamentostérmicos

De acordo com a norma EN ISO 17663:2009, fazemparte dos requisitos base do tratador os seguintes equipa-mentos:

• Forno e/ou equipamento de aquecimento.• Programador para o processo de tratamento térmico.• Equipamento de medição e registo de temperatura.• Equipamento de arrefecimento, se aplicável.• Meios de movimentação e elevação de dispositivos.• Equipamentos de protecção colectiva e individual.

Da análise dos elementos supra, destaca-se que, paraalém dos equipamentos standard necessários à reali-zação dos tratamentos térmicos, existe uma preocu-pação para com a segurança. Efectivamente a higiene esegurança no trabalho demonstra-se, nos dias de hoje,como assunto de grande relevo prático. Esta situação,aliada às questões ambientais, permite que se as reco-mendações forem implementadas e seguidas, os resulta-dos serão seguramente mais favoráveis para todos os in-tervenientes nos processos. Uma entidade executanteque possua um Sistema de Gestão Integrado, assegura aoseu cliente uma maior responsabilidade e cuidado nasquestões adjacentes ao tratamento térmico. As empresasque lidam com os desafios reportados, exercem as suascompetências num ambiente e contexto de rápida mu-dança, essencialmente pautados pela necessidade demaximizar a inovação, a reorganização, o crescimentoestruturado e baseado em relações profissionais sólidas,eficientes e fiáveis.

A referida Norma recomenda ainda que seja efectuadauma descrição das instalações onde serão executados ostratamentos térmicos, sendo que o contratado deverámanter um registo do equipamento essencial para o trata-mento térmico. Esta listagem deverá incluir, por exemplo:

• Descritivo das dimensões dos fornos, carga máxima egama de temperaturas, em graus Celsius.

• Equipamento de tratamento térmico e a sua capaci-dade.

• Programadores e a sua capacidade.• Equipamento de medição de temperatura, a sua capa-

cidade, método de medição, área de leitura, classe deprecisão, número de canais de medição e de registo.

• Tipo de termopares e classe de tolerância, de acordocom a EN 60584-1 e EN 60584-2, e forma de aco-plação.

• Meios de arrefecimento, e.g. tanques de têmpera, ven-tilação, ar comprimido.

• Outro equipamento necessário para o tratamento tér-mico e a sua inspecção.

De igual forma, a NP EN ISO 9001:2008, também obrigaa que haja um conhecimento detalhado dos equipamen-tos utilizados (de medição e produção), assegurando a



sua adequada gestão, i.e. a sua conformidade e disponi-bilidade. No ponto 7.6. Controlo dos dispositivos de mo-nitorização e de medição, refere que: “A organizaçãodeve determinar a monitorização e medição a seremefectuadas e o equipamento de monitorização e de me-dição necessário para proporcionar evidência de confor-midade do produto/serviço com os requisitos determina-dos. A organização deve estabelecer processos para as-segurar que a monitorização e a medição podem ser esão de facto levadas a cabo de uma forma consistentecom os requisitos de monitorização e medição. Onde fornecessário assegurar resultados válidos, o equipamentode medição deve:

• Ser calibrado ou verificado, ou ambos, em intervalosespecificados ou antes da utilização, face a padrõesde medição rastreáveis a padrões de medição interna-cionais ou nacionais; onde não existam tais padrões, abase utilizada para a calibração ou verificação deveser registada.

• Ser ajustado ou reajustado quando necessário.• Ser identificado por forma a determinar o estado de

calibração.• Ser salvaguardado de ajustes que possam invalidar o

resultado da medição.• Ser protegido de danos e deterioração durante o ma-

nuseamento, manutenção e armazenagem.

Adicionalmente a organização deve avaliar e registar avalidade dos resultados de medições anteriores quandoo equipamento é encontrado não conforme com os re-quisitos. A organização deve empreender acções apro-priadas relativamente ao equipamento e a qualquer pro-duto afectado. Os registos dos resultados de calibração everificação devem ser mantidos.”

Por sua vez a ISO/TS 29001:2010, no ponto 7.6.1, acres-centa que a organização deve desenvolver medidas decontrolo, para a calibração, controlo e manutenção dosequipamentos de medida e de medição. Estas medidasdevem incluir o tipo de equipamento, identificaçãoúnica, localização, frequência de verificação, método deverificação e critério de aceitação. De igual forma, noponto 7.6.2 salientam-se as condições associadas aosprocessos de calibração, inspecções, medições e testesrealizados.

Como nota a este ponto, a mesma norma refere que osregistos de calibração/verificação têm de fornecerevidência da conformidade do produto com determina-dos requisitos, sendo válido mesmo para equipamentosde propriedade do cliente ou de funcionários. Os mes-mos deverão conter:

a) Identificação do equipamento, incluindo a referen-ciação à Norma pela qual o equipamento foi cali-brado.

b) Revisões após alterações de engenharia.c) Qualquer leitura fora da especificação após cali-

bração/verificação.

d) Avaliação do impacte de uma condição de “fora deespecificação”.

e) Notificação ao cliente se algum produto ou materialsuspeito pode ter sido expedido.

No concernente à verificação dos equipamentos utiliza-dos nos tratamentos térmicos, e tal como supra mencio-nado, a EN ISO 17663:2009, refere que todos os equipa-mento utilizados para ajustar, medir e registar a tempera-tura devem ser validados em intervalos específicos porequipamentos devidamente calibrados.

O resultado de uma calibração é considerado comosendo o conjunto dos valores resultantes da comparaçãodos resultados fornecidos pelo instrumento de mediçãocom os valores materializados pelo padrão. [8]. O resul-tado da calibração pode ser registado num documento,denominado de certificado de calibração ou relatório decalibração, cuja exploração permite diminuir a incertezadas medições obtidas com o instrumento.

O resultado de uma verificação permite afirmar se o ins-trumento de medição satisfaz ou não às prescrições (es-pecificações) regulamentares previamente fixadas (limi-tes de erro admissíveis) que autorizam a sua entrada oucontinuação em serviço. Uma verificação poderá serfeita comparando os resultados de uma calibração comos limites de erro admissíveis ou directamente com umpadrão que materializa as indicações limites admissíveisdo instrumento. Este último método não requer a ob-tenção de resultados numéricos. O resultado de uma ve-rificação pode traduzir-se por:

• Uma constatação da conformidade com as especifi-cações, significando que o instrumento pode ser colo-cado em serviço.

• Uma constatação de não conformidade, conduzindoa uma decisão de ajuste, reparação, reforma ou des-classificação do instrumento.

É importante notar que a calibração implica apenas re-sultados numéricos, ao passo que a verificação implicaum julgamento conducente a uma decisão. Para fixar aperiodicidade das calibrações, devem ter-se em conta di-versos factores, tais como a frequência e o tipo de utili-zação dos instrumentos, o seu desgaste e as restriçõeseconómicas (da empresa). [8] Não obstante devem serrespeitadas, em primeira instância, as recomendações daNorma a utilizar.

A validação dos equipamentos de ajuste e registo deveser assegurada pela afixação de uma etiqueta identifica-dora da última calibração. Não obstante, essa etiquetadeverá conter a seguinte informação, como mínimo:

• Data de realização da calibração.• Técnico que realizou a calibração.• Quaisquer limitações ou restrições ao equipamento.• Data da próxima calibração.


(Continuará en el próximo número)




SUCCESS OF HEAT TREATMENT CONGRESSPORTUGAL 2015

Very interesting congresswith the main HeatTreatment companiespresent in Portugal suchasTRATERME, IPSEN,THYSSENKRUPP, DELTAHEAT SERVICES,RAMADA AÇO,BOLLINGHAUS STEEL SA,ZOLLERN, LINCOLN

ELECTRIC, TTO - Tratamentos Termicos do Oeste ,OERLIKON LEYBOLD VACUUM, CERAMIFOR, AIRLIQUIDE, FALEX, EUROTHERM, ISOLMONDEGO,CERISOL, BUSCH , Constrind Lda Construção eTérmica, etc.

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HEAT TREATMENT CONGRESS INDIA 2015 –NOV 4TH 2015 – PUNE

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- Gas+Diesel Dual Fired combustion system for HeatTreating.

- Instrumentation for better Heat Treatment.

- CQI9 and unique solutions for Automotive HeatTreatment.

- Induction hardening: process development and controlwith the VHM and HHM type hardening equipments.

- Retained Austenite: non destructive analysis by XRD andASTM E 975-03.

- Mechanical and Thermal Shock resistant refractoryproducts for heat treat and forge application.

- Single-Piece, High-Volume, Low-Distortion CaseHardening of Gears – Uni Case Master.

- Global Heat Treatment trends.

- Simulation Approach for Optimization of the SubmersionQuenching Process.

- “Reference QuenchProbe” A breakthrough technologyfor online quality control of Heat Treatment Process.

- Quenching Equipment - Benefits of AutomatedQuenching.

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Congress place is Holiday Inn Diamante Querétaro.

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Heat Treatment Congress – MEXICO2016 http://metalspain.com/[email protected]

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NITREX INC NITREX INC. began operation of a low pressurecarburizing (LPC) furnace at its plant in Franklin, Indiana.

The brand new installation comes from vacuum and LPCfurnace specialist ECM of France. It features ECM’sInfracarb® technology - a process that guarantees thereduction of the cycle time, the absence of oxidation anda precise and repeatable control of the carburizingparameters.

The furnace has a nameplate capacity of 1,650 pounds(750 kg) and a work chamber of 24” x 26” x 39” (610 mmx 660 mm x 1000 mm). The LPC system is fully automatedand is currently configured with 2 heat treat / carburizingcells and a load transfer system that is completely undervacuum. Additionally, this particular set-up at NitrexNevada has the unique capability of quenching in bothhigh pressure gas (20 bar) and in oil to address mostspecifications. Because of its modular design, additionalprocess chambers can be simply integrated to this systemto meet high volume demand.

ABOUT NITREX INC.

NITREX INC. is the worldwide leader in gas nitriding andspecial heat treatment technology. The company’snetwork of heat treating centers is composed of fivefacilities in the United States and additional centers inCanada, China, Italy, Mexico, Poland and Brazil.

QUALIFYING OXYGEN PROBES FOR THE USEIN CARBURIZING HEAT TREATMENTH. Klumper Westkamp, K. M. Winter

Research organization IWT in Bremen in conjunction withAWT expert committee 20 (Sensortechnics in heat




treatment) recently installed a furnace to design and testoxygen probes. The furnace was provided by furnacebuilder Rohde Schutzgasöfen GmbH and supportingcompanies include MESA Electronic GmbH, ProcessElectronic GmbH, thermocontrol Körtvélyessy GmbH,ZIROX Sensoren & Elektronik GmbH and Air ProductsGmbH.

The quality assurance described in DIN ISO 9000ff andCQI9 demands for qualified measuring equipment whichshould be assured by other measurement device in aclosed chain. In carburizing atmospheres the oxygenprobe based on zirconia is used for the measurement ofthe carburizing potential. Up to now only an indirect testof measuring the carbon content in a foil probe waspossible to check the function and quality of the oxygenprobe.

With this new test bench for qualifying oxygen probes anew approach begins. The test bench consists of a tubefurnace with a temperature uniformity of ± 1°C at 950°Cin the measuring chamber. In this measuring chamber it ispossible to place and test up to 3 oxygen probes at thesame time. Therefore a qualified gas mixture is introducedinto the chamber at different temperatures and thefunction of the oxygen probes is tested according to theNernst equation.

Results and experiences according the test bench arerepresented and discussed.

HYPERLOOP: TRANSPORT INTO THE FUTUREOerlikon Leybold Vacuum, vacuum pioneer based inCologne, imparts extensive expertise in vacuumtechnology to one of the most challenging transportationprojects of the future. The German-American visionaryDirk Ahlborn, CEO of Hyperloop TransportationTechnologies, has set the goal of making the seeminglyutopian idea of Tesla founder Elon Musk become reality:From 2018 onward, people shall travel with aircraft speedthrough a reduced pressure tube system.

Before any implementation, however, a multitude of testsand calculations for the vacuum conditions are required,before the Hyperloop track will be built in Quay Valley,California starting in 2016, transporting the inhabitants ofthis conceptual city. The track will be an eight kilometerslong tunnel, to which the vacuum pumping equipmentfrom Oerlikon Leybold Vacuum is connected.

Using optimum vacuum conditions with an expectedpressure range between 100 mbar and 1 mbar, the air

resistance against the transport capsule will be reducedand thus the total energy demand of the system issignificantly lowered.

The selection of a suitable vacuum system for such aproject is essential both for the establishment of the testtrack, but also for subsequent permanent use. Duringoperation, the safety factors, ease of maintenance,operating costs and sustainability are importantparameters, which need to be considered. Carefulconsideration of these issues in the design and productdevelopment are an integral part for project managementwith Leybold Vacuum. The experiences gained from avariety of long-term research projects contribute to assessthe optimum vacuum level needed.

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1) Nickel Chrome Alloys: NiCr 80/20, NiCr 70/30,NiCr60/15, NiCr 30/20, NiCr35/20.


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HEAT TREATERS PUT PLATERS ON HOT SEAT

Platers hate heat treaters. Yes it’s true. Nothing personaland I’m sure you’re all wonderful people but... What youdo, or don’t do, or don’t tell me you do to the customer’sparts drives me crazy.

It may seem to be inconsequential to you that a heattreating operation is done prior to sending parts to theplaters. I mean after all, it’s on the print, the material callouts are there and as a plater you have all kinds ofcleaners, acids and activators at your disposal so quit yourmoaning and plate the parts. It’s that simple. Isn’t it?

It’s a Mystery

Well maybe and maybe not. Sometimes yes andsometimes no. For some parts and materials this isalways true and for others it’s sometimes true and in afew cases it’s never true. Why is that? Let me try toexplain the mystery wrapped in a riddle inside anenigma.

Heat treating prior to plating gives a plater a lot to thinkabout. Starting with the obvious, heat scales that form onthe surface need to be removed and done so carefully sothat the base material isn’t harmed. If you heat treated asteel part and there was heavy black scale all over thepart we could throw it in some 50% nitric and removethe scale lickety split. And when the smoky and noxiousorange cloud cleared we’d see that the scale wascompletely gone along with 2-3 mils of base material.So the scale is gone but, we ruined the part as well. Theplater needs to make a careful choice removing thesebaked on oxides in such a way that the scale comes offwithout taking too much of the base material with it.Copper and copper alloys use different cycles to removescale, steel and stainless steel need different cycles. Aplater needs a full palette of acids and alkaline cleanersto remove this visible scale. And we haven’t evendiscussed how you properly prepare a part before youput it into some aggressive acidic or alkaline descaler.

What about scales we can’t see? I have seen parts comeback from heat treating looking clean as a whistle. Perfectright? Sometimes yes. Sometimes no.

And I Need Them Tomorrow!

I’m not sure how it happens but occasionally we have hadparts show up (due in 24 hours or less by the way...Platers are the last stop remember) looking bright andshiny and appear to be easy to clean. When they comeclean quickly and easily and pass a water break test life isgood. But quite often the clean look is a disguise. Thereis something in the way. Whatever it is keeping thatsurface nice and shiny is also keeping our processchemistry from getting to the surface. Seemingly wrappedin an invisible coating that is impenetrable, every tank inthe shop gets used with limited success and the surfacewater breaks like my Tesla at the car wash (if in fact I hada Tesla…).

Water break is what happens when water beads up on thesurface rather than laying down in a sheet. When you driveyour Tesla out of the car wash and the beads of water areall over the hood rolling around that’s a good thing. Whenthe part your trying to nickel plate does it it’s a disaster.Water break means there is something between us and the




surface and we need to get that off to successfully plate thepart. Whether it’s material related, due to something in theheat treat process, that the parts were done in anatmosphere that created something like an oxide on thesurface but not an oxide... Honestly I’d rather have a partthat was thick with black scale than this invisible condition.At least that I can see if/when I removed it. This isparticular true with copper and copper alloys.

Some other events that cause platers to curse heattreaters? Baked on coolant and other organic material.Now I need to carefully balance an alkaline cleaneroften with electrical current and the acids that willactivate the base material and remove oxides. Acidwon’t necessarily remove baked on organics. Heattreated in stresses that can cause blistering in plating?Don’t believe me? Look at the old QQ-P-416 Cadmiumplating specification. I like this specification as it has alot of info in it around heat treating, machined and heattreated in stresses, abrasive blasting to remove scale,pickling in acid, pickling in acid NOT being allowed,electrolytic scale removal with direct current and withreverse current. Take a look at paragraphs 3.1-3.2.3.Yes it’s an old specification but it’s dealing with anageless problem.

My other favorite heat treating rants put less blame on theheat treater and more blame on the customer/machineshop sending dirty, oily parts to the heat treater. Thebaked on coolants and lubricants may have been easilyremoved prior to sending to the heat treater. A cleanerpart may be easier to clean and activate prior to plating.

Chemistry Is NOT Selective!

Here’s another of my all time favorite recipes fordisaster... Send a part to heat treat and return to themachine shop with heavy scale. The part is then re-machined so that a critical surface is beautiful, smoothand shiny. Then send it to the plater. Now I have heavyblack scale on 80% of a part and 20% of the part isperfect and do not, under any circumstances do anythingto etch, attack, or dull down that surface. So magically Ihave to submerge the entire part in solutions designed toetch, attack and dull metals except for that surface that Ican’t etch, attack or dull down. Really? Next time youare boiling water think about sticking your hand in itbut... Do not burn your middle finger. You can’t.Chemistry is not selective. The whole part goes in andthe scale free, critical surface is going to get attacked.You have complicated my process tremendously and ina completely avoidable way.

Switching heat treaters in the middle of machining anorder may present a challenge as well. One heat treatercleans/preps/does parts in an vacuum routinely. Suddenlyin the middle of a job a part we have been successfullyplating for a week comes in and looks and acts completelydifferent because heat treater #2 doesn’tclean/prep/processes in a vacuum. This change may notbe visible and suddenly I’m yelling at my operator forforgetting how to plate and having the lab spend hoursanalyzing the tanks and dumping acids because whatworked so well up to now isn’t working at all. I’m sureswitching heat treaters in the middle of an order was donefor the right reason but... Could you have told me?

These last 2 scenarios bring me around to the 3 mostimportant things in business... Communication.Communication. And Communication. A lot the negativethings we’re talking about are avoidable if the machineshop, the heat treater and the plater all talk.

If changes are made, make a phone call. Have a bigimportant new job that has to go to heat treat then plate?Lets talk first. Unusual condition or material or heat treatcallout? Ask your plater or send in a sample so they cando some testing on something that’s not worth $1000 andyou desperately needed to ship on Friday. In fact you maybe paying extra for something, heat treating in anatmosphere to minimize oxidation for instance, you thinkmay help the plater when in fact I don’t need or want that.Maybe I’d rather have the visible oxide I know when it’sbeen removed rather than the invisible one that I can’t seewhen removed or get to pass water break.

So in the end, the heat treater and the plater do not needto have a hate/hate relationship. The machine shop doesnot need to suffer. The parts do not need to be destroyedand... There’s money to be made. The game of blamingthe other guy or covering your butt or taking 100 extracostly steps can end and end well. A littlecommunication, cooperation and preparation will go along way to allowing cooler heads to prevail.

This paper was presented at CHICAGO HEATTREATMENT CONGRESS 2015

By Marathon Manufacturing Services

http://metalspain.com/jornada.htm

PARTICLE COUNTER WITH INTEGRATEDDILUTION SYSTEM FOR FLUID ANALYSISThe German company PAMAS develops, manufacturesand distributes Automatic Particle Counters for fluid


contamination control. The PAMAS product rangeincludes measuring instruments for long-term conditionmonitoring of liquids like hydraulic or lubricating oil andfor contamination analysis of particulate matter in water,pharmaceutical suspensions and many other fluids.Designed specifically for stationary online measurementof dark fluids, PAMAS has developed a new particlecounter: the PAMAS S50DP. With its integrated dilutionsystem, this online particle counter automatically dilutesdark sample fluids prior to measurement and thusreduces the sample’s turbidity level.

Fluid cleanliness (e.g. of oil, water or fuel) can bemonitored through optical particle counting. Anautomatic particle counter detects and measuresparticulate contaminants in the fluid. Optical particlecounters work with the help of light. In opticalmeasurement proceedings, the light beams through theliquid. The electromagnetic waves may be deflected orabsorbed when meeting the particles in the measuringcell. The light effect on the particles is analysed with thehelp of a previously calibrated optical electronichardware. The measuring result provides information onthe number of particles per millilitre and on the size ofeach single particle.

This technique has its limitations. For example: in caseof dark fluids, the sensor’s laser beam is not able topenetrate the medium. To enable particle counting ofdark fluids, the sample fluid’s absorption needs to bereduced before analysis. The optical particle countingtechnique is also difficult to use if the level ofcontamination greatly exceeds the sensor’s maximumparticle concentration level, if the fluid containsundissolved additives or if the sample’s viscosity is toohigh for an accurate measurement. In such cases, sampledilution with solvents helps to achieve reliablemeasuring results. For batch and bottle sampling, thedilution agent can simply be added manually. However,if operating fluids are analysed online, an online particlecounter is directly integrated as a fixed installation intothe system (e.g. hydraulic/lubricating oil system or fueltank). The sample liquid is drawn from the system via abypass line and analysed directly online duringoperation.

To enable continuous condition monitoring of difficultfluids such as the above mentioned ones, PAMAS hasdeveloped a new online particle counter: The PAMASS50DP online particle counter has an automatic dilutionsystem that adds a programmable amount of solventonline to the difficult sample. The system’s innerstructural design ensures that the solvent and sample

fluid are thoroughly mixed. This helps to get a goodhomogeneity of the mixture and hence accurate,repeatable measuring results.

About PAMAS

Founded in 1992, PAMAS develops, manufactures anddistributes high quality products for liquid particlecounting and particle size analysis. The highlysophisticated optical sensors are manufactured at thecompany plant in Germany. Due to its own departmentfor Research and Development, PAMAS is amarket leader for high-quality liquid particle countingsystems.

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NOVIEMBRE 2015 • Nº 152metalspain.com/tratamientos-termicosNOV2015.pdf · TERMICOS 2016 BILBAO Conferencias, Stands y Networking La jornada TRATAMIENTOS TERMI-COS 2016 es ahora