OPERADOR ENVASADO

OPERADOR ENVASADO

Agosto 2021

Alicia R. Antillano

EHS - 412 / PS – 003 Instrucciones de Operación

¡ Ayúdanos a mejorar el material de formación !

Si echas en falta algo en este manual que crees que debería aparecer o

encuentras algún error, ponte en contacto con cualquiera de las personas

siguientes mediante correo electrónico.

Rocio Díaz – [email protected]

Alicia Antillano – [email protected]

2

Índice de contenidos

EPI’s, Fichas de seguridad y Herramientas Daño Cero

293 Envasado

Toma de muestras

Checklist del operador de Envasado

3

Carretillas y transpaletas

Los aprendizajes posteriores al

1 de Enero de 2021 se

encuentran de forma individual

en la plataforma Moodle

Elementos de Protección Individual

4

5

¿Dónde encuentro información sobre EPI’s?

En la base de datos PROCEDIMIENTOS EHS se encuentra el procedimiento general de

Protección personal (EpI’s) y en varios de sus apéndices encontraremos la información

necesaria para saber cuales son los elementos que debemos vestir en función del

trabajo a realizar

General del área

Toma de muestras en Envasado

Siempre buscar la información actualizada en la base de datos

6

* La toma de muestras en filtros de mangas de envasado no viene como tal explícita en el documento colgado en la base de datos notes si bien es

asimilable a la de filtros de mangas y chimenea de micronizado, pero aquí se ha presentado como su equivalente en las sección 293

Apertura de líneas (general) en Envasado


7


8

Específicos de tareas de producción en envasado

Fichas De Seguridad

9

10

Fichas de seguridad (FDS)

11

Las FDS tienen mucho texto, pero

¿Qué es lo más importante para mi trabajo?

Herramientas de Daño Cero

12

Daño Cero en la fabrica de Huelva consiste en tener una cultura para evitar

accidentes, utilizando las herramientas: Safety Share, Sesenta Segundos,

Iteraciones de Seguridad, Casi perdidas y Respetando las Reglas de vidas.

Safety Share

¿Qué es?

• Una herramienta basada en una experiencia personal

relacionada con la seguridad que se comparte en una

actividad grupal

¿Cómo?

• Empezando cada reunión compartiendo una

experiencia de seguridad.

• Los learning son una buena fuente para interacciones

de seguridad.

• Varias fuentes: del trabajo, de casa, internas,

externas,…

• Debe ser breve (máx 5 minutos)

• Puede usarse para compartir/comentar 60 segundos

en los diarios de seguridad

¿Por qué hacerlo?

• Porque es una herramienta simple y que hace que

saquemos la seguridad de la parte subconsciente del

cerebro y la pasemos a la parte consciente del cerebro.

• Porque crea la cultura de tener presente la seguridad en

cada reunión de la organización, haciéndola presente en

reuniones en las que se tocan temas y toman decisiones de

toda índole.

• Es una herramienta del NOSOTROS en el viaje hacia la

cultura de Daño Cero.

Herramientas Daño Cero

13

Sesenta Segundos

¿Qué es?

• Es una herramienta de concentración en la evaluación de

riesgos de una tarea que nos pide pararnos, dar un paso

atrás y hacernos tres preguntas simples:

• Cuales son los riesgos potenciales

• Qué podría ocurrirme

• Como puede ser prevenido

¿Cómo?

• Rellenándolo al comienzo y revisándolo periódicamente

a medida que progrese el trabajo, por ejemplo: después

de un descanso/interrupción, si cambia el alcance,…

• Leer cada riesgo potencial de la primera página de la

libreta y escribir el que aplica a tu actividad (no vale

llevar hojas sueltas)

• Describir las consecuencias de lo que podría pasar en

relación con ese riesgo.

• Eliminar los riesgos potenciales o hacer algo que te

proteja de ellos

¿Por qué hacerlo?

• Porque es una herramienta simple y efectiva la cual

podemos usar diariamente. Es una herramienta del “YO” de

Daño Cero

• Nos permite a todos el espacio para pararnos, pensar y

considerar lo que estamos a punto de hacer, eliminando

riesgos que nos pueden pasar desapercibidos y resultar en

un incidente o lesiones.

• Es una herramienta que nos rescata del subsconciente, del

piloto automático hasta el pensamiento consciente antes de

comenzar una actividad.


14

Interacciones de Seguridad

¿Qué es?

• Una de las herramientas de liderazgo más efectivas para

desarrollar la cultura de Daño Cero en la compañía.

• Es una conversación estructurada con tres partes:

Comienzo, Medio y Final.

¿Cómo?

• Preparando la interacción antes de realizarla.

(Preparando preguntas abiertas,

presentándonos,…)

• Si se requiere una acción será debatida y acordada

con la(s) persona(s) participante(s).

• La interacción de seguridad puede realizarse en

cualquier lugar/momento

• Dónde termine una interacción de seguridad

comenzará la siguiente que hagamos con las

mismas personas. Es importante realizar los

compromisos a los que lleguemos

• Porque nos permiten tener una conversación sobre

seguridad, mejorar nuestra comprensión del trabajo de otro

compañero y construir relaciones entre profesionales

• Es una herramienta del NOSOTROS en el viaje hacia la

cultura de Daño Cero.

¿Por qué hacerlo?


15

Diario de Seguridad

¿Qué es?

• Una herramienta que nos permite poner la seguridad en el centro de nuestro

trabajo antes de comenzar el día.

¿Cómo?

• Al principio de la jornada, el equipo se reúne para comentar una experiencia de seguridad y acordar una acción que mejore

nuestra seguridad en el trabajo

• Se evalúa lo que ha ocurrido con la acción que se acordó realizar el día anterior

• Si se ha logrado realizar la acción definida el día anterior diremos que el día es VERDE. Si no ha ocurrido nada ni bueno ni

malo será AZUL. Si ha ocurrido un accidente o incidente grave el día será ROJO.

• Para cada mes hay una cruz compuesta por cuadros y cada uno de ellos representa cada día. Cada cuadro se va rellenando

de un color en función de los logros que haya alcanzado el equipo.

• Junto a la cruz se van apuntando las acciones que el equipo se compromete a realizar cada día.

¿Por qué hacerlo?

• Porque nos permite hablar de seguridad y ponernos retos para ir mejorando

como equipo día a día en nuestro desempeño.

• Es una herramienta del NOSOTROS en el viaje hacia la cultura de Daño Cero.


16

¿Por qué hacerlo?

Casi pérdidas

¿Qué es?

• Una de las herramientas mas efectivas para desarrollar la

cultura de Daño Cero en la compañía, basada en la

experiencia,

• Es una experiencia gratuita de lo que ha podido ser un accidente.

• Es una herramienta del NOSOTROS en el viaje hacia la cultura de Daño Cero.

¿Cómo?

• Rellenándola cuando tenemos un casi perdida.

• Compartiéndolo con tu grupo y escalándolo a tu superior,

• Identificar las acciones que pueden evitar que se

produzca


17

Las reglas de vidas son un estándar de actuaciones que bajo ningún concepto

se pueden saltar en nuestra fábrica:


18

Checklist asociados al puesto

19

Tareas Críticas – Check List

Tarea Crítica Es una tarea que si no se ejecuta bien

puede tener un alto impacto en Producción // EHS //

PSM.

Todas aquellas tareas que se consideran críticas llevan

asociado un CHECK LIST para ayudar a ejecutar la tarea

correctamente y que no podamos saltarnos ningún paso

Todo operador debe conocer las Tareas Criticas que

afectan a su sección y todos deben realizarla de la

misma manera. Para ello se utilizan los Check List

20

Tareas Críticas –

CHECK LIST

Tareas Críticas – Envasado

21

Hay tres checklist asociados a este puesto:

• Cambio de grado en envasado

• Comprobaciones previas al uso de la carretilla

• Quitar atascos en bocas de ensacadoras


Si observas alguna mejora en estos formatos, deja

constancia de ellos en el propio formato o mándale un

correo a tu mando.

La forma en

la que se

rellena un

checklist es

muy

importante

Carretillas y Transpaletas

22

Carretillas y transpaletas eléctricas

Las normas para el uso incluidas en el procedimiento (TEH-SHE-IST-

CAR incluida en la BD de PRL) son:

- Se deben haber realizado previamente el curso de formación. Debe

conocer las características del equipo.

- Se debe utilizar los elementos de protección personal.

- Antes de trabajar (una vez a turno):

• Se ha de comprobar el estado de la carretilla o traspaleta usando el

listado de comprobaciones disponible, en el cual se incluye las

comprobaciones de: señal luminosa y acústica de retroceso, mandos,

ruedas, retrovisores, cinturón, etc…

• Si se observa algún problema comunicarlo inmediatamente al mando

intermedio. Repararlo sólo si se está preparado para hacerlo.

• Se debe utilizar los asideros para subir o bajar de la misma. No agarrarse a

mandos.

- Durante el transporte de Cargas:

• Cuidar y proteger los materiales que se transporten.

• Situar la carga lo más cerca posible del mástil, y tan baja como sea

posible, a unos 15 cm. del suelo. Se conseguirá más estabilidad.

• No sobrepase la Capacidad Máxima de Carga y no transporte a personas.

• Cuando la carga sea voluminosa, y no deje ver hacia delante, circular

hacia atrás.

23

Durante la semana, el checklist quedará en la

carretilla y al final de ella se almacenará en la carpeta

de envasado (Carretillas) o en la de ayudante

(Transpaletas) Si en algún turno no se utiliza la

máquina, se anotara “NO APLICA”

Carretillas y transpaletas eléctricas

Las normas para el uso incluidas en el procedimiento (TEH-SHE-IST-CAR incluida en la BD de PRL)

son:

- Durante la Circulación:

• Se aplicarán las normas del Código de Circulación de Vehículos.

• Circular a velocidad moderada, sin sobrepasar el límite de 20 Km. a la hora.

• Arrancar y parar con suavidad, y evitar los giros bruscos.

• Mantener siempre una distancia de seguridad con personas / equipos.

• No adelantar con poca visibilidad.

• No sacar la cabeza o brazos fuera de la cabina y vigilar que nadie pase por debajo de la carga.

• Mirar siempre en el sentido de la marcha.

• No utilizar nunca la carretilla o pala para levantar personas.

• Las carretillas eléctricas de ruedas macizas solo podrán faenar en superficies lisas sin irregularidades,

para que no pierdan estabilidad.

• En rampas circular a poca velocidad, nunca girar o cambiar de dirección. Si se lleva carga, descender

marcha atrás, nunca en punto muerto.

• No atacar la carga a gran velocidad. Con la pala hacerlo a modo de palanca y en dirección oblicua.

• Bloquear la horquilla o cucharón de la pala en caso de tener que mantenerlo levantado.

- Después de trabajar:

• Aparcar la carretilla o pala mecánica en zona de estacionamiento y asegurarse de que está

inmovilizada y fuera de funcionamiento. Si se estaciona en pendiente, calzar las ruedas.

• Dejar siempre la horquilla o el cucharón apoyada en el suelo.

• Mantener limpia la pala o carretilla.

24

Secciones de proceso

25

293 - Envasado

SHE

Sistema de Tiotainers

Sistema “antiguo” de Tiotainers

Sistema de llenado de sacos

Descripción del proceso. Aditivos orgánicos del pigmento final.

Paletizado

Enfundado

Sala de frío y transporte neumático

26

293 – SHE

COMPUESTOS QUÍMICOS UTILIZADOS:

FC5 con Dimetil Silicona (DMS)

TR28 con n-OPA

TR29 con n-OPA

Tinta negra

Disolvente

MEDIO AMBIENTE:

Restos/roturas de embalajes

Limpieza de derrames

Rechazo de sacos/bolsas

Emisiones de polvo a la atmósfera

SEGURIDAD / SALUD:

Riesgo de automatismos móviles (generalizado)

Manipulación de cargas (sacos y rechazos)

Uso de carretillas elevadoras generalizado

Riesgo por productos químicos peligrosos

Riesgo por inhalación de polvo generalizado

Riesgo de arranque remotos de equipos generalizado

Precaución por alta Tª en sistema “antiguo” Tiotainers

CONTAMINACIÓN:

Objetos extraños potencialmente contaminantes

Riesgos de daños personales

Deterioro de calidad e Imagen de la Compañía

27

293 – SHE: cambio de bobina en enfundado

Al realizar la maniobra de cambio y transporte de la bobina de plástico de enfundado con una

carretilla, no retirar las barras de bloqueo bobina-palé hasta que la bobina no esté colocada sobre

su soporte en la enfundadora. Riesgo de accidente grave muy probable (accidente previamente

registrado).

28

293 – SHE: sistema “antiguo” llenado Tiotainers

Debido a la ausencia de enfriamiento en esta instalación,

el pigmento es envasado a temperatura >70ºC. Éste es

transportado directamente desde el búnker de micronizado

287/13, a través del sistema de tornillos.

Por ello, se deben extremar las medidas de Seguridad:

• Para cualquier contacto potencial de alta temperatura,

usar guantes con forro interior anticalorífico para

manipulación y colocación del Tiotainer.

• Extremar la precaución en las acciones de retirada y

transporte de los Tiotainers por medio de carretillas, ya

que el sistema “antiguo” está situado en zona de paso

para personas y máquinas (puerta Norte junto ascensor

edificio C).

• Es importante identificar y comunicar la serie-tonelada

que ha sido envasada, debido a la mayor temperatura y

ausencia de detector de metales en este sistema, entre

otras razones.

• Una vez colocado en la zona de Categorización, dejar

mayor distancia de Seguridad entre Tiotainers

envasados por el sistema antiguo, favoreciendo un mayor

enfriamiento de éstos.

29

293 – Descripción del proceso

OBJETIVO - Envasar el pigmento final en sacos del tamaño y material determinados (25 kg en

plástico/papel) o en bolsas (Tiotainers 500/1000 kg) según V.C.I. (grado, toneladas y tipo envase), en

condiciones óptimas y asegurando las propiedades del pigmento.

Para cumplir dicho objetivo, el proceso se

separa en 4 partes idénticas para ambas

líneas:

Sala de frío y Transporte neumático

Sistema nuevo de llenado Tiotainers

Sistema “antiguo” de llenado Tiotainers

Sistema de Sacos, paletizado y enfundado

Búnker de micronizado

Silo principal

30

293 – Aditivos del pigmento final

Adiciones de orgánicos en micronizado:

DMS (dimetilsilicona) para FC5: Es un fluido incoloro, inodoro e insípido.

Se adiciona directamente en su forma comercial.

Tiende a aumentar el polvo, por lo que se solía usar en combinación con TMP, pero este producto

se ha eliminado recientemente a demanda de los clientes. Se ha confirmado que la eliminación del

TMP no ha provocado ningún impacto salvo el hecho de que el producto es más fluido y por tanto

los tiotainers requieren de unas guías laterales rígidas para mantener la integridad de la saca.

Se usa por sus propiedades dieléctricas como orgánicos para plásticos.

n-OPA (ácido n-octilfosfónico) para TR28 y TR29: Es un sólido ceroso incoloro que se presenta

comercialmente líquido, aunque con problemas de congelación a bajas temperaturas.

Se adiciona directamente en su forma comercial, inyectada con vapor en la primera etapa de

micronizado.

Es extremadamente corrosiva, por lo que la instalación ha de ser de acero inoxidable 316L o

similares.

Se usa porque se une químicamente a la superficie del pigmento y fija el aluminio presente,

mejorando las propiedades ópticas y de durabilidad (aunque estos grados se denominan no

durables porque el efecto no es prolongado en el tiempo).

31

Sala de frío y transporte neumático

Desviaciones y acciones correctivas

Descripción del proceso

Operativas y fallos

Arranque / Parada / Parada de Emergencia

Operación normal

32

Aprendizajes

Sala de frío y transporte – Descripción del proceso

Transporte del pigmento desde el búnker de descarga de Micronizado (287/13) hasta el silo principal de

envasado (293/155), evitando atascos y aglomeraciones. Se realiza mediante esclusa rotativa (efecto

Ventury).

Enfriamiento del pigmento hasta su llegada a silo principal (293/155), garantizando un posterior envasado

seguro y manteniendo las propiedades del pigmento final. Existe enclavamiento de paro a muy alta

temperatura (>90ºC).

Sala de frío (2º planta edificio C)

Alberga a los equipos encargados del enfriamiento del aire de transporte. Produce aire comprimido seco y de

baja temperatura, enfriado mediante un sistema de intercambio térmico de agua+glicol (enfriador) / aire

(enfriado), formando un circuito cerrado.

OBJETIVO - Enfriamiento y transporte del pigmento, desde búnker de Micronizado hasta silo principal.

90 metros de línea

hasta silo principal

(293/155)

Esclusa

principal

(293/152)

del búnker

de

Micronizad

o (287/13)

Temperatura del pigmento + aire de transporte,

en su llegada a silo principal. Tª óptima < 85ºC.

33

Sala de frío – Descripción del proceso

Enfriador de agua 293/125 a 10ºC

(único equipo común para ambas líneas) Enfriador de agua 293/120 a 0ºC Intercambiadores agua+glicol / aire

Deshumidificador 293/114 Compresor 293/150 Intercambiadores agua+glicol / aire

hacia esclusa principal transporte

+

% humedad P = Tª Tª salida aire ≈10,5ºC

AIRE DEL EXTERIOR

(FILTRADO)

AGUA

34

Transporte – Descripción del proceso

287/13 Búnker de micronizado

30 toneladas de capacidad, con línea de aire y paneles de

fluidificación, mediante arranque de soplantes (V1y2/287/38) y

apertura V/Ms. Posee esclusa de transporte principal y esclusa

hacia tornillos del sistema “antiguo” de Tiotainers.

293/155 Silo principal de envasado

20 toneladas de capacidad, con enclavamiento por alto nivel

a 17 Tn. Posee línea de aire de fluidificación a anillo y a conos

de descarga. Esclusas de descarga a tornillos dosificadores

para ambos sistemas de llenado (Tiotainers y sacos).

293/173 Filtro de mangas del silo principal

El silo principal dispone de sistema de extracción del aire de

transporte, con recogida de finos y salida de aire limpio a

atmósfera. Posee enclavamiento de parada del transporte por

diferencial de presión (dP) >23mbar. Rango óptimo < 7mbar.

293/178 Filtro de mangas de las aspiraciones

Sobre cada silo principal se encuentra instalado un segundo

FF.MM para las aspiraciones de los sistemas de llenado

(Tiotainers y sacos). Los finos recuperados descargan sobre el

silo principal, a través de esclusa rotativa. Posee

enclavamiento de parada de soplante y ensacadora Haver por

diferencial de presión (dP) >23mbar.

Ambos filtros

poseen

secuenciador e

inyectores de aire

comprimido

(insuflados) para

limpieza de las

mangas

35

Transporte – Descripción del proceso

Silo de principal

FF.MM. Silo principal

Soplantes de fluidificación

FF.MM. Aspiraciones

36

• Disminución parcial de

la humedad

(condensación)

presente en el aire

comprimido

• Selector inferior para

modificar

duración/frecuencia de

la purga

Línea de aire comprimido – Descripción del proceso

Calderín de purga automática Torres de secado Compresores

• 7.5 – 8.5 bares de

salida

• Poseen filtro y

variador de velocidad

• Compresor prioritario:

ZT90

• Compresor en stand-

by: ZT75

Puntos de consumo

•Anillo fluidificación

silo principal

•Actuación Vs/As

conos de descarga

silo principal

•Sistemas de llenado

(sacos y Tiotainers)

• Insuflados FFMM de

silo principal y

FFMM aspiraciones

• Secado por adsorción

(torre de secado / torre

de regeneración)

• Alúmina + silicua gel

• Filtros de aire entrada

y salida: DD210, filtro

intermedio: PD210

37

Sala de frío y transporte – Desviaciones y acciones correctivas

Variable del proceso

Límites de operación seguros

Desviación - Consecuencia potencial

Causas posibles Acciones necesarias

Humedad del

aire de

transporte

< 50%

> 90%: parada del

transporte (enclavamiento)

y pérdida de producción

- Deficiente funcionamiento

del deshumidificador

293/114

- Defecto de glicol en grupos

enfriadores agua+glicol

293/120 y 293/125


intercambiador

agua+glicol/aire 293/190

Revisar funcionamiento de dichos equipos

Temperatura

aire de salida

del transporte

< 11°C

>15ºC: parada del



- Grupos enfriadores

agua+glicol 293/120 y

293/125 (posible defecto de

glicol)

- Fallo en compresor

293/150


intercambiador



Temperatura

del transporte

(aire +

pigmento) en

llegada a silo

principal

envasado

293/155

60 - 70°C

> 90ºC: parada del



- Alta temperatura aire salida

transporte


intercambiador


Revisar temperatura aire de salida de

transporte y funcionamiento cambiador


38






Presión del

transporte 250 - 350 mbar

> 550mbar: parada

momentánea del transporte

(2 segundos) y bajada del

5% de la velocidad de la

esclusa principal. Una vez

estabilizada la presión, el

transporte vuelve a

arrancar automáticamente.


compresor 293/150


esclusa rotativa 293/152


Capacidad del

silo principal

de envasado

293/155

< 10 toneladas

> 17 toneladas: parada del



- Avería en sistema de

llenado de Tiotainers o sacos

Bajada momentánea de velocidad de

esclusa rotativa 293/152

Utilizar sistema “antiguo” de llenado hasta

bajar capacidad del silo principal

Diferencial de

presión (dP)

en filtro de

mangas de

silo principal

293/173

< 7 mbar

> 23 mbar: parada del



- Deficiencia en los

insuflados de aire en las

mangas

- Avería en secuenciador de

insuflados

- Colmatación de mangas

- Avería en esclusa de

descarga del filtro de

mangas

- Avería en soplante


Posible cambio de mangas

39






Diferencial de

presión (dP)

en filtro de

mangas de

aspiraciones

(ensacadora y

Tiotainers)

293/178

< 10 mbar

> 23 mbar: provoca el paro

de la soplante de dicho

filtro de mangas y la

parada de la ensacadora

(Haver), pero NO provoca

parada del transporte

neumático

- Deficiencia en los

insuflados de aire en las

mangas

- Avería en secuenciador de

insuflados

- Colmatación de mangas

-Avería en esclusa de

descarga del filtro de

mangas

- Avería en soplante


Posible cambio de mangas

Bajo caudal /

presión en aire

de

instrumentos

> 5,5 bar

Falta de aire de

instrumentos en sistemas

de envasado (Tiotainers y

sacos)


compresores ZT90 y ZT75

(<7,5 bar en salida)

- Fuga en V/As aire a anillo

fluidificación silo principal

- Fuga en V/As aire descarga

en conos de silo principal

- Fuga en insuflados de aire

en filtros de mangas (silo

principal y aspiraciones)


torres de secado (alta

humedad, cambio de filtro,

alúmina en mal estado)

Revisar funcionamiento compresores ZT90

y ZT75

Revisar actuación de V/As y posibles fugas

Revisar funcionamiento torres de secado

Adecuar cierre/apertura de V/Ms del cuadro

de aire comprimido

40






Humedad en

aire de

instrumentos

(No dispone

de señal)

Alta humedad, bajo caudal

y baja presión en aire de

instrumentos

- Posible fuga en línea de

retorno de condensados

(situada sobre compresores)

- Filtros de aire saturados en

torres de secado

- Alúmina y sicagel en mal

estado

- Bypass de aire de

instrumentos abierto

Revisar calderín exterior y modificar

frecuencia/tiempo de purga en caso de

necesidad (selector situado bajo calderín)

Revisar funcionamiento de torres de secado

(torres A/B en display)

Visualizar presostatos para cambio de

filtros en torres de secado

Posible cambio de alúmina y silicacgel a

realizar

Verificar que el bypass de aire de

instrumentos está cerrado o cerrar en su

caso

41

El sistema de enfriamiento y transporte presenta un modo de operación totalmente automático. Una vez

realizadas las acciones pertinentes para su puesta en marcha, el operador solo deberá supervisar el

control de éste. Su operación y control se realizará actuando sobre los siguientes dispositivos:

Sala de frío y transporte – Operación Normal

Ordenador de envasado/Pantalla

auxiliar (junto a Tiotainers L2) Pantalla principal de sala de frío

Operación Normal

42

PANTALLAS DE CONTROL

Las operaciones disponibles a realizar sobre la pantalla principal se detallan en el apartado “Pantallas de

control y operación”, del procedimiento “Operación Normal de sala de frío y transporte neumático”.

Sala de frío y transporte – Operación Normal

Pantalla principal de sala de frío

Permite arrancar/parar el transporte

neumático y los tornillos de alimentación a

ambos sistemas de llenado (Tiotainers y

sacos). Además, da acceso a las diferentes

pantallas de control de los equipos

encargados del enfriamiento y transporte

Enfriadora FEM Depósito de Pigmento

Tolva & Ensac Ensacado depósito

43

1º: Arrancar soplantes V1y2/287/38 de aire fluidificación a búnker micronizado 287/13, mediante botonera

de ubicada en planta baja envasado. Verificar posición de V/Ms de salida aire de soplantes.

2º: Verificar el sentido de giro correcto de sus correas (aire de impulsión). Parar y arrancar las dos

soplantes a la misma vez en caso de circulación en sentido contrario (aspiración de aire).

3º: Abrir Vs/Ms aire fluidificación búnker micronizado.

4º: Proceder al arranque activando las opciones “Llenado Automático” y “Llenado Búnquer” desde

ordenador de envasado o pantalla auxiliar (situada junto a Tiotainers L2).

5º: Verificar descarga correcta de pigmento, mediante % velocidad esclusa principal (293/152) en

ordenador/panel y V/M de macho en campo.

Sala de frío y transporte – Arranque

Pasos 1 y 2 Paso 3 Paso 4 y 5 Paso 5

Operación de Arranque

44

Desactivar las opciones “Llenado Automático” y “Llenado

Búnquer” desde ordenador de envasado o pantalla auxiliar

(situada junto a Tiotainers L2). Esto provocará la parada de la

esclusa del transporte 293/152 y el compresor 293/150 de la sala

de frío, bajando la presión del transporte a <150 mbar.

El sistema de refrigeración y el deshumidificador de la sala de frío

continuarán en servicio, manteniendo la temperatura y humedad

del transporte a la espera del próximo arranque (lo único que

para de la sala de frío es el compresor 293/150). Éste arrancara

automáticamente una vez se proceda a un nuevo arranque del

transporte

Según la duración de la parada del transporte, se considerará

Sala de frío y transporte – Parada

Parada de las soplantes de aire de

fluidificación 287/38 al búnker de

micronizado

Cerrar Vs/Ms de aire fluidificación

al búnker de micronizado

Operación de Parada

45

Existen 2 formas de realizar una parada de emergencia del transporte neumático:

Sala de frío y transporte – Parada de Emergencia

Opción 1: En caso de emergencia,

detener por completo el transporte

accionando seta de emergencia

ubicada bajo pantallas de control en el

interior de sala de frío.

Línea 1 Línea 2

Opción 2: En caso de emergencia, detener

esclusa principal del transporte 293/152

accionando seta de emergencia sobre

botonera local 1º planta edificio C (pared

ascensor junto a búnker de micronizado).

Línea 1 Línea 2

Operación de Parada de Emergencia

46

Sala de frío y transporte – Operativa y fallos

Control del proceso

Ritmo de alimentación a micronizado.

Transporte a silo principal (Temperatura, Presión, % velocidad esclusa principal, humedad del aire…).

Revisar estado de sala de frío (filtros de aire, posible defecto de glicol…).

Revisar estado de filtros de mangas (diferencia de presión dP, posible cambio de mangas, actuación

correcta de secuenciador de insuflados a las mangas…).

Estado de la instalación de aire comprimido (compresores ZT, calderín y purga, torres de secado,

adecuación de V/Ms…).

Estado/condiciones del pigmento (Tª, ± compacto, grado TR28/R-FC5 sin TMP, formación de atascos…).

47


Fallos habituales

Falta de aire comprimido en la instalación (bajo caudal y presión)

1. Revisar presión del aire comprimido de salida de compresores de alquiler Atlas Copco (>7.5 bar)

2. Presencia de fugas en Vs/As de aire a anillo fluidificación silo principal y de aire a conos de descarga

3. Recortar/abrir Vs/Ms en cuadro de aire comprimido

4. Revisar posibilidad de filtros de aire acolmatados en torres de secado Atlas Copco

48


Fallos habituales

Humedad en aire comprimido de la instalación

1. Posible fuga en línea de retorno de condensados situada sobre

compresores de alquiler

2. Revisar calderín exterior y modificar frecuencia/tiempo de purga en caso

de necesidad (selector situado bajo calderín)

3. Revisar torres de secado Atlas Copco y visualizar sus presostatos (cambio

de filtros de aire, alúmina en mal estado…)

4. Verificar que el by-pass de aire de instrumentos (situado tras torres de

secado Atlas Copco) está cerrado o cerrar en su caso

49


Fallos habituales

Parada repentina del transporte

En ocasiones, la presión del transporte sufre una caída repentina (<200 mbar),

provocando una posible parada del transporte y, consecuentemente, una subida de

nivel del búnker de micronizado. Esto compromete el ritmo de producción de la línea

(bajada de alimentación a filtro rotativo, micronizado…). En ese caso, se recomienda:

1. Visualizar y comprobar el estado de la esclusa rotativa del transporte principal

1y2/293/152 (que esté en marcha y su % de velocidad) en ordenador de envasado,

campo y comunicar con panelista edificio C.

2. Comprobar en campo la presencia o no de atascos en la caída de pigmento del

búnker a la esclusa principal del transporte, abriendo V/M de macho y verificar a

través de la boca de registro (si no sale polvo es que el pigmento no está siendo

transportado, claro síntoma de atasco). Introducir manualmente y con precaución el útil

adecuado para tal maniobra (varilla) por la boca de registro, eliminando el posible

atasco producido.

50

Actividades temporales

Arranque del deshumidificador 1y2/293/144 de sala de frío

Tras revisión/mantenimiento técnico del deshumidificador o por caída de tensión en

fábrica, el equipo suele tener problemas a la hora de su arranque y adecuarlo a un

modo de funcionamiento correcto. Para ello:

1. Desconectar equipo en pantalla de control de sala de frío (pestaña “Enfriadora”)

pulsando 0 en Deshumidificador y asegurar que mensaje “Activated”

desaparece tras una breve espera.

2. Asegurar que el selector del deshumidificador trabaja en modo REMOTO.

3. Encender deshumidificador pulsando ON sobre el display del equipo. Muy

importante asegurar que aparece en el mensaje “Auto Vent mode” en la

esquina superior izquierda.

4. Poner en marcha el deshumidificador pulsando botón 1 en pestaña “Enfriadora”.

Asegurar que vuelve a aparecer el mensaje “Activated”.


51


Cambio de filtros de aire comprimido en torres de secado (1/2)

Con el fin de evitar posibles averías debido a un deficiente secado del aire

comprimido (alta humedad, saturación filtro salida por alúmina en mal estado etc)

y consecuentemente, problemas de aire (bajo caudal de aire, baja presión de aire

de entrada a ensacadora etc), existe un procedimiento para el cambio de filtros de

aire de las dos torres secadoras de adsorción CD185+ de la 3º planta de envasado.

Para ello, no es necesario apagar/encender ni realizar ninguna acción sobre el

display de la torre.

1. Visualización de presostatos de los filtros, en caso de estar en la zona roja, se

requiere cambio de filtro. Se incluye foto con descripción, tipo y posición correcta

de cada filtro

2. Apertura parcial del by-pass de aire

3. Cierre de válvulas manuales de entrada y salida de aire comprimido


52


Cambio de filtros de aire comprimido en torres de secado (2/2)

4. Despresurizar abriendo válvula de bola y esperar a que no haya presión en sistema

5. Desenrroscar carcasa y sacar filtro de su interior. Insertar filtro nuevo en el interior de la carcasa, sujetándolo

por el plástico (con guantes). Muy importante no tocar el filtro nuevo con las manos. Una vez encajado,

retirar plástico y enrroscar completamente la carcasa en el sistema

6. Abrir muy lentamente válvulas manuales de salida y entrada de aire (las del paso 3)

7. Cerrar válvula de bola de alivio de presión

8. Cerrar completamente by-pass de aire


53

Alta humedad en el transporte de ensacado

Aprendizaje – Ingeniería de Procesos – 30 Junio 2021

¿Qué ocurrió? Tras una intervención de mantenimiento, la humedad del transporte en la línea 1 paso de los valores

habituales por debajo de 60% a valores en torno al 80%

Enseñanzas Es importante revisar completamente el

funcionamiento correcto de todos los

elementos de la instalación antes de dar por

terminado el trabajo

Investigación: Cuando se para el sistema de frio para una revisión, hay que colocar el mando de control en “LOCAL”,

pero al reanudar la operación hay que devolverlo al modo “REMOTE” ya que si no el sistema de calentamiento no se

activa. Esto fue lo que ocurrió en este caso.

Parada para

revisión de

mantenimiento

Puesta en

marcha de los

calentadores

Actuador en

REMOTE

El sistema debe estar

en AUTOVENT MODE

COMPROBAR:

Todo en ON y

Heater actúando

(no al 0%)

54

Sistema de Tiotainers


Operativas y fallos


Operación normal

55

Sistema de Tiotainers – Descripción del proceso

Cumplir con el V.C.I semanal (grado, toneladas y envase)

estipulado por Cadena de Suministro.

Ajustar el peso envasado en el Tiotainer a la mayor exactitud

posible, evitando su sobrellenado (pérdida de gran cantidad

económica) o defecto de pigmento (reclamación de clientes por

bajo peso).

Además de ello, para ocasiones de emergencia (alto nivel en búnker

de micronizado 287/13, parada del transporte neumático…) se

dispone del sistema “antiguo” para el envasado del pigmento directo

del búnker de micronizado. Este sistema no tiene enfriamiento ni

detector de metales.

OBJETIVO - Envasar el pigmento final en bolsas (Tiotainers 500/1000 kg) según V.C.I. (grado, toneladas y

tipo envase), en condiciones óptimas y asegurando las propiedades del pigmento.

56 * V.C.I. Volume Consistency Index: Indica el reparto de grados en tipo de envases solicitados por el cliente

Sistema de Tiotainers – Equipos principales

293/155 Silo principal

Dosificación de pigmento desde silo principal a través de esclusa (1y2/293/168) y tornillo (1y2/293/201).

Estos equipos entran en servicio tras la activación del operador a “SÍ DEMANDA MATERIAL” desde pantalla

de Tiotainers.

293/238 Tolva de alimentación a sistema de llenado de Tiotainers

Independientemente de su capacidad, el operador puede iniciar/detener el llenado de bolsas, según ritmo de

alimentación (incluso hasta capacidad completa de tolva).

Esclusa y tornillo

de dosificación

Tolva de alimentación a

sistema de llenado

Sistema de llenado Pantalla principal,

botonera

y teclado Metral

57

Sistema de Tiotainers – Operación Normal

Modo “semi-automático” Modo “Manual”

Acciona el ciclo de llenado de Tiotainers. Se efectúa

sobre la pantalla de control local, según las acciones

descritas en el procedimiento

“Arranque/Parada/Emergencia Tiotainers”.

Es necesaria la intervención del operador: colocar

etiquetas, colgar bolsa, atar bolsa, colocar funda,

accionar el llenado (“Colocar big bag OK”)…

Se acciona pulsando “MANUAL” en pantalla de

control local y accionando movimientos con

botonera local.

Permite referenciar la posición y resetear las

seguridades de los principales equipos del

sistema:

Elevador y boca de llenado

Listón de ventosas de cartones y almacén de

palés

Transportadores (rodillos)

Operación Normal

58


operación”, del procedimiento “Operación Normal sistema llenado Tiotainers”.

PANTALLAS DE CONTROL (1/2)


Operación Normal

Ceros parciales

Una vez esté referenciado el equipo, se debe

resetear sus seguridades para volver a dejarlo en

óptimas condiciones de operación.

Una vez se pulse la pantalla táctil, asegurar que

aparece el mensaje de “RESET OK”.

Manual

Debido a ciertas circunstancias (caída tensión,

parada prolongada, fallo célula detectora…) se debe

referenciar la posición de un equipo, para

posteriormente resetear sus seguridades.

El movimiento del equipo se acciona pulsando

flecha táctil de display + “Pulsador Marcha” de

botonera local.

59





Operación Normal

Configuración 2/2

Muestra el programa actual de trabajo y permite el

cambio entre uno u otro. Actuación a realizar, por

ejemplo, ante cambio de grado o formato de bolsa.

Configuración 1/2

Muestra una serie de opciones del ciclo de llenado

que podemos activar/desactivar.

60





Operación Normal

Programación

Accesible con nivel de programador (usuario y

contraseña). Permite modificar parámetros internos

del programa, mayoritariamente en términos de

tiempo (s) y posición. Por ejemplo:

- Tiempo de vibración de mesa

- Altura del elevador y su posición durante las

vibraciones

- Velocidad de turbina

Teclado Metral

Permite la creación/modificación de los parámetros

de configuración del programa seleccionado,

mayoritariamente en términos de kilogramos. Por

ejemplo:

- Trg.Wght: set-point de llenado de la bolsa

- Finedeed: kilogramos de llenado durante el ajuste

fino (turbina arrancada y tijeras semicerradas)

61

Comprobar previamente la existencia de suministros: aire comprimido,

corriente eléctrica, palés y cartones.

Comprobar estado de las seguridades del sistema, referenciar y resetear

equipos en caso necesario (se incluye paso a paso en Procedimientos).

Activar “Descarga Tiotainers” desde ordenador de envasado o pantalla

auxiliar (situada junto a Tiotainers L2).

Activar “SÍ DEMANDA MATERIAL” en display de sistema Tiotainers. Esto

accionará la esclusa rotativa y tornillo dosificador de pigmento hacia sistema

de llenado.

Colocar etiquetas identificativas sobre laterales de la bolsa, acoplar las asas

sobre los ganchos automáticos e insertar el cuello por la boca de llenado.

Dar comienzo al ciclo de llenado pulsando “Rearme general” y “Pulsador

marcha” desde botonera local, y “COLOCAR BIG BAG OK” en display.

Una vez finalizado el ciclo de llenado y atada la bolsa, pulsar “ATAR BIG

BAG OK” en display, para que ésta avance sobre los rodillos de salida.

Sistema de Tiotainers – Arranque


62

Sistema de Tiotainers – Parada

Opción 1: Seleccionar modo “MANUAL” en

display

Opción 2: Pulsar botón “PARO” en botonera

local

Operación de Parada En el sistema de llenado de Tiotainers se trabaja según necesidad y nivel de tolva de alimentación

293/238. Existen 2 formas de realizar una parada:

63

Sistema de Tiotainers – Parada de Emergencia

En caso de necesidad (por ejemplo,

atasco en tubo telescópico o problema

en llenado de bolsa), puede realizarse

una parada de emergencia insertando la seta de emergencia

ubicada en la botonera local. Esto

despresurizará el sistema y realizará

una parada general del mismo


64

Sistema de Tiotainers – Operativa y fallos

Control del proceso


Capacidad de silos y tolvas.

Estado/condiciones del pigmento (Tª, ± compacto, grado TR28/R-FC5, posibilidad de atascos/bóvedas…).

Adecuar ritmo de alimentación a velocidad y programa del sistema de llenado (configuración de

vibraciones, Set Point de llenado, Finefeed, altura del elevador según grado y formato de bolsa CC/DD…).

Adecuar producción al V.C.I. semanal preestablecido, controlando defecto/sobrepeso envasado.

65

Fallos habituales

Referenciar y resetear en sistema de Tiotainer: elevador y boca de llenado

En el sistema de llenado de Tiotainers, existen ocasiones (fallo en células detectoras, caída de tensión..) donde

es necesario referenciar la posición de los algunos equipos y resetear sus seguridades. Por ejemplo, en caso de

necesidad de referenciar y resetear el elevador y la boca de llenado, el procedimiento a seguir es el siguiente:

Sistema de Tiotainers – Operativa y fallos

1. Seleccionar “MANUAL” en pantalla principal y pulsar “Rearme General” de

botonera local

2. Proceder a referenciar pulsando flecha de subida de “ELEVADOR BIG BAG”

en pantalla táctil, accionando el movimiento mediante “PULSADOR MARCHA”

de botonera. Una vez el elevador en su máxima altura (posición inicial),

asegurar que los gatillos están cerrados y los brazos basculantes rectos.

Asegurar la activación del final de carrera en pantalla principal

3. Seleccionar “AUTOMÁTICO” en pantalla principal y acceder a pantalla de

“Ceros Parciales”, para pulsar “RESET ELEVADOR” y “RESET BOCA

LLENADO” en pantalla táctil, asegurando que aparece el mensaje “Reset OK”

66

Sistema “antiguo” de Tiotainers



Operación normal

67

¿En que circunstancias se utiliza el sistema antiguo?

Alto nivel en búnker de micronizado 287/13, provocado por fallo y parada del transporte de aire

neumático. Esto obliga a bajar dicho nivel para evitar posibles atascos en la descarga (apelmazamiento

del pigmento, formación de bóvedas…)

Mala calidad del pigmento final, para no “contaminar” los silos principales. Este pigmento será

reprocesado.

Limpieza y restos de pigmento del búnker de micronizado (para pruebas en planta, cambios de grado

experimentales…)

Averías que inhabilitan el sistema de llenado de Tiotainers durante cierto periodo de tiempo

Sistema “antiguo” de Tiotainers – Descripción del proceso

OBJETIVO - Envasar el pigmento final en bolsas (Tiotainers 500/1000 kg) ante situaciones de extrema

necesidad. Este sistema no tiene enfriamiento del pigmento ni detector de metales.

68

Sistema “antiguo” de Tiotainers – Equipos principales

Búnker de micronizado y exclusa de

descarga hacia sistema antiguo 3 Tornillos dosificadores para L1 y 2 para L2

Pantalla principal y botonera

Sistema de llenado

69

Sistema “antiguo” de Tiotainers – Operación Normal

Pantalla principal

Es el sistema de control del ciclo de llenado,

permite las siguientes operaciones:

- Seleccionar y visualizar modo de trabajo

Automático

- Subir/bajar mesa elevadora

- Setas de emergencia para parada de esclusa y

parada general

Operación Normal El sistema “antiguo” de Tiotainers presenta un modo semiautomático de operación, siendo necesaria la

intervención del operador en ciertos momentos (abrir purgas de aire, colgar bolsa e introducir en boca de

llenado, colocar palés sobre mesa vibradora…). Las dispositivos a manipular son:

70

Sistema “antiguo” de Tiotainers – Operación Normal

Interruptores de marcha Botonera local

Da orden de marcha a la esclusa

rotativa de descarga (del búnker de

micronizado hacia el sistema antiguo) y

a los tornillos dosificadores

Una vez finalizado el ciclo de llenado,

permite bajar la bolsa del sistema.

Posteriormente, el operador terminará

de bajar completamente el Tiotainer a

través de las dos asas más cercanas a

la plataforma.

Operación Normal

71

Purgar línea general de aire de fábrica (junto a soplantes 287/38)

Seleccionar modo de trabajo “Automático” en display de sistema antiguo,

pulsando tecla R11 para línea 1 y R12 para línea 2

Abrir purgadores de aire sobre plataforma de llenado y asegurar posición

correcta de las 4 células de peso (una en cada esquina)

A través de la plataforma, colocar asas de la bolsa en cada esquina e introducir

en boca de llenado, de forma que asegure un proceso de llenado correcto.

Proceder al arranque accionando el interruptor (varilla), que dará la orden de

marcha a la esclusa rotativa de descarga del búnker de micronizado hacia el

sistema antiguo y a los tornillos dosificadores.

Sistema “antiguo” de Tiotainers – Arranque


72

Colocar palé sobre mesa elevadora (bajo bolsa de llenado) con la carretilla.

Debido a la altura de la bolsa, es recomendable colocar dos palés en caso

de TR28, y un palé en caso de grado R-FC5

Una vez finalizado el ciclo de llenado (1000kg), subir mesa elevadora

pulsando “Subir Saco” en display.

Extraer la bolsa por las dos asas más cercanas a la plataforma.

Bajar la bolsa del sistema, siendo diferente para cada línea:

Sistema “antiguo” de Tiotainers – Arranque

Línea 1: pulsar sobre

botón negro

Línea 2: pulsar sobre

botón de bajada

Recomendable: una vez

finalizado el llenado de la bolsa,

pesar sobre báscula situada

para tal efecto


73

Sistema “antiguo” de Tiotainers – Parada

Opción 1: No colgar bolsa sobre

asas y boca de llenado en

plataforma, ni activar interruptor de

marcha

Opción 2: Activar seta de emergencia

de esclusa de transporte a sistema

antiguo, ubicada en lado izquierdo de

pantalla principal. Esta opción detiene

la esclusa y termina de vaciar los

tornillos dosificadores

Operación de Parada En el sistema antiguo de llenado de Tiotainers se trabaja según necesidad y nivel del búnker de

micronizado 287/13. Existen 2 formas de realizar una parada:

74

Existen 3 formas de realizar una parada de emergencia del sistema antiguo de Tiotainers:

Sistema “antiguo” de Tiotainers – Parada de Emergencia

Opción 1: Accionar seta

de emergencia ubicada

en lado derecho de

pantalla principal.

Realizará una parada

general del sistema, tanto

de esclusa como de

tornillos dosificadores.

Opción 2: Accionar seta de

emergencia ubicada en la

columna de cada sistema

de llenado. Realiza la

misma parada que el caso

anterior.

Opción 3: En caso de

atrapamiento con las

mordazas de sujeción del

cuello de la bolsa, accionar

seta de emergencia ubicada

en la plataforma. Realizará la

apertura de las mordazas de

forma inmediata.


75

Sistema de llenado de sacos

Parámetros principales de ensacadora Haver


Operativas y fallos


Operación normal

76

Sistema de sacos – Descripción del proceso

Cumplir con el V.C.I semanal (grado, toneladas y

envase planificado) estipulado por Cadena de

Suministro.

Ajustar el peso ensacado a la mayor exactitud posible,

evitando su sobrellenado (pérdida de gran cantidad

económica) o defecto de pigmento (reclamación de

clientes por bajo peso).

Para ello, se dispone de un sistema automático de

envasado en sacos de papel o plástico de 25kg, con

rechazo por peso o metales, junto a un sistema de

paletizado y enfundado.

+10g/saco ≈ 44k€/año de extracoste !!

OBJETIVO - Envasar el pigmento final en sacos del tamaño y material determinados (25 kg en

plástico/papel) según V.C.I. (grado, toneladas y tipo envase), en condiciones óptimas y asegurando las

propiedades del pigmento.

77

Sistema de sacos – Equipos principales

293/155 Silo principal

Dosificación de pigmento desde silo principal a través de esclusa (1y2/293/171) y tornillo (1y2/293/202). Estos

equipos entran en servicio tras la activación del operador a “TRANSPORTE DE MATERIAL”, desde pantalla

principal de ensacadora Haver.

293/205 Tolva de alimentación a sistema de llenado de sacos (Haver)

Según su capacidad, inicia o detiene el llenado de sacos de forma automática. Este valor límite de capacidad

de la tolva es diferente para cada línea:

Haver L1: Mínimo 1400kg / Máximo 1600kg Haver L2: Mínimo 1100kg / Máximo 1400kg

Esclusa y tornillo

de dosificación Tolva de alimentación a

sistema de ensacado

Ensacadora Haver Pantalla principal,

botonera

y display de cada boca

de llenado 78

Sistema de sacos – Parámetros principales Haver

Parámetro Ingresar clases

de producto Descripción Rango de operación

Peso deseado Valores de peso

Peso de llenado deseado (según Display Haver). En

condiciones normales debe estar en 25,000. En el

caso de sacos con mayor peso (caso de incidencia +

frecuente) y Haver autoajuste correctamente, bajar

parámetro a 24,900. Volver a 25,000 una vez

solventado el problema.

(24,900 - 25,000)

Peso en defecto Valores de peso

Es el defecto de peso máximo con respecto al

parámetro "Peso deseado". Siempre debe ser

-0,100kg al valor del parámetro "Peso deseado". Por

ejemplo, para "Peso deseado"=25,000 -> "Peso en

defecto"=24,900.

Valor "Peso deseado" - 0,100kg

Sobrepeso Valores de peso

Es el sobrepeso máximo con respecto al parámetro

"Peso deseado". Siempre debe ser +0,100kg al valor

del parámetro "Peso deseado". Por ejemplo, para

"Peso deseado"=25,000 -> "Sobrepeso"=25,100.

Valor "Peso deseado" + 0,100kg

Caudal flujo fino Ajuste del regulador

Peso contabilizado en ajuste final (con tijeras

semicerradas y turbina en marcha). IMPORTANTE:

Este parámetro no puede coincidir con valor del

parámetro "Límite 1 de silla de volcado", ya que

falsea el peso del saco.

(6 - 8)

79

Sistema de sacos – Parámetros principales Haver

Parámetro

Ingresar clases de producto

Descripción Rango de operación

Predicción estática Ajuste del regulador

Determina el momento de parada de turbina y cierre

de tijeras, para dar comienzo a ajuste mediante

impulsos (con turbina parada) hasta alcanzar el peso

final. IMPORTANTE EN FC5: Cuanto + bajo =

menor ajuste final realizado / Cuanto + alto = mayor

ajuste final y más tarda en llenar el saco.

(0,500 - 2,400)

Altura silleta Ajuste

Calibración de la silleta en la vertical, para la mejora

de la posición de llenado y caída del saco.

IMPORTANTE EN TR28: al tener menos volumen,

tiende a no soldar bien, por lo que es recomendable

subir altura silleta.

(065 - 090)

Según grado pigmento y boca de llenado

Flujo fino 2 Dosificación adicional

A seleccionar según se desee ayuda con aire en el

llenado durante el ajuste grueso y fino (con turbina

en marcha).

Sin rango. Recomendable tenerlo

activado

Abrir apriete saco con

retardo Descarga

Tiempo transcurrido desde la apertura de silleta

hasta la apertura de las mordazas de sujeción de

saco.

(0,5 - 1,5)

80

Sistema de sacos – Operación Normal

Modo Automático

Acciona el modo de llenado continuo de sacos,

descrito en procedimiento “Operación normal

sacos”.

El inicio/paro de ensacado depende del nivel de

tolva 293/205, siendo diferente para cada línea:

Haver L1: paro a 1400 kg / arranque a 1600 kg

Haver L2: paro a 1100 kg / arranque 1400 kg

La opción “Vaciado de restos” es un indicador

de bajo nivel de tolva que detiene/inicia el

ensacado.

Permanecerá activado hasta que se restablezca

dicho nivel (ya que el transporte de pigmento

hasta la tolva sigue en marcha).

Operación Normal Tras la puesta en marcha, el operador seleccionará el modo de operación y supervisará su correcto

funcionamiento (peso y ritmo óptimos).

81


Modo ciclo individual

Acciona el ciclo de llenado de un único

saco (testeos, pruebas…).

La ensacadora permite un llenado en

manual, con introducción del saco en la

boca de llenado y pulsando manualmente

el botón verde de “arranque llenado” de

la botonera interior.

Pulsar botón rojo

para detener el

llenado y botones

laterales para el

sellado/cierre del

saco

Modo Manual

Recomendable realizar esta operación

en botonera de boca 2 (más accesible)

Operación Normal Tras la puesta en marcha, el operador seleccionará el modo de operación y supervisará su correcto

funcionamiento (peso y ritmo óptimos).

82


Pantalla principal de ensacadora HAVER

Selección de idioma, nivel de silo, acceso rápido a

parámetros de ajuste, nivel de acceso

(operador/mantenimiento/servicio) y registro de

alarmas

Modos de operación, activar sist cintas, transporte

de material, vaciado de restos, desenclavar puerta

almacén (reposición de sacos) y AJUSTES

Blanco: activa/desactiva suministro eléctrico y de aire

comprimido

Verde: Inicia proceso de llenado

Rojo: acuse de recibo de alarmas

Operación Normal Las operaciones disponibles a realizar sobre la pantalla principal se detallan en el apartado “Pantallas de

control y operación”, del procedimiento “Operación Normal sacos”.


83


AJUSTES Ensacadora Aplicador

Tener como mínimo una boca

de llenado ON para que el

tornillo dosificador

(Transporte material) entre

en servicio

Activar/desactivar cono de

apertura, alumbrado interior y

adecuar posición empujador

de sacos y mecanismo de

elevación (mantenimiento)

Operación Normal


84


AJUSTES Parámetros de clase Contador preslecc.sacos

Operación Normal


Ajustes según grado y envase

a producir: tiempo subida de

listón de ventosas, velocidad

turbina (30-60%) y largo de

saco

Activar para ensacar un

número predeterminado de

sacos. Para una operación

normal, debe estar

desactivado OFF.

85


corriente eléctrica, nivel de pigmento en tolva 293/205, sacos vacíos en

carrusel y verificar que el programa de trabajo corresponde con el

nombre/número/envase a procesar.

Pulsar botón blanco de botonera local, para activar el suministro eléctrico

y de aire comprimido en la ensacadora

Activar “Descarga Ensacado” desde ordenador de envasado o pantalla

auxiliar (situada junto a Tiotainers L2)

Activar instalación de cintas del paletizado en su botonera local, pulsando

“Rearme Paletizado” y “Marcha Paletizado”.

Activar “Sist de cintas” para poner en servicio las cintas de descarga y

“Transporte material” desde display de ensacadora. Esto dará orden de

marcha a la esclusa 293/171 y al tornillo dosificador 293/202. Asegurar

tener como mínimo una boca activa “ON”, para que el tornillo dosificador

entre en marcha

Seleccionar modo “Automático” desde display de ensacadora e iniciar el

proceso de llenado pulsando botón verde de botonera local.

Sistema de sacos – Arranque


86

Sistema de sacos – Parada

Dicho botón parpadeará, indicando

una posición de espera, mientras el

centrador de sacos referencia la

posición y las bocas de llenado

descargan sus respectivos sacos,

dando por finalizado el proceso de

ensacado.


Ante la necesidad de finalizar el modo de llenado automático, pulsar el botón verde de la botonera de la

ensacadora.

87

Sistema de sacos – Parada de Emergencia

Insertar seta de emergencia en la botonera

de la ensacadora, dicho pulsador quedará

enclavado y la ensacadora se detendrá sin

suministro de corriente eléctrica ni aire

comprimido (despresurización del sistema).

Para restablecer la operación tras la parada,

desbloquear la seta de emergencia y confirmar acuse

de recibo de alarma, pulsando botón rojo de botonera.

Pulsar botón blanco de botonera, energizando de

nuevo la máquina (corriente eléctrica y aire).

Pulsar botón verde de botonera, procediendo a un

nuevo arranque de la máquina.


En caso de realizar una parada de emergencia del sistema de ensacado:

88

Sistema de sacos – Operativa y fallos

Control del proceso


Capacidad de silos y tolvas.

Estado/condiciones del pigmento (Tª, ± compacto, grado TR28/R-FC5 sin TMP, posibilidad de

atascos/bóvedas, suciedad/polvo en células detectoras o bajos del pistón empujador de sacos…).

Adecuar ritmo de alimentación a velocidad y configuración de llenado (bocas seleccionadas, parámetros

Haver, altura silleta, formato de sacos BA/AA…).

Adecuar producción al V.C.I. semanal preestablecido, controlando defecto/sobrepeso ensacado.

89

Fallos habituales

Botón “Ajustes” ensacadora Haver

En caso de desconexión de la ensacadora por corte de corriente repentino, será necesario ingresar de nuevo el

usuario y la contraseña de nivel “Operador”, para tener visión y acceso a la tecla “Ajustes”.


1. Hacer click sobre botón de nivel usuario desconectado (fila superior)

2. Hacer click en login nivel “Operario”

3. Ingresar contraseña: 1111, y pulsar dos veces sobre tecla “RET”.

4. Una vez realizado esto, la tecla de “Ajustes” volverá a estar operativa

No aparece la tecla de

“AJUSTES”

90

Fallos habituales

Fallo de lectura de sacos en cinta pesadora (error de bocas) (1/2)

La célula detectora de salida de ensacadora y entrada en cinta pesadora determina la boca que ha realizado el

ciclo de llenado del saco en cuestión, calculando el tiempo desde descarga del saco (de célula de silleta) hasta

ésta.

Existe un caso excepcional, en el que un saco que realiza el proceso de llenado por boca 1, es descargado de

dicha silleta y se detiene justo debajo de la silleta de boca 2, provocado por la parada de cintas de transporte al

realizarse un cambio de nuevo pallet (llegada de saco nº40 al paletizado). Una vez realizado el cambio en el

paletizado y se reanude la marcha de las cintas de transporte, la célula detectora de la cinta pesadora detecta el

saco como si hubiera realizado el ciclo de llenado en la boca 2 (cuando en realidad lo realizó en boca 1).


Mayor tiempo de llegada: saco de boca

1, al estar dicha boca más lejos de la

célula detectora previa a cinta pesadora.

91

Fallos habituales

Fallo de lectura de sacos en cinta pesadora (error de bocas) (2/2)

Esto provoca una corrección de peso a la boca contraria de la que verdaderamente corresponde. Una vez

visualizado el problema, el procedimiento a seguir para solucionarlo es el siguiente:

1. Parar la cinta de descarga, desactivando “Sistema de cintas” en pantalla principal de Haver.

2. Modificar parámetro “Valor de corrección” a ambas bocas, en un rango de 0,100-0,150. El “Valor de

corrección” determina la diferencia entre el valor pesado en silleta con el valor pesado en cinta pesadora

(cuanto más cercano a 0 esté, más exacto será el peso del saco).

3. Esperar finalización de un ciclo de llenado de saco en ambas bocas y asegurar que estos sacos estén en

estado de espera de descarga.

4. Dar orden de marcha a cinta de descarga, activando “Sistema de cintas” en pantalla principal Haver.

5. Comprobar en cinta pesadora que el número de boca detectada es la correspondiente al ciclo de llenado

del saco en cuestión y que el ajuste de peso se realiza de forma correcta.


92

Fallos habituales

Puesta a cero de peso en silleta (tarado manual)

Existen casos excepcionales en los que el autoajuste de peso en la ensacadora-cinta pesadora no se realiza

correctamente tras un cierto número de sacos (pesos de sacos fuera de especificación, 25kg ±0,250

normalmente). En dicho caso, es recomendable realizar una puesta a cero del peso detectado por silleta

(realización de un tarado manual de la silleta):


1. Realizar limpieza exhaustiva de la ensacadora (ver preventivo

de limpieza de ensacadora), haciendo hincapié en la silleta

pesadora de descarga

2. Una vez que la ensacadora esté limpia, pulsar ESCAPE en

teclado de la boca correspondiente.

3. Pulsar tecla de flecha de bajada ↓ hasta “Puesta a cero”.

4. En “Puesta a cero” pulsar tecla INTRO, y salir pulsando tecla de

ESCAPE.

En caso de continuar el rechazo de

sacos por peso, solicitar calibración

por parte de

“Instrumentación/Calidad”.

93


Preventivos de limpieza de ensacadora y zona de envasado


94

Paletizado


Operativas y fallos


Operación normal

95

Paletizado – Descripción del proceso y equipos principales

Comprobar en el saco la impresión correcta de los datos relativos a la serie, palé y grado.

Verificar un conformado correcto de filas de sacos: número identificativo de saco hacia fuera en el palé,

con una disposición de 8 filas, con 5 sacos por cada fila (formando un total de 40 sacos por cada palé).

EQUIPOS PRINCIPALES

OBJETIVO - Verificar y controlar un paletizado de sacos de forma correcta, conformando una tonelada

de pigmento final (40 sacos por palé).

Almacén de palés y cartones Pantalla principal Botonera local

96

Paletizado – Equipos principales

Cinta aplanadora Pantalla del marcador

de sacos Elevador y

compuertas

Rodillos de salida,

cruceta y transfer

97

Paletizado – Operación Normal

Modo Automático

Acciona el ciclo automático de conformado de palés

(operación normal)

Modo Manual

En caso de alarma, caída de tensión o fallo de conformado

de palés, deben realizarse ciertas operaciones manuales

sobre la pantalla de control. Algunas de estas operaciones

suelen ser, por ejemplo, el referenciado o el cambio de

grado/serie.

Modo Semiautomático

En caso de alarma o fallo de conformado de palés (células

detectoras, problema entrada de palés…), deben realizarse

ciertas operaciones en modo semiautomático sobre la

pantalla de control. Algunas de estas operaciones suelen ser,

por ejemplo, el reseteo de equipos.

Operación Normal Una vez realizadas las acciones pertinentes para la puesta en marcha, el operador seleccionará el modo

de operación y supervisará un correcto conformado de palés. El sistema de paletizado presenta tres

modos de operación, según la posición del selector ubicado en botonera local:

98

PANTALLAS DE CONTROL EN MODO MANUAL: REFERENCIADO DE EQUIPOS

Para ello, el operador debe reposicionar el selector de botonera local de modo AUTO a MAN:


Manual 1/4 (Cintas) Manual 2/4 (Paletizador)

Permite referenciar las pinzas de giro

(pulsando REF) y accionar manualmente los

pistones de rechazo de sacos

Permite referenciar el carro pala, el movimiento

manual de los tres prensas y el cierre/apertura de la

compuerta del elevador

Manual 3/4 (Zona inferior) Manual 4/4 (Zona inferior)

Permite referenciar el elevador y el movimiento

de los rodillos inferiores del paletizador

Permite accionar el movimiento manual de las

púas del almacén de palés

Una vez referenciado el

equipo, asegurar

activación de finales de

carrera y señal

“Referenciada”

99

PANTALLAS DE CONTROL EN MODO SEMIAUTOMÁTICO: RESETEO DE EQUIPOS

Para ello, el operador debe reposicionar el selector de botonera local de modo AUTO a SEMI:


Semiautomático 1/2 Semiautomático 2/2

Permite resetear los prensas del paletizador,

pulsando RESET

Para resetear los siguientes equipos, éstos deben

ser referenciados previamente:

Púas del almacén de palés: RESET ENTRADA

Elevador: RESET ELEVADOR

Palés en espera previo al enfundado: RESET

SALIDA

100


corriente eléctrica, palés y cartones vacíos en almacén. Comprobar que la

posición del selector está en modo AUTO

Verificar que el palé corresponde con el grado, serie y tonelada a producir.

Para ello pulsar “Lote Producción” en pantalla principal.

Activar “SI SACOS”, “SI ENSACADORA” y “SI CINTAS”, desde pantalla

principal u ordenador de envasado.

Proceder al arranque pulsando “Rearme Paletizador” y “Paletizador

Marcha” desde botonera local o seleccionando “Marcha instalación” desde

ordenador de envasado (siempre y cuando no haya alarmas activadas).

Paletizado – Arranque

SI SACOS: permite la entrada de sacos al paletizado

SI ENSACADORA: arranca la cinta de descarga de la

ensacadora

SI CINTAS: para proceder al arranque del sistema de

cintas.


101

Paletizado – Parada

Opción 1: Para efectuar la parada del

paletizado desde campo, pulsar “Paro

paletizador” en botonera local. Al cruzar

cualquier barrera o abrir alguna puerta de

Seguridad, también se efectuará la parada

completa del sistema.


paletizado desde ordenador de envasado,

pulsar opción “Paro instalación”.

Operación de Parada Para proceder a realizar una parada, se recomienda efectuarla asegurando la no presencia de sacos en el

sistema de cintas previo al paletizado (evitando así posibles formateos erróneos de sacos en marcador y,

en consecuencia, la realización de resto/cero del paletizado). Existen 2 opciones de realizar una parada del

paletizado:

102

Paletizado – Parada de Emergencia

Para proceder a la parada del

paletizado en caso de emergencia,

insertar seta de emergencia

presente en botonera local,

provocando la parada y

despresurización de todo el

sistema.


103

Paletizado – Operativa y fallos

Control del proceso

Ritmo de ensacado (ensacadoras y bocas de llenado en servicio).

Revisar estado células detectoras (posición, suciedad…).

Configurar y adaptar marcador de sacos. El día 1 de cada mes en el turno de mañana (06:00h), el

operador debe cambiar manualmente el valor de “Mes”, “Lote” y “Palet” para comenzar con un nuevo número

de lote (serie) y palé.

Asegurar disponibilidad de tinta en marcador de sacos.

104

Fallos habituales

Realizar un RESTO en el paletizado (1/2)

El resto se realiza en caso de mal formateo de sacos (capas del palé mal colocadas). Para ello, será necesario

vaciar previamente todos los sacos presentes en el sistema de cintas. El procedimiento para realizar

correctamente un resto del paletizado es el siguiente:


1. Detener el sistema de cintas, desactivando la opción SI

ENSACADORA en pantalla principal del paletizado. Verificar que la

opción activada ahora es NO ENSACADORA.

2. Una vez que el sistema de cintas esté vacío de sacos, y todos los

sacos presentes se encuentren en el paletizador (carro pala), pulsar

durante 3 segundos el botón “Resto paletizador” de botonera local.

105

Fallos habituales

Realizar un RESTO en el paletizado (2/2)

El sistema paletizará los sacos presentes y se posicionará para un nuevo ciclo de paletizado. El palé en el que se

ha realizado el resto, el sistema de enfundado lo detectará como erróneo y no lo prensará ni enfundará


3. Una vez que se realiza el resto, verificar el nº de palé en pantalla “Lote

Producción” .En caso de que el palé erróneo haya sido contabilizado

como correcto (producido), se deberá modificar manualmente el nº de

palé (restar una unidad), para eliminar del registro dicho palé mal

conformado.

4. Pulsar “Rearme paletizador” y “Marcha paletizador” desde botonera

local para volver a iniciar el ciclo de paletizado.

106

Fallos habituales

Realizar un CERO en el paletizado (1/2)

El cero del paletizado se realiza en ocasiones muy excepcionales, ante fallos múltiples en zona de palés,

elevador y cintas. Para ello, será necesario vaciar previamente todos los sacos presentes en el sistema de cintas

y del paletizado. El procedimiento para realizar correctamente un cero en el sistema de paletizado es el siguiente:


1. Detener el sistema de cintas, desactivando la opción SI

ENSACADORA en pantalla principal del paletizado. Verificar que la

opción activada ahora es NO ENSACADORA.

2. Asegurar la no presencia de sacos en el paletizado y que no haya

ningún pallet en el elevador ni en el almacén de cartones.

3. Verificar la posición correcta de las púas del almacén de palés

(recogidas y abajo), referenciar y resetear en caso necesario,

siguiendo los procedimientos explicados anteriormente.

107

Fallos habituales

Realizar un CERO en el paletizado (2/2)

4. Pulsar durante 3 segundos el botón “Cero paletizador”.

5. Verificar que todos los movimientos del palé son correctos y volver a

activar el sistema de cintas pulsando SI ENSACADORA en pantalla

principal.

6. Una vez que se realiza el cero, verificar el nº de palé en pantalla “Lote

Producción” .En caso de que haya sido contabilizado como correcto

(producido), se deberá modificar manualmente el nº de palé (restar una

unidad), para eliminar del registro dicho palé mal conformado.

7. Pulsar “Rearme paletizador” y “Marcha paletizador” desde botonera

local para volver a iniciar el ciclo de paletizado.


108

Fallos habituales

Fallo en cruceta salida de palets (“Alarma seguridad salida paletizador”)

En caso de posición errónea de cruceta de salida del paletizado (que hace que no detecte el palé), aparece en

pantalla principal la avería “Alarma seguridad salida paletizado”. Para poder solucionar dicho error, el operador

debe seguir una secuencia de acciones correctivas en un orden exacto, siendo en este caso:


1. Actuar sobre selector (override) de zona de Seguridad de salida del paletizado.

Resetear dicho selector girando hacia izquierda y derecha.

2. Verificar que la cruceta de salida parpadea en su zona superior (cruceta inhibida).

3. Pulsar botón de “Rearme” en la zona de reciclaje.

4. Pulsar “Rearme general” y “Enfundadora Marcha” en botonera del enfundado.

5. Pulsar “Rearme paletizador” y “Paletizador Marcha” en botonera del paletizado.

109

Fallos habituales

Fallo en contador de sacos (“Error nº saco”)

En ocasiones, el contador de sacos de salida de Haver tras cinta pesadora (Nº SACO PALET ENSAC. en

pantalla “Lote producción”) y el de sacos de llegada al paletizado posterior al marcador (Nº SACO PALET

PALETIZA.) no coinciden en número a la hora de dar salida a un palet.


Debido a esto, aparece en pantalla la alarma “Error número de

saco”. Para solucionarlo, es necesario igualar ambos contadores

de sacos, teniendo en cuenta que el prioritario es el contador de

sacos de entrada al paletizado (NºSACO PALET PALETIZA.). Para

ello, comprobar el número de sacos previos al paletizado y el

número de sacos marcados de entrada al paletizado. Tras esto, el

operador deberá modificar manualmente los números de sacos de

salida de Haver tras cinta pesadora (Nº SACO PALET ENSAC.)

completando los 40 sacos del palet, y visualizando que el palet de

salida va conforme.

110

Fallos habituales

Fallo en fotocélula de nivelación del elevador (1/2)

La fotocélula de nivelación del elevador se encuentra inactiva hasta el momento en el que se efectúa la presión

del palé con las compuertas del carropala (se activa durante un corto periodo de tiempo, 1 segundo

aproximadamente).


El funcionamiento de este sistema comienza con el momento en el que el

palé presiona la compuerta del carropala (activación célula), donde el

elevador cogerá la referencia de altura y dará orden de bajada a dicho

palé, dejando de detectar la fotocélula.

En ese momento, terminará el movimiento del elevador para iniciarse

una nueva fila de sacos en el palé (acción del carropala).

111

Fallos habituales

Fallo en fotocélula de nivelación del elevador (2/2)

La “Alarma de fotocélula de nivelación” aparecerá en la pantalla del paletizado debido a dos causas:

• 1ª causa: si en el momento de presión del elevador con la compuerta, la fotocélula no deja de detectar,

habría que ajustar la posición de la fotocélula (subirla), para que solo la detecte durante el tiempo de presión

del palé, y el elevador dé la orden de iniciarse una nueva fila de sacos en el pallet.

• 2ª causa: si en el momento de presión del elevador con la compuerta la fotocélula no se activa ni en un

corto periodo de tiempo, aparecen dos posibles averías:


Fallo de variadores (del variador del elevador,

porque fuerza su subida y dispara motor por

sobreesfuerzo).

No detecta deformación de la compuerta.

Para solucionar esta causa, habría que

ajustar la posición de la fotocélula

(bajarla), hasta la mínima posición que

detecte la presión del palé durante un

corto periodo de tiempo.

112

Enfundado



Operación normal

113

Enfundado – Descripción del proceso y equipos principales

Comprobar el óptimo enfundado de los palés, que los protejan de condiciones adversas y mantengan sus

propiedades hasta la llegada al cliente.

Retirar los palés enfundados (rodillos de acumulación) y transportarlos a la zona de categorización

mediante uso de carretilla.

EQUIPOS PRINCIPALES

OBJETIVO - Revisar un correcto enfundado de los palés de salida del paletizado y transportarlos hacia la

zona de categorización.

Pantalla principal Botonera local Rodillo centrador y prensa

114

Enfundado – Equipos principales

Bobina

de

plástico

retráctil

Zona de acumulación

Brazos del

sistema (zona

superior)

Cadena transportadora

115

Enfundado – Operación Normal

Modo Automático

Acciona el ciclo automático de enfundado de palés

(operación normal)

Modo Manual

En caso de alarma o enfundado incorrecto de palés, deben

realizarse ciertas operaciones manuales sobre la pantalla de

control.

Algunas de estas operaciones suelen ser, por ejemplo,

referenciar la posición y resetear ciertos equipos del

enfundado

Operación Normal

Una vez realizadas las acciones pertinentes para la puesta en marcha, el operador seleccionará el modo

de operación y supervisará un correcto enfundado de palés. El sistema de enfundado presenta dos

modos de operación, según la posición del selector ubicado en botonera local:

116

PANTALLAS DE CONTROL EN MODO MANUAL: REFERENCIADO DE EQUIPOS

Para ello, el operador debe reposicionar el selector de botonera local de modo AUTO a MAN:


Manual 1/4 Manual 2/4

Permite referenciar y mover los brazos de la

enfundadora (abrir, cerrar, adelante, atrás…)

Permite realizar acciones relacionadas con el manejo

del film retráctil (cerrar/abrir sujeta film, activar corte,

separar plástico…). Además permite referenciar el

portaventosas

Manual 3/4 Manual 4/4

Permite realizar movimientos de los siguientes

rodillos: transfer, zona reciclaje, centrador y

prensa de entrada a enfundadora

Permite accionar el movimiento manual de

los rodillos de la zona de acumulación

117

PANTALLAS DE CONTROL EN MODO MANUAL:

RESETEO DE EQUIPOS

El reseteo de equipos del enfundado se realizará en casos puntuales

donde se altere la secuencia normal de trabajo: quitar un palé sin

terminar, funda mal puesta, etc. En el enfundado, todos los reseteos de

los rodillos se realizan por fallo de células detectoras (suciedad, mala

colocación), menos los casos de la zona superior y los brazos.

El procedimiento para realizar un RESET de un equipo del enfundado es

el siguiente:

Previamente, es condición necesaria que la zona en cuestión se

encuentre libre de palés. En ese caso, se deberá accionar el equipo

en modo MANUAL antes de realizar el reseteo.

Pulsar botón “Enfundadora parada” en botonera local, ya que un

RESET debe realizarse con el sistema de enfundado parado.

Para efectuar el reseteo, ingresar en pestaña “Ceros parciales”

en pantalla principal y pulsar durante 2-3 segundos el botón del

equipo en cuestión, hasta que aparezca el mensaje “RESET OK”.


118

PANTALLAS DE CONTROL EN MODO MANUAL:

RESETEO DE EQUIPOS

Los reseteos existentes en el sistema de enfundado son los siguientes:

RESET RECICLAJE: resetea los rodillos existentes desde el transfer

hasta los rodillos del centrador.

RESET ENTRADA: resetea los rodillos del centrador y los rodillos de

la prensa.

RESET ZONA SUPERIOR: resetea la zona superior de creación de

funda (corte, soldador y apertura).

RESET BRAZOS ENFUNDADORA: resetea los brazos del elevador.

RESET TRANSPORTADOR ENFUNDADORA: resetea la cadena

transportadora de palet en zona de enfundado (bajo colocación de

funda). Ocurre en situaciones de suciedad/fallos de células detectoras

de pallet.

RESET ACUMULACIONES: resetea los rodillos de la zona de

acumulación, desde salida del enfundado hasta el final del sistema de

cintas.


119

Comprobar previamente la existencia de suministros: paletizado en marcha, aire

comprimido, corriente eléctrica y bobina de plástico retráctil colocada.

Verificar que el selector de modo de trabajo está en posición AUTO.

Proceder al arranque pulsando “Rearme general” y “Enfundadora Marcha”

desde botonera local o seleccionando “Marcha instalación” desde ordenador

de envasado (siempre y cuando no haya alarmas activadas).

Enfundado – Arranque


120

Verificar y configurar en pantalla principal, pestaña de “Configuración” , que el modo de trabajo para una

operación normal es el siguiente:


SI ENFUNDAR / NO ENFUNDAR: activa o desactiva la función de enfundado.

MEDIR PALET CON BRAZOS: medición de la cinta de plástico según la altura

del palé (palé R-FC5 tienen más altura que los de TR28).

ABRIR PLASTICO CICLO NORMAL/DOBLE: realiza una única o doble apertura

del plástico antes de colocarlo, asegurando su correcta separación. Tener

activada la apertura doble.

DESPLAZAR BRAZOS ANTES/DESPUES DE RECOGER PLÁSTICO: permite

que los brazos se separen horizontalmente antes o después de recoger el

plástico. Tener activada la opción de desplazar brazos antes de recoger el

plástico.

ENTRADA DE PALÉS AGRUPADOS / ALEATORIO POR PALETIZADOR:

diferencia una línea de la otra. En operación normal, tener activada la entrada de

palés agrupados. Éstos avanzarán hacia el sistema de enfundado por parejas de

una misma línea (dos pallets de línea 1 / dos pallets de línea 2), para un mejor

reconocimiento de éstos (línea, tipo de grado, envase) una vez sean retirados en

la zona de acumulación final, mediante la carretilla elevadora .


121

Verificar y configurar en pantalla principal, pestaña de “Configuración” , que el modo de trabajo para una

operación normal es el siguiente:


Continua…

SI / NO PRENSAR PALÉS: Activa o desactiva el prensado.

Asegurar tener activada la opción de SÍ PRENSAR PALET.

FORZAR PALETIZADOR 1/2. Forzaría la entrada de un único

palé de una línea diferente a la que le toque entrar por

secuencia. Activar en caso de necesidad, por ejemplo, tras

haber realizado un resto o un cero en el paletizador.


122

Enfundado – Parada


enfundado desde campo, pulsar botón

“Enfundadora parada” de botonera local. Al

cruzar cualquier barrera también se efectuará

la parada completa del sistema


enfundado desde ordenador de envasado,

pulsar opción “Paro instalación”.


Existen 2 opciones de realizar una parada del enfundado:

123

Enfundado – Parada de Emergencia

Para proceder a la parada del

enfundado en caso de emergencia,

insertar seta de emergencia

presente en botonera local,

provocando la parada y

despresurización de todo el

sistema.


124

Toma de muestras edificio C y

envasado en particular

125

126

¿Dónde puedo localizar el

PAR (Plan de análisis de rutina) y los métodos

de análisis que se realizan en producción?

En la base de datos “Métodos y Documentos de Laboratorio”

El PAR está estructurado por edificios y en sus últimas

pestañas aparecen los botes que deben usarse por

seguridad para la toma de muestras.

Tipos de muestras

TIPOS DE MUESTRAS: Se establecen 3 tipos de muestras en función del tipo de muestra:

127

RUTINA RUTINA ESPECIALES ESPECIALES

Aquellas muestras que

están contempladas en

el Plan Analítico de

Rutina (PAR)

Son aquellas muestras

que, no estando dentro

de la frecuencia

establecida en el PAR,

son recogidas de forma

temporal y pactada en

frecuencia y analítica en

los mismos lugares y de

la misma manera que

las muestras del PAR.

Son aquellas muestras

que no cumplen

ninguno de los dos

criterios anteriores

PAR para pigmento final

128 Esta versión puede estar obsoleta. Ir a la base de datos para obtener la más actualizada

129

Etiquetado y envase de muestras

TIPO DE ENVASE Proceso

Muestra PFE Calcinador Sólido

(secadero)

Líquido t ª<70ºC Líquido tª >70ºC

TIPO DE

ENVASE

Saco de

papel

Cazo Saco de

papel

Frasco

plástico

rosca

estrella

Frasco plástico alta

temperatura 30107980

TIPO DE

ETIQUETA

Incluida en

el saco de

papel

Rutina

No lleva

Especial

La del Edificio

C

C D+S

30104136

30104137

30104138

30104139

Se anotará la siguiente información en función en el saco de papel en función del

tipo de muestra de pigmento final:

130

Rellenado de etiquetas de Pigmento Final

Ensacado

(FPP)

Bolsa

chequeo

Bolsa

arranque

Bolsa

parada

Entrada

en

presión

Ensacado

EXPERI-

MENTAL

Fecha X X X X X X

Hora X X X X X X

Línea X X X X X X

Grado X X X X X X

Nº serie X X X X X

Nº pallet X X X X X

Otros --- ANOTAR

CHEQUEO

Y NÚMERO

DE BOLSA

INDICAR

ARRANQUE

LINEA

INDICAR

PARADA

LINEA

INDICAR

ENTRADA

EN

PRESIÓN

INDICAR

PRUEBA

En el caso de Muestra de Rutina solamente se cumplimentaran el anverso del primer y segundo cuerpo

indicando punto de toma de muestra, fecha, hora y nombre del muestreador.

En el caso de las Muestras de Rutina especiales y Especiales además de rellenar los cuerpos primero y

segundo, se cumplimentará el tercer cuerpo en el que se indicará los análisis a realizar y se firmará la

solicitud (un operador o mando de Producción) indicando la urgencia en la casilla correspondiente. Se

podrá corregir el tiempo de "8 horas" a otro inferior, evitando así marcar la casilla "inmediata".

Correcto etiquetado de Muestras Área Blanca

Considerar que hay muestras que requieren un pretratamiento antes de poder ser analizadas y dilatan la

entrega del resultado. Indicar la urgencia de la muestra es el dato más importante para que el analista

sepa la prioridad que tiene y gestionar el tiempo.

Indicar en la

etiqueta si se

desea que se

llame a una

persona en

concreto para la

entrega del

resultado de la

muestra

especial.

131

Consideraciones durante la toma de muestras

Un análisis útil empieza por una toma de muestra correcta y representativa

Para evitar casos de contaminación cruzada que den lugar a resultados erróneos

posteriores y/o accidentes/incidentes:

132

BOTES LIMPIOS

SIN MATERIAS EXTRAÑAS

EN SU INTERIOR O RESTOS

DE MUESTRAS

INTEGRIDAD FÍSICA DEL FRASCO

TAPÓN CUERPO ROSCA

GARANTIZA SU ESTANQUEIDAD

ENJUAGAR EL RECIPIENTE CON LA

PROPIA MUESTRA SI ES POSIBLE

POR TU SEGURIDAD Y LA DE TUS

COMPAÑEROS:

DESÉCHALO SI ESTÁ EN MAL ESTADO

El frasco debe llegar al laboratorio limpio exteriormente y con la etiqueta legible

133

Si tienes alguna duda o quieres saber más, ponte en

contacto con Alicia Antillano en

[email protected]

o en la extensión 215 de tu teléfono fijo

Documents

OPERADOR ENVASADO