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ORGANIZADO POR:
ORGANIZADO POR:
PARADIGMAS DEL
MANTENIMIENTO
DE CLASE MUNDIAL
Carlos Mario Pérez Victoria del Pilar UribePractioners de RCM2 de The Aladon Network
INTRODUCCIÓN
PARADIGMA
• Patrón o modelo
MÁXIMA
• Ejemplo de sabiduría onorma expresada en unafrase
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MÁXIMA 1
• El mantenimiento es para preservar los activos fijos.
ANTERIOR
• El mantenimiento es para preservar las funciones de los activos.
ACTUAL
1
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MÁXIMA 1
Servicio al cliente.
Economía y eficiencia de la operación.
El control.
La contención.
La comodidad.
La calidad del producto y de los servicios.
Las funciones y expectativas de rendimiento no sólo cubren la
operación, incluyen temas como:
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MÁXIMA 1
La protección.
La seguridad.
El cumplimiento con las regulaciones ambientales.
La integridad estructural.
La apariencia física.
Las funciones y expectativas de rendimiento no sólo cubren la
operación, incluyen temas como:
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MÁXIMA 2
• El mantenimiento rutinario es para prevenir fallas.
ANTERIOR
• El mantenimiento rutinario es para evitar, reducir oeliminar las consecuencias de las fallas.
ACTUAL
2
7
Una revisión formal de las consecuencias enfoca laatención en labores que tengan mayor efecto en elrendimiento de la organización…
Y desvía la energía lejos de aquellas que tienenpoco o ningún efecto.
Esto ayuda a asegurar que lo realizado enmantenimiento es aplicado donde producirá el mayorbeneficio.
MÁXIMA 2
8
MÁXIMA 3
• El objetivo principal de la función de mantenimiento esoptimizar la disponibilidad de la empresa a un costomínimo.
ANTERIOR
• El mantenimiento afecta todos los aspectos de laefectividad de los negocios:
• La seguridad, la integridad ambiental, la eficienciaenergética, la calidad de los productos y servicios alcliente.
• No solo la disponibilidad y el costo.
ACTUAL
3
9
MÁXIMA 3 - COSTOS
A medida que se mecaniza y se automatiza más los procesosempresariales…
Se tienen más activos físicos que requierenmantenimiento...
La cantidad de dinero que las empresas tendrán quegastar en mantenimiento seguirá creciendo en el futuro…
El desafío para los responsables de mantenimiento esasegurar que lo que se gaste sea en aquello que trae mayoresbeneficios…
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MÁXIMA 3 - SEGURIDAD
Herir o matar a personas en actividades laborales es hoyinaceptable en organizaciones responsables.
Por lo tanto la seguridad se ha transformado en unaprioridad en los negocios.
Mientras más se mecaniza y automatiza, la seguridaddepende más del estado de los equipos.
Y hay que ser conscientes de que cada vez ocurren másaccidentes precisamente durante el mantenimiento…
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Ahora más que nunca se hace importante asegurar la mejor
confiabilidad y disponibilidad de los equipos, ya que existe:
MÁXIMA 3
CONFIABILIDAD Y DISPONIBILIDAD
• Los negocios dependen cada vez más delos equipos
AUMENTO DE MECANIZACIÓN Y
AUTOMATIZACIÓN:
• Si se puede hacer más barato en otra parte,allí será hecho. Solamente los más aptossobreviven.
COMPETENCIA GLOBAL:
• Si se utilizan mejor los equipos existentes,se necesitarán menos equipos
INVERSIÓN DE CAPITAL:
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MÁXIMA 3
MEDIO AMBIENTE
Se ha alcanzado un punto en el cual las empresas o se adaptan a las expectativas ambientales de la sociedad …
O las sancionan o clausuran...
A medida que se mecanice y automatice más y más, ocurren más ymás desastres ambientales porque algunos elementos de losequipos fallaron…
Por lo tanto, la integridad ambiental también debe convertirse en alta
prioridad y responsabilidad.
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• La mayoría de equipos tienden a fallar a medida queenvejecen.
ANTERIOR
• La mayoría de fallas no tienden a ocurrir a medida que losequipos envejecen.
ACTUAL
MÁXIMA 4
4
MÁXIMA 4 – LA REALIDAD DE LAS FALLAS
Patrón A: “La Curva de Bañera”: Alta mortalidadinfantil seguida de un bajo nivel de fallas aleatorias,terminando en una zona de falla.
Patrón B: "El Punto de Vista Tradicional”: Pocas fallasaleatorias terminando en una zona de falla.
Patrón C: Un constante incremento en la probabilidadde la falla.
Patrón D: Un rápido incremento en la probabilidad dela falla seguido de un comportamiento aleatorio.
Patrón E: Fallas Aleatorias: Ninguna relación entre laedad de los equipos y la probabilidad de que fallen.
Patrón F: Alta mortalidad infantil seguida de uncomportamiento aleatorio de la probabilidad de lasfallas.
A
B
C
D
E
F
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Después de implementar planes de intervención basados en esta
suposición,
Se asume que no deben ocurrir fallas entre intervenciones…
Cualquier falla que ocurra, no
puede ser atribuida a
acciones de mantenimiento…
“Ya que se intervino la
semana pasada o el año
pasado o en cualquier
tiempo”.
MÁXIMA 4
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• Se debe tener disponible información sobre la tasa defallas antes de desarrollar un plan de mantenimientorealmente exitoso.
ANTERIOR
• Las decisiones acerca del manejo de las fallas del equipo,tendrán siempre que ser tomadas con informacióninadecuada acerca de la tasa de fallas.
ACTUAL
MÁXIMA 5
5
“El desarrollo de una relación edad – confiabilidad, mediante unacurva representando la probabilidad condicional de falla, requiereuna considerable cantidad de información.
Cuando la falla tiene consecuencias serias, normalmente éstainformación no existirá, ya que las medidas preventivas deben sertomadas después de la primera falla debido a la necesidad.
Así los análisis actuariales no pueden ser usados paraestablecer los límites de edad concernientes para proteger laconfiabilidad operacional”.
NOWLAN Y HEAP (1978)
MÁXIMA 5 – LA ÚLTIMA CONTRADICCIÓN
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• Hay tres tipos básicos de mantenimiento:
• Basado en condición
• Preventivo.
• Correctivo.
ANTERIOR
• Hay cuatro tipos básicos de mantenimiento:
• Basado en condición
• Preventivo.
• Correctivo.
• Detectivo.
ACTUAL
MÁXIMA 6
6
20
40%
Protección
33%
FUNCIÓN
MODO DE FALLA
Fallas ocultas
TAREAS
Búsqueda de fallas
MÁXIMA 6 – FALLAS OCULTAS Y
PLAN DE MANTENIMIENTO
25%
100
2 3
5060
40
20 20
0
20
40
60
80
100
120
Monitoreo de Condición Reacondicionamientocíclico
Sustitución Ciclica Búsqueda de fallas
Número de tareas
ANTES DESPUÉS
MÁXIMA 6
21
22
• La frecuencia de las tareas de mantenimiento basado en lacondición debe ser basada en la frecuencia de fallas y/ocriticidad del objeto.
ANTERIOR
• La frecuencia de las tareas de mantenimiento basado en lacondición debe depender del período de desarrollo de la falla(conocido como el “Tiempo de avance para fallar” o intervalo“P-F”)
ACTUAL
MÁXIMA 7
7
Fu
nci
on
amie
nto
o
con
dic
ión
Tiempo
OK
P
F
Punto donde la falla comienza a ocurrir
No necesariamente relacionado con la edad.
PFalla potencial
Punto a partir del cualse puede detectarfísicamente que estáfallando
FFalla funcional
Punto en el cual seproduce la falla.
IntervaloP-F
MÁXIMA 7 – INTERVALO PF
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• Si ambos son técnicamente adecuados:
• Las reparaciones y/o reemplazos a intervalos fijos, sonusualmente más económicos y más efectivos que elmantenimiento basado en la condición.
ANTERIOR
• Si ambos son técnicamente adecuados:
• El mantenimiento basado en condición, es casi siempre máseconómico y efectivo que las reparaciones y reemplazos aintervalos fijos.
ACTUAL
MÁXIMA 8
8
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• Incidentes serios y accidentes catastróficos queinvolucran fallas de equipo múltiple son usualmente elresultado de “la mala suerte” o “actos de Dios”, y por lotanto son inmanejables.
ANTERIOR
• En un considerable número de casos, la probabilidad deuna falla múltiple es una variable manejableespecialmente en sistemas protegidos.
ACTUAL
MÁXIMA 9
9
MÁXIMA 9
Recientemente se han desarrollado herramientas poderosas paraevaluar las probabilidades acumulativas de falla y los nivelesasociados al riesgo inherente en sistemas complejos.
Actualmente es posible variar la probabilidad de falla de una función protegida.
Igualmente es posible la reducción de la probabilidad de falla de undispositivo protector mediante la adopción de políticas demantenimiento y operación adecuadas.
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Como resultado, es posible reducir la
probabilidad de fallas múltiples hasta casi
cualquier nivel deseado.
(Por supuesto, cero es un ideal inasequible).
MÁXIMA 9
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• La forma más rápida y segura de mejorar el rendimientode activos existentes “no confiables” es modernizar eldiseño.
ANTERIOR
• Generalmente es más costo-efectivo tratar de mejorar elrendimiento de un activo “no confiable” mejorando laforma como es mejorado y mantenido. Y no cambiando eldiseño si este no puede producir el rendimiento requerido.
ACTUAL
MÁXIMA 10
10
La mayoría de las modificaciones toman de meses aaños desde la concepción hasta la comisión,dependiendo del costo y complejidad del nuevo diseño.
El personal de mantenimiento que está trabajandohoy tiene que mantener el equipo como existe hoy,no en la forma como debería estar en el futuro.
Por lo tanto, las realidades deben ser tratadas antes delos rediseños futuros.
ANTES DE REDISEÑAR SE DEBEN CONSIDERAR LAS SIGUIENTES RAZONES:
MÁXIMA 10
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• Políticas de mantenimiento genérico pueden serdesarrolladas para la mayoría de tipos de activos físicos.
ANTERIOR
• Políticas de mantenimiento genérico solo pueden seraplicadas a activos idénticos cuyo contexto operacional,funciones y patrones deseados de rendimiento tambiénson idénticos.
ACTUAL
MÁXIMA 11
11
El uso correcto de técnicas como RCM para desarrollar planes de
mantenimiento muestra porqué el uso inapropiado de
mantenimiento genérico es una de las principales razones por las
que los programas tradicionales no logran todo su potencial.
MÁXIMA 11
LAS PRINCIPALES RAZONES SON:
Funciones: un activo puede tener una expectativa derendimiento en un sitio, y una expectativa diferente en otro sitio.
Diferentes patrones de rendimiento obligan a diferentesestrategias de mantenimiento.
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MÁXIMA 11
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CUATRO MOTORES DE VEHÍCULOS
...La idea tradicional sugeriría que todos deberían tener
el mismo mantenimiento (es decir genérico)
Consecuencias
de fallas ocultas
Consecuencias para la
seguridad o el medio
ambiente
Consecuencias
operacionales
Consecuencias no
operacionales
MÁXIMA 11
Modos de falla: si equipos idénticos son usados en sitiosdiferentes o realizan labores diferentes, los modos de fallasvarían drásticamente.
Consecuencias de las fallas: diferentes consecuencias
demandan diferentes estrategias de
mantenimiento.
Tareas de mantenimiento: diferentes organizaciones
emplean personas con diferentes capacidades.
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• Las políticas de mantenimiento deberían ser formuladaspor gerentes de mantenimiento y los planes demantenimiento diseñados por especialistas calificados ocontratistas externos ( un enfoque de arriba a abajo)
ANTERIOR
• Las políticas de mantenimiento deberían ser formuladaspor las personas más cercanas a los activos. El papel dela gerencia es proveer las herramientas para ayudarles atomar decisiones correctas y asegurar que las decisionesson responsables y defendibles
ACTUAL
MÁXIMA 12
12
MÁXIMA 12
VALIDEZ TÉCNICA:
• Los que escribieron los planes estaban usualmente fuera de comunicación con el equipo.
POSESIÓN:
• Las personas tendían a mirar los programas como papel de trabajo indeseado que llegaba de alguna torre de marfil y desaparecía después de que era firmado.
Muchos de ellos aprendieron que era más cómodo firmar
los programas y regresarlos que intentar ponerlos en
práctica.
Esto condujo a infladas tasas de cierre de programas que al
menos mantenían felices a los planeadores.35
36
• El área de mantenimiento en sí misma puede desarrollarun programa de mantenimiento exitoso y perdurable.
ANTERIOR
• Un programa de mantenimiento exitoso y perdurable solopuede ser desarrollado por especialistas y usuarios de losactivos trabajando en conjunto.
ACTUAL
MÁXIMA 13
13
Además de definir claramente lo que ellos quieren que el activohaga, los operarios hacen una contribución especial al resto delproceso de formulación de estrategias.
Participando en el AMFE convenientemente enfocado, aprendenacerca de los modos de falla causados por errores humanos, y lo queellos deben hacer para evitar el deterioro de sus equipos.
MÁXIMA 13
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Además de definir claramente lo que ellos quieren que el activohaga, los operarios hacen una contribución especial al resto delproceso de formulación de estrategias.
Juegan un papel importante en la evaluación de las consecuencias delas fallas tales como evidencia de falla, niveles aceptables de riesgo,efecto en la operación y en la calidad del producto
MÁXIMA 13
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Además de definir claramente lo que ellos quieren que el activohaga, los operarios hacen una contribución especial al resto delproceso de formulación de estrategias.
Tienen invaluable experiencia personal en muchas de las advertenciasmás comunes en materia de fallas (especialmente aquellas detectadaspor los sentidos humanos).
MÁXIMA 13
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• Los fabricantes de equipos están en la mejor posiciónpara desarrollar planes de mantenimiento para activosfísicos nuevos.
ANTERIOR
• Los fabricantes de equipos solamente pueden jugar unpapel limitado (pero aún importante) en el desarrollo deplanes de mantenimiento para activos nuevos.
ACTUAL
MÁXIMA 14
14
MÁXIMA 14
Generalmente los fabricantes están mucho menosinformados acerca de:
El contexto operacional del equipo
Los niveles deseados de rendimiento
Los modos de falla
Los efectos
Las consecuencias de las fallas
Las capacidades de los usuarios y del personal de mantenimiento.
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MÁXIMA 14
Como resultado, los programas recopilados por los fabricantesson casi siempre genéricos.
Ellos están comprometiendo los recursos de los usuarios para hacerel mantenimiento (o sea que no lo pagan, por lo tanto ellos tienenpoco interés en minimizarlo).
Pueden estar licitando para hacer el mantenimiento ellos mismos (encuyo caso ellos tienen un marcado interés en hacer el máximoposible).
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MÁXIMA 14
Los planes de mantenimiento especificados por losfabricantes tienden a incorporar un alto nivel de sobre-mantenimiento y un gran sobre-aprovisionamiento departes.
La mayoría de profesionales del mantenimiento sonconscientes de éste problema.
No obstante la mayoría insiste en solicitar que losfabricantes provean estos planes, y luego aceptar queellos deben ser seguidos para que las garantías tenganvalidez.
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MÁXIMA 14
No quiere decir que los fabricantes deliberantementeconduzcan a las empresas erradamente cuando ellosredactan sus recomendaciones.
Ellos hacen lo mejor en el contexto de los objetivos desus empresas y con la información a su disposición.
Si alguien comete una falta, son realmente los clientespor hacer solicitudes no razonables a organizaciones queno están en la mejor posición para cumplirlas.
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• Es posible encontrar una solución rápida para todos losproblemas de efectividad de mantenimiento.
ANTERIOR
• Los problemas de mantenimiento son resueltos en dos etapas:
• Cambiar la forma como piensan las personas.
• Haciendo que ellos apliquen sus cambiados procesos depensamiento a problemas de procesos y técnicos paso apaso
ACTUAL
MÁXIMA 15
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ORGANIZADO POR:
¡GRACIAS!
ORGANIZADO POR:
SI TIENES PREGUNTAS
O COMENTARIOS…¡No dudes en acercarte!
Nombre del conferencistaInsertar puesto actual
