PASANTIA

REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA.

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA DEFENSA.

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL DE LA FUERZA

ARMADA BOLIVARIANA.

UNEFA - NÚCLEO FALCÓN SEDE CORO.

INFORME DE PASANTÍAS INDUSTRIALES LARGAS.

COMPLEJO PETROQUÍMICO MORÓN. PEQUIVEN S.A.

INGENIERÍA PETROQUÍMICA.

Tutor Industrial.

Ing. Raymond Gutiérrez.

Tutor Académico.

Ing. Ydelbys Pérez.

Pasante:

Br. Romer O. Castillo G.

C.I.V- 18.198.807.

Santa Ana de Coro; 04 de Junio de 2010.


Ciudadana.-

Lcda. Olga Claret Álvarez.

Coordinadora de Pasantías.

Universidad Nacional Experimental Politécnica de la Fuerza Armada

Bolivariana.

APROBACIÓN DEL TUTOR INDUSTRIAL.

Por medio de la presente me dirijo a usted, con el fin de certificar que he leído y

revisado el presente INFORME DE PASANTÍAS INDUSTRIALES LARGAS,

elaborado por el (la) bachiller Romer Omar Castillo Gutiérrez, Cédula de Identidad

18.198.807, como requisito exigido por la Universidad Nacional Experimental

Politécnica de la Fuerza Armada Bolivariana.

Dicho Informe revela que la citada (o) bachiller cumplió con los objetivos

previstos, por lo cual autorizo su consignación ante la Coordinación de Pasantías de

la mencionada Casa de Estudio.


V-11.313.258


Ciudadana.-

Lcda. Olga Claret Álvarez

Coordinadora de Pasantías

Universidad Nacional Experimental Politécnica de la Fuerza Armada

Bolivariana.

APROBACIÓN DEL TUTOR ACADÉMICO.

Por medio de la presente me dirijo a usted, con el fin de certificar que he leído y

revisado el presente INFORME DE PASANTÍAS INDUSTRIALES LARGAS,

elaborado por el (la) bachiller Romer Omar Castillo Gutiérrez, Cédula de Identidad

18.198.807, como requisito exigido por la Universidad Nacional Experimental

Politécnica de la Fuerza Armada Bolivariana.

Dicho Informe revela que la citada (o) bachiller cumplió con los objetivos

previstos, por lo cual autorizo su consignación ante la Coordinación de Pasantías de

la mencionada Casa de Estudio.

____________________


V- 10.477.443



UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA

DE LA FUERZA ARMADA NACIONAL BOLIVARIANA.

DIVISIÓN ACADÉMICA.

NÚCLEO FALCÓN SEDE CORO.


APROBACIÓN DEL COMITÉ EVALUADOR.

Quienes suscriben, miembros del jurado evaluador designado por el consejo

Académico de la Universidad Nacional Experimental de la Fuera Armada Nacional

Bolivariana (UNEFA), para evaluar la presentación del informe de pasantías

industriales presentado por el bachiller: Romer Omar Castillo Gutiérrez, C.I. V-

18.198.807, apruebo el informe de pasantías industriales largas, a los fines de cumplir

con el último requisito académico para obtener el Titulo de: INGENIERÍA

PETROQUÍMICA , dejan constancia de que el informe se consideró

________________.

En fe de lo cual se deja constancia en Santa Ana de Coro; a los 04 días del mes de

Junio de 2010.

_______________________ _______________________

(Lcda. Nancy Leal.) (Lcda. María Márquez.)

_____________________

(Ing. Ydelbys Pérez.)

ÍNDICE.

Pág.

DEDICATORIA.

RECONOCIMIENTO.

RESUMEN.

INTRODUCCIÓN. ………………………………………………............ 1

CAPÍTULO I. CONTEXTO ORGANIZACIONAL DE LAS

PASANTIAS INDUSTRIALES.

1.1 Contexto Organizacional…………………………………………. 3

1.2 Objetivos de las Pasantías Industriales…………………………… 13

1.2.1 Objetivo General……………………………………………… 13

1.2.2 Objetivos Específicos………………………………………… 13

CAPÍTULO II. RESEÑA HISTÓRICA DE LA EMPRESA.

2.1 Reseña Histórica de PEQUIVEN S.A…………………………… 15

2.2 Misión y Visión de PEQUIVEN S.A……………………………. 18

2.3 Organigrama de PEQUIVEN S.A……………………………….. 19

2.4 Bases legales de la PEQUIVEN S.A.…………………………….. 20

2.5 Descripción del Departamento donde se desarrollo las

Actividades………………………………………………………………..

31

CAPÍTULO III. ACTIVIDADES DESARROLLADAS EN PEQUIVEN,

S.A.

3.1 Cronograma de actividades……………………………………….. 34

3.2 Descripción de las Actividades Desarrolladas……………………. 39

CAPÍTULO IV. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.

4.1 Conclusiones……………………………………………………… 64

4.2 Recomendaciones…………………………………………………. 65

i

BIBLIOGRAFÍA…………………………………………………………. 67

LISTA DE ABREVIATURAS ……………………………………………

GLOSARIO DE TÉRMINOS……………………………………………

69

71

ANEXOS.

ANEXO 1. Cadena Productiva Petroquímica……………………………

ANEXO 2. Diagrama de Ensacado N.P.K. instalación 365-A……………

ANEXO 3. Tolvas de Alimentación (Fotos)………………………………

ANEXO 4. Cinta Transportadora (ET-112 C\C)………………………….

ANEXO 5. Diagrama de Proceso de la Planta de Ácido Fosfórico………

ANEXO 6. Molino (MF-301), antes y el después de la Parada.………….

ANEXO 7. Diagrama de Proceso de la Planta de Granulados N.P.K…….

ANEXO 8. Fotos de los trabajos realizados al TR-401……………………

ANEXO 9. Parte Interna del TR-401, (Fotos)…………………………….

ANEXO 10. Trabajos Realizados a la Base y Motor del TR-401(Fotos)….

ANEXO 11. Mapa General del Proceso de Mantenimiento……………...

LISTA DE GRAFICOS.

GRAFICO 1. Líneas de Producción……………………………………….

GRAFICO 2. Organigrama General de la Empresa (PEQUIVEN, S.A)……..

GRAFICO 3. Red de Sub-proceso de Mantenimiento. …………………………

GRAFICO 4. Cuerpos Trituradores del Molino MF-301…………………….

GRAFICO 5. Tambor Rotatorio Secador (TR-401)……………………..

APÉNDICE A. Código de Colores para Tuberías y Equipos……………

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ii

DEDICATORIA.

El presente informe, va dedicado con mucho cariño a mis:

� PADRES

� HERMANOS.

� ABUELOS.

� MADRINAS.

� TIOS.

RECONOCIMIENTO.

� Ing. Raymond Gutiérrez.

� Ing. Ydelbys Pérez.

� Ing. Odalys Burgos.

� Ing. Luis Vásquez.

� Ing. Mariela Gutiérrez.

� Tec. Deyvid Palma.

Por haber servido de apoyo y guía para la elaboración de este INFORME DE

PASANTIAS.



UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL DE LA FUERZA

ARMADA.

UNEFA - NÚCLEO FALCÓN SEDE CORO.

Tutor Industrial.


Tutor Académico.


Autor: Br. Romer Castillo.

C.I.V-18.198.807.

RESUMEN

La pasantía cuyo informe se presenta, se realizó en el Complejo Petroquímico Morón, (Pequiven S.A.), Estado Carabobo, en la Gerencia de Mantenimiento, Superintendencia de Paradas de plantas, en Granulados N.P.K. instalación 356-A, Ensacados de N.P.K. instalación 365-A y la planta de Ácido Fosfórico instalación 370-A. Las mismas se dividen en las siguientes etapas: Etapa 1, conocimiento de los procesos productivos. Etapa 2, fase de planificación de la parada de planta. Etapa 3, seguimiento del plan de parada de planta, este se realizó mediante inspecciones visuales, llevando un control de los reportes de ejecución diarios y registros fotográficos, para evidenciar el avance de los trabajos y en especial los equipos críticos de cada una de las instalaciones. En la planta de Ensacados N.P.K. se tienen las tolvas de alimentación siglas SI-102, SI-103, SI-104, SI-105 y la cinta transportadora ET-112 C/C, en la planta de Ácido Fosfórico están el molino de bolas MF-301 y por último la planta de Granulados N.P.K. en esta sobresale el tambor rotatorio secador TR-401. Palabras Claves: Equipos críticos, Parada de planta, Seguimiento.

INTRODUCCIÓN.

La realización de una pasantía, es sencillamente una manera de probar al

estudiante en un área específica de una empresa, de manera que pueda aplicar los

conocimientos teóricos adquiridos en la universidad. Cabe destacar que primero se

pasa por un período de inducción con el fin de orientar en lo que sería su asignación

dentro de la empresa.

La presente experiencia se llevó a cabo en el Complejo Petroquímico Morón,

(Pequiven S.A.), Estado Carabobo, en la Gerencia de Mantenimiento,

Superintendencia de Parada Planta, la cual tuvo una duración de 18 semanas. La

fecha de inicio fue el 1 de Febrero de 2010 y se culmino el 4 de Junio de 2010. Esta

experiencia se centra en el aprendizaje sobre la planificación, ejecución y

seguimiento de la ruta crítica durante la parada de planta. También a todo lo referente

al pre-arranque de la instalación.

Desde el punto de vista como pasante esta vivencia proporciona la oportunidad

única, ya que permite estar en contacto con las diferentes fases de mantenimiento y

puesta en marcha de los equipos, garantizando el buen funcionamiento de la planta y

la continuidad productiva. El estudiante sirve de apoyo a todas estas actividades y

claro está que vinculándose en ellas puede comprender mejor todo el proceso,

aclarando que todo trabajo desarrollado tendrá a medida que pase el tiempo en la

empresa, cierto grado de dificultad, ya que la idea es poner a prueba sus

conocimientos y en paralelo colaborar en lo que se pueda.

2

El compartir con personal de distintas áreas permite ver diferentes ángulos de la

ingeniería, donde cada uno cumple una función y en sitio puede desarrollar mejor sus

habilidades, bien sea en la toma de decisiones o bien aportando ideas vanguardistas.

De alguna forma estando en campo se aprende mucho y siendo en parte un poco

curioso y realizando las preguntas correctas se obtiene cierto grado de experiencia

que ya mas adelante, servirá para cumplir con las labores como profesional.

Para finalizar, es de gran importancia el mantenimiento a los diferentes equipos

del complejo ya que asegura la continua operativa de la planta y la empresa. Se debe

enfocar en el mantenimiento preventivo y correctivo de 80 – 20, es decir, 80%

preventivo y 20% correctivo, para de esta manera no tener que planificar tan seguido

paradas mayores en el complejo.

El contenido del informe está estructurado de la siguiente manera:

Capítulo I: este engloba todo lo referente al contexto organizacional en el que se

desarrollan las Pasantías Industriales Largas y los objetivos, tanto el general como los

específicos. Capítulo II: este capítulo se hace referencia a la reseña histórica, misión,

visión, organigrama, bases legales de la empresa y el desarrollo del departamento

donde se realizaron las pasantías. Capítulo III: este contiene el cronograma de

actividades revisado y aprobado por el tutor industrial y el tutor académico. En este se

encuentran las actividades desarrolladas durante las pasantías, los recursos que se

utilizaron y el aporte del pasante a la empresa. Capítulo IV: contiene las conclusiones

y las recomendaciones que se suscitaron después de la experiencia como pasante en el

Complejo.

CAPÍTULO I

CONTEXTO ORGANIZACIONAL DE LAS PASANTÍAS INDUSTRIAL ES.

1.1. CONTEXTO ORGANIZACIONAL.

Ubicación:

Petroquímica de Venezuela, S.A. (PEQUIVEN), está ubicada en la región centro

norte costera a 500 mts de la costa del mar Caribe con una extensión de 219

hectáreas, carretera Nacional Morón Coro, Municipio Juan José Mora Edo. Carabobo

Venezuela.

Descripción de la Empresa:

Es la empresa del Estado que se encarga de producir y comercializar productos

químicos y petroquímicos para los mercados nacionales e internacionales y propiciar

a su vez la creación de empresas mixtas para el desarrollo de las cadenas de productos

petroquímicos aguas abajo.

Estructura empresarial:

PEQUIVEN tiene una estructura empresarial bastante compleja.

4

Compuesta por seis empresas filiales (Productora de Alcoholes Hidratados -

PRALCA, Internacional Petrochemical Holding Ltd. - IPHL, Internacional

Petrochemical Sales Ltd. - IPSL, SOFILAGO, Aguas Industriales de José,

Monómeros Colombo - Venezolanos), y dieciséis empresas mixtas (Corporación

Comercializadora de Petroquímicos y Químicos - COPEQUIM, Investigación y

Desarrollo C.A. - INDESCA, GRUPO ZULIANO, Corporación Americanas de

Resinas - CORAMER, Fertilizantes Nitrogenados de Venezuela - FERTINITRO,

Metanol de Oriente - METOR, OLEFINAS DE ZULIA, Polipropileno de Venezuela

S.A. - PROPILVEN, Productora de Sal -PRODUSAL, QUÍMICA VENOCO,

SUPERMETANOL, SUPEROCTANOS, TRIPOLIVEN, Poliolefinas Internacionales

C.A. - POLINTER, Clorovinilos del Zulia, PETROCASA), cada una de las cuales

está orientada a desarrollar actividades operacionales, comerciales y/o financieras.

Socios Nacionales:

Empresas Polar, Grupo Químico Enviortech, Grupo Zuliano, Industrias Carimari,

Industrias Venoco, Valquímica.

Socios Extranjeros:

CETIC (Canadá), ECOPETROL (Colombia), FMC - Forrest (España),

ECOFUEL, SNAMPROGETTI (Italia), CARGILL, Koch Industries, Tyco/Earth

Tech (Estados Unidos), Mitsubishi Corporation, Mitsubishi Gas Chemical, Mitsui

Chemical, Mitsui Petrochemical, Mitsui Plastic (Japón), DSM, SHELL (Países

Bajos).

5

Cadena Productiva:

La industria petroquímica es aquella que transforma los hidrocarburos

provenientes del gas natural, de las corrientes de refinación del petróleo y de algunos

materiales no metales, en materias primas precursoras de múltiples cadenas

productivas, que permiten la elaboración de un sin número de artículos en todas las

áreas de la actividad económica.

La cadena productiva petroquímica está conformada por el conjunto de industrias

que abarca desde los eslabones primarios, producción de las materias primas, hasta

los eslabones de manufactura aguas abajo. Por la cantidad de ramificaciones que se

van generando a partir del posterior procesamiento de los productos básicos, se podría

hablar de redes conformadas por diferentes cadenas. Ver en anexo 1. Cadena

Productiva Petroquímica.

Unidades de Comercialización:

PEQUIVEN, S.A. esta organizada en tres diferentes unidades de comercialización:

la Unidad de Comercialización de Fertilizantes (UCFER), la Unidad de

Comercialización de Olefinas y Plásticos (UCOP), la Unidad de Comercialización de

Productos Industriales (UCPI). Las cuales tienen bajo su responsabilidad la

producción y la comercialización de los diferentes productos generados por

PEQUIVEN, S.A. en sus diferentes áreas operacionales.

Unidad de Comercialización de Fertilizantes (UCFER):

Está integrada operativamente al Complejo Morón y las minas de fosfato de

Riecito, tiene bajo su responsabilidad las empresas mixtas FERTINITRO y

Monómeros Colombo – Venezolanos, así como también, a su brazo comercial

6

Internatinal Petrochemical Sale, IPSL, la cual se encarga de atender al mercado

internacional.

Tiene bajo su responsabilidad la producción, almacenaje, transporte, distribución y

comercialización de todos los fertilizantes necesarios para abastecer, en primer lugar,

la demanda nacional y exportar los excedentes. Adicionalmente, ejecuta programas

educativos orientados a la preservación del ambiente y el uso racional de los

fertilizantes. La fortaleza del mercado internacional se encuentra orientada hacia los

mercados del Caribe, Norte, Centro y Suramérica.

El Complejo Petroquímico Morón está provisto de instalaciones capaces de

autoabastecer los servicios industriales que requieren sus operaciones. Su fuente

principal de agua la constituye el embalse construido sobre el río Morón, del cual se

obtiene el 100% del agua requerida. También posee dos generadores para suplir la

demanda eléctrica, y además dispone de seis compresores de aire para la

instrumentación. A continuación se presenta la grafica que describe la línea de

producción.

7

Grafica 1. Líneas de Producción.

Fuente: PEQUIVEN, S.A. 2006.

8

Unidad de Comercialización de Productos Industriales (UCPI):

Está integrada operativamente al Complejo Petroquímico José Antonio

Anzoátegui, el Terminal Borburata, las empresas mixtas METOR,

SUPERMETANOL, SUPEROCTANOS, TRIPOLIVEN, Aguas Industriales de José,

así como también por su brazo comercial, COPEQUIM.

Unidad de Comercialización de Olefinas y Plásticos (UCOP):

Está integrada operativamente al Complejo Petroquímico Ana María Campos, las

empresas mixtas POLINTER, PROPILVEN, INDESCA, PRALCA, PRODUSAL, así

como también por su brazo comercial, CORAMER.

Valores:

Pequiven, es una empresa conformada por un equipo de trabajo motivado y

entusiasta, donde se promueve la participación genuina, la diversidad de opiniones, la

disposición para asumir retos y enfrentar riesgos, facilitando el desarrollo personal y

profesional.

PEQUIVEN es una empresa conformada por un equipo de trabajo motivado y

entusiasta, donde se promueve la participación genuina, la diversidad de opiniones y

la disposición para asumir retos y enfrentar riesgos, facilitando el desarrollo y

crecimiento personal y profesional. Este equipo humano se rige por los siguientes

valores:

9

Lealtad:

Solidaridad con la empresa, demostrada a través de una actitud positiva de apoyo a

sus valores, políticas y gestión, y por el respeto y colaboración con los compañeros de

trabajo.

Productividad:

Se resume en el lema, "Trabajar es crear valor". Significa que cada actividad que

realizamos debe agregar valor a la empresa. Se manifiesta en el desarrollo de cada

actividad con la mayor eficiencia, el menor costo y mayor rendimiento, logrados

mediante el trabajo en equipo.

Excelencia:

Logro del máximo grado de calidad y profesionalismo, estimulando la creatividad,

la innovación, la iniciativa y el espíritu de progreso asegurando el mejoramiento

continúo de las personas, procesos, productos y servicios.

Disciplina:

Cumplimiento estricto de todas las normas y prácticas establecidas por la empresa

y comportamiento apropiado de los trabajadores.

Honestidad:

Apego estricto a la honradez y la integridad como principios éticos fundamentales

que deben regir todas y cada una de las acciones de los trabajadores, exhortándolos y

valorando el modelaje continuo dentro y fuera de la empresa.

10

Objetivos del Sistema de Gestión de la Calidad:

� Producir y comercializar productos petroquímicos, químicos y servicios que

cumplan con los requisitos de los clientes, así como los legales, reglamentos y los

establecidos por la Organización.

� Incrementar la satisfacción de los clientes mediante la planificación, control y

mejora continua del Sistema de Gestión de la calidad.

� Contar con talento humano con las competencias, compromiso y motivación, a

través de su continua capacitación y formación.

� Cumplir con el presupuesto volumétrico y el presupuesto de Inversión bajo una

política de reducción de costos.

� Lograr cero (0) accidentes.

Principios Fundamentales:

� Administración humanista.

� Excelencia en la calidad.

� Impulso al desarrollo endógeno.

� Orientación a la participación.

� Unidad con las comunidades.

11

Política de la Calidad:

Comercializar fertilizantes nitrogenados y fosfatados a fin de cubrir las

necesidades del mercado nacional, así como estudiar y desarrollar las operaciones

rentables y eficientes de las industrias destinadas al aprovechamiento de minerales e

hidrocarburos, de acuerdo con las necesidades del país; además de alcanzar una

calidad de vida laboral cada vez mejor, donde el respeto por la gente y el

reconocimiento al mérito sean visibles y persistentes, para que la empresa mantenga

un personal desarrollado, motivado y orgulloso de su organización.

� Contribuir eficazmente a la reactivación de la agricultura y abastecer la alta

demanda del mercado nacional, tanto de fertilizantes como de productos

químicos industriales, así como también proveer divisas al país por medio de

algunas exportaciones.

� Mantener una unidad empresarial con cultura definida, lograr efectiva

transferencia de tecnología, intensificar el adiestramiento del personal,

modernizar la planta física de sus instalaciones, desarrollar, mantener y cubrir

en forma eficiente el Mercado Nacional, comercializar con un buen

rendimiento los volúmenes significativos de excedentes exportables y

desarrollar un plan externo de inversiones.

� Participar efectivamente en el desarrollo y funcionamiento de empresas

mixtas.

� Lograr el aprovechamiento de nuevas oportunidades de inversión y

comercialización, tanto en el país como en el exterior.

12

� Desarrollar los recursos humanos debidamente preparados y adecuado

reconocimiento de la contribución del personal al éxito de la empresa.

� Adecuar las políticas, sistemas normas y procedimientos a las necesidades de

la organización.

� Difundir la imagen pública proyectada nacionalmente para asegurar

adecuadas relaciones con los sectores del gobierno, las asociaciones

industriales, agrícolas y petroquímicas.

� Realizar una planificación corporativa sistemática y participativa que oriente

el desarrollo de la organización y prepare el análisis de proyectos.

� Mantener e incrementar el valor y la rentabilidad de la empresa.

� Desarrollar y adaptar innovaciones tecnológicas que faciliten y contribuyan al

cumplimiento de los objetivos.

� Mantener un compromiso de austeridad y racionalidad en nuestras prácticas

administrativas, actuando apegado a la moral y ética bolivariana así como el

fiel cumplimiento de la normativa vigente.

� Establecer como prioridad al mercado interno, esto significa que la

producción debe estar orientada en primera instancia, a cubrir los

requerimientos del país a precios preferenciales.

� Ser Co-responsables con el desarrollo socio-productivo del país derivado de la

producción petroquímica.

13

� Co-responsables con el entorno social en las zonas e influencia de Pequiven.

� Transferir tecnología y conocimientos a las comunidades organizadas en redes

socio-productivas y empresas relacionadas.

� Desarrollar fortalecer y mejorar las destrezas y conocimientos del trabajador

para operar en forma eficiente las plantas, manejar adecuadamente los

negocios y promover la participación activa, consciente y solidaria de los

trabajadores en los procesos de transformación social.

� Generar un ambiente en línea con la gobernabilidad y el trabajo en equipo.

� Mejorar continuamente nuestros procesos y productos.

� Alineación con las estrategias del Estado y el trabajo interinstitucional

articulado.

1.2. OBJETIVOS DE LAS PASANTÍAS INDUSTRIALES.

1.2.1. Objetivo general.

Realizar seguimiento al cumplimiento de la planificación de la Parada de Planta

(Fosfatados 2010) en el Complejo Petroquímico Morón.

1.2.2. Objetivos específicos.

� Realizar actividades de adiestramiento y capacitación para la

familiarización con la empresa.

14

� Efectuar seguimiento al mantenimiento general de las plantas de Ensacados

N.P.K. instalación 365-A, planta de Ácido Fosfórico instalación 370-A y de

la planta de Granulados N.P.K. instalación 356-A.

� Evaluar el estatus final de los equipos intervenidos.

CAPITULO II

RESEÑA HISTÓRICA DE LA EMPRESA.

2.1. RESEÑA HISTÓRICA DE PEQUIVEN S.A.

En el año de 1953, se creó en Venezuela la petroquímica nacional, dependiente de

la dirección de economía del ministerio de minas e hidrocarburos, con el propósito de

contribuir a impulsar el desarrollo económico del país a través de la industrialización

del gas natural y de algunos derivados del petróleo. Las cuantiosas reservas de

recursos naturales, así como la ubicación geográfica de Venezuela, constituían las

bases para desarrollar una industria que para entonces había cobrado un gran auge en

algunos de los países más avanzados del mundo. Luego de realizado los estudios

preliminares se elabora una planificación general y se iniciaron los primeros

proyectos, al tiempo que se instalaba una pequeña planta mezcladora de fertilizantes

en Morón - Edo. Carabobo, la cual más adelante se convertiría en la sede del

Complejo Petroquímico Morón (CPM).

La industria petroquímica de Venezuela se transformó en virtud del Decreto

presidencial Nº 367 del 29 de Junio de 1956, en el Instituto Venezolano de

petroquímica (IVP), organismo autónomo adscrito al ministerio de minas e

hidrocarburos el cual establecía un objetivo definido: el estudio y desarrollo de

industrias destinadas al aprovechamiento de minerales e hidrocarburos, en especial el

gas natural y velar por el buen funcionamiento de las actividades de sus empresas, en

su planificación, coordinación y supervisión. Entre 1956 y 1963, se instalaron en el

complejo industrial básico de Morón las primeras plantas.

16

Esta área industrial comienza sus operaciones con la puesta en marcha de la Planta

de Cloro – Soda, la cual se mantuvo activa hasta el año de 1976. Las plantas de ácido

sulfúrico, ácido fosfórico, superfosfatos, amoníaco, ácido nítrico (la que ya no existe),

nitrato de amonio, urea, mezcladora de fertilizantes de nitrógeno, fósforo y potasio

(NPK) sulfato de amonio (SAM) fueron instaladas en 1963. Este complejo

originalmente tenía una capacidad instalada aproximada de 150.000 toneladas

métricas anuales (TMA). Posteriormente en el año de 1964 se abordaron varios

proyectos y se aumentó la capacidad instalada a 600.000 (TMA). El Complejo

Petroquímico Morón está provisto de las instalaciones correspondientes para el auto-

abastecimiento de los servicios industriales que requieren sus operaciones, por

ejemplo, genera su propia energía eléctrica, por medio de turbo generadores que

funcionan con gas.

Para fines del año de 1976, una vez realizada con éxito la nacionalización de la

industria petrolera se inicia el proceso de reorganización de la industria petroquímica.

No fue sino hasta Marzo de 1978 cuando se produjo la afiliación de Petroquímica de

Venezuela, S.A. (Pequiven) a Petróleos de Venezuela, S.A. (PDVSA). En 1987

comienza el plan de expansión establecido y con el propósito de adaptarse a los

requerimientos del negocio petroquímico, la empresa se reorganiza para el año de

1990 en tres unidades de negocios.

Pequiven para el año de 1996 triplica su utilidad con respecto a años anteriores y

así replantea su futuro en el mediano plazo con miras a consolidar sus operaciones y

cumplir los proyectos en proceso con la finalidad de avanzar en una nueva expansión

petroquímica. Durante el año de 1997 Pequiven adelanta nuevos proyectos con Mobil

Chemical, un acuerdo preliminar de desarrollo para construir y operar un complejo de

olefinas y derivados, ubicado en Jose Estado Anzoátegui; se firma un convenio con

Koch Nitrogen Company, Snamprogetti y empresas Polar, destinados a la

construcción de un complejo de fertilizantes en el oriente del país llamado Fertinitro.

17

En 1998 se concretó la puesta en marcha de la planta de Roca Parcialmente

Acidulada (RPA), la cual tiene una capacidad de 150.000 TMA.

El 1 de Julio del año 2000 nace fertilizantes y servicios para el agro Servifertil, es

una empresa filial de Petroquímica de Venezuela, la cual desarrolló sus actividades en

el complejo industrial Morón y tiene una capacidad de producción de 840.000 (TMA)

de fertilizantes y productos industriales, el 80% de los cuales se comercializa en el

mercado nacional. Produce principalmente amoníaco, urea, fertilizantes granulados

NPK, sulfato de amonio, ácido fosfórico, ácido sulfúrico y roca parcialmente

acidulada. Su red de distribución está integrada por 7 superintendencias regionales, 3

centros de despacho, 13 distribuidores autorizados y 185 puntos de ventas.

En sus inicios Servifertil, una empresa filial de Pequiven. Posteriormente, irá

abriéndose de manera progresiva a inversionistas privados, especialmente aquellos

relacionados con las actividades agropecuarias, de modo de convertirse en el mediano

plazo en una empresa de capital mixto.

El 01 de Septiembre de 2003, entra en vigencia acuerdo realizado el 11 de Marzo

de 2003, en donde la totalidad de los que prestan sus servicios en Servifertil S.A. son

transferidos y forman parte de la nómina de trabajadores de Petroquímica de

Venezuela S.A. (Pequiven). Servifertil, reducirá su actividad económica a la

comercialización de fertilizantes y demás productos químicos relacionados con la

agricultura; dejando las operaciones a cargo de Pequiven S.A.

El 27 de Junio del año 2005, El Presidente de la República Bolivariana de

Venezuela Hugo Rafael Chávez Frías, mediante el Decreto 3.726 el cual adscribe al

Ministerio de Energía Y Petróleo la empresa Petroquímica de Venezuela S.A.

Pequiven paso de ser filial de Petróleos de Venezuela (PDVSA) para convertir en la

Corporación Petroquímica de Venezuela. Esta independencia le permitirá a la

18

empresa petroquímica se fortalecimiento y capacidad de impulsar industrias

transformadoras del plástico, el sector agroindustrial así como el de productos

químicos industriales y, en consecuencia, incrementar las fuentes de empleos en el

país, generando un alto desarrollo económico.

En Marzo del 2006 se Formaliza la separación de Pequiven de PDVSA, se crea el

viceministerio de Petroquímica y Refinación y se anuncian los planes de desarrollo de

Pequiven para el periodo 2006 – 2012.

2.2. MISIÓN Y VISIÓN DE PEQUIVEN S.A.

2.2.1. Misión.

Producir y comercializar con eficiencia y calidad productos químicos y

petroquímicos, en armonía con el ambiente y su entorno, garantizando la atención

prioritaria a la demanda nacional, con el fin de impulsar el desarrollo económico y

social de Venezuela.

2.2.2. Visión.

Ser la corporación capaz de transformar a Venezuela en potencia petroquímica

mundial, para impulsar su desarrollo.

19

2.3. Organigrama de PEQUIVEN S.A.

Grafica 2. Organigrama General de la Empresa.


20

2.4. BASES LEGALES DE PEQUIVEN S.A.

Este informe de pasantías se encuentra enmarcado en las normativas internas de la

empresa, las cuales hacen referencia a la discreción y privacidad de toda la

información contenida en el mismo, debido a que mucha de la información

presentada es propiedad de Pequiven S.A. y es por ello que se deben mantener el

estatus de confidencialidad.

2.4.1. ISO 9001: 2008.

El Proceso de Normalización bajo el sistema ISO 9001: 2008, especifica los

requisitos para un sistema de gestión de calidad, cuando una organización:

� Necesita demostrar su capacidad para proporcionar de forma coherente

productos que satisfagan los requisitos del cliente y los reglamentos

aplicables.

� Aspira a aumentar la satisfacción del cliente a través de la aplicación eficaz

del sistema, incluido los procesos para mejora del sistema y el aseguramiento

de la conformidad con los requisitos del cliente y los reglamentos aplicables

en tal caso.

Promueve la adopción de un enfoque basado en procesos cuando se desarrolla,

implementa y mejora la eficacia de un sistema de gestión de calidad, para aumentar la

satisfacción del cliente mediante el cumplimiento de sus requisitos. Para que una

organización funcione de manera eficaz, tiene que identificar y gestionar numerosas

acciones. Es por ello que en el procedimiento de parada de planta se ejecuta la

siguiente planificación de acuerdo con lo establecido en dicha normativa.

21

1. El coordinador general de la parada debe establecer la frecuencia y hora de

reunión, con su correspondiente agenda para revisar los puntos de atención

por especialidad que impacten la ejecución de la parada y así establecer las

correspondientes acciones correctivas.

2. El coordinador de especialidad debe asegurarse de contar con el recurso de

materiales, equipos y recurso humano para ejecutar todas las actividades

planificadas en los equipos correspondientes, considerando las

recomendaciones emitidas por Ing. De Mantenimiento y/o Servicios técnicos,

luego de la inspección de cada equipo, los aspectos técnicos (planos,

especificaciones técnicas, QA/QC), aspectos SHA.

3. El programador de la parada de planta debe obtener de cada coordinador de

especialidad su porcentaje de avance de ejecución diariamente, de acuerdo al

plan diario de actividades por especialidad, para actualizar el plan general de

ejecución de la parada. Una vez actualizado el plan general de ejecución de

parada se debe:

� Actualizar el porcentaje de avance en la curva de ejecución de la parada en el

reporte para cada día correspondiente.

� Solicitar diariamente a coordinador y/o planificador de mantenimiento

extraordinario, indicar: aspectos resaltantes (que impactan la ejecución de las

actividades no previsto en la planificación de la parada de planta) y acciones

a tomar, para luego consolidar esta información en el reporte de avance de la

parada de planta.

� Enviar reporte de avance de la parada actualizado diariamente al coordinador

general de la parada, para su divulgación en los niveles correspondientes.

22

4. El coordinador general de la parada debe asegurarse de que se realice la

reunión de cierre donde cada coordinador de área y/o especialidad y

contratistas, realizara una ruta crítica de la parada de planta, con la finalidad

de establecer actividades de mejoramiento continuo.

Normas de carácter general.

5. El coordinador general de la parada (o mantenimiento extraordinario) es

responsabilidad de la fase 3: Ejecución y fase 4: cierre de la parada de planta.

2.4.2. COVENIN 3049: 1993 (Mantenimiento. Definiciones).

Según las normas COVENIN 3049 – 93, aporta toda la información referente a lo

que son los tipos de mantenimiento; en donde se hace muy significativo las siguientes

secciones de dicha norma.

� Ingeniería de mantenimiento: es la función responsable de la definición

de procedimientos, métodos, análisis de técnicas a utilizar, contratos,

estudios de costo y los medios para hacer el mantenimiento, incluyendo la

investigación y desarrollo del mismo.

� Mantenimiento programado: toma como basamento las instrucciones

técnicas recomendadas por los fabricantes, constructores, usuarios y

experiencias conocidas, para obtener ciclos de revisión y/o situaciones para

los elementos más importantes de un sistema productivo a objeto de

determinar la carga de trabajo que es necesario programar.

� Mantenimiento correctivo: corresponde a las actividades de todo tipo

encaminadas a tratar de eliminar la necesidad de mantenimiento, corrigiendo

23

las fallas de una manera integral a mediano plazo. Las acciones más

comunes que se realizan son: modificación de los elementos de maquinas,

modificación de alternativa de proceso, cambio de especificaciones,

ampliaciones, revisión de elementos básicos de mantenimiento y

conservación.

� Mantenimiento preventivo: es el que utiliza todos los medios disponibles,

incluso los estadísticos, para determinar la frecuencia de las inspecciones,

revisiones, sustitución de piezas claves, probabilidad de averías, vida útil, u

otras. Su objetivo es adelantarse a la aparición o predecir la presencia d

fallas.

2.4.3. Ley orgánica de prevención, condiciones y medio ambiente de trabajo

(LOPCYMAT).

El buen funcionamiento de una planta no solo trae consigo unos buenos niveles de

producción sino que de alguna manera garantiza el buen desenvolvimiento de los

trabajadores, asegurando así, un ambiente de trabajo seguro y acorde al bienestar del

personal que en esta labora; establecido en la (LOPCYMAT), Gaceta Oficial N°

38236 del 26/07/2005.

Artículo 11. Aspectos a incorporar en la Política Nacional de Seguridad y Salud en el

Trabajo. La Política Nacional de Seguridad y Salud en el Trabajo deberá incluir, entre

otros, los siguientes aspectos:

1. El establecimiento y aplicación de la normativa en materia de seguridad y

salud en el trabajo, utilización del tiempo libre, descanso y turismo social.

24

2. La inspección y supervisión de las condiciones y medio ambiente de trabajo,

así como los mecanismos y políticas de coordinación y cooperación entre los

órganos y entes competentes en el área de prevención, salud y seguridad en el

trabajo y de utilización del tiempo libre, descanso y turismo social a nivel

nacional, regional, estadal, municipal y local.

3. La formación, educación y comunicación en relación con la promoción de la

seguridad y salud en el trabajo, y la prevención de los accidentes y las

enfermedades ocupacionales, así como la recreación, utilización del tiempo

libre, descanso y turismo social, para el mejoramiento de la calidad de vida de

los trabajadores y trabajadoras y sus familiares como valor agregado al

trabajo.

4. La promoción de la organización de trabajadores y trabajadoras, empleadores

y empleadoras, trabajadores y trabajadoras con discapacidad laboral y de otros

grupos sociales, para la defensa de la salud en el trabajo.

5. El amparo y la protección de los trabajadores y trabajadoras que actúen

individual o colectivamente en defensa de sus derechos.

6. La protección de trabajadores y trabajadoras con discapacidad de manera que

se garantice el pleno desarrollo de sus capacidades de acuerdo a su condición.

7. La especial atención a la mujer trabajadora a fin de establecer criterios y

mecanismos que garanticen la igualdad de oportunidades e impidan su

discriminación.

8. La protección de los niños, niñas, adolescentes y aprendices, de manera que

garantice el pleno desarrollo de sus capacidades de acuerdo a su condición en

25

concordancia con lo establecido en la Ley Orgánica de Protección del Niño y

el Adolescente.

9. La adopción de medidas específicas para el mejoramiento de las condiciones y

medio ambiente de trabajo y la utilización del tiempo libre, descanso y

turismo social en las pequeñas y medianas empresas, cooperativas y otras

formas asociativas comunitarias de carácter productivo o de servicio.

10. Los mecanismos y políticas de coordinación y cooperación entre los órganos

y entes competentes en el área de seguridad y salud en el trabajo a nivel

nacional, regional, estadal, municipal y local.

Artículo 40. Los Servicios de Seguridad y Salud en el Trabajo tendrán entre otras

funciones, las siguientes:

1. Asegurar la protección de los trabajadores y trabajadoras contra toda

condición que perjudique su salud producto de la actividad laboral y de las

condiciones en que ésta se efectúa.

2. Promover y mantener el nivel más elevado posible de bienestar físico, mental

y social de los trabajadores y trabajadoras.

3. Identificar, evaluar y proponer los correctivos que permitan controlar las

condiciones y medio ambiente de trabajo que puedan afectar tanto la salud

física como mental de los trabajadores y trabajadoras en el lugar de trabajo o

que pueden incidir en el ambiente externo del centro de trabajo o sobre la

salud de su familia.

26

4. Asesorar tanto a los empleadores o empleadoras, como a los trabajadores y

trabajadoras en materia de seguridad y salud en el trabajo.

5. Vigilar la salud de los trabajadores y trabajadoras en relación con el trabajo.

6. Suministrar oportunamente a los trabajadores y las trabajadoras los informes,

exámenes, análisis clínicos y paraclínicos, que sean practicados por ellos.

7. Asegurar el cumplimiento de las vacaciones por parte de los trabajadores y

trabajadoras y el descanso de la faena diaria.

8. Desarrollar y mantener un Sistema de Vigilancia Epidemiológica de

accidentes y enfermedades ocupacionales, de conformidad con lo establecido

en el Reglamento de la presente Ley.

9. Desarrollar y mantener un Sistema de Vigilancia de la utilización del tiempo

libre, de conformidad con lo establecido en el Reglamento de la presente Ley.

10. Reportar los accidentes de trabajo y las enfermedades ocupacionales al

Instituto Nacional de Prevención, Salud y Seguridad Laborales, de

conformidad con el Reglamento de la presente Ley.

11. Desarrollar programas de promoción de la seguridad y salud en el trabajo, de

prevención de accidentes y enfermedades ocupacionales, de recreación,

utilización del tiempo libre, descanso y turismo social.

12. Promover planes para la construcción, dotación, mantenimiento y protección

de infraestructura destinadas a los programas de recreación, utilización del

tiempo libre, descanso y turismo social.

27

13. Organizar los sistemas de atención de primeros auxilios, transporte de

lesionados, atención médica de emergencia y respuestas y planes de

contingencia.

14. Investigar los accidentes de trabajo y las enfermedades ocupacionales a los

solos fines de explicar lo sucedido y adoptar los correctivos necesarios, sin

que esta actuación interfiera con las competencias de las autoridades públicas.

15. Evaluar y conocer las condiciones de las nuevas instalaciones antes de dar

inicio a su funcionamiento.

16. Elaborar la propuesta de Programa de Seguridad y Salud en el Trabajo, y

someterlo a la consideración del Comité de Seguridad y Salud Laboral, a los

fines de ser presentada al Instituto Nacional de Prevención, Salud y Seguridad

Laborales para su aprobación y registro.

17. Aprobar los proyectos de nuevos medios y puestos de trabajo o la

remodelación de los mismos en relación a su componente de seguridad y

salud en el trabajo.

18. Participar en la elaboración de los planes y actividades de formación de los

trabajadores y trabajadoras.

Artículo 53. Derechos de los trabajadores en las empresas:

1. Ser informados al inicio de su actividad, de las condiciones en que ésta se va a

desarrollar.

28

2. Recibir formación teórica y práctica en la prevención de accidentes de trabajo

y enfermedades ocupacionales.

3. Rehusarse a trabajar a interrumpir una tarea o actividad, cuando exista un

peligro inminente que ponga en riesgo su vida.

4. Denunciar condiciones inseguras o insalubres de trabajo.

5. Ser reubicados de sus puestos de trabajo o a la adecuación de sus tareas por

razones de salud, rehabilitación o reinserción laboral.

6. Que se le realicen periódicamente exámenes de salud preventivos.

Artículo 54. Deberes de los trabajadores en las empresas:

1. Ejercer las labores derivadas de su contrato con sujeción a las normas de

seguridad y salud en el trabajo.

2. Usar en forma correcta y mantener en buenas condiciones los Equipos de

Protección Personal (EPP) e instalaciones.

3. Hacer buen uso y cuidar las instalaciones de trabajo.

4. Mantener condiciones de orden y limpieza en su puesto de trabajo.

5. Informar de inmediato de la existencia de una condición insegura capaz de

causar daños a la salud o a la vida.

29

2.4.4. Ley orgánica del ambiente.

PEQUIVEN S.A, como un todo rige sus operaciones industriales bajo los

lineamientos de la Ley Orgánica del Ambiente, pero en lo que respecta a la Gerencia

de Mantenimiento y la Superintendencia de Parada de Planta no aplica toda la ley, es

decir, que a efecto de daños al ambiente cuando se está realizando labores de

mantenimiento mayor en determinadas instalaciones del complejo son despreciables

tales deterioros. Entonces basándose en lo anteriormente expuesto solo se enumeran

los siguientes artículos:

Artículo 12. De la Calidad Ambiental. El Estado, conjuntamente con la sociedad,

deberá orientar sus acciones para lograr una adecuada calidad ambiental que permita

alcanzar condiciones que aseguren el desarrollo y el máximo bienestar de los seres

humanos, así como el mejoramiento de los ecosistemas, promoviendo la conservación

de los recursos naturales, los procesos ecológicos y demás elementos del ambiente, en

los términos establecidos en esta Ley.

Artículo 15. Responsabilidad de los Órganos del Poder Público. Los órganos del

Poder Público Nacional, Estadal y Municipal, son responsables de la aplicación y

consecución de los objetivos de esta Ley, en el ámbito de sus respectivas

competencias.

Artículo 20. Se consideran actividades susceptibles de degradar el ambiente:

� Las que directa o indirectamente contaminen o deterioren el aire, el agua, los

fondos marinos, el suelo o el subsuelo o incidan desfavorablemente sobre la

fauna o la flora.

30

� Las alteraciones nocivas de la topografía.

� Las alteraciones nocivas del flujo natural de las aguas.

� La sedimentación en los cursos y depósitos de aguas.

� Los cambios nocivos del lecho de las aguas.

� La introducción y utilización de productos o sustancias no bio-degradables.

� Las que producen ruidos molestos o nocivos.

� Las que modifiquen el clima.

� Las que produzcan radiaciones ionizantes.

� Las que propenden a la acumulación de residuos, basuras, desechos y

desperdicios.

� Las que propenden a la eutrofización de lagos y lagunas.

Artículo 22. Finalidad. La planificación del ambiente constituye un proceso que tiene

por finalidad conciliar el desarrollo económico y social con la gestión del ambiente,

en el marco del desarrollo sustentable.

31

2.5. DESCRIPCIÓN DEL DEPARTAMENTO DONDE SE DESARROLLO

LAS ACTIVIDADES.

2.5.1. Descripción de la gerencia de mantenimiento.

Esta encargada de asegurar el mantenimiento preventivo y correctivo de los

equipos de la UCFER (Unidad de Negocios de Fertilizantes), planificando, dirigiendo

y controlando las actividades de mantenimiento industrial (predictivo, preventivo y

correctivo), mantenimiento civil, transporte liviano y pesado a fin de asegurar la

continuidad de las plantas, contribuyendo así con la consecución de los objetivos y

metas de producción estipuladas dentro de los parámetros de optimización,

rentabilidad económica, seguridad y preservación del ambiente.

Visión: Garantizar la confiabilidad operacional e integridad mecánica de los equipos

rotativos y estáticos del complejo.

Misión: Aplicar las herramientas tecnológicas para prevenir el deterioro de los

activos, extendiendo su vida útil y asegurando que las tareas de mantenimiento se

realicen proactivamente, optimizando el funcionamiento del aparato productivo. Ver

anexo 11. Mapa General del Proceso de Mantenimiento.

2.5.2. Metas de la Gerencia de Mantenimiento.

Organizar la estructura operacional de la superintendencia, realizando una

distribución eficiente del personal especializado en las inspecciones de equipos

rotativos y estáticos en las diferentes plantas del complejo.

� Aplicación de un análisis de criticidad a las diferentes instalaciones del

Complejo Petroquímico Morón.

32

� Establecer y aplicar un programa óptimo de inspección predictiva para

equipos rotativos y estáticos del Complejo Petroquímico Morón e ingresarlos

al SAP para su control.

� Implementar herramientas de confiabilidad operacional para establecer

mejores estrategias de mantenimiento.

� Evaluar y monitorear el sistema de sellado de los equipos rotativos menores

con el fin de incrementar el tiempo promedio entre cambios y aplicar la

metodología de análisis – costo – riesgo para la optimización del Stock de

repuestos asociados a los sellos mecánicos.

� Verificar y actualizar la información del Stock de repuestos de los equipos del

complejo en el sistema SAP-PM.

� Fortalecer la aplicación de programas de inspección predictiva para equipos

rotativos y estáticos.

� Evaluar mediante técnicas de ensayo no destructivos equipos tales como:

tuberías, tanques, entre otros, con la finalidad de garantizar la confiabilidad

operacional de los mismos.

� Garantizar el funcionamiento de los 105 equipos rotativos críticos del

Complejo Petroquímico Morón utilizando transferencia tecnológica de manera

de alcanzar un aprendizaje sostenido.

� Contratar servicios de inspección con participación activa en las plantas del

complejo, elaborando y redactando informes técnicos de diferentes equipos.

33

� Aplicación de auditorías internas a los procedimientos y las actividades del

mantenimiento preventivo según los estándares y normas internacionales.

� Asegurar el adiestramiento al personal de inspección en análisis y diagnóstico

dinámico de multi-funcionamiento de equipos rotativos, con certificación

internacional.

Grafica 3. Red de Sub-proceso de Mantenimiento.


CAPÍTULO III

ACTIVIDADES DESARROLLADAS EN PEQUIVEN, S.A.

Nombres y Apellidos:

Romer Omar Castillo Gutiérrez

C.I. N°:

18.198.807

Especialidad:

Ing. Petroquímica

Duración de Pasantías:

18 Semanas

Gerencia:

Mantenimiento

Instituto Educativo:

UNEFA- Coro

Instalación:

Granulados N.P.K.

Tutor Industrial:

Ing. Raymond Gutiérrez

35

3.1. CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES.

CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES

Numero de Semana Fecha Descripción de las Actividades

1

01\02\10 al 05\02\10

• Recibimiento al Complejo Petroquímico.

• Asignación del Tutor Industrial.

• Examinar material bibliográfico del área asignada.

2 08\02\10 al 12\02\10 • Capacitación y Notificación de Riesgos en la

Industria.

• Revisión Bibliográfica de los equipos críticos.

3

15\02\10 al 19\02\10

• Curso de Seguridad, Higiene y Ambiente, (SHA).

• Planificación de Actividades.

4 22\02\10 al 26\02\10 • Elaboración del Cronograma de Actividades.

• Conferencia de los Procesos que se desarrollan en el

Complejo Petroquímico Morón.

36

5 01\03\10 al 05\03\10

• Revisión de los manuales por los que se rige

Pequiven para la realización del mantenimiento de

los diferentes equipos del complejo.

• Estructuración de un nuevo formato del Análisis de

Riesgo en la Ejecución de Trabajos Específicos

(A.R.E.T.E).

• Notificación de Riesgos de las plantas a las que se le

realizara seguimiento durante la Parada.

6 08\03\10 al 12\03\10

• Visita al panel de control de la Planta de Granulados

N.P.K. instalación 356-A.

• Estudiar registros de planos de los equipos a

intervenir.

7 15\03\10 al 19\03\10 • Realización de Pre-despacho para la parada de planta

de Granulados N.P.K. en el almacén del complejo.

8 22\03\10 al 26\03\10

• Recorrido por la plantas a intervenir.

• Observación directa de los equipos de la ruta crítica.

• Recopilación de datos observados en los equipos

durante la semana.

37

9 29\03\10 al 02\04\10 • Introducción a las actividades de seguimiento de

mantenimiento general de los equipos.

• Elaboración de un plan de trabajo tentativo.

10 05\04\10 al 09\04\10

• Seguimiento al mantenimiento general de las plantas

a intervenir: Ensacado de N.P.K. instalación 365-A,

Planta de Ácido Fosfórico instalación 370-A y la

planta de Granulados N.P.K. instalación 356-A

(Comienzo).

11 12\04\10 al 16\04\10

• Cinta transportadora ET-112 C\C, de la Planta de

Ensacado N.P.K. (Seguimiento de las reparaciones).

• Curso de Legislación Ambiental.

• Curso de Ambiente Básico.

12 19\04\10 al 23\04\10

• Molino de la Planta de Ácido fosfórico MF-301.

(Seguimiento).

• Recorrido por la planta de Amoníaco instalación

180-A.

13 26\04\10 al 30\04\10 • Seguimiento al mantenimiento del tambor rotatorio

secador (TR-401), de la Planta de Granulados N.P.K.

38

Tutor Académico Tutor Industrial

Ydelbys Pérez Raymond Gutiérrez.

14 03\05\10 al 07\05\10 • Recorrido por la Planta de Urea instalación 301-A.

15 10\05\10 al 14\05\10 • Estudio del proceso de pre-arranque de la planta de

Granulados N.P.K.

16 17\05\10 al 21\05\10 • Verificar estatus de los equipos.

• Cierre de la Parada de Planta.

39

3.2. DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES DESARROLLADAS.

3.2.1. Examinar material bibliográfico.

Luego de la llegada al complejo y después de la asignación del tutor industrial, se

dio comienzo a la revisión y estudio de todo el material bibliográfico, para no

solamente entender el sistema con la cual se opera en la Gerencia de Mantenimiento,

departamento asignado para la realización de las pasantías industriales largas, sino

también para familiarizarse, aprender y detallar todo lo referente a los procesos de

planificación y ejecución de una parada de planta tarea que realiza esta Gerencia. Se

revisó material sobre los procesos de las diferentes plantas que conforman el

complejo de manera general, luego en el transcurso del tiempo de la información muy

general que se tenía de las instalaciones, se indagó más hasta conocer la función en

específico de cada equipo en cada una de las instalaciones.

Se realizó un estudio de los manuales de operación, normas de seguridad, datos

técnicos y los planos de estructuras y equipos. Todo esto de la planta a la cual se

asignó las labores de pasantías, en este caso Granulados N.P.K. Como se le sometería

a un mantenimiento mayor se examinaron detenidamente todos los documentos para

comprender como se procedería en la planificación, ejecución y cierre de la parada.

3.2.2. Realización de cursos.

Estos fueron realizados en distintas fechas, los cursos en los cuales se participó

durante la realización de las pasantías fueron: Curso de Seguridad, Higiene y

Ambiente (S.H.A), que se llevó a cabo el día 19\02\2010, Curso de Legislación

Ambiental (13\04\2010) y por último el Curso de Ambiente Básico realizado el día

(16\04\2010).

40

a) Curso de Seguridad, Higiene y Ambiente (S.H.A): En la industria Petrolera,

Petroquímica y Química en general existen factores de riesgo que pueden

originar accidentes cuyas consecuencias finales pueden ir desde interrupción

de las actividades operacionales, daños a la propiedad por derrames de

materiales o deterioro de los equipos, lesiones personales menores

relacionadas con caídas, golpes con objetos que caen, quemaduras de la piel y

ojos por contacto con sustancias químicas irritantes, hasta la muerte por la

inhalación de sustancias tóxicas o exposición a atmósferas deficientes de

oxígeno.

También pueden presentarse enfermedades profesionales por exposición

prolongada de los trabajadores a factores de riesgo como: ruido, materiales

tóxicos y radiactivos, entre otros. Adicionalmente, se puede presentar el

peligro de los líquidos y gases altamente inflamable, capaces de producir

incendios y explosiones, con impactos adversos hasta en las comunidades

vecinas y la afectación del ambiente por emanaciones tóxicas, por derrames o

vertidos de productos químicos y contaminantes en general o por disposición

inadecuada de basura, residuos y desechos.

Sobre la base de las consideraciones anteriores se puede decir que la idea o el

objetivo de este curso no es más que la de identificar los factores de riesgo en las

actividades laborales, estableciendo las medidas preventivas y de control necesarias

para evitar o minimizar eventos no deseados que pudiesen ocasionar daños a los

trabajadores, a las instalaciones y al medio ambiente.

41

b) Curso de Legislación Ambiental: Como se resalta en la Constitución de la

República Bolivariana de Venezuela. Capitulo IX de los derechos ambientales

– Articulo # 129 – Todas las actividades susceptibles de generar daños a los

ecosistemas deben ser previamente acompañadas de estudios de impacto

ambiental y socio cultural. Gaceta oficial de la República Bolivariana de

Venezuela, N° 36.860 del 30 de Diciembre de 1999.

En ese mismo sentido, este curso resaltó lo referente a cómo proceder a la

hora de llevar a cabo alguna actividad que pueda afectar de manera directa o

indirecta al medio ambiente, haciendo mención a las leyes nacionales como

son: La Constitución de la República Bolivariana de Venezuela, Ley Orgánica

del Ambiente, Ley Penal del Ambiente, Ley Derogatoria de la Ley Orgánica

para la Planificación y Gestión de la Ordenación del Territorio, Ley Orgánica

para la Ordenación del Territorio y la Ley Orgánica de Ordenación Urbanista,

que de alguna u otra forma buscan la mejoría del medio en el cual convivimos

y desarrollamos nuestras actividades cotidianas. Por otra parte se desglosaron

ciertos aspectos que las autoridades pueden implementar para la protección al

ecosistema. Se hace énfasis también a que todos deben tener una buena

educación ambiental y de participación ciudadana.

En conclusión, la idea de éste curso era el adiestramiento en esta área y para tomar

conciencia no solo desde el punto de vista industrial, sino también sobre los aspectos

ambientales que son de importancia, ya que no es saludable pasarle por encima al

ambiente para mejorar la producción.

c) Curso de Ambiente Básico: La política corporativa de Seguridad, Higiene y

Ambiente (S.H.A) de la corporación y sus empresas, se orienta a proteger a

las personas, a las propiedades y a preservar el ambiente de manera armónica

con el desarrollo del hombre y la sociedad con la cual se integra.

42

Este curso tiene como responsabilidad concientizar al personal que labora en

el Complejo Petroquímico Morón en cuanto a la preservación y cuidado del

ambiente a través de asesorías, auditorías, charlas entre otros dentro de un

marco legal a fin de prevenir riesgos ambientales y sus consecuencias.

También se tocaron algunos tópicos estratégicos para la protección ambiental

de carácter preventivo, de control y correctivo.

Según se ha citado y a manera de aprendizaje en este curso, se puede decir que

haciendo los estudios de impacto ambiental, auditorías ambientales, elaboración de

procedimientos, monitoreo de las áreas, segregación de desechos y realizando

saneamientos y recuperación de los espacios, se podría minimizar el impacto de las

actividades que realiza el hombre sobre el medio ambiente.

3.2.3. Estructuración de (A.R.E.T.E.S).

Esta actividad consistió en la estructuración de un nuevo formato del documento

de análisis de riesgo en ejecución de trabajos específicos (A.R.E.T.E), se realizó un

chequeo para comprobar que toda la secuencia de la información del documento

correspondía a las tareas que efectuarían los trabajadores. Este documento está

compuesto por la secuencia del trabajo, los riesgos y dentro de este el evento no

deseado y la consecuencia, por ultimo estaría las medidas preventivas y de control.

Cabe destacar que para cumplir con esta labor hubo que verificar los datos del

documento en un manual, así que a medida que se procedía a la estructuración de

este, en paralelo se verificaba que estuvieran acorde con lo que decía el manual. Este

A.R.E.T.E. fue puesto en práctica en la parada de la planta de Ácido Fosfórico,

entonces podría considerarse como un pequeño aporte que se deja a la empresa.

43

3.2.4. Realización de pre-despacho en el almacén del complejo.

Aunque la actividad se podría considerar como una experiencia aislada a lo que se

estaba desarrollando en las pasantías, hay que decir que durante la semana en la cual

se estuvo prestando apoyo en el almacén con lo referente al pre-despacho, se aprendió

diferentes cosas como por ejemplo: el estatus del stock del complejo con respecto a

los repuestos para las diferentes instalaciones de Pequiven, como se encuentra

organizado alfanuméricamente hablando el almacén, se identificó la gran mayoría de

los repuestos y piezas, como también hacia que planta en específica están destinados.

Por otra parte, en el adiestramiento se procedió a efectuar un pre-despacho, cuya

actividad no es más que una forma de organizar en un área determinada del almacén

todos los repuestos, materiales y piezas que se utilizarían durante la parada en la

planta de Granulados N.P.K. de manera tal que a la hora de ubicarlos, no se tenga

que buscar por todo el lugar y que se sepa que ya está hecha una reserva para dichos

repuestos, evitando así retrasos en la obra a ejecutar en la instalación. La ventaja de

hacer esta operación es que les facilita a los ejecutores una revisión y comparación de

las piezas que se utilizaran, de esta forma poder tomar medidas en caso de que lo que

se solicitó al almacén este fuera de especificación. Ya que lo que se busca, es que lo

que esté en sitio sea lo que realmente se necesita en la parada de planta.

Con relación a lo anterior se puede estructurar esta práctica como un modo de

complementar un poco mas tus conocimientos, es decir, primero se tuvo que conocer

al personal que labora en ese lugar, se procedió luego a familiarizarse con la

organización alfanumérica del almacén, después se aprendió un poco sobre el sistema

de administración de productos (SAP) y se finalmente se tomó parte en el pre-

despacho.

En conclusión no está demás este tipo de conocimiento que tarde o temprano te

podría ser útil. Lo importante es saber que aquella persona que tenga conocimiento

44

sobre con lo que cuenta en el Stock, está en ventaja ante cualquier eventualidad, es

decir, si se avería algún equipo en determinada planta y se sabe que hay en el

almacén, se puede proceder rápidamente para afrontar el imprevisto, ya sea

cambiando la pieza o más bien reparándola en los talleres del complejo, de igual

forma la idea es de no provocar ningún impacto en la producción.

3.2.5. Realización de seguimiento al mantenimiento general de la planta de

Ensacado N.P.K. instalación 365-A.

En esta actividad se realizó un seguimiento al mantenimiento general de algunos

equipos críticos en la planta de Ensacado N.P.K. entre estos tenemos las Tolvas de

Alimentación SI-102\103\104\105 y a la Cinta Transportadora ET-112 C\C. Ver en

anexo 2. Diagrama de Ensacado N.P.K. instalación 365-A.

� Mantenimiento a las Tolvas de Alimentación SI-102\103\104\105:

Esta experiencia se basó en hacer seguimiento al proceso de mantenimiento. La

Tolva es un dispositivo destinado al depósito y canalización de materiales granulares

o pulverizados. La materia granular o materia granulada es aquella que está formada

por un conjunto de partículas macroscópicas sólidas lo suficientemente grandes para

que la única fuerza de interacción entre ellas sea la de fricción. Por ende las Tolvas

Generalmente son de forma cónica y siempre es de paredes inclinadas, de tal forma

que la carga se efectúa por la parte superior y la descarga se realiza por una

compuerta inferior.

45

A estas tolvas se sometieron a distintas reparaciones, en este caso Arenado

Comercial con SSPC-SP6 (SANDBLASTING) . Y consiste en una limpieza o pulido

con una fuerte corriente de aire mezclado con arena, de manera tal que la superficie

que este áspera y rugosa quede limpia y lisa. Hay varias versiones del proceso, tales

como bolas de limpieza, arenado y granallado. Cabe destacar que a la hora de realizar

el arenado se hace uso de un equipo diseñado para tal fin que consta de un deposito

donde se coloca el material abrasivo, un tamiz para controlar la granulometría de

dicho material, un compresor para suministrar la presión de aire necesaria y por

ultimo un aspersor con la cual se dirige el chorro de arena hacia la superficie sobre la

que se va a aplicar el Sandblasting.

Se puede decir que en esta actividad se comprobaría el estatus de los equipos que

se sometió a esta limpieza, chequeando que la superficie de las Tolvas cumplieran

con las normas que están establecidas en el complejo, ya que estas luego pasarían al

proceso de pintura y para evitar que la pintura no se adhiera como se debe era

necesario realizar inspecciones periódicas a los equipos antes mencionados.

La actividad permitió adquirir el conocimiento necesario sobre una labor que

durante la parada de planta se efectúa con bastante regularidad y de esta manera

poder comprender el porqué se somete a determinados equipos a este procedimiento,

destacando que se estudió el manual de servicios técnicos para saber cómo se realiza

el Sandblasting en Pequiven, ya que existen especificaciones para dicha actividad.

Ver anexo 3. Tolvas de Alimentación, comparación del antes y después de la

parada.

� Mantenimiento de la Cinta Transportadora ET-112 C\C:

A esta cinta transportadora en particular se le efectuó una limpieza manual-

mecánica con SSPC-SP2 y SSPC-SP3, Sandblasting y vulcanizado. Para comenzar se

46

presenta un concepto de cinta transportadora, que no es más que un sistema de

transporte continuo formado básicamente por una banda continua que se mueve entre

dos tambores. Las cintas transportadoras se usan principalmente para transportar

materiales granulados, agrícolas e industriales. Existe una amplia variedad de cintas

transportadoras, que difieren en su modo de funcionamiento, medio y dirección de

transporte. Las cintas transportadoras se usan como componentes en la distribución y

almacenaje automatizados.

Las ventajas que tiene la cinta transportadora son:

� Permiten el transporte de materiales a gran distancia.

� Se adaptan al terreno.

� Tienen una gran capacidad de transporte.

� Permiten transportar una variedad grande de materiales.

� Es posible la carga y la descarga en cualquier punto del trazado.

� Se puede desplazar.

� No altera el producto transportado.

De todo lo referente al mantenimiento de la cinta transportadora se centró en la

vulcanización a la que sería sometida dicha cinta. Ya que en este caso, el proceso

tiene mucho que ver con la carrera y es algo bastante familiar. La vulcanización, es

proceso mediante el cual se calienta el caucho crudo en presencia de azufre, con el fin

de volverlo más duro y resistente al frio. Durante la vulcanización, los polímeros

lineales paralelos cercanos constituyen puentes de entrecruzamiento entre sí. El

47

resultado final es que las moléculas elásticas de caucho quedan unidas entre sí a una

mayor o menor extensión. Esto forma un caucho más estable, más resistente al ataque

químico y sin perder la elasticidad natural.

Ya definido lo que es una vulcanización, ahora se va a detallar como se realiza

este proceso en el complejo. Para empezar hay que decir que se puede efectuar la

vulcanización en frio y la vulcanización en caliente. Básicamente el procedimiento es

el mismo, solo que en un paso en específico varía uno del otro. Cabe destacar que en

ambas operaciones se utiliza un kit, donde están las herramientas y materiales para

llevar a cabo la vulcanización.

Procedimiento:

1) Corte: se debe realizar primeramente un corte diagonal en la cinta, no puede

ser un corte recto, ya que la fuerza de tensión podría provocar que se

despegue. Seguidamente se efectúa un corte tipo sándwich en la sección de la

cinta que se va a vulcanizar a manera de que ambas piezas encajen como si

fueran una parte de la otra.

2) Raspado: en este paso se raspa la superficie que anteriormente se le había

hecho un corte tipo sándwich, esto con el fin de tener un área sin

imperfecciones. Para ello, se utiliza una copa abrasiva que se le adapta a un

aparato giratorio y de esta manera dejar una superficie uniforme. También se

puede hacer uso de cepillos de cerdas metálicas.

3) Aplicación del Adhesivo: se coloca un solvente primero para limpiar la

superficie antes de colocar el pegamento. Aquí es donde comienza la

diferencia entre el método de vulcanización en frio y el método de

vulcanización en caliente. Luego que se limpia el área con el solvente, se

48

procede a colocar el adhesivo en la superficie seleccionada pero si el método

es en caliente se sitúa un parche entre ambas secciones de la cinta para que las

dos secciones tenga no solo el espesor indicado, sino también una especie de

refuerzo interno. Si fuese en frio no se le pone el parche entre las dos capas

de la cinta, bastaría solamente con el pegamento.

4) Pegado: este debe ser ajustado a la forma del corte que se efectuase

anteriormente. No debe haber entre ambas capas ninguna burbuja de aire que

pueda afectar la adherencia como tal, para ello se golpea con martillos de

goma para evitar que esto ocurra. De no cumplir con estas especificaciones y

cometer el error de poner en marcha la cinta con alguna imperfección, esta no

duraría mucho, ya que la tensión se encargaría de estropear la sección

dispareja y por ende que se rompa durante el proceso.

5) Vulcanizado: cuando se piensa efectuar el procedimiento en frio se debe

dejar fraguar el pegamento 8 horas. Mientras que con el método en caliente se

hace uso de una plancha para vulcanizado, donde esta se calienta hasta 150°C

por 2 horas sobre la superficie en la que se estaría trabajando. En ambos casos

luego de que se cumplan su tiempo se puede comenzar a utilizar la cinta. Se

dice que es más confiable el método en caliente, pero igual se aplican uno y

otro.

Cabe destacar que el aprendizaje en esta actividad fue bastante completo, no solo

se pudo conocer el funcionamiento de un equipo en particular, sino también un

procedimiento complejo que debe cumplirse a cabalidad, tomando en cuenta todos los

aspectos como por ejemplo cuando se vulcaniza en frio y cuando en caliente, cuál de

estos medios es más eficiente y duradero. El hacerle un seguimiento a esta labor,

permitió verificar que se cumpliera con las especificaciones requeridas para la cinta

transportadora. Sin dejar a un lado que en la vulcanización el Ingeniero Petroquímico

49

puede de alguna u otra manera aportar nuevas ideas se puede decir que durante esta

experiencia se denota que quienes hacen el vulcanizado de las cintas son especialista

en esta área y con muchos años de experiencia. Ver anexo 4. Cinta Transportadora

(ET-112 C\C), antes y después.

3.2.6. Realización de seguimiento al mantenimiento general de la planta de Ácido

Fosfórico instalación 370-A.

Ver anexo 5. Diagrama de Flujo del Proceso de la Planta de Ácido Fosfórico.

� Mantenimiento al Molino de bola MF-301:

Este equipo es un molino de acción periódica que está formado de un casco, con

anillos de acero fundido calzados en caliente o solados de entrada y salida sostenidos

por cojines o chumaceras.

Para proteger al molino de un rápido desgaste, la carga interna del casco se reviste

interiormente de placas o chaquetas de acero al manganeso o de otro mineral como

Ni-Hard, cromo-molibdeno o de caucho, de acuerdo a las clases de mineral que se

muele. Este molino funciona girando sobre sus muñones de apoyo a una velocidad

determinada para cada tamaño de molino.

En calidad de agente de molienda se usa bolas de acero de diferentes diámetros, de

distinta dureza y composición siderúrgica, para que cuando el molino gire, las bolas

junto con el mineral es elevado por las ondulaciones de una chaqueta y suben hasta

una altura determinada, de donde caen girando sobre sí y golpeándose entre ellas y

contra las chaquetas o revestimiento interiores. Luego vuelven a subir y caer y así

50

sucesivamente. En cada vuelta del molino hay una serie de golpes producidos por las

bolas, estos golpes son los que van moliendo el mineral.

La cantidad de bolas que se coloca dentro de un molino depende en gran cantidad

disponible de energía para mover el molino esta en un rango de 40% a 50%

generalmente nunca se llega a 50% del volumen. La carga de bolas debe ser correcta

y bien proporcionada, con bolas lo suficientemente grandes para triturar las

partículas de mineral más grande y duras, pero no las muy finas.

Partes Principales del Molino:

Las piezas fundamentales de un molino son: Casco, Chaquetas o revestimiento,

Rejillas, Cuerpos trituradores, Dispositivos de carga y descarga y el accionamiento o

mando del molino.

Trunnión de alimentación:

(O muñón de entrada), es el conducto para la entrada de carga impulsada por la

cuchara de alimentación.

Chumaceras:

Se comporta como soporte del molino y la vez la base sobre la que gira el molino.

51

Piñón y catalina:

Son los engranajes que sirven como mecanismo de transmisión de movimiento. El

motor del molino acciona un contra-eje al que esta adosado el piñón, este es

encargado de accionar la catalina la que proporciona movimiento al molino, dicha

catalina es de acero fundido con dientes fresados.

Casco del molino:

El casco del molino está diseñado para soportar impactos y carga pesada, es la

parte más grande de un molino y está construido de placas de acero forjadas y

soldadas. Tiene perforaciones para sacar los pernos que sostienen el revestimiento o

forros. Para conectar las cabezas de los muñones tiene grandes flanges de acero

generalmente soldados a los extremos de las placas del casco. En el casco se abren

aperturas con tapas llamadas manholes para poder realizar la carga y descarga de las

bolas, inspección de las chaquetas y para el reemplazo de las chaquetas y de las

rejillas de los molinos. El casco de los molinos está instalado sobre dos chumaceras o

dos cojinetes macizos esféricos.

Tapas:

Soportan los cascos y están unidos al trunnión.

Forros o Chaquetas:

Sirven de protección del casco del molino, resiste al impacto de las bolas así como

de la misma carga, los pernos que los sostienen son de acero de alta resistencia a la

tracción forjados para formarle una cabeza cuadrada o hexagonal, rectangular u oval y

encajan convenientemente en las cavidades de las placas de forro.

52

Trunnión de descarga:

Es el conducto de descarga del mineral en pulpa, por esta parte se alimenta las

bolas, sobre la marcha.

Cucharón de alimentación:

O scoop freeders que normalmente forma parte del muñón de entrada del molino.

Trommel:

Desempeña un trabajo de retención de bolas especialmente de aquellos que por

excesivo trabajo han sufrido demasiado desgaste. De igual modo sucede con el

mineral o rocas muy duras que no pueden ser molidos completamente, por tener una

granulometría considerable quedan retenidas en el Trommel. De esta forma se

impiden que tanto bolas como partículas minerales muy gruesas ingresen al

clasificador o bombas.

Ventana de inspección:

Está instalada en el cuerpo del molino, tiene una dimensión suficiente como para

permitir el ingreso de una persona, por ella ingresa el personal a efectuar cualquier

reparación en el interior del molino. Sirve para cargar bolas nuevas (carga completa)

así como para descargarlas para inspeccionar las condiciones en las que se encuentra

las bolas y blindajes.

53

� Las chumaceras del contra eje.

� El contra eje.

� Las poleas.

� Reductor de velocidad.

� El acoplamiento.

� El motor eléctrico.

Rejillas de los molinos:

En los molinos se instalan unas rejillas destinadas a retenerlos cuerpos trituradores

y los trozos d mineral grueso, durante el traslado del mineral molido a los

dispositivos de descarga.

Para dejar el mineral molido, el muñón el trunnión de descarga, está separado del

espacio de trabajo por parillas dispuestas radialmente con aberturas que se ensanchan

hacia la salida. El mineral molido pasa por las parillas, es recogido por las

nervaduras, dispuestas radialmente y se vierte fuera del molino por el muñón

trunnión de descarga. Las parillas y lasa nervaduras se reemplazan fácilmente cuando

se desgastan.

Cuerpos trituradores:

Los cuerpos trituradores van a ser utilizados en los molinos cuya acción de

rotación transmite a la carga de cuerpos moledores fuerzas de tal naturaleza que estos

54

se desgastan por abrasión, impacto y en ciertas aplicaciones metalurgistas por

corrosión.

Mientras sea el cuerpo moledor, más resistente a la abrasión va a ser para los

trabajadores de abrasión tenemos una gran dureza, pero dentro de un molino tenemos

moliendo por impacto, se desea que el producto sea lo más tenaz posible. A

continuación se observa los cuerpos trituradores del molino MF-301.

Grafica 4. Cuerpos Trituradores del Molino.

Fuente: PEQUIVEN, S.A. 2010

Dispositivos de descarga:

El sistema de descarga del mineral en los molinos es por el muñón de descarga o

trunnión de salida que es hueco y generalmente con nervaduras de espiral en el

interior del trunnión de salida.

El mineral, al salir del muñón de salida que es hueco, cae a través del tamiz. Las

partículas grandes de los cuerpos extraños, los trozos de bolas gastadas y otros

materiales por el tamiz.

55

En el sistema de descarga con rejilla, el mineral atraviesa la parilla del molino y

entra en el espacio comprendido entre esta pared cabecera del casco. Luego de aquí el

mineral es retirado por unos canales sobre el tamiz selector. Las partículas finamente

molidas atraviesan el tamiz y entra en la tolva de finos, los cuerpos extraños caen

desde el tamiz y abandona el molino.

Carga de bolas:

La cantidad de bolas que se coloca dentro de un molino depende en gran parte de

la cantidad de energía disponible para mover el molino. Generalmente nunca llega al

50% de volumen, aunque una carga de bolas igual a 50% del volumen del molino da

la capacidad máxima, el volumen total de las bolas no debe ser menor que el 20% del

volumen interior (las cargas normales varían de 40 a 50%).

Donde quiera que se desee una producción mínima de finos debe usar una carga de

bolas cuyo diámetro está relacionado al tamaño del mineral que se alimenta, el

aumento de la carga de bolas, hace elevar el gasto de energía hasta alcanzar un valor

máximo, por encima del cual la energía necesaria disminuye al aumentar la carga, por

acercarse al centro de gravedad de esta al eje de rotación.

Al molino MF-301, perteneciente a la ruta crítica se le realizo un mantenimiento

general donde se reemplazaron las corazas radiales y frontales, mantenimiento de

motor, tapa de cojinetes, relleno de grietas pasantes y parciales, (se desmonto tapa del

muñón), mantenimiento de embrague, clasificación de los cuerpos molientes y

mejoras en la hermetización del sistema.

56

El seguimiento sería ejecutado de forma tal que todo concordara con lo planificado

ya que las reparaciones a las que estaría sometido el molino podría decirse no se

realizarían en corto tiempo, esto llevaría la mayor parte de la parada. Para un control

de esta operación era necesario conocer el estatus de los trabajos y para ello se

buscaban los reportes de ejecución, donde se podría observar con más claridad el

avance de las labores en dicho equipo. Diariamente se procedía a recabar información

para mantener un cuadro comparativo de cómo estaban antes y como estarían

evolucionando las cosas. Ver anexo 6. Fotografías del antes y el después de la

parada del Molino (MF-301), de la Planta de Ácido Fosfórico.

El seguimiento fotográfico permitiría avocar al personal en los puntos más críticos

y por ende desviar mayor fuerza de trabajo en esos lugares de manera tal que no se

atrasara la obra en general.

Después de la realización de esta actividad se pudo resaltar la importancia de la

molienda en el proceso productivo. Los factores que se deben tener en cuenta durante

la molienda son varios, pero él más importante es el consumo de energía, del ahorro

de esta depende mayoritariamente la utilidad en el proceso, evitando una sobre-

molienda lo que se traduce en un mayor gasto de energía y aumento en los costos de

operación. Así pues que un mantenimiento bien ejecutado tendría un impacto positivo

al aparato productivo de la planta y la empresa.

3.2.7. Realización de seguimiento al mantenimiento general de la planta de

Granulados N.P.K instalación 356-A.

Esta actividad consistió en hacerle un seguimiento a uno de los equipos mayores

de la planta de Granulados N.P.K. en especial el TR-401 (Tambor Rotatorio

Secador), considerado equipo critico ya que puede parar la producción y el

mantenimiento tiene mayor peso que cualquier otro equipo en la planta. Describamos

57

entonces el equipo como tal: el TR-401, es un tambor horizontal con una inclinación

hacia la salida del producto de 1° 55’. Esta apoyado sobre rodillos, anillos y aros

metálicos de rodamiento, sobre los cuales gira. El sistema esta acoplado a un

engranaje reductor, el cual mueve el piñón y a su vez la corona dentada. El sentido de

rotación del cilindro es contrario al movimiento de las agujas del reloj, mirando desde

la descarga del secador. Puede trabajar con dos velocidades de rotación para aumentar

o disminuir el tiempo de residencia del producto que está secando. La velocidad más

baja es de 2.7 y la más alta es 5.4 RPM.

El secador internamente tiene aspas de levantamiento, las cuales suspenden el

material para favorecer el intercambio de calor con el aire, lográndose que a la salida

el producto tenga una temperatura casi igual a la del aire. Externamente tiene 4

martillos, cuya función es golpear el cilindro para evitar la adherencia del material en

su interior. A la salida, el secador tiene colocada una parrilla para retener los gruesos

y terrones, los cuales son molinos enviados de nuevo al proceso a través de las cintas

transportadoras ET-508, evitando que estos pasen y causen problemas mecánicos a

los equipos siguientes al secador.

El calor necesario para el secado del material es provisto por el horno H-401, que

funciona con gas natural y tiro forzado. El flujo de aire sigue la misma dirección del

producto.

El material granulado húmedo que sale del granulador entre en el secador rotativo

TR-401 junto con una corriente de aire que proviene de la cámara de combustión del

horno H-401, a una temperatura máxima de 330 °C. La cantidad de humedad en

exceso contenido en el material se vaporiza a la corriente de aire.

El aire necesario para la combustión la induce el ventilador VV-401, el aire

necesario para el secado del producto la induce los ventiladores VV-402 y VV-301.

58

El ventilador VV-301 extrae la corriente de aire compuesta por los gases de

combustión, agua retirada al producto, gases amoniacales y material particulado, que

es separado de los ciclones SC-401 donde los polvos livianos van hacia la sección de

lavado y los pesados hacia el granulador TR-201, a través de las cintas ET-507 y el

elevador ET-508.

El producto abandona el secador a una temperatura cercana a 85-95 °C y con un

contenido de humedad de alrededor de 1,5% para los granos N.P.K. y 2% para los

granos N.P.K. A continuación se presenta en el Grafico 4. Área 400, donde se

encuentra el Tambor Rotatorio Secador (TR-401), de la Planta de Granulados

N.P.K.

Grafico 5. Tambor Rotatorio Secador (TR-401).

COMPLEJO PETROQUÍMICO MORÓN GERENCIA TÉCNICA

INGENIERÍA DE PROCESO

AREA 400: SECADO

H-401

GAS NATURAL

T: (250-330) °CVV-402

VV-401 MF-401

HACIA LA ET-501Humedad: (1-2)%

VIENE DEL TR-201

A LA CINTA ET-507

SC-401

HACIA LA SECCIÓN DE LAVADO SC-301

MTR-401

TR-401

Gases y polvosT: (85-95) °C


59

Luego de haber descrito un poco el equipo y qué función cumple, se pasara a lo

que fue la actividad realizada. Para llevar a cabo esta experiencia fue necesario visitar

la instalación con bastante frecuencia, y centrar la atención en un principio a qué tipo

de reparaciones sería sometido el TR-401 ya que se le harían mejoras de orden civiles

y mecánicas. Para comenzar se estudio todo lo referente a la ruta critica, luego se

reviso el manual de diseño original del equipo, paso siguiente se elaboro un plan de

inspección con el personal a cargo de hacer las reparaciones en el tambor, de manera

tal que se pudiera saber que trabajo se ejecutaría diariamente. Todo esto estaría

plasmado en los reportes de avances diarios.

Por otra parte a este equipo según los análisis realizados se considero ciertos

aspectos tales como:

1. Corrosión severa con pérdida de materiales en tres (3) bafles y

desprendimiento de la soldadura. También se noto la ausencia de uno de los

bafles.

2. Se realizo estudio de material por parte de servicios técnicos, dando como

resultado: material de acero al carbono tipo ASTM A-36.

Concluyendo que:

� Había que reemplazar los tramos de bafles y reparar el faltante.

Materiales:

1. Lamina ASTM A-36 de 10mm de espesor. Cantidad aproximada 2m2.

2. Soldar según WPS N° S120202200S del manual de soldadura de Pequiven

Morón.

60

3. Asegurarse que la superficie a soldar se encuentre libre de humedad, producto

o cualquier otro contaminante. Fabricar los carteles del difusor según muestra

en sitio.

Como se dijo anteriormente para proceder y tomar parte en esta actividad se

efectuó inspecciones visuales y registros fotográficos, detallando el avance de la

parada, haciendo énfasis en el tambor rotatorio secador (TR-401). De esta manera se

podría hacer comparaciones del antes y el después, importante para poder realizar el

informe final de parada. Otro aspecto que hay que resaltar es que a medida que se

avanzaba la parada salía a relucir daños menores que había que prestarles atención y

que no debía hacerse a un lado.

Para finalizar, se puede decir que con la realización de esta actividad se pudo

obtener la mayor cantidad de conocimiento técnico-mecánicos sobre la planta de

Granulados N.P.K. en general, haciendo hincapié en el Tambor Rotario Secador (TR-

401). Y con el solo hecho de estar en contacto con el personal y poder desarrollar

labores dentro de la instalación te brinda gran ayuda, confianza y fortalece tus

habilidades como futuro ingeniero adquiriendo un poco de experiencia en dicha área.

Ver anexo 7. Diagrama de Proceso de la Planta de Granulados N.P.K. y ver

anexo 8\9\10. Fotos que resaltan los trabajos en el TR-401 durante la parada de

Planta.

3.2.8. Estudio del proceso de pre-arranque de la planta de Granulados N.P.K.

Esta actividad tomo como base fundamental el estudio del documento donde

están establecidas todas las acciones o actividades para la organización,

planificación, ejecución y documentación de las Revisiones de Seguridad Pre-

Arranque (RSP) de las instalaciones, de manera de garantizar que todos los elementos

61

de seguridad han sido considerados satisfactoriamente antes de poner en operación la

planta.

Este procedimiento va estrechamente vinculado con las responsabilidades que

tiene cada miembro del personal a cargo de la planta de Granulados N.P.K. y el

objetivo de esta experiencia es poder interpretar, aprender y familiarizarse con estos

lineamientos. En el documento se enumera una lista de cargos y sus

responsabilidades, comenzando por:

Gerente General Complejo Morón: es responsable de Aprobar este

procedimiento.

Gerente de Planta: es responsable de ejecutar el procedimiento en las

instalaciones bajo su responsabilidad, cuida el sistema descrito en este procedimiento,

designa a un Superintendente, organiza un equipo de RSP, autoriza el arranque de la

instalación bajo su responsabilidad y resguarda el documento de RSP´s realizadas.

Gerente de Seguridad, Higiene y Ambiente: se encarga de actualizar y mantener

bajo custodia este procedimiento.

Gerentes de otras organizaciones: Corporativo de Recursos Técnicos, SHA,

Servicios Técnicos, Mantenimiento y Materiales son responsables de designar si

fuese requerido por el gerente de planta, a los especialistas de sus áreas que

conformarán el equipo RSP.

Superintendente de Planta: se encarga de seleccionar a los especialistas que

conformaran el equipo de RSP, coordina y dirige la RSP, además prepara el informe

final de la RSP.

62

Ingeniero de Proyecto: es responsable de recopilar los planos actualizados de la

instalación a ser revisada y da respuesta a las preguntas inherentes a su disciplina.

Supervisor de Planta o Ingeniero de Operaciones: tiene como responsabilidad

recopilar los manuales de operación actualizados de la instalación a ser revisada y

realizar seguimiento de los puntos de acción posteriores al arranque hasta

completarlos o resolverlos.

Ingeniero de Proceso: está encargado de obtener detalles de los cambios

realizados en el proceso de la instalación a ser revisada, desde el último análisis de

riesgos y dar respuesta a las preguntas correspondientes a su disciplina.

Ingeniero de Planta: es responsable de obtener detalles de los cambios de

naturaleza mecánica realizados en la instalación a ser revisada, desde el último

análisis de riesgos.

Ingeniero de SHA: su responsabilidad es recopilar las minutas de riesgos previos,

asociados con los cambios realizados en la instalación a ser revisada.

Licenciante: se encarga de suministrar la Información de Seguridad del Proceso

de la instalación a ser revisada y de dar información asociada con el uso de la

tecnología.

Cada cargo tiene una responsabilidad que sigue una secuencia claramente descrita

en el documento estudiado. El conocer esta sucesión de actividades te permite ver los

ángulos más relevantes del procedimiento y de esta manera poder verificar que todos

los elementos de seguridad cumplen con lo especificado para poner en operación a la

planta.

63

En esta experiencia se procedió a recorrer la planta en búsqueda de detalles que

pudieran afectar el arranque de la instalación. Verificando con una lista que todos los

equipos cumplan con los rangos específicos de operación descritos en los manuales

técnicos para cada uno. También se realizó un seguimiento general de la obra para no

descuidar los puntos relevantes de la parada, siendo estos los primeros en ser

revisados por cada experto. Esto permitirá que como pasante desarrollase las

habilidades en las distintas áreas de este procedimiento, ya que se pudo observar

como hacia frente el personal descrito en el documento estudiado, a las situaciones

que se presentaron en el pre-arranque, como se le daba solución a los problemas que

surgían y, de esta manera concluir con la labor encomendada.

64

CAPÍTULO IV.

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.

4.1. CONCLUSIONES.

El material bibliográfico en general fue de gran ayuda para la realización,

capacitación y familiarización en estas pasantías industriales largas. Cabe destacar

que hay documentación, planos, reportes de inspección de paradas anteriores y datos

técnicos de los equipos que no están del todo actualizados. Por ende algunas veces

era un tanto difícil poder encontrar en sitio las modificaciones que se les habían

realizado a los equipos en mantenimientos anteriores.

Se realizó el seguimiento a los equipos críticos y se evidenció el cumplimiento del

mantenimiento, sin embargo no estuvo dentro de la fecha programada debido a

factores ambientales (lluvia), fallas en equipos pesados como: grúa\montacargas, la

inclusión de 76 trabajos adicionales, falta de personal por parte de la contratista en

áreas como: soldadura, andamios, arenado (Sandblasting) y pintura.

Se ejecutó el pre-arranque de la planta y se verificó que varios equipos presentaron

fallas al momento del arranque, tales como: en la planta de Ácido Fosfórico la bomba

(PC-551\560\802), la cinta transportadora (ET-305) y el molino (MF-301). En la

planta de Ensacado N.P.K. los equipos que presentaron fallas fueron: la Raspadora

(R-102), la cinta transportadora (ET-112 C\C) y la criba (SV-104).

Asimismo, en la planta de Granulados N.P.K. fallaron al momento del arranque el

tambor rotatorio secador (TR-401), el ventilador (VV-301\302\402), el tambor

65

rotatorio granulador (TR-201), la bomba (PC-201 B), la cinta transportadora (ET-

501\507\508\602\604), en los ciclones (SC-301\303) y el horno (H-401). Cabe

destacar que las fallas se solventaron durante el proceso de puesta en marcha de la

planta.

Por otra parte hay que tener presente que durante la parada de planta se pudo

adquirir conocimientos de gran envergadura, ya que esta permitió un contacto directo

con los distinto equipos en funcionamiento, así como también a las mejoras que

fueron sometidos. De igual forma es necesario mencionar que esta experiencia es de

gran relevancia, por lo que no se repite bajo los mismos parámetros en futuras

operaciones de mantenimiento mayor. Es decir, se puede detallar la instalación desde

dos puntos de vista, cuando está en actividad continua y cuando se ejecuta una

parada. De esta manera como personal pasante te vincula realmente con la

problemática de lo que ocurre cuando algún equipo falla y por ende que

procedimiento se efectúa para no detener la fase de producción.

4.2. RECOMENDACIONES.

Se debe actualizar toda la documentación, material bibliográfico, información

técnica de los equipos con sus respectivos historiales de modificaciones realizadas en

paradas anteriores, reportes de inspección y los informes finales de las paradas de

manera que cuando se presente algún imprevisto en la planta, se pueda solventar con

mayor rapidez y para ello se debe contar con toda la información que sea necesaria

100% actualizada sobre los equipos de la instalación.

Se recomienda para futuras paradas tomar en cuenta los factores ambientales y

ejecutar los trabajos en época de verano. Además se precisa evaluar los recursos que

66

ofrece la contratista en relación a equipos pesados, personal en cuanto a soldadura,

andamios, arenado comercial (Sandblasting) y pintura. Para que no se repitan los

inconvenientes en próximas paradas de planta.

Es necesario elaborar una lista de cotejo donde estén especificados todos los

equipos y las pruebas que se le realizó a cada uno en el proceso de pre-arranque, de

forma tal que quede plasmado un registro para mejoras en el procedimiento. Por otra

parte, en el informe final debería quedar descrito todos los trabajos que no se

realizaron y el motivo de no haberlos ejecutado, problemas con la contratista, equipos

que fallaron y desviaciones en general, ya que dicha información podría ser de gran

utilidad más adelante. La idea es que en el proceso de arranque no se presenten tantas

fallas que obliguen a detener la operación de la planta y por ende la producción.

BIBLIOGRAFÍA

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Metodología Científica (5ª ed.). Caracas: Episteme.

Beltrán, Jesús. (2005). Indicadores de gestión. (2ª ed.). Colombia: 3R

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Interamericana.

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ejecución. (1ª ed.). Valencia: PREDIOS.

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granulados N.P.K. Morón: Ingeniería de procesos.

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arranque (RSP). Morón: Ingeniería de procesos.

Tamayo y Tamayo, Mario. (2003). El Proceso de la investigación científica. Noriega.

LISTA DE ABREVIATURAS

% molar: porcentaje molar.

% peso (%p/p): porcentaje en peso.

°C: grados Celsius.

CPM: Complejo Petroquímico Morón.

CV: caballos de vapor. Equivalente a 0.986 HP.

Kcal/h: kilocaloría por hora.

Kg/h: kilogramo por hora.

KgF/cm2: kilogramo por centímetro cuadrado.

MTMD: mil toneladas métrica diarias.

Nm3\h: normal metro cubico por hora.

NPK: fertilizante granulado con contenido de nitrógeno (N), fósforo (P) y potasio

(K).

ppm: partes por millón.

rpm: revoluciones por minuto.

TMD: tonelada métrica diaria.

TMH: tonelada métrica por hora.

71

GLOSARIO DE TÉRMINOS.

Ácido fosfórico: es un compuesto químico de fórmula H3PO4, utilizado en parte en la

producción de fertilizantes. (Manual de procesos de la planta de fertilizantes

granulados N.P.K. instalación 356-A, 1981).

Ácido sulfúrico: es un compuesto químico muy corrosivo, de formula H2SO4,

utilizado en parte en la producción de fertilizantes. (Manual de procesos de la planta

de fertilizantes granulados N.P.K. instalación 356-A, 1981).

Amoniaco: compuesto químico cuya molécula consiste en un átomo de Nitrógeno

(N) y tres de Hidrógeno (H), de acuerdo a la fórmula NH3. El amoníaco y sus

derivados (Urea, Sulfato de Amonio, Nitrato de Amonio, etc.) son utilizados como

fertilizantes nitrogenados. (Manual de procesos de la planta de fertilizantes

granulados N.P.K. instalación 356-A, 1981).

Antiapelmazante: es una sustancia con que se tratan, por lo general, la superficie de

los abonos granulados para evitar su apelmazamiento. (Manual de procesos de la

planta de fertilizantes granulados N.P.K. instalación 356-A, 1981).

Apelmazamiento: fenómeno que consiste en la unión de partículas, o gránulos de

abono, formando masas difíciles de separar. (Manual de procesos de la planta de

fertilizantes granulados N.P.K. instalación 356-A, 1981).

As built: significa “tal y como quedó construida, creada, forjada, o levantada una

instalación”. (Manual de procedimiento: Revisión de seguridad pre-arranque (RSP),

2006).

72

Certificado de Complementación de RSP: es el documento por medio del cual el

Equipo de RSP certifica que todos los elementos de seguridad han sido cumplidos y que

la instalación está lista para el arranque, acción que es autorizada por el Gerente de

Planta en el mismo documento. (Manual de procedimiento: Revisión de seguridad pre-

arranque (RSP) ,2006).

Cloruro de potasio: es un compuesto químico de fórmula KCl, utilizado en su

mayoría para la manufactura de fertilizantes. (Manual de procesos de la planta de


Elementos de Seguridad: se refiere a los elementos que permiten prevenir la

ocurrencia de eventos mayores, tales como: 1) Construcción y equipos de acuerdo con

las especificaciones de diseño, 2) Procedimientos de seguridad, operación,

mantenimiento y emergencia adecuados y disponibles, 3) Análisis de riesgo del proceso

en instalaciones nuevas, con recomendaciones resueltas o implantadas antes del

arranque, 4) Cumplimiento de requerimientos de Manejo del Cambio en instalaciones

modificadas, 5) Entrenamiento del personal involucrado con la operación y

mantenimiento, y 6) Información de Seguridad de los Procesos actualizada y disponible.

(Manual de procedimiento: Revisión de seguridad pre-arranque (RSP) ,2006).

Equipo de RSP: grupo de personas designadas por el Gerente de Planta y por los

Gerentes de otras organizaciones para conducir la Revisión de Seguridad Pre-Arranque.

Los miembros del Equipo de RSP son: Líder, Secretario, Ingeniero de Proyecto,

Supervisor de Planta o Ingeniero de Operaciones, Ingeniero de Proceso, Ingeniero de

Planta e Ingeniero de SHA. (Manual de procedimiento: Revisión de seguridad pre-


73

Fertilizante: sustancia o mezcla química natural o sintética utilizada para enriquecer

el suelo y favorecer el crecimiento vegetal. (Manual de procesos de la planta de


Granulometría: es el parámetro que mide el tamaño del grano en los fertilizantes.

(Manual de procesos de la planta de fertilizantes granulados N.P.K. instalación 356-

A, 1981).

Información de Seguridad de los Procesos: es el conjunto de documentos que

registran información sobre la tecnología o diseño del proceso, diseño mecánico de los

equipos, y los riesgos químicos de los materiales o las sustancias peligrosas de los

procesos industriales. (Manual de procedimiento: Revisión de seguridad pre-arranque

(RSP) ,2006).

Instalación modificada: se refiere a una instalación donde ha ocurrido un cambio,

capaz de requerir una modificación de la Información de Seguridad de los Procesos.


Instalación nueva: se refiere a una instalación que no existía o no había sido usada

antes. (Manual de procedimiento: Revisión de seguridad pre-arranque (RSP) ,2006).

Instalaciones: significa las edificaciones, recipientes, maquinarias y equipos donde se

lleva a cabo un proceso. (Manual de procedimiento: Revisión de seguridad pre-arranque

(RSP) ,2006).

Mantenimiento mayor: se refiere a las actividades de mantenimiento preventivo y/o

correctivo que para ser ejecutadas requieren de una parada general de la instalación.


74

Otros miembros del Equipo de RSP: se refiere a los representantes de otras disciplinas

que, dependiendo del alcance de la RSP, pueden ser designados como integrantes del

equipo de revisión. Por ejemplo, pueden ser representantes de las disciplinas de: Control

de Proceso, Mantenimiento (Electricidad, Instrumentación, Equipos Estáticos, Equipos

Rotativos), Materiales, Seguridad, Higiene, Ambiente, Contratista, etc. (Manual de

procedimiento: Revisión de seguridad pre-arranque (RSP) ,2006).

Puntos de acción antes del arranque: deficiencias encontradas durante la RSP que

pueden resultar en un riesgo si la planta es puesta en servicio y las cuales deben ser

corregidas antes del arranque. (Manual de procedimiento: Revisión de seguridad pre-


Puntos de acción posterior al arranque: deficiencias encontradas durante la RSP que

no resultaran en un riesgo si la planta es puesta en servicio. (Manual de procedimiento:

Revisión de seguridad pre-arranque (RSP) ,2006).

Revisión de Seguridad Pre-arranque: es la revisión que se realiza para verificar que

todos los elementos de seguridad requeridos para la operación segura del proceso han

sido cumplidos satisfactoriamente antes de introducir sustancias tóxicas, reactivas,

inflamables, explosivas u otros fluidos en la instalación considerada. (Manual de

procedimiento: Revisión de seguridad pre-arranque (RSP) ,2006).

Sulfato de magnesio: compuesto químico de fórmula Mg2SO4 (16% MgO y 31,7%

SO3). ES una fuente de magnesio para la formulación de fertilizantes. (Manual de

procesos de la planta de fertilizantes granulados N.P.K. instalación 356-A, 1981).

Sulfato de potasio: sólido cristalino blanco, de fórmula K2SO4 (50-52% de K2O y

46,5-47,5% SO3). Es un importante fertilizante con contenido de potasio. (Manual de

procesos de la planta de fertilizantes granulados N.P.K. instalación 356-A, 1981).

75

D.A.P: fertilizante granulado con contenido de Nitrógeno (N) y Fósforo (P). (Manual

de procesos de la planta de fertilizantes granulados N.P.K. instalación 356-A, 1981).

MAP: Fosfato monoamónico, es un compuesto químico utilizado como abono

fosfatado, cuyo contenido es 12% de nitrógeno N2 y 60% de fósforo en forma de

P2O5. (Manual de procesos de la planta de fertilizantes granulados N.P.K. instalación

356-A, 1981).

SAM: Sulfato de amonio, es un compuesto químico de fórmula [(NH4)2SO4], que se

utiliza como fertilizante nitrogenado. (Manual de procesos de la planta de


Exotérmico: cualquier proceso que desprende calor. (Manual de procesos de la

planta de fertilizantes granulados N.P.K. instalación 356-A, 1981).

76

ANEXOS.

77

Anexo 1. Cadena Productiva Petroquímica.


78

Anexo 2. Diagrama de Ensacado N.P.K. instalación 365-A.

Gerencia de Producción Superintendencia de Manejo de Producto - Plantas de Ensacados

PLANTA ENSACADO NPK INSTALACION 365A

SI-103SI-102 SI-104

SI-216

A-102 A-103 A-104

SI-105

A-105

SV-103SV-104

SILO DE RECHAZO

SI-115

SILO DE RECHAZO

SI-115

CATEDRAL 365ACATEDRAL 365A

CINTA

CINTA

CINTA

R-102

Nave-09

Nave-04

Nave-02

Nave-03

Nave-01

Nave-08

Nave-07

Nave-06

Nave-05

TOVALAUXILIAR

ALIMENTACION

DISTRIBUCION

RECHAZO

ENSACADO Y DESPACHO

A GRANEL Y DESPACHO

RECHAZO (PLANTA O ALMACEN)

ROMANA


79

Anexo 3. Tolvas de Alimentación. Comparación del Antes y Después de la Parada.

Antes

Después

Fuente: PEQUIVEN; S.A. 2010.

80

Anexo 4. Cinta Transportadora (ET-112 C\C).

Antes

Después


81

Anexo 5. Diagrama de Proceso de la Planta de Ácido Fosfórico.

InstalaciInstalacióón 370n 370--AAÁÁcido Fosfcido Fosfóóricorico

DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESODIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO

SR-26

SR-702 2

ROCA DELAS MINASDE RIECITO

ÁCIDO SULFÚRICO

ÁCIDO DE RECICLO

H-201 TR-201

ED-01A/B

SI-01

ET-201A/BET-201CSI-202

ET-202/3

ET-204

ET-205

ET-206

SR202A

SR202B

SR202C ET-207

SI-301

ED-301

MF-301ED-302

SC-301A/B

ET-301

ET-302ET-303

ET-304 ET-305SR304

SR305

SR-401

ED-401

SR-402SR-403

SR-501

SR-602

SC-601A/B

SC-601C

F-601A/C

F-601C

HACIASR-402

VV-201

GAS NATURAL

S-550S-551S-552S-553S-554

SR551

SR552

SR553

SR554

SR-556

SR-560HACIA

LAGUNA DEYESO

1

2

3

4

AGUA PARALAVADO DELA TORTA

4 3

1

SD-301

FI-550

SR-701SR-650


82

Anexo 6. Molino MF-301.

Fuente: PEQUIVEN; S.A. 2010

Antes

Después

83

Anexo 7. Diagrama de Proceso de la Planta de Granulados N.P.K.

COMPLEJO PETROQUÍMICO MORÓN GERENCIA TÉCNICA

INGENIERÍA DE PROCESO

PLANTA DE NPK INST. 356A

SI-102 SI-103 SI-104 SI-105

ED-103ED-102

ED-104ED-105

MATERIA PRIMA

SÓLIDA:SI-101 A/B/C

ED-101 A/B/C

ET-101 AC

ET-101 CCET-101 BC

H3PO4(40%P2O5)

NH3

Vapor

A-201

NORLIG

PC-201A

PC-201B

SR-302

TR-601

ET-505

SC-601

AIRE

MTR- 601

ET-602

TR-602

MTR- 602

Producto al Almacén

ET-603 A/C-B/C

ET-601

SR-602 A/B

PC-602

ET-507

MF-401

MTR-201

H2SO4

NH3

TR-201

SC-401

TR-401H-401

GAS NATURAL

H-401

VV-402

VV-401 MTR-401

ET-502

ED-501

ET-501

ET-508

SC-501

U-501

SV-501 A/B

MF-501A MF-501A

Hacia la atmósfer

a

SC-300SC-303

PC-300 A/B

PC-306

VV-303

H3PO4

(26%P2O5)

VV-301 VV-302

SC-301 SC-302

SR-304 SR-303

SR-301

PC-301 A/BPC-302 A/B

PC-304 A/B

PC-305 A/B

PC-307

VV-303

AG-301

AGUA

AIRE

AIRE

H2O


84

Anexo 8. Trabajos Realizados al TR-401.

Después


Antes

85

Anexo 9. Reparaciones en la Parte Interna del TR-401.

Bafles Dañados

Luego de los Cambios de Bafles


86

Anexo 10. Trabajos Realizados a la Base y Motor del TR-401.

Fuente: PEQUIVEN;

Base del TR-Ambas imágenes Muestran el cambio de Motor del TR-401

87

Anexo 11. Mapa General del Proceso de Mantenimiento.


88

APÉNDICE.

89

Apéndice A. Código de colores para tuberías y equipos.


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PASANTIA