Pinturas

Pregunta A

MEZCLA : consiste en poner en contacto los elementos de la pintura, vehículo, pigmentos y cargas, consiguiendo un buen humectado o mojado de todos ellos. Debido a los modernos agitadores, el proceso de mezcla y dispersión se consigue en poco tiempo.

DISPERSION : una vez conseguida una mezcla homogénea de los componentes de la pintura, se procede a una fuerte agitación para poder separar los aglomerados de los pigmentos y cargas, consiguiéndose una pasta llamada pasta de molienda.

MOLIENDA : en este proceso se consigue una mayor finura de la pasta de molienda por medio de los llamados molinos de bolas o tricilíndricos. Actualmente, dado su rendimiento, este proceso se suele hacer con los molinos de microelementos en continuo, recipientes cerrados a presión conteniendo una gran cantidad de microesferas de cerámica o vidrio y agitados a gran velocidad. Estos modernos molinos permiten controlar tanto la finura, como la temperatura de la pasta de molienda. AJUSTES : se completa en esta fase tanto el resto de vehículo como el ajuste de

viscosidad y colorido, agregando los disolventes, concentrado de colorantes y restos de aditivos, que van a darle a la pintura las características finales deseadas.

CONTROL DE CALIDAD

FILTRADO Y ENVASADO : estas dos últimas operaciones se suelen hacer en continuo, resultando el filtrado más o menos intenso según el tipo de pintura que se trate. El envasado tiene una gran importancia, ya que un buen envase, un buen cierre y una perfecta identificación, dan el resultado de una pintura en correctas condiciones.

Fuentes La generación de residuos sólidos, tiene como principales fuentes a las etapas de proceso que se mencionan a continuación:

a) Etapa de dispersión, la que genera residuos tales como: • Bolsas de papel o plástico que contienen pigmentos. • Cajas de cartón que contienen pigmentos. • Pigmento en polvo.

b) Etapa de envasado, la que genera residuos tales como: • Envases de pintura con defectos de fabricación. • Bolsas de envasado. • Filtros usados. • Cajas. • Tapas y envases no utilizados por presentar defectos de fabricación.

c) Transporte de fluídos, el que genera residuos tales como: • Borras endurecidas de empaste de concentrado.

d) Etapas de tratamiento de residuos líquidos (si existen): lodos de tratamiento, borras de destilación de solventes.

PREGUNTA B: completar

PREGUNTA C

4.1.1 Cambios en los procesos 4.1.1.1 Mejoramiento en las pr·cticas de operaciÛn Las buenas pr·cticas de operaciÛn al interior de la empresa incluyen una serie de procedimientos y polÌticas organizacionales destinadas a mejorar y optimizar los procesos productivos, disminuir costos y a promover la participaciÛn del personal en actividades destinadas a lograr la minimizaciÛn de los residuos. Estas pr·cticas son similares para la generalidad de los procesos manufactureros, pues se establecen en base a un mejor ordenamiento del trabajo y consideran el establecer ahorros importantes en materias primas e insumos. De acuerdo a lo anterior, las buenas pr·cticas se constituyen en una parte importante de las medidas de mitigaciÛn de impactos ambientales que debe contener todo estudio de impacto ambiental. Dentro de estas pr·cticas se incluyen: las polÌticas de personal, medidas para incluir mejoras en los procedimientos y medidas de prevenciÛn de pÈrdidas. Es importante mencionar que en la implementaciÛn de este tipo de

gestiÛn se entrecruzan los principios desarrollados en las Normas ISO 9000 (aseguramiento de calidad) e ISO 14000 (gestiÛn ambiental). Como ejemplos de buenas pr·cticas de operaciÛn generales se pueden citar las siguientes: 11 • CapacitaciÛn permanente del personal que trabaja en un proceso industrial, referida especÌficamente a la mantenciÛn de condiciones del proceso ambientalmente confiables, opciones de segregaciÛn de residuos, seguridad industrial, uso Ûptimo de equipos, manejo de materiales y salud ocupacional. Es vital que los empleados sepan por quÈ se les exige una forma de trabajo y que se espera de ellos. La experiencia de los empleados es vital. Normalmente los empleados antiguos comprenden el proceso muy bien, y los errores que resulten en la generaciÛn de residuos son pocos e infrecuentes. • Uso de incentivos al personal (no solamente de tipo monetario). Los empleados se comprometen m·s con la aplicaciÛn de medidas de prevenciÛn si saben que obtendr·n alg˙n beneficio. • Desarrollo de manuales de operaciÛn y procedimientos ( partiendo desde listas de chequeo o figuras de llamado de atenciÛn para los operarios, hasta el manual mismo para el personal profesional) con el fin de clarificar y/o modificar operaciones de proceso para hacerlas m·s eficientes y controlar pÈrdidas. En general, Èste punto es la principal falencia dentro de las industrias. • OptimizaciÛn de operaciones de almacenamiento y manejo de materias primas (sistema FIFO: lo primero que entra es lo primero que sale), asÌ como el control de inventarios. Tratar de mantener un stock mÌnimo de materiales, en especial si Èste es perecible, para evitar pÈrdidas innecesarias. Usar las materias primas en las cantidad exacta para cada trabajo. Evitar tr·fico excesivo en las zonas de almacenamiento y producciÛn. • OptimizaciÛn de los programas de producciÛn y mantenciÛn preventiva de los equipos con el fin de evitar emergencias, accidentes, escapes y derrames o falla de los equipos (chequeo y revisiÛn de bombas, v·lvulas, estanques, filtros, equipo de seguridad, etc.). Establecer un manual centralizado de cat·logos y documentos relacionados con los equipos de proceso. Verificar periÛdicamente que las partes y piezas de los equipos se encuentran en buen estado. • Al momento de recibir materias primas de los proveedores, realizar control de calidad y composiciÛn, para verificar si se cumplen las especificaciones requeridas. Solicitar a los proveedores que certifiquen la calidad de sus productos y llevar a cabo la devoluciÛn de los materiales si Èstos no cumplen los requerimientos deseados. • Desarrollar listas de programaciÛn para cada tipo de producto elaborado, con tiempos estimados de inicio y termino de cada lote de producciÛn, con el fin de controlar el inventario de las materias primas activas y mejorar la eficiencia de utilizaciÛn de los equipos, para asÌ lograr una adecuada cobertura de la demanda de los productos. 12 Otras medidas de minimizaciÛn, basadas en buenas pr·cticas de operaciÛn son las siguientes : • Programar la producciÛn de batch de pintura desde los colores claros a los m·s oscuros, reduciendo asÌ los requerimientos de limpieza. • ProgramaciÛn de limpieza inmediata de los estanques una vez finalizado su uso, lo cual permite disminuir la necesidad de soluciones de limpieza al evitar que la pintura se seque. • Una pr·ctica usual es acumular y almacenar en forma separada el solvente de lavado de cada batch de pintura en base solvente. Cuando el mismo tipo de pintura ser· producido, el solvente residual almacenado es usado en lugar del solvente virgen. Esta misma tÈcnica es corrientemente aplicada, con el agua utilizada en la producciÛn de pintura l·tex. Sin embargo, para su aplicaciÛn se requiere de disponibilidad de estanques y espacio y que los niveles de producciÛn sean tales que aseguren el reuso continuo de los materiales. • La forma m·s efectiva de reducir residuos peligrosos asociados con cualquier tipo de residuo (lÌquidos,

borras, envases etc.) es segregar (separar) los materiales peligrosos de los no peligrosos para su posterior reuso o disposiciÛn. Respecto a la ReducciÛn consumos de agua y Limpieza de equipos se observa lo siguiente: La limpieza de equipos genera m·s aguas residuales que las operaciones asociadas con la manufactura de pinturas. La producciÛn de pinturas ya sea base agua o solvente , considera residuos que permanecen unidos a las paredes del tanque de preparaciÛn. Los tres mÈtodos usados para limpiar los tanques en la industria de pintura son : lavados con solvente en pinturas base solvente, lavado ca˙stico para pinturas base solvente o agua, y lavado con agua para pinturas en base agua. Los equipos usados para la preparaciÛn de pinturas base solvente son lavados con solventes, los cuales son generalmente reutilizados en alguna de las siguientes formas: • Acumulados y usados en la prÛxima carga compatible de pintura como parte de su formulaciÛn. • Acumulados y recuperados mediante destilaciÛn dentro o fuera de la planta. • Acumulados y usados con o sin sedimento hasta agotarlos. Cuando el solvente finalmente se agota este es separado para disponerlo En general, en el paÌs, las empresas reciclan todos sus residuos de solvente, normalmente envi·ndolos a terceros. InformaciÛn de la EPA, acerca de este tema en Estados Unidos indica que la destilaciÛn de solvente en la misma planta se justifica econÛmicamente desde un volumen de ocho galones de residuos de solvente generado por dÌa (32 lt/dÌa). De todo el solvente que es reciclado, el 75% a 80% es recuperado y la porciÛn remanente es dispuesta como lodo. El lavado ca˙stico es utilizado para limpieza de equipos tanto para pinturas en base agua como en base solvente, pero m·s frecuentemente para las con base agua. El lavado con agua es usualmente insuficiente para remover la pintura que se ha secado en los tanques mezcladores. 13 Existen dos tipos de sistemas ca˙sticos usados com˙nmente por la industria de pintura. En un primer sistema, la soda ca˙stica es mantenida en un tanque contenedor (usualmente con sistemas de calentamiento) y es bombeado en el tanque a ser limpiado. La soda ca˙stica es desaguada a una zanja desde la cual se le retorna al tanque contenedor. En el segundo sistema, se prepara una soluciÛn ca˙stica en el mismo estanque que ha de ser limpiado el que se mantiene en remojo hasta que est· limpio. Muchas plantas reutilizan la soluciÛn ca˙stica hasta que pierde su capacidad de limpiar, entonces la soluciÛn es dispuesta como residuo lÌquido, previa neutralizaciÛn. El agua de lavado de equipos, usada en la producciÛn de pinturas en base agua, es fuente de un volumen considerable de aguas residuales, las cuales pueden tener los siguientes destinos: • AcumulaciÛn y uso como parte de la formulaciÛn de un tipo de pintura compatible. • AcumulaciÛn y uso con o sin tratamiento para limpieza hasta agotarla. Los lodos que se acumulan en las soluciones de limpieza son puestos en tambores y dispuestos como residuos sÛlidos. El porcentaje de pintura en base solvente y pintura en base agua que procesa cada industria es el factor m·s importante que afecta el volumen generado de agua residual en el proceso y su descarga. Este factor de consumo de agua es de mayor importancia en las industrias que procesan un importante porcentaje de pinturas en base agua frente a los productos base solvente. Otros factores adicionales que influyen en la cantidad de agua residual producida son : la presiÛn del agua de lavado, el diseÒo del sistema de control y presiÛn de agua y la existencia o ausencia de canales de desag¸e. Donde no existen canales de desag¸e, el equipo es frecuentemente lavado manualmente con trapos; cuando hay canales, hay una gran tendencia a usar mangueras. A menos que el lodo del lavado h˙medo pueda ser reciclado como un subproducto comercializable, el uso de mÈtodos de lavado en seco debe ser incentivado donde quiera que sea posible. Mediante el

cierre de los canales de desag¸e y minimizando el lavado de ·reas innecesarias, algunas plantas han sido capaces de alcanzar una gran disminuciÛn en el volumen de agua residual (EPA 1979). Otras formas efectivas para reducir el agua incluyen el empleo de bocas de manguera de volumen limitado, uso de agua reciclada en la limpieza y, adem·s, una supervisiÛn activa del proceso. Ya que los residuos asociados con la limpieza de equipos representan la mayor fuente de desechos en la producciÛn de pinturas, los mÈtodos que reducen la necesidad o la frecuencia de limpieza de los estanques, o que permiten reutilizar las soluciones de limpieza, son considerados m·s efectivos. Entre estos mÈtodos se incluyen : Uso de aparatos mec·nicos: raspadores de goma Para reducir la cantidad de pintura adherida a las paredes de los estanques de mezcla, se utilizan raspadores de goma. Esta operaciÛn normalmente requiere trabajo manual y por lo tanto, el porcentaje de reducciÛn de residuos es funciÛn del operador. Actualmente existen equipos mezcladores diseÒados con raspadores de pared autom·tico. Estos mezcladores pueden ser usados con alg˙n tanque mezclador cilÌndrico (fondo plano o cÛnico). 14 Uso de atomizadores de alta presiÛn y limitaciÛn del tiempo de lavado/enjuagado DespuÈs de raspar la pared del tanque, se recomienda usar sistemas de lavado spray para limpiar los tanques de pinturas en base agua. De acuerdo a algunos estudios realizados por la EPA (1979), los sistemas de lavado de alta presiÛn pueden reducir el uso de agua de un 80 a un 90% y, adem·s, pueden remover parcialmente la pintura seca adherida reduciendo asÌ la necesidad de soda ca˙stica. El sistema de lavado spray tambiÈn es aplicable para los lavados en el proceso con solventes. Un sistema port·til de atomizaciÛn de alta presiÛn puede lograr un 25% de reducciÛn en el volumen de residuos de limpieza. Uso de tanques forrados con teflÛn para reducir la adhesiÛn y mejorar el drenaje La reducciÛn de la cantidad de adherencia har· el lavado en seco m·s atractivo. Este mÈtodo es probablemente aplicable sÛlo a pequeÒos tanques batch que se pueden lavar manualmente. Uso de espuma pl·stica o en barra para limpiar tuberÌas Se tienen referencias del uso de espuma pl·stica o en barra para limpiar pintura de las tuberÌas. La barra y/o la espuma es forzada a travÈs de la tuberÌa desde el tanque mezclador hasta una tolva de llenado. En su paso va frotando y soltando la pintura adherida a las paredes. Esto permite incrementar la producciÛn y reduce el grado de limpieza requerido. El equipo (lanzador y receptor) debe ser cuidadosamente diseÒado para evitar derrame, rocÌo y daÒos potenciales, y el recorrido en las tuberÌas debe estar libre de obstrucciones para que la barra no se atasque o se pierda en el sistema. Para plantas que emplean sistemas de limpieza CIP (Clean-in-Place) y sistemas de reciclaje en las operaciones de lavado/enjuague, la frecuencia del reemplazo de las soluciones y el volumen de residuos pueden ser minimizados mediante el uso de los siguientes mÈtodos de reducciÛn de residuos: Uso de secuencia de enjuague en contracorriente Para facilitar un espacio adicional de almacenaje disponible puede emplearse enjuague en contracorriente. Esta tÈcnica usa una soluciÛn ìsuciaî reciclada para iniciar la limpieza del tanque. El paso siguiente, es usar soluciÛn reciclada ìlimpiaî para enjuagar la soluciÛn ìsuciaî desde el tanque. Ya que el nivel de contaminaciÛn crece m·s lentamente en la soluciÛn reciclada ìlimpiaî que con un simple sistema de reuso, la vida util de la soluciÛn es incrementada en forma importante. El enjuague en contracorriente es m·s com˙n con sistemas CIP, pero puede ser usado con otros sistemas. Secado de lodos por filtraciÛn o centrifugaciÛn Los mÈtodos anteriores son utilizados para reducir la cantidad de residuos generados, usando en forma continua una soluciÛn de limpieza. El secado sÛlo reduce el volumen de lodo a disponer, pero no podrÌa ser visto como

una reducciÛn de residuos. 15 4.1.1.2 SustituciÛn o Reemplazo de Materias Primas e Insumos Reemplazo de pigmentos La industria de pinturas ha eliminado en cierto grado el uso de pigmentos de plomo debido a su toxicidad. Los pigmentos de plomo rojo son excelentes como imprimantes industriales, existiendo actualmente sustitutos que cumplen igual funciÛn pero que son m·s caros. Los pigmentos de cromo amarillo (cromato de plomo) producen un color brillante y son utilizado en pinturas para seÒalizaciones de tr·nsito. Como alternativa se tienen los pigmentos amarillos org·nicos, pero estos generalmente son mas caros, o bien los pigmentos amarillos de Ûxido de hierro, que no son brillantes. En Estados Unidos, el reemplazo del pigmento de cromo est· impedido por regulaciones gubernamentales debido a su uso en la seÒalizaciÛn de tr·nsito. El grado de reemplazo futuro de este tipo de pigmentos, por sustitutos menos peligrosos, ser· funciÛn tanto de las regulaciones del medio ambiente como de la demanda que tengan estos productos. En general, la sustituciÛn de materias primas peligrosas por otras m·s inocuas se est· dando paulatinamente, principalmente por el aumento en los costos de disposiciÛn de desechos y un mayor control respecto del cumplimiento de regulaciones sobre materiales peligrosos. Sin embargo, esta acciÛn tomar· alg˙n tiempo, ya que muchos sustitutos son menos efectivos que los materiales originales. SubstituciÛn de biocidas Existen adem·s otros aditivos menores utilizados ocasionalmente, que convierten en peligrosos los desechos de esta industria; por ejemplo fungicidas y bactericidas en base a mercurio, utilizados para prevenir el deterioro de las pinturas en base agua. Otros materiales que se encuentran bajo esta situaciÛn son la tributiltina, usada en pinturas marinas, y la metilenodianilina, utilizada en la fabricaciÛn de recubrimientos de uretano. Los compuestos de mercurio se han utilizado para retardar el crecimiento de ciertos organismos que pueden ocupar como nutrientes algunas resinas y otros materiales de naturaleza proteica presentes en la pintura l·tex, deteriorando la apariencia de la pintura antes o despuÈs de su aplicaciÛn. Se est·n usado con Èxito otro tipo de preservantes o fungicidas, con el mismo propÛsito (ej. isotizolina), pero el uso de compuestos org·nicos de mercurio a˙n prevalece. Estos compuestos incluyen acetato fenilmerc˙rico, oleato fenilmerc˙rico, ·lcalis de mercurio y otros derivados similares de ·cidos org·nicos. La fabricaciÛn de la mayorÌa de las pinturas al agua es un proceso discontinuo, debiÈndose limpiar previamente los estanques de formulaciÛn y mezcla antes de una siguiente preparaciÛn. Esta limpieza es especialmente crÌtica cuando la siguiente formulaciÛn a preparar es de diferente color. Habitualmente, estos residuos lÌquidos contienen concentraciones de mercurio superiores a los lÌmites impuestos por las normativas ambientales. Se estima que, en un proceso promedio, la concentraciÛn de compuestos org·nicos de mercurio es de aproximadamente 500 mg/lt en los residuos lÌquidos, los que adem·s contienen sÛlidos en 16 suspensiÛn dispersos en el agua. La alta concentraciÛn de mercurio y otras sustancias sÛlidas hace inaceptable la descarga de estos residuos lÌquidos a la red de alcantarillado sin un tratamiento quÌmico previo, de manera de reducir el nivel de mercurio y de los sÛlidos a los rangos permitidos. Uso de pigmentos en forma de pastas en lugar de pigmentos en polvo Los pigmentos en forma de pasta son pigmentos secos que han sido mojados o mezclados con resinas. Ya que estos pigmentos est·n h˙medos la generaciÛn de polvo cuando el embalaje es abierto es menor o no existe. La mayorÌa de estos pigmentos son suministrados en tambores (los cuales pueden ser reciclados) y por lo tanto se podrÌa evitar un residuo m·s debido a los embalajes vacÌos. Este sistema podrÌa incrementar la facilidad de manipulaciÛn/ manejo de los pigmentos, logrando reducir en forma

importante las probabilidades de derrame y generaciÛn de polvo. SubstituciÛn de Filtros En la industria de pinturas, los filtros de cartucho son de uso com˙n para remover grandes aglomerados de pigmentos antes de envasar el producto. Estos cartuchos son diseÒados para remover el pigmento no dispersado y se encuentran saturados con pinturas cuando se remueven. Por lo tanto, es recomendable filtrar pequeÒas cantidades a fin de reducir las pÈrdidas de pintura y aumentar la vida ˙til de los filtros, ya que un problema frecuente es su obturaciÛn. La respuesta a este problema pasa por mejorar la dispersiÛn del pigmento, y no por incrementar el ·rea de filtrado. Algunas alternativas a los filtros de cartucho incluyen filtros de mangas y filtros de mallas met·licas. Los filtros de malla met·lica est·n disponibles en tamaÒos muy finos (micrones) y pueden ser limpiados y reusados. Ya que es muy importante minimizar todos los residuos, el residuo de lavado del filtro de malla tambiÈn puede ser reusado o reciclado. Los filtros de cartuchos pueden ser reemplazados por filtros de mangas. Los filtros de mangas agotados contienen menos pintura que los cartuchos agotados y pueden ser reusados varias veces; sin embargo, son m·s caros. Los filtros de mangas agotados pueden lavarse con solvente para ser posteriormente dispuestos como residuos no peligrosos. Este solvente de lavado puede ser combinado con otros solventes para ser enviados a recuperaciÛn fuera de la planta. TambiÈn es posible el uso de pantallas de alambre en lugar de filtros de mangas/cartuchos. Estas pueden ser reutilizadas casi indefinidamente prelav·ndolas con un solvente por lo que son preferibles a las mangas/cartucho. El proceso de lavado puede generar un residuo en base solvente. Por lo tanto el uso de pantallas de alambres es recomendado sÛlo si esta corriente de residuos puede ser recuperada. SubstituciÛn de tipos de envases Los pigmentos inorg·nicos que contienen metales pesados usualmente llegan envasados en sacos, los que luego de ser vaciados quedan con restos de material en su interior. Lo mismo ocurre al vaciar contenedores de materias primas lÌquidas que pueden constituirse en residuos peligrosos (por ejemplo solventes y resinas). Lo anterior ha derivado en el desarrollo de tÈcnicas de reducciÛn de residuos desde envases o embalajes, como las siguientes: 17 • Uso de sacos solubles en agua para pigmentos tÛxicos y compuestos usados en las pinturas en base agua. Cuando se vacÌan, los sacos pueden ser disueltos o mezclados con la pintura. Este mÈtodo es com˙nmente usado para manipulaciÛn de compuestos de mercurio y otros fungicidas de pinturas. Este mÈtodo no puede ser usado, sin embargo cuando se requiere alta calidad, en pinturas de terminaciÛn suave ya que la presencia de este material podrÌa afectar la propiedad de formaciÛn del film de pintura o podrÌa incrementar la carga en el filtro lo cual aumentarÌa los residuos de filtrado. Algunos de los bactericidas en base a mercurio son entregados en bolsas solubles en agua. Esas bolsas se agregan al batch junto con los bactericidas, asÌ se evita la generaciÛn de residuos en forma de bolsas y embalajes. • Uso de tambores enjuagables/reciclables Corresponde al uso de tambores con forros pl·sticos en lugar de sacos de papel. 4.1.1.3 Cambios tecnolÛgicos Control de las emisiones al aire desde el almacenamiento. Existen variados para reducir la cantidad de emisiones resultantes desde un estanque de almacenamiento de productos. Algunos de esos mÈtodos incluyen el uso de tapas adecuadas, uso de una capa de nitrÛgeno para suprimir emisiones y reducir la oxidaciÛn del material, uso de condensadores refrigerados o uso de absorbedores de aceite o carbÛn. Parte del polvo generado durante la manipulaciÛn, molienda y mezclado de pigmentos pueden ser peligroso. Por lo tanto, se recomienda utilizar equipos de captura de polvo (sombreros de chimenea, ventiladores en la descarga y almacenaje de sacos)

para minimizar la exposiciÛn de los trabajadores en zonas localizadas de producciÛn de polvo y utilizar sistemas autom·ticos de carga y descarga de estos materiales. 4.1.2 Cambios en los productos Dentro de los productos posibles de ser reemplazados tambiÈn se encuentran las en base a solventes, sobre todo por su efecto en las emisiones al aire. Desde 1987, la EPA ha implementado normativas en California para reducir los niveles de solventes en pinturas de tipo arquitectÛnico, las que deben contener menos de 250 gr. de compuestos org·nicos vol·tiles (COV) por litro de pintura. Esta reducciÛn en la cantidad de solvente adicionado ha generado problemas en algunos productos, disminuyendo su capacidad de secado y de aplicaciÛn. Lo anterior ha conducido a que el mercado prefiera productos alternativos como recubrimientos de tipo no vol·til, pinturas con alto contenido de sÛlidos (bajas en solvente), sustitutos en base a agua o recubrimientos m·s concentrados. Las recubrimientos de tipo no vol·til ( pinturas en polvo, pinturas catalizadas y pinturas curadas por radiaciÛn) contienen muy poco o nada de solventes en su formulaciÛn. Su aplicaciÛn es simple y puede ser automatizada y la cantidad de residuos generados es muy baja, pudiendo Èstos ser 18 recuperados y reciclados. Este tipo de recubrimiento se considera no tÛxico, sÛlo con problemas de partÌculas de polvo en suspensiÛn. a) Las pinturas en polvo se componen de un polvo muy fino de resinas rÌgidas ( princip·lmente de tipo poliester o epÛxicas) mezcladas con pigmentos. Estas pinturas se aplican en seco, normalmente con un equipo de aspersiÛn electrost·tica para permitir que las partÌculas cargadas se adhieran a la superficie, y luego se someten a cocciÛn en hornos lo cual permite que las resinas fundan y/o polimericen. Este tipo de recubrimientos actualmente est· encontrando gran aplicaciÛn, en especial en la industria automotriz. b) Las pinturas curadas por radiaciÛn se aplican en seco sobre un objeto y luego son irradiadas con luz ultravioleta, infrarroja, microondas o con un haz de electrones de alta energÌa para endurecer y polimerizar las resinas, siendo la primera modalidad la m·s usada. Este tipo de recubrimiento no requiere de altas temperaturas para realizar el curado, por lo cual es especialmente utilizado en materiales sensibles al calor como papel, madera o pl·sticos. c) Las pinturas catalizadas corresponden a dos tipos de resinas que se mezclan justo antes de aplicarlas sobre un objeto, polimerizando posteriormente sin requerir ning˙n tratamiento adicional. Estas pinturas han encontrado gran aplicaciÛn en reemplazo de las pinturas en base a solventes. Las pinturas de alto nivel de sÛlidos son pinturas basadas en solventes que contienen sobre un 60% de sÛlidos en volumen. En comparaciÛn con las pinturas comunes basadas en solventes, Èstas utilizan resinas de menor peso molecular con sitios altamente reactivos para lograr la polimerizaciÛn del producto. El recubrimiento final obtenido es comparable al de las pinturas en base a solventes. La mayor ventaja de este tipo de pinturas es la de cumplir con las limitaciones para la emisiÛn de compuestos org·nicos vol·tiles (COV) en vigencia a nivel internacional, utilizando las mismas materias primas, equipos de fabricaciÛn y tÈcnicas de aplicaciÛn, aunque se requiere equipos de aspersiÛn especiales debido a su alta viscosidad. En la siguiente tabla se compara el grado de emisiÛn de COV de los diferentes tipos de pinturas detalladas anteriormente.

4.2. REUTILIZACION Y RECICLO Una vez evaluadas todas las alternativas de reducciÛn en origen, se debe prestar atenciÛn a las posibilidades de reutilizar o reciclar materiales o insumos. Dentro de la industria de pinturas se pueden estudiar las siguientes alternativas: 4.2.1 Pinturas fuera de especificaciÛn/ Derrames / Productos Obsoletos La mayorÌa de las pinturas fuera de especificaciÛn son restos de pinturas especializadas que pueden ser reutilizadas en nuevas formulaciones. Los derrames ocurren usualmente por descargas accidentales o inadvertidas durante operaciones de transferencia o por fallas en los equipos (goteras). La pintura derramada y los desechos resultantes de la limpieza son usualmente descargados a sistemas de tratamiento de aguas residuales o directamente en tambores para disponerlos. Grandes cantidades de agua suelen ser usadas para limpiar derrames de pinturas en base agua, mientras que la limpieza en seco es empleada para limpiar derrames de pintura base solvente. Los mÈtodos de reducciÛn de estos residuos pasan fundamentalmente por incorporar mejoras en las pr·cticas de operaciÛn y un incremento de la automatizaciÛn. Si el derrame es de materiales en base agua, se envÌa a una unidad de tratamiento de aguas; si son en base solvente son tratados para recuperar el solvente. Generalmente, los derrames son recuperados primero en forma manual, para luego ser reutilizados. Solo los remanentes residuales en base agua son objeto de limpieza en seco usando adsorbentes comerciales (arena o aserrÌn). El uso directo de adsorbentes en la limpieza en seco no es una pr·ctica apropiada, ya que los residuos resultantes son difÌciles o imposibles de reprocesar. Los productos obsoletos y las devoluciones del cliente pueden ser combinadas en nuevas preparaciones de pinturas. Los productos obsoletos resultan de los cambios en la demanda del cliente y por productos vencidos. Algunas polÌticas de marketing, tales como discontinuar pinturas de formulaciÛn antigua, pueden reducir la cantidad de productos obsoletos que requieren disposiciÛn. Un cuidadoso control de los inventarios permite evitar la obsolescencia de las materias primas almacenadas. Estas deben ser usadas tan completamente como sea posible para evitar vencimiento o degradaciÛn. Las materias primas deben ser aceptadas a los proveedores luego de verificar que cumplen todos los est·ndares de control de calidad. 4.2.2 Reciclo de materiales de limpieza Una primera alternativa para el reuso de las aguas de limpieza de equipos de preparaciÛn de pintura en base agua, es el uso de un sistema de floculaciÛn que permitirÌa disminuir los sÛlidos en la corriente de entrada, generando un lÌquido final clarificado que puede descargarse al alcantarillado o reusarse, dependiendo de su calidad, como agua de lavado o agua para nuevas formulaciones de productos. Los sÛlidos floculados contienen un 70 a 75% de agua. Agregando un filtro de vacÌo se puede disminuir el contenido de agua en los sÛlidos a disponer a un 30 a 35%. 20 Como otra alternativa, los desechos sÛlidos resultantes de la floculaciÛn pueden ser mezclados con aditivos para generar una pintura en pasta, de color cafÈ, el cual se puede comercializar como una pintura de propÛsito general. Los solventes de limpieza son usados varias veces para enjuagar estanques de proceso. Esto asegura que la cantidad total de solvente utilizado para limpieza es mÌnima. Cuando el solvente de enjuague es considerado demasiado sucio para su reuso directo, es destilado en el lugar o fuera de la planta. El solvente recuperado por destilaciÛn es reusado en la operaciÛn de limpieza. En algunas ocasiones los solventes de limpieza provenientes de varias operaciones de limpiado pueden ser mezclados y reutilizados en un producto comercial como parte de su formulaciÛn. Dependiendo del contenido de solvente de los residuos estos se pueden enviar a destilaciÛn para recuperaciÛn de solvente o bien enviar a

incineraciÛn. Si la recuperaciÛn en el exterior es el mÈtodo preferido, es conveniente, por motivos econÛmicos, generar un residuo que contenga m·s de un 60% de solvente. Para realizar la recuperaciÛn de solventes por destilaciÛn dentro de la misma planta, el equipo de destilaciÛn a ser adquirido e instalado debe satisfacer las siguientes condiciones previas • El destilador debe reunir todos los requerimientos tÈcnicos para recuperar los solventes; • Los costos de la destilaciÛn en la planta deben resultar favorables; • La medida debe resultar ser una opciÛn medio ambientalmente segura (en el corto y largo plazo) comparado con un actual empleo de reciclo fuera de la planta. La destilaciÛn en la planta tiene los siguientes beneficios: • Menos residuos salen de la planta. • La planta tiene m·s control sobre la pureza del solvente recuperado. • Aunque los residuos sÛlidos de la destilaciÛn requieren incineraciÛn o inertizaciÛn fuera de la planta, los costos de disposiciÛn ser·n menos afectados por incrementos de los costos de recicladores externos, porque el volumen de residuos es considerablemente reducido. • Normalmente es m·s barato recuperar en la planta. Las desventajas de la destilaciÛn en la planta son: • Alto capital de inversiÛn requerido para los equipos. • Costos de operaciÛn adicional. • Posible necesidad de entrenamiento para operadores. • Responsabilidad y riesgos debido a una operaciÛn impropia del equipo, o falta de mantenciÛn.

¿Cuáles son las condiciones que deben cumplir las áreas de almacenamiento? Las áreas de almacenamiento de pequeños y grandes generadores, así como de prestadores de servicio deben de cumplir con las siguientes condiciones57: CONDICIONES BÁSICAS DE ALMACENAMIENTO ALMACENAMIENTO EN ÁREAS CERRADAS ALMACENAMIENTO EN ÁREAS ABIERTAS a) Estar separadas de áreas de producción, servicios, oficinas y de almacenamiento de materias primas y productos terminados. Además de cumplir con las Condiciones Básicas de Almacenamiento: a) No deben existir conexiones con drenajes en el piso o cualquier apertura que haga que los líquidos fluyan hacia fuera del área protegida. Además de cumplir con las Condiciones Básicas de Almacenamiento: a) Estar localizadas en sitios cuya altura sea, como mínimo, el resultado de aplicar un factor de seguridad de 1.5; al nivel de agua alcanzado en la mayor tormenta registrada en la zona. b) Estar ubicados en zonas donde se reduzcan los riesgos por posibles emisiones, fugas, incendios, explosiones o inundaciones. b) las paredes deben estar construidas con materiales no inflamables. b) Los pisos deben de ser lisos y de material impermeable en la zona donde se guarden los residuos y de material antiderrapante en los pasillos. c) Contar con dispositivos para contener posibles derrames, por ejemplo: muros de contención o fosas de retención para los residuos peligrosos en estado líquido. c) Contar con ventilación natural o forzada. En el caso de ventilación forzada debe tener capacidad de recepción de seis cambios de aire por hora. c) En los casos de áreas sin techo, no deberán almacenarse residuos peligrosos a granel cuando generen lixiviados. d) Cuando se almacenen residuos líquidos, se deberá contar en sus pisos con pendientes que conduzcan los derrames a las fosas de retención. d) Estar cubiertas y protegidas de la intemperie. d) En los casos de áreas no techadas, los residuos peligrosos deben de estar cubiertos con algún material impermeable para evitar su dispersión. 57 Artículos 82 y 83 del Reglamento de la LGPGIR. 44 e) Contar con pasillos que permitan el tránsito de equipos mecánicos, eléctricos o

manuales, así como el movimiento de grupos de seguridad y bomberos, en caso de emergencia. e) No rebasar la capacidad instalada del almacén. f) Contar con sistemas de extinción de incendios y equipos de seguridad para atención de emergencias, acorde con el tipo y cantidad de residuos peligrosos almacenados. g) Contar con señalamientos y letreros alusivos a la peligrosidad de los residuos peligrosos almacenados en lugares y formas visibles. h) El almacenamiento debe realizarse en recipientes identificados considerando las características de peligrosidad de los residuos. h) La altura máxima de las estibas será de tres tambores en forma vertical. ¿Cómo deben llevar a cabo los microgeneradores el almacenamiento de residuos peligrosos? Las condiciones para el almacenamiento de residuos peligrosos realizado por microgeneradores58 es menos riguroso; sin embargo, debe cumplirse con lo siguiente: Los recipientes deben estar identificados con las características de peligrosidad de los residuos. Deben de tomarse en cuenta sus características de incompatibilidad. Los recipientes deben de ser los adecuados, de manera que se prevengan fugas, derrames, emisiones, explosiones e incendios. Debe atenderse a dispuesto por las Normas Oficiales Mexicanas en materia de microgeneración de residuos peligrosos. ¿Se requiere autorización para realizar el acopio y almacenamiento de residuos peligrosos? 58 Artículo 83 del Reglamento de la LGPGIR. 45 Si, en el caso de prestadores de servicios a terceros, la SEMARNAT debera emitir la autorizacion al respecto, para que las instalaciones en donde se reciben, reúnen, trasvasan y acumulan temporalmente residuos peligrosos, fungan como almacenamiento de los mismos. En el caso de generadores, no requieren autorización para realizar el almacenamiento de sus propios residuos peligrosos. ¿Es necesario contar con una autorización de almacenamiento cuando esta actividad se encuentra contemplada dentro del plan de manejo? En el caso de los grandes generadores, no se requiere autorización ya que la propia LGPGIR lo establece, así de acuerdo a su artículo 50. Cuando las actividades de acopio y almacenamiento se encuentren dentro de un plan de manejo de los residuos peligrosos contenidos el artículo 31 fracciones I a XI de la LGPGIR, no se requerirá de autorización, ya que estas actividades se realizarán conforme lo establezca el propio plan, de acuerdo al artículo 83 de la LGPGIR; ello, facilita la gestión administrativa para realizar estas actividades. Sin embargo, el almacenamiento debe observar las condiciones a que se refieren los artículos 82 y 83 del Reglamento de la LGPGIR, que resulten aplicables.

2. Acciones de minimizaciónSe puede aplicar una gran variedad de acciones de minimización en el sector. En esta publicación se recogen aquéllos que presentan mayor interés para las empresas del sector en la Comunidad.

2.1 Cambio de tipo de pintura y de otros materiales

Las medidos incluidos en este apartado incluyen la elección de productos que, desempeñando la misma función de aquéllos a los que pueden sustituir, reducen el volumen y la peligrosidad de los residuos generados.

MEDIDA DE MINIMIZACIÓN DESCRIPCIÓN DE LA MEDIDA PRINCIPALES VENTAJAS

1. Sustituir las pinturas al disolvente por pinturas al agua

Supone un cambio a productos ambientalmente

más adecuados

Disminución de las emisiones de disolventes

Reducción del coste de las instalaciones de seguridad

Exceso de pulverizado reciclable

2. Sustituir las pinturas al disolvente por pinturas en polvo


más adecuados

Eliminación del disolventeLa pintura no depositada es

reutilizable. Ahorro en materia prima (95-99%)

No existe riesgo de incendio

3. Sustituir las pinturas en base a disolvente por pinturas de alto y

medio contenido en sólidos


más adecuados

Reducción de las emisiones de disolventes

Obtención de grandes espesores de recubrimiento

con una sola pasada

Además, se pueden considerar medidos de minimización respecto a la sustitución de otras materias primas.


1. Utilizar pigmentos sin metales pesados

Eliminar parcialmente los pigmentos con cloro y cromo

Disminución de la peligrosidad de los residuos

Reduce el coste de su gestión

2. Utilizar productos con bajo contenido de COV

Sustituir las lacas, barnices y esmaltes con disolvente

Disminuye las emisiones (COV)

3. Utilizar pigmentos en pasta Sustituir los pigmentos líquidos Reduce las emisiones de COV

4. Reducir la variedad de disolventes

Utilizar un disolvente multipropósito Facilita el reciclado

5. Utilizar decapadores menos tóxicos

Por ejemplo, utilizr decapadores de pintura no fenólicos Disminuye la toxicidad

COV: Compuestos Orgánicos Volátiles

2.2 Cambios en procesos

Se trata en este apartado de elegir procesos que, desempeñando la misma función que aquéllos a los que pretenden sustituir, reduzcan al máximo la cantidad y peligrosidad de los residuos generados.


1. Mezclado: PrecisiónActuar con precision cuando se

realiza la dosificación en el dispersor

Previene la generación de residuos por la obtención de mezclas

incorrectas

2. Completado: Tanques específicos

Utilizar tanques diferenciados para cada tipo de color

Reduce la cantidad de disolvente necesaria para la limpieza de los

tanquesReduce el coste de gestión de los

disolventes usados

3. Carga: Recintos herméticos

Realizar las cargas de pigmentos en un espacio cerrado herméticamente

Disminuye las emisiones al ambiente

Además se incluyen otro tipo de medidas de minimización que también llevan asociados cambios en procesos auxiliares.

MEDIDA DE MINIMIZACIÓN DESCRIPCIÓN DE LA MEDIDA PRINCIPALES

VENTAJAS

1. Sustituir la pulverización neumática

clásicaElección de técnicas alternativas

Mixta, alta presión, baja presión, con color.

Reducción en la contaminación del aire

Mejora del rendimiento de la aplicación

Bajo coste de instalación

2. Utilizar la pulverización electrostática

Utilización de pinturas líquidas, formuladas de forma especial para que puedan ser cargadas en un campo electrostático

Ahorro en materias primas

Mayor eficacia en la aplicación

Reducción dfe la producción y gestión de

los residuosDisminución de las emisiones de COV

Instalación de sistemas de recuperación de

disolvente


1. Utilización de cabinas en las operaciones de pintura por

pulverización

Las parficulas contaminantes son dirigidas hacia la chimenea donde

existe un filtrado previo a la salida a la atmosfera

Aumento de la calidad del pintado

Mejoa en las condiciones de

Seguridad e higiene laboral

2. �?tiles de trabajo específicosUtilización de brochas, rodillos y

pulverizadores especificos para cada tipo de pintura

Disminución de la cantidad de disolvente

necesario para la límpieza

Reducción en los costes de gestión de residuos

3. Instalación de sistemas de depuración en la aplicación de

pintura por pulverización

Instalación de cortinas de agua o bien filtros secos, conectados a potentes

sistemas de aspiración, querecojan disolventes volátiles y restos

de pintura

Reducción de la contaminación del aire

4. Instalación de sistemas de Recuperación de disolventés

recuperación de disolventes por separación gravimétrica o destilación

Recuperación del 80% del disolvente usado

Rápida amortización de los equipos

2.3 Acciones relacionados con limpiezas

En la tabla contigua se incluyen los principales medidos de mínimización relacionadas con operaciones de limpieza de los útiles de trabajo.

MEDIDA DE MINIMIZACIÓN

DESCRIPCIÓN DE LA MEDIDA PRINCIPALES VENTAJAS

1. Limpiar correctameríte las pistolas

Seguir las especificaciones de los fabricantes de las

pistolas

Ahorro de pinturaReducción de costes de mantenimiento

Disminución de la frecuencio de limpieza

2. Distribuir manuales para la limpieza de

equiposUtilizar siempre la mejor

técnica de limpieza

Mismo duración de los operaciones de lavado por lo que se generan siempre .

cantidades similares de resicluos de disolvente, etc.

3. Utilización correcta de los equipos de limpieza

Situar los equipos de limpieza cerca de los lugares

de uso

Reducción de vertidos y derramesMinimización de los tiempos necesarios

para la limpieza

4. Limpieza rápidaEvitar que se seque la

pintura, hecho que dificulta su eliminación

Reducción de la cantidad de disolvente de limpieza

Posibilidad de utilizar disolventes de limpieza menos decapantes

5. Optimización del tiempo de lavado de los

equipos

Asignar un tiempo limitado a las operaciones de limpieza

de los equipos

Menor consumo de disolventesAhorro en los costes de gestión de

residuos

6. Limpieza multi.etapa de útiles de trabajo

Limpiar los útiles sucesivamente con

Reducción de la cantidad de residuos de disolvente al producirse una frecuencia

disolventes de más a menos sucio

Ir retirando el recipiente de disolvente inutilizble

menor

2.4 Reutilización de residuos

En la siguiente tabla se incluyen medidas de reutilización de residuos dentro de lo empresa.


VENTAJAS

1. Reutilización de envases vacíos

Los envases se pueden reutilizar para mezclar u otras operaciones

Reducción de la cantidad de residuos de envases

2. Doble utilización del disolvente: limpieza y

formulación

Para un mismo tipo de pintura, reutilizar el disolvente usado en su formulación

para adelgazarlaReducción de la cantidad de residuos de disolvente

3. Reutilización de restos de pintura

Pequeñas cantidades sobrantes de pintura se reutilizan para aplicar la primera capa de una color similar

Disminución de la cantidad de residuos de

pintura

Medida de valorización externa:

Regalar o intercambiar la pintura sobrante y que no va a ser utilizada en breve. Por ejemplo: donarla a grupos u organizaciones que lo requieran, realizar intercambios con otros usuarios.

La principal ventaja de esta medida es que permite reducir los contidades de residuos.

2.5 Buenos práticas de operacion y gestión

La realización de buenos prácticas es la forma más fácil, y a menudo más económica, para reducir la cantidad de residuos generados. En la tabla siguiente se incluyen algunas de estas prácticas.


VENTAJAS

1 Utilizar envases retornables

Utilización de envases retornables para la venta de pintura en grandes cantidades

Reducción del gasto asociado a la compra de

envases nuevos y gestión de los vacíos

2 Planificar su producción

Fabricación de las pinturas claras antes que las oscuras. Unir distintos pedidos para

fabricar varias series largas de una misma pintura

Disminución de la generación de residuos

3 No preparar excesos de pintura

Estimación de la cantidad de pintura necesaria previa a su utilización

Minimización de los residuos generados

4 Comprar sólo la cantidad de pintura

necesariaCompra ajustada a las necesidades

particularesPrevención de la

generación de residuos

5 Mantener envases cerrados para evitar

Los restos de pintura en una lata bien cerrada pueden durar años. Cubrir la boca con un

Ahorro en materia primaReduccion de la

evaporación plástico y dejar la lata boca abajo generación de residuos

6 Devolver los materiales no utilizados

al suministrador

Materiales en buen estado que no se vayan a utilizar: plantear su devolución al distribuidor o fabricante. Procurar que sea algo habitual

Reducción de la generación de residuos

7 Emplear las técnicas más eficientes de

pulverizado

50% de superposición de la aplicación; mantener una distancia de 15 a 20 cm entre la superficie y la pistola; mantener la pistola

perpendicular a la superficie; accionar la pistola al principio y detener al final de la

aplicación

Ahorro en materia primaReduccion de la


8 Establecer una buena gestión de materias

primas

Agotamiento de toda la pintura contenida en un envase antes de proceder a la apertura del

otroPrevención de la


9 Usar productos fuera de especificación para usos menos exigentes

Los productos que no cumplen la especificación para el sector del automóvil

pueden ser suficientes para otro tipo de aplicaciones menos exigentes, como por

ejemplo pintar una valla

Reducción de la generación de residuos

2.6 Gestión de almacenes de materias primas y residuos

En los tablas siguientes se incluyen medidas asociadas a la gestión de los almacenes de materias primos y de residuos, respectivamente.

El primer paso a dar en la gestión de ambos tipos de almacenes es la asignación de responsabilidades. Así, es recomendable asagnar a una persona la realización de las tareas de mantenimiento, limpieza, inspección y organización de los áreas de dichos almacenes.


1 Almacenar materia primas según las especificaciones de

los proveedores

En el caso de pinturas, almacenarlas según las especificaciones de las

etiquetasDisminuye la cantidad de

residuos generados

2 Establecer un sistema de control de materias primas

Se trata de utilizar antes lo que lleva más tiempo en el elmacén

Disminuye la cantidad de residuos generados por deterioro de materias

primasReduce costes de gestión de

residuos

3 Evitar posibles emisiones de COV

Detección de fugas (medida en ambiente, inspección organoléptica, revisión del cierre de los envases)

Disminuye las emisiones de COV

4 Acondicionar el áerea de almacenamiento

Mantenimiento del espacio adecuado entre los contenedores de materias

primas para permitir la inspección de posibles fugas

Facilita la limpieza de la zona

Permite detectar fugas

FIFO: First in, first out (sale antes lo que antes ha entrado)

La medida inicial y básica en la gestión interno de los residuos es realizar una separación selectiva de los mismos en su generación y en el almacenamiento.

Se distinguirá entre: Residuos peligrosos Residuos urbanos o municipales Otros


1 Acondicionar las tareas de almacenamiento de

residuos

Contenedores de residuos incompatibles en áreas separodas.

Cubetos de contención para recogida de derrames y vertidos

Espacio adecuado entre los contenedores para permitir la inspección de posibles fugas

Contenedores herméticos y fabricados con materiales que sean compatibles con los residuos que van a almacenarContenedores cubiertos para proteger

de las inclemencias del tiempoContenedores específicos para cada

tipo de residuo (p.e. no mezclar ácidos y bases)

Correcto etiquetado de los contenedores de residuos

Prevención de accidentesPrevención de la

contaminación de suelo y aguas

Prevención de la generación de zonas sucias

Reducción de la generación de emisiones en el caso de

residuos de disolvente

2 Evitar posibles emisiones de COV

Detección de fugas (medida en ambiente, inspección organoléptica, revisión del cierre de los envases)

Disminución de emisiones de COV

2.7 Concienciación y formación del personal

Esta tarea comienzo por el Director o Gerente de la empresa, quien debe asumir el compromiso con la minimización de residuos y debe extenderlo a los demás empleados, asignándoles responsabilidades en materia medioambiental y concienciándoles mediante formación.

Concienciación del Director, quien debe asignar un responsable de la verificación de los procedimientos de gestión ambiental en la empresa

Concienciación de los operarios sobre los beneficios derivados de la correcta gestión y minirnización de residuos peligrosos

Entrenamiento y formación de los operarios:Programas de formación en la gestión y minimización de residuos peligrosos, monipu de productos peligrosos, respuesta ante emergencias y utilización de buenas prácticasEntrenamiento de todos los operarios para identificar, reducir y manejar correctamente los residuos generados en la empresa, especialmente los residuos peligrososEn el caso de la actividad de aplicación de pintura entrenar a los operarios sobre cómo realizar pintados cuidadosos y eficientes informándoles de las ventajas asociadasEntrenamiento de los nuevos operarios antes de que comiencen a manejar residuos peligrosos

Aplicación de incentivos para alentar a los empleados a que desarrollen y pongan en práctica ideas de minimización de residuos

Organización de comités formados por personal multídisciplinar para la minimizadión de residuos que se reúnan periódicamente. Estos comités deben proponer acciones efectivas para minimizar 1 generación de residuos a través de procesos de optimización o de rediseño de procesos y/o instalaciones

.

3. Un caso práctico de minimización3.1 Descripción del proceso

Se trata de una empresa cuyo actividad consiste en ofrecer servicios de pintado a terceros. Para ello, cuenta con dos líneas de pintura en base disolvente y un túnel de pintura epoxi. Las piezas que se tratan son de una gran variedad de formas y tamaños, debido a que su espec-tro de clientes abarca varios actividodes industriales.

Las líneas de pintura liquido poseen la mismo capacidad de producción y se componen de un primer baño de desengrase, seguido de unlavado y una cabina de pintura dotado de cortina de agua para recoger las emisiones de disolvente. La aplicación de pintura la realizaun operario con un sistema convencional de pulverizado.

La aplicación de pintura epoxi es automática y las piezas a pintar pasan por un baño de desengrase seguido de un lavado antes entrar al túnel. Piezas de forma complejo se deben retocar manualmente.

Residuos generados

Los residuos generados provienen principcilmente de las cabinias de pintado. En ellas se generan: aguas de lo cortinaIodos de pinturaenvases vacíos de pinturadisolventes sucios emplecidos para la limpieza de los equiposAdemás de éstos, en la planta también se generan baños agotados de desengrase y restos de polvo de la pintura epoxi.

Por otra porte, los aguas de lavado de los desengrases constituyen un vertido continuo de la empresa.

Sistemas de tratamiento

Vertidos: aguas de lavado de desengrase, directamente al alcantarillado.Residuos: se tratan según sus características. Tanto las aguas saturadas de la cortina como los baños agotados de desengrase se vierten directamente al alcantarillado cada vez que son renovados. Los Iodos de la cabina de pintura se tratan como basura urbana, los envases vacíos metólicos se

entregan a chatarrero y los disolventes sucios se gestionan o través de gestor autorizado. Los restos de pintura epoxi se recogen y se vuelven a utilizar en el proceso.

Diagnóstico de la situación

1 . Excesivo consumo de pintura líquido debido a los deficientes técnicos de aplicación de los operarios y a la utilización de sistemas de pulverización anticuados.2. Incorrecta gestión de los residuos generados por la empresa, lo que origina un importante impacto medioambiental de la misma; contaminación de las aguas, emisiones de disolvente a la atmósfera, vertido incontrolado de los residuos.

3. Aprovechamiento prácticamente nulo del potencial de recuperación de los diferentes residuos generados.

3.2 Actuación propuesta

Acciones de minimización

Las acciones de minimización que van a llevarse a cabo en la empresa se detallan a continuación:

1 . Sustitución de las pistolas habituales de pulverizado por un equipo HVLP o de baja presión. Este tipo de equipos mejora la eficacia de empleo de la pintura y aumento la calidad del recubrimiento final sin disminuir la capacidad de producción. Se espera conseguir una reducción del orden del 15% en los consumos anuales de pintura en la empresa.

2. Optimizacíón de las técnicos de aplicación por parte de los operarios. Con sencillos cambios de hábito en el modo de aplicación de los operarios (50% de superposición de la aplicación, mantener la pistola perpendicular sobre la superficie, etc) se pretende provocar una disminución del orden del 10 % en el consumo anual de pintura de la empresa.

3. Reciclado de disolventes usados. Se va a instalar una pequeña unidad de destilación de disolventes usados para recuperar el disolvente y reducir lo generación de residuos peligrosos, consiguiendo, además disminuir el consumo de disolvente de manera significativo,

Gestión de los residuos

Debe establecerse una correcto política de gestión de los residuos generados con el fin de cumplir la legislación vigente.

Gestión interna:1 . Recogida selectivo en el punto de generación2. Almacenamiento controlado.

-CapacitaciÛn permanente del personal que trabaja en un proceso industrial, referida especÌficamente a la mantenciÛn de condiciones del proceso ambientalmente confiables, opciones de segregaciÛn de residuos, seguridad industrial, uso Ûptimo de equipos, manejo de materiales y salud ocupacional. Es vital que los empleados sepan por quÈ se les exige una forma de trabajo y que se espera de ellos. La experiencia de los empleados es vital. Normalmente los empleados antiguos comprenden el proceso muy bien, y los errores que resulten en la generaciÛn de residuos son pocos e infrecuentes.

-Uso de incentivos al personal (no solamente de tipo monetario). Los empleados se comprometen m·s con la aplicaciÛn de medidas de prevenciÛn si saben que obtendr·n alg˙n beneficio.

-Desarrollo de manuales de operaciÛn y procedimientos ( partiendo desde listas de chequeo o figuras de llamado de atenciÛn para los operarios, hasta el manual mismo para el personal profesional) con el fin de clarificar y/o modificar operaciones de proceso para hacerlas m·s eficientes y controlar pÈrdidas. En general, Èste punto es la principal falencia dentro de las industrias.

-OptimizaciÛn de operaciones de almacenamiento y manejo de materias primas (sistema FIFO: lo primero que entra es lo primero que sale), asÌ como el control de inventarios. Tratar de mantener un stock mÌnimo de materiales, en especial si Èste es perecible, para evitar pÈrdidas innecesarias. Usar las materias primas en las cantidad exacta para cada trabajo. Evitar tr·fico excesivo en las zonas de almacenamiento y producciÛn.

-OptimizaciÛn de los programas de producciÛn y mantenciÛn preventiva de los equipos con el fin de evitar emergencias, accidentes, escapes y derrames o falla de los equipos (chequeo y revisiÛn de bombas, v·lvulas, estanques, filtros, equipo de seguridad, etc.). Establecer un manual centralizado de cat·logos y documentos relacionados con los equipos de proceso. Verificar periÛdicamente que las partes y piezas de los equipos se encuentran en buen estado. • Al momento de recibir materias primas de los proveedores, realizar control de calidad y composiciÛn, para verificar si se cumplen las especificaciones requeridas. Solicitar a los proveedores que certifiquen la calidad de sus productos y llevar a cabo la devoluciÛn de los materiales si Èstos no cumplen los requerimientos deseados.

-Desarrollar listas de programaciÛn para cada tipo de producto elaborado, con tiempos estimados de inicio y termino de cada lote de producciÛn, con el fin de controlar el inventario de las materias primas activas y mejorar la eficiencia de utilizaciÛn de los equipos, para asÌ lograr una adecuada cobertura de la demanda de los productos.

Otras medidas de minimizaciÛn, basadas en buenas pr·cticas de operaciÛn son las siguientes :

• Programar la producciÛn de batch de pintura desde los colores claros a los m·s oscuros, reduciendo asÌ los requerimientos de limpieza.

• ProgramaciÛn de limpieza inmediata de los estanques una vez finalizado su uso, lo cual permite disminuir la necesidad de soluciones de limpieza al evitar que la pintura se seque.

• Una pr·ctica usual es acumular y almacenar en forma separada el solvente de lavado de cada batch de pintura en base solvente. Cuando el mismo tipo de pintura ser· producido, el solvente residual almacenado es usado en lugar del solvente virgen. Esta misma tÈcnica es corrientemente aplicada, con el agua utilizada en la producciÛn de pintura l·tex. Sin embargo, para su aplicaciÛn se requiere de disponibilidad de estanques y espacio y que los niveles de producciÛn sean tales que aseguren el reuso continuo de los materiales.

• La forma m·s efectiva de reducir residuos peligrosos asociados con cualquier tipo de residuo (lÌquidos, borras, envases etc.) es segregar (separar) los materiales peligrosos de los no peligrosos para su posterior reuso o disposiciÛn.

PREGUNTA D

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