PROGRAMA ANUAL DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA LAS MAQUINAS Y EQUIPOS INDUSTRIALES DE “ARENAS

SRL” 2014-2015”

INTRODUCCION

La planificación y ejecución del mantenimiento dentro de la empresa, es una actividad de gran

labor y complejidad, así como una actividad de vital importancia dentro de su desempeño.

La obtención de un adecuado plan de mantenimiento dentro del desempeño de la empresa, y la

importancia la ejecución del mismo, es una responsabilidad de todas las áreas, y el no contar

con el apoyo de las mismas, traerá como consecuencia una total desorganización conllevando

a pérdidas de tiempo en la producción, posibles interrupciones en los tiempos de alta

producción y un alto riesgo de falla de las maquinarias al no darle el mantenimiento adecuado,

hechos que se traducen en una menor rentabilidad para la empresa, o la no mejora de su

rentabilidad. Por tanto la importancia del compromiso de las demás áreas con el

mantenimiento, que estadísticamente se han obtenido resultados donde se establece que el 35

% del tiempo productivo del trabajador encargado del mantenimiento es consumido por las

demoras que son causas de una mala planificación; en tal razón si se programa un plan de

mantenimiento (MP) a una máquina, al personal asignado se le hace llegar una orden de

trabajo (OT) para que acuda al lugar. Sin embargo, sin una adecuada coordinación, el

mantenimiento puede ser programado en los tiempos de alta producción, teniendo que esperar

los encargados del mantenimiento, y en ocasiones posponer el mantenimiento de la

maquinaria, significando un riesgo para la producción. Cualquiera fuera el caso, se desperdicia

el tiempo del personal calificado, acción que atenta contra la rentabilidad de la empresa (pago

por tiempos muertos). En respuesta a estos hechos, es aconsejable la programación del

mantenimiento durante los tiempos de menor demanda de la maquinaria a tratar (datos

proporcionados por el área de producción), de tal manera que se logre el mayor beneficio a la

máquina, y por tanto mayores rentabilidades.

Por tanto, siendo necesaria la planificación del mantenimiento, es necesario tener en cuenta

dos aspectos importantes antes de la planificación y programación del mantenimiento:

El progreso de la tecnología.

La participación de los operadores en las labores del mantenimiento.

Es menester conocer que el mantenimiento conlleva un costo, el cual está en relación directa

con el nivel tecnológico de las maquinarias usadas en el sistema productivo; es decir, si el

sistema productivo en operación requiere el uso de alta tecnología como robótica, máquinas de

manufactura integradas por computadoras (CIM), máquinas de control numérico (CNC), es

natural que el costo de mantenimiento sea mucho mayor de aquellos sistemas que solo utilicen

máquinas herramientas de operación manual para ambos casos y dependiendo del tipo de

sistema productivo que nuestra demanda nos obliga a tener y/o se hace necesario un correcto

plan de mantenimiento. En el caso de las tecnologías de punta, el costo del capital invertido en

su obtención es elevado y en el caso de las máquinas mecánicas operadas en forma manual,

el capital invertido es significativo con las utilidades que estas perciben, además la maquinaria

que posee la empresa es necesaria en su sistema de producción, teniendo en cuenta que la

falla de alguna de ellas podría en algunos casos parar la producción total o sólo una línea

productiva.

Nuestra proyección es a aumentar la rentabilidad y a la disminución de los tiempos muertos,

para ello es aconsejable delegar a los operadores las tareas rutinarias como limpieza, ajuste,

lubricación y puesta a punto de las máquinas, transfiriendo de este modo tareas de inspección,

mantenimiento preventivo y reparaciones menores (por ejemplo un cambio de filtros), con lo

cual se llega a aprovechar al máximo tiempo de los operadores, logrando obtener mayores

tiempos libres del personal calificado de mantenimiento, tiempo que se invertirá en realizar

actividades de alta tecnología, tales como monitoreo de condición de los equipos y

mejoramientos.

El personal calificado debe realizar las mayores actividades del mantenimiento, overhaul y

reconstrucciones necesarias de los equipos, para lo cual aparentemente nunca hay tiempo

disponible.

El presente proyecto tiene como finalidad, implementar el plan de mantenimiento organizado y

eficaz en el taller de máquinas herramientas de la empresa ARENAS S.R.L

I MISION Y VISION DEL PLAN DE MANTENIMIENTO

1.1. Visión

Como ARENAS S.R.L nuestra visión es ser los mejores en nuestro rubro y ofrecer productos de

alto rendimiento, adelantándonos a las necesidades técnicas de producción de nuestros

clientes. Además de convertirnos en una importante opción dentro de todo el mercado nacional

por calidad, agilidad, innovación, estructura propia y excelente servicio; y para lograrlo nos

comprometemos en capacitar y actualizar el área de mantenimiento con el fin de formar el

ambiente técnico y teórico para llegar a ser capaces de diseñar y mejorar un plan de

mantenimiento para las diversas maquinarias de nuestra empresa.

1.2. Misión

Como ARENAS S.R.L nos comprometemos en cubrir las expectativas de nuestros clientes,

abasteciéndolos con productos elaborados de primera calidad, apoyados en un eficaz sistema

de calidad y aplicando una estrategia de venta empresarial contemporánea. La profesionalidad

de nuestro personal hace de ARENAS SRL. Su empresa de confianza.

Siendo el ideal principal del área de mantenimiento contribuir con la disponibilidad total de

nuestros equipos para la elaboración de nuestros productos con seguridad, eficiencia, eficacia

y con los más altos niveles de calidad.

RESPONSABILIDADES

El Gerente General es el responsable de proveer los medios económicos para llevar

adelante el siguiente programa.

El Jefe de Ingeniería y Mantenimiento es el responsable de la aplicación efectiva del

presente programa.

Los Supervisores de Producción y el personal técnico son los responsables de llevar a

cabo las medidas correctivas – preventivas del presente programa.

II. ANÁLISIS DE CRITICIDAD

El análisis de criticidad es una herramienta que permite identificar y jerarquizar por su

importancia los elementos de una instalación sobre los cuales vale la pena dirigir recursos

(humanos, económicos y tecnológicos). En otras palabras, el análisis de criticidad ayuda a

determinar eventos potenciales indeseados, en el contexto de la confiabilidad operacional,

entendiéndose confiabilidad operacional como: la capacidad de una instalación (procesos,

tecnología, gente), para cumplir su función o el propósito que se espera de ella, dentro de sus

límites de diseño y bajo un contexto operacional específico en un tiempo determinado.

El término “crítico” y la definición de criticidad pueden tener diferentes interpretaciones

y van a depender del objetivo que se está tratando de jerarquizar. Desde esta óptica existen

una gran diversidad de herramientas de criticidad, según las oportunidades y las necesidades

de la organización:

Flexibilidad operacional (disponibilidad de función alterna o de respaldo).

Efecto en la continuidad operacional / capacidad de producción.

Efecto en la calidad del producto.

Efecto en la seguridad, ambiente e higiene.

Costos de paradas y del mantenimiento.

Frecuencia de fallas / confiabilidad.

Condiciones de operación (temperatura, presión, fluido, caudal, velocidad).

Flexibilidad / accesibilidad para inspección & mantenimiento.

Requerimientos / disponibilidad de recursos para inspección y mantenimiento.

Disponibilidad de repuestos.

MODELO DE CRITICIDAD DE FACTORES PONDERADOS BASADO EN EL CONCEPTO

DEL RIESGO

Este es un método semicuantitativo bastante sencillo y práctico, soportado en el concepto del

riesgo:

Frecuencia de fallas x consecuencias.

Este método fue desarrollado por un grupo de consultoría inglesa1.

A continuación se presenta de forma detallada la expresión utilizada para jerarquizar

sistemas:

CRITICIDAD TOTAL = FRECUENCIA X CONSECUENCIAS DE FALLAS

Frecuencia = Rango de fallas en un tiempo determinado (fallas/año)

Consecuencias= ((Impacto Operacional x Flexibilidad)+Costo Mtto.+Impacto SHA

FRECUENCIA POR FALLAS VALOR ASIGNADO

Pobre mayor a 20 fallas/año. 4

1 The Woodhouse Partnership Limited [ Woodhouse Jhon. “Criticality Analysis Revisited”, The Woodhouse Partnership Limited, Newbury, England 1994].

Promedio 10-20 fallas/año. 3

Buena 2-10 fallas/año 2

Excelente menos 2 fallas/año 1

Tabla 1

IMPACTO OPERACIONAL VALOR ASIGNADO

Perdida de todo el despacho.

Para del sistema y tiene repercusión en otros sistemas

10

7

Impacta en niveles de inventario o calidad 4

No genera ningún efecto significativo sobre operación y producción 1

Tabla 2

FLEXIBILIDAD OPERACIONAL VALOR ASIGNADO

No existe opción de producción y no hay función de repuesto.

Hay opción de repuesto compartido/almacén.

4

2

Función de repuesto disponibles. 1

Tabla 3

COSTO DE MANTTO VALOR ASIGNADO

Mayor a 5000

Menor a 5000

2

1

Tabla 4

IMPACTO EN SEGURIDAD, MEDIO AMBIENTE E HIGIENE VALOR ASIGNADO

Afecta la seguridad interna y externa del trabajador.

Afecta el ambiente y/o instalaciones.

Afecta las instalaciones causando daños severos.

Provoca daños menores (ambiente – seguridad).

No provoca ningún tipo de daño ni lesión.

8

7

5

3

1

Tabla 5

III. MATRIZ DE CRITICIDAD DE EQUIPOS

Para obtener el nivel de criticidad de cada sistema se toman los valores totales

individuales de cada uno de los factores principales: frecuencia y consecuencias y se ubican

en la matriz de criticidad - valor de frecuencia en el eje Y, valor de consecuencias en el eje X.

La matriz de criticidad mostrada a continuación permite jerarquizar los sistemas en tres áreas

(ver Figura # 1):

Área de sistemas No Críticos (NC)

Área de sistemas de Media Criticidad (MC)

Área de sistemas Críticos (C)

CENT

RO

COD.

MAQUINA

DESCRIPCION DE EQUIPOS Y/O

MAQUINAS

FRECUEN

CIA DE

FALLA

IMPAC.

OPERACIO

NAL

FLEXIBILI

DAD

COST

O DE

MANT

TO

IMPAC

TO

SAH

VALOR

DE

CRITICID

AD

TIPO DE

CRITICID

AD

Bomba de vacío Becker U

4.165 SA/K 1 10 4 1 3 44 C

Telar ARENAS 1 - 1550 1 10 4 1 8 49 C

Telar ARENAS 2 - 2150 1 10 4 1 8 49 C

Plegadora de mallas

ARENAS 20021 10 4

13

44C

CENT

RO

COD.

MAQUINADESCRIPCION DE EQUIPOS Y/O MAQUINAS

FRECUE

NCIA DE

FALLA

IMPAC.

OPERACI

ONAL

FLEXIBIL

IDAD

COST

O DE

MANT

TO

IMPA

CTO

SAH

VALOR

DE

CRITICI

DAD

TIPO

DE

CRITICI

DAD

Fresadora Cincinnati 1 7 4 1 3 32 MC

Torno CS6 50C 1 7 4 1 3 32 MC

Cepilladora de codo Sacia 1 7 4 1 3 32 MC

4MC MC C C C

3MC MC MC C C

2NC NC MC C C

1NC NC NC MC C

10 20 30 40 50CONSECUENCIA

FR

EC

UE

NC

IA

Ilustración 1. Cuadro semáforo de nivel de criticidad de equipos.

Maquina inyectora de poliuretano

(A) 1498241 7 4 1 3 32 MC

Maquina inyectora poliuretano

HENGHUI (B)1 7 4 1 3 32 MC

Bomba de vacío Becker U 3.40 SA 1 7 4 1 3 32 MC

Bomba de vacío Becker U 4.70

SA/K1 7 4 1 3 32 MC

Compresora de pistones (A)

XP58101 7 4 1 3 32 MC

Compresora de pistones (B)

XP58101 7 4 1 3 32 MC

Compresora de pistones (C) CEBM-

BLUE1 7 4 1 3 32 MC

Compresora de tornillo FIAC

NEWSILVER D15/5001 7 4 1 3 32 MC

Maquina arenadora (A) 42x24 Súper

FT1 7 4 1 3 32 MC

Maquina arenadora (B) 1 7 4 1 3 32 MC

Mesa termina de cuerdas 1 2 4 4 1 1 36 MC

Mesa termina de cuerdas 2 2 4 4 1 1 36 MC

Prensa excéntrica ARENAS UPS4 1 7 4 1 3 32 MC

Deformadoras ARENAS 1 – D-5516 1 7 4 1 3 32 MC

Deformadoras ARENAS 2 – D-5516 1 7 4 1 3 32 MC

Mesa P/ mallas H-FLEX ARENAS

20072 4 4 1 3 40 MC

CENT

RO

COD.

MAQUINADESCRIPCION DE EQUIPOS Y/O MAQUINAS

FRECUE

NCIA DE

FALLA

IMPAC.

OPERACI

ONAL

FLEXIBIL

IDAD

COST

O DE

MANT

TO

IMPA

CTO

SAH

VALOR

DE

CRITICI

DAD

TIPO

DE

CRITICI

DAD

Sistema de bombeo

hidroneumático 1 1 4 1 1 6 NC

Fresa CNC HAAS 1 4 1 1 1 6 NC

Taladro / Fresadora de columna

Power Tools 1 4 4 1 3 20 NC

Taladro / Fresadora de columna

Rock Tools 1 4 4 1 3 20 NC

Taladro radial WDW 1 4 4 1 3 20 NC

Taladro radial REXON 1 4 4 1 3 20 NC

Taladro radial MODEL Z3032 x7P 1 4 4 1 3 20 NC

Taladro radial MODEL Z3032 x7P 1 4 4 1 3 20 NC

Taladro de columna ZQJ4119 A-1 1 4 4 1 3 20 NC

Fresadora JARBE F3 1 1 4 1 5 10 NC

Esmeril de banco REXON 1 1 4 1 3 8 NC

Mesa térmica #01 1 4 4 1 1 18 NC

Mesa térmica #02 1 4 4 1 1 18 NC

Mesa térmica #03 1 4 4 1 1 18 NC

Mesa térmica #04 1 4 4 1 1 18 NC

Mesa térmica #05 1 4 4 1 1 18 NC

Mesa térmica #06 1 4 4 1 1 18 NC

Mesa térmica #07 1 4 4 1 1 18 NC

Horno de calentamiento VCD 1 4 4 1 1 18 NC

Horno de calentamiento CD 1 4 4 1 1 18 NC

Horno de calentamiento VCD 1600 1 4 4 1 1 18 NC

Máquina de soldar RECIA 520 DC 1 1 4 1 1 6 NC

Máquina de soldar TRC 300 1 1 4 1 1 6 NC

Máquina de corte por plasma ESAB

POWERCUT 875 1 1 4 1 3 8 NC

Cierra circular MLC 140 1 4 4 1 8 25 NC

 Cortador de cerámicos tipo cierra

circular 1 1 1 4 1 8 13 NC

Cortador de cerámicos tipo cierra 1 1 4 1 8 13 NC

circular 2

Cortador de cerámicos tipo cierra

circular 3 1 1 4 1 8 13 NC

Cortador de cerámicos tipo cierra

circular 4 1 1 4 1 8 13 NC

Cortador de cerámicos tipo cierra

circular 5 1 1 4 1 8 13 NC

Campana extractora 1 1 1 4 1 8 13 NC

Campana extractora 2 1 1 4 1 8 13 NC

De los parámetros analizados obtenemos lo siguiente:

CRITICIDAD EQUIPOS ANALIZADOS

C 4

MC 18

NC 32

TOTAL 54

Por lo que nuestro porcentaje en la totalidad de equipos según la criticidad existente es la

siguiente:

8%

35%58%

EQUIPOS ANALIZADOS

CMCNC

PROGRAMA DE MANTENIMIENTO