TRABAJO PLAN DE MANTENIMIENTO EMPRESA OMEGA

JEFFERSON DAVID CHAPARRO-201121255DANIEL OCTAVIO FANDIÑO-201023888

SEBASTIAN RINCON -200820835ANDREA CATALINA VACA-201010477

LUIS CARLOS VIANCHA MANTENIMIENTO

UNIVERSIDAD PEDAGOGICA Y TECNOLOGICA DE COLOMBIAFACULTAD SEDE SECCIONAL SOGAMOSO

ESCUELA DE INGENIERIA INDUSTRIALSOGAMOSO-BOYACA

2015

INTRODUCCIÓN

El mantenimiento preventivo de equipos industriales es muy importante en cualquier empresa de mecanizados, no sólo para garantizar su eficiencia y prolongar su vida útil garantizando la producción, sino que también para garantizar la calidad de los procesos de elaboración y de los productos terminados.

Hoy en día en diversas empresas se observa que la maquinaria no recibe la atención necesaria y por tanto se aplique el mantenimiento como un recurso para cubrir emergencias e imprevistos debido a la falsa percepción de que un sistema de mantenimiento es una carga para la producción que no genera valor a la organización.

Sin embargo con el tiempo se ha demostrado que su correcta implementación evita la improductividad debida a costos adicionales por interrupciones en el proceso productivo, daño en la maquinaria, retrasos en la entrega de pedidos, entre otros.

La empresa OMEGA requiere para su correcto control y ejecución de las actividades un sistema de mantenimiento para garantizar un buen desempeño de la maquinaria, con el fin de mejorar la calidad y por consiguiente la productividad de la planta que es el eslabón principal en el éxito de toda institución.

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TABLA DE CONTENIDO

Contenido

1. MARCO TEORICO.......................................................................................................................4

SISTEMAS DE INFORMACION PARA MANTENIMIENTO................................................................4

MANTENIMIENTO..........................................................................................................................6

LOS SISTEMAS DE MANTENIMIENTO............................................................................................7

¿QUE ES MANTENIMIENTO PREVENTIVO?...................................................................................8

2. DEFINICIÓN DE LA EMPRESA...................................................................................................14

3. ORGANIZACIÓN DE LA EMPRESA............................................................................................14

4. PLANTEAMIENTOS GENERALES...............................................................................................15

5. GENERALIDADES DE LA “FABRICA DE BALDOSINES OMEGA”.................................................18

6. DIAGRAMA DE PROCESO FABRICA OMEGA............................................................................28

7. DIAGRAMA DE BLOQUES DEL PROCESO.................................................................................29

8. DESCRIPCIÓN DE LA MAQUINARIA.........................................................................................30

9. LISTADO DE MAQUINARIA Y EQUIPO......................................................................................31

10. CODIFICACIÓN DE LA MAQUINARIA....................................................................................34

11. HOJA DE VIDA MAQUINA CRITICA.......................................................................................40

12. FICHA TECNICA MAQUINA CRITICA.....................................................................................41

13. ORDEN DE TRABAJO............................................................................................................43

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1. MARCO TEORICO

SISTEMAS DE INFORMACION PARA MANTENIMIENTO

La gerencia de plantas industriales se ve enfrentada normalmente al problema de aumentar su productividad y aparte de los problemas relacionados con la fabricación es típico que el mantenimiento no pueda garantizar la disponibilidad optima de la planta; todo ello debido a que las actividades de mantenimiento no se planifican sino que son reacciones a emergencias, se descuida el servicio ajeno a estos problemas, la falta de repuestos necesarios debido a una estrategia de inventario errada.

Para cambiar esta situación es necesario realizar un plan de desarrollo del área de mantenimiento aplicando conceptos gerenciales y logrando una conceptualización del problema y de las variables y factores que lo afectan; este diseño conceptual constituye la base de definición de los usuarios para encarar la adopción del sistema de trabajo ideal, pero no debe cubrir los detalles o procedimientos administrativos que lo conviertan en un manual operativo de mantenimiento. Los principales aspectos prácticos cubiertos por el diseño conceptual son:

Conceptos básicos sobre la organización necesaria para llevar a cabo el mantenimiento.

Los distintos tipos de mantenimiento a adoptarse para la atención de equipos e instalaciones.

Los distintos tipos de apoyos para soportar las actividades de los distintos tipos de mantenimiento.

Las funciones a desarrollarse en los diferentes tipos de mantenimiento y sus subsistemas.

Es decir es necesario el mantenimiento para medir su rendimiento y lograr así enfrentar situaciones en las que se usa el sistema para descubrir las causas del problema y tomar las medidas apropiadas. Estas medidas, sin embargo, corresponden a la alteración de uno o más de los recursos y el efecto de esta alteración sobre otros recursos debe ser simulado por el sistema para poder verificar el impacto de la variación sobre el sistema.

Si el sistema es ayudado por un equipo de procesamiento electrónico de datos alimentado por una área de planificación de tareas, que ya posee una gran cantidad de información necesaria, se obtiene un instrumento de control capaz de entregar información que va mucho más allá de la información de una gerencia corriente en lo que respecta al mantenimiento.

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La utilidad de esta información es enorme porque facilita la presentación inmediata de los desarrollos de costos y tiempos con un análisis de las tendencias, logra el apoyo de la planta respecto de cambios estratégicos y circunstancias imprevistas, posibilita la comparación inmediata de los costos en diferente talleres o plantas, mejora la preparación manual de informes específicos, contribuye al control continuo de las desviaciones de las metas establecidas por los factores y variables, con la posibilidad de corrección prematura, posibilita la simulación de las decisiones y sus resultados, lo que permite que sean más certeras.

Estos conceptos establecen dos categorías de desarrollo de sistemas de Información en Mantenimiento: uno gerencial que involucra numerosos factores y permite combinarlos hasta lograr un modelo que puede expresarse y modificarse al alterar el comportamiento de cualquier variable paramétrica; estos análisis de comportamiento son una etapa avanzada en los sistemas de información y solo son posibles sí en la segunda categoría: operativa-administrativa se han logrado unas bases sólidas de planificación apoyadas en un método de recopilación y procesamiento de la información básica y veraz.

El trabajo de un administrador de Mantenimiento se debe basar en dos conceptos: El análisis de los puntos débiles.

La historia de la planta.

Respecto al análisis de los puntos débiles, algunas investigaciones han mostrado que un gran porcentaje de los costos totales de Mantenimiento puede atribuirse a errores por parte del fabricante del equipo, exigiéndose por lo tanto a la gerencia de mantenimiento la posibilidad de diagnosticar, analizar y eliminar estos puntos débiles; conociéndose dos métodos diferentes:

Definiendo la vida de servicio de los componentes como meta: este método puede mostrar los puntos débiles en forma sumamente precisa, una condición previa para esto es por supuesto, un pronóstico realista de la vida de servicio que es considerada por las necesidades de producción, en algunos casos no es rentable buscar una prolongada vida útil si las partes pueden cambiarse fácilmente, sin paros técnicos adicionales a los requeridos por el proceso.

Definiendo la frecuencia máxima de daño: si no existe suficiente información de la vida de servicio prevista, deben diagnosticarse los puntos débiles a partir de la frecuencia de fallas. El problema aquí es que pese a que es posible registrar una elevada frecuencia de fallas los efectos sobre la producción pueden ser mínimos. En tal caso estos componentes no pueden designarse como puntos débiles, ya que el costo en la reducción de la frecuencia de fallas probablemente no proporcione las ventajas económicas correspondientes.

Para poder definir los puntos débiles en forma apropiada es necesario que los resultados correspondientes de la falla tal como costos de reparación y detenciones también se

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registren. Haciéndose indispensable determinar las causas de las fallas estudiando la historia de la planta, precisando las partes afectadas y recomendando actividades que pueden ser alteraciones en las instrucciones de servicio, como por ejemplo, reducción de intervalos de lubricación; así como también puede iniciar el uso de mejores materiales.

Otra exigencia del sistema organizacional manifestado en el diseño del Sistema de Información es el control de la eficiencia de la organización del Mantenimiento, proporcionando análisis de costos de disponibilidad de la planta, de tiempo, etc. Los informes usados en las decisiones generalmente no proporcionan la información requerida ya que no muestran un panorama real de las actividades de Mantenimiento, lo que redunda en una gran incertidumbre respecto de la efectividad en la solución de problemas, además no siempre identifican las causa reales, de modo que muchas decisiones gerenciales como:

Cambios en la organización. Reducción o aumento de personal. Reducción o aumento del nivel de existencias. Dotación de los talleres de Mantenimiento, etc.

Se toman inadecuadamente, siendo también difícil lograr una visión retrospectiva para verificar claramente hasta qué punto son correctas las medidas tomadas.

MANTENIMIENTO

Mantenimiento son las actividades que deben ser desarrolladas en orden lógico, con el propósito de conservar en condiciones de funcionamiento seguro, eficiente y económico los equipos de producción, herramientas y demás propiedades físicas de las diferentes instalaciones de una empresa.

Desde el punto de vista de la administración del mantenimiento su principal fin es la conservación del servicio. Esto es, la máquina recibe mantenimiento para garantizar que la función que desempeña dentro del proceso productivo se cumpla a cabalidad. En términos económicos un eficiente mantenimiento significa:

La protección y conservación de las inversiones.

La garantía de productividad.

La seguridad de un servicio.

Calidad del producto.

Se debe aceptar que el mantenimiento adecuado de los equipos es costoso, pero más costoso, es dejar de mantenerlos ya que sin mantenimiento no es posible producir.

De todo lo anterior se deduce que el objetivo general del mantenimiento es: “Conservar en condiciones deseadas de operación los componentes del sistema productivo, con el mejor rendimiento posible y costos compatibles”. Este postulado básicamente se puede

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subdividir en tres puntos claramente delimitados que constituyen los objetivos fundamentales del mantenimiento y son:

Mantener las instalaciones y equipos en buenas condiciones operacionales. Sostener lo más bajo posible los costos de producción. Mantener los equipos productivos operando seguramente, durante un porcentaje

óptimo de tiempo.

La meta no debe ser la conservación propiamente, sino el coincidir con las demás actividades de la Empresa en la obtención de las más altas capacidades de producción, es decir dirigir su función en la obtención del modelo óptimo de mantenimiento para cada componente del sistema a un costo mínimo, para lograr lo anterior, el plan que busca el mejoramiento de la función de mantenimiento debe contener:

Establecimiento de objetivos. Aplicación de fundamentos administrativos. Sistemas de planeación y control. Programas de mantenimiento concreto y efectivo. Un sistema informativo sencillo y objetivo. Son características de un sistema de mantenimiento óptimo:

Estimular las habilidades de mantenimiento por departamento, en la planificación y control del mantenimiento, en el análisis de fallas y mejorías de equipos.

Realizar el trabajo de mantenimiento, de acuerdo con planes documentados y estandarizados, labores programadas y órdenes de servicio.

Realizar el mantenimiento Preventivo, según el programa (no posponer trabajos).

Documentar y analizar el historial de mantenimiento con el objetivo de asegurar que los índices de falla sean optimizados, medir y mejorar la productividad del personal e identificar oportunidades de mejoría.

LOS SISTEMAS DE MANTENIMIENTO

Los sistemas de mantenimiento han evolucionado con el tiempo y hoy no pueden dejarse de lado en ninguna de sus variadas formas y versiones, si pretendemos una manufactura de clase mundial. Para que los trabajos de mantenimiento sean eficientes es necesario el control, la planeación del trabajo y la distribución correcta de la fuerza humana, logrando así que se reduzcan costos, tiempo de paro de los equipos de trabajo, etc.

Para ejecutar lo anterior se hace una división de tres grandes tipos de mantenimiento: Mantenimiento correctivo: se efectúa cuando las fallas han ocurrido; su

proximidad es evidente.

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Mantenimiento preventivo: se efectúa para prever las fallas con base en parámetros de diseño y condiciones de trabajo supuestas.

Mantenimiento predictivo: prevé las fallas con base en observaciones que indican tendencias.

Muchas personas consideran a los dos últimos como uno, ya que la línea que los separa es muy sutil. Para efectos de este estudio se agrupan en un solo tipo (preventivo).

¿QUE ES MANTENIMIENTO PREVENTIVO?

La finalidad del mantenimiento preventivo es: Encontrar y corregir los problemas menores antes de que estos provoquen fallas.

Definición. Como su nombre lo indica el mantenimiento preventivo se diseñó con la idea de prever y anticiparse a los fallos de las máquinas y equipos, utilizando para ello una serie de datos sobre los distintos sistemas y subsistemas e inclusive partes. El mantenimiento preventivo se refiere a las acciones, tales como: remplazos, adaptaciones, restauraciones, inspecciones, evaluaciones, etc. Hechas en períodos de tiempos por calendario o uso de los equipos.

Alcance El definir cuál será el alcance del programa de mantenimiento puede ser priorizando equipos críticos, o tal vez iniciando por una línea o departamento. En el mejor de los casos seria tomar toda la planta También se debe considerar el alcance de su proyecto y definir el presupuesto, sea cuidadoso y tenga en cuenta que posiblemente requiera autorización de algún recurso que no considero. Observaciones sobre el alcance del programa de mantenimiento preventivo. Un programa de mantenimiento preventivo puede incluir otros sistemas de mantenimiento y pueden ser considerados todos en conjunto como un programa de mantenimiento preventivo.

Beneficios del mantenimiento preventivo. Necesitará proyectar los beneficios del mantenimiento preventivo, los más relevantes son los siguientes: - Reduce las fallas y tiempos muertos.

- Incrementa la vida de los equipos e instalaciones.

- Mejora la utilización de los recursos.

- Reduce los niveles del inventario.

- $$$$$ Ahorro $$$$$.

Costos del mantenimiento preventivo.

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Antes de iniciar el programa de mantenimiento preventivo será necesario que tenga una idea completa de cuál será su costo, ya que hay un número de requerimientos a considerar. A continuación le señalamos algunos de estos costos.

Arranque. Siempre existen costos asociados con el arranque de cualquier programa, en el inicio de su programa de mantenimiento preventivo necesitará: Tiempo Extra. Muy probablemente se necesitará de este tiempo, considerando que es bastante el trabajo a realizar en relación a:

1. Seleccionar la maquinaria y equipo que será incluido en el programa de mantenimiento preventivo y reunir todos los datos necesarios. (Manual del fabricante y sus recomendaciones, Historiales del equipo, partes, repuestos, refacciones críticas, datos de planta, etc.)

2. Tiempo de ayudantes. Una vez que ha seleccionado el equipo y recolectado toda la información para su programa, se necesita transferir esa información a su forma final, ya sea en un programa de mantenimiento preventivo manual, o en su sistema computarizado, normalmente este tipo de trabajo es manejado mejor por alguien con experiencia en el área.

3. Mano de obra. (Técnicos de mantenimiento)

4. Información respecto a almacenes y entrenamiento del personal para adaptarse al plan de mantenimiento preventivo.

5. Conocer la totalidad de Costos a los cuales se recurren con el plan.

Alternativas. No hacer nada.

Solo reparar fallas.

Contratar todos los mantenimientos preventivos.

Pasos para un efectivo mantenimiento preventivo.

Determine las metas y objetivos. El primer paso para desarrollar un programa de mantenimiento preventivo es determinar exactamente, qué es lo que se quiere obtener del programa. Establecer los requerimientos para el mantenimiento preventivo. Decida que tan extenso pueda ser su programa de mantenimiento preventivo. Qué debe de incluir y dónde debe de iniciar. Maquinaria y Equipo a incluir. La mejor forma de iniciar esta actividad es determinar cuál es la maquinaria y equipo más crítico en la planta. Áreas de operación a incluir. Puede ser mejor, seleccionar un departamento o sección de la planta para facilitar el inicio. Decida si se van a incluir disciplinas adicionales al programa de mantenimiento preventivo. Debe determinar si implementará rutas de lubricación, realizar inspecciones y hacer ajustes y/o calibraciones, o cambiar partes en base a frecuencia y o uso.

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Declare la posición del mantenimiento preventivo. Es importante que cualquier persona en la organización entienda exactamente qué consideró como el mayor propósito del programa de mantenimiento preventivo.

Medición del mantenimiento preventivo. Muchos de los componentes del plan de mantenimiento preventivo han sido ya discutidos aquí, solo queda ponerlos todas bajo una cubierta y desarrollar una línea de tiempo para su implementación, así como para desarrollar los requerimientos de los reportes y la frecuencia, para la medición del progreso.

Desarrolle un plan de entrenamiento. No necesitamos mencionar demasiado sino solo la invariabilidad del requerimiento de un entrenamiento completo y consistente, determine estos requerimientos y desarrolle un plan comprensible para acoplarlo a la línea de tiempo establecida que desarrolló.

Reúna y organice los datos. Esta puede ser una actividad bastante pesada – Independientemente de sí tiene implementado o no, un sistema completo.

Para establecer su programa de mantenimiento preventivo siga los siguientes pasos: Los equipos que incluya en el programa de mantenimiento preventivo deben de

estar en el listado de equipos.

Se requiere de una tabla de criterios (frecuencias de mantenimiento preventivo).

Requiere planear sus operarios y contratistas para sus órdenes de trabajo de MP, su programa necesitará de códigos de oficios y actividades.

La planeación y el uso de materiales y refacciones en los registros del MP por máquina.

Debe tener procedimientos detallados o listados de rutinas, listos en el sistema o en algún procesador que facilite su control.

Tabla de frecuencias de mantenimiento preventivo.

Una máquina pude llegar a tener programados varios MP, los que van desde simple inspección, ruta de lubricación, análisis de aceite, reposición de partes, diagnósticos de predictivo, Calendario. Determinar un número de días entre las inspecciones o ejecución de los MP.

USO. El número de horas, litros, kilogramos, piezas u otra unidad de medición en las inspecciones. CALENDARIO / USO. Una combinación de los dos anteriores. Entre 30 días o 100 horas lo que ocurra primero. Solamente se requiere una rutina de medición y lectura de los datos. Procedimientos del mantenimiento preventivo. (Listados de rutinas).

El programa de mantenimiento preventivo deberá incluir procedimientos detallados que deben ser completados en cada inspección o ciclo. Existen varias formas para realizar estos procedimientos en las órdenes de trabajo de mantenimiento preventivo. Los

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procedimientos permiten insertar detalles de liberación de máquina o equipo, trabajo por hacer, diagramas a utilizar, planos de la máquina, ruta de lubricación, ajustes, calibración, arranque y prueba, reporte de condiciones, carta de condiciones, manual del fabricante, recomendaciones del fabricante, observaciones, etc.

Plan de implementación. Hasta este punto solo hemos mencionado toda la información de un programa dedicado al mantenimiento preventivo manual o computarizado. Cualquier buen sistema de mantenimiento preventivo necesita de esta información y casi cualquier sistema podría hacer buen uso de este frente final de trabajo. Una vez reunido y organizado el trabajo es simple el resto. Una vez que la información está reunida, necesitará revisar la prioridad para comenzar la operación.

Medición de resultados y establecimiento de nuevas metas. Es éste un punto muy importante y el más comúnmente pasado por alto en el plan de mantenimiento preventivo. Muchos programas de mantenimiento preventivo bien planeados fallarán debido a que este paso es dejado fuera del plan. Si usa un sistema computarizado, no hay ninguna razón para pasar por alto esta función. Una base de datos electrónica proporciona muchos reportes que pueden ser usados para medir el funcionamiento. El truco real es poner los puntos de referencia para obtener los parámetros a medir. Algunos ejemplos:

¿Cuántas órdenes de trabajo de emergencia o urgentes emitieron durante el mes?

¿Cuál es el gasto mensual en mano de obra y materiales por reparaciones en mantenimiento?

¿Cuántos equipos tienen con problemas crónicos? ¿Cuál es su nivel corriente de actividad de mantenimiento preventivo en relación

con la actividad total de órdenes de trabajo dentro de mantenimiento? ¿Cuál es el valor corriente de su inventario y cuál ha sido el promedio en los

últimos seis meses?

Existen muchos reportes más, sin embargo estos pueden darle algunas ideas. Todas estas preguntas pueden ser contestadas con los reportes estándar. Realizar mediciones una vez al mes es más que recomendable.

Revisión del plan. Recuerde, haga de su programa de mantenimiento preventivo un programa activo, revisando su plan constantemente, cada vez que obtenga los reportes del progreso debe revisar y ajustar su plan. Otro consejo valor: "PLANEE SU TRABAJO Y TRABAJE CON SU PLAN"

RESPONSABILIDADES DE MANTENIMIENTO HACIA PRODUCCIÓN.

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Cuando se reciba una solicitud para un servicio de mantenimiento, saber que se hará, cuando y como hacerlo y entonces definir y ejecutar el trabajo solicitado de una manera sincronizada, con altísima calidad. Apoyar al equipo de producción en el establecimiento de un nivel de mantenimiento práctico que permita que los planes operativos sean alcanzados y las reparaciones se puedan anticipar, planear y programar.

Mantener las instalaciones a niveles específicos de condiciones de funcionamiento/operación y al menor costo posible. Crear, implementar y sostener un Programa de Mantenimiento Planeado que convierta el trabajo de emergencias en trabajo planeado, anticipando necesidades y realizando las reparaciones y los reemplazos de partes con el menor tiempo de interrupción al proceso de producción posible.

RESPONSABILIDADES DE PRODUCCIÓN HACIA MANTENIMIENTO:

Operar la maquinaria y el equipo apropiadamente. Desempeñar el mantenimiento asignado al operador a tiempo y como se ha instruido, conocer las condiciones y funcionamiento de las instalaciones y el equipo. Mantener supervisión para detectar condiciones insatisfactorias o inesperadas y anticipar el trabajo básico.

Reportar funcionamientos incorrectos al personal de mantenimiento apropiado para la diagnosis y en su caso acción correspondiente.

Realizar trabajos de monitoreo de condiciones y reporte de condiciones del equipo hasta cierto nivel. Esto ayuda en la construcción del sentido de propiedad del equipo, así como del proceso, autorizar las reparaciones, cambio de partes y alteraciones describiéndolos claramente en la solicitud de orden de Trabajo para evitar trabajo innecesario. Las órdenes de trabajo de Emergencia serán después de los hechos.

COSTOS DIRECTOS DE MANTENIMIENTO: Se definen como el valor del conjunto de bienes servicios que se consumen para adelantar una tarea de mantenimiento. Se encuentran conformados por los costos de suministros y los costos de mano de obra que incluyen los costos de operación.

Costos De Suministros

Son todos aquellos costos de los elementos físicos que son imprescindibles durante una tarea de mantenimiento. Resulta conveniente aclarar que todos los suministros no son repuestos ya que suministro es una palabra genérica que incluye tanto a los repuestos específicos como a los repuestos genéricos tales como láminas de acero, rodamientos, tornillos buje, etc., que pudiendo ser catalogados como repuestos tienen una aplicación más general que los repuestos específicos.

Costo De Mano De Obra:

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Se refiere al salario más las prestaciones sociales devengados por los técnicos de mantenimiento. Además incluye los costos de operación, que son aquellos que no pueden ser clasificados ni como suministros ni como mano de obra y cuya cuantificación atribuidas a una determinada labor de mantenimiento es casi imposible, ejemplo, energía, acueducto, impuestos sobre inmuebles, salarios de mantenimiento, personal administrativo. Se incluye en este ítem elementos solicitado como aceites refrigerantes buriles, brocas.

Costo De Parada De Equipos

Al hallarse una maquina o equipos en estado improductivo se incurrirá en unos costos debido a la tarifa horaria que tiene la máquina. En ocasiones la obsolescencia de equipos hace imposible conseguir repuestos y es necesario practicar modificaciones a la maquina; esto puede ocasionar que la maquina disminuya su capacidad productiva y a esta pérdida se le considera como costo de falla.

Costos De Inversión

Es la suma de todos los conceptos que deben ser abonados para que el activo funcione correctamente.

Costos Directos Precio de adquisición o valor de producción. Transporte del activo. Impuestos no repercutibles. Financiación. Gasto de implantación. Gastos de puesta en marcha. Gastos de ingeniería.

AMORTIZACIÓN

Es la depreciación que sufre el activo en un periodo de tiempo, por desgaste, tiempo, etc.

Vida Útil

Periodo de tiempo en el que el activo cumple sus funciones correctamente.

COSTOS DE UTILIZACIÓN

Energía eléctrica, costes de mantenimiento, costes indirectos, costes de personal, paro, fallo, gastos generales del servicio de mantenimiento, gastos de herramientas, materiales, costes de trabajo subcontratado.

Costos Indirectos

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Son los que produce el equipo cuando está parado y los defectos de la materia prima y los plazos de entrega (penalización).

Costos Por Ausencia De Mantenimiento

Nos referimos a cuando el mantenimiento no existe, es ineficaz o es inadecuado. Es difícil de valorar porque depende de decisiones a tomar, respecto al mantenimiento.

2. DEFINICIÓN DE LA EMPRESALa Empresa Baldosines Omega es una empresa que trabaja por brindarle un mejor servicio, asesoría y garantía total en todos nuestros productos. Transporte propio y entregas oportunas en el lugar donde nos soliciten.

Misión

Brindarles a nuestros clientes la más alta calidad en la fabricación de baldosines, cumpliendo con lo más altos estándares de calidad, apoyo tecnológico y técnico. Todo esto nos da la seguridad de ofrecer garantía total en toda nuestra gama de productos y diseños, los cuales son ideales para satisfacer al máximo las necesidades y expectativas de nuestros clientes.

Visión

Para nosotros es muy importante satisfacer todas las necesidades de nuestros clientes tanto internos como externos, en calidad, y tecnología, proyectándonos como una empresa en continua evolución. Por esto cada día seremos mejores en nuestros procesos de fabricación y en nuestros diseños, aumentando la atención y el servicio personalizado a todos nuestros clientes.

3. ORGANIZACIÓN DE LA EMPRESAOBJETIVOS

General

Diseñar un plan de mantenimiento preventivo de la prensa hidráulica, que garantice un buen funcionamiento y una eficiencia en el proceso de fabricación de baldosines.

Específicos

Analizar la situación actual de funcionamiento de la prensa hidráulica. Elaborar manuales de procedimientos.

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Conocer el proceso de fabricación de baldosines que contribuya a la identificación de la maquina critica del respectivo proceso.

Analizar el impacto ambiental.

4. PLANTEAMIENTOS GENERALES

DEFINICIÓN DEL PROBLEMA

En una economía en la que la calidad de los productos y la satisfacción del cliente se han convertido en el factor fundamental del éxito de cualquier organización, se hace necesario el buen funcionamiento de las instalaciones y su respectiva maquinaria y equipo, para contribuir con el objetivo general de la misma, el aumento de sus utilidades y la creación de valor.

En la actualidad, la industria ha tenido que adaptarse a los cambios dados por las nuevas tecnologías que día a día se han convertido en parte del soporte productivo de la organización, sin dejar a un lado el recurso humano por supuesto.

El manejo intensivo de maquinaria especializada requiere constantemente ajustes, reparación, análisis, limpieza y una administración adecuada en cuanto a su uso, por lo cual es de suma importancia realizar una serie de actividades que permitan asegurar la disponibilidad de maquinaria, equipos, instalaciones y servicios a una tasa optima de rendimiento, a los menores costos, y la mayor eficiencia, siendo más que un costo, una inversión para la organización.

Para cumplir con estas metas, las empresas deben contar con un adecuado y eficiente sistema de mantenimiento, que garantice una mayor confiabilidad y disponibilidad de los elementos implicados en el sistema productivo como tal.

Para nuestro caso, la fábrica de baldosines “Omega” no cuenta con un departamento especializado que pueda desempeñar esta función, y por lo tanto se ve la necesidad de diseñar un sistema de mantenimiento preventivo, que contribuya a una eficiente utilización de sus recursos humanos y materiales.

Cabe anotar crear un sistema integrado de gestión de mantenimiento que ayude a prever fallas, brindar una oportuna asistencia y corrección y contribuir así a una de las metas de esta y cualquier organización en general refiriéndonos a la reducción de costos.

OBJETIVO DEL ESTUDIO

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Debido a las inconformidades detectadas a nivel general en el área de producción de la fábrica de baldosines “Omega” surge la necesidad de realizar este estudio cuyo propósito es brindar una alternativa de prevenir el no uso del mantenimiento. La meta en general, es mejorar la eficiencia de la gestión del mantenimiento, mediante el desarrollo de las etapas que este conlleva, tales como: la planeación, la programación, la ejecución y el control. El resultado esperado será el diseño de un modelo de gestión que permita llevar registro de las actividades realizadas de mantenimiento, así como un plan para el estricto control de las mismas. Por otro lado, se pretende establecer los estándares correspondientes que permitan realizar el proceso de mejora continua en un sentido amplio tanto para los equipos como los operarios que los manipulen.

IMPORTANCIA DEL ESTUDIO

Con la gestión de un sistema de mantenimiento para la fábrica de baldosines “OMEGA” se busca garantizar el uso de la capacidad máxima de producción, aplicando técnicas que brindan un control eficiente del equipo e instalaciones. Una de las actividades de mayor importancia en este proceso es la inspección, la cual se lleva a cabo para mantener y establecer las condiciones óptimas del estado del equipo, y para ello se hace necesario tener previo conocimiento de las variables que afectan el proceso productivo en las instalaciones debido al manejo inadecuado del concepto general de mantenimiento.

A partir de la información recopilada se podrá realizar un análisis detallado que permita además, establecer un sistema de mantenimiento basado en la mejora continua. Algunas razones adicionales por la cuales se hace importante gestionar el sistema de mantenimiento dentro de la organización son las siguientes: La competencia obliga a reducir los costos; Por tanto, es necesario optimizar el consumo de materiales y el empleo de mano de obra, siendo imprescindible estudiar el modelo de organización que mejor se adapta a las características del proceso. El análisis de la influencia que tiene cada uno de los equipos en los resultados de proceso, permitirá identificar aquellos que por su importancia dentro del mismo requieren la intervención directa de un adecuado mantenimiento continuo

La diversidad de técnicas de análisis cuyo objeto es la mejora en la productividad de la organización, y su viabilidad, sugieren a la industria en general estar a la vanguardia en este aspecto. Algunas de ellas como: TPM (Total Productive Maintenance), RCM (Reliability Centered Maintenance), Sistemas GMAO (Gestión de Mantenimiento Asistido por Ordenador), entre otros, han arrojado excelentes resultados en las organizaciones que

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toman la iniciativa de innovar y crecer continuamente en pro de sus objetivos corporativos.

Toda organización necesita definir estrategias, directrices, lineamientos, que sean acordes con los objetivos planteados por la dirección. La calidad, la seguridad, y el desarrollo sostenible, son aspectos que han tomado una extraordinaria importancia en la gestión industrial, convirtiéndose en aspectos que deben ser incluidos como un ente fundamental en cualquier sistema de mantenimiento. Por estas y otras razones, es necesario definir políticas, objetivos, procedimientos estandarizados, así como identificar oportunidades de mejora, que permitan un mayor desempeño de la organización , en donde todos los elementos funcionen al 100%, sin reconocer la prestación de un servicio con calidad enfocado a los clientes.

METODOLOGÍA DEL ESTUDIO

La metodología del siguiente trabajo pretende diseñar una herramienta gerencial que permita identificar las áreas con potencial de mejora dentro del proceso, permitiendo a la gerencia tomar decisiones que lleven a la optimización del desempeño de la organización y la consecución de sus objetivos.

Identificación y reconocimiento de la empresa: En primer lugar se recopilará información acerca de la estructura organizacional y todos los lineamientos administrativos de la empresa, así como su reseña histórica, misión, visión, objetivos corporativos, así como la caracterización del producto y del proceso. Esto con el propósito de conocer de cerca el sistema de organización que maneja la empresa, enfocándonos en el área de producción, para así identificar en un diagnostico preliminar las principales falencias a corregir o mejorar.

Reconocimiento de instalaciones, maquinaria y equipo: Posteriormente, se hará un reconocimiento de los recursos implicados en el proceso de fabricación de baldosines, y de las condiciones de trabajo actuales en el área de producción.

Elaboración del listado de maquinaria y equipo: Se harán el registro correspondiente de las máquinas y las herramientas que intervienen en el proceso de transformación de la materia prima (piedra de mármol), así como elementos que ingresan durante el mismo para la obtención de producto final (baldosín).

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Recopilación de información técnica: Se refiere a los datos técnicos y referencias de cada una de las máquinas identificadas y así mismo los registros de aquellas que durante el análisis evidencias problemas de mantenimiento.

Análisis de criticidad: Por medio de un análisis de criticidad se podrá determinar cuál es la maquina crítica dentro del proceso, es decir, aquella cuya daño inminente detenga el proceso o lo retrase indefinidamente. Este análisis puede llevarse a cabo a través del despliegue de la matriz de criticidad con criterios previamente identificados y definidos, basados en las consecuencias operacionales, ambientales, de seguridad y de costos producto de fallas incipientes en la maquinaria.

Codificación de la maquinaria: También será necesario que con las maquinas registradas dentro del estudio sean sometidas a un proceso de codificación, estableciendo códigos determinados para cada una de las máquinas, que faciliten el acceso a la información y agilicen los procedimientos de registro, mediante los formatos de control y seguimiento correspondientes.

Sistematización de información recopilada: Finalmente se diseñará el plan de trabajo correspondiente en el cual se incluirán las hojas de vida, fichas técnicas y órdenes de trabajo para cada una de las máquinas, puntualizando toda esta información para la maquina identificada como caso critico dentro del proceso.

5. GENERALIDADES DE LA “FABRICA DE BALDOSINES OMEGA”

HISTORIA

La FABRICA DE BALDOSINES OMEGA es una empresa ubicada en la ciudad de Sogamoso, donde nuestra principal preocupación es dar respuesta a las expectativas y solucionar las necesidades específicas de nuestros clientes, teniendo como base el apoyo y la confianza a brindar, así como el servicio, la calidad y la experiencia de nuestro personal fundada con el objetivo de prestar un buen servicio de fabricación común (fabricación en mineral).

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A partir de 1990 se fue denotando el desmejoramiento de la calidad del mineral, por esta razón se pensó en abrir una línea de productos en granito y retal de mármol, los cuales han tenido un gran posicionamiento en el mercado no solo regional sino nacional..

VALORES CORPORATIVOS

Calidad: En nuestros productos Cumplimiento: con nuestros compromisos adquiridos Puntualidad: en la entrega de nuestros pedidos Responsabilidad: en la fabricación de los baldosines Sentido de pertenencia: que deben tener los trabajadores para con la empresa

ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL

POLITICAS DE LA ORGANIZACIÓN

Nuestro compromiso en el diseño, fabricación y comercialización de baldosines en mineral para la industria constructora nacional, es cumplir con los estándares establecidos por la dirección, la normatividad vigente y la aplicación del mejoramiento continuo a nuestros procesos, que nos permita lograr el mejor producto, satisfacción y beneficio mutuo con nuestros clientes, proveedores, usuarios y colaboradores, asegurando el crecimiento de la empresa y su permanencia en el tiempo.

FUNCIONES

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JEFE ADMINISTRATIVA ▪ Admón. De las rutas y camión ▪ Compras ▪ Apertura de clientes ▪ Nuevos productos ▪ Negociar compras, Tomar pedidos ▪ Retención, facturas, IVA, declaraciones ▪ Atender requisiciones De la planta ▪ Visitas a clientes

JEFE PRODUCCION ▪ Planear, organizar y Ejecutar la producción ▪ Tiene a su cargo el personal ▪ Supervisión del producto final ▪ Liquidar extras ▪ Inspeccionar entradas, salidas y descansos del personal ▪ Requerimientos de la planta de material e insumos ▪ Planilla programación producción ▪ Programación de turnos ▪ Programación de mantenimientos ▪ Novedades de personal

JEFE VENTAS ▪ Encargado de las ventas, cierre de negocios y proveedores

RECURSOS HUMANOS E INVENTARIOS

▪ Atender ventas al detal ▪ Coordinar Despachos ▪ Recibo de materiales ▪ Pagar nomina ▪ Liquidar nomina ▪ Manejo de inventarios de baldosines OMEGA▪ Seguridad social ▪ Primera entrevista personal

JEFE DE MANTENIMIENTO

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Planifica actividades de personal Asignación de actividades Supervisa el mantenimiento Ordena y supervisa la reparación de equipos Elaboración de informes periódicos de las actividades

CARACTERIZACIÓN DE LA MATERIA PRIMA

PIEDRA DE MÁRMOL

En geología mármol es una roca metamórfica compacta formada a partir de rocas calizas que, sometidas a elevadas temperaturas y presiones, alcanzan un alto grado de cristalización. El componente básico del mármol es el carbonato cálcico, cuyo contenido supera el 90%; los demás componentes, considerados "impurezas", son los que dan gran variedad de colores en los mármoles y definen sus características físicas.

Los colores en los que podemos encontrar a los mármoles son en los monocromos, como los verdosos, los blancos, los amarillos, y negros, como así también las mezclas con colores negros azulados, hasta los blancos puros, pasando por las mezclas de marrones y grises, amarillentos o rojizos, esto es el resultado de la mezcla que de sedimentos y de rocas cristalinas a lo largo de su transformación y metamorfismo.

Propiedades del mármol:

• Composición del mármol: 90% de carbonato cálcico CaCO3 cristalizado. El diez por ciento restantes puede ser en diferentes composiciones:

o Carbonato magnésico o Dolomita: MgCO3 o Cuarzo: Dióxido de Sílice: SiO2 o Micas: Una gran variedad de silicatos. o Serpentinas: Alteraciones cristalinas de silicatos.

• Dureza: de 3 a 4 en la escala de Mohs

Dureza 3: se puede rayar con una moneda de cobre Dureza 4: se puede rayar con un cuchillo de acero

• El mármol es translúcido, deja pasar fácilmente la luz.

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• Densidad: Un litro de mármol pesa entre 2,6 y 2,8 kilos.

• Principales periodos geológicos de formación del mármol: Silúrico, carbonífero, devónico, triásico, jurásico, cretácico y la era terciaria.

MARMOLINA

La marmolina es un triturado fino de mármol cuyas partículas pasan en su totalidad por el tamiz 1,4 mm. Este producto se utiliza en la confección de la cara vista de las baldosas Tecno Terrazo tanto de Uso Interior como de Uso Exterior.

La marmolina, que sirve como aglomerante, permite controlar la retracción del cemento y conseguir los colores y las condiciones estéticas del TecnoTerrazo gracias a su homogeneidad de color, que debe ser elevada y continua en el suministro.

El contenido de finos de la marmolina, así como su proporción en la mezcla son parámetros importantes en la calidad final del producto.

El exceso de finos produce un aumento de la viscosidad de la pasta que dificulta el proceso de fabricación, pudiendo aparecer fisuras u otros defectos.

CEMENTO PORTLAND PUZOLÁNICO TIPO I

Se denomina puzolana a una fina ceniza volcánica. Ya Vitrubio describía cuatro tipos de puzolana: negra, blanca, gris y roja. Mezclada con cal (en la relación de 2 a 1) se comporta como el cemento puzolánico, y permite la preparación de una buena mezcla en grado de fraguar incluso bajo agua.

Esta propiedad permite el empleo innovador del hormigón, como ya habían entendido los romanos: El antiguo puerto de Cosa (puerto) fue construido con puzolana mezclada con cal apenas antes de su uso y colada bajo agua, probablemente utilizando un tubo, para depositarla en el fondo sin que se diluya en el agua de mar. Los tres muelles son visibles todavía, con la parte sumergida en buenas condiciones después de 2100 años.

La puzolana es una piedra de naturaleza ácida, muy reactiva, al ser muy porosa y puede obtenerse a bajo precio. Un cemento puzolánico contiene aproximadamente:

55-70% de clinker Portland 30-45% de puzolana 2-4% de yeso

Puesto que la puzolana se combina con la cal (Ca(OH)2), se tendrá una menor cantidad de esta última. Pero justamente porque la cal es el componente que es atacado por las aguas agresivas, el cemento puzolánico será más resistente al ataque de éstas. Por otro lado,

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como el 3CaOAl2O3 está presente solamente en el componente constituido por el clinker Portland, la colada de cemento puzolánico desarrollará un menor calor de reacción durante el fraguado. Este cemento es por lo tanto adecuado para ser usado en climas particularmente calurosos o para coladas de grandes dimensiones. Se usa principalmente en elementos en las que se necesita alta impermeabilidad y durabilidad.

CARACTERIZACIÓN DEL PRODUCTO

BALDOSINES EN GRANITO DE MÁRMOL

Descripción: Prefabricado compuesto por dos capas, la de desgaste, de terrazo y la de base, de mortero. Para su fabricación los materiales se someten a los procesos de prensado y pulido.

Especificaciones técnicas:

MEDIDA CM PESO 𝑲𝑮/𝑴𝟐 GRANO No. UNIDADES 𝑴𝟐 ESPESOR CM

30X30 42 4 11.11 2.2 30X30 33 2 11.11 1.7 30X30 33 1 11.11 1.7 33X33 44 4 9 2.0 40X40 62 6 6.25 2.8

Composición: Cemento portland tipo I, cemento portland blanco y marmolina.

Aspectos físicos:

Forma: Cuadrada.

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Color: La intensidad del (tonalidad) es uniforme en lotes definidos aunque puede existir variación de tonalidad entre diferentes lotes.

Pruebas de laboratorio de pisos:

. ETAPAS Y DESCRIPCIÓN DEL PROCESO INDUSTRIAL

1. Recepción y Almacenamiento de las materia prima.

Entrada y recepción del rajón (piedra de mármol), se realiza un control de calidad preliminar a través de inspecciones básicas a una muestra representativa de la materia prima recibida, teniendo en cuenta los estándares y las especificaciones técnicas de la materia prima para el procesamiento. Luego es clasificada en terrones de acuerdo a su tamaño y color

2. Triturado Los rajones son divididos con martillos en piedras de menor tamaño (aprox. 10 veces menos). Las piedras son transportadas hacia el molino por medio de palas, el cual se encuentra a una distancia aproximada de 5 m.

3. Molienda La tolva de recepción del molino tiene capacidad para moler 10 piedras de tamaño uniforme por revolución. El molino presenta un sistema de martillos en cargados de pulverizar la piedra aún más, y la dispone hacia el tamiz que se encuentra situado en la salida de la máquina.

4. Tamizado y Clasificación

La piedra pulverizada desciende hacia un canal en el que están dispuestas una serie de mallas de diferentes diámetros. A medida que avanzan por el tamiz, se clasifica en tres tipos de acuerdo a su tamaño: tipo pesado (piedra mediana), tipo liviano (granito), y finos (marmolina).

5. Empaque de los insumos

Cada uno de los insumos es depositado en costales de 1 bulto, y agrupados según su tipo. En promedio, se mantiene un reserva de 20 a 25 bultos de cada uno de ellos, para prevenir la escasez o abastecer un pedido adicional.

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6. Transporte de los insumos

Los operarios del molino despachan los bultos necesarios de acuerdo al pedido del área de producción, y los acomoda en el vehículo de carga pesada, el cual se dirige inmediatamente hacia el taller para surtir el pedido.

7. Recepción y Almacenamiento de

los insumos

Una vez llegan a su destino, los bultos son descargados y dispuestos en la zona de almacenamiento, organizados de acuerdo al tipo y cantidad del mismo. Aquí se empieza a disponer de ellos para elaborar la mezcla del baldosín.

8. Mezcla de los insumos.

La composición de la mezcla para la fabricación de baldosines está dada aprox. de la siguiente manera: 200 kg de piedra (tipo liviano o pesado, según pedido), 160 kg de marmolina, 1 bulto de cemento, agua; los insumos son introducidos en la mezcladora, la cual se encuentra en movimiento constante, por un tiempo de 5 a 10 minutos. Esta mezcla equivale aprox. a 12 m2 ( entre 102 y 108 piezas)

9. Prensado Ya con la mezcla lista, el operario dispone de esta en el molde, cuyas dimensiones son ajustadas de acuerdo al pedido. Se aplica una capa húmeda, correspondiente a la vista anterior del baldosín, seguida de una capa seca compuesta por cemento arena y finos (gravilla triturada). Una vez nivelada, se aplica el sistema de prensado, el cual ejerce una presión de 2.500 psi para compactar las dos capas en el baldosín como tal.

10. Curado Los baldosines son dispuestos en filas en una zona amplia con ventilación adecuada que permita la aireación de la pieza y el fraguado de la mezcla. En esta fase es indispensable humedecer constantemente las piezas por lo menos durante 3 días para lograr una buena presentación de la misma. Aquellas piezas defectuosas e inconsistentes son despachadas a la zona de residuos.

11. Secado Posterior al periodo de curación, se dejan secando por lo menos 8 días más, con buena ventilación a temperatura ambiente.

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12. Pulido Este proceso se realiza para todos los pedidos sin excepción. La máquina pulidora suministra un chorro de agua a presión (aprox. de 15 psi) durante 10 segundos por pieza, el cual elimina el polvillo desprendido por la acción del esmeril (disco de carburo de silicio Nº 20) con la pieza. La capacidad de la maquina es de 2 piezas por ciclo. Terminado el ciclo, la pieza esta lista para ser despachada si no requiere de algún proceso adicional de corte o brillo. El agua utilizada se almacena en un pozo, donde por medio de una bomba es reintegrada al proceso. Los sedimentos se extraen cada 8 días para evitar su acumulación y descomposición.

13. Brillado Para este proceso, que se realiza en la misma máquina de pulido, es necesario hacer cambio del esmeril por uno más fino (disco de carburo de silicio Nº 220). Si la pieza ha quedado con porosidad excesiva, se realiza un curado previo con una mezcla de cemento blanco y los finos. Posteriormente se introduce nuevamente en la máquina y se aplica el brillado durante 10 segundos por pieza.

14. Corte Este proceso aplica según pedido, en caso que la pieza requiera de cortes o biselados adicionales. Se realizar en un disco de corte ajustable. Los sobrantes son despachados hacia la zona de residuos, los cuales son empleados en la elaboración de los “finos” para el curado, razón por la cual el desperdicio es mínimo.

15. Almacenaje producto terminado

Al terminar el proceso, las piezas son acomodadas a la zona de productos terminados para su almacenamiento y posterior despacho a los centros de distribución.

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6. DIAGRAMA DE PROCESO FABRICA OMEGA

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7. DIAGRAMA DE BLOQUES DEL PROCESO

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8. DESCRIPCIÓN DE LA MAQUINARIAMOLINO:

Esta máquina tritura la piedra por medio de golpes entre el martillo de alta velocidad y el material. Los martillos, son de aleaciones especiales y tienen una duración superior a la norma, pueden ser rotados fácilmente para obtener un mayor rendimiento, el interior del molino es de fácil inspección, por medio de distintas compuertas, donde permite una fácil y rápida sustitución de los martillos. Cuando Molino de martillos funciona, el motor acciona el eje principal y los motores a través de correas en V para girar, que nos producen el movimiento de los martillos. Después de triturado el rajón sale por medio de las mallas coladoras que nos seleccionan el material de acuerdo a su tamaño, obteniendo así subproductos del rajón como la marmolina, el granito y la piedra.

MEZCLADORA:

Es una máquina de eje inclinado que tienen la capacidad de tomar diferentes inclinaciones del eje, así sea para trabajos de llenado, de amasado, o incluso de descarga. Está compuesta por un recipiente metálico denominado tambor y un eje horizontal. Este tipo de mezcladoras poseen un tambor en el cual su función es realizar un movimiento de rotación alrededor de su propio eje, con una inclinación de entre 15º a 20º aproximadamente. Para realizar la mezcla, se enciende la máquina y con el tambor girando alrededor de un eje horizontal y se va adicionando cada uno de los componentes necesarios para la mezcla (marmolina, cemento, piedra, agua, entre otros) en las proporciones indicadas.

CORTADORA:

Es una maquina manual, donde se debe primero medir el tamaño del corte y marca el baldosín por donde se quiere cortar. Luego se coloca el baldosín debajo de la cuchilla y alinea la marca con la rueda de marcado. Aplicando presión firme y uniforme al baldosín para marcar la superficie. Colocando la cuchilla en el borde de la baldosa y aplica una presión constante para que la misma se rompa a lo largo de la línea marcada.

PRENSADORA:

En esta máquina el proceso comienza en los moldes utilizados para cada baldosín, donde se adiciona primeramente la mezcla proveniente de la mezcladora y encima de esta se adiciona una capa de mortero, arena y finos; que es la que nos permite obtener el espesor requerido del baldosín. Luego el molde es colocado dentro de la prensa, donde es compactado el baldosín completamente por medio de un pistón que se desliza hacia abajo verticalmente a una presión de 2500 libras, después del prensado el pistón vuelve a su

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posición inicial automáticamente, y el operario retira el baldosín y lo lleva a los moldes de secado.

PULIDORA/BRILLADORA:

Es una maquina automática de mosaicos hidráulica, que pule y brilla a la perfección todo tipo de mosaicos, de cualquier granulometría y escalas, en tamaños que van de 15x15 cm a 50x50 cm. El baldosín es colocado dentro de la máquina de forma manual, luego de que este en la posición correcta y asegurado, empieza el proceso de pulido perfecto que se realiza por aproximación del mosaico contra la piedra en forma hidráulica, permitiendo una compensación automática del desgaste de la piedra. De este modo se obtienen baldosines perfectamente planos, sin puntas bajas, ni con bordes a cantos vivos y perfectamente lavados mediante una cómoda conexión de agua.

9. LISTADO DE MAQUINARIA Y EQUIPO

MAQUINARIA DESCRIPCIÓN

MOLINO

EQUIPO: Molino POTENCIA: Grande: 12 HP – Pequeños: 6 HP.

CÓDIGO: P1-MO01-0000

RPM: 3600

TIPO: Martillos. TEMPERATURA: NA.

CANTIDAD: 1 grande – 2 pequeños.

FRECUENCIA: 60 Hz

MATERIAL: Acero

TENSIÓN: 220 voltios.

DIMENSIONES: PRESIÓN: NA CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN: 1 ton día.

ENCENDIDO: Accionamiento switche.

MEZCLADORA

EQUIPO: Mezcladora.

POTENCIA: Motor Eléctrico de 3 a 5 HP

CÓDIGO: P2- RPM DE LA TOLVA:

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ME05-0000 36 – 40. TIPO: Eje horizontal.

CAPACIDAD MEZCLA: 255 litros.

CANTIDAD: 2. GRO RADIAL: 360°.

MATERIAL: Acero al Carbono.

DIMENSIONES Aprox (mts): Alto: 1,7; Ancho: 1,3; Largo:

1,5.

PRENSADORA

EQUIPO: Prensa V-4 # 121 – FED: 11/81.

POTENCIA: N.A

CÓDIGO: P2-PR06-0000

RPM: NA.

TIPO: Vibrador. FRECUENCIA: 60 Hz

CANTIDAD: 2. TENSIÓN: 220 Voltios.

MATERIAL: Acero PRESIÓN: 2500 lb.

TIPOS DE MOLDES: 3 (30x30;33x33;40x40)

ENCENDIDO: Accionamient o switche.

CORTADORA

EQUIPO: Cortadora Manual

POTENCIA: 6 HP.

CÓDIGO: P2-C009-0000

RPM: 1800

CANTIDAD: 1. PESO SIN MOTOR: 45 Kg.

HERRAMIENTAS: Disco.

PESO CON MOTOR: 75 Kg.

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TAMAÑO DISCO: Hasta 14”

TENSIÓN: 220 Voltios.

DIMENSIONES Aprox (Mts): Alto: 1,5 ; Ancho: 0,8 ; Largo: 2.

ENCENDIDO: Accionamiento switche.

PULIDORA/BRILLADORA (Máquina critica)

EQUIPO: PULIDORA AUTOMÁTICA DE MOSAICOS HIDRAULIC 72.

POTENCIA: 1,5 – 2 HP. POTENCIA INSTALADA: 18,5 HP.

TIPO: Hidráulic. RPM: 1450. CÓDIGO: P2-PB080000

CAUDAL: 15 Litros/min.

DIMENSIONES

Aprox (Mts): Alto: 1,7; Ancho: 0,9; Largo: 1,7.

TENSIÓN: 220/380 voltios.

PRESIÓN (kg/Cm2): Min: 30 ; Máx.: 75

ENCENDIDO: Accionamiento switche.

MATERIAL: Cabezal portapiedra: Fundición gris. Estructura Chapa: Acero-espesor:3/8’ Eje porta-piedra: Acero 1045. Plato portamosaico: Fundición gris.

CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN(POR TURNO – 8 HORAS): 30x30 Cm ----135 m 2

33x33 Cm ---125 m 2

40x40 Cm ---120 m 2

PESO: 1500 Kg

TAMAÑO DEL ESMERIL: ALTURA: 70mm. DIÁMETRO EXTERNO: 450mm DIÁMETRO INTERNO: 450mm

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10. CODIFICACIÓN DE LA MAQUINARIA

La codificación de la maquinaria hace parte fundamental del proceso de implantación de un correcto plan de mantenimiento, y básicamente debe cumplir con los siguientes objetivos:

Sistematizar el mantenimiento mediante códigos que identifiquen fácilmente la maquinaria; Por medio de estos se puede crear una base de datos de la misma con el fin de acceder de manera eficiente y oportuna a la información pertinente, por ejemplo: su localización, control de existencias, costos, entre otros.

Definir la adecuada ruta de inspección de la maquinaria. Establecer una hoja de registros con la información que proporcionan las

actividades de mantenimiento para cada máquina, tales como fallas frecuentes, número de intervenciones correctivas, programación de cambio de repuestos, etc.

El código a implementar puede ser de dos tipos de acuerdo a las variables que se deben relacionar:

Sistemas de codificación alfanumérica: Donde se asigna un número o un código correlativo a cada equipo, pero este código no aporta con mayor información adicional, sino únicamente hace ubicar el equipo.

Sistemas de codificación numérica: Donde se aporta información significativa de la máquina, como puede ser el área de trabajo en la que se encuentra ubicado, el tipo de máquina, entre otras.

La codificación permite una identificación plena de la máquina, permitiendo establecer registros históricos que permitan tomar decisiones sobre los planes estratégicos que contribuyan a disminuir los tiempos de parada de la máquina, generando mayor eficiencia del proceso y disminuyendo costos adicionales que dichas paradas puedan ocasionar. Para el caso de la fábrica de baldosines “La Perla”, la codificación se realizará de la siguiente forma:

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1. El primer indicador hace referencia a la ubicación de la maquina: P1 para el área de producción 1 (Molino), y P2 para el área de producción 2 (Taller).

2. El segundo indicador define la sección dentro del área de producción en la que se ubica el equipo, por ejemplo: corte (CT), pulido/brillado (PB), mezcla (ME), secado (SE), entre otros.

3. El tercer indicador representa el número asignado al equipo dentro del área de producción, el cual está determinado por su correspondiente orden dentro del proceso. Como el primer equipo en transformar la materia prima es el molino se le asigna el número 01.

4. El cuarto indicador se refiere a cada uno de los sistemas que integran el equipo en general, tales como: sistema eléctrico (SE), de control (SC), de alimentación (SA), de transmisión (ST), etc.

5. El último indicador se usa para señalar cada una de las partes que conforman el conjunto correspondiente, por ejemplo: motores, tornillos, poleas, rodamientos, entre otros.

Ejemplo: Para realizar la implementación del mantenimiento correspondiente del motor del molino

▪ En caso de que sea innecesario asignar alguno de los indicadores a un elemento en particular, se rellena este espacio con el código 00. Las herramientas de uso general (destornilladores, pinzas, llaves, entre otros) manejan una codificación por separado, iniciando con el código 00HH. Los otros indicadores representan aspectos relevantes de la herramienta como el tipo, el tamaño, entre otros.

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(01) Motor

PARTE

)PW(De Potencia

SISTEMA

(01) Molino

MÁQUINATIPO DE

MO) ( Molienda

ÁREA

P1

LOCALIZACION

1 producción de área el en molino del motor del información la a acceder para Correspondiente Código el Es•

▪ En lo posible se debe evitar que un mismo elemento tenga múltiples códigos, para evitar confusiones en su empleo.

▪ En caso de existir dos o más maquinas iguales, se continúa la numeración según el número de máquinas que hayan de este tipo. Por ejemplo: las prensas 06 y 07, pertenecientes al área de producción 2.

LISTADO DE ABREVIATURAS (PARA EL CASO DE LA MAQUINA CRITICA)

INDICADOR

ABREVIATURA DESCRIPCIÓN

LOCALIZACIÓN P1 ÁREA DE PRODUCCIÓN 1 (MOLINO) P2 ÁREA DE PRODUCCIÓN 2 (TALLER)

ÁREA O SECCIÓN MO MOLIENDA ME MEZCLA PR PRENSADO PB PULIDO/BRILLADO CO CORTE

TIPO DE MAQUINA 01 MOLINO PRINCIPAL 02 MOLINO (MARMOLINA) 03 MOLINO (DESPERDICIOS) 04 MEZCLADORA 05 MEZCLADORA 06 PRENSADORA 07 PRENSADORA 08 PULIDORA/BRILLADORA 09 CORTADORA

SISTEMA SE SISTEMA ELÉCTRICO SS SISTEMA ESTRUCTURAL SC SISTEMA DE CONTROL SA SISTEMA DE ALIMENTACIÓN SH SISTEMA HIDRÁULICO SB SISTEMA DE PULIDO/BRILLADO

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ST SISTEMA DE TRANSMISIÓN

CODIFICACIÓN GENERAL FABRICA DE BALDOSINES “OMEGA”

LOCALIZACIÓN ÁREA TIPO DE MÁQUINA

SISTEMA PARTE DESCRIPCIÓN CODIFICACIÓN

P1 MO 01 00 00 MOLINO PRINCIPAL P1 – MO01 - 0000 02 00 00 MOLINO (MARMOLINA) P1 – MO02 - 0000 03 00 00 MOLINO (DESPERDICIOS) P1 –MO03 – 0000

ME 04 00 00 MEZCLADORA P1 – MEO4 – 0000 P2 ME 05 00 00 MEZCLADORA P2 – MEO5 – 0000

PR 06 00 00 PRENSADORA P2 – PR06 – 0000 07 00 00 PRENSADORA P2 – PR07 – 0000

PB 08 00 00 PULIDORA/BRILLADORA P2 – PB08 – 0000 CO 09 00 00 CORTADORA P2 – CO09 - 0000

CODIFICACIÓN MAQUINA CRITICA (PULIDORA/BRILLADORA)

LOCALIZACIÓN ÁREA TIPO DE MÁQUINA

SISTEMA PARTE DESCRIPCIÓN CODIFICACIÓN

P2

PB 08 SE 01 MOTOR ELÉCTRICO P2 – PB08 –SE01 02 CABLEADO P2 – PB08 –SE02 03 INTERRUPTOR P2 – PB08 –SE03 04 CONTACTOR P2 – PB08 –SE04

SS 05 CUBIERTA P2 – PB08 –SS05 06 TORNILLOS P2 – PB08 –SS06 07 SOLDADURA P2 – PB08 –SS07 08 BRIDAS DE SUJECIÓN P2 – PB08 –SS08

SC 09 VÁLVULA SOLENOIDE P2 – PB08 –SC09 10 MANÓMETRO P2 – PB08 –SC10 11 TIMER SINCROMECANICO P2 – PB08 –SC11 12 VÁLVULA REGULADORA DE CAUDAL P2 – PB08 –SC12 13 TABLERO DE COMANDO P2 – PB08 –SC13 14 INTERRUPTOR P2 – PB08 –SC14 15 VARIADOR DE VELOCIDAD P2 – PB08 –SC15

SA 16 TANQUE P2 – PB08 –SA16 17 FILTRO DE ASPIRACIÓN P2 – PB08 –SA17 18 TUBERÍA DE AGUA P2 – PB08 –SA18 19 BOMBA SUCCIONADORA P2 – PB08 –SA19 20 POMA P2 – PB08 –SA20 21 VÁLVULA DE ENTRADA P2 – PB08 –SA21

SH 22 BOMBA DE PISTONES AXIALES P2 – PB08 –SH22 23 VÁLVULA DE ALIVIO P2 – PB08 –SH23 24 VÁLVULA DE SALIDA P2 – PB08 –SH24

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25 VÁSTAGO P2 – PB08 –SH25

SB 26 CABEZAL PORTA-PIEDRA P2 – PB08 –SB26

27 EJE PORTA-PIEDRA P2 – PB08 –SB27 28 RODAMIENTOS CÓNICOS P2 – PB08 –SB28 29 PLATO PORTA-BALDOSÍN P2 – PB08 –SB29 30 MOTOR (GIRO PORTA-BALDOSÍN) P2 – PB08 –SB30 31 DISCOS GIRATORIOS P2 – PB08 –SB31

ST 32 ENGRANAJES P2 – PB08 –ST32 33 EJE DE TRANSMISIÓN P2 – PB08 –ST33 34 CHUMACERAS P2 – PB08 –ST34 35 PRISIONEROS P2 – PB08 –ST35 36 TORNILLOS DE SUJECIÓN P2 – PB08 –ST36

CODIFICACIÓN HERRAMIENTAS FABRICA DE BALDOSINES “OMEGA”

LOCALIZACIÓN ÁREA HERRAMIENTA TIPO TAMAÑO DESCRIPCIÓN CODIFICACIÓN P1 TR 01 00 00 PICAS P1 –TR01 –0000

02 PL TP MARTILLO PLANO PEQUEÑO P1 –TR02 – PLTP 03 TM MARTILLO PLANO MEDIANO P1 –TR03 – PLTM 04 TG MARTILLO PLANO GRANDE P1 –TR04 – PLTG 05 RE TP MARTILLO REDONDO PEQUEÑO P1 –TR05 – PLTP 06 TM MARTILLO REDONDO MEDIANO P1 –TR06 – PLTM 07 TG MARTILLO REDONDO GRANDE P1 –TR07 – PLTG 08 00 00 BALDES P1 –TR08 – 0000

P2 PR 09 00 TP MOLDE 30 X 30 P2 –PR09 – 00TP 10 00 TM MOLDE 33 X 33 P2 –PR10 – 00TM 11 00 TG MOLDE 40 X 40 P2 –PR11 – 00TG 12 00 00 PALUSTRE P2 – PR12 - 0000

CU 13 00 00 ESTRUCTURA DE CURADO P2 – CU13 - 0000 00 HH 14 PA TP DESTORNILLADOR PALA PEQUEÑO 00 – HH14 -PATP

15 TM DESTORNILLADOR PALA MEDIANO 00 – HH15 -PATM 16 TG DESTORNILLADOR PALA GRANDE 00 – HH16 -PATG 17 ES TP DESTORNILLADOR ESTRELLA PEQUEÑO 00 – HH17 -ESTP 18 TM DESTORNILLADOR ESTRELLA MEDIANO 00 – HH18 -ESTM 19 TG DESTORNILLADOR ESTRELLA GRANDE 00 – HH19 -ESTG 20 QU 00 PALA CUADRADA 00 – HH20 – QU00 21 RE 00 PALA REDONDA 00 – HH21 – RE00 22 AL 00 ALICATES 00 – HH22 – AL00 23 PP 00 PINZAS DE PUNTA 00 – HH23 – PP00 24 HS 00 HOMBRESOLO 00 – HH24 – HS00

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25 GH 00 GATO HIDRÁULICO 00 – HH25 – GH00 26 CP 00 COMPRESOR 00 – HH26 –CP00 27 HE 00 TORNILLO HEXAGONAL 00 – HH27 –HE00 28 RE 00 TORNILLO REDONDO 00 – HH28 –RE00 29 LL 00 JUEGO DE LLAVES PLANAS 00 – HH29 –LL00 30 AR 00 ARANDELAS 00 – HH30 –AR00 31 TH 00 TUERCAS HEXAGONALES 00 – HH31 –TH00 32 TQ 00 TUERCAS CUADRADAS 00 – HH32 –TQ00 33 RO 00 RODAMIENTOS 00 – HH33

–

RO00

11. HOJA DE VIDA MAQUINA CRITICA

H O J A D E V I D A

MAQUINA: Pulidora y Brilladora automática de mosaicos

SECCIÓN: Pulido/Brillado

CÓDIGO: ENCARGADO:

P2 PB 08 00 00

Nº DE REGISTRO:

0 2 9 FECHA:

FECHA TIPO DE MANTENIMIENTO DESCRIPCIÓN DE LA OPERACIÓN

MATERIALES PIEZAS

CAMBIADAS

Duración aprox. (horas)

RESPONSABLE

C P M

15 04 12 X Revisión sistema eléctrico

Herramientas de uso general

0.5 Mauricio Chaparro

16 04 12 X Cambio de fusible motor Fusibles motor 0.25 Mauricio Chaparro

04 05 12 X Reparación fuga de agua Válvula de salida sistema

hidráulico

0.5 Luis Miguel Álvarez

01 06 12 X Cambio de rodamientos eje (1)

Rodamientos 0.25 Luis Miguel Álvarez

16 06 12 X Lubricación rodamientos Grasa Shell 0.25 Luis Miguel Álvarez

17 06 12 X Lubricación del eje (2) Grasa Shell 0.25 Luis Miguel

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Álvarez OBSERVACIONES:

(1) Según especificaciones del mantenimiento, el cambio de los rodamientos debe realizarse cada 8000 horas de uso, para evitar fallas imprevistas en el equipo.

(2) Según las especificaciones del fabricante, la lubricación del eje se debe realizar semanalmente, sin embargo se observa que esta operación se ha venido realizando cada dos días pues la carga de trabajo de la maquina es continua.

REVISADO POR: Luis Miguel Álvarez EJECUTADO POR: Mauricio Chaparro (Contratista/Eléctrico)

APROBADO: Marina Pineda (subgerente) FECHA DE APROBACIÓN: 16/04/2012

12. FICHA TECNICA MAQUINA CRITICA

F I C H A T E C N I C A

EQUIPO: Pulidora y Brilladora automática de mosaicos

CÓDIGO:

P2 PB 08 00 00

MODELO: Hidraulic 72

MARCA: Ónix S.R.L SECCIÓN: Pulido /Brillado

FABRICANTE: Tapiales Impulso

DIRECCIÓN: Tapiales- Buenos Aires

TELÉFONO: 652-3601 DATOS GENERALES CONDICIONES DE

FUNCIONAMIENTO

AIR E AGUA X GAS ELECTRIC. X

VOLTAJE: 220 V.C.A AMPERAJE: 18 Amp.

POTENCIA:18.5 HP PESO TOTAL:1500 Kg

DIMENSIONES: Largo: 1700mm; Ancho: 900mm; Alto: 1700mm

EQUIPOHERRAMIENTAS

Y ACCESORIOS

ELEMENTO O SISTEMA SUBELEMENTOS CARACTERÍSTICAS

Cabezal corta- piedra

Eje porta piedra de acero 1045

Arranque estrella triangulo

Plato porta-mosaico Accionado hidráulicamente

Equipo hidráulico Bomba a pistones axiales Caudal: 15 lts/min

Presión máxima: 15 lts/min

40

Presión máxima de trabajo: 30 kg/cm2

Motor vertical 2 HP de 1450RPM Válvulas hidráulicas

Filtros tipo: Aspiración y Succión

Manómetro

Alimentación de agua Válvula solenoide

Aros porta piedra

Porta-mosaico

MOTORES ELÉCTRICOS

MOTOR

POTENCIA HP ( trifásicos) RPM VOLTAJE

Motor máquina 18.5

Motor sistema. Hidráulico

2 1450 220/380

Motor eje porta-piedra 15 1450 380/660 Ó 220/380

Motor plato porta mosaico

1.5 1450 220/380

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13. ORDEN DE TRABAJOO R D E N D E T R A B A J O

ORDEN DE TRABAJO

Nº: 0 0 1 FECHA:

SECCIÓN: Pulido/Brillado

MAQUINA: Pulidora y Brilladora automática de mosaicos

CÓDIGO: P2 PB 08 00 00 MARCA: Ónix S.R.L

RESPONSABLE PRIORIDAD ALTA x PROBLEMA MECÁNICO

MANTENIMIENTO CORRECTIVO x MEDIANA ELÉCTRICO x

PREVENTIVO BAJA ELECTRÓNICO

FECHA DE INICIO FECHA DE TERMINACIÓN: TURNO DIURNO x

NOCTURNO

DESCRIPCIÓN DEL TRABAJO: Revisión de las

conexiones del sistema eléctrico

COSTOS DE MANTENIMIENTO

COSTO MANO DE OBRA REPUESTOS

DURACIÓN (HORAS)

TRABAJADORES COSTO POR

HORA

DESCRIPCIÓN CANTIDAD COSTO

TIEMPO NORMAL

TIEMPO EXTRA

Desconectar el equipo de la fuente de alimentación

0.02 X $10.300

Desmontar la tapa del tablero de conexiones

0.03 X $10.300

Chequeo de las condiciones de los elementos

0.17 X $10.300

Desmontar elementos a reponer 0.28 X $10.300

Realizar el cambio del elemento 0.25 X $20.060 FUSIBLES 3 $15.000

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(fusible) MOTOR

TOTAL $25.030

OBSERVACIONES:

Durante la inspección se evidencio la falla de algunos fusibles debido al recalentamiento del motor.

Se debe programar su revisión en el menor tiempo posible

REVISADO POR: EJECUTADO POR:

APROBADO: FECHA DE APROBACIÓN:

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