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1

PLAN DE MEJORA DEL PROCESO DE MEZCLAS EN LA PLANTA DE PRODUCCIÓN

P.V.C GERFOR S.A

HENRY ANDRES CASTAÑO MANTILLA

JORGE ANDRES CADENA NAVA

UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSÉ DE CALDAS

FACULTAD TECNOLÓGICA

TECNOLOGÍA INDUSTRIAL

BOGOTÁ D.C.

2018

2


P.V.C GERFOR S.A

HENRY ANDRES CASTAÑO MANTILLA

JORGE ANDRES CADENA NAVA

TRABAJO DE GRADO MODALIDAD DE PASANTÍA PARA OBTENER EL TÍTULO EN


DIRECTOR DEL PROYECTO

ING. Msc. ROBERTO VERGARA PORTELA

Ingeniero Industrial

Especialista en Ingeniería de Producción

Consultor y Asesor de Empresas Públicas y Privadas,

en el área de producción y calidad

UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSÉ DE CALDAS

FACULTAD TECNOLÓGICA


BOGOTÁ D.C.

2018

3

HOJA DE ACEPTACIÓN


PVC GERFOR S.A

Observaciones.

_________________________________________________________

_________________________________________________________

_________________________________________________________

_________________________________________________________

_________________________________________________________

_____________________________________

Coordinador Proyecto Curricular

ING. MANUEL ALFONSO MAYORGA MORATO

______________________________________

Director Del Proyecto

ING. Msc. ROBERTO VERGARA PORTELA

Bogotá, 19 de febrero del 2018

4

Dedicatoria

“A Nuestras familias por apoyarnos en cada decisión que debemos tomar, por estar

siempre en nuestras vidas para guiarnos en los momentos más difíciles”

5

Agradecimientos

Queremos agradecer en primer lugar a Dios, por fortalecernos cada día física y espiritualmente,

por guiar este proyecto por el camino indicado y por ser nuestra luz en los momentos en que más

tuvimos miedo.

A la compañía P.V.C GERFOR S.A en especial al mismo Germán Forero, dueño de la empresa, al

ingeniero Oscar Jiménez, la ingeniera Sonia Sánchez, la ingeniera Jenny Rodríguez y la practicante

Laura escobar por abrirnos las puertas de tan colosal e importante organización del mercado

colombiano.

De igual modo agradecemos al ingeniero Roberto Vergara por orientarnos durante el desarrollo de

este proyecto, por aclarar todas nuestras dudas y por demostrar el compromiso con sus estudiantes,

guiándonos a lo largo de toda esta aventura llena de experiencias que en definitiva cambiaron

nuestra percepción del mundo industrial.

Finalmente agradecemos a nuestros padres y a todos aquellos que creyeron en nosotros, que

mostraron su apoyo incondicional y que además de aconsejarnos siempre nos tendieron la mano

para los planes y acciones que decidiéramos emprender.

6

Tabla de contenido CAPÍTULO ÚNICO ..................................................................................................................................15

1. INTRODUCCIÓN..........................................................................................................................15

2. JUSTIFICACIÓN ...........................................................................................................................16

3. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA .......................................................................................17

4. DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA ...............................................................................................17

5. OBJETIVOS...................................................................................................................................18

5.1 OBJETIVO GENERAL..........................................................................................................18

5.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS .................................................................................................18

6. DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA ..............................................................................................19

6.1 HISTORIA .............................................................................................................................19

6.2 UBICACIÓN ..........................................................................................................................20

6.3 MISIÓN ..................................................................................................................................20

6.4 VISIÓN ..................................................................................................................................21

6.5 PRODUCTOS ........................................................................................................................21

7. MARCO REFERENCIAL .............................................................................................................25

7.1 MARCO TEÓRICO ...................................................................................................................25

7.1.1 Estudio de tiempo ...............................................................................................................25

7.1.2 Tiempo estándar .................................................................................................................25

7.1.3 Tiempo normal ...................................................................................................................26

7.1.4 Tiempo cronometro ............................................................................................................26

7.1.5 Suplementos .......................................................................................................................27

7.1.6 Estudio de métodos .................................................................................................................27

7.2 MARCO CONCEPTUAL ..........................................................................................................28

7.2.1 DEFINICIONES.....................................................................................................................28

7.2.1.1 Procesos de producción ..........................................................................................................28

7.2.1.1.1 Proceso de mezcla...........................................................................................................28

7.2.1.1.2 Inyección ........................................................................................................................28

7.2.1.1.3 Extrusión ........................................................................................................................28

7.2.1.2 Materias primas y producto final ............................................................................................28

7.2.1.2.1 P.V.C ..............................................................................................................................28

7.2.1.2.2 Master Bach o Pesada .....................................................................................................29

7.2.1.2.3 Compuesto de P.V.C .......................................................................................................29

7

7.2.1.3 Unidades de almacenamiento y transporte ..............................................................................29

7.2.1.3.1 Silos ................................................................................................................................29

7.2.1.3.2 Big Bag o bache ..............................................................................................................29

7.2.1.3.3 Isotanques .......................................................................................................................29

7.2.1.3.4 Estiba ..............................................................................................................................30

7.2.1.4 Maquinaria y partes ................................................................................................................30

7.2.1.4.1 Turbo mezclador .............................................................................................................30

7.2.1.4.2 Tolva pulmón ..................................................................................................................30

7.2.1.4.3 Tolva bascula ..................................................................................................................30

7.2.1.4.4 Soplador..........................................................................................................................30

7.2.1.5 Proceso interno del área de mezclas .......................................................................................31

7.2.1.5.1 Ciclo de trabajo ...............................................................................................................31

7.2.1.5.2 Bache Sencillo ................................................................................................................31

7.2.1.5.3 Bache Doble ...................................................................................................................31

7.2.1.5.4 Bache no conforme .........................................................................................................31

7.2.1.5.5 Barridos ..........................................................................................................................31

7.2.1.5.6 Transferencia de material ................................................................................................32

7.2.1.5.7 Transferencia de reingreso ..............................................................................................32

8. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE MEZCLAS. ........................................................................33

8.1 DESCRIPCIÓN DE CARGOS DEL ÁREA DE MEZCLAS .....................................................36

8.2 DESCRIPCIÓN DE LA MAQUINARIA ...................................................................................37

8.2.1 TURBO MEZCLADOR 1 ..................................................................................................38

8.2.2 TURBO MEZCLADOR 2 ..................................................................................................38

8.2.3 TURBO MEZCLADOR 3 ..................................................................................................39

8.3 DESCRIPCIÓN DE LA HERRAMIENTA ............................................................................39

8.4 DESCRIPCIÓN DE LOS ELEMENTOS DE PROTECCIÓN PERSONAL ..............................42

8.5 DIAGRAMA FLUJO DE OPERACIONES ...............................................................................43

8.6 DIAGRAMA FLUJO DE PROCESO ........................................................................................44

8.7 DIAGRAMA DE BLOQUES .....................................................................................................45

8.8 DIAGRAMA DE RELACIÓN DE ACTIVIDADES .................................................................46

8.9 DISPLANT DEL ÁREA DE MEZCLAS ...................................................................................49

8.9.1 DISPLANT PISO 1 ................................................................................................................50

8.9.2 DISPLANT PISO 2 ................................................................................................................51

8

8.9.3 DISPLANT PISO 3 ................................................................................................................52

9. DIAGNÓSTICO DEL PROCESO DE MEZCLAS ........................................................................53

9.1 OBSERVACIÓN DIRECTA ..................................................................................................53

9.2 FABRICACIÓN DEL COMPUESTO DE P.V.C ...................................................................55

9.2.1 Diagrama flujo de operaciones enfocadas a la maquinaria..................................................56

9.2.2 Diagrama flujo de operaciones enfocadas al operario .........................................................67

9.2.3 Diagrama flujo de proceso enfocado al operario .................................................................68

9.2.4 Diagramas de recorrido enfocado al operario .....................................................................69

9.3 MATRIZ DE VESTER...........................................................................................................73

9.4 ESQUEMA AXIAL ...................................................................................................................74

10. REGISTRO Y ANÁLISIS DEL ESTUDIO DE TIEMPOS .......................................................76

10.1 FORMATO DE LA TOMA DE TIEMPOS PARA LA MAQUINARIA ...............................76

10.2 FORMATO DE LA TOMA DE TIEMPOS PARA EL OPERARIO......................................77

10.3 ELECCIÓN DE LA MAQUINARIA .....................................................................................77

10.4 ELECCIÓN DEL OPERARIO ...............................................................................................77

10.5 FACTOR DE VELOCIDAD ..................................................................................................78

10.6 EVALUACIÓN DE LOS SUPLEMENTOS ..........................................................................80

10.7 NUMERO DE CICLOS .........................................................................................................80

10.8 TABLAS DE REGISTRO Y ANÁLISIS DE TIEMPOS .......................................................82

10.8.1 COMPUESTO A ................................................................................................................82

10.8.2 COMPUESTO B ................................................................................................................86

10.8.3 COMPUESTO C ................................................................................................................90

10.8.4 COMPUESTO D ................................................................................................................94

10.8.5 COMPUESTO E.................................................................................................................98

10.8.6 COMPUESTO F ...............................................................................................................102

10.8.7 COMPUESTO G ..............................................................................................................106

10.8.8 COMPUESTO H ..............................................................................................................110

10.8.9 COMPUESTO A1 ............................................................................................................114

10.8.10 COMPUESTO I ............................................................................................................118

10.8.11 COMPUESTO J ...........................................................................................................122

10.8.12 COMPUESTO K ..........................................................................................................126

10.8.13 COMPUESTO L ...........................................................................................................130

10.8.14 COMPUESTO M .........................................................................................................134

9

10.8.15 COMPUESTO A2 ........................................................................................................138

11. ANÁLISIS DEL ESTUDIO DEL MÉTODO ...........................................................................142

11.1 DESCRIPCIÓN DE LOS PUESTOS DE TRABAJO ..........................................................142

11.1.1 Turbo Mezclador 1 ...........................................................................................................142

11.1.2 Turbo Mezclador 2 ...........................................................................................................142

11.1.3 Turbo Mezclador 3 ...........................................................................................................143

11.2 DESCRIPCIÓN DEL MÉTODO ACTUAL.........................................................................143

11.3 ANÁLISIS ERGONÓMICO ................................................................................................144

12. PLAN DE MEJORA ................................................................................................................151

12.1 IDENTIFICACIÓN DEL ÁREA O PROCESO. ..................................................................151

12.1.1 Identificación de los puntos críticos ..................................................................................151

12.1.1.1 Puntos críticos en el Turbo Mezclador 1 y 2 .................................................................151

12.1.1.2 Puntos críticos en el Turbo Mezclador 3 .......................................................................152

12.2 RECONOCER LAS PROBLEMÁTICAS DEL ÁREA O PROCESO. ....................................152

12.3 JERARQUIZACIÓN DE LAS PROBLEMÁTICAS ...........................................................152

12.4 ACCIONES DE MEJORA ...................................................................................................153

12.4.1 Creación del programa “Trabaja sano, trabaja bien” .........................................................154

12.4.2 Aumentar el número de ayudantes en el área de mezclas .................................................156

12.4.3 Implementación de la metodología la cinco “s” ................................................................157

12.4.4 Revisión periódica del estado de las tolvas y conductos de transporte de la materia prima

159

12.5 SEGUIMIENTO Y CONTROL ...........................................................................................160

13. RECOMENDACIONES Y SUGERENCIAS. ......................................................................161

CONCLUSIONES ...............................................................................................................................162

REFERENCIAS .......................................................................................................................................163

10

Lista de tablas

Tabla 1. Historia de la compañía P.V.C GERFOR S.A. ................................................................ 19

Tabla 2. Suplementos ..................................................................................................................... 27

Tabla 3. Convención de las actividades ......................................................................................... 47

Tabla 4. Convención de lugares 1 .................................................................................................. 50



Tabla 7. Problemáticas y/o falencias .............................................................................................. 54

Tabla 8. Nivel de ocurrencia .......................................................................................................... 55

Tabla 9. Problemáticas y/o fallas de la maquinaria ........................................................................ 57

Tabla 10. Nivel de frecuencia......................................................................................................... 57

Tabla 11. Problemáticas y/o fallas del operario ............................................................................. 72

Tabla 12. Nivel de frecuencia 2...................................................................................................... 72

Tabla 13. Matriz de vester .............................................................................................................. 73

Tabla 14. Nivel de influencia ......................................................................................................... 74

Tabla 15. Valores máximos y mínimos .......................................................................................... 74

Tabla 16. Recuadro......................................................................................................................... 76

Tabla 17. Factor de velocidad 1 ..................................................................................................... 78

Tabla 18. Factor de velocidad 2 ..................................................................................................... 79

Tabla 19. Determinación de suplementos ...................................................................................... 80

Tabla 20. Numero de ciclos ............................................................................................................ 81

Tabla 21. Compuesto A – Maquinaria ........................................................................................... 82

Tabla 22.Compuesto A – Operario................................................................................................. 83

Tabla 23. Compuesto B – Maquinaria ........................................................................................... 86

Tabla 24. Compuesto B – Operario ................................................................................................ 87

Tabla 25. Compuesto C – Maquinaria ........................................................................................... 90

Tabla 26. Compuesto C – Operario ................................................................................................ 91

Tabla 27. Compuesto D – Maquinaria ........................................................................................... 94

Tabla 28. Compuesto D – Operario................................................................................................ 95

Tabla 29. Compuesto E – Maquinaria ............................................................................................ 98

Tabla 30. Compuesto E – Operario ................................................................................................ 99

11

Tabla 31. Compuesto F – Maquinaria .......................................................................................... 102

Tabla 32. Compuesto F – Operario .............................................................................................. 103

Tabla 33. Compuesto G – Maquinaria ......................................................................................... 106

Tabla 34. Compuesto G – Operario.............................................................................................. 107

Tabla 35. Compuesto H – Maquinaria ......................................................................................... 110

Tabla 36.Compuesto H – Operario............................................................................................... 111

Tabla 37. Compuesto A1 – Maquinaria ....................................................................................... 114

Tabla 38. Compuesto A1 – Operario............................................................................................ 115

Tabla 39. Compuesto I – Maquinaria ........................................................................................... 118

Tabla 40. Compuesto I – Operario ............................................................................................... 119

Tabla 41. Compuesto J – Maquinaria ........................................................................................... 122

Tabla 42. Compuesto J – Operario ............................................................................................... 123

Tabla 43. Compuesto K – Maquinaria ......................................................................................... 126

Tabla 44. Compuesto K – Operario.............................................................................................. 127

Tabla 45. Compuesto L – Maquinaria .......................................................................................... 130

Tabla 46. Compuesto L – Operario .............................................................................................. 131

Tabla 47. Compuesto M – Maquinaria ......................................................................................... 134

Tabla 48. Compuesto M – Operario ............................................................................................. 135

Tabla 49. Compuesto A2 – Maquinaria ....................................................................................... 138

Tabla 50. Compuesto A2 – Operario............................................................................................ 139

Tabla 51. Jerarquización de problemáticas .................................................................................. 152

Tabla 52. Nivel de afectación ....................................................................................................... 153

Tabla 53. Acciones de mejora ..................................................................................................... 153

Tabla 54. Formato de seguimiento y control ................................................................................ 160

Tabla 55. Cuadro de interpretación .............................................................................................. 160

12

Lista de figuras

Figura 1. Ventilación. ..................................................................................................................... 21

Figura 2. Acueducto ....................................................................................................................... 22

Figura 3. Presión Extremo Liso Riego ........................................................................................... 22

Figura 4. Balmoral Registro ........................................................................................................... 22

Figura 5. Frontino Lavaplatos ........................................................................................................ 23

Figura 6. Pistola rociadora Plástica Amarilla ................................................................................. 23

Figura 7. Luminit ............................................................................................................................ 23

Figura 8. Luminit Premium ............................................................................................................ 24

Figura 9. Geotextiles Tejidos de Polipropileno .............................................................................. 24

Figura 10. Geotextiles H2Ri ........................................................................................................... 24

Figura 11. Geotubes ....................................................................................................................... 25

Figura 12. Cucharas. ....................................................................................................................... 39

Figura 13.Pala plástica ................................................................................................................... 39

Figura 14. Palo de escoba ............................................................................................................... 40

Figura 15.Martillo de goma ............................................................................................................ 40

Figura 16. Bascula .......................................................................................................................... 40

Figura 17. Pesas .............................................................................................................................. 40

Figura 18.Bidón de fibra ................................................................................................................ 41

Figura 19.Estiba ............................................................................................................................. 41

Figura 20.Cuchillo de trabajo ......................................................................................................... 41

Figura 21. Carro de transporte ........................................................................................................ 41

Figura 22. Diagrama flujo de operaciones ..................................................................................... 43

Figura 23.Diagrama flujo de proceso ............................................................................................. 44

Figura 24.Diagrama de bloques...................................................................................................... 45

Figura 25.Diagrama de relación de actividades ............................................................................. 46

Figura 26. Displant piso 1 .............................................................................................................. 50



Figura 29. Diagrama flujo de operaciones de la maquinaria .......................................................... 56

Figura 30. Diagrama causa y efecto 1 ............................................................................................ 58

13







Figura 37.Diagrama causa y efecto 8 ............................................................................................. 65

Figura 38. Diagrama flujo de operaciones del operario ................................................................. 67

Figura 39. Diagrama flujo de proceso del operario ........................................................................ 68

Figura 40. Diagrama de recorrido piso 1 ........................................................................................ 69



Figura 43. Esquema axial ............................................................................................................... 75

Figura 44. Formato de tiempos de la maquinaria ........................................................................... 76

Figura 45. Formato de tiempos del operario .................................................................................. 77

Figura 46. Grafica compuesto A .................................................................................................... 84

Figura 47. Diagrama hombre vs maquina Compuesto A ............................................................... 85

Figura 48. . Grafica compuesto B................................................................................................... 88

Figura 49. Diagrama hombre vs maquina Compuesto B ............................................................... 89

Figura 50. Grafica compuesto C..................................................................................................... 92

Figura 51. Diagrama hombre vs maquina Compuesto C ............................................................... 93

Figura 52. Grafica compuesto D .................................................................................................... 96

Figura 53. Diagrama hombre vs maquina Compuesto D ............................................................... 97

Figura 54. Grafica compuesto E ................................................................................................... 100

Figura 55. Diagrama hombre vs maquina Compuesto E.............................................................. 101

Figura 56. Grafica compuesto F ................................................................................................... 104

Figura 57. Diagrama hombre vs maquina Compuesto F .............................................................. 105

Figura 58. Grafica compuesto G .................................................................................................. 108

Figura 59. Diagrama hombre vs maquina Compuesto G ............................................................. 109

Figura 60. Grafica compuesto H .................................................................................................. 112

Figura 61. Diagrama hombre vs maquina Compuesto H ............................................................. 113

14

Figura 62. Grafica compuesto A1 ................................................................................................ 116

Figura 63. Diagrama hombre vs maquina Compuesto A1 ........................................................... 117

Figura 64. Grafica compuesto I .................................................................................................... 120

Figura 65. Diagrama hombre vs maquina Compuesto I ............................................................... 121

Figura 66. Grafica compuesto J .................................................................................................... 124

Figura 67. Diagrama hombre vs maquina Compuesto J .............................................................. 125

Figura 68. Grafica compuesto K .................................................................................................. 128

Figura 69. Diagrama hombre vs maquina Compuesto K ............................................................. 129

Figura 70. Grafica compuesto L ................................................................................................... 132

Figura 71. Diagrama hombre vs maquina Compuesto L.............................................................. 133

Figura 72. Grafica compuesto M .................................................................................................. 136

Figura 73. Diagrama hombre vs maquina Compuesto M ............................................................ 137

Figura 74. Grafica compuesto A2 ................................................................................................ 140

Figura 75. Diagrama hombre vs maquina Compuesto A2 .......................................................... 141

Figura 76. Selector de métodos .................................................................................................... 145

Figura 77. Cuestionario seleccionador de métodos ergonautas parte 1 ....................................... 146

Figura 78. Cuestionario seleccionador de métodos ergonautas parte 2 ....................................... 146

Figura 79. Resultados del cuestionario ergonautas ...................................................................... 147

Figura 80. Resultados de Snook y Ciriello .................................................................................. 147

Figura 81. Resultados JSI ............................................................................................................ 147

Figura 82. Resultados Análisis Biomecánico 1 ........................................................................... 148

Figura 83. Resultados Análisis Biomecánico 2 ............................................................................ 148

Figura 84. Resultados Análisis Biomecánico 3 ............................................................................ 149

Figura 85. Resultados método Fanger .......................................................................................... 149

15

CAPÍTULO ÚNICO

1. INTRODUCCIÓN

Por lo general las empresas en Colombia suelen tener los ya comunes problemas arraigados al

desorden, los tiempos improductivos y a la falta de planeación, lo curioso es que no solo las micro

y pequeñas empresas sufren de estos males, compañías de gran renombre en el mercado nacional

demuestran que ninguna organización está exenta de cometer errores.

Ahora, es importante aclarar que en casos específicos como el de la compañía P.V.C GERFOR S.A

estos errores le pueden costar, desde pequeñas hasta grandes y considerables sumas de dinero que

no se recuperan, y es que, es un hecho que el comercio tanto nacional como internacional no da

tregua, las demás empresas y el alto nivel de competitividad hacen que una organización como

P.V.C GERFOR S.A no se pueda dar el lujo de perder tiempos y esfuerzos en operaciones que no

dan resultado alguno.

El presente documento recopila la mayor cantidad de información posible sobre la situación actual

del área de mezclas dentro de la compañía P.V.C GERFOR S.A, un espacio que no solo es básico

sino también es vital para toda la organización pues gracias a esta es que se genera el material

necesario para el resto de las actividades dentro de la empresa. Solo por hacer un símil “mezclas”

es el corazón de la compañía, esta área se encarga de bombear y de nutrir los demás componentes

de la organización por lo tanto y debido a ese nivel de importancia está más que claro el cuidado

con que se debe tratar dicho “corazón”.

A partir de lo evidenciado por medio de este trabajo de observación se pretende exponer toda esta

lista de procedimientos y maneras en que se hacen las cosas dentro de la empresa, pues servirán de

base para las posteriores propuestas que se plantean con el objetivo de mejorar el proceso

productivo, pues como es bien sabido existe un método para el saber hacer de las cosas y pueden

existir detalles que una vez replanteados, mejorados o eliminados cambien drásticamente el nivel

de productividad de la compañía y así mismo su competitividad en el mercado.

16

2. JUSTIFICACIÓN

Lo que busca el presente proyecto es generar un compendio de soluciones que se fundamentan en

la información recopilada a lo largo del trabajo de campo. Partiendo de la susodicha observación

es que se plantean ciertas respuestas a intereses e interrogantes que van surgiendo, tales como ¿cuál

es la causa de los retrasos en ciertas operaciones? o ¿Cuál es la mejor forma para desarrollar cierta

actividad?, hipótesis que nacen de una necesidad, la de mejorar los procedimientos en el área de

mezclas apuntando a una clara mejora en el desempeño y la productividad de la misma.

Gracias a lo que se planteara en este documento, existirá un contraste de situaciones para la

empresa, lo cual puede enriquecer considerablemente la información que posee actualmente la

compañía y ayudara para hacer que la misma empresa organice y resuelva de una forma más

eficiente y eficaz sus posibles falencias, puesto que, no hay nada más efectivo que mostrar paralelos

para lograr aterrizar una idea, pues gracias a esto se muestra que es lo que se está dejando de hacer.

Finalmente, las recomendaciones y acciones de mejora que se darán, estarán a disposición total de

P.V.C GERFOR S.A, serán ellos quienes decidan implementarlas o no, lo esencial aquí es que las

sugerencias estarán fundamentadas y apuntaran a la disminución de la carga laboral y los sobre

esfuerzos que los operarios tienen en sus actividades, lo cual mejorara el desempeño de la

compañía.

17

3. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

¿Por qué se presentan inconvenientes como tiempos muertos, movimientos innecesarios e incluso

movimientos repetitivos por parte de los operarios durante sus operaciones para la fabricación del

compuesto de P.V.C. en el área de mezclas?

4. DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA

Gracias a las visitas realizadas a la empresa y al diagnóstico realizado, se logró evidenciar como

existen retrasos en el transporte de la materia prima a la primera etapa del proceso productivo en

la fabricación del compuesto P.V.C. En ciertas ocasiones se evidencia una falta de comunicación

entre los operarios y sus correspondientes supervisores.

Además de la generación de tiempos muertos se puede evidenciar desplazamientos innecesarios

por los cuales debe pasar el operario, debido a un retraso en la fabricación del Master Bach, este

tiene que subir y bajar constantemente escaleras con el objetivo de alimentar su propia estación de

trabajo, afectando tanto la salud del individuo (debido a la excesiva y repetitiva carga de material)

como la productividad y los tiempos de respuesta de la operación.

Es importante resaltar que si se atrasa una etapa del proceso en la elaboración del compuesto P.V.C.

se generan demoras en la salida de material del área de mezclas (hacia las demás zonas productivas

de la compañía), originando retrasos a nivel general de la misma, llegando incluso afectar al cliente

y generando una mala imagen corporativa de la empresa.

18

5. OBJETIVOS

5.1 OBJETIVO GENERAL

Elaborar un plan de mejora del proceso de mezclas en la planta de producción P.V.C GERFOR

S.A, para optimizar el proceso de fabricación del compuesto de P.V.C

5.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

Realizar un diagnóstico de los métodos actuales de la empresa en el proceso de mezclas.

Determinar los puntos críticos, en el proceso de fabricación del compuesto de P.V.C

Minimizar la carga laboral a los operarios, mediante la simplificación de las operaciones

que realizan para la ejecución del proceso.

Mejorar los tiempos y métodos en el proceso de fabricación del compuesto de P.V.C

19

6. DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA

6.1 HISTORIA

Tabla 1. Historia de la compañía P.V.C GERFOR S.A. Fuente: (P.V.C GERFOR S.A, s.f.) Autores: Jorge Cadena y Henry Castaño

2012

•Creación laboratorio de compuestos de materias primas.

•Fabricación tubería presión con campana PVC – O.

•Septiembre: Plásticos Gerfor fue absorbida por P.V.C Gerfor

2013

•Fabricación y certificación tubería corrugada grandes diámetros 24”, 27”y 30”.

•Certificación tubería Perfilada acampanada 6 diámetros.

•Inicia la construcción del Parque Industrial Gerfor.

2014

•Otorgamiento Sello de Calidad NTC 3722-3.

•Gerfor recibe “Certificado de Fidelidad” en reconocimiento a los 15 años de nuestros Sistema de Gestión de Calidad .

•Se realiza la compra de tecnologías para producir tubería a presión Supraxial.

2016

•Lanzamiento de nueva línea de Teja.

•Lanzamiento Aula Móvil Gerfor.

•Lanzamiento Escuela Gerfor.

•Se invierte en nueva tecnología para el proceso en Grifería Metálica (Neotecman).

2017

•Puesta en Marcha Automatización de Mezclas.

•Ampliación del Patio de Distribución para una atención oportuna a nuestros clientes.

•Gerfor cumple 50 años en la producción y comercialización de tuberías y accesorios de PVC, grifería de uso doméstico, tejas en PVC y geosistemas.

20

6.2 UBICACIÓN

El trabajo se desarrolló en la planta principal de P.V.C GERFOR S.A. ubicada en el departamento

de Cundinamarca, para ser más específicos la compañía se encuentra en la Autopista Medellín Km.

2 - 600 m. Vía Parcelas – Colombia.

Es necesario aclarar que la misma funciona en otros países entre los cuales están Guatemala, El

Salvador, Honduras y Perú.

En términos de espacio la organización conecta fácilmente con una de las rutas más transitadas no

solo turísticamente sino también a nivel industrial, la autopista Medellín le permite a la misma

tener un acceso directo a un espacio importante a nivel de exportación (puesto que un porcentaje

significativo del producto terminado de la empresa se dirige hacia el mercado exterior), así mismo

sucede con la llegada de la materia prima, la vía parcelas por lo general se encuentra ocupada

exclusivamente por los vehículos que transportan el material que alimentara los procesos de la

compañía.

6.3 MISIÓN

Fabricamos y Comercializamos tuberías, accesorios, grifería y cubiertas plásticas con tecnologías

que garantizan la calidad y funcionalidad de nuestros productos, con precios competitivos, el

respeto por el medio ambiente, el desarrollo integral de nuestro equipo humano, y la completa

satisfacción de nuestros clientes; generando así bienestar, crecimiento, riqueza y rentabilidad para

Colombia, accionistas y empleados en todos los países en que operamos. (P.V.C Gerfor S.A)

Como lo muestra la misión, P.V.C GERFOR S.A es una compañía que a diferencia de muchas

otras no solo busca un enriquecimiento personal, es evidente y entendible el énfasis que hace en

obtener una rentabilidad en términos monetarios pero lo curioso es que además de esto se preocupa

por el bienestar de todos los eslabones de su mercado desde los clientes, pasando por los

proveedores, los inversionistas e incluso los mismos empleados de la misma, la organización sabe

que si todos colaboran como parte de un todo podrán obtener mayores y mejores resultados, quizás

esta sea una de las razones por la cuales la compañía es tan competitiva en el mercado nacional e

internacional.

21

Ligado a todo esto se encuentra que buscan generar productos con altos índices de calidad por

medio de la actualización y el uso de nuevas tecnologías de fabricación, llevado de la mano con las

buenas prácticas de producción y dirigiendo todos sus esfuerzos a la satisfacción del cliente final.

6.4 VISIÓN

Gerfor, se consolidará como la empresa colombiana número uno, líder en la producción y

comercialización de tuberías, accesorios, grifería y cubiertas plásticas, en el suministro de

soluciones integrales para el mercado del agua, con enfoque en los segmentos de la construcción,

infraestructura y riego. (P.V.C Gerfor S.A)

En cuanto a su visualización (a futuro) está claro que P.V.C GERFOR S.A es ambiciosa puesto

que piensa liderar el mercado Colombiano en cuanto a la fabricación de tuberías, a este paso no es

descabellado pensar que una vez logren dicha consolidación piensen en dominar el mercado

internacional, es decir, ser reconocida y llevar el nombre de P.V.C GERFOR S.A a otro estado o

nivel en el que sería reconocida y renombrada durante las transacciones, negociaciones y estatus

industrial a nivel mundial.

6.5 PRODUCTOS

La compañía P.V.C GERFOR S.A cuenta con una variedad considerable de productos, estos se

mencionan a continuación:

TUBOSISTEMAS:

CONSTRUCCIÓN

Figura 1. Ventilación.

Fuente: (P.V.C GERFOR S.A, s.f.)

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INFRAESTRUCTURA

Figura 2. Acueducto


RIEGO

Figura 3. Presión Extremo Liso Riego


GRIFERIA:

BAÑO

Figura 4. Balmoral Registro Ducha, Fuente: (P.V.C GERFOR S.A, s.f.)

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COCINA

Figura 5. Frontino Lavaplatos


COMPLEMENTOS

Figura 6. Pistola rociadora Plástica Amarilla Fuente: (P.V.C GERFOR S.A, s.f.)

TEJAS:

LUMINIT

Figura 7. Luminit

Fuente: (P.V.C GERFOR S.A, s.f.

24

LUMINIT PREMIUM

Figura 8. Luminit Premium


GEOSISTEMAS:

GEOTEXTILES TEJIDOS Y NO TEJIDOS DE POLIPROPILENO

Figura 9. Geotextiles Tejidos de Polipropileno


GEOTEXTILES ESPECIALES

Figura 10. Geotextiles H2Ri


25

GEOCOMPUESTO PARA DRENAJE

TUBERÍA PARA DRENAJE SUBTERRANEO KANANET

GEOMEMBRANAS

GEOTUBES

CONTROL DE EROSIÓN

Figura 11. Geotubes


7. MARCO REFERENCIAL

7.1 MARCO TEÓRICO

7.1.1 Estudio de tiempo

El estudio de tiempos ha sido fundamental para la ingeniería industrial, este nació como

herramienta para el análisis de la productividad de procesos, maquinaria e incluso personas.

Hodson (citado por Rico, Maldonado, Escobedo & Riva, 2005) piensa que “el estudio de tiempos

es el procedimiento utilizado para medir el tiempo requerido por un trabajador calificado quien

trabajando a un nivel normal de desempeño realiza una tarea conforme a un método especificado”

(p.9).

Básicamente este instrumento de medición provee al investigador de la información necesaria para

sustentar las razones por las cuales se cumple o no la efectividad de los procesos, de ahí a que se

haga hincapié en lo relevante que es para cualquier proceso de mejora que se pretenda realizar.

7.1.2 Tiempo estándar

El tiempo estándar es aquel que se utiliza en situaciones no controladas, situaciones en las que se

vuelve prácticamente imposible realizar una toma de tiempos, se debe ser consciente de las

limitaciones de las personas, incluso los más diestros deben reconocer que hay momentos donde

26

se necesitan más de 2 manos para hacer un buen registro de tiempos, claro está si se desea que estos

sean lo más fieles al objeto de estudio.

Los tiempos predeterminados, son una reunión de tiempos estándares válidos asignados a

movimientos fundamentales y grupos de movimientos que no pueden ser evaluados de forma

precisa con los procedimientos ordinarios para estudio de tiempos con cronómetro. Éstos son el

resultado de estudiar una gran muestra de operaciones diversificadas con un dispositivo de

medición de tiempo, como una cámara de cine o de video grabación capaz de medir lapsos muy

pequeños de tiempo. (Wygant citado por Rico, Maldonado, Escobedo & Riva, 2005, p.9)

7.1.3 Tiempo normal

En teoría siempre se consideran las utopías, esos espacios donde todo sucede a la perfección, en

donde nunca existe un lugar para los errores, el tiempo normal es eso, el registro de tiempos en

condiciones básicas y donde las situaciones ajenas al proceso no suceden. De hecho, el tiempo

normal simplemente pretende hacer eso, una evaluación de ciclos en materia de tiempo de trabajo

(OIT 2008). Solo depende de la situación para saber qué tipo de tiempo se debe analizar, el tiempo

normal por ejemplo permite establecer paralelismos que, si bien no proponen soluciones sí que

ilustran la necesidad de corregir, pues se demuestra la diferencia considerable que puede existir

entre desarrollar cualquier trabajo en circunstancias regulares a comparación con esos momentos

en los que cosas inesperadas pueden ocurrir produciendo un “retraso” en la labor.

7.1.4 Tiempo cronometro

En la actualidad se cuenta con un sinfín de instrumentos capaces de medir con exactitud lo que se

conoce como el tiempo, aun así todos estos basan su funcionamiento en el cronometro, algo tan

básico pero tan significativo para el estudio de tiempos, este combinado con una agilidad motriz

del investigador pueden registrar casi con exactitud aquello que se pretenda medir.

El equipo mínimo requerido para llevar a cabo un estudio de tiempos comprende básicamente un

cronómetro, un tablero o paleta y una calculadora. Sin embargo, la utilización de herramientas más

sofisticadas como las máquinas registradoras de tiempo, las cámaras de video y cinematográficas

en combinación con equipo y programas computacionales, se emplean con éxito manteniendo

algunas ventajas con respecto al cronómetro. (Niebel citado por Rico, Maldonado, Escobedo &

Riva, 2005, p.10)

27

7.1.5 Suplementos

Los suplementos en términos sucintos indican las condiciones, los momentos (cuantificados) del

manejo de compensaciones para las diferentes tareas que realizan personas como los operarios,

tiempos que se proponen y que en teoría deberían cumplirse. A continuación, se evidencia la tabla

de suplementos que debería emplearse.

Tabla 2. Suplementos Fuente: (Ancalla, 2014)

Autores: Jorge Cadena Henry Castaño

Estos suplementos simplemente son recomendaciones, descansos (en minutos) que deberían tener

operarios, empresarios o cualquier trabajador que encaje en alguna de las características o

condiciones anteriormente mencionadas.

7.1.6 Estudio de métodos

Por su parte el estudio de métodos también es vital siempre que se pretenda realizar un excelente

trabajo de campo o cualquier trabajo de investigación, por así decirlo es la otra cara de la moneda.

Para el ejercicio de complemento Hodson (citado por Rico, Maldonado, Escobedo & Riva, 2005)

resalta la importancia de este complemento diciendo que “en la práctica, el estudio de tiempos

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incluye, por lo general, el estudio de métodos. Además, sostiene que los expertos tienen que

observar los métodos mientras realizan el estudio de tiempos buscando oportunidades de

mejoramiento” (p.9).

El hecho de poder analizar conjuntamente el estudio de tiempos y métodos le da a aquellos quienes

investigan, los mecanismos para plantear hipótesis de lo que se está haciendo bien o mal y mas aun

de lo que puede y debería mejorar.

7.2 MARCO CONCEPTUAL

7.2.1 DEFINICIONES

7.2.1.1 Procesos de producción

7.2.1.1.1 Proceso de mezcla

Es la combinación, de diferentes materias primas, las cuales pueden estar en estado sólido y otras

en estado líquido, que mediante la acción de un Turbo mezclador, y gracias al movimiento

mecánico de sus aspas, logran homogenizar la mezcla, la cual se produce bajo unas condiciones de

proceso debidamente estandarizadas, como lo son: la dosificación de las materias primas, la

temperatura del proceso y el tiempo de mezcla; dicha combinación da como resultado el compuesto

de P.V.C

7.2.1.1.2 Inyección

Proceso productivo, utilizado en la fabricación de accesorios plásticos, en donde el compuesto de

P.V.C, ingresa a la maquina en pallets, es decir en forma de lentejas, una vez allí, se derrite, gracias

a la elevada temperatura y se inyecta a un molde, en donde solidifica y enfría el material, dándole

la forma geométrica correspondiente.

7.2.1.1.3 Extrusión

Se emplea en la fabricación de tuberías y tejas plásticas de diversos tamaños, en donde el

compuesto de P.V.C, ingresa a la máquina, allí, eleva su temperatura hasta derretirse y pasa por

medio de presión y empuje por un orificio con una forma geométrica preestablecida, lo cual le hace

adquirir al material dicha forma.

7.2.1.2 Materias primas y producto final

7.2.1.2.1 P.V.C

Es un material utilizado en la fabricación de tuberías y accesorios plásticos, sus siglas significan

policloruro de vinilo y su presentación comercial es en polvo, una de sus características es que es

29

un material termoplástico, es decir, que, mediante la acción de calor, puede moldearse fácilmente

para la construcción de diferentes formas.

7.2.1.2.2 Master Bach o Pesada

Es una de las materias primas, que intervienen en el proceso de fabricación del compuesto de

P.V.C, esta, es una combinación de diversos aditivos, los cuales, le dan unas propiedades únicas al

compuesto, adicionalmente, se pueden identificar como bolsas plásticas de diferentes tamaños con

un material solido de partículas muy pequeñas; es importante resaltar que cada pesada contiene una

formulación especial dependiendo del tipo de compuesto que se va a realizar.

7.2.1.2.3 Compuesto de P.V.C

Es el producto final, que se obtiene en el proceso de mezcla, este es utilizado en la fabricación de

diversas tuberías y accesorios plásticos mediante los procesos de inyección o extrusión,

dependiendo del tipo de compuesto y la tubería a fabricar; además, es una combinación de varios

materiales en estado sólido y líquido, que, al finalizar su proceso productivo, da como resultado

una mezcla totalmente homogenizada con partículas sólidas muy pequeñas, cabe resaltar que cada

compuesto de P.V.C, que la empresa fabrica, tiene una formulación y dosificación especial,

dependiendo de las diferentes tuberías o accesorios que se requieran producir.

7.2.1.3 Unidades de almacenamiento y transporte

7.2.1.3.1 Silos

Pueden definirse, como contenedores enormes, cuya función es almacenar diferentes materias

primas y el producto final, luego de que el proceso de mezcla finalice. Existen gran variedad de

silos de diferentes tamaños y capacidad de almacenamiento y el transporte de su contenido hacia

otras etapas del proceso, puede realizarse de forma automática o de forma manual.

7.2.1.3.2 Big Bag o bache

Como lo define su nombre en inglés, son bolsas grandes que se encargan de almacenar el

compuesto de P.V.C, cuyo peso aproximado es de una tonelada y para efectuar el transporte hacia

otras áreas de la planta de producción, es necesario la utilización del montacargas.

7.2.1.3.3 Isotanques

Son contenedores de plástico, los cuales tiene diversos tamaños y se encargan de almacenar

materias primas en estado líquido, de esta manera su transporte se simplifica.

30

7.2.1.3.4 Estiba

Es una plataforma de madera, con medidas estandarizadas, cuya función es servir como soporte,

en el transporte de materiales, maquinaria y materias primas de gran peso, de esta forma, se pueden

transportar con ayuda de un montacargas de forma sencilla y ágil.

7.2.1.4 Maquinaria y partes

7.2.1.4.1 Turbo mezclador

Es la maquinaria utilizada para la fabricación del compuesto de P.V.C. El Turbo mezclador se

componen de dos partes fundamentales, la primera se denomina turbo, esta puede entenderse como

una olla gigante, en donde caen las diferentes materias primas y son mezcladas a cierta temperatura

gracias a la acción del movimiento mecánico de sus aspas. La segunda parte de la máquina, es el

enfriador, el cual, sigue siendo una olla de gran tamaño y su función es enfriar el compuesto que

cae del turbo, esto se realiza, gracias a el movimiento mecánico sus aspas y cuando este alcance la

temperatura adecuada, deja caer el compuesto a una tolva para su almacenamiento.

7.2.1.4.2 Tolva pulmón

Es un embudo de gran tamaño, que se encarga de almacenar materia prima proveniente de los silos

de almacenamiento, cuenta con un sensor de nivel, el cual permite controlar la cantidad de material

que hay en él y hasta que este no se active, la tolva no descarga el material a la siguiente etapa del

proceso. Cabe aclarar que el transporte de los silos de almacenamiento a la tolva pulmón es un

proceso totalmente automático.

7.2.1.4.3 Tolva bascula

Al igual que la anterior, es un embudo, de menor tamaño, que se encarga de almacenar y pesar el

material necesario para la fabricación del compuesto de P.V.C, antes de pasar a la siguiente etapa

del proceso; dicho material proviene de la tolva pulmón. La tolva bascula funciona como una

balanza y un filtro, pues dosifica la cantidad de material que la maquina requiere y ayuda a eliminar

cualquier impureza que pueda contener.

7.2.1.4.4 Soplador

Hace parte del transporte del material de los silos de almacenamiento a las diferentes tolvas

pulmones; su función es impulsar el material neumáticamente, por una serie de tuberías hasta que

llegue a su destino, esto se realiza de forma automática.

31

7.2.1.5 Proceso interno del área de mezclas

7.2.1.5.1 Ciclo de trabajo

Es el tiempo total que dura cierta actividad u operación, la cual es cronometrada desde su inicio

hasta su final. En este caso, el ciclo de trabajo para el Turbo mezclador, inicia en el momento que

la maquina se enciende y finaliza cuando la compuerta del turbo mezclador cierre, dejando caer el

compuesto al enfriador; en ese preciso momento vuelve a empezar un nuevo ciclo de trabajo y

finaliza en el momento que la compuerta vuelva a cerrarse una vez halla liberado todo el compuesto

de P.V.C en el enfriador.

7.2.1.5.2 Bache Sencillo

En la fabricación del compuesto de P.V.C, se entiende como bache sencillo, cuando todas las

materias primas se adicionan directamente al Turbo y luego de cumplir con el tiempo de mezcla

preestablecido, pasan al enfriador, para finalizar su proceso.

7.2.1.5.3 Bache Doble

Se define, cuando una porción de las materias primas va al Turbo y las otras van directamente al

enfriador para que el proceso de mezcla finalice en este último, esto se realiza con una dosificación

prestablecida por la empresa para la elaboración de los diferentes compuestos de P.V.C

7.2.1.5.4 Bache no conforme

Se entiende como aquel compuesto de P.V.C que no cumple con las especificaciones de calidad,

ya sea de temperatura, tamizado, humedad etc.… y puede ser re procesado para la elaboración de

otros compuestos

7.2.1.5.5 Barridos

Son todos aquellos residuos de material que se genera debido al transporte o el constante de

movimiento de los mismos, los cuales caen al piso; es por eso que los ayudante y operarios cuando

limpian sus puestos de trabajo, barren estos residuos y los echan en canecas luego de haber sido

colados, para pasar por un proceso de limpieza y volverlos a utilizar en la fabricación del compuesto

de P.V.C

32

7.2.1.5.6 Transferencia de material

Es un proceso interno, el cual indica que las materias primas pasan del almacén al área de mezclas,

este flujo de material, tiene que verse reflejado en el sistema de información manejado por la

empresa.

7.2.1.5.7 Transferencia de reingreso

Es un proceso interno, que se utiliza para identificar cuando ingresan al área de mezclas baches o

big bags que fueron rechazados por cualquier motivo en otras áreas de la empresa, al igual que la

anterior, tiene que verse reflejado en el sistema de información utilizado por la empresa, para tener

un control en las cantidades producidas, almacenadas y devueltas.

33

8. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE MEZCLAS.

Para la fabricación de los compuestos de P.V.C, se utiliza el mismo patrón de operaciones, es decir

que la variación en el proceso de mezcla de un compuesto a otro, son sus especificaciones y su

dosificación. El proceso productivo necesita de las siguientes materias primas para su

funcionamiento.

Resina

Carbonato

Estabilizante

Aditivos generales

Modificadores de impacto y ayudas de proceso

La presentación comercial de todas las materias primas es en estado sólido, con partículas sólidas

muy pequeñas, sin embargo, el estabilizante es la única materia prima que viene en estado líquido.

El proceso productivo puede segmentarse en diferentes operaciones o etapas, las cuales, algunas

ocurren durante todo el proceso de mezcla, mientras que otras se dan ocasionalmente durante todo

un turno de trabajo.

Recepción de la materia prima: Es la etapa inicial del proceso productivo, y puede

dividirse en dos partes: la primera se da, cuando los camiones llegan con la resina y el

carbonato, los cuales vienen en big bags, en donde gracias a la utilización de un puente

grúa, los operarios descargan y transportan el material a los silos de almacenamiento, los

cuales quedan en la parte exterior de la planta de producción. La segunda parte, de este

proceso, se da cuando llega el resto del material, es decir el estabilizante, el cual viene en

isotanques, los aditivos generales, los modificadores de impacto y las ayudas de proceso,

las cuales llegan en bultos; estos son transportados y almacenados en el almacén de materias

primas.

Revisión del inventario: Al iniciar cada turno, el supervisor encargado, debe verificar las

existencias de las materias primas dentro del área de producción, esto lo realiza, gracias al

registro que se debe tener al finalizar cada turno. En caso de requerir material, el supervisor

encargado, realiza una transferencia de material al almacén de materias primas, en donde

se recibe la solicitud y se despacha la orden.

34

Generación de una orden de producción: Es la programación que realiza el supervisor

encargado a cada turbo mezclador, de acuerdo con el plan de producción; dicha

programación contiene la información necesaria para la elaboración del compuesto de

P.V.C y esta es visualizada por los operarios de forma digital en sus puestos de trabajo,

adicionalmente, el supervisor le debe indicar a los pesadores, que compuesto se va a realizar

para que ellos elaboren el Master Bach.

Fabricación del Master Bach: Los pesadores, ingresan a la báscula digital un código

determinado para cada compuesto y este les indica que cantidad de cada material agregar o

quitar de la pesada manualmente, con la ayuda de cucharas, baldes, palas etc.., cuando se

hallan adicionado todos los materiales necesarios para el Master y en las cantidades

correctas, la báscula le indica al operario que la pesada esta lista, finalmente, este procede

a ubicarla en el piso para comenzar con una nueva.

Fabricación del compuesto de P.V.C: El proceso de mezcla de las diferentes materias

primas, para la elaboración del compuesto de P.V.C, se da de forma automática, con la

adición de la resina, el estabilizante y el carbonato, mientras que los demás componentes

como el Master Bach o pesada y los modificadores de impacto y ayudas de proceso, se

dosifica de forma manual. El proceso de fabricación inicia, cuando se enciende la máquina,

allí se observa que se ha generado una nueva orden de producción y en qué cantidad, es

decir cuántas pesadas se le deben adicionar al turbo mezclador, en caso de no ser así, el

operario debe informar al supervisor para que la programe.

En el momento que se encienden los motores de la maquinaria, y el operario le halla indicado

a esta que puede comenzar su funcionamiento, automáticamente inicia la carga de resina a la

tolva pulmón, es decir, el material almacenado en los silos, se transporta de forma automática,

a esta y cuando llegue al sensor de nivel se detiene la carga e inicia la dosificación en la cantidad

necesaria para la fabricación de una pesada del compuesto, la cual es cargada a una tolva

bascula; a medida que se va haciendo este proceso, el turbo mezclador va aumentado su

temperatura mientras que el operario, va alistando las pesadas necesarias para cumplir con la

orden de producción.

35

Cuando la cantidad necesaria de resina, se encuentra en la tolva bascula y la temperatura del

turbo sea la indicada, la resina cae, gracias al el movimiento mecánico de las aspas, se logra

homogenizar la mezcla, además, dicho movimiento, permite que la temperatura del turbo

mezclador aumente; mientras tanto, se van cargando los demás componentes de forma

automática, como lo es el estabilizante y el carbonato; es importante aclarar que este último

carga y descarga de la misma forma que la resina, mientras que el estabilizante es dosificado

por medio de mangueras que van conectadas directamente a los isotanques donde se encuentra.

El orden en que se deben dosificar los componentes al turbo mezclador cuando alcance su

temperatura estipulada son: la resina, el estabilizante, el Master Bach o pesada, el modificador

de impacto, las ayudas de proceso y finalmente el carbonato. No todos los compuestos llevan

los mismos componentes y en las mismas cantidades, esto ya es una formulación especial y

confidencial de la empresa.

Finalmente, cuando se haya terminado de agregar todos los componentes al turbo mezclador y

la mezcla alcance la temperatura estipulada, las escotillas de esta abren y dejan caer el

compuesto al enfriador, cuando las escotillas del turbo vuelven a cerrarse se inicia con una

nueva pesada, mientras tanto la pesada anterior se encuentra en el enfriador, el cual por medio

del movimiento de unas aspas enfrían el compuesto a cierta temperatura, cuando llega a esta,

lo deja caer a una tolva, en donde el compuesto puede dirigirse de forma automática a los silos

de almacenamiento, ubicados dentro de la planta de producción o los ayudantes colocan un big

bag debajo del enfriador para que el compuesto caiga directamente al bache.

Almacenamiento y Transporte del compuesto: Una vez finalizada la fabricación del

compuesto, es almacenado en silos, allí, dependiendo de los requerimientos de la planta, el

ayudante se encarga de preparar el bache indicado, es decir colocar el big bag, debajo del

silo para su llenado, luego transportarlo de manera estibada y dejarlo en espera en un lugar

específico del área de mezclas, con su debida cedula de identificación, la cual permite tener

una trazabilidad del producto.

36

Registro y entrega final: Es la etapa final del proceso, aquí, los ayudantes del área de

inyección o extrusión dependiendo del compuesto que necesiten, lo enganchan al monta

carga para que lo transporte a la báscula de salida, allí, el operador de bascula registra todas

las salidas de los compuestos, a la planta de inyección y extrusión, este registro al igual que

la solicitud de material y la programación de los turbo mezcladores, se evidencian en el

sistema de información SIPIC´S, el cual le permite a la empresa tener un control y registro

de sus inventarios, sus devoluciones y su tasa producción diaria.

8.1 DESCRIPCIÓN DE CARGOS DEL ÁREA DE MEZCLAS

En esta área de la empresa, se trabaja 24 horas al día, con turnos de 8 horas durante 6 o 7 días a la

semana, dependiendo de los requerimientos de la planta, en algunos casos se labora 5 días a la

semana para realizar labores de mantenimiento durante el fin de semana.

Para el óptimo desarrollo del proceso de mezclas, se hace necesario la división del trabajo, para

ello, cada persona que labora allí tiene un cargo en especial y con él, una serie de funciones

preestablecidas, las cuales se deben realizar con responsabilidad y de la mejor forma posible. Los

cargos que existen en el área de mezcla son:

Supervisor: En este cargo se encuentran 3 personas, es decir un supervisor para cada turno,

entre sus funciones más importantes, se destacan la de programar la producción a cada

Turbo mezclador, además de solicitar las materias primas requeridas para la elaboración

del compuesto de P.V.C. Otra de sus funciones a resaltar, es la de reportar y solucionar las

posibles fallas que el sistema de transporte u operación pueda presentar, también deben de

llevar un registro de lo que se produce y en qué cantidades. Algunas veces, cuando la planta

posee mucha demanda y no tienen la capacidad de respuesta necesaria, los supervisores

realizan las funciones de operarios o ayudantes.

Pesador: En el área de mezclas, para cada turno debe de haber dos pesadores, es decir que

son 6 personas las que desempeñan esta función, la cual es realizar el Master Bach o pesada

para cada compuesto que se fabrique; al finalizar cada turno, un pesador debe registrar la

cantidad de pesadas que fueron fabricadas pero que no se utilizaron en la fabricación del

compuesto de P.V.C, con el objetivo de que, en el siguiente turno, se tengan en cuenta y no

exista una acumulación de inventarios.

37

Operario: El área de mezclas cuentan con 7 operarios, los cuales tienen gran experiencia en

el sector de plásticos, la función más importante que se desempeña en este cargo es el operar

el turbo mezclador, allí, se debe adicionar las materias primas de forma manual a la

temperatura correspondiente, por lo cual se debe de estar pendiente de que la maquina opere

de forma correcta, de no ser así, gran parte de la producción puede verse afectada, cabe

resaltar, que los operarios deben de transportar la materia prima hasta sus puestos de trabajo;

en algunos casos, cuando la carga de trabajo es excesiva, los operarios realizan las funciones

de los ayudantes.

Ayudantes: Se cuentan con 3 ayudantes, uno para cada turno, los cuales deben de alistar el

compuesto de P.V.C, en Big bags, para que los ayudantes de las áreas de inyección y

extrusión lo transporten a otras dependencias de la empresa, adicionalmente, deben de

organizar y mantener despejada el área para mantener un buen flujo en el transporte de

material.

Operador de bascula: Al igual que los ayudantes, este cargo cuenta con 3 personas, una para

cada turno, ellos deben registrar en el sistema de información de la empresa, (SIPIC´S), las

salidas de los compuestos de P.V.C hacia las demás áreas de la empresa, además de los

reingresos del producto no conforme al área de mezclas.

8.2 DESCRIPCIÓN DE LA MAQUINARIA

Para la fabricación del compuesto de P.V.C, es necesario la utilización de Turbo mezcladores, los

cuales se pueden definir como ollas gigantes que poseen aspas, las cuales permiten que el

compuesto se homogeniza aumentando su temperatura a medida que se va mezclando, es

importante recordar que otra parte fundamental del turbo mezclador es el enfriador, el cual se

encarga de enfriar el compuesto por el movimiento mecánico de sus aspas. Por cuestiones de

confidencialidad empresarial, no se podrán revelar los datos técnicos y las especificaciones de la

maquinaria utilizada en este proceso, pero si se dará a conocer su funcionamiento para entender

cómo es la fabricación del compuesto de P.V.C.

Cada Turbo Mezclador funciona de forma automática, esto se debe a que tienen un software que le

permite visualizar al operario en un monitor las condiciones del proceso, tales como: tipo y cantidad

del material, temperatura, dosificación, amperaje, tiempo de carga y descarga del material etc…,

38

además de esto, la persona encargada de controlar la máquina, puede encender, apagar, pausar y

abrir las diferentes escotillas del turbo y el enfriador con tan solo oprimir un botón en el monitor;

cabe resaltar que la programación que el supervisor realiza desde la oficina, se ve reflejada en la

pantalla de cada turbo mezclador, adicionalmente, en los monitores ubicados en la oficina del área

de mezclas se puede observar en tiempo real lo que está sucediendo en cada Turbo mezclador, si

está cargando material o si el compuesto ya cumplió su tiempo de mezcla, también se puede

observar el transporte de la materia prima desde los silos a las tolvas pulmones correspondientes y

su descarga a la siguiente etapa del proceso.

En el área de mezcla existen 3 Turbo mezcladores, los cuales tienen unos compuestos específicos

para fabricar, ya sea por facilidad en la limpieza o por la cantidad de material que requiera fabricar

la planta. Es importante recordar que la maquinaria avisa al operario de los diferentes factores que

están influyendo en el proceso, adicionalmente le indica cuando debe de adicionar aquellas

materias primas que ingresan al sistema de forma manual; cabe resaltar que cada Turbo mezclador

posee una tolva para adicionar el material manualmente.

8.2.1 TURBO MEZCLADOR 1

Es el Turbo mezclador de mediana capacidad, está ubicado en el segundo piso del área de mezclas,

encima de él, está ubicada sus dos tolvas basculas y a la vez encima de esta se encuentra sus dos

tolvas pulmones, una para almacenar resina y otra para el carbonato. Cabe resaltar que posee 3

mangueras por donde ingresan las diferentes materias primas de forma automática, como lo son: la

resina, el estabilizante y el carbonato; además es el Turbo más utilizado en la fabricación del

compuesto de P.V.C.


Al igual que el anterior, se encuentra ubicado en el segundo piso del área de mezclas, es decir al

lado del Turbo mezclador 1, posee las mismas conexiones para el ingreso de la materia prima,

además, cuenta con sus dos tolvas basculas y sus dos tolvas pulmones independientes, pero

ubicadas en el mismo lugar que la maquina anterior; la gran diferencia entre las otras máquinas es

que este es el Turbo con menor capacidad y el menos utilizado.

39


Es la maquina más grande y de mayor capacidad en el área de mezcla, está ubicada en el 3 piso, su

principio de funcionamiento es el mismo que los Turbos anteriores, su diferencia radica en que

posee 3 tolvas basculas y 3 tolvas pulmones, esto se debe a que para la fabricación de un compuesto

mediante el bache doble se agilice más el proceso y se puedan reducir los tiempos de mezcla sin

poner en riesgo la calidad del producto.

8.3 DESCRIPCIÓN DE LA HERRAMIENTA

Para el desarrollo de las diferentes actividades manuales que tienen que realizar los operarios de

los turbos y los pesadores, los cuales se encargan de la fabricación del Master Bach, hacen uso de

diferentes herramientas básicas que les facilita su labor. Las cuales son:

Cucharas: La utilizan en la sección de pesadas, con el objetivo de agregar los aditivos en

cantidades mínimas para la fabricación de algunos Master Bach.

Figura 12. Cucharas.


Pala Plástica: Es una herramienta, usadas por los operarios, para dosificar la cantidad

necesaria de material que se debe agregar manualmente al turbo; adicionalmente también

lo usan los pesadores en la fabricación del Master

Figura 13.Pala plástica


40

Palos de escoba: Es una herramienta poco inusual, pero los operarios la utilizan para

desatascar parte del material que puede quedarse en la tolva del turbo mezclador.

Figura 14. Palo de escoba


Martillo de goma: Se usa para el ajuste de las mangueras, que transportan el compuesto a

los silos de almacenamiento, esta función la realizan los operarios antes de iniciar con una

orden de producción

Figura 15.Martillo de goma


Basculas: Se utiliza, para determinar la cantidad exacta de material que se debe agregar al

compuesto de P.V.C.

Figura 16. Bascula


Pesas: Generalmente, son usadas para calibrar las Tolva pulmones y tolvas basculas, con

ayuda del supervisor encargado

Figura 17. Pesas


41

Bidones de fibra: Son utilizados como escalera por los ayudantes y los mismos operarios

cuando necesitan realizar funciones de gran altura, como por ejemplo amarrar el bache para

que caiga directamente el compuesto al big bag o sacar material de un bache.

Figura 18.Bidón de fibra

Fuente (P.V.C GERFOR S.A, s.f.)

Estibas: Son usadas, para transportar el material de un área a otra dentro de la planta de

producción

Figura 19.Estiba


Cuchillo de trabajo: Es utilizado por los operarios para abrir los diferentes materiales que

se adicionan de forma manual al turbo mezclador.

Figura 20.Cuchillo de trabajo Fuente: (P.V.C GERFOR S.A, s.f.)

Carro de transporte: Es utilizado por los operarios de los Turbo Mezcladores, para

transportar las diferentes pesadas desde su área de fabricación hasta sus puestos de trabajo.

Figura 21. Carro de transporte


42

8.4 DESCRIPCIÓN DE LOS ELEMENTOS DE PROTECCIÓN PERSONAL

El proceso de fabricación el compuesto de P.V.C, requiere que los operarios, los pesadores y

visitantes, utilicen los elementos de protección personal necesarios, para que en el desarrollo de

sus funciones no sufran ningún accidente en la que pueda verse afectada la integrada física de las

personas por culpa de la carencia de algunos de estos elementos. Los cuales son:

Tapa oídos de inserción: Deben ser utilizados, por todas las personas que ingresen a la

planta de producción, debido a que, en esta, los niveles de ruido son muy elevados y la

constante duración del ruido, podría ocasionar problemas a futuro.

Botas punta de acero: Al igual que el anterior, es un requisito fundamental para el ingreso

a la planta, puesto que existe el riesgo de caída de algún material o herramienta pesada que

pueda perjudicar la integridad física de las personas.

Gafas: Debido a las diferentes materias primas que el proceso productivo utiliza, es

obligatorio el uso de gafas protectoras, puesto que puede existir la posibilidad que algún

material volátil entre en contacto con los ojos.

Masca con filtro: Es utilizada, por los operarios, pesadores y ayudantes, debido a que, en el

proceso de fabricación, las materias primas ocasionan bastante polución y gracias al tiempo

tan extenso que se encuentra en contacto con ellas, pueden causar problemas a futuro en las

vías respiratorias de los empleados.

Overol de plástico: Esta indumentaria la otorga la empresa a los ayudantes, operarios y

pesadores cada 15 días, es muy cómoda, aunque se rompe con gran facilidad, pero es

adecuada para el trabajo

Guantes: No es común, ver a los operarios utilizando guantes, debido a que estos les

incomoda a realizar sus funciones, sin embargo, algunas personas los usan sin ningún

inconveniente.

43

8.5 DIAGRAMA FLUJO DE OPERACIONES

Op 1 Recepción de materias primas

Ins 1 Revisión del inventario

Op 2 Transferencia de material

Op 3Generación de una orden de

producción

Ins 2Verificación de los

parámetros de produccion

Op 3 Fabricación del Master Bach

Op 5Fabricación del

Compuesto de P.V.C

Ins 3

Op 6Registro y entrega final

Proceso De Mezcla

Todo un turno

Ocasionalmente

Ocasionalmente

Ocasionalmente

Todo un turno

Todo un turno

Todo un turno

Todo un turno

Figura 22. Diagrama flujo de operaciones

Fuente: P.V.C GERFOR S.A, Autores: Jorge Cadena y Henry Castaño

Realizado por: Andres Cadena y Henry Castaño Producto: Compuesto de P.V.C Tiempo: Todo un turno/Ocasionalmente

44

8.6 DIAGRAMA FLUJO DE PROCESO

Figura 23.Diagrama flujo de proceso


N.A N.A

N.A N.A

N.A N.A

N.A N.A

N.A N.A

N.A N.A

N.A N.A

N.A N.A

0

2

2

Recepción de la materia prima

Almacenamiento del compuesto de P.V.C

Distancia

(Metros)

Registro

Revision y verificación del inventario

Generacion de una orden de produccion

Fabriación del Master Bach

Fabriación del compuesto de P.V.C

Método Actual (x) Método Propuesto ()

Lugar: Area de mezclas

Operario: No Aplica Demora

Almacenamiento

Registro y entrega final

Transporte y almacenamiento de la materia prima al almacen y

a los Silos

Actividad u Operación SimbologiaTiempo

(Segundos)

Diagrama De Flujo De ProcesoN° Diagrama 01

Analistas: Jorge Andres Cadena Nava y Henry Andres Castaño Mantilla

Operación

Transporte

ResumenN° Hoja: 1 de 1

Inspeccion

Producto (x) Servicio ( )

Material ( ) Hombre ( )

Instalaciones ( )

5

1

1

45

8.7 DIAGRAMA DE BLOQUES

Recepción de la

materia prima

Transporte y

almacenamiento de

la materia prima

Revisión del

inventario

Generación de

una orden de

producción

Fabricación del

Master Bach

Fabricación del

Compuesto de

P.V.C

Transferencia de

material

Alistamiento y

transporte del

Compuesto de

P.V.C

Registro y

entrega final

Todo un turno

Ocasionalmente

1 a 4 veces /Turno

Todo un turno Todo un turno

Todo un turno Todo un turnoOcasionalmente

1 a 4 veces /Turno

Ocasionalmente

1 a 4 veces /Turno

Todo un turno

Figura 24.Diagrama de bloques Fuente: P.V.C GERFOR S.A, Autores: Jorge Cadena y Henry Castaño

46

8.8 DIAGRAMA DE RELACIÓN DE ACTIVIDADES

Sil

os d

e

alm

acen

amie

nto

mat

eria

pri

ma

Almacen de

materia Prima

Recepción de

materia prima

Fabricación

Master Bach

Gen

erac

ion d

e un

a

ord

en d

e p

roducc

ión

Fabricación del

compuesto de

P.V.C

Area De Mezclas

Registro y

entrega final

Alm

ace

nam

iento

y a

list

amie

nto

del pro

duct

o

term

inad

o

Relación Alta

Relación Media

Relación Baja

Figura 25.Diagrama de relación de actividades


47

El diagrama anterior muestra la relación que tienen las actividades en el proceso de fabricación del

compuesto de P.V.C. Allí se puede evidenciar que la actividad central y más representativa de todo

el proceso, es la fabricación del compuesto, debido a que este es la materia prima fundamental para

la elaboración de los diferentes productos que la empresa ofrece a sus clientes. Adicionalmente, se

puede reflejar en el diagrama como existen diferentes tipos de relaciones entre actividades, ya que

es un proceso que necesita del buen funcionamiento de cada una de las áreas para obtener el mejor

resultado.

Tabla 3. Convención de las actividades

Fuente: Elaboración propia

La tabla anterior, permite identificar las actividades del proceso de mezcla de una forma sencilla y

ágil por medio de una letra, con el objetivo de explicar las relaciones que manejan.

Relación A y B: Es una relación de categoría alta, debido a que las diferentes materias

primas, necesitan almacenarse de forma correcta y en las condiciones necesarias para

mantener sus propiedades; por lo anterior, estas dos áreas están muy cerca, con el objetivo

de que no existan demoras en la recepción y almacenamiento a silos de la resina y el

carbonato.

Relación A y C: Al igual que la anterior, es una relación de categoría alta, se debe a que

una necesita de la otra para desempeñar su función, aunque sus instalaciones no sean muy

cercanas, el trayecto entre las dos áreas donde se desempeñan estas actividades es el

adecuado para su funcionamiento.

Relación A y F: Relación de categoría baja, es poco usual que la materia prima pase

directamente al área de fabricación del compuesto de P.V.C, pero implícitamente estas dos

áreas se relacionan ya que si la primera falla, todo el proceso se va a ver afectado de forma

negativa.

Relación B y C: Es una relación de categoría baja, esto se debe a que los productos que se

almacenan en cada una de estas áreas son totalmente independientes, es decir que la materia

Actividad Representación Recepción de materia prima A

Silos de almacenamiento M.P B

Almacén de materia prima C

Generación de una O.P D

Fabricación del Mater Bach E

Fabricación del compuesto de P.V.C F

Almacenamiento y alistamiento P.T G

Registro y entrega final H

48

prima que se encuentra en los silos, no va a estar en el almacén de materias primas, esto se

debe a las condiciones del proceso; sin embargo, su relación se da en el momento que inicia

la fabricación del compuesto de P.V.C

Relación B y F: Como se puede identificar en el diagrama, es una relación de categoría

alta, ya que las materias primas contenidas en los silos de almacenamiento, deben de llegar

en el tiempo indicado, cumpliendo las condiciones de proceso debidamente estipuladas por

la empresa, para la fabricación del compuesto de P.V.C, de no ser, la actividad puede

representar demoras y cuellos de botella en toda el área de mezclas.

Relación C y E: Es una relación de categoría alta, debido a que la actividad E necesita un

constante flujo de material, proveniente del área donde se desarrolla la actividad C, esto se

debe a la gran mayoría de materias primas guardadas en el almacén, son utilizadas para la

fabricación del Master Bach.

Relación C y F: Se define como una relación de categoría media, ya que muchas de las

materias primas, que se encuentran en el almacén, son para la fabricación del Master Bach,

sin embargo, algunas de ellas pasan directamente a los diferentes Turbo mezcladores, o en

otros casos se dejan en espera cerca al área donde se elabora la pesada.

Relación D y C: La categoría de relación entre estas dos actividades es media, debido a

que en la oficina donde se generan las ordenes de producción para el área de mezclas,

también se realiza la solicitud para la transferencia de material, es por eso que estas dos

áreas manejan una relación directa, pero es de tipo ocasional, ya que se solicita material

solamente cuando se necesite.

Relación D y E: Es una relación de categoría alta, ya que, en la fabricación de las pesadas,

se debe tener la información de que compuestos se están produciendo, para así saber qué

cantidad de Master Bach fabricar y no ocasionar ninguna demora por falta de materia prima

para alimentar la maquinaria.

Relación D y F: Entre estas dos actividades, se maneja una relación alta, ya que una

depende de la otra, pues, para que la fabricación del compuesto de P.V.C se lleve a cabo,

es necesario generar y programar la orden de producción en los diferentes Turbo

mezcladores, allí la relación es netamente el flujo de la información, pues sin esta no habría

proceso productivo.

49

Relación E y F: Se maneja una relación de categoría alta, ya que en el área donde se

desarrolla la primera actividad, se fabrica las diferentes pesadas que servirán como materia

prima para la producción del compuesto de P.V.C, adicionalmente, son dos áreas que tienen

constante de material y si la primera falla, puede ocasionar demoras en la fabricación del

compuesto y puede perjudicar la calidad del producto.

Relación F y G: De acuerdo con el diagrama, se observa, que la relación entre estas dos

actividades es alta, ya que son dos áreas que mantienen un alto flujo de material en todo el

turno de trabajo, debido a esto, es importante que se mantenga las vías y canales de

transporte despejada y en buen estado, de no ser así, puede generar cuellos de botella, no

solamente en el área de mezclas sino en las áreas de inyección y extrusión, pues no existirá

la materia prima para que estas dependencias cumplan su función.

Relación G y H: La relación que se evidencia en estas dos áreas, es alta, esto se debe a que,

durante todo el turno de trabajo, existe gran flujo de información y material entre estas dos

actividades, además, su proximidad ayuda a que las funciones que se desempeñen en cada

una, se realice de forma eficiente y eficaz

Relación H: Es la relación que existe entre la actividad H y las actividades que se

desempeñan en las áreas de inyección y extrusión, en el diagrama, se puede observar una

relación de categoría alta, esto se debe a que durante todo un turno de trabajo se está

desempeñando esta función, además, siempre se va a requerir compuesto de P.V.C en las

áreas de inyección y extrusión, debido a que es la materia prima fundamental en la

elaboración de las diferentes tuberías y accesorios plásticos.

8.9 DISPLANT DEL ÁREA DE MEZCLAS

El área de mezclas, es un espacio, aproximadamente de 1000 m2, ubicado dentro de la planta de

producción de la empresa P.V.C. GERFOR S.A, allí existen diferentes plataformas o pisos, en

donde se ubican los Turbo mezcladores y se realizan las funciones necesarias para la fabricación

del compuesto de P.V.C. Es importante recordar que los silos, donde se almacena la materia prima

y el almacén de esta, se encuentra fuera del área de mezclas, tal como se pudo evidenciar en el

diagrama de relación de actividades.

50

8.9.1 DISPLANT PISO 1

Figura 26. Displant piso 1


Tabla 4. Convención de lugares 1

Fuente: Elaboración Propia

Cuadro De Convenciones

Numero Lugar o Departamento Numero Lugar o Departamento Numero Lugar o Departamento Numero Lugar o Departamento 1 Oficina (Ingeniera - Supervisor) 4 Stand (Almacenamiento

Pesadas)

7 Ascensor 10 Zona de carga de estabilizantes

2 Zona de Master Bach 5 Tolva de los Turbos

Mezcladores

8 Zona de barridos 11 Cuarto de control

3 Tolvas auxiliares 6 Lockers 9 Caseta ( Operador de

Bascula)

12 Zona de descarga directo a Big Bag

51


Figura 27. Displant piso 2 Fuente: P.V.C GERFOR S.A, Autores: Jorge Cadena y Henry Castaño

Tabla 5. Convención de lugares 2 Fuente: Elaboración propia


Numero Lugar o Departamento Numero Lugar o Departamento

1 Turbo Mezclador 1 4 Bascula digital

2 Turbo Mezclador 2 5 Mesas Auxiliarles

3 Cuarto de control de silos N.A N.A

52


Figura 28. Displant piso 3 Fuente: P.V.C GERFOR S.A, Autores: Jorge Cadena y Henry Castaño

Tabla 6. Convención de lugares 3

Convención de lugares 3


Numero Lugar o Departamento

1 Turbo Mezclador 3

2 Bascula Digital

53

9. DIAGNÓSTICO DEL PROCESO DE MEZCLAS

9.1 OBSERVACIÓN DIRECTA

El proceso de mezclas, es la integración de varias operaciones que se realizan con el objetivo de

producir el compuesto de P.V.C, allí, en todas las actividades que se llevan a cabo, se necesitan de

diferentes materias primas, maquinas, herramientas, sistemas de información, de comunicación y

lo más importante: el talento humano; este último, con la ayuda de métodos manuales y automáticos

logran desarrollar diferentes compuestos de P.V.C, de la mejor forma posible, para el beneficio de

la organización.

Sin embargo, gracias a las visitas realizadas a la empresa, se pudo evidenciar la existencia de

diversas fallas en la fabricación del compuesto de P.V.C, el cual, en algunos casos, ocasiona cuellos

de botella dentro del área de mezclas y si en algún momento esta actividad se llegase a suspender

durante un turno de trabajo, puede generar que algunas actividades anteriores y posteriores a ella

se detengan, esto puede ser causado, debido a que la automatización de este proceso es

relativamente nuevo, ya que no tiene más de 5 años en uso y no funciona a la perfección, cabe

resaltar que anteriormente, todo el proceso de mezclas se realizaba de forma manual.

Dichas problemáticas afectan de una u otra forma el desempeño de todo el sistema, no obstante,

las actividades anteriores y posteriores a la fabricación del compuesto de P.V.C, pueden generar

algunas fallas, las cuales no son muy comunes, pero si llegasen a ocurrir, perjudicarían todo el

proceso productivo, afectando el área de inyección y/o extrusión.

De acuerdo a lo observado en las visitas a la planta de producción, se eligió a la fabricación del

compuesto de P.V.C, como la actividad más representativa y de mayor impacto en todo el proceso,

por lo anterior se decido realizar un estudio detallado de este, sin dejar de lado las demás

actividades que componen el proceso de mezcla; es por eso que se mostraran las falencias que se

evidenciaron y las que posiblemente puedan ocurrir en cada actividad del proceso de mezcla , a

excepción de la fabricación del compuesto de P.V.C, pues este se desarrollara más adelante.

54

Tabla 7. Problemáticas y/o falencias

Fuente: (P.V.C GERFOR S. A, s.f.). Autores: Jorge Cadena y Henry Castaño

Actividad Del Proceso De

Mezclas Problemáticas o fallas

Nivel de

ocurrencia Causa Consecuencia

Recepción de materias

primas

Incumplimiento por parte del

proveedor 1 Falla en la gestión del aprovisionamiento

Cuellos de botella en toda la planta

de producción

Averías en las tuberías de transporte 3 Falta de programas de mantenimiento Demoras en la fabricación del

compuesto de P.V.C

Mala calidad de la materia prima 1 Deficiencia del proveedor Producto final inconforme

Revisión del inventario

Mal conteo de las unidades en

existencia 3 Desconcentración por parte del personal Acumulación de inventario

No revisar y registrar todas las

existencias 3 Desorganización del material Carencia de material

Transferencia de material

Falla en los sistemas de comunicación 3 Mal uso y mantenimiento de los mismos Material o materia prima incompleto

Demoras en el despacho del material 3 Mala gestión en el almacén de materias

primas Demoras en el proceso productivo

Generación de una Orden

de producción

Generar la orden de producción

errónea 1 Desconcentración por parte del supervisor

Acumulación de inventario no

requerido

Generar la orden de producción

incompleta 3

Mala programación y planeación de la

producción

Incumplimiento con los

requerimientos de la planta

Generar la orden de producción en el

turbo erróneo 1 Desconcentración por parte del supervisor Daños en un lote de producción

Demora en generar una orden de

producción 2 Fallas en el software o fallas en los turbos

Tiempos muertos en el área de

mezcla

Fabricación del Master

Bach

Fabricar pesadas erróneas 3 Falta de comunicación Demoras en la fabricación del

compuesto de P.V.C

Demoras en la fabricación del Master

Bach 2 Pocos pesadores

Cuellos de botella en el proceso

productivo

Producción excesiva 2 Mala comunicación entre el operario y

pesador Inventario de productos en proceso

Producción incompleta 2 Mala comunicación entre el operario y

pesador

Demoras en la fabricación del

compuesto de P.V.C

Daño en las pesadas 3 Desconcentración por parte del pesador Incremento en los reprocesos

Almacenamiento del

Compuesto de P.VC

Demoras en el transporte a silos 3 Obstrucción en la tuberías de transporte Colapso de la tubería

Derrame del compuesto de P.V.C 2 Exceso del nivel permito para el

compuesto en el silo de almacenamiento Reguero y aumento de barridos

Desperdicio del compuesto de P.V.C 2 Big bag inadecuado Reguero y aumento de barridos

Registro y entrega final

Registrar una salida errónea 1 Desconcentración por parte del operador

de bascula Informes erróneos

No registrar las salidas y reingresos 2 Falla en el sistema de información

SIPIC´S carencia de trazabilidad del proceso

55

La tabla anterior, permite reflejar las diferentes problemáticas o fallas que se pueden presentar en

las distintas actividades del proceso de mezcla, las cuales afectan de forma directa la fabricación

del compuesto de P.V.C; adicionalmente, a cada problemática se le otorgó un nivel de ocurrencia,

con el objetivo de evidenciar que tan probable es que se presente.

Tabla 8. Nivel de ocurrencia Fuente: Elaboración propia

Se eligieron 3 niveles de ocurrencia para calificar cada problemática, esto se debe a que muchas de

las fallas que se presentan en las actividades del proceso de mezclas no ocurren actualmente, pero

pueden llegar a ocurrir sino se desempeña de forma correcta sus funciones.

9.2 FABRICACIÓN DEL COMPUESTO DE P.V.C

Como se ha mencionado anteriormente, esta, es la actividad más representativa de todo el proceso

de mezclas, y su funcionamiento se puede dividir en dos grandes procesos, los cuales son:

Las operaciones realizadas por los Turbo mezcladores de forma automática.

Las operaciones realizadas por los operarios de forma manual.

La integración de estas dos, permite la fabricación del compuesto de P.V.C, sin embargo, siendo

la actividad más representativa, se logró evidenciar mediante las visitas realizadas a la empresa,

que es la que presenta mayores problemáticas y/o fallas en todo el proceso de mezclas.

Para determinar las problemáticas y/o fallas que se presentan en esta actividad del proceso de

mezclas, fue necesario la identificación de todas las operaciones que realiza la maquinaria y el

operario. Cabe resaltar que los tres turbos mezcladores desempeñan la misma función, su diferencia

radica en su capacidad y en el tipo de compuesto que fabrica.

Nivel de

Ocurrencia

Significado

1 Baja probabilidad de ocurrencia

2 Ocurre actualmente

3 Alta probabilidad de ocurrencia a futuro

56

9.2.1 Diagrama flujo de operaciones enfocadas a la maquinaria

Op 1 Cargar la resina

Descargar la resina

Op 3 Descargar el estabilizante

Op 4 Descargar el Master Bach

Descargar el modificador de

impacto

Op 6 Cargar el carbonato

Op 7 Descargar carbonato

Descagar Compuesto de P.V.C

Compuesto de P.V.C

Op 2

Op 5

Op 8

T.1

T.2

T.3

T.4

T.5

T.6

T.7

T.8

Figura 29. Diagrama flujo de operaciones de la maquinaria

Fuente: P.V.C GERFOR S.A. Autores: Jorge Cadena y Henry Castaño

Realizado por: Andres Cadena y Henry Castaño Producto: Compuesto de P.V.C Tiempo: T1, T2, T3…… T9

57

En el diagrama anterior, se puede evidenciar las diferentes operaciones que cada turbo mezclador

realiza para la fabricación de los diferentes compuestos de P.V.C, los tiempos de duración de cada

operación varían, al igual que la cantidad de operaciones que realiza, pues en algunos casos, se

omiten de la 5 a la 7, dependiendo del turbo que se esté utilizando y el compuesto que se esté

fabricando.

Gracias a la identificación de estas operaciones y al acercamiento que se tuvo con el proceso de

fabricación del compuesto de P.V.C, se logró evidenciar una serie de problemáticas y/o fallas en

la maquinaria, las cuales generan cuellos de botella en el área de mezclas.

Tabla 9. Problemáticas y/o fallas de la maquinaria


El nivel de frecuencia de cada problemática y/o falla existente en la maquinaria, se determinó,

mediante la utilización del siguiente rango:

Tabla 10. Nivel de frecuencia


Para identificar las causas de las problemáticas se hizo necesario la utilización de diagramas de

causa y efecto.

Convención Problemática y/o falla Descripción Nivel de

frecuencia

A Falla en el soplador Indica que la materia prima no se ha transportado desde los

silos hasta la tolva pulmón 3

B Demora en carga de resina El material se demora en cargar a la tolva pulmón 3

C Desajuste de la tolva

pulmón No recibe la cantidad de materia prima indicada 1

D Falla en el software Bloqueo en el turbo, se apagan los motores del mezclador y

el enfriador 1

E Desajuste de la tolva

bascula Muestra un peso incorrecto de la materia prima 2

F Bache no conforme Alerta en el sistema cuando la temperatura se eleva más de

lo normal 2

G Demora en carga de

carbonato El material se demora en cargar a la tolva pulmón 2

H Descarga de tolva pulmón a

tolva bascula Se demora en descargar el material de una tolva a otra. 2

Nivel de

frecuencia Significado Descripción

1 Poco frecuente Ocurre una vez cada semana

2 Frecuente Ocurre una vez cada turno de trabajo

3 Muy frecuente Ocurre varias veces durante

cada turno de trabajo

58

Falla soplador

Maquinaria

Materia Prima Personal

Métodos de trabajo

Sub utilización de la capacidad

Mala planeación del proceso

Corto en el circuito

de control

Mala utilización

Poca experiencia

del personal

No cumple con los

parámetros de calidad

Incumplimiento

del proveedor

Falta de

mantenimiento

Función errónea

Falta de

conocimiento

Acelerar el

proceso

Pocas

capacitaciones

Figura 30. Diagrama causa y efecto 1 Fuente: P.V.C GERFOR S.A. Autores: Jorge Cadena y Henry Castaño

59

Demora en

carga de resina

Maquinaria


Métodos de trabajo

Falla soplador

Poco mantenimiento

Tolva pulmón

averiada

No cumple con los


Incumplimiento del

proveedor

Falla en el sensor de

nivel

Función errónea

Falta de

conocimiento

Acelerar el

proceso

Pocas

capacitaciones

Materia prima

errónea

Mala gestión del

aprovisionamiento


60

Desajuste de la

tolva pulmón

Maquinaria


Métodos de trabajo

Vibración del

turbo

Exceso de trabajo

Falla en el

software

No cumple con los


Incumplimiento del

proveedor

Lectura errónea

Mala calibración

Mala

calibración

Acelerar el

proceso

Poca

experiencia

Exceso de

materia prima

Falla en las compuertas de los

silos

Figura 32. Diagrama causa y efecto 3 Fuente: P.V.C GERFOR S.A, Autores: Jorge Cadena y Henry Castaño

61

Falla en el

software

Maquinaria


Métodos de trabajo

Saturación del sistema

Mala Planeación de

la producción

Falla en el sistema

de información

Falla de mantenimiento

Manipulación errónea

Mala

programación

Acelerar el

proceso

Pocas

capacitaciones

y falta de

experiencia

Materia prima

errónea

Mala gestión del

aprovisionamiento


62

Desajuste de la

tolva bascula

Maquinaria


Métodos de trabajo

Vibración del

turbo

Exceso de trabajo

Poco

mantenimiento

No cumple con los


Incumplimiento del

proveedor

Mala programación del

mantenimiento

Lectura errónea

Falta de

conocimiento

en su manejo

Acelerar el

proceso

Pocas

capacitaciones

Materia prima

errónea

Mala gestión del

aprovisionamiento


63

Bache no

conforme

Maquinaria


Métodos de trabajo

Aumento de la

temperatura del turbo

Exceso de trabajo

Tolva pulmón y tolva

bascula desajustada

No cumple con los


Incumplimiento del

proveedor

Vibración del turbo y

poco mantenimiento

Demora en la dosificación

de la pesada

Falta de

conocimiento

Distracción

del personal

Pocas

capacitaciones

Materia prima

errónea

Mala gestión del

aprovisionamiento

Falta de

experiencia

Figura 35. Diagrama causa y efecto 6


64

Demora en

carga de

carbonato

Maquinaria


Métodos de trabajo

Falla soplador

Poco mantenimiento

Tolva pulmón

averiada

No cumple con los


Incumplimiento del

proveedor


nivel

Función errónea

Falta de

conocimiento

Acelerar el

proceso

Pocas

capacitaciones

Materia prima

errónea

Mala gestión del

aprovisionamiento


65

Descarga de

tolva pulmón a

tola bascula

Maquinaria


Métodos de trabajo

Demora en la apertura

de la escotilla

Falla en el software

Tolva pulmón

desajustada

No cumple con los


Incumplimiento del

proveedor


nivel

Función errónea

Manejo erróneo

del turbo

Acelerar el

proceso

Acelerar el

proceso

Materia prima

errónea

Mala gestión del

aprovisionamiento

Figura 37.Diagrama causa y efecto 8 Fuente: P.V.C GERFOR S.A,

Autores: Jorge Cadena y Henry Castaño

66

Gracias a lo diagramas de causa y efecto, se puede evidenciar las posibles causas que ocasionan

las principales fallas en la maquinaria, algunas son reportadas por el software y aparecen en el

monitor del Turbo mezclador y la solución que los operarios le dan a esta falla es oprimir el botón

de reset, con el objetivo de suprimir la alerta de su puesto de trabajo.

Sin embargo, otras problemáticas, que no se evidencian en el monitor de cada turbo mezclador,

fueron detectadas en la toma de tiempos, pues allí se evidencia como en algunos ciclos de trabajo,

el tiempo de duración de las diferentes operaciones varían significativamente.

Es importante recordar, que el área de mezclas cuenta con tres turbos mezcladores, el

funcionamiento de cada uno de ellos, depende de las necesidades de producción, pues algunas

veces pueden estar funcionando los tres turbos al mismo tiempo, donde un operario opera dos

turbos a la vez, fabricando compuestos totalmente diferentes, en otras ocasiones, solo se trabaja

uno o dos turbos; todas estas formas de trabajo, se pueden dar en cualquier turno y pueden ocasionar

errores en la producción del compuesto de P.V.C, todo esto depende de la demanda que el proceso

tenga, la cual se rige por el departamento de planeación.

De igual manera que se evidenciaron falencias en la parte automática del proceso de fabricación

del compuesto de P.V.C, también se detectaron problemas en la parte manual, es decir que, aunque

esta actividad, tenga procesos netamente automáticos, necesita de la constante supervisión, control

y complemento de las diferentes operaciones que los encargados de cada turbo mezclador tienen,

para lograr la fabricación del compuesto de P.V.C

Para la identificación de las problemáticas y/o fallas que se presentan en las distintas actividades

que realiza el operario, se tuvo que realizar un acompañamiento en el quehacer de sus funciones,

con el fin de detectar las fallas en el proceso.

67

9.2.2 Diagrama flujo de operaciones enfocadas al operario

Op 1 Cargar Master Bach al carro

Descargar Master Bach

Op 3 Devolver el carro

Op 4 Manipular maquinaria

Abrir Master Bach

Op 6 Descargar Master Bach

Op 7 Abrir Modificador de impacto

Compuesto de P.V.C

Op 2

Op 5

Op 9 Pesar ( Adicionar o quitar)

Descargar modificador de impacto

Manipular maquinariaOp 11

Op 10

Una vez por ciclo

Una vez por ciclo

Una vez por ciclo

Una vez por ciclo

Una vez por ciclo

Una vez por ciclo

Una o dos veces por Orden de

programacion


programacion


programacion


programacion

Figura 38. Diagrama flujo de operaciones del operario

Fuente: P.V.C GERFOR S.A


Realizado por: Andres Cadena y Henry Castaño Producto: Compuesto de P.V.C Tiempo: Por Orden de Producción/Por ciclo

68

9.2.3 Diagrama flujo de proceso enfocado al operario

Figura 39. Diagrama flujo de proceso del operario


N.A N.A

N.A N.A

N.A N.A

N.A N.A

N.A N.A

N.A N.A

N.A N.A

N.A N.A

N.A N.A

N.A N.A

N.A N.A

N.A N.A

Pesar – quitar o adicionar

Transportar M.I

Descargar M.I

Manipular Maquinaria

Diagrama De Flujo De ProcesoN° Diagrama 02

Analistas: Jorge Andres Cadena Nava y Henry Andres

Castaño Mantilla

Operación

Transporte

ResumenN° Hoja: 1 de 1

Inspeccion

Producto (x) Servicio ( )

Material ( ) Hombre ( )

Instalaciones ( )

7

5

0

Transportar-abrir M.I (Pesaje)

Transportar Master

Actividad u Operación SimbologiaTiempo

(Segundos)

Cargar Master al carro

Descarga Master

Devolver el carro

Manipular Maquinaria

Transportar – abrir master

Descargar Master

0

0

0

Distancia

(Metros)

RegistroMétodo Actual (x) Método Propuesto ()

Lugar: Area de mezclas

Operario: General Demora

Almacenamiento

69

En los diagramas anteriores, se puede evidenciar las diferentes actividades que los operarios

realizan para la fabricación del compuesto de P.V.C, sin embargo, las personas encargadas del

Turbo mezclador, al finalizar cada turno, deben de organizar y limpiar su puesto de trabajo, aunque

en algunas ocasiones, no lo realizan, debido a que la carga de trabajo es excesiva.

Adicionalmente, cuando es necesario y con la debida autorización del supervisor de turno, los

operarios deben de apagar los motores del mezclador y del enfriador, para efectuar su limpieza, en

la cual se exponen a altas temperaturas, ya que deben ingresar apenas se apaguen los motores y

deben realizar esta actividad en menos de 1 hora, aunque no exista un control de esta, lo hacen de

la forma más rápida posible, cabe resaltar que los operarios deben de llevar un registro del

compuesto que fabricaron y de ciertas condiciones del proceso, tales como: el tiempo de mezcla y

el amperaje de la máquina, con el fin de tener un control den la producción.

9.2.4 Diagramas de recorrido enfocado al operario

Figura 40. Diagrama de recorrido piso 1



En la planta baja del área de mezclas, se puede observar como los operarios usan varias rutas para

el transporte de diferentes materiales y herramientas, allí se evidencia 3 rutas de desplazamiento,

pero no siempre serán las mismas, pues en algunas ocasiones pasan por entre las estructuras de las

tolvas del turbo mezcladores, también acortan camino pasando encima de los tubos de transporte

hacia los silos o por el camino más rápido, dependiendo de la urgencia con la que se requiera hacer

la labor.

70

Ruta naranja: Es usada por los operarios para cargar y transportar en el carro las diferentes

pesadas, desde su lugar de fabricación hasta el ascensor. Cabe resaltar que esta es la única

ruta utilizada por ellos para efectuar estas actividades, pues por cuestiones de espacio y

organización, se debe de salir del área de mezclas, ya que el carro, no cabe por entre las

locaciones de la planta baja, esto se debe al reducido espacio que el primer piso tiene, ya

que el tamaño del carro no es el problema.

Ruta azul: Es una de las rutas usadas por los operarios para devolverse del ascensor y subir

por las escaleras para llegar a su respectivo puesto de trabajo, o desplazarse hasta al área

del Master Bach para transportar ellos mismos una pesada o dos hasta su puesto de trabajo,

es importante resaltar que no es la única ruta que se usa para esta labor, pues depende de la

urgencia que se requiera hacer.

Ruta amarilla: Se utiliza por los operarios, para ir a la oficina del supervisor en caso de

tener algún reporte o duda importante referente al proceso de fabricación del compuesto de

P.V.C

Figura 41. Diagrama de recorrido piso 2



En el piso donde se encuentran el turbo mezclador 1 y 2, se puede reflejar la utilización de 4 rutas

para efectuar las actividades correspondientes para la fabricación del proceso de P.V.C

71

Ruta roja: Este desplazamiento, lo efectúan los operarios desde la báscula a los diferentes

puestos de trabajo, cabe resaltar que ese trayecto no siempre se realiza de la misma forma,

pues depende de la cantidad de material que allá en el lugar, pues algunas ocasiones el área

está totalmente despejada y en otras completamente llena.

Ruta gris: Generalmente es la trayectoria que los operarios realizan, para llevar el material

proveniente de la planta baja para los Turbo mezcladores.

Ruta negra: Es aquel desplazamiento que los operarios efectúan para dirigirse al cuarto de

control de los silos de almacenamiento, de igual forma, este recorrido puede modificarse

dependiendo de la cantidad de material que allá en el lugar

Ruta verde: Es el recorrido que el personal operativo deben efectuar cuando llegan a su

área de trabajo, adicionalmente, se usa cuando transportan el Master Bach sin la ayuda del

carro.

Figura 42. Diagrama de recorrido piso 3 Fuente: P.V.C GERFOR S.A, Autores: Jorge Cadena y Henry Castaño

Donde se encuentra ubicado el Turbo mezclador número 3, se evidencia la existencia de 4 rutas

para el desarrollo de las actividades en este puesto de trabajo.

Ruta azul: Es la usada para transportar el material desde la báscula, hasta el turbo

mezclador

Ruta naranja: Es la única ruta que el operario tiene para descargar las diferentes materias

primas que provienen de la planta baja del área de mezclas, ya que el espacio en este puesto

de trabajo es muy reducido

Ruta roja: Es el recorrido efectuado para transportar las pesadas provenientes del ascensor,

para descargarlas cerca de su puesto de trabajo.

72

Ruta verde: Es el recorrido que el personal operativo deben efectuar cuando llegan a su

área de trabajo, adicionalmente, se usa cuando transportan el Master Bach sin la ayuda del

carro.

Gracias a la identificación de las actividades realizadas por los operarios, se logró detectar una

serie de problemáticas que, de una u otra forma por su método de ejecución, pueden generar

fallas en el proceso de fabricación del compuesto de P.V.C o afectar su integridad física.

Tabla 11. Problemáticas y/o fallas del operario Fuente: Elaboración propia

Para determinar el nivel de frecuencia de las problemáticas evidenciadas en las actividades del

operario, se utilizó el siguiente rango:

Tabla 12. Nivel de frecuencia 2


Convención Problemática

y/o falla Descripción Causa

Nivel de

frecuencia

I Carga laboral

excesiva

Los operarios deben desempeñar funciones

adicionales, para el correcto desempeño en la

fabricación del compuesto de P.V.C

Altos niveles en las

necesidades de la planta y

poco personal

2

J Reprocesos en

su actividades

Los compuestos inconformes, deben volver a

mezclarse, ya que en esta área es muy poco el

material que se pierde

Rapidez en la que debe ser

ejecutada la actividad 2

K

Mala ejecución

en sus

actividades

Incremento en la probabilidad del error, que

perjudica tanto el proceso como su integridad

física

Rapidez en la que debe ser

ejecutada la actividad 2

L Inactividad de

los operarios

En algunos momentos, lo operarios deben

esperar a que el proceso de la maquinaria se

efectué para ellos realizar sus labores, además

dependen de que las pesadas estén listas para

iniciar actividades

Demoras en la maquinaria y

en la elaboración del Master

Bach

3

M Desorganización Gran cantidad de materia prima en los puestos

de trabajo

Mala planeación en la

ejecución de las actividades 3

N Variedad de

funciones

En algunos caso, deben desempeñar las

funciones de los ayudantes

Escasez del personal en el

cargo de ayudantes 3

O Mala

comunicación

Las comunicaciones personales no son

óptimas en esta área

Altos niveles de ruido en el

área de mezcla 3

P Enfermedad

laboral

Probabilidad de tener una enfermedad a causa

de sus actividades y el entorno

Altos niveles de polución en

el área de mezcla 1

Nivel de

frecuencia Significado Descripción

1 Nada frecuente No ha ocurrido

2 Frecuente Ocurre durante medio turno de trabajo o

menos

3 Muy frecuente Ocurre durante todo un turno trabajo o mas

73

Las problemáticas y/o falencias que se evidenciaron en la maquinaria y en las actividades que

el operario tiene que realizar para la fabricación del compuesto de P.V.C, se condensaron en 8

factores críticos, los cuales serán utilizados para la elaboración de la matriz de vester y serán

identificados por medio de una letra. Estos factores críticos son:

A. Demora en las actividades de la maquinaria

B. Poco mantenimiento a la maquinaria

C. Métodos inadecuados en la ejecución de las actividades

D. Demora en la programación de la producción

E. Agotamiento del operario

F. Sobre carga laboral por parte del operario

G. Desorganización en el área de trabajo

H. Mala gestión del aprovisionamiento del Master Bach

9.3 MATRIZ DE VESTER

Tabla 13. Matriz de vester


Luego de haber determinado los factores críticos en la fabricación del compuesto de P.V.C, se

deben relacionar cada uno entre sí, para determinar un nivel de influencia y dependencia sobre los

demás, es decir el factor A, de qué forma influye y depende en el resto de los factores y así para

cada uno. Este nivel se estableció con el siguiente rango.

Convención Factores A B C D E F G H Influencia

A Demora en las actividades de la maquinaria 0 1 2 3 0 3 0 2 11

B Desajuste en las tolvas pulmón y bascula 3 0 1 3 2 3 0 0 12

C Métodos inadecuados en la ejecución de las

actividades 3 1 0 2 3 3 3 2 17

D Demora en la programación de la

producción 3 0 2 0 0 2 0 2 9

E Agotamiento del operario 0 0 3 0 0 1 3 2 9

F Sobre carga laboral por parte del operario 2 0 3 1 3 0 3 3 15

G Desorganización en el área de trabajo 0 0 3 1 3 3 0 3 13

H Mala gestión del aprovisionamiento del

Master Bach 3 0 3 1 3 3 1 0 14

Dependencia 14 2 17 11 14 18 10 14

Influencia* Dependencia 154 24 289 99 126 270 130 196

74

Tabla 14. Nivel de influencia


Finalmente, se realiza la sumatoria, tanto en las columnas y filas de la matriz, para determinar el

valor más alto, adicionalmente se realiza la multiplicación de cada valor con su correspondencia,

es decir la fila 1, se multiplica con la columna 1 y así sucesivamente, con el objetivo de determinar

los factores más críticos para realizar las mejoras del proceso; en este caso los factores con el valor

más alto son: La mala ejecución en las actividades y la sobre carga laboral.

9.4 ESQUEMA AXIAL

Es la representación gráfica, de la matriz de vester; esta consiste en ubicar los factores o

problemáticas en diferentes cuadrantes dependiendo de su nivel de importancia, se elabora por

medio de un sistema de coordenadas presentes en la matriz.

Para la construcción del eje X, se elige el valor máximo y mínimo, de la columna de influencia se

suman y se divide en dos, de igual forma, se realiza para el eje Y, solamente que estos valores son

de la columna de dependencia.

Tabla 15. Valores máximos y mínimos


Luego de la construcción de los ejes, se grafican las coordenadas evidenciadas en la matriz de

vester, donde el eje Y, es representado por la influencia y el eje Y, por la dependencia.

Nivel de Influencia Interpretación

0 No existe influencia

1 Influencia Mínima

2 Influencia Media

3 Influencia Alta

Valor

Máximo

Valor

Mínimo

Influencia 17 9

Dependencia 18 2

75

Figura 43. Esquema axial


Cuadrante Critico: En este cuadrante, están los factores o problemáticas más relevantes,

las cuales necesitan de mayor atención para darle una pronta solución, ya que de no ser así

puede perjudicar en gran medida al buen funcionamiento de la empresa. Para este caso, los

factores ubicados en este cuadrante son:

A. Demora en las actividades de la maquinaria

C. Métodos inadecuados en la ejecución de las actividades

F. Sobre carga laboral por parte del operario

H. Mala gestión del aprovisionamiento del Master Bach

Cuadrante Pasivo: Aquí se pueden evidenciar las problemáticas o factores que son

consecuencia de los factores críticos. En este caso se evidencia:

E. Agotamiento del operario

Cuadrante Activo: En este espacio se encuentran ubicados los factores que son la causa

directa del factor crítico. Allí se puede evidenciar encontrar:

B. Desajuste en las tolvas pulmón y bascula

G. Desorganización en el área de trabajo

Cuadrante Indiferente: Son los factores de influencia mínima para con los demás, no

requiere de gran atención, sin embargo, se debe de mantener controlado. En este caso se

evidencia que se encuentra:

D. Demora en la programación de la producción

PASIVOS

INDIFERENTES ACTIVOS

S

CRITICOS

76

10. REGISTRO Y ANÁLISIS DEL ESTUDIO DE TIEMPOS

10.1 FORMATO DE LA TOMA DE TIEMPOS PARA LA MAQUINARIA

Figura 44. Formato de tiempos de la maquinaria


Para la toma de los tiempos de la maquinaria, se utilizó el anterior formato, allí se puede observar

la utilización de 3 recuadros para determinar el tiempo de duración de algunas operaciones, ya que

el registro de ciertas actividades se realizaba de forma continua, sin embargo, hay actividades que

no realiza la maquinaria dependiendo del compuesto, a estas se califica como N.A (no aplica)

Tabla 16. Recuadro


Para determinar el tiempo total de duración de estas operaciones, se realizó una sustracción del

tiempo final de la operación y el tiempo inicial, ya que era la forma más eficaz para obtener mayor

calidad en el registro.

Color del recuadro Significado

Azul Inicio de Operación

Amarillo Fin de operación

Verde Tiempo Total Operación

Actividad u Operación Promedio

Tiempo de carga de resina

Tiempo de carga carbonato

Tiempo de mezcla Turbo Mezclador

Tiempo de descarga Turbo Mezclador

Tiempo de mezcla enfriador

Tiempo de descarga Enfriador

Tiempo de enfriamiento del turbo

Tiempo Total Ciclo

Tiempo de descarga carbonato

Tiempo de descarga de Modificador

de imapcto Numero 2

Tiempo de descarga de Modificador

de imapcto Numero 1

Tiempo descarga de Master Bach

Tiempo descarga de estabilizante

Tiempo de descarga de resina

10

Numero De Ciclos (Tiempo - Seg)

1 2 3 4 5 6 7 8 9

Formato Toma De Tiempos Proceso De Mezclas ( Maquianria )

Realizado Por: Hoja N° Maquinaria: Fecha:

Nombre: Compuesto: Hora:

77

10.2 FORMATO DE LA TOMA DE TIEMPOS PARA EL OPERARIO

Figura 45. Formato de tiempos del operario


El formato anterior, fue el utilizado para registrar los tiempos que demoraron los operarios en

realizar cada una de sus labores en cada ciclo de trabajo, es importante resaltar que los dos formatos

se utilizaban de forma simultánea, pues para tener un buen análisis de los tiempos de operación,

fue necesario el registro de todas las actividades, las realizadas por la maquinaria y por los

operarios.

10.3 ELECCIÓN DE LA MAQUINARIA

En el registro de los tiempos de duración de las actividades ejecutadas por la maquinaria para el

proceso de fabricación de P.V.C, se tuvieron en cuenta los tres turbos mezcladores, esto con el fin

de realizar una comparación entre cada maquinaria, sin embargo, los compuestos que mezclan cada

turbo son diferentes y el personal operativo se rota dependiendo de las decisiones del supervisor.

10.4 ELECCIÓN DEL OPERARIO

Para el registro y análisis de los tiempos que los operarios demoran en ejecutar sus actividades, se

tomaron en cuenta a 6 operarios, esto debido a la gran rotación del personal y a los requerimientos

de la planta de producción.

78

10.5 FACTOR DE VELOCIDAD

Tabla 17. Factor de velocidad 1


Operario: Ubiel Uribe SISTEMA WESTINGHOUSE

Actividad u Operación Habilidad Esfuerzo Condiciones Consistencia Total

Cargar Master al carro 0,08 0,1 0,04 0,01 1,23

Transportar Master 0,08 0,05 -0,03 -0,04 1,06

Descarga Master 0,06 0,08 0 0,03 1,17

Devolver el carro 0,11 0 -0,03 -0,04 1,04

Manipular Maquinaria 0,11 -0,04 0,02 0 1,09

Transportar – abrir master 0,03 0,05 0,02 -0,02 1,08

Descargar Master 0,08 0,08 0 0,03 1,19

Transportar-abrir M.I (Pesaje) 0 0,05 0,02 -0,02 1,05

Pesar – quitar o adicionar 0,06 0,1 -0,03 -0,02 1,11

Transportar M.I 0,08 0,1 0,02 0,01 1,21

Descargar M.I 0,08 0,08 0 0,01 1,17

Manipular Maquinaria 0,11 -0,04 0,02 0 1,09

Operario: Raúl Díaz SISTEMA WESTINGHOUSE




Descarga Master 0,08 0,05 0 0,03 1,16

Devolver el carro 0,03 -0,08 -0,03 -0,02 0,9

Manipular Maquinaria 0,13 0,05 0,02 0,01 1,21

Transportar – abrir master 0,03 0,08 0,02 -0,02 1,11


Transportar-abrir M.I (Pesaje) 0,03 0,02 0,02 0,01 1,08

Pesar – quitar o adicionar -0,05 0,05 -0,03 0,01 0,98

Transportar M.I 0,08 0,08 0,02 0,01 1,19

Descargar M.I 0,08 0,02 0 0,03 1,13

Manipular Maquinaria 0,13 0,05 0,02 0,01 1,21

Operario: Gregorio López SISTEMA WESTINGHOUSE




Descarga Master 0,13 0,12 0 0,01 1,26

Devolver el carro 0,06 0,1 -0,03 -0,04 1,09

Manipular Maquinaria -0,05 -0,08 0,02 0 0,89

Transportar – abrir master 0,06 0,08 0,02 0,01 1,17

Descargar Master 0,08 0,08 0 -0,02 1,14

Transportar-abrir M.I (Pesaje) 0,13 0,05 0,02 0,01 1,21

Pesar – quitar o adicionar 0,13 0,1 -0,03 -0,02 1,18

Transportar M.I 0,11 0,06 0,02 0,03 1,22

Descargar M.I 0,08 0,12 0 0,01 1,21

Manipular Maquinaria -0,05 -0,08 0,02 0 0,89

79

Tabla 18. Factor de velocidad 2


Operario: Jaime Forigua SISTEMA WESTINGHOUSE




Descarga Master 0,11 0,1 0 0,01 1,22

Devolver el carro 0,08 0 -0,03 -0,04 1,01

Manipular Maquinaria 0,15 0,13 0,02 -0,02 1,28



Transportar-abrir M.I (Pesaje) 0,11 0,13 0,02 -0,02 1,24

Pesar – quitar o adicionar 0,08 0,12 -0,03 0,01 1,18

Transportar M.I 0,06 0,1 0,02 0,01 1,19

Descargar M.I 0,11 0,1 0 0,03 1,24

Manipular Maquinaria 0,15 0,13 0,02 -0,02 1,28

Operario: Albeiro Cadena SISTEMA WESTINGHOUSE


Cargar Master al carro 0,06 0,13 0,04 0 1,23

Transportar Master 0,11 0,05 -0,03 0,01 1,14

Descarga Master 0,08 0,08 0 0,01 1,17

Devolver el carro 0,11 0,1 -0,03 -0,04 1,14

Manipular Maquinaria 0,08 0,05 0,02 0 1,15



Transportar-abrir M.I (Pesaje) 0,06 0,02 0,02 0 1,1

Pesar – quitar o adicionar 0,03 0,05 -0,03 0,01 1,06

Transportar M.I 0,08 0,1 0,02 0,01 1,21

Descargar M.I 0,06 0,08 0 0,03 1,17

Manipular Maquinaria 0,08 0,05 0,02 0 1,15

Operario: Jean Carlos SISTEMA WESTINGHOUSE



Transportar Master 0,11 0,05 -0,03 0,01 1,14

Descarga Master 0,03 0,02 0 -0,02 1,03

Devolver el carro 0,08 0,1 -0,03 0 1,15

Manipular Maquinaria -0,05 0,02 0,02 0,01 1


Descargar Master 0,06 0,08 0 -0,04 1,1

Transportar-abrir M.I (Pesaje) 0,03 0,05 0,02 -0,02 1,08

Pesar – quitar o adicionar 0,03 0,1 -0,03 0 1,1

Transportar M.I 0,08 0,05 0,02 0,01 1,16

Descargar M.I 0,06 0,08 0 -0,04 1,1

Manipular Maquinaria -0,05 0,02 0,02 0,01 1

80

La determinación del factor de velocidad, que se le dio a cada operario, se realizó gracias al sistema

Westinghouse, además cada evaluación se estipulo por medio de la observación directa de cómo

cada operario realizaba sus actividades.

10.6 EVALUACIÓN DE LOS SUPLEMENTOS

Tabla 19. Determinación de suplementos


De igual forma que para determinar el factor de velocidad, se establecieron los suplementos

necesarios que los operarios deben de tener para efectuar sus actividades.

10.7 NUMERO DE CICLOS

Para estipular el número de ciclos que se debían registrar para tener una mayor calidad en los datos,

se aplicó el procedimiento de “dos etapas” expuesto por Krick en su libro “Ingeniería de métodos”

basándose en el procedimiento de prueba de dos muestras de Stein y conforme al trabajo realizado

por Klein “doble muestra de estimación en la medición del trabajo” que consta de 4 pasos:

El primer paso se debe de establecer el intervalo de confianza (I) y el coeficiente de

confianza (C)

El segundo paso, consiste en realizar las mediciones para M ciclos de operación

El tercer paso, consta en calcular la desviación estándar de la muestra con la siguiente

fórmula:

𝑠 = √∑ 𝑇2 −

(∑ 𝑇)2

𝑀𝑀 − 1

Actividad u Operación Suplementos constantes y variables

A1 A2 B1 B2 B3 B4 B5 B6 B7 B8 B9 B10 Total

Cargar Master al carro 5 4 2 7 9 0 3 2 2 1 4 2 41

Transportar Master 5 4 2 0 0 0 0 0 2 1 4 2 20

Descarga Master 5 4 2 7 9 2 3 0 2 1 4 2 41

Devolver el carro 5 4 2 0 0 0 0 0 2 1 4 2 20

Manipular Maquinaria 5 4 2 2 0 0 3 2 2 2 4 2 28

Transportar – abrir master 5 4 2 7 9 0 3 2 2 1 4 2 41

Descargar Master 5 4 2 2 9 0 3 5 2 1 4 2 39

Transportar-abrir M.I (Pesaje) 5 4 2 7 13 0 3 5 2 1 4 2 48

Pesar – quitar o adicionar 5 4 2 2 9 0 3 5 2 1 4 2 39

Transportar M.I 5 4 2 2 13 0 3 5 2 1 4 2 43

Descargar M.I 5 4 2 2 13 0 3 5 2 1 4 2 43

Manipular Maquinaria 5 4 2 2 0 0 3 2 2 2 4 2 28

81

Donde T son los tiempos tomados durante lo M ciclos.

En el cuarto se calcula el intervalo de confianza 𝐼𝑀, mediante la siguiente formula:

𝐼𝑀 = 2(𝑡𝐶) (𝑠

√𝑀)

Donde 𝑡𝐶 se obtiene de la tabla de probabilidades para la distribución de t Student para C y M-1

grados de libertad.

Finalmente, si 𝐼𝑀 es menor o igual que, el intervalo de confianza anteriormente estipulado, la

muestra de M observaciones satisface los requerimientos de error de muestreo, sin embargo, si 𝐼𝑀

es mayor que el intervalo de confianza, se requieren observaciones adicionales, las cuales se

calculan utilizando la siguiente formula:

N =4(tC)2s2

I2

De acuerdo con la información anterior, se utilizó este método, para determinar el número de ciclos

necesarios para el registro de las actividades del operario, definiendo que el coeficiente de

confiabilidad C, es de 95, con un intervalo de confianza I de 5 (± 5).

Tabla 20. Numero de ciclos


La tabla anterior, muestra la desviación estándar y el intervalo de confianza para cada actividad del

operario, evidenciando que Im, es menor a I, en todos los casos, lo cual significa que 10, es el

número de ciclos que se deben efectuar.

Numero De Ciclos (Tiempo - Seg) Dato Estadísticos

Actividad u

Operación

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 N s Im

Manipular

Maquinaria

1,84 1,95 1,26 1,26 1,48 1,65 1,36 1,58 1,94 1,54 10 0,2589 0,3002

Transportar – abrir

master

7,23 4,56 8,79 8,12 4,36 4,21 6,54 7,68 8,23 7,61 10 1,7341 2,0105

Descargar Master 10,69 12,64 11,9 7,59 8,47 7,85 7,55 4,35 7,17 5,96 10 2,6039 3,0189

Transportar-abrir M.I

(Pesaje)

4,58 5,47 9,24 5,58 5,48 6,25 5,54 8,45 3,62 7,9 10 1,7747 2,0576

Pesar – quitar o

adicionar

8,48 9,42 7,52 8,24 8,36 9 6,74 7,91 8,99 7,81 10 0,7935 0,9199

Transportar M.I 5,47 2,56 2,35 6,98 6,46 7,89 4,64 3,24 9,65 3,47 10 2,4508 2,8413

Descargar M.I 1,94 2,31 6,16 3,1 4,81 6,59 3,26 6,51 4,41 8,75 10 2,1952 2,5450

Manipular

Maquinaria

1,98 1,34 1,21 1,36 1,95 2,54 1,68 1,7 1,95 1,24 10 0,4224 0,4897

82

10.8 TABLAS DE REGISTRO Y ANÁLISIS DE TIEMPOS

10.8.1 COMPUESTO A

Formato Toma De Tiempos Proceso De Mezclas ( Maquinaria )

Realizado Por: Jorge Andres Cadena Nava Hoja N°

01

Maquinaria: Turbo mezclador 1 Fecha: 02/11/2017

Nombre Operario:Ubiel Uribe Compuesto: A Hora:

10:15 am - 11:25 am


Actividad u Operación 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Promedio

Tiempo de carga de resina 72,03 1297,12 52,57 65,34 68,93 63,47 189,65 56,6 68,41 64,93 199,91

Tiempo de descarga de resina 110 80 970 942 50 18 90 58 51 24 86 53 175 141 49 20 96 60 87 56

31,20 30 28 32 32 27 33 34 29 36 31

Tiempo descarga de

estabilizante

176 166 1045 1033 123 107 166 148 126 107 155 138 245 232 120 104 169 152 162 145 15,50

10 12 16 18 19 17 13 16 17 17

Tiempo descarga de Master

Bach

200 191 1073 1060 147 140 190 181 149 142 178 170 258 250 145 137 185 176 190 181 8,70

9 13 7 9 7 8 8 8 9 9

Tiempo de descarga de

Modificador de impacto

232 222 1103 1089 178 168 224 215 182 173 203 198 291 282 174 166 216 208 220 212 9,00

10 14 10 9 9 5 9 8 8 8

Tiempo de carga carbonato N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A

Tiempo de descarga carbonato N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A

N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A

Tiempo de mezcla Turbo

Mezclador 335 1202 268 308 268 305 394 266 311 305 396,20

Tiempo de descarga Turbo

Mezclador 25 26 27 28 29 27 29 28 26 30 27,50

Tiempo de mezcla enfriador 190 191 192 193 194 192 194 193 191 195 192,50

Tiempo de descarga Enfriador 52 55 68 60 62 63 55 56 52 53 57,60

Tiempo de enfriamiento del

turbo 80 942 18 58 24 53 141 20 60 56 145,20

Tiempo Total Ciclo 360 1228 295 336 297 332 423 294 337 335 423,70

Tabla 21. Compuesto A – Maquinaria


83

Tabla 22.Compuesto A – Operario


La tabla anterior evidencia, que existen unas actividades preparatorias que solo se realizan una vez y que sirven para cada 5 ciclos de

trabajo, es por eso que luego de efectuar el estudio de tiempos, da como resultado dos tiempos estándar, el primero de 1441,5422

segundos, el cual es para el primer y el sexto ciclo y el segundo de 68,2539 segundos, que se refleja en los demás ciclos de trabajo.

Formato Toma De Tiempos Proceso De Mezclas ( Operario )

Realizado Por: Henry Andres Castaño Mantilla Hoja

N°

01

Maquinaria: Turbo mezclador 1 Fecha: 02/11/2017 Datos

Nombre Operario: Ubiel Uribe Compuesto: A Hora:

10:15 am - 11:25 am F.V

Supl

(%) T.S Numero De Ciclos (Tiempo - Seg)


Cargar Master al carro 66,6 79,39 73,00 1,2300 41 126,5952

Transportar Master 961,87 796,93 879,40 1,0600 20 1118,5968

Descarga Master 78,31 39,88 59,10 1,1700 41 97,4890

Devolver el carro 30,98 18,07 24,53 1,0400 20 30,6072

Manipular Maquinaria 1,84 1,95 1,26 1,26 1,48 1,65 1,36 1,58 1,94 1,54 1,59 1,0900 28 2,2128

Transportar – abrir master 7,23 4,56 8,79 8,12 4,36 4,21 6,54 7,68 8,23 7,61 6,73 1,0800 41 10,2530

Descargar Master 10,69 12,64 11,9 7,59 8,47 7,85 7,55 4,35 7,17 5,96 8,42 1,1900 39 13,9226


(Pesaje) 4,58 5,47 9,24 5,58 5,48 6,25 5,54 8,45 3,62 7,9 6,21 1,0500 48 9,6519

Pesar – quitar o adicionar 8,48 9,42 7,52 8,24 8,36 9 6,74 7,91 8,99 7,81 8,25 1,1100 39 12,7243

Transportar M.I 5,47 2,56 2,35 6,98 6,46 7,89 4,64 3,24 9,65 3,47 5,27 1,2100 43 9,1204

Descargar M.I 1,94 2,31 6,16 3,1 4,81 6,59 3,26 6,51 4,41 8,75 4,78 1,1700 43 8,0041


Tiempo Total de ciclo 1179,97 40,25 48,43 42,23 41,37 980,25 37,31 41,42 45,96 44,28 250,15 1441,5422 – 68,2539

84

Análisis del tiempo de fabricación del compuesto A

Figura 46. Grafica compuesto A


La grafica anterior, refleja el comportamiento del tiempo total de la maquinaria para la fabricación

del compuesto A, representada por el color azul, mientras que la línea naranja, representa el tiempo

de carga de la resina; como se puede observar al existir un incremento en el tiempo de carga de la

resina, esto puede generar grandes retrasos en el tiempo total de fabricación, un ejemplo claro es

en el ciclo número 2 y 7, en donde en el primero, la resina se demoró en cargar casi 3 ciclos

completos de trabajo.

Adicionalmente se puede observar como el tiempo total de fabricación no es constante, lo cual

debería ser así, pues, esto depende de diferentes factores, en este caso, el factor el más relevante

para que los tiempos varíen es la demora en la carga de resina y en el enfriamiento del turbo.

85

Figura 47. Diagrama hombre vs maquina Compuesto A


De igual forma que se realizó un análisis para los tiempos de fabricación empleado por el turbo

mezclador, es necesario efectuar una comparación entre los tiempos de operación del operario y de

la maquinaria, como se puede observar, la maquinaria siempre va a estar en constante

funcionamiento, a no ser que sea pausada por requerimientos del proceso, sin embargo en

condiciones normales va a tender a un porcentaje de utilización de su tiempo del 100%, caso

contrario al operario, pues dependiendo de las actividades del proceso y a la carga laboral este

porcentaje varía, en este caso da un poco más del 75%.

Operación Tiempo Operación Tiempo

Cargar Master al carro 126,5952

Transportar Master 1118,597

Descarga Master 97,48902

Devolver el carro 30,6072

Manipular Maquinaria 2,212787

Descargar resina 31,2

Descargar estabilizante 15,5

Transportar – abrir master 10,25301 Tiempo de espera 10,25301

Descargar Master 13,92256 Descargar Master Bach 8,7

Transportar-abrir M.I (Pesaje) 9,651894

Pesar – quitar o adicionar 12,7243

Transportar M.I 9,120411

Descargar M.I 8,00411

Manipular Maquinaria 2,364864 Descargar modificador de impacto 9

Cargar carbonato N.A

Descargar carbonato N.A

Tiempo de mezcla Turbo Mezclador 396,2

Tiempo de descarga Turbo Mezclador 27,5

Tiempo de mezcla enfriador 192,5

Tiempo de descarga enfirador 57,6

Tiempo de enfiramiento del turbo 145,2

Tiempo activo 1441,542 Tiempo activo 1093,558

Tiempo inactivo 478,5 Tiempo inactivo 1284,693

Tiempo total 1920,042 Tiempo total 1133,059

% Utilizacion 75,079% % Utilizacion 96,514%

Diagrama Hombre Vs Maquina

Inactivo Maquina apagada o pausada 1245,192

Cargar resina 199,905

Operario Maquinaria

Tiempo de espera 46,7

En operación y

tiempo de espera39,50071

Inactivo, en algunas

ocasiones alista el material

para el proximo ciclo

431,8

86

10.8.2 COMPUESTO B



02


Nombre Operario: Jaime Forigua Compuesto: B Hora:

8:25 am - 10:25 am





60,60 59 64 62 54 61 63 66 65 58 54

Tiempo descarga de

estabilizante

130 98 136 104 132 100 130 97 1452 1419 125 92 236 206 127 93 133 102 121 88 32,30

32 32 32 33 33 33 30 34 31 33


Bach

168 158 172 163 167 159 163 155 1493 1484 160 148 264 258 152 148 153 142 151 144 8,40

10 9 8 8 9 12 6 4 11 7



Numero 1

203 193 212 200 195 180 200 188 1560 1550 187 180 334 323 191 184 187 177 187 179 10,20

10 12 15 12 10 7 11 7 10 8



Numero 2

253 242 263 256 239 231 243 236 1611 1600 236 224 388 374 242 228 223 218 251 214 12,60

11 7 8 7 11 12 14 14 5 37

Tiempo de carga carbonato 61,22 63,88 62,85 118,78 64,22 153,78 63,19 90,75 103,24 109,32 89,12

Tiempo de descarga carbonato 323 302 331 310 305 279 312 297 1647 1622 305 285 425 400 318 297 305 286 309 284

21,80 21 21 26 15 25 20 25 21 19 25


Mezclador 597 610 590 590 2010 568 720 650 570 568 747,30


Mezclador 30 31 33 30 30 33 34 31 34 34 32,00


Tiempo de descarga Enfriador 113,12 110,16 112,78 114,04 113,02 115,02 114,07 115,77 112,03 111,05 113,11


turbo 15 16 18 21 1310 15 27 16 20 14 147,20


Tabla 23. Compuesto B – Maquinaria


87

Tabla 24. Compuesto B – Operario


La tabla anterior evidencia, la existencia de unas actividades preparatorias, las cuales se realizan una vez, por lo general en el primer y

sexto ciclo y que sirven para cada 5 ciclos de trabajo, es por eso que luego de efectuar el estudio de tiempos, da como resultado dos

tiempos estándar, el primero de 663,1898 segundos, el cual es para el primer y el sexto ciclo y el segundo de 57,8212segundos, que se

refleja en los demás ciclos de trabajo.



N°

02


Nombre Operario: Jaime Forigua Compuesto: B Hora:

8:25 am - 10:25 am F.V

Supl

(%)

T.S





Descarga Master 49,73 66,98 58,36 1,2200 41 100,3823



Transportar – abrir master 9,34 8,49 8,54 7,45 8,76 3,84 6,21 5,14 6.97 6,03 7,09 1,2600 41 12,5941



(Pesaje) 5,45 4,21 4,87 5,7 4.90 3,24 6,78 4,32 3,28 5,19 4,78 1,2400 48 8,7763

Pesar – quitar o adicionar 4,25 3,45 5,76 4,65 7,89 8,97 6,43 5,82 4,78 5,31 5,73 1,1800 39 9,4000

Transportar M.I 1,71 1,48 8,19 3,08 1,89 3,02 8,68 6,18 6,07 2,28 4,26 1,1900 43 7,2458

Descargar M.I 4,98 3,73 2,49 6,7 3,47 1,88 6,14 3,84 3,41 1,78 3,84 1,2400 43 6,8126


Tiempo Total de ciclo 340,31 31,91 37,12 36,5 30,54 511,97 43,06 29,39 23,6 27,66 111,21 663,1898 -57,8212

88

Análisis del tiempo de fabricación del compuesto B

Figura 48. . Grafica compuesto B



del compuesto B, representada por el color azul, mientras que la línea naranja, representa el tiempo

de carga de la resina; como se puede observar, al mantenerse constante la carga de la resina, de

igual forma el tiempo total de fabricación, sin embargo, al existir un incremento en el tiempo de

carga de la resina, esto puede generar grandes retrasos en el tiempo total de fabricación, un ejemplo

claro es en el ciclo número 5, en el cual se incrementó el tiempo de fabricación , debido a la demora

en cargar la resina.

Adicionalmente se puede observar como el tiempo total de fabricación es relativamente constante,

sin embargo, debido a las diferentes situaciones que se pueden presentar durante el proceso, existen

diversas fluctuaciones.

89

Figura 49. Diagrama hombre vs maquina Compuesto B


Para el compuesto B, se puede reflejar como el operario cuenta con un porcentaje de utilización

del 47,65%, esto se debe a que los tiempos de la maquinaria son más extensos y los momentos en

el que el operario debe intervenir son lapsos muy cortos, aumentando la existencia de tiempos de

espera por parte del personal.















Manipular Maquinaria 1,081344 Descargar modificador de impacto 10,2

Cargar carbonato 89,123

Descargar carbonato 21,8


Tiempo de descarga Turbo Mezclador 32

Tiempo de mezcla enfriador 222









Operario Maquinaria



En operación y





635,429

90

10.8.3 COMPUESTO C



03

Maquinaria: Turbo Mezclador 3 Fecha: 09/11/2017

Nombre Operario: Jaime Forigua Compuesto: C Hora:

10:35 am - 12:00 pm



Tiempo de carga de resina 388,22 180,12 177,15 45,81 42 49,06 45,03 57,09 67,98 86,02 113,85


59,80 67 61 49 53 59 58 60 65 66 60


estabilizante

636 603 168 136 163 129 168 136 164 137 166 135 172 140 175 136 185 147 194 162 33,00

33 32 34 32 27 31 32 39 38 32

Tiempo descarga de master

Bach

664 654 190 184 190 182 191 184 189 178 190 180 199 185 200 187 208 197 217 204 10,30

10 6 8 7 11 10 14 13 11 13


modificador de impacto

754 744 285 278 282 273 288 283 283 275 282 274 278 268 273 263 280 270 300 289 8,80

10 7 9 5 8 8 10 10 10 11



13,10 15 14 11 14 13 13 12 14 11 14


Mezclador 951 486 476 487 481 477 483 472 473 510 529,60


Mezclador 34 33 30 33 30 32 35 33 30 32 32,20


Tiempo de descarga enfriador 115,98 116,02 115,24 112,15 116,99 113,16 114,98 115,16 116,33 117,16 115,32


turbo 450 14 15 16 18 26 23 17 21 43 64,30


Tabla 25. Compuesto C – Maquinaria


91

Tabla 26. Compuesto C – Operario Fuente: Elaboración propia

tabla anterior evidencia, la existencia de unas actividades preparatorias, las cuales se realizan una vez, por lo general en el primer y sexto

ciclo y que sirven para cada 5 ciclos de trabajo, es por eso que luego de efectuar el estudio de tiempos, da como resultado dos tiempos

estándar, el primero de 1088,6395 segundos, el cual es para el primer y el sexto ciclo y el segundo de 103,8256 segundos, que se refleja

en los demás ciclos de trabajo.



N°

03

Maquinaria: Turbo Mezclador 3 Fecha: 09/11/2017 Datos

Nombre Operario: Jaime Forigua Compuesto: C Hora:

10:35 am - 12:00 pm F.V

Supl

(%) T.S





Descarga Master 67,72 58,09 62,91 1,2200 41 108,2092






(Pesaje) 17,25 18,25 22,5 19,34 21,09 20,87 26,44 25,89 31,13 29,76 23,25 1,2400 48 42,6721


Transportar M.I 5,75 4,09 1,71 5,53 3,44 2,34 2,22 2,32 4,92 3,54 3,59 1,1900 43 6,1023

Descargar M.I 5,31 11,26 4,47 4,85 3,87 2,9 2,06 5,53 4,13 5,02 4,94 1,2400 43 8,7596


Tiempo Total del ciclo 956,75 59,63 50,46 59,77 53,49 502,61 55,06 57,79 71,09 63,18 192,98 1088,6395 - 103,8256

92

Análisis del tiempo de fabricación del compuesto C

Figura 50. Grafica compuesto C



del compuesto C, representada por el color azul, mientras que la línea naranja, representa el tiempo

de carga de la resina; como se puede observar, al mantenerse constante la carga de la resina, de

igual forma el tiempo total de fabricación, un ejemplo claro es en el ciclo número 1, en el cual el

tiempo de fabricación del compuesto es muy alto, debido a la demora en cargar la resina.

Adicionalmente se puede observar como el tiempo total de fabricación es constante, excepto en el

primer ciclo, pero una vez el tiempo de carga de resina se halla estabilizado de igual forma el

tiempo total de fabricación del compuesto.

93

Figura 51. Diagrama hombre vs maquina Compuesto C Fuente: Elaboración propia

Para el compuesto C, se puede reflejar como el operario cuenta con un porcentaje de utilización

del 63,726% y la maquinaria con 93,993%, debido a las circunstancias anteriormente mencionadas

que puedan afectar su buen funcionamiento.








Descargar estabilizante 33





















Operario Maquinaria



En operación y





526,863

94

10.8.4 COMPUESTO D



04


Nombre Operario:Ubiel Uribe Compuesto: D Hora:

2:38 pm - 4:03 pm





75,10 81 71 71 69 77 79 66 79 77 81

Tiempo descarga de estabilizante 221 188 141 110 147 114 157 123 150 117 148 116 156 123 277 246 154 122 159 127

32,40 33 31 33 34 33 32 33 31 32 32

Tiempo descarga de Master Bach 274 266 173 166 227 218 196 188 190 182 180 172 182 173 303 292 200 189 185 176

8,80 8 7 9 8 8 8 9 11 11 9



N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A

N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A



16,60 22 13 16 17 19 16 16 15 15 17


Mezclador 549 443 449 453 463 450 450 583 450 474 476,40


Mezclador 34 32 36 33 35 34 34 33 33 33 33,70



Tiempo de enfriamiento del turbo 65 14 13 14 13 14 16 137 14 12 31,20


Tabla 27. Compuesto D – Maquinaria


95



N°

04


Nombre Operario: Ubiel Uribe Compuesto: D Hora:

2:38 pm - 4:03 pm F.V

Supl

(%) T.S





Descarga Master 31,06 52,71 41,89 1,1700 41 69,0977



Transportar – abrir master 4,69 3 3,22 5,44 3,43 5,27 6,31 6,84 6,38 5,44 5,00 1,0800 41 7,6170

Descargar Master 4,47 6,16 5,94 4,12 2,31 8,4 6,2 3,94 3,56 7 5,21 1,1900 39 8,6179


(Pesaje) N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A 1,0500 48 N.A

Pesar – quitar o adicionar N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A 1,1100 39 N.A

Transportar M.I N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A 1,2100 43 N.A

Descargar M.I N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A 1,1700 43 N.A

Manipular Maquinaria N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A 1,0900 28 N.A

Tiempo Total de ciclo 316,11 12,58 9,9 13,04 9,65 372,27 13,18 11,73 10,31 13,3 78,21 487,8864 -18,5649

Tabla 28. Compuesto D – Operario




tiempos estándar, el primero de 487,8864 segundos, el cual es para el primer y el sexto ciclo y el segundo de 18,5649 segundos, que se


96

Análisis del tiempo de fabricación del compuesto D

Figura 52. Grafica compuesto D



del compuesto D, representada por el color azul, mientras que la línea naranja, representa el tiempo

de carga de la resina; como se puede observar, existe una variación en los tiempos de carga de

resina, pero esta no afecto de forma directa el tiempo total de fabricación, un ejemplo es en el ciclo

5, en donde el tiempo de carga de resina fue muy alto, pero el tiempo total de fabricación fue

aproximadamente igual que el ciclo anterior, esto se debe a que la maquina tuvo que agilizar

cualquier actividad, descargando una materia prima a la temperatura incorrecta para que el tiempo

total de fabricación no aumentara de forma significativa y con ella la temperatura de mezcla,

poniendo en riesgo la calidad del compuesto.


primer ciclo y octavo ciclo, debido a la demora en enfriar el turbo a cierta temperatura.

97

Figura 53. Diagrama hombre vs maquina Compuesto D Fuente: Elaboración propia

En el compuesto D, se puede apreciar, como existe un 43,405% de utilización del tiempo total del

operario, es decir que más del 50% del tiempo total, el operario no interviene en el proceso,

generando esperas e inactividad por parte del personal operativo, pero esto depende de la carga

laboral, ya que este tiempo lo invierte ordenando su puesto de trabajo, adelantando su materia

prima para el próximo ciclo o en operar otro turbo mezclador, de igual forma se evidencia un

porcentaje de utilización del 100% de la maquinaria.











Transportar-abrir M.I (Pesaje) N.A

Pesar – quitar o adicionar N.A

Transportar M.I N.A

Descargar M.I N.A

Manipular Maquinaria N.A Descargar modificador de impacto N.A














Operario Maquinaria



En operación y

tiempo de espera0




528,638

98

10.8.5 COMPUESTO E



05


Nombre Operario: Raúl Díaz Compuesto: E Hora:

9:00 am - 10:50 am





81,20 80 87 73 86 80 66 87 87 77 89

Tiempo descarga de

estabilizante

253 220 168 136 168 136 156 125 165 130 162 134 144 114 149 119 159 126 491 461 31,40

33 32 32 31 35 28 30 30 33 30


Bach

288 274 192 185 205 196 180 170 222 215 189 180 194 183 192 180 192 180 526 513 10,40

14 7 9 10 7 9 11 12 12 13



Numero 1

324 315 224 217 231 226 242 236 245 238 214 204 216 211 220 214 228 222 570 561 7,00

9 7 5 6 7 10 5 6 6 9



Numero 2

397 390 288 272 292 281 296 288 304 294 310 301 266 256 264 253 299 294 630 622 9,50

7 16 11 8 10 9 10 11 5 8

Tiempo de carga carbonato 180,15 193,31 103,87 84,12 148,5 54,66 106,41 53 48,66 115,46 108,81


13,20 14 11 14 13 10 17 13 14 14 12


Mezclador 627 515 517 506 500 521 517 519 524 876 562,20


Mezclador 32 33 34 33 32 32 30 30 30 32 31,80




turbo 100 13 13 19 16 14 13 18 18 358 58,20


Tabla 29. Compuesto E – Maquinaria


99



N°

05


Nombre Operario: Raúl Díaz Compuesto: E Hora:

9:00 am - 10:50 am F.V

Supl

(%) T.S





Descarga Master 57,37 59,81 58,59 1,1600 41 95,8298



Transportar – abrir

master 3,86 4,56 3,72 4,28 3,78 5,21 4,02 5,67 3,56 4,51 4,32 1,1100 41 6,7565



(Pesaje) 6,12 5,34 7,12 6,28 5,64 5,69 5,19 6,89 4,12 4,33 5,67 1,0800 48 9,0661


Transportar M.I 1,41 1,86 4,63 4,56 2,04 6,48 4,98 4,91 4,08 3,77 3,87 1,1900 43 6,5890

Descargar M.I 4,18 3,78 3,91 4,09 3,81 3,72 2,98 3,07 3,84 4,98 3,84 1,1300 43 6,1986


Tiempo total del ciclo 1000,76 35,8 39,32 44,12 41,15 844,54 28,84 38,61 33,7 28,41 213,53 1289,1684 - 55,5699

Tabla 30. Compuesto E – Operario Fuente: Elaboración propia





100

Análisis del tiempo de fabricación del compuesto E

Figura 54. Grafica compuesto E



del compuesto E, representada por el color azul, mientras que la línea naranja, representa el tiempo

de carga de la resina, como se puede observar, existe una variación muy notoria en los tiempos de

carga de resina, fue hasta el ciclo número 6 que se logró estabilizar, sin embargo en el ciclo número

10, se presentó una gran demora, pues este tiempo fue similar a tiempo de fabricación del

compuesto E, lo cual género que el tiempo total de operación aumentara significativamente,

generando retrasos para el siguiente ciclo de trabajo


primer ciclo y decimo ciclo, debido a la demora en cargar la resina.

101

Figura 55. Diagrama hombre vs maquina Compuesto E Fuente: Elaboración propia

En la fabricación del compuesto E, el operario tiene un porcentaje de utilización del 66,335%,

debido a que el proceso requiere mayor intervención por parte del operario, mientras que la

maquina por sus tiempos de espera, refleja un porcentaje de 97,750%















Manipular Maquinaria 1,623142 Descargar modificador de impacto 7














Operario Maquinaria



En operación y





541,649

102

10.8.6 COMPUESTO F



06


Nombre Operario: Raúl Díaz Compuesto: F Hora: 11:00 am -

12:40 pm





107,80 113 118 109 95 115 66 116 100 128 118

Tiempo descarga de

estabilizante

203 170 215 185 856 826 230 197 260 233 140 112 247 219 244 220 268 244 230 205 28,20

33 30 30 33 27 28 28 24 24 25


Bach

230 220 255 240 892 877 256 244 297 285 177 165 300 277 297 282 295 280 308 289 14,80

10 15 15 12 12 12 23 15 15 19







20,60 16 17 20 20 15 21 21 26 23 27


Mezclador 376 394 1034 368 412 278 350 284 400 510 440,60


Mezclador 54 59 55 53 31 89 53 55 57 58 56,40




turbo 39 42 710 65 85 44 73 85 88 72 130,30


Tabla 31. Compuesto F – Maquinaria


103



N°

06


Nombre Operario: Raúl Díaz Compuesto: F Hora:

11:00 am - 12:40 pm F.V

Supl

(%) T.S




Transportar Master 817 941,73 879,37 1,1300 20 994,8825

Descarga Master 49,32 52,67 51,00 1,1600 41 60,5642






(Pesaje) N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N,A 1,0800 48 N,A

Pesar – quitar o adicionar N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N,A 0,9800 39 N,A

Transportar M.I N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N,A 1,1900 43 N,A

Descargar M.I N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N,A 1,1300 43 N,A

Manipular Maquinaria N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N,A 1,2100 28 N,A

Tiempo Total del ciclo 947,71 11,91 9,61 13,48 12,82 1084,58 7,07 14,26 13,88 8,27 212,36 1158,2025- 17,0484

Tabla 32. Compuesto F – Operario






104

Análisis del tiempo de fabricación del compuesto F

Figura 56. Grafica compuesto F Fuente: Elaboración propia


del compuesto F, representada por el color azul, mientras que la línea naranja, representa el tiempo



en el ciclo número 3 en donde, la resina se demoró en cargar casi un ciclo completo de trabajo,

aumentando significativamente el tiempo total de operación.




105

Figura 57. Diagrama hombre vs maquina Compuesto F


En la fabricación del compuesto F, el operario tiene un porcentaje de utilización del 58,233%,


maquina por no tener tiempos de espera, refleja un porcentaje de 100% de utilización.











Transportar-abrir M.I (Pesaje) N,A

Pesar – quitar o adicionar N,A

Transportar M.I N,A

Descargar M.I N,A

Manipular Maquinaria N,A Descargar modificador de impacto N.A






Tiempo de descarga enfirador 110








Operario Maquinaria


Tiempo de espera 136

En operación y

tiempo de espera0




694,719

106

10.8.7 COMPUESTO G



07


Nombre Operario: Jaime Forigua Compuesto: G Hora:

2:42 pm - 4:10 pm





38,40 36 40 35 42 38 34 39 40 35 45


estabilizante

211 186 203 170 197 164 133 111 130 113 133 100 135 117 130 112 220 185 236 202 26,80

25 33 33 22 17 33 18 18 35 34

Tiempo descarga de master Bach 265 258 256 250 244 234 242 239 236 224 233 226 237 230 230 223 284 277 289 281

7,40 7 6 10 3 12 7 7 7 7 8


modificador de impacto

400 390 390 381 379 367 378 372 378 367 371 363 380 371 374 366 410 403 423 415 8,80

10 9 12 6 11 8 9 8 7 8





Mezclador 715 699 690 696 693 684 695 690 725 743 703,00


Mezclador 50 45 44 45 45 47 45 48 50 45 46,40


Tiempo de descarga enfriador 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50,00


turbo 54 55 55 54 55 56 58 50 52 54 54,30


Tabla 33. Compuesto G – Maquinaria


107

Tabla 34. Compuesto G – Operario Fuente: Elaboración propia







N°

07


Nombre Operario: Jaime Forigua Compuesto: G Hora:

2:42 pm - 4:10 pm F.V

Supl

(%) T.S





Descarga Master 59,84 51,67 55,76 1,2200 41 95,9098






(Pesaje) 5,9 5,32 5,29 5,25 6,13 5,5 5,46 4,75 4,61 4,09 5,23 1,2400 48 9,5981


Transportar M.I 3,18 2,15 4,66 4,94 2,41 3,41 4,67 3,01 3,59 4,88 3,69 1,1900 43 6,2793

Descargar M.I 3,5 3,57 5,75 5,35 2,57 2,91 4,19 2,96 3,14 5,67 3,96 1,2400 43 7,0236



108

Análisis del tiempo de fabricación del compuesto G

Figura 58. Grafica compuesto G



del compuesto G, representada por el color azul, no se tuvo en cuenta, el tiempo de carga de resina,

puesto que era constante, además, se puede observar que el rango de variación del tiempo total de

la operación es de 60 segundos, esto puede generar retrasos, en los ciclos de trabajo posteriores



para que los tiempos varíen es el enfriamiento del turbo.

109

Figura 59. Diagrama hombre vs maquina Compuesto G


En la fabricación del compuesto G, el operario tiene un porcentaje de utilización del 40,618%, más

del 50% del tiempo de operación, el operario permanece inactivo a la espera de la maquinaria,

debido a que el proceso requiere menor intervención por parte del operario, mientras que la



















Tiempo de mezcla Turbo Mezclador 703











Operario Maquinaria



En operación y





625,9

110

10.8.8 COMPUESTO H



08


Nombre Operario: Albeiro Cadena Compuesto: H Hora:

8:09 am - 9:06 am





47,40 52 54 46 45 44 47 48 44 46 48

Tiempo descarga de

estabilizante

229 214 224 208 239 221 140 125 202 185 112 93 206 195 182 166 146 129 128 105 16,70

15 16 18 15 17 19 11 16 17 23


Bach

249 246 244 240 261 254 163 156 224 216 135 131 231 226 203 196 170 161 143 135 6,20

3 4 7 7 8 4 5 7 9 8





Tiempo de carga carbonato 13,12 14,99 15,93 17,91 16,01 23,02 16,15 62,13 267 33,22 47,95


24,60 25 22 27 28 23 21 25 25 27 23


Mezclador 350 362 376 275 335 243 337 301 279 250 310,80


Mezclador 51 30 25 22 36 44 34 35 33 33 34,30




turbo 154 146 166 70 131 38 131 110 75 47 106,80


Tabla 35. Compuesto H – Maquinaria


111

Tabla 36.Compuesto H – Operario








N°

08


Nombre Operario :Albeiro Cadena Compuesto: H Hora:

8:09 am - 9:06 am F.V

Supl

(%) T.S





Descarga Master 30,8 27,03 28,92 1,1700 41 47,7011



Transportar – abrir master 1,53 2,72 2,96 2,03 5,25 3,28 3,28 3 2,18 2,97 2,92 1,1500 41 4,7348









112

Análisis del tiempo de fabricación del compuesto H

Figura 60. Grafica compuesto H Fuente: Elaboración propia


del compuesto H, representada por el color azul, mientras que la línea naranja, representa el tiempo



en el ciclo número 1,3,5 y 8 en donde, la resina se demoró en cargar, evidenciando grandes picos

y afectando directamente el tiempo total de la operación.




113

Figura 61. Diagrama hombre vs maquina Compuesto H


En la fabricación del compuesto H, el operario tiene un porcentaje de utilización del 49,482%,

debido a que el proceso requiere una intervención media por parte del operario, mientras que la

maquina por no tener tiempos de espera, refleja un porcentaje de 100% de utilización.













Transportar M.I N.A

Descargar M.I N.A















Operario Maquinaria



En operación y

tiempo de espera0




464,848

114

10.8.9 COMPUESTO A1



09


Nombre Operario: Jaime Forigua Compuesto: A1 Hora:

9:02 am - 12:00 pm





25,10 27 27 21 26 25 25 26 26 26 22

Tiempo descarga de

estabilizante

254 239 353 335 69 50 145 126 237 223 211 193 218 202 239 220 233 212 237 218 17,80

15 18 19 19 14 18 16 19 21 19


Bach

276 269 380 371 124 118 201 191 293 284 266 256 275 263 297 293 287 280 286 280 8,00

7 9 6 10 9 10 12 4 7 6



303 295 401 393 173 168 249 238 338 329 314 308 319 310 342 334 334 325 340 325 8,80

8 8 5 11 9 6 9 8 9 15





Mezclador 500 506 270 341 438 416 410 445 425 434 418,50


Mezclador 33 35 37 35 34 34 35 31 30 34 33,80




turbo 130 244 20 93 185 158 164 188 180 187 154,90


Tabla 37. Compuesto A1 – Maquinaria


115



N°

09


Nombre Operario: Jaime Forigua Compuesto:A1 Hora:

9:02 am - 12:00 pm F.V

Supl

(%) T.S



Cargar Master al carro 59,59 40.81 59,59 1,2800 41 107,5480


Descarga Master 47,44 67,28 57,36 1,2200 41 98,6707






(Pesaje) 6,41 8,35 7,41 8,41 15,1 6,85 5,31 11,34 9,55 6,19 8,49 1,2400 48 15,5845


Transportar M.I 4,18 3,53 3,62 17,47 3,38 5,31 4,85 5,78 7,75 4,01 5,99 1,1900 43 10,1898

Descargar M.I 4,44 4,22 8,13 1,82 5,18 5,48 3,54 6,19 4,06 2,5 4,56 1,2400 43 8,0787

Manipular Maquinaria 0,57 0,91 0,65 0,85 0,49 1 0,44 0,47 0,85 0,53 0,68 1,2800 28 1,1076

Tiempo Total 650,77 55,33 45,43 52,01 56,06 632,94 28,97 78,66 38,38 26,43 166,50 1002,0256 - 81,5414

Tabla 38. Compuesto A1 – Operario






116

Análisis del tiempo de fabricación del compuesto A1

Figura 62. Grafica compuesto A1



del compuesto A1, representada por el color azul, mientras que la línea naranja, representa el

tiempo de carga de la resina; como se puede observar al existir un incremento en el tiempo de carga

de la resina, esto puede generar grandes retrasos en el tiempo total de fabricación, sin embargo, en

ocasiones la maquinaria acelera el proceso, para que no se vea afectado el tiempo ni la calidad de

la mezcla, un ejemplo claro es en el ciclo número 3, la resina demoro bastante en cargar, pero el

tiempo total de operación no, esto se debe a la compensación que hace la maquinaria, pues acelera

una actividad posterior para no incrementar tanto el tiempo de operación




117

Figura 63. Diagrama hombre vs maquina Compuesto A1 Fuente: Elaboración propia

En la fabricación del compuesto A1, el operario tiene un porcentaje de utilización del 67,421%,


maquina al tener tiempos de espera, refleja un porcentaje de 94,234% de utilización.










Descargar Master 6,720497 Descargar Master Bach 8


















Operario Maquinaria




En operación y





441,3

118

10.8.10 COMPUESTO I



10


Nombre Operario: Gregorio López Compuesto: I Hora:

2:35 pm - 4:03 pm





37,10 37 45 33 40 46 34 43 30 31 32


30,50 29 32 24 34 30 30 33 30 33 30


10,80 11 11 11 9 7 11 14 13 9 12



415 404 284 273 280 268 276 265 280 273 276 269 273 268 280 273 292 283 290 281 8,90

11 11 12 11 7 7 5 7 9 9



14,30 13 10 17 17 13 11 15 19 13 15


Mezclador 739 620 636 600 616 610 616 622 628 753 644,00


Mezclador 40 40 43 40 40 40 42 44 41 45 41,50




turbo 156 26 36 29 28 35 29 34 40 36 44,90


Tabla 39. Compuesto I – Maquinaria


119

Tabla 40. Compuesto I – Operario








N°

10


Nombre Operario: Gregorio López Compuesto: I Hora:

2:35 pm - 4:03 pm F.V

Supl

(%) T.S





Descarga Master 64,09 57,31 60,70 1,2600 41 107,8396






(Pesaje) 8,76 6,54 9,76 5,41 6,53 7,89 8,41 5,31 6.,41 5,49 7,12 1,2100 48 12,7545


Transportar M.I 4,64 7,47 5,11 8,46 5,64 2,15 6,59 5,01 6,65 6,45 5,82 1,2200 43 10,1483

Descargar M.I 3,87 3,16 3,54 6,27 2,16 3,04 3,15 3,65 3,22 2,68 3,47 1,2100 43 6,0111


Tiempo total de ciclo 333,12 41,19 34,17 41,09 37,04 429,58 48,61 43,72 38,3 44,8 109,16 592,2805 - 69,2500

120

Análisis del tiempo de fabricación del compuesto I

Figura 64. Grafica compuesto I



del compuesto I, representada por el color azul, mientras que la línea naranja, representa el tiempo

de carga de la resina; como se puede observar el tiempo total de operación permanece relativamente

constante, mientras que el tiempo de carga de resina varia, pero sin grandes consecuencias para el

tiempo total, sin embargo, en el primer y último ciclo, el tiempo total de operación son altos.

Adicionalmente se puede observar como el tiempo total de fabricación no es del todo constante,

esto depende de diferentes factores, en este caso, el factor el más relevante para que los tiempos

varíen es la demora en la carga de resina y en el enfriamiento del turbo.

121

Figura 65. Diagrama hombre vs maquina Compuesto I Fuente: Elaboración propia

En la fabricación del compuesto I, el operario tiene un porcentaje de utilización del 45,455%, más

del 50% del tiempo de operación, el operario permanece inactivo a la espera de la maquinaria,

debido a que el proceso requiere menor intervención por parte del operario, mientras que la



















Tiempo de mezcla Turbo Mezclador 644









Cargar resina 501,1


Operario Maquinaria



En operación y





643,13

122

10.8.11 COMPUESTO J



11


Nombre Operario: Jaime Forigua Compuesto: J Hora:

8:25 am - 12:00 pm





28,90 35 28 26 31 33 29 26 29 24 28

Tiempo descarga de

estabilizante

605 586 71 54 252 233 249 230 738 712 92 74 106 83 99 84 102 83 205 180 20,00

19 17 19 19 26 18 23 15 19 25


Bach

625 618 139 130 274 266 270 264 756 748 146 136 152 144 147 134 150 141 247 236 8,90

7 9 8 6 8 10 8 13 9 11







25,10 23 23 26 24 29 25 29 22 27 23


Mezclador 769 279 400 407 887 284 290 284 279 380 425,90


Mezclador 30 30 30 37 30 33 36 30 32 30 31,80




turbo 465 18 132 150 616 36 50 45 52 144 170,80


Tabla 41. Compuesto J – Maquinaria


123

Tabla 42. Compuesto J – Operario








N°

11


Nombre Operario: Jaime Forigua Compuesto: J Hora:

8:25 am - 12:00 pm F.V

Supl

(%) T.S





Descarga Master 59,12 20 39,56 1,2200 41 68,0511











Tiempo total de ciclo 897,08 8,69 9,16 9,34 7,78 1076,03 6,12 8,86 8,3 9,9 204,13 1426,6723- 16,9753

124

Análisis del tiempo de fabricación del compuesto J

Figura 66. Grafica compuesto J



del compuesto J, representada por el color azul, mientras que la línea naranja, representa el tiempo

de carga de la resina; como se puede observar, en este caso los 5 primeros ciclos reflejan una gran

variación en el tiempo total de operación, mientras que para el caso de la carga de la resina, el

primer ciclo y a partir del sexto el tiempo varia notoriamente, esto puede deberse a un desajuste en

alguna de las tolvas.




125

Figura 67. Diagrama hombre vs maquina Compuesto J


En la fabricación del compuesto J, el operario tiene un porcentaje de utilización del 69,295%,


maquina al no tener tiempos de espera, refleja un porcentaje de 100% de utilización.








Descargar estabilizante 20





Transportar M.I N.A

Descargar M.I N.A















Operario Maquinaria



En operación y

tiempo de espera0




583,271

126

10.8.12 COMPUESTO K



12


Nombre Operario: Jean Carlos Compuesto: K Hora:

2:45 pm - 4:15 pm





32,50 42 37 39 8 39 34 30 32 35 29


31,80 30 33 31 31 33 33 28 29 37 33


12,20 10 8 7 15 16 16 14 11 12 13







98,10 125 59 100 107 90 104 98 100 104 94


Mezclador 774 520 542 615 517 616 595 583 728 606 609,60


Mezclador 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30,00



Tiempo de enfriamiento del turbo 280 29 80 97 35 94 82 76 101 43 91,70


Tabla 43. Compuesto K – Maquinaria


127

Tabla 44. Compuesto K – Operario








N°

12


Nombre Operario: Jean Carlos Compuesto: K Hora:

2:45 pm - 4:15 pm F.V

Supl

(%) T.S





Descarga Master 59,39 60,22 59,81 1,0300 41 86,8548











Tiempo total de ciclo 851,1 15,76 11,03 15,57 11,72 945,01 14,29 12,5 15,38 13,91 190,63 1255,3021 - 20,5727

128

Análisis del tiempo de fabricación del compuesto K

Figura 68. Grafica compuesto K



del compuesto K, representada por el color azul, mientras que la línea naranja, representa el tiempo


resina, esto puede generar grandes retrasos en el tiempo total de fabricación, en este caso, se

evidencia grandes picos de variación entre el tiempo total de operación y la carga de resina; un

ejemplo claro, es entre el primer y segundo ciclo de trabajo, ya que existe una diferencia de

aproximadamente 250 segundos.




129

Figura 69. Diagrama hombre vs maquina Compuesto K Fuente: Elaboración propia

En la fabricación del compuesto K, el operario tiene un porcentaje de utilización del 62,191%,















Transportar M.I N.A

Descargar M.I N.A















Operario Maquinaria



En operación y

tiempo de espera0




698,857

130

10.8.13 COMPUESTO L



13


Nombre Operario: Raúl Díaz Compuesto: L Hora:

10:15 am - 12:00 pm





30,50 8 30 35 37 35 36 34 32 29 29

Tiempo descarga de

estabilizante

139 106 130 100 129 97 132 99 130 101 131 102 139 105 138 110 124 98 123 96 30,10

33 30 32 33 29 29 34 28 26 27


Bach

288 212 221 214 235 225 222 212 221 207 218 210 220 205 233 217 218 202 210 198 18,40

76 7 10 10 14 8 15 16 16 12


Modificador de impacto Numero

1

346 328 335 324 326 318 340 332 331 324 334 322 330 318 326 314 326 313 317 299 11,90

18 11 8 8 7 12 12 12 13 18


Modificador de impacto Numero

2

426 418 422 412 405 398 433 411 416 405 417 407 420 409 413 403 408 398 395 385 10,90

8 10 7 22 11 10 11 10 10 10





Mezclador 618 614 596 607 602 614 612 597 600 587 604,70


Mezclador 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30,00




turbo 88 58 55 53 54 54 57 62 49 54 58,40


Tabla 45. Compuesto L – Maquinaria


131



N°

13


Nombre Operario: Raúl Díaz Compuesto: L Hora:

10:15 am - 12:00 pm F.V

Supl

(%) T.S





Descarga Master 47,44 53,16 50,30 1,1600 41 82,2707


Manipular Maquinaria 0,59 0,62 0,43 1,72 1 0,87 0,57 0,93 0,63 0,56 0,79 1,2100 28 1,2266




(Pesaje) 19,76 10,76 8,73 15,44 9,31 21,22 11,45 13,67 12,87 12,76 13,60 1,0800 48 21,7334

Pesar – quitar o adicionar 20,53 14,53 9,09 21,69 N.A 30,94 28,21 18,35 42,68 7,35 21,49 0,9800 39 29,2676

Transportar M.I 2,41 2,44 2,18 2,1 2,78 1,46 1,71 2,94 6,88 2,91 2,78 1,1900 43 4,7324

Descargar M.I 2,46 2,22 4 4,31 2,84 3,15 3,53 3,91 3,63 4,62 3,47 1,1300 43 5,6023


Tiempo total de ciclo 911,75 38,83 33,31 53,74 22,62 641,14 50,81 51,68 74,21 36,55 191,46 1073,8633 - 75,0234 Tabla 46. Compuesto L – Operario






132

Análisis del tiempo de fabricación del compuesto L

Figura 70. Grafica compuesto L



del compuesto L, representada por el color azul, mientras que la línea naranja, representa el tiempo

promedio del tiempo total de operación; como se puede observar, existen grandes picos en el

tiempo de fabricación del compuesto, lo cual refleja una variación significativa entre cada ciclo de

trabajo y solamente el ciclo 4 y 5 se aproximan al promedio.



para que los tiempos varíen es la puede ser el desajuste en las tolvas y la demora en el enfriamiento

del turbo.

133

Figura 71. Diagrama hombre vs maquina Compuesto L


En la fabricación del compuesto L, el operario tiene un porcentaje de utilización del 62,443%,


maquina al tener poco tiempo de espera, refleja un porcentaje de 96,517% de utilización.





























Operario Maquinaria



En operación y





585,3

134

10.8.14 COMPUESTO M



14


Nombre Operario: Gregorio López Compuesto: M Hora:

8:05 am - 10:45 am





25,50 30 24 25 32 24 21 23 27 25 24

Tiempo descarga de

estabilizante

157 144 156 140 97 82 198 180 67 48 120 102 176 157 71 53 151 136 196 184 16,30

13 16 15 18 19 18 19 18 15 12


Bach

186 176 185 174 153 145 247 240 118 112 170 162 235 226 128 120 177 168 247 239 8,40

10 11 8 7 6 8 9 8 9 8







23,70 24 26 25 27 23 24 21 22 22 23


Mezclador 300 301 282 324 250 306 317 261 297 328 296,60


Mezclador 30 25 30 29 26 27 28 32 33 31 29,10




turbo 52 56 45 40 17 71 126 18 52 144 62,10


Tabla 47. Compuesto M – Maquinaria


135

Tabla 48. Compuesto M – Operario








N°

14


Nombre Operario: Gregorio López Compuesto: M Hora:

8:05 am - 10:45 am F.V

Supl

(%) T.S





Descarga Master 57,34 45,09 51,22 1,2600 41 90,9886



Transportar – abrir master 2,12 1,69 2,12 2,37 2 1,75 3 2,74 3,45 1,66 2,29 1,1700 41 3,7778








Tiempo total de ciclo 822 6,79 8,15 7,37 8,29 189,81 9,09 8,22 10,22 9,09 107,90 756,7051 - 12,8508

136

Análisis del tiempo de fabricación del compuesto M

Figura 72. Grafica compuesto M Fuente: Elaboración propia


del compuesto M, representada por el color azul, mientras que la línea naranja, representa el tiempo


resina, es muy probable que pueda generar grandes retrasos en el tiempo total de fabricación, un

ejemplo claro es en el ciclo número 7, allí al demorarse la carga de resina, se incrementó el tiempo

total de fabricación.




137

Figura 73. Diagrama hombre vs maquina Compuesto M


En la fabricación del compuesto M, el operario tiene un porcentaje de utilización del 60,047%,















Transportar M.I N.A

Descargar M.I N.A















Operario Maquinaria



En operación y

tiempo de espera0




461,681

138

10.8.15 COMPUESTO A2



16


Nombre Operario: Gregorio López Compuesto: A2 Hora:

11:15 am - 1:30 pm





39,00 18 36 38 36 43 41 44 46 49 39

Tiempo descarga de

estabilizante

203 169 184 152 345 317 176 143 108 96 107 73 108 76 98 81 110 90 155 132 26,50

34 32 28 33 12 34 32 17 20 23


Bach

265 255 247 234 412 406 241 231 239 226 232 220 228 219 185 174 200 193 270 261 10,00

10 13 6 10 13 12 9 11 7 9



425 411 404 396 568 556 401 392 389 382 393 386 388 379 321 312 356 347 436 426 9,40

14 8 12 9 7 7 9 9 9 10





Mezclador 712 696 858 687 690 688 683 543 624 730 691,10


Mezclador 40 43 40 40 40 40 40 43 42 41 40,90




turbo 64 28 147 29 26 27 26 29 34 85 49,50


Tabla 49. Compuesto A2 – Maquinaria


139



N°

16


Nombre Operario: Gregorio López Compuesto: A2 Hora:

11:15 am - 1:30 pm F.V

Supl

(%) T.S





Descarga Master 56,37 50,37 53,37 1,2600 41 94,8171






(Pesaje) 8,97 7,68 9,21 7,68 8,25 8,89 9,02 6,13 5,41 3,49 7,47 1,2100 48 13,3826


Transportar M.I 2,21 1,54 3,4 2,9 2,41 2,37 2,91 1,99 2,78 2,64 2,52 1,2200 43 4,3877

Descargar M.I 6,65 3,88 10,06 4,72 4,92 3,16 3,95 3,44 3,16 4,09 4,80 1,2100 43 8,3106


Tiempo total de ciclo 651,95 38,74 44,95 33,95 39 473,62 34,98 35,87 34,4 33,39 142,09 854,8681-61,2404 Tabla 50. Compuesto A2 – Operario




tiempos estándar, el primero de 854,8681segundos, el cual es para el primer y el sexto ciclo y el segundo de 61,2404 segundos, que se


140

Análisis del tiempo de fabricación del compuesto A2

Figura 74. Grafica compuesto A2 Fuente: Elaboración propia


del compuesto A2, representada por el color azul, mientras que la línea naranja, representa el

tiempo de carga de la resina; como se puede observar no existe un incremento en el tiempo de carga

de resina, sin embargo, en el ciclo número 2, el tiempo total de operación fue el más alto, de igual

forma que el tiempo de carga de resina.

Adicionalmente se puede observar como el tiempo total de fabricación es constante, solamente en

4 de los 10 ciclos de trabajo, lo cual debería ser así, pues, esto depende de diferentes factores, en

este caso, el factor el más relevante para que los tiempos varíen es la demora en la carga de resina

y en el enfriamiento del turbo.

141

Figura 75. Diagrama hombre vs maquina Compuesto A2 Fuente: Elaboración propia

En la fabricación del compuesto A2, el operario tiene un porcentaje de utilización del 65,705%,

debido a que el proceso requiere una alta intervención por parte del operario, mientras que la

maquina al tener poco tiempo de espera, refleja un porcentaje de 96,464% de utilización.







Descargar resina 39



Descargar Master 7,053055 Descargar Master Bach 10


















Operario Maquinaria





380,7



En operación y


142

11. ANÁLISIS DEL ESTUDIO DEL MÉTODO

11.1 DESCRIPCIÓN DE LOS PUESTOS DE TRABAJO

11.1.1 Turbo Mezclador 1

Es importante recordar la existencia de 3 diferentes puestos de trabajo, a pesar de que se dedican

básicamente a cumplir las mismas funciones (es decir, producir el material que alimentara las otras

áreas de la compañía) resulta que en algunos de estos es más complejo o más exhaustivo el cumplir

con las tareas que permiten el correcto funcionamiento y desempeño de la misma, esto debido a su

ubicación dentro del área de mezclas

En el caso del Turbo mezclador 1 por lo general se trabaja con algo más de calma, al menos si se

compara con su hermano mayor el Turbo mezclador 3, la plataforma que compone el espacio de

trabajo está situada en el 3 piso de una plataforma exclusiva del área de mezclas cuya razón de ser

es alojar los 3 turbo mezcladores, cosa que resulta beneficiosa una vez se presentan inconvenientes

o inherencias relativas a las actividades regulares del operario, funciones extras entre las cuales se

encuentra el subir manualmente el Master Bach, caso que se presenta con frecuencia debido a la

demora en la gestión de la zona encargada de producir y suministrar las pesadas.

Así mismo cuando se piensa subir en el ascensor ayudas de proceso, modificadores de impacto o

incluso producto no conforme se tiene que por cuestiones de amplitud y de espaciado es mucho

más cómodo desplazar los mismos en el anteriormente mencionado piso, las estibas al igual que

los montacargas pueden transitar con mayor libertad en comparación con otros pisos del área,

haciendo mínimos los inconvenientes que pueden presentarse por cuestiones de espacio entre las

cuales se menciona la ocupación de las rutas de evacuación, la obstrucción de la iluminación (tanto

natural como artificial) y por último la acumulación o concentración de calor.


Para el caso del Turbo mezclador 2 se puede recurrir a una comparación con el Turbo mezclador

1 ya que ambos comparten el mismo “piso” de la colosal estructura, en términos de capacidad se

tiene un amplio campo de trabajo; en muchas de las visitas a planta, se pudo observar que se

encontraba la plataforma o piso con lugares ya ocupados, bien sea por modificadores de impacto,

por ayudas del proceso o por material no conforme y aun cuando se veía esto el espacio seguía

siendo amplio, la estructura que rodea el puesto de trabajo puede resultar agobiante en el sentido

de la geometría de la misma puesto que está delimitada por 4 vigas o travesaños que sostienen los

143

pisos superiores, aun así las dimensiones de la estación son espaciosas, finalmente en términos de

iluminación se tiene que durante los turnos que van de 6:00 am hasta las 2:00 pm y en parte del

que va de 2:00 pm a 10:00 pm la luz natural cumple con su trabajo, toda el área de mezclas está

cubierta por un tejado con características transparentes que hacen posible una claridad en términos

de luminosidad, una vez se oculta el sol la iluminación artificial cumple con su función.


No todo puede ser bueno, en cuanto a la situación del Turbo mezclador 3, se sabe que este hace las

funciones del empleado más agotadoras y estresantes, básicamente origina que el mismo sufra en

términos de ergonomía, de sobreesfuerzos o acomodamiento de las materias primas, el pasillo que

conecta el ascensor con la maquinaria es bastante estrecho, y no solo esto, una viga horizontal mal

situada resulta ser demasiado incomoda cuando se trata de trasladar producto no conforme, este

último por sus dimensiones necesita libertad en términos de espacio y al ser tan ancho puede

incurrir en molestias para el trabajador pues el operario en turno será el encargado de participar en

este “juego” de acomodamiento empujando, vaciando o desplazando el contenido del no conforme.

En términos de iluminación la estación cuenta con la suficiente luz concentrada para desempeñar

correctamente el trabajo, sin embargo, la iluminación más general (la de toda el área de mezclas)

es más decadente en horario nocturno, normalmente se encuentra con bombillos viejos al punto de

ver algunos fundidos cosa que en parte se justifica por la disposición de los mismos, pero se critica

puesto que sin importar la ubicación debería recibir el correspondiente mantenimiento a tiempo.

11.2 DESCRIPCIÓN DEL MÉTODO ACTUAL

La ergonomía del puesto de trabajo puede resultar sumamente fundamental, es evidente que el

desempeño que tenga el trabajador a la hora de cumplir o ejecutar sus funciones determinara

drásticamente la productividad de la estación de trabajo, el simple hecho de evitar esfuerzos

innecesarios, de reducir los desplazamientos e incluso el incurrir en prácticas “del saber hacer”

determinaran a futuro índices que pueden resultar relevantes a la hora de evaluar que tan efectiva

es el área de trabajo y más aún que tan productiva es la compañía en sí.

Lo ideal es que la actividad del empleado sea subir (ya teniendo la programación de su estación de

trabajo) todo lo necesario para desempeñar sin interrupciones su labor, es decir, antes de comenzar

la producción subir la cantidad exacta de Master Bach, la cantidad exacta de modificadores de

144

impacto (de ser necesario), la cantidad exacta de ayudas de proceso (de ser necesario) y finalmente

la cantidad exacta de material no conforme (de ser solicitado). Una vez se garantice en su totalidad

el suministro de las materias primas podrá exigirse la productividad y la fluidez del trabajador

desempeñando sus funciones.

En este apartado se generaliza el método pues las actividades solamente varían dependiendo del

compuesto que se planea fabricar, en términos de maquinaria en las 3 se puede y de hecho se suelen

desarrollar las mismas actividades, eso sí, en términos de las tareas del operario.

Finalmente se tiene el caso cuando la producción requiere de modificador de impacto, la llegada

de esta materia prima en términos de capacidad es estándar, rara vez se ajusta a lo que necesita el

ciclo, por lo tanto, se debe pesar manualmente y separar las cantidades que irán alimentando poco

a poco la producción. El método varía dependiendo del operario, por cuestiones de comodidad hay

quienes llenan bolsas una y otra vez con el peso requerido, pero existen aquellos que calculan y

cuentan con las bolsas que van desocupando con el fin de aprovechar el material sobrante y

simplemente llenar el que ya se tiene.

11.3 ANÁLISIS ERGONÓMICO

A través del tiempo múltiples estudios se han basado en la observación directa y en la subjetividad

de las personas, sin embargo hoy se cuenta con herramientas más certeras, más precisas e incluso

más económicas como lo es el caso del programa “Ergonautas”, este sistema es capaz de evaluar

cualquier puesto de trabajo y dar fe de lo malo que se está haciendo, proveyendo al investigador de

información valiosa a la hora de cuestionar si es necesario cambiar cosas o el implementar mejoras

en las actividades que realizan los operarios para cumplir con su labor.

Antes de realizar el análisis ergonómico es fundamental aclarar que los 3 puestos de trabajo a pesar

de ejecutarse en diferentes maquinas constituyen un mismo factor, en otras palabras puede

generalizarse el puesto de trabajo ya que las funciones son exactamente las mismas, aun cuando

por las condiciones anteriormente descritas pueda resultar más desgastante el trabajar en una

maquina a comparación con otra, para efectos de la investigación se optó por considerar y basar el

examen en un solo puesto de trabajo.

La herramienta web cuenta con muchas funciones, y una de las más importantes es el selector de

métodos, pues este es quien orienta a el investigador hacia que métodos dirigir el estudio.

145

El test se respondió como se muestra a continuación.

Figura 76. Selector de métodos

Fuente: (ergonautas, s.f.) Una vez hecho el análisis básico el programa arrojo una serie de estudios específicos cuyos

objetivos son armar y fortalecer al sistema con mayor información aseverando el uso de uno u otro

método de análisis ergonómico.

146

Figura 77. Cuestionario seleccionador de métodos ergonautas parte 1

Fuente: (ergonautas, s.f.)

Figura 78. Cuestionario seleccionador de métodos ergonautas parte 2


147

Figura 79. Resultados del cuestionario ergonautas


Por lo tanto y según las recomendaciones del sistema lo indicado es hacer uso de los métodos

Snook y Ciriello, Método JSI, Análisis biomecánico y finalmente el Método Fanger.

Tablas de SNOOK y CIRIELLO (Evaluación de la manipulación manual de

cargas)

Figura 80. Resultados de Snook y Ciriello


Job Strain Index (Evaluación de la repetitividad de movimientos)

Figura 81. Resultados JSI


148

Biomecánica estática coplanar (El modelo de Chaffin)

Figura 82. Resultados Análisis Biomecánico 1




149



Método de Fanger (Estimación de la sensación térmica)

Figura 85. Resultados método Fanger


Conclusiones generales de los métodos

En primera instancia el método SNOOK y CIRIELLO proporciona información valiosa a la hora

de verificar el peso que en teoría deberían cargar en cada turno los operarios, ahora, de acuerdo

con las condiciones, la repetitividad y las actividades en general de los operarios se indica que

estos deberían cargar un máximo de 9,35 Kg cada vez que realizan una de las operaciones

planeadas, independientemente de la composición de la materia prima que se desea levantar esta

no debería superar el valor anteriormente indicado, al parecer y ajustando el resultado a la actividad

diaria de los operarios de P.V.C GERFOR S.A se puede ver que en efecto los trabajadores en la

actualidad están realizando un leve sobreesfuerzo para el levantamiento de pesos, sin embargo

como se deduce, el valor no está demasiado desviado del estándar que se debería manejar, la

solución a este sobreesfuerzo no está en cambiar los pesos puesto que de una u otra forma estos

150

afectarían el resultado y la calidad de los productos, la solución radica en implementar métodos

que mejoren la forma en que se realizan los levantamientos.

El método Job Strain Index de la tarea por su parte dio un JSI de 9 lo que indica que la tarea

realizada puede afectar a futuro la salud de los empleados, la frecuencia de las actividades son las

que pueden afectar la vida de los mismos.

El Análisis biomecánico solamente determina la postura que deben tomar los empleados, pero

aparte de todo registro que los puntos críticos de esfuerzo se encuentran en el codo, el hombro y el

torso de los empleados con porcentajes aproximados en cuanto a la carga máxima de 113, 131, 127

respectivamente, se aclara que según el análisis si los resultados superan el 100% se considera

como critico el trabajo realizado en las diferentes extremidades del cuerpo de los operarios.

Finalmente el Método de Fanger estima si las condiciones de temperatura son las indicadas para

el trabajo que se realiza, en este apartado es fundamental aclarar que las condiciones de temperatura

regulares de los operarios son las óptimas para desempeñar su trabajo sin afectar la salud de los

mismos, aun así el método está dirigido a evaluar las condiciones de temperatura en un momento

muy esporádico que es cuando los trabajadores deben hacer la limpieza de la maquinaria para el

cambio de tonalidades en la producción, es por esto que el resultado del “Voto Medio Estimado

(PMV) es de 0,88. Lo que da a entender (según la conclusión del programa) es que la situación

ambiental es inadecuada.

151

12. PLAN DE MEJORA

Para elaborar el plan de mejora, es necesario la realización de una serie de pasos, que se deben de

desarrollar de forma clara y precisa, con el objetivo de darle una jerarquización a las diferentes

problemáticas que puedan existir dentro de la organización y así efectuar las mejoras necesarias;

cabe resaltar que estas deben poseer su respectivo seguimiento y control, con el fin, de minimizar

o eliminar las consecuencias de las falencias presentes en el proceso productivo.

12.1 IDENTIFICACIÓN DEL ÁREA O PROCESO.

Es el primer paso para elaborar el plan de mejora, pues de no ser, no existiría una delimitación

formal y concreta de las problemáticas que se pretende corregir y no se tendría una idea por donde

comenzar; es importante recordar, que la empresa P.V.C GERFOR S.A, cuenta con gran variedad

de áreas o dependencias, las cuales cumplen una función específica para contribuir con la misión

de la organización, sin embargo el área de mezclas es el lugar escogido para la elaboración de este

trabajo, en especial la fabricación del compuesto de P.V.C, esto se debe a que es uno de los lugares

más importantes de toda la compañía, puesto que del buen funcionamiento de las actividades que

allí se realicen, dependen las demás áreas de fabricación de la empresa.

12.1.1 Identificación de los puntos críticos

Los puntos críticos, son todos aquellos factores que generan las fallas dentro del proceso o área

seleccionada, cabe resaltar que, en este caso, las causas que originan las problemáticas que se

evidencian en la fabricación del compuesto de P.V.C, se pueden observar en el esquema axial,

desarrollado anteriormente; sin embargo, los puntos críticos que se plantean acá, son aquellas

situaciones, condiciones o circunstancias que se pudieron observar durante las visitas a la

empresa en cada uno de los puesto de trabajo, las cuales, contribuyen de una u otra forma a la

generación de las problemáticas en la fabricación del compuesto de P.V.C.

12.1.1.1 Puntos críticos en el Turbo Mezclador 1 y 2

Es importante recordar, que estos puestos de trabajo están en el mismo piso, es decir uno al lado

del otro y gracias a las visitas realizadas a la empresa, se logró observar la existencia de diferentes

factores que impactan negativamente en las actividades que los operarios desempeñan para la

fabricación del compuesto de P.V.C, los cuales son:

Temperatura

152

Ventilación

Polución

Ruido

12.1.1.2 Puntos críticos en el Turbo Mezclador 3

Este puesto de trabajo, se encuentra un piso más arriba que los anteriores y de igual forma se pudo

identificar una seria de puntos críticos que perjudican de forma directa al operario., las cuales son:

Espacios reducidos

Plataformas en mal estado

Temperatura

Polución

Ventilación

12.2 RECONOCER LAS PROBLEMÁTICAS DEL ÁREA O PROCESO.

Es el segundo paso que se debe efectuar para la correcta elaboración del plan de mejora, allí se

puede hacer uso de diversas herramientas para la identificación de todas aquellas problemáticas

que afectan un lugar o proceso, para el caso de la fabricación del compuesto de P.V.C y gracias

diagnóstico realizado anteriormente, se logró establecer las diferentes problemáticas y/o fallas

presentes en esta actividad. Las cuales son:

Demora en las actividades de la maquinaria

Métodos inadecuados en la ejecución de las actividades

Sobre carga laboral por parte del operario

Mala gestión del aprovisionamiento del Master Bach

12.3 JERARQUIZACIÓN DE LAS PROBLEMÁTICAS

Una vez identificada las problemáticas que están presentes en el área o el proceso seleccionado, se

debe establecer una jerarquización o priorización de cuál de estas es la más relevante, en este caso

se puede observar dicho procedimiento en la siguiente tabla.

Problemática

Nivel de

afectación en

el operario

Nivel de

afectación en el

compuesto

Total

Demora en las actividades de la maquinaria 0 3 3

Métodos inadecuados en la ejecución de las actividades 3 3 6

Sobre carga laboral por parte del operario 3 2 5

Mala gestión del aprovisionamiento del Master Bach 1 3 4 Tabla 51. Jerarquización de problemáticas


153

Para la calificación del nivel de afectación en el operario y en el compuesto de P.V.C, se utilizó la

siguiente escala:

Tabla 52. Nivel de afectación


Al finalizar la calificación de cada problemática, se puede evidenciar, como la jerarquización quedo

de la siguiente manera:

1. Métodos inadecuados en la ejecución de las actividades

2. Sobre carga laboral por parte del operario

3. Mala gestión del aprovisionamiento del Master Bach

4. Demora en las actividades de la maquinaria

Es importante recordar, que las problemáticas evidenciadas en este proceso, afectan directamente

a 2 actores, el primero, es el compuesto de P.V.C y el segundo, es la integridad física del operario,

adicionalmente, las acciones de mejora tendrán como objetivo minimizar el impacto generado por

las problemáticas presentadas anteriormente.

12.4 ACCIONES DE MEJORA

Es el cuarto paso en la elaboración del plan de mejora, allí se proponen las soluciones que pueden

contribuir a reducir las problemáticas evidenciadas en el área o proceso de una organización, en

este caso, de la fabricación del compuesto de P.V.C, en el área de mezclas, para la empresa P.V.C

GERFOR S.A

Nivel de afectación Interpretación

0 No existe afectación

1 Afectación Mínima

2 Afectación Media

3 Afectación Alta

Acción de mejora Dificultad Plazo Impacto

Creación del programa “Trabaja sano, trabaja bien” 2 Mediano 2

Aumentar el número de ayudantes en el área de mezclas 3 Mediano 3

Implementación de las cinco s” 1 Corto 3

Revisión periódica del estado de las tolvas y conductos de

transporte de la materia prima 2 Corto 3

Tabla 53. Acciones de mejora


154

La tabla anterior refleja las 4 acciones de mejora propuestas para dar solución a las problemáticas

anteriormente identificadas, además se puede evidenciar 3 ítems de calificación para cada acción,

los cuales son explicados a continuación:

Dificultad: Hace referencia a la facilidad que tienen la acción de mejora para poder ser

desarrollada dentro de la empresa; esta se evalúa en una escala de 1 a 3, en donde 3 es el

nivel de dificultad más alto y el 1 el más sencillo.

Plazo: Es el tiempo en el cual se podrá desarrollar la acción de mejora en su totalidad, las

escalas de calificación utilizada para este ítem son:

o Corto: 1 mes a 3 meses

o Mediano: 3 meses a 6 meses

o Largo: 6 meses a 1 año

Impacto: Hace referencia al beneficio que la acción de mejora representa para el área de

mezcla o el proceso de fabricación del compuesto de P.V.C, de igual forma, su escala de

calificación va de 1 a 3, donde 1, significa que no beneficia en nada al proceso y 3 que

ayuda al mejoramiento de las problemáticas evidenciadas.

12.4.1 Creación del programa “Trabaja sano, trabaja bien”

El programa “Trabaja sano, trabaja bien”, es una formación presencial, en la cual se le instruye y

entrena al operario en la forma correcta de como ejecutar sus actividades, con el fin de aumentar

su desempeño laboral y reducir el riesgo de sufrir un accidente o contraer una enfermedad a causa

del quehacer diario.

Problemática atacar: Métodos inadecuados en la ejecución de las actividades

Duración: De 1 a 3 meses

Objetivo del programa: Promover hábitos saludables en la forma de ejecutar las actividades en

el proceso de fabricación del compuesto de P.V.C.

Metodología: Para la creación e implementación del programa, “trabaja sano, trabaja bien”, es

necesario seguir una serie de pasos, los cuales son:

1. Seleccionar Área de trabajo: El área de trabajo, hace referencia al lugar donde se

desempeñará la formación y entrenamiento de los operarios en como ejecutan sus

155

actividades. Debe ser un lugar cómodo, con buena iluminación, ventilación y retirado del

área de mezclas.

2. Elección de las temáticas a trabajar: Es una de las etapas más importantes, pues allí, se

deben de escoger todo el contenido del programa, el cual puede modificarse gracias a las

sugerencias de los operarios, sin embargo, se plantean uno temas base para comenzar, los

cuales son:

a. Resolución de conflictos

b. Talleres de comunicación

c. Levantamiento de cargas pesadas

d. Apertura y transporte de materias primas

e. Autocuidado

f. Importancia de las pausas activas

Es importante recordar que las temáticas no solamente se trabajarán de forma teórica,

además se harán de forma práctica, esto con el fin de que no se quede como una charla más,

pues se pretende que lo que se aprenda en el programa se aplique en los diferentes puestos

de trabajo.

3. Horarios del programa: En este punto, se debe de escoger el horario adecuado para

impartir la formación y entrenamiento de los operarios, es un poco complicado por la

rotación del personal dentro del área de mezclas, sin embargo, la formación debe impartirse

cuando el personal esté descansado, y no debe durar más de una hora, pues de esta forma

serán más receptivos y estarán más atentos al programa.

Dificultades: En la tabla de acciones de mejora, se puede evidenciar una calificación de 2 puntos,

esto se debe que, una de las mayores dificultades, que se pueden llegar a presentar, para que el

programa no tenga éxito, es la poca aceptación por parte de los operarios, debido a que la resistencia

al cambio, pues esta, puede causar que no apliquen lo aprendido en sus actividades diarias.

Adicionalmente existe el riesgo de que el programa sea acogido con poca seriedad, represente una

capacitación más para los operarios, es por ello, que desde el inicio se les debe motivar a todo el

personal para que tengan altas expectativas respecto al curso y se animen para hacer parte del

programa formativo.

156

Participantes: En primera instancia, el programa se creará para los operarios de los diferentes

turbos mezcladores, pero también pueden hacer parte todo el personal que desempeña cualquier

labor en el área de mezclas, ya que esto impactara de forma positiva a todo el proceso.

Resultados esperados: Reducir los tiempos de operación en las distintas actividades que tienen

que realizar los operarios para la fabricación del compuesto de P.V.C, además, de minimizar el

riesgo de sufrir un accidente o enfermedad laboral, puesto que, al implementar hábitos saludables

de trabajo, es poco probable que ocurra un suceso no deseado.

12.4.2 Aumentar el número de ayudantes en el área de mezclas

Es la segunda acción de mejora propuesta, para minimizar las consecuencias que se pueden

presentar por causa de las diferentes problemáticas anteriormente mencionadas para la fabricación

del compuesto de P.V.C. Esto consiste en aumentar el número de ayudantes o patinadores para

minimizar la carga laboral de los operarios.

Problemática atacar: Sobre carga laboral por parte del operario


Objetivo del programa: Minimizar la carga laboral de los operarios.

Metodología: Para aumentar el número de ayudantes en el área de mezcla, se debe realizar un

proceso de selección de personal como ya lo tiene instaurado la empresa, sin embargo, se puede

realizar una convocatoria interna o mejorar la planeación de la producción para que un pesador

pueda desempeñar labores de ayudantes.

Dificultades: Para esta acción de mejora, se otorgó una calificación de 3 puntos, debido a que es

un poco complicado que la empresa contrate nuevo personal, pues todo depende de los

requerimientos y necesidades que el área de mezclas tenga, además puede ser más factible y

económico para la organización que los operarios desempeñen varias funciones a contratar nuevas

personas, las cuales tomaran un tiempo en adaptarse al proceso productivo.

Resultados esperados: Con el aumento del número de ayudantes en el área de mezclas, se espera

que los operarios minimicen su carga laboral, también, se pretende contribuir al mejoramiento en

los tiempos de operación en las diferentes actividades que tiene que realizar los operadores de los

157

diferentes turbos mezcladores, ya que al desempeñar funciones que no les corresponden, se ve

afectado el tiempo total de operación para el compuesto de P.V.C.

12.4.3 Implementación de la metodología la cinco “s”

De acuerdo con las problemáticas evidencias, en la fabricación del compuesto de P.V.C, una acción

de mejora que podría contribuir al mejoramiento del proceso, sería la implementación de las

cinco s, la cual es una metodología que “agrupa una serie de actividades que se desarrollan con el

objetivo de crear condiciones de trabajo que permitan la ejecución de labores de forma organizada,

ordenada y limpia” (Ingenieria Indutrial Online, s,f)

Problemática atacar: Mala gestión del aprovisionamiento del Master Bach

Duración: 1 a 3 Meses

Objetivo: Mejorar el aprovisionamiento del Master Bach a los diferentes puestos de trabajo,

además de ayudar a la correcta ejecución de las actividades de los operarios.

Metodología: Para la implementación de las cinco 5, es necesario seguir 2 pasos para que los

operarios adopten esta metodología los cuales son:

1. Reconocimiento e identificación: Es el primer paso, para la correcta implementación de

esta metodología, acá, se les debe dar a conocer a cada uno de los operarios acerca de la

existencia de las cinco 5, además de que reconozcan e identifiquen cada una de ellas para

poder emplearlas en sus actividades diarias. Las cuales son:

a. Seiri: Su significado en español es Clasificar, la cual consiste en “ identificar la

naturaleza de cada elemento, separar lo que realmente sirve de lo que no.”

(Ingenieria Indutrial Online, s,f). Para la correcta gestión del aprovisionamiento del

Master Bach, es importante catalogar cada pesada para su respectivo compuesto,

pues de no ser así se podría llegar a confundirse las materias primas.

b. Seiton: Significa ordenar, en el caso del proceso de fabricación del compuesto de

P.V.C, es importantísimo que se tenga un constante orden en cada uno de los puestos

de trabajo, pues así se sabe que pesadas se necesitaran para las próximas ordenes de

producción.

158

c. Seiso: La traducción al español es limpiar, un puesto de trabajo limpio, inspira y

motiva al trabajador a desempeñar sus funciones de forma correcta, además facilita

y simplifica las operaciones que este tendría que efectuar.

d. Seiketzu: Su significado es estandarizar y consisten en “mantener el grado de

organización, orden y limpieza alcanzado con las tres primeras fases; a través de

señalización, manuales, procedimientos y normas de apoyo” (Ingenieria Indutrial

Online, s,f)

e. Shitzuke: La disciplina, es uno de los factores más importantes para lograr el éxito,

en este caso, los operarios deben de fomentar una cultura netamente de disciplina,

con el fin de mejorar la calidad del proceso de mezclas y sentirse a gustos consigo

mismo por su trabajo realizado

Dicha labor se podrá realizar de forma verbal y amigable en charlas durante los tiempos de

descanso, con el objetivo de persuadir a los operadores de los turbos de que implementen

esta metodología en sus labores.

2. Promocionar las cinco s: Se debe de fomentar la utilización de la metodología, para que

contribuya al mejoramiento del proceso y para el bienestar de la integridad física y mental

de cada una de las personas que operan los turbo mezcladores

Dificultades: Como se pudo observar anteriormente, la implementación de las cinco 5, tienen una

dificultad de 1 punto, es decir es muy sencilla de implementar en el área de mezclas, en especial

en la fabricación del compuesto de P.V.C, sin embargo, puede existir la probabilidad de que no

tenga gran acogida por el operario, puesto que puede ser vista como una imposición mas no como

una herramienta de ayuda.

Resultados esperados: Con la implementación de la metodología de las cinco s, se pretende

beneficiar a los operarios, ya que al sentirse a gustos efectuando sus labores, las desempeñaran con

más agilidad y rapidez, contribuyendo al mejoramiento en los tiempos total de operación.

Adicionalmente, se puede esperar, que esta metodología sea adoptada por diferentes áreas de la

empresa que quieren mejorar sus procesos.

159

12.4.4 Revisión periódica del estado de las tolvas y conductos de transporte de la

materia prima

La última acción de mejora, está enfocada en los diferentes turbos mezcladores presentes en el área

de mezclas, pues a pesar de ser maquinas con un buen nivel de tecnología, también fallan,

generando retrasos en la fabricación del compuesto de P.V.C

Problemática atacar: Demora en las actividades de la maquinaria


Objetivo: Reducir los tiempos de espera de la maquinaria, garantizado el buen funcionamiento de

las tolvas y los conductos de transporte de la materia prima

Metodología: Para la ejecución de esta acción de mejora, es necesario contar con el personal

idóneo, ya que se deben de programar labores de mantenimiento predictivo y preventivo a cada

uno de los elementos que influyen en el proceso de mezcla, además se debe hacer uso de ciertas

herramientas que permitan llevar un control y registro de cada revisión del estado en que se

encuentran cada uno de estos elementos, es decir, anticiparse antes de que ocurra una falla y darle

solución lo más pronto posible.

Dificultades: Para esta acción de mejora, se otorgó una calificación de 2 puntos, pues no es tan

complicado que la empresa la implementa, sin embargo, para su correcto funcionamiento, se debe

de contar con una excelente organización y planeación de las labores de mantenimiento, pues de

no ser así, se incurriría en gastos innecesarios que afectarían en gran medida a la organización

Resultados esperados: Reducir las demoras en las actividades de la maquinaria y prolongar la

vida útil de los equipos que están presentes en la fabricación del compuesto de P.V.C, además de

optimizar los tiempos de operación en las distintas actividades que tiene que realizar para cumplir

con los requerimientos de la planta

160

12.5 SEGUIMIENTO Y CONTROL

Luego de implementar las acciones de mejora, es necesario realizar el seguimiento y control a cada

una de estas, pues de no ser así, no se podría conocer si dicha propuesta dio resultado o no, es por

eso que cada acción de mejora debe calificarse y retroalimentarse para su mejoramiento continuo.

Tabla 54. Formato de seguimiento y control


El formato anterior, permite llevar un seguimiento de las actividades necesarias para la

implementación de las acciones de mejora, además posee una calificación de una escala de 1 a 3,

en donde:

Tabla 55. Cuadro de interpretación Fuente: Elaboración propia

Formato de seguimiento y control de las acciones de mejora

Acciones de mejora Problemática y/o

falencia Actividades Objetivo

Responsable

Designado

Duración

(Días) Calificación

Creación del programa

“Trabaja sano, trabaja

bien”

Métodos

inadecuados en la

ejecución de las

actividades

Aumentar el número de

ayudantes

en el área de mezclas

Sobre carga laboral

por parte

del operario

Implementación de

las cinco s”

Mala gestión del

aprovisionamiento

del Master Bach

Revisión periódica del

estado de las tolvas y

conductos de transporte

de la materia prima

Demora en las

actividades

de la maquinaria

Calificación Interpretación

1 No cumple con el objetivo propuesto, es necesario

cambiar la actividad o acción de mejora

2

Cumple parcialmente con el objetivo, es necesaria

realizar modificaciones a la actividad o acción de

mejora

3 Cumple satisfactoriamente el objetivo propuesto

161

13. RECOMENDACIONES Y SUGERENCIAS.

Para el mejoramiento continuo del proceso de mezclas, en especial para la fabricación del

compuesto de P.V.C, se le realiza una serie de recomendaciones y sugerencias a la organización,

con el objetivo de que las evalué para que puedan ser implementadas para beneficio de los operarios

y de la empresa.

Programación adecuada de las labores de mantenimiento y limpieza

Es una recomendación importante, debido a que se evidencio, como las labores de mantenimiento

y limpieza se realizan de forma simultánea en la fabricación del compuesto de P.V.C, lo cual puede

incrementar el riesgo de accidentes laborales y puede perjudicar la calidad del producto, es por eso

que se le sugiere a la empresa que establezca una serie de paradas programas con el fin de

minimizar cualquier suceso no deseado que pueda llegar a ocurrir.

Amarre del Master Bach

En la gestión del aprovisionamiento de las pesadas, se sugiere utilizar un tipo de amarre más fácil

de desamarrar, puesto que el actual genera retrasos en su apertura afectando directamente el tiempo

total de operación para la fabricación del compuesto de P.V.C.

Utilización de estibas de doble vía

Se recomienda el uso de estibas de doble vía, esto con el fin de minimizar la carga laboral del

operario y facilitarle sus actividades, debido al espacio tan reducido en algunos puestos de trabajo.

Adquisición de estibadores eléctricos y mejores herramientas de trabajo

Se sugiere la adquisición de estibadores eléctricos, pues actualmente solo poseen 1, lo demás se

tiene que realizar con los estibadores hidráulicos, lo cual genera bastante desgaste al personal

operativo, también se recomienda, adquirir mejores herramientas que faciliten las actividades que

tienen que desempeñar los operarios, ayudantes y pesadores.

Aprovechamiento del espacio

Se recomienda a los operarios, aprovechar y optimizar el espacio en cada uno de sus puestos de

trabajo, con el objetivo de mejorar en la ejecución de sus actividades.

162

CONCLUSIONES

Gracias al estudio antropométrico se comprendió que las acciones de los operarios en el

área de mezclas comprenden un conjunto de actividades repetitivas que si bien no afectan

en el momento al trabajador sí que pueden perjudicar a largo plazo la vida de los mismos.

Se logró establecer los tiempos estándar para las actividades que tiene que realizar los

operarios en la fabricación del compuesto de P.V.C para 15 compuestos, lo cual servirá

como un método de control para le empresa.

Se evidencio la existencia de puestos de trabajo más críticos que otros, gracias a

condiciones como la altura o posición que ocupa la maquinaria dentro de las instalaciones,

en adición se tienen los espacios reducidos y los elementos que afectan la movilidad y el

fácil acceso de la materia prima.

Se presentó un plan de mejora y una serie de recomendaciones, las cuales contribuirán a

recudir las problemáticas evidenciadas en el proceso de fabricación del compuesto de

P.V.C.

Se logró establecer que el puesto más crítico de trabajo es el turbo mezclador 3, también se

espera que con lo propuesto se disminuya el nivel de criticidad.

163

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