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La Planta de Tratamiento Mecánico Biológico en Monte Arráiz, Bilbao, permitirá que todos los residuosde Bizkaia sean tratados antes de su eliminación, según la jerarquía del tratamiento de residuos.
No se destinará a vertedero ninguna fracción que no haya sido previamente tratada.La instalación, ubicada junto a la incineradora de Zabalgardi, está diseñada para tratar 180.000 ton
al año de residuos urbanos y ha supuesto una inversión de más de 43 M€.
PLANTA DE TRATAMIENTOMECÁNICO BIOLÓGICO (TMB)
EN MONTE ARRÁIZ, BILBAO
ORIGEN Y OBJETIVOS DELPROYECTO
El pasado 18 de febrero de 2013se inauguró la nueva Planta de Tra-tamiento Mecánico Biológico (TMB)en Monte Arráiz, Bilbao.
El Proyecto de la Planta TMB seenmarca en el contrato para la redac-ción del proyecto de ejecución, laconstrucción llave en mano, puestaen marcha y operación de una plantade tratamiento mecánico-biológico deresiduos urbanos en el área de Armu-laza, monte Arráiz (Bilbao). Dichocontrato ha sido promovido por GAR-BIKER AB, S.A., juntamente con la Di-putación Foral de Bizkaia, y adjudica-do en octubre de 2010 a lasempresas Valoriza Servicios Medio-ambientales, S.A. y Proyectos yObras Pabisa, S.A., constituidas bajoel nombre UTE TMB ARRAIZ.
La importancia de esta infraestruc-tura permitirá al territorio histórico deBizkaia conseguir nuevas metas encuanto a los índices de recogida se-
lectiva y reciclaje de residuos, y posi-cionarse internacionalmente en un lu-gar envidiable en materia de gestiónde residuos, tal y como establece el IIPlan Integral de Gestión de ResiduosUrbanos de Bizkaia 2005-2016.
Con la puesta en funcionamientode la Planta TMB la totalidad de los re-siduos de Bizkaia serán tratados antesde su eliminación, según la jerarquíadel tratamiento de residuos (preven-ción, reutilización, reciclaje, valoriza-ción energética y eliminación). No se
derivará a vertedero ninguna fracciónque no haya sido previamente tratada.
La planta, que ocupa 23.115 me-tros cuadrados, ha sido levantada enel monte Arráiz junto a la incinerado-ra de Zabalgarbi, la planta de com-postaje y el depósito de Artigas, loque compone un “ecoparque” dedi-cado a la gestión de residuos.
Esta planta está diseñada paratratar 180.000 toneladas al año deresiduos urbanos mezclados, inclui-dos los generados en Bilbao. La me-ta principal es extraer de estos resi-duos el máximo porcentaje deresiduos reciclables y a su vez inerti-zar la fracción orgánica, es decir, eli-minar los impactos, tanto a la atmós-fera (gases de efecto invernadero)
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Reportaje
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Iosu Madariaga1, Mikel Huizi2
1Diputado Foral de Medio Ambiente, 2Director Gerente1DIPUTACIÓN FORAL DE BIZKAIA, 2GARBIKER
como al subsuelo (lixiviados). El pro-ceso que se llevará a cabo en estaplanta comprende tres pasos: la re-cepción, el tratamiento mecánico y eltratamiento biológico de los residuos.
Las áreas de proceso principa-les, donde se realiza el tratamiento
completo de los residuos, son las si-guientes:
• Tratamiento Mecánico: se trata deuna instalación dotada de la tecnolo-gía disponible más avanzada existen-te en el mercado, donde se separa elresiduo entrante. Se obtiene un mate-rial (biorresiduo) con la granulometríay el nivel de impropios adecuado parasu estabilización en túneles y, por otrolado, se recuperarán todos los subpro-ductos valorizables contenidos en losresiduos. La instalación de tratamientomecánico se ha proyectado en su tota-lidad para tener la posibilidad de la dis-posición de los equipos necesariospara la preparación del CSR.
• Estabilización de la fracción or-gánica: obteniendo un material esta-
bilizado, con una baja humedad (conuna humedad inferior al 22%).
• Tratamiento aires: captación ytratamiento adecuado para evitar laemisión de olores en el entorno de laplanta.
En el diseño de la Planta TMB seha tenido en cuenta la inclusión delas siguientes medidas medioam-bientales:
• El ciclo de agua de la planta, condiferentes circuitos para agua de pro-ceso, aguas grises y recogida de plu-viales junto con la tecnología de túne-les para el secado biológico, permiteno tener emisiones líquidas y bajoconsumo de agua.
• El circuito de aire interno de lasnaves, con consumo de aire de lasnaves de recepción y maduraciónpor el proceso biológico de túneles,hacen que toda la ventilación y emi-sión de aire al exterior se realice por
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medio de los lavadores y biofiltroscerrados con alta dispersión, garanti-zando la no emisión de olores.
• Los diversos sistemas y equiposque manejan productos con emisiónde olor y polvo, se encuentran doble-mente cerrados, con la nave únicacubierta y cerrada.
RECEPCIÓN Y DESCARGA
La zona de recepción y descargase encuentra dentro del área de re-cepción de la nave de proceso. Estaconsta de cuatro puertas de aperturay cierre rápidos para que la entrada ysalida de los camiones se realice conla mayor rapidez y flexibilidad.
TRATAMIENTO MECÁNICO
Se han instalado dos líneas de 30t/h de capacidad nominal unitaria detratamiento. Ambas líneas se dispo-nen en paralelo con los mismos equi-pos de tratamiento.
El alimentador eleva el residuo has-ta la cabina de triaje e inspección don-de se realiza una preclasificación demateriales de gran tamaño o peligro-sos que puedan causar problemas en
los siguientes equipos de la línea detratamiento (atascos principalmente).
Una vez retirados todos estos ele-mentos, el residuo se descarga enun trómel de voluminosos de 350mm de malla con púas rompebolsasdonde la fracción mayor de esta ma-lla, es decir, los voluminosos, quepueden perturbar el funcionamientomecánico de la línea, son dirigidosposteriormente mediante cinta trans-portadora hasta una cabina de triajemanual donde se recuperarán losproductos valorizables.
Todo lo que no se ha selecciona-do en la cabina, el rechazo, se con-duce mediante cinta transportadoraa la zona del sistema de carga auto-mática de camiones. Existe para sucontrol un sistema de pesaje en con-tinuo del producto transportado.
Los materiales pasantes por lamalla del trómel de voluminosos, loinferior a 350 mm, se descargan enun abrebolsas-disgregador, cuya fi-nalidad es la correcta apertura y des-garre de todas las bolsas, cayendolos residuos disgregados en la cintatransportadora que conduce el mate-rial a una cabina de triaje de vidrio,siguiendo el producto no selecciona-do hacia el trómel de clasificaciónprimario.
Este abrebolsas es un elementoescamoteable para, en caso de paropor emergencia debido a avería opor mantenimiento, poder retirarlo dela línea de proceso en caso necesa-rio y que ésta no quede inhabilitadapara seguir trabajando.
El trómel de clasificación prima-rio, que tiene púas rompebolsas pa-ra completar la apertura de éstas yayudar al avance del material, ha si-do diseñado con la suficiente longi-tud como para poder maximizar laclasificación de las diferentes frac-
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ciones, así como para responderadecuadamente a un tratamiento efi-caz de unas cantidades de residuoscircunstancialmente superiores a lascapacidades nominales de trata-miento definidas en el Proyecto.
De la operación del trómel, surgenlas siguientes fracciones como con-secuencia de su acción clasificadora:
• Fracción resultante del cribadoen el primer sector del trómel, provis-to de malla de diámetro 80 mm y quees recogido por la cinta transportado-ra situada bajo el mismo y que, des-pués de una selección magnética einductiva, llevará el material median-te cinta transportadora al procesobiológico.
• El segundo sector cribante de di-cho trómel da lugar a una nueva frac-ción intermedia 80-150x250 mm que
es recogida por cintas transportado-ras que llevan el material al procesoposterior de selección automatizadade productos.
• El flotante del trómel, (fracción150x250–350 mm).
El tratamiento llevado a cabo encada una de las fracciones mencio-nadas es el siguiente:
Fracción fina (< 80 mm)
La fracción fina (< 80 mm) obteni-da en la primera malla del trómel pri-mario descarga en una cinta trans-portadora. Esta fracción es sometidaa la acción del separador magnéticoy del separador inductivo, que extraelos elementos ferro-magnéticos yalumínicos respectivamente, de ma-nera automatizada.
Los materiales ferromagnéticosretirados descargan en una cintaque los conduce a la prensa de férri-cos, mientras que los materiales reti-rados por el separador inductivo sontransportados mediante cinta trans-portadora a su respectiva prensa dealuminio.
Lo restante, la fracción orgánica,se dirige por cintas transportadorashacia el sistema de carga automáti-ca de túneles. Existe un control depesaje en continuo para controlar lacantidad de fracción orgánica que sedirige al sistema de túneles. Tam-bién se dispone de la posibilidad depoder seguir funcionando condu-ciendo el producto a la zona de car-ga del rechazo y no tener que pararlas líneas, si hubiese un problemade avería o mantenimiento en la car-ga del sistema de túneles.
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Fracción intermedia (80-150x250mm)
La fracción intermedia obtenidade la de la segunda malla de clasifi-cación del trómel primario, es envia-da a una aspiración de plástico filmpasando el producto aspirado a sudepósito acumulador y el no aspira-do al separador balístico de tres sali-das obteniéndose tres fracciones:
• Hundido por cribado a través dela malla del separador balístico, quees enviado a través de cintas trans-portadoras hasta la cinta que recogela fracción < 80 mm del trómel prima-rio, sometiéndose a la acción del se-parador magnético e inductivo.
• Los elementos planares son re-cogidos por cinta transportadora y lle-vados a la alimentación de la línea detratamiento de CSR. Siendo antessometida dicha fracción a la acciónde un separador magnético, un in-ductivo y una separación de triajemanual negativo.
• Los rodantes del separador ba-lístico se envían a un separadormagnético, que recupera la fracciónférrica que será conducida medianteuna tolva a la prensa de férricosmencionada.
Si seguimos el flujo de línea derodantes, lo que queda una vez reti-rados los materiales magnéticos, seintroduce a un primer separador óp-tico de simple válvula que clasifica elresiduo separando todos los plásti-cos del resto de materiales.
El plástico resultante de la accióndel primer separador óptico es intro-ducido en un segundo separador dedoble válvula que separa el flujo enPET y PEAD de los plásticos. Tantoel PET como el PEAD son deposita-
dos mediante cintas transportadorasen sus respectivos depósitos acu-muladores bajo la cabina de triajeprimario.
El material restante de los plásti-cos es conducido a la línea de trata-miento de CSR. Es importante desta-car que este material no cumple conlos estrictos requerimientos que im-ponen las empresas recuperadoras,y por tanto, no son aprovechables deforma directa.
El producto clasificado como restoen el primer separador óptico es con-ducido a un tercer separador ópticode simple válvula, elemento común alas dos líneas de tratamiento, dondese separa el brick que se conducemediante cintas transportadoras a sudepósito acumulador bajo la cabinade triaje primario. El material restan-te de este separador se envía me-diante cintas transportadoras a la ca-bina de triaje primario, previo pasopor un separador inductivo.
El CSR seleccionado automática-mente y limpio de contaminantes seconduce a la línea de tratamiento deCSR con una limpieza previa demetales, mediante separador mag-nético, e impropios, mediante triaje
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negativo, para su posterior granula-do y traslado al almacenamiento yexpedición final.
Fracción gruesa (150x250–350 mm)
La fracción flotante del trómel pri-mario, pasa a través de cintas trans-portadoras por un separador magné-tico y otro de inducción que depositansus productos en un contenedor.
El material después de los sepa-radores se introduce en la línea deCSR con una limpieza previa de me-tales, mediante separador magnéticode seguridad en cabecera de la lí-nea, e impropios, mediante triaje ne-gativo, para su posterior traslado alalmacenamiento y expedición final.
TRATAMIENTO DE CSR
Las tres fracciones consideradascomo producto CSR y antes de sugranulación se unen en un mismocircuito de transporte en el que sedispone la opción de enviar el pro-ducto a rechazo, en caso necesario.Como elementos de seguridad encabecera de línea se dispone un tria-je negativo de impropios y un sepa-rador magnético.
La línea de tratamiento CSR, cuyacapacidad es de 20 t/h, está formada
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por dos líneas en paralelo con ali-mentadores buffer y dos granulado-res de altas prestaciones.
Los alimentadores buffer son car-gados alternativamente medianteuna cinta transportadora reversibleque reparte la producción de la insta-lación entre las dos líneas.
Este sistema de alimentación in-corpora la posibilidad de desviar elproducto a un troje de almacena-miento para su posterior incorpora-ción mediante pala cargadora en unode los alimentadores.
El granulador instalado está am-pliamente capacitado para las con-diciones exigidas de operación, dis-poniendo de una amplia toleranciaen la entrada de elementos duros.Su diseño permite un fácil cambiode la rejilla para una adaptación altamaño de granulometría según lasnecesidades exigidas por el merca-do. Como características principalesse pueden destacar su alto rendi-miento continuo en el corte, un ajus-te fácil y rápido de las cuchillas, al-tamente resistentes al desgaste,amortiguación de golpes y alto nivelde estabilidad, buena distribucióndel material para su corte y protec-ción del equipo contra daños porquedar bloqueado el rotor.
EL CSR granulado es conducidomediante cintas transportadoras ca-
potadas directamente al almacena-miento, en donde hay hasta tres zo-nas totalmente diferenciadas parapoder almacenar distintas clases y/ocalidades de producto final. Existe enla línea de transporte un control deproducción mediante báscula de pe-saje en continuo.
ÁREA DE RECHAZO
El material que tenemos como re-chazo en la cabina de triaje secunda-rio se envía al área de expedición derechazo, que consta de tres posicio-nes completamente automatizadaspara la carga de camiones. Una seriede cintas reversibles y desplazablesalternan la descarga del material en-tre las tres posiciones, dotando alconjunto de una gran flexibilidad deoperación.
A través de dos by-pass inserta-dos en la línea de proceso, a las po-siciones de rechazo puede llegarmaterial procedente de la línea CSR,previo a la granulación, y de la frac-ción orgánica estabilizada. Esto seestablece como medida de seguri-dad para casos necesarios.
Adicionalmente se sitúa en estazona otra posición para la expediciónde la fracción orgánica estabilizada,procedente de la salida de los túne-les de maduración.
TRATAMIENTO BIOLÓGICO
Del tratamiento mecánico ante-riormente descrito, se obtiene la frac-ción orgánica procedente del residuoprimario (0-80 mm). Toda esta mate-ria orgánica se introduce medianteun sistema de carga automática enlos túneles de estabilización. Existela posibilidad de enviar directamenteeste material a rechazo, en caso ne-cesario.
Sistema Automático de Carga deTúneles
El sistema de carga de túneles estotalmente automático. El materialllega mediante cinta transportadoraal sistema de carga automática queestá en la parte frontal de los túneles
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y por encima de estos. El sistema es-tá compuesto de dos cintas transpor-tadoras, una de ellas es fija y la otra,donde descarga la anterior, despla-zable y reversible.
Esta cinta desplazable y reversiblees la que descarga el material en elalimentador telescópico que se ubicafrente a las puertas de los túneles.
La máquina se posiciona en fren-te de cada túnel desplazándose so-bre un transfer a través de unos ca-rriles de rodadura. El conjunto de lastres cintas se desplaza sobre rue-das, siendo éstas guiadas a travésde unas guías en el propio transfer,lo que facilita el centrado de la cintaal extenderse dentro del túnel. Dichodesplazamiento se realiza mediantemotor-reductor, situado en la prime-ra cinta, que tira o recoge del resto.
Una vez que la cinta se posicionaen el interior del túnel, funciona demodo completamente automático.Recibe el producto de la cinta dedescarga situada encima de los tú-neles, de tal modo que evacua pro-ducto entre cintas, accionada cadauna por mototambor y descargandoa toda la anchura del túnel mediantela cinta posicionada en cabeza.
Túneles
Las dos principales ventajas quepresentan estos sistemas cerradoscon respecto a los abiertos y semi-cerrados son el excelente control deemisiones al medio y el afinado do-minio de los parámetros del proceso.El control de parámetros del procesose realiza por medio de sondas detemperatura y de dispositivos capta-dores de gases (tanto desde el espa-cio intersticial de la matriz en proce-so, como desde los conductos deventilación o la atmósfera libre de laparte superior del túnel).
Cada túnel tiene su propio venti-lador centrífugo que sopla una mez-
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cla de aire fresco y aire procedentede la salida del resto de túneles altúnel de estabilización. La mezcla deaire fresco y aire de proceso se ajus-ta utilizando las válvulas que se con-trolan por ordenador. Cada túnel tie-ne un circuito separado de aireporque una válvula unidireccionalestá instalada en el conducto dedescarga de cada túnel.
La cantidad de aire suministradose determina por la fase del procesoen la que se encuentre. El control delventilador del túnel está basado en latemperatura del material. El ajustede la válvula suministradora de airefresco está basado en el valor medi-do de oxígeno y en la temperaturadel material.
El aire captado en las naves derecepción y maquinaria (área de tra-tamiento mecánico) se utiliza princi-palmente para el suministro de airefresco a los túneles.
El aire de descarga se mezcla conel aire fresco restante. La conexióndel aire de descarga hacia los túne-les está equipada con una válvulaunidireccional de aire, la cual asegu-ra que no entre aire en otro túnel. Eltúnel puede desacoplarse del siste-ma, cerrando tanto la válvula de airefresco como la válvula de aire de so-bre presión. Estas válvulas se con-trolan por ordenador.
La matriz suele introducirse hú-meda, utilizándose como riego lospropios lixiviados producidos en an-teriores llenados del túnel y suple-mentadas con agua si ello fuese ne-cesario. Esto no suele representarningún problema grave de caída enanaerobiosis gracias al sobredi-mensionamiento habitual de las tur-binas de ventilación, pero sí pue-den producirse l ix iv iados, loscuales son recogidos, conducidos aun depósito y reutilizados para lahumectación del siguiente llenado.Puesto que es un circuito cerrado,ningún líquido sale del proceso alexterior.
Todas estas medidas son transmi-tidas a un autómata programableque a su vez las envía a un ordena-dor provisto de un programa especí-fico de control a través del cual secontrola y rectifica a voluntad el pro-ceso mediante el uso de ventilaciónforzada. El banco de datos que varecogiendo la memoria del ordena-dor aporta valiosa acumulación deinformación puntual, cuyo estudio alargo plazo resulta muy útil para elconocimiento y mejora del procesode estabilización.
Sistema Automático de Descargade Túneles
Una vez que ha pasado el tiempode retención de la materia dentro delos túneles, se procederá a su des-carga automática para trasladar elmaterial hasta el área de expediciónde la fracción orgánica estabilizada.
El suelo de los túneles de estabili-zación es un sistema de piso móvil,así que para descargar un túnel de-terminado el sistema de descarga seposiciona automáticamente frente ala puerta del túnel.
Una vez posicionado, conecta lacentral hidráulica al piso móvil y deesta manera se va acercando el ma-terial hacia la puerta del túnel dondemediante un conjunto de fresas sedesmenuza el material y se lanza so-bre la cinta ransportadora de salida.
Esta cinta transportadora se des-plaza con el sistema de descarga. Porotra parte, a lo largo de la nave decarga y descarga de túneles se en-cuentra otra cinta transportadora quees donde descarga la cinta que sedesplaza con el sistema de descargaal vaciar cualquiera de los túneles.
A través de cintas transportadorasse envía el material estabilizado ha-cia el área de expedición de la frac-ción orgánica estabilizada, con la po-sibilidad de recircular el material
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nuevamente al interior del sistemade túneles si fuese necesario.
DESODORIZACIÓN
En diversos puntos de la planta seproducen episodios de malos oloresdebido a la actividad desarrollada.Por lo tanto, para el aire y los gasesgenerados en todas las zonas críti-cas de la planta se han previsto unasinstalaciones de captación y conduc-ción del aire al sistema de depura-ción de olor.
El área de descarga, como ele-mento con unas altas emisiones deolor, tiene una captación puntual quees conducida directamente al siste-ma de recirculación de aire de los tú-neles de maduración. El resto de lanave de proceso tiene un sistema decaptación de aire que, mediante unaserie de ventiladores axiales, condu-ce este hasta el área de maduracióndonde unas captaciones sobre lostúneles lo incorporan al proceso debiosecado.
Para el tratamiento de aires y de-sodorización de la planta TMB se haejecutado un tratamiento de lavadoquímico más biofiltro orgánico cerra-do y con expulsión a la atmósferapor chimenea. De este modo lasemisiones a la atmósfera del aire de-purado pueden ser fácilmente con-troladas y medidas en un único pun-to de la instalación.
Todo el sistema de desodoriza-ción tiene como objetivo mantener elinterior de las instalaciones de pro-ceso de la planta TMB en depresión,de forma que no se produzcan emi-siones difusas al exterior de las na-ves. Esto se refuerza con el selladode la estructura y cerramiento de lanave de proceso.
Tratamiento de aire mediantelavado químico
La capacidad de tratamiento seráde 160.000 m3/h, divididos en dosScrubbers de una etapa ácida de80.000 m3/h de capacidad unitaria,aunque pueden alcanzar caudalespunta de 96.000 m3/h.
La depuración del aire contamina-do se realiza en una sola etapa me-diante lavado ácido. En todo momen-to el pH se mantiene dentro de losparámetros óptimos de funciona-miento mediante un control de pH yla adición de ácido sulfúrico.
Para alcanzar la eficacia deseadade depuración de gases y la ausen-cia de polvo insoluble, la columnaestá provista de anillos de rellenodestinados a facilitar el intercambiode masa entre las fases líquidas ygaseosas.
El sulfato de amonio formado por laeliminación de amoniaco medianteácido sulfúrico es almacenado en eltanque de almacenamiento de sulfato.
Tratamiento mediante biofiltro
La función de los biofiltros estábasada en la degradación biológicade sustancias orgánicas presentesen el aire a través de microorganis-mos. Este sistema de tratamiento deaire es un proceso estándar amplia-mente utilizado.
Los biofiltros tienen un diseño ce-rrado y están divididos en dos seg-mentos. El operador puede separarcada segmento si fuera necesarioutilizando una válvula de mariposamanual. La ventaja de este sistemaes que solo un segmento puede es-tar aislado para operaciones de man-tenimiento y el resto puede continuarfuncionando.
El material consiste en dos capasdiferentes. La primera está formadapor raíces de pino y tiene aproxima-
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damente 0,5 m de altura. Esta ba-se sirve para mejorar la distribucióndel aire a través de todo el biofiltro.La segunda capa está formada poruna mezcla activa de pino y tieneuna altura de 1,25 m, siendo el me-dio de purificación del aire.
El aire es conducido por debajode un doble suelo segmentado. Laresistencia del material en la basedel biofiltro ayuda a distribuir el airepor toda el área del doble suelo.Los componentes orgánicos del ai-re a tratar sirven de alimento a laspoblaciones microbianas. Los com-puestos producidos por los microor-ganismos son ambientalmenteaceptables, tales como dióxido decarbono, agua, calor, etc.
Debido a que los microorganis-mos solo son activos en un mediohúmedo, el material del biofiltro de-be tener capacidad para retener la
humedad. El valor ideal de hume-dad en el biofiltro debe ser de entre50 y 70%. La deshidratación del bio-filtro desde el fondo del mismo esprevenida con el sistema de scrub-bers situados anteriormente, humi-dificando el aire a tratar. Además elsistema de control de proceso tieneun sistema de humidificación auto-mático del biofiltro.
Chimenea
Después de la purificación en losbiofiltros, el aire es emitido a la at-mosfera a través de una chimenea.La chimenea tiene un diseño de “pi-pe-in-pipe system”, donde el aire si-tuado entre los dos conductos sirvede aislante y evitas condensacio-nes. En caso de que se formen al-gunos condensados, estos son en-viados al sistema de aguas.
De este modo las emisiones a laatmósfera del aire depurado son fá-cilmente controladas y medidas enun único punto de la instalación, deacuerdo a los requerimientos delOrganismo Ambiental.
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SÍNTESIS DEL PROYECTO
• Objeto del contrato: Redacción deProyecto de Ejecución, construcción llave enmano y puesta en marcha de Planta deTratamiento Mecánico Biológico (TMB)
• Precio del contrato: 43.344.396 €
• Propiedad: GARBIKER AB, S.A.
• Contratista: UTE TMB ARRAIZ (ValorizaServicios Medioambientales, S.A. -Proyectos y Obras Pabisa, S.A.)• Jefe de Obra:D. Enrique Martínez Zamacola
• Dirección Facultativa: Valoriza ServiciosMedioambientales / Sacyr Industrial• Elaboración de proyecto de ejecución yDirección Técnica de las Obras:D. Carlos J. Guijarro Castro• Dirección de ejecución de las obras:D. Jorge R. Pérez Rodríguez
CAPACIDAD DE TRATAMIENTO: 180.000ton/año (2 líneas x 30 ton/hora)
• Materiales reciclables: 13.000 ton /año(7,2%)• Material biosecado: 43.000 ton /año(23,9%)• Combustible derivado de residuo: 58.000ton / año (32,1%)• Pérdidas de proceso: 51.000 ton / año(28,3%)• Rechazos: 15.000 ton / año (8,6%)
LÍNEA DE COMBUSTIBLE SÓLIDORECUPERADO (CSR):
• Silos y granuladoras de alta producción• Capacidad de granulación: 2 x 10 ton/hora• Tamaño de salida de CSR: Variable entre20-30 mm• Posibilidad de operación de las 2 líneas deforma independiente• Capacidad de adaptación a futuros reque-rimientos legales o del cliente final• Posibilidad de operar automática omanualmente
PLANTA DE TRATAMIENTO BIOLÓGICO:
• Número de túneles de biosecado: 15• Dimensiones túneles: 5 m alto x 7 m anchox 27 m longitud• Tipo de cierre: puertas herméticas• Modalidad de sistema de aireación: impul-sión con recirculación• Duración del proceso: 14 días• Sistema de carga: Automática• Sistema de descarga: Automática
