Plantas Industriales

INTRODUCCIÓN

Las plantas industriales, son las fábricas donde se elaboran diversos productos. Se trata de

aquellas instalaciones que disponen de todos los medios necesarios para desarrollar un

proceso de fabricación. Una planta industrial está formada por el edificio en sí mismo, las

instalaciones específicas (como la climatización, el saneamiento, etc.) y las maquinarias. A

la hora de elegir un lugar para construir una planta industrial, suelen tenerse en cuenta

diversos factores externos, como los medios de transporte que pasan por la zona. En el día

a día de una planta industrial intervienen diversas ciencias o disciplinas, como la seguridad

industrial(el área multidisciplinaria que se encarga de minimizar los riesgos de accidentes)

y la higiene industrial(los procedimientos que buscan controlar los factores ambientales

que pueden afectar la salud de los trabajadores y de los vecinos).

La ubicación física de la organización es un aspecto muy importante en la práctica

administrativa, ya que ésta mantiene una estrecha relación entre la productividad y elalto

grado de eficiencia. Para ser productivos y eficientes no basta con una estructura

armónica, ni sistemas y procedimientos de trabajo idóneos; es necesario estar ubicados

geográficamente en un lugar estratégico, considerando factores externos como:

accesibilidad, mano de obra disponible, consumidores, proveedores, condiciones

ambientales, entre otros. Factores éstos que van a determinar en gran proporción su

permanencia en el mercado competitivo. La necesidad de examinar a fondo el conjunto de

factores que influyen en la operación técnica y económica de una empresa en un

determinado lugar es indispensable para el logro de los objetivos propuestos

Ingeniería de Materiales II Página 1

ELEMENTOS DE UNA PLANTA

INDUSTRIAL

Planta Industrial

Las plantas industriales, también conocidas como instalaciones industriales (aunque en

términos estrictos, una cosa es la planta industrial y otra la instalación industrial), son

locaciones o conjuntos compuestos de maquinaria-industrial, es decir de aparatos

dispuestos para llevar a cabo una tarea pre-establecida, básicamente la de producción, la

de transformación de materia-prima en productos o energías.

Una planta industrial es un conjunto formado por maquinas, aparatos y otras instalaciones

dispuestas convenientemente en edificios o lugares adecuados, cuya función es

transformar materias o energías de acuerdo a un proceso básico preestablecido. La

función del hombre dentro de este conjunto es la utilización racional de estos elementos,

para obtener mayor rendimiento de los equipos.

Con la llegada de la revolución industrial, se transformo el pensamiento referente q se

tenía hacia está buscando entonces los propietarios un objetivo económico al estudiar las

transformaciones de la fabrica. Por distribución en plantas se entiende la ordenación de


los elementos industriales esta ordenación, ya practicada o en proyectos incluye, tanto los

espacios necesarios para el movimiento de materiales, almacenamiento, trabajadores

indirectos y las otras actividades o servicios, así como el equipo de trabajo y el personal de

taller.

Las plantas industriales en sí son el sitio de fabricación, el punto de fábrica. Si bien, la

labor de una planta industrial puede ser solamente un segmento de la producción. Por

ejemplo, en el caso del ensamble de una carro, es posible que sus diferentes componentes

sean fabricados en diferentes plantas industriales, para finalmente ser montado en un

determinado lugar.

La planta industrial se compone por la edificación, las instalaciones debidamente

adecuadas para un proceso determinado, así como la maquinaria y distintos aparatos que

llevan a cabo la tarea propia de la planta.

Las plantas industriales se clasifican en:

Plantas industriales de proceso continuo

Plantas industriales de proceso repetitivo

Plantas industriales de proceso contra perdido

CLASIFICACION DE LAS PLANTAS INDUSTRIALES

Una planta industrial es un conjunto formado por máquinas, aparatos y otras instalaciones

dispuestas convenientemente en edificios o lugares adecuados, cuya función es

transformar materias o energías de acuerdo a un proceso básico preestablecido. La

función del hombre dentro de este conjunto es la utilización racional de estos elementos,

para obtener mayor rendimiento de los equipos. En una primera generalización

podríamos separar a las industrias en tres grandes grupos:


1. Industrias básicas:

Utilizan materiales que anteriormente no han sido objeto de tratamiento alguno y venden

sus productos a otros fabricantes para que sean sometidos a tratamientos posteriores. La

tendencia general es situarlas cerca de los yacimientos donde se extrae la materia prima o

ésta es más barata. En los casos en que el consumo de energía pueda considerarse como

materia prima, se intentará establecer la planta en las zonas donde ésta sea más barata y

abundante. Ejemplo: Industria del aluminio.

2. Industrias secundarias:

Utilizan materiales ya tratados para someterlos a un proceso adicional, tienen tendencia a

establecerse en zonas industriales bien desarrolladas, que ofrecen buenas posibilidades

para procurarse los materiales necesarios y para la distribución de sus productos.

3. Industrias complementarias:

Están limitadas económicamente a los distritos adecuados o sea a la proximidad de las

industrias consumidoras de las cuales depende su existencia. Ejemplo: fabricación de

coque metal.

Al realizar un estudio para ubicar una planta lo más común es que se encuentren muchos

factores importantes para decidir cuál es el mejor sitio, los cuales proporcionarán un

amplio campo para el estudio. Es necesario también abarcar el futuro previsible, que

implica tener en cuenta la continuidad en la suficiencia y la disponibilidad de los

suministros necesarios, al mismo tiempo que su costo probable.

Clasificación de las plantas industriales y de las industrias:

Por índole del proceso (continua, repetitiva, intermitente)

Por índole de proceso (mecánico, químico, etc.)

Por las materias primas (maderera, petrolera, etc.)


Por el tipo de producto obtenido (textilera, farmaceuta, alimenticia, etc.

Clasificación de plantas industriales, según la continuidad del proceso:

1. Por la índole del proceso puesto en práctica.

a) Proceso continuo: Es una planta que trabaja las 24 horas diarias.

b) Proceso repetitivo: Es una planta en la que el tratamiento del producto se hace por

lotes.

c) Proceso intermitente: Es una planta en la que se manipulan partidas del producto

contra perdido.

2. Por el tipo de proceso predominantes

Mecánico

Químico

Por las materias primas predominantes

Maderera

Del pescado

Petrolera, Petroquímica

Carboquímica

3. Por el tipo de productos obtenidos.

Alimenticia

Farmacéutica

Textiles

Del cemento

4. Por tipo de actividad económica:

a) Agricultura, silvicultura, caza y pesca.

b) Explotación de minas y canteras.

c) Manufactureras

d) Construcción

e) Comercio

f) Transporte, almacenaje y comunicaciones


El objetivo primordial que persigue La distribución en planta es hallar una ordenación de

las áreas de trabajo y del equipo sea la más económica para el trabajo, al mismo tiempo

que la más segura y satisfactoria para los empleados. Además para esta se tienen los

siguientes objetivos:

Reducción del riesgo para la salud y aumento para le seguridad

Elevación de la moral y satisfacción del obrero

Incremento de la producción

Disminución en los retrasos de la producción

Ahorro de área ocupada

Reducción en material en producción

Acortamiento del tiempo de fabricación

Disminución de congestión o confusión

Mayor facilidad de ajustes a los cambios de producción

La distribución en planta pretende ordenar y coordinar los factores productivos de la

forma más satisfactoria posible.

La distribución en planta es el sistema aplicativo para determinar el emplazamiento

óptimo de los componentes que forma parte de un sistema productivo


La necesidad de diseñar una distribución en planta se da en los siguientes casos:

Cuando se proyecto una nueva instalación productiva

Cuando en una distribución productiva en funcionamiento se observa que se

producen acumulaciones de semifabricados en alguna fase del proceso de

fabricación o obsesivos movimientos de materiales y o semifabricados o bien

sucede todo lo contrario y se alarga necesariamente el tiempo de fabricación

Cuando se modifican los productos que se fabrican ya sean cambiando los

modelos, o bien simplemente si se ah de aumentar o disminuir el volumen de

fabricación.

LOCALIZACIÓN DE LA PLANTA

Medir económicamente la conveniencia de unas frente a otras ubicaciones.

Elegir aquella que permita las mayores ganancias entre las alternativas que se consideren

factibles →mayor rentabilidad.

Procedimiento a realizar:

Estudio estadístico completo

Debe conocerse antes del estudio:

Organización y técnicas de mercado de la empresa

Historial de datos de costos

Políticas de crecimiento

Estudio corto basado en ideas preconcebidas

Factores a Considerar:


La cercanía de las fuentes de materias primas y del mercado consumidor.

La disponibilidad de mano de obra y la cercanía de los mercados laborales

calificados para utilizar la tecnología del proyecto

La disponibilidad y confiabilidad de los sistemas de apoyo (electricidad, agua

potable, energía, comunicaciones, etc.)

Disposición de residuos, protección contra incendios,

disminución del ruido

Clima

Las condiciones sociales y culturales

Las consideraciones legales y políticas

Características del sitio

Técnicas subjetivas (Factores cualitativos):

Antecedentes Industriales

Factor Preferencial

Factor Dominante

Método del Cribado

Método cualitativo por puntos

Métodos de Evaluación:

MÉTODO DEL CRIBADO:


Consiste en definir los factores de mayor relevancia en el proyecto y verificar la

factibilidad o no sobre una localización determinada.

MÉTODO CUALITATIVO POR PUNTOS:

Consiste en definir los principales factores determinantes de una localización, asignarles

valores ponderados de peso relativo, de acuerdo con la importancia que se les atribuye, y

se le asigna una calificación a cada factor.

Procedimiento:

Desarrollar una lista de factores relevantes

Asignar un peso a cada factor según su importancia relativa (deben sumar 100)

Asignar una escala común a cada factor y elegir cualquier mínimo

Calificar a cada sitio potencial de acuerdo a la escala designada y multiplicar la

calificación por el peso

Sumar la puntuación de cada sitio y elegir el de máxima puntuación

Métodos de Evaluación:


MÉTODO DE BROWN GIBSON:

Combina factores posibles de cualificar con factores subjetivos a los que se les asignan valores

ponderados de peso relativo. Etapas:

a) Asignar un valor relativo a cada factor objetivo FOi para cada localización objetiva viable.

b) Estimar un valor relativo de cada factor subjetivo FSi para cada localización objetiva viable. Este

incluye:

- Determinar una calificación Wj para cada factor subjetivo mediante comparación pareada de dos

factores.

- Dar a cada localización una ordenación jerárquica en función de cada factor subjetivo, Rij.

- Para cada localización, combinar la calificación del factor Wj con su ordenación jerárquica Rij,

para determinar FSi:

c) Combinar los factores objetivos y subjetivos, asignándoles una ponderación relativa, para

obtener una medida de preferencia de localización, MPL:

d) Seleccionar el lugar

Métodos de Evaluación (Ganancias/Costos)

MAXIMIZACIÓN DEL VALOR ACTUAL NETO:

Tiene su base sobre un criterio económico (al igual que la selección del tamaño óptimo), que

corresponde a maximizar el VAN de los flujos de caja asociados a cada opción de ubicación del

negocio.

La importancia de definir el tamaño se manifiesta en su incidencia sobre el nivel de inversiones y

costos que se calculen y por tanto, sobre la estimación de la rentabilidad que podría generar su

implementación.

Además, determinará el nivel de operación que permitirá estimar los ingresos por venta.

Factores que lo determinan:


Demanda del producto

Disponibilidad de insumos/disponibilidad de recursos energéticos

Localización

Plan estratégico comercial de desarrollo futuro de la empresa (Disponibilidad de inversión)

Tecnología y equipos

MÉTODO DE ESCALADO

Considera la capacidad de los equipos disponibles en el mercado,

Analiza las ventajas y desventajas de trabajar cierto número de turnos de trabajo,

Establece los días que se trabajarán al año y si el proceso es continuo o puede detenerse

en cualquier momento.

Procedimiento general para la toma de decisiones de Localización

La elección de una localización es una decisión compleja en la mayoría de los casos tanto en sí

misma como por sus interrelaciones, aunque es cierto que, para algunas empresas la localización

viene determinada por un actor dominante que restringe el número de alternativas, en general, la

cantidad de factores involucrados en el análisis es enorme.

Se parte del momento en que ha sido detectada la necesidad de localizar una nueva instalación o

de relocalizar una ya existente, tras haber desechado otras posibles soluciones. Determinada y

justificada la necesidad de iniciar un estudio de localización, el primer paso será la constitución de

un equipo multifuncional encargado de realizar el estudio. En él tendrán cabida representantes de

las principales áreas de la empresa, ya que todas ellas se van a ver afectadas por la decisión

(Operaciones, Ingeniería, Personal, Marketing, Finanzas, etc.).

Cuando las alternativas potenciales se extienden a regiones o países diferentes, la decisión se

habrá de sistematizar en niveles geográficos. En este sentido, suelen distinguirse dos Macro

localización, o evaluación de países, regiones, comunidades o ciudades, y Micro localización, o

evaluación de emplazamientos específicos. En cualquiera de los niveles mencionados. El

procedimiento de análisis de la localización abarcaría las siguientes fases:


a) Análisis preliminar. Se trataría aquí de estudiar las estrategias empresariales y las políticas de

las diversas áreas (Operaciones, Marketing, etc.), para traducirlas en requerimientos para la

localización de las instalaciones. Dada la gran cantidad de factores que afectan a la localización,

cada empresa deberá determinar cuáles son los criterios importantes en la evaluación de las

alternativas: necesidades de transporte, suelo, suministros, personal, infraestructuras, servicios,

condiciones medioambientales, etc. El equipo de localización deberá evaluar la importancia de

cada factor, distinguiendo entre los factores dominantes y los factores secundarios. Los primeros

son imprescindibles y los segundos son deseables.

b) Búsqueda de alternativas de localización. Se establecerá un conjunto de localizaciones

candidatas para un análisis más profundo, rechazándose aquéllas que claramente no satisfagan los

factores dominantes de la empresa (por ejemplo: existencia de recursos, disponibilidad de mano

de obra adecuada, mercado potencial, clima político estable, etc.).

c) Evaluación de alternativas (análisis detallado). En esta fase se recoge toda la información

acerca de cada localización para medirla en función de cada uno de los factores considerados.

d) Selección de la localización. A través de análisis cuantitativos y/o cualitativos se compararán

entre sí las diferentes alternativas para conseguir determinar una o varias localizaciones válidas.

Dado que, en general no habrá una alternativa que sea mejor que todas las demás en todos los

aspectos, el objetivo del estudio no debe ser buscar una localiza óptima sino una o varias

localizaciones aceptables. En última instancia otros factores más subjetivos, como pueden ser las

propias preferencias de la Dirección, determinarán la localización definitiva.

Para establecer si un factor debe considerarse en una determinada etapa de análisis, éste deberá

ser a la vez diferenciado y significativo, esto es, sensible al nivel de agregación geográfica que se

analiza y con un impacto considerable sobre los costes, los ingresos o la posición estratégica de la

empresa

Análisis de factores de Macro y Micro localización

Factores que afectan a la Macro localización


• Los mercados

• Las fuentes de abastecimiento

• Los medios de transporte y comunicación

• Los suministros básicos

• La mano de obra

• Las condiciones climatológicas de la zona

• La calidad de vida

• El marco jurídico

• Políticas de promoción, impuestos y servicios públicos

• Las actitudes hacia la empresa

Factores que afectan a la Micro localización

• Reglamentación medioambiental de la región o ciudad.

• Cuestiones de impacto medioambiental.

• Incentivos gubernamentales.

• Restricciones urbanísticas de la zona. Normas municipales de zonificación

• Características del terreno: Costo. Tamaño. Forma. Niveles. Capacidad portante.

• Costos y disponibilidad de infraestructura y servicios.

• Facilidades de acceso y maniobra

• Factores que afectan el lugar

• Disponibilidad de terreno extra en previsión de futuras ampliaciones

• Posibilidad de evacuación de efluentes

• Proximidad y conectividad con nodos viales, ferroviarios, portuarios o aéreos

• Proximidad a los servicios y proveedores necesarios.

• Proximidad a las materias primas y clientes.

• Aspectos vinculados a la construcción. Disponibilidad de materiales y mano de obra.

Métodos de evaluación de las alternativas de localización

Métodos heurísticos: Método Electre y Método Heurístico de Ardalán


Métodos Cuantitativos de Localización: Método de los factores ponderados, Método del

centro de gravedad, Método del transporte y Uso del análisis del punto de equilibrio.

Métodos cualitativos de Localización: Método de Brown y Gibson y Método Delphi

Utilización de software para la localización de plantas industriales.

DISTRIBUCION DE PLANTA


“El objetivo primordial que persigue la distribución en planta es hallar una ordenación de

las áreas de trabajo y del equipo, que sea la más económica para el trabajo, al mismo

tiempo que la más segura y satisfactoria para los empleados.”

Objetivos principales del plan de distribución de planta:

· Reducción del riesgo para la salud y aumento de la seguridad de los trabajadores.

· Elevación de la moral y satisfacción de los empleados.

· Incremento de la producción.

· Disminución en los retrasos de la producción.

· ahorro de área ocupada.

· Reducción del material en proceso.

· Acortamiento del tiempo de fabricación.

· Disminución de la congestión o confusión.

· Mayor facilidad de ajuste a los cambios de condiciones.

· Disminución del riesgo para el material o su calidad.

Además existen unos principios básicos para realizar una buena distribución:


1. Flexibilidad: una buena distribución debe ser fácilmente modificable, para afrontar

rápidamente circunstancias cambiantes. los puntos de abastecimiento deben ser amplios

y de fácil acceso.

2. Coordinación: La recepción y envío en cualquier departamento debe planearse de la

manera más conveniente para los departamentos remitentes o receptores.

3. Utilización máxima del volumen: una planta debe considerarse como un cubo, debe

utilizar también el espacio vertical.

4. Visibilidad Máxima: todos los empleados, operarios y materiales deben ser fácilmente

observables en todo momento.

5. Accesibilidad: Los puntos de servicio y mantenimiento deben tener fácil acceso.

6. Distancia Mínima: se deben evitar los movimientos innecesarios ya que el manejo del

trabajo incrementa el costo de este pero no su valor y también los anaqueles, bancos y

extras para evitar las esperas del material en proceso.

7. Manejo Mínimo: el manejo óptimo es el manejo nulo, pero cuando es inevitable debe

reducirse al mínimo. el material que se esté trabajando debe mantenerse a la altura del

trabajo y nunca colocarse en el suelo si después debe levantarse.

8. Seguridad: Contar con instalaciones y servicios médicos apropiados, ninguna persona

debe estar expuesta a peligro.

9. Flujo Unidireccional: el material debe fluir en una sola dirección.

10. Rutas visibles: definir rutas de recorrido y marcarlas claramente. Los pasillos nunca

deben ser usados para almacenamiento.

Factores que afectan la distribución de planta


1. Material: la distribución de los elementos de producción depende del producto que se

desee y el material sobre el que se trabaje.

2. Maquinaria: la información sobre la maquinaria es fundamental para una ordenación

apropiada, esto incluye los siguientes elementos: Maquinas de producción, herramientas,

moldes, aparatos y galgas de medición, maquinaria de repuesto etc.

3. Proceso o Método: los métodos de producción son el núcleo de la distribución física,

ya que determinan el equipo y la maquinaria a usar. La mejora de métodos y la

distribución en planta van estrechamente unidas.

4. Movimiento: el movimiento de material permite que los trabajadores se especialicen

y que las operaciones se puedan dividir o fraccionar.

5. Espera: almacenamiento

Tipos de distribución de planta

Industrial


Fundamentalmente existen 6 sistemas de distribución en plantas, estos se dan a

conocer a continuación:

Movimiento de material.En esta el material se mueve de un lugar de trabajo a

otro,de una operación a la siguiente.

Movimiento del hombre. Los operarios se mueven de un lugar de trabajo al

siguiente, llevando a cabo las operaciones necesarias sobre cada pieza de

material

Movimiento de maquinaria. El trabajador mueve diversas herramientas o

maquinas dentro de un área acabo de la operación.

Movimiento de material y hombres.los materiales y las maquinas van hacías los

hombres que las llevan a cabo la operación

Movimiento de hombres y maquinas .los trabajadores se mueven con las

herramientas y equipos generalmente alrededor de una gran pieza fija.

Movimiento de materiales, hombre y maquinaria generalmente es demasiado

caro e innecesarios en moverlos a los tres

Los tipos de distribución son tres:

1. Distribución por posición fija: se trata de una distribución en la que el

material o el componente permanecen en lugar fijo todas las

herramientas,materiales,hombres y otras piezas del material concurren a

ella.

2. Distribución por proceso o por función:en ella todas las operaciones del

mismo proceso están agrupadas

3. Distribución por producción en cadena.en línea o por producto: en este

producto o tipo de producto se realiza en un área.Pero al contrario de la

distribución fija el material esta en movimiento.


Los tres tipos de distribución mencionados anteriormente muestranlas siguientes ventajas

y desventajas:

Ventajas por distribución fija

Se logra una mejor utilización de la maquinaria

Se adapta a gran variedad de productos

Se adapta fácilmente a una demanda intermitente

Presenta un mejor incentivo al trabajador

Se mantiene más fácil la continuidad de producción

Ventajas por distribución por proceso

Reduce el manejo dl material

Disminuye la cantidad del material en proceso

Se da un uso más efectivo de la mano de obra

Existe mayor facilidad de control

Reduce la congestión y el área de suelo ocupado

Desventajas:

Existe un mayor movimiento y una mayor manipulación de los materiales

La planificación y control de la producción resulta bastante complicada

Control de la producción también se hace más complejo,ya que el flujo no es

continuo y es más difícil detectar las irregularidades

ENERGIA Y COMBUSTIBLE

Utilizar la energía primaria en su forma natural es una tarea difícil y complicada por lo que se tiene

que transformar a energía final para adecuarla a su uso final. Por lo tanto, la energía final es aquel

tipo de energía que ya está lista para ser consumida, como por ejemplo la electricidad o la

gasolina. La electricidad es el ejemplo más común, siendo producida a partir de carbón, petróleo,


gas natural, eólica, hidroeléctrica, etc., en una central eléctrica. La conveniencia de la electricidad

como un portador de energía ha dado lugar en nuestro desarrollo a una amplia “red” para

distribuir la electricidad desde las estaciones de generación centralizada hasta los puntos de

consumo. El uso de energías renovables ha promovido una mayor distribución y generación por lo

que la transformación de energía primaria a energía final que puede ser distribuida con relativa

facilidad está demandando sistemas de distribución más sofisticados. La electricidad se puede

transportar pero su almacenamiento es una tarea muy complicada. En cambio, los combustibles

líquidos son fácilmente almacenados y transportados. El petróleo crudo puede ser refinado en una

serie de combustibles que nos son familiares: gasóleo, gasolina, etc. Todos ellos se pueden

transformar en energía térmica, por ejemplo, el sistema de calefacción que funciona con gasóleo,

o también se transforman en energía mecánica, por ejemplo, para mover vehículos de transporte.

Sin embargo, debemos recordar que los procesos de refino y transporte también consumen

energía. Una industria puede transformar electricidad o combustible en otro portador de energía,

como son el aire comprimido y el vapor. Los usuarios finales de la energía pueden usar tanto

energía primaria como energía final para fines tales como procesos de calor, proporcionar

movimiento, iluminación, etc.

Producción de combustible

Los principales combustibles líquidos se producen por destilación fraccionada del petróleo crudo

(mezcla de hidrocarburos y derivados de hidrocarburos que van desde el metano hasta asfaltos

pesados). Normalmente, los combustibles ligeros y medios (gasóleo y queroseno) se utilizan en la

industria para producir calor y vapor de agua. La gasolina y el gasóleo son los principales

combustibles usados en el transporte de vehículos. Los biocombustibles se producen a partir de

fuentes renovables como es la biomasa. Esta biomasa ya sea cultivada especialmente para la

obtención de biocombustibles o aprovechada a partir de residuos forestales, se puede transformar

en combustibles tales como metanol, etanol, esteres metílicos (biodiesel) o éteres metílicos.


Producción electricidad

La electricidad se puede producir a partir de fuentes renovables: eólica, solar, hidroeléctrica,

biomasa y geotérmica, aunque la mayoría se genera mediante la combustión de combustibles

fósiles o mediante reacciones nucleares. La mayoría de las centrales convencionales generadoras

de electricidad están diseñadas únicamente para producir electricidad quemando combustibles

fósiles y obteniendo energía térmica. La energía nuclear es una tecnología diseñada para extraer

energía útil en forma de calor de los núcleos atómicos a través de reacciones de fisión nuclear

controlada. A su vez, esta energía térmica (tanto la proveniente de combustibles fósiles como

nucleares) convierte el agua líquida en vapor sobrecalentado a alta presión, el cual mueve una

turbina produciendo energía mecánica de rotación. Esta rotación provoca un movimiento relativo

entre un campo magnético y un conductor produciéndose así la energía eléctrica. Después de

abandonar la turbina, el vapor se encuentra a baja presión y condensa (cambia a estado líquido)

por medio de refrigeración externa, antes de volver al inicio del ciclo(para transformarse en vapor

nuevamente).La importancia de la energía eléctrica es, hoy en día, fundamental; no sólo

constituyeun bien de consumo final, sino que además es insumo en la totalidad de los

procesosindustriales de producción. La energía eléctrica se obtiene de dos maneras:

1.- La termoeléctrica, mediante el aprovechamiento de la energía calórica producida por la quema

de petróleo (o sus derivados), gas natural o carbón.


2.- La hidroeléctrica, aprovechando la fuerza hidráulica contenida en los cauces delos ríos.Ambas

formas de obtención de energía eléctrica han producido los resultadosesperados por aquellos que

las han empleado, sin embargo, se hacen cada día másevidentes las ventajas que tiene la

hidroeléctrica sobre la energía termoeléctrica:

En primer lugar, las plantas que aprovechan la energía proveniente del calor producen, al ser

quemados los combustibles necesarios para generarlo, vapores queuna vez liberados tienen

graves implicaciones para el deterioro del medio ambienteen general, y en el aumento del efecto

invernadero específicamente; en segundolugar, el costo, tanto de los instrumentos industriales

necesarios para la obtención deenergía calórica, como del combustible quemado, sea petróleo,

gas o carbón esnotablemente mayor que el aprovechamiento de la fuerza hidráulica; por último,

elcarácter limitado de las reservas minerales combustibles (recursos no renovables)

encomparación con la abundancia de los cauces fluviales (recurso renovable, aunquehoy en día y


cada vez más, menoscabado por la contaminación, el recalentamiento global y la explotación

indiscriminada).

Se ha de señalar, respecto a la producción y consumo de electricidad, que si bien constituye la

óptima fuente energética con la que se cuenta, tiene sus limitaciones: la imposibilidad de

almacenarla y la dificultad que presenta su transporte más allá delos mil kilómetros, de allí la

necesidad de producirla para el consumo inmediato y deun área restringida.


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