Practica 3 p Manejo de Materiales (Gestion Del Inventario)

CONTROL DE LA PRODUCCIÓN

Aux. Edwin Orozco

Sec. “P”

“Si tu intención es describir la verdad, hazlo con sencillez;

la elegancia déjasela al sastre”

Albert Einstein

PRACTICA 3. MANEJO DE MATERIALES

PLANEACION DE REQUERIMIENTO DE MATERIA PRIMA

(Sistema MRP)

Observación

INTRODUCCION

Establecidos los pronósticos de demanda y ejecutado el plan de producción para fabricar la cantidad de

productos requeridos, se procede a planificar la requisición de materias primas necesarias que serán

transformadas en productos y/o servicios para ponerlos a disposición del departamento de ventas. Una

adecuada gestión de inventarios es fundamental para reducir los costos en una empresa, ya que la

cantidad provisionada debe estar de acuerdo al plan de producción para que, tanto en bodega como en

almacén, no debe existir saturación de materiales que representen demasiado capital invertido que no

está generando utilidad; por otro lado, el stock en existencia debe ser el adecuado para que en un

momento dado la producción no deba detenerse por la falta de materia prima. El manejo de materiales

está íntimamente relacionado con los Modelos de Inventarios para demanda dependiente e

independiente, se utilizarán estos conceptos para determinar cuando (tiempo) y cuanto (cantidad) se

requiere materia prima de tal forma que se optimice el stock de materiales al más bajo costo. Para

desarrollar esta temática nos basaremos en un Modelo de Inventario Determinístico (datos de producción

y demanda conocidos), también denominado Diente de Sierra, debido a la forma que adquiere su gráfico

en el momento de plotear la información.

OBJETIVOS

General

Establecer una Planificación para el manejo de Materiales utilizando el Sistema MRP

correspondiente al pronóstico de demanda conocido de un período determinado.

Específicos

Determinar las listas de materia prima (explosión de materiales) necesarias para cumplir con

la demanda de producción de la empresa El Manantial.

Calcular las variables del Sistema MRP para garantizar el flujo de materiales necesario en el

momento adecuado que alimente la línea de producción.

Desarrollar un cronograma de cantidades y fechas de entrega de materiales de la fábrica El

Manantial, tomando en cuenta los inventarios disponibles al momento de colocar una orden

de pedido.

MARCO TEORICO

PLANIFICACION DE LAS NECESIDADES DE MATERIALES (MRP):

Es una técnica de demanda dependiente utilizada en entornos productivos que utiliza listas de materiales,

inventarios, recepciones esperadas y un programa marco de producción para determinar las necesidades

de materiales. El sistema MRP (Material Requirements Planning, por sus siglas en inglés), se basa en el

supuesto de demandas dependientes. Demanda Dependiente (demanda de un artículo que está

relacionada con la demanda de otro), representa el caso en que la línea de producción va necesitando

distintas materias primas que, al mismo tiempo, requiere de otro conjunto de materiales para su

composición (un material depende de otros y así sucesivamente). Entre los principales beneficios que

aporta este método podemos mencionar:

Mejor respuesta a los pedidos de los clientes como resultado de un mejor seguimiento del plan de

MRP

Respuesta más rápida a los cambios del mercado

Mejor utilización de las instalaciones y el personal

Reducción en los niveles de inventario

Una de las principales virtudes de la MRP es su capacidad para determinar de forma precisa la factibilidad

de un programa teniendo en cuenta las restricciones de capacidad. De este proceso de planificación de la

producción se obtiene el programa marco de producción.

SISTEMA JUST IN TIME (JIT) EN LA PLANEACION (MRP): Los sistemas MRP y JIT tienen beneficios. La

pregunta es, ¿ funcionan bien juntos y qué pasaría si se combinaran ? La mayoría de las principales

empresas manufactureras usan MRP. De ellas, muchas que emplean manufactura de repetición, MRP se

utiliza en todo, de talleres de trabajo a la medida a la producción en líneas de ensamble. La integración de

los dos métodos de mejoramiento de la planta fabril de JIT con una planeación y sistema de control

basados en MRP genera desafíos. La combinación MRP/JIT crea lo que podría considerarse un sistema

híbrido de manufactura. Ahora muchos proveedores de software usan el término manufactura de flujo

para describir nuevos módulos de software que combina la lógica de MRP y JIT.

Programa Marco de Producción: Es un programa que nos indica lo necesario para satisfacer la demanda y

cumplir con el plan de producción, establece que artículos hay que realizar, cuando y cuanto se necesita de

materia prima para fabricarlo. Para desarrollar este programa se utilizará el Modelo de Inventario

Determinístico (Inventarios de Base Cero).

Este Modelo de Inventario se representa a través de un gráfico en dos dimensiones, en el cual el eje de las

abscisas representa los intervalos de tiempo y el eje de las ordenadas contiene las cantidades de materia

prima que se requiere para cumplir el plan de producción. Su forma general y características se detallan a

continuación:

MODELO DE INVENTARIO DETERMINISTICO

CANTIDAD

Nivel Máximo (Nmax)

Existencia 3

Existencia 2

Existencia 1

Punto en el que

se coloca el pedido Qóptimo (cant. pedida)

Nivel de Reorden (N. R.)

Punto en el que

entra el pedido Stock de Seguridad (S. S.)

LTC1 LTC2

LTC = Línea Teórica de Consumo

Punto de Agotamiento TIEMPO

Tiempo de

entrega

GRAFICO DE ANALISIS (Inventario Base Cero)

DEFINICION DE LOS COMPONENTES DEL GRAFICO (Variables de cálculo):

EXISTENCIAn = Cantidad de materia prima en un momento dado

PLANIFICADO = Cantidad de materia prima requerida acorde al plan de producción, regularmente

abarca todo el período de tiempo que estamos trabajando

CICLO = Intervalo de tiempo (normalmente en meses) en que se va a expresar el programa de

manejo de materiales

*Se toma en cuenta el historial de tiempo de entrega de cada pedido por parte de nuestros

proveedores, el historial de entregas es igual al ciclo elegido

NIVEL MAXIMO (Nmax): Cantidad máxima de materia prima que podemos tener almacenada, este valor

está en función de si el material es perecedero o no, ya que este tipo de materia prima tiene fechas de

vencimiento dadas por el proveedor, se define por la siguiente fórmula:

Nmax = (Planificado/Ciclo ) X RNmax RNmax = criterio establecido por la empresa

(tiempo que el material puede estar

almacenado)

NIVEL DE REORDEN (N. R.): Cantidad de materia prima en la cual es necesario colocar un pedido o

requisición de materia prima

N. R. = (Planificado/Ciclo) X RNR RNR = período de tiempo que resulta del

promedio de las últimas entregas

de materia prima (Xprom)

STOCK DE SEGURIDAD ( S. S.): Cantidad mínima de materia prima que debemos tener almacenada, de

manera que forme una especie de colchón de seguridad para evitar llegar al punto de agotamiento; esto se

hace con el objetivo de prever situaciones imprevistas

S. S. = (Planificado/Ciclo) X RSS RSS = período de tiempo definido por la

diferencia entre el tiempo de entrega

más tardío y el promedio calculado

para N. R. (Pedido+tardío – Xprom)

LINEA TEORICA DE CONSUMO (LTC): Punto sobre la línea de Stock de Seguridad que indica la fecha en que

ingresa el pedido a nuestra bodega, se define por:

LTC = (Existencia/Planificado) X Ciclo (Pueden haber tantos LTC como pedidos

de materia prima a realizar)

Si nuestra materia prima es perecedera, el LTC se puede expresar en función de cantidad de material:

LTC = (Existencia/Ciclo) X RNmax

CANTIDAD OPTIMA DE PEDIDO (Qoptimo): Cantidad de materia prima óptima para mantener nuestros

niveles de inventario con lo suficiente para mantener alimentadas las líneas de producción sin que éstas se

interrumpan y al mismo tiempo no tener demasiado capital invertido en existencias de materiales, se

define así:

Qoptimo = ( 2 X S.S. ) + N. R.

EXISTENCIA1 = Cantidad de materia prima al inicio del período del plan de producción a trabajar (son

valores que regularmente se tabulan en tarjetas tipo Kardex las cuales llevan un control de entradas y

salidas de material), es la existencia inicial de materiales en bodega o almacén.

EXISTENCIA2 = Cantidad de materia prima luego de haber demandado material en la línea de producción y

la cantidad óptima (Qoptimo) ya hizo su ingreso a la bodega, se calcula así:

EXISTENCIA2 = Qoptimo + S. S.

Con este valor se puede calcular el nuevo LTC2 = (Existencia2/Planificado) X Ciclo

BODEGA = Instalaciones en donde se almacena materia prima a largo plazo

ALMACEN = Instalación en donde se almacena materia prima que se va a utilizar en el

momento de la producción ( BODEGA >> ALMACEN)

PUNTO DE AGOTAMIENTO: Punto en el cual la existencia de materia prima es cero, si se llega a ese punto,

inevitablemente la producción se interrumpe por falta de insumos. Para evitar tal situación, se utiliza el

concepto de Stock de Seguridad.

TAMAÑO DEL LOTE EN EL SISTEMA MRP:

Los tamaños de los lotes son las cantidades de producto emitidas en la entrada de pedidos planeados y las

secciones de expedición de pedidos planeados de un programa de MRP. En el caso de las piezas

producidas internamente, los tamaños de lotes son las cantidades de producción de los tamaños de lotes.

En cuanto a las piezas compradas, se refiere a las cantidades pedidas al proveedor. Los tamaños de lotes

por lo común cumplen con los requisitos de las piezas durante uno o más períodos. A continuación se

presentan cuatro técnicas de determinación de tamaño de lotes:

1. Lote por Lote: Es una técnica muy común que:

Establece pedidos planeados que corresponden exactamente con las necesidades netas.

Produce exactamente lo necesario cada semana sin transferencias a períodos futuros.

Minimiza el costo de los bienes activos.

No toma en cuenta los costos de preparación ni las limitaciones de capacidad.

Genera costos de preparación altos.

2. Modelo de Cantidad de Pedido Económico: Técnica de control de inventarios más antiguas y

conocidas, parte de los siguientes supuestos:

1. Demanda conocida, constante e independiente.

2. Plazo de entrega conocido.

3. Recepción de inventario instantáneo y completo.

4. No hay descuentos por volumen de pedido.

5. Se puede evitar el punto de agotamiento si se cursan los pedidos en el momento oportuno.

3. Modelo de Cantidad de Pedido de Producción: Técnica para determinar la cantidad de pedido

aplicada a los pedidos de producción y cuando el inventario se recibe a lo largo de un período de

tiempo, es aplicable en cualesquiera de dos situaciones:

1. Cuando el inventario se recibe a lo largo de un período de tiempo después de emitir un

pedido.

2. Cuando las unidades se producen y se venden en forma simultánea. En estas circunstancias

se tiene en cuenta el ritmo de producción y el ritmo de demanda para un período específico.

4. Costo Total Mínimo: Técnica dinámica de determinación de tamaños de lotes que calcula la

cantidad de pedidos al comparar el costo de bienes inactivos y los costos de preparación (o pedido)

de varios tamaños de lotes y después selecciona el lote en el que son casi iguales.

5. Costo Unitario Mínimo: Técnica dinámica para la determinación de tamaños de lotes que incluye

el costo de transferencia de pedidos e inventario de cada tamaño de lote de prueba y se divide

entre el número de unidades de cada tamaño de lote, seleccionando el tamaño de lote con el costo

unitario más bajo.

HERRAMIENTAS A UTILIZAR:

1. MATRICES DE ASIGNACION, con ésta técnica matemática se representan las cantidades planificadas

para cada tipo de materia prima que va a ser utilizada en el proceso de producción, además se

utiliza ésta técnica para presentar al final un cronograma con fechas específicas para poner órdenes

de pedido y entrega de mercadería por parte de los distintos proveedores.

2. TECNICAS DE GESTION DE INVENTARIOS, se utilizarán una combinación de Modelos de Manejo de

Inventarios, metodología relacionada a la Investigación de Operaciones (Métodos Cuantitativos),

conceptos que se utilizan para estructurar el gráfico que contendrá toda la información en cuanto a

Niveles de Reorden, Stock de Seguridad, Qoptimo, LTC, etc.

3. SOFTWARE DE APLICACIÓN, programas de computación proporcionados por el Catedrático Titular

del curso de Control de la Producción.

4. RELACION DE TRIANGULOS, técnica matemática para determinar valores desconocidos en

cualesquiera de las aristas de los triángulos.

5. Calculadora, lápiz, borrador, regla, papel milimetrado y cuadrícula

PROCEDIMIENTO DE SOLUCION:

1. Se establece previamente los pronósticos de producción para el período de tiempo que deseamos

trabajar.

2. Se determinan los rendimientos de las líneas de producción (por batch), asimismo los

requerimientos de materia prima de cada uno de los componente asociados a cada batch de

producción.

3. Se investigan los historiales de intervalo de tiempo de entrega de los últimos pedidos de cada

materia prima involucrada en la producción el cual debe coincidir con el ciclo de tiempo elegido.

Los intervalos de tiempo se refieren al tiempo en que el proveedor tardó en entregar el material

después de haber colocado el pedido.

4. Se construye la matriz de asignación de las distintas materias primas por cada mes que compone el

intervalo de tiempo a trabajar, estas cantidades son Materia Prima Planificadas.

5. Se determinan las distintas políticas (RNR, RSS, RNmax) en base a los historiales de entrega de

producto por parte de los proveedores y con la información actualizada de existencias de materia

prima y cantidades planificadas de materiales, se calculan las distintas variables que le darán forma

al gráfico del Modelo de Inventario Determinístico (Nivel de Reorden, Stock de Seguridad, Qoptimo,

LTC, etc).

6. Construido el gráfico con la información anterior, se utiliza la técnica matemática de Relación de

Triángulos para determinar las fechas de puesta de pedido y recibo de materia prima en función de

las cantidades de Existencia y Planificado para el período en cuestión.

7. Se elabora una Matriz con la cantidad, fecha de puesta de pedido y fecha de ingreso a bodega de

materia prima para cada material involucrado en el proceso de producción.

ANALISIS Y RESOLUCION DEL EJERCICIO PRACTICO

DESCRIPCION DEL PROBLEMA:

La compañía procesadora de alimentos “EL MANANTIAL” utiliza en uno de sus procesos de fabricación los

siguientes materiales por batch de producción para cumplir con los requerimientos de demanda de

producto terminado (en cajas) del período comprendido de enero a abril de 2011:

MES PRONOSTICO

ENERO 5000 cajas

FEBRERO 4000 cajas

MARZO 6000 cajas

ABRIL 5000 cajas

TOTAL 20000 cajas

RENDIMIENTO: 1 batch = 200 cajas

Según registros de Bodega y Almacén, las existencias de los anteriores materiales al 31 de diciembre de

2010 son los siguientes:

MATERIAL CANTIDAD

Azúcar 2000 qq

Colorante 400 libras

Sabor 90 galones

Preservante 110 libras

El historial de entregas de pedido de los materiales por parte de la red de proveedores se resume a

continuación:

MATERIAL CANTIDAD/BATCH

AZUCAR 25 qq

COLORANTE 7 libras

SABOR 2 galones

PRESERVANTE 2 libras

MATERIAL 1er PEDIDO 2do PEDIDO 3er PEDIDO 4to PEDIDO

Azúcar 1 mes 0.5 mes 0.8 mes 1.2 mes

Colorante 0.7 mes 1.2 mes 0.9 mes 1 mes

Sabor 1.3 mes 0.75 mes 1.1 mes 1.2 mes

Preservante 0.9 mes 0.8 mes 0.5 mes 0.7 mes

Los valores para cada pedido corresponden al intervalo de tiempo que transcurrió desde la puesta

de pedido hasta el ingreso del producto a las bodegas de la empresa.

El período de evaluación es de cuatro meses (enero a abril) por tanto el ciclo será de 4

(corresponde también al historial de pedidos).

La empresa “EL MANANTIAL” desea que le presenten una Planificación de Manejo de Materiales con las

cantidades necesarias de materia prima que se necesitan para alimentar su línea de producción, asimismo

una calendarización para colocar órdenes de pedido y entrega de materiales.

SOLUCION DEL PROBLEMA:

Se efectúan cálculos de requerimiento para cada tipo de materia prima.

Requerimiento para cumplir el pronóstico de demanda (por mes):

AZUCAR: Enero = (5000 cajas) X (25 qq/batch) X (1 batch/200 cajas) = 625 qq

Febrero = 500 qq

Marzo = 750 qq

Abril = 625 qq

COLORANTE: Enero = (5000 cajas) X (7 lb/batch) X (1 batch/200 cajas) = 175 libras

Febrero = 140 libras

Marzo = 210 libras

Abril = 175 libras

SABOR: Enero = (5000 cajas) X (2 gl/batch) X (1 batch/200 cajas) = 50 galones

Febrero = 40 galones

Marzo = 60 galones

Abril = 50 galones

PRESERVANTE: Enero = (5000 cajas) X (2 lb/batch) X (1 batch/200 cajas) = 50 libras

Febrero = 40 libras

Marzo = 60 libras

Abril = 50 libras

Explosión de Materiales: Expresar a través de una matriz las cantidades de materiales que se utilizarán en

el ciclo de trabajo ( 4 meses ):

MES MATERIAL

ENERO FEBRERO MARZO ABRIL TOTAL

PLANIFICADO

AZUCAR (qq)

625 500 750 625 2500

COLORANTE (libras)

175 140 210 175 700

SABOR (galones)

50 40 60 50 200

PRESERVANTE (libras)

50 40 60 50 200

Políticas de Pedido: A través del análisis del historial de entregas de los últimos cuatro pedido, se calculan

los valores de R para cada material:

AZUCAR: RNR = ( 1 + 0.5 + 0.8 + 1.2 )/4 = 0.875 meses

RSS = 1.2 – 0.875 = 0.325 meses

RNmax = 5 meses (Según indicaciones de nuestro proveedor, estos materiales pueden

permanecer almacenados hasta 5 meses sin problemas)

COLORANTE: RNR = (0.7 + 1.2 + 0.9 + 1 )/4 = 0.95 meses

RSS = 1.2 – 0.95 = 0.25 meses

RNmax = 5 meses

SABOR: RNR = (1.3 + 0.75 + 1.1 + 1.2 )/4 = 1.09 meses

RSS = 1.3 – 1.09 = 0.21 meses

RNmax = 5 meses

PRESERVANTE: RNR = ( 0.9 + 0.8 + 0.5 + 0.7 )/4 = 0.725 meses

RSS = 0.9 – 0.725 = 0.175 meses

RNmax = 5 meses

Cálculo de Variables: Para cada material se calculan los valores de las variables para construir el gráfico de

Modelo de Inventario Determinístico.

Los cálculos se realizan para cada material involucrado en el proceso de producción.

AZUCAR: S. S. = (2500/4) X 0.325 = 204 qq

N. R. = (2500/4) X 0.875 = 547 qq

Nmax = (2500/4) X 5 = 3125 qq

Qoptimo = ( 2 X 204 ) + 547 = 955 qq

Existencia2 = 955 + 204 = 1159 qq (Existencia1 = 2000 qq)

LTC1 = (2000/2500) X 4 = 3.2 meses

LTC2 = (1159/2500) X 4 = 1.85 meses

CANTIDAD (qq)

3125

Nmax

2000 EXIST1

Qoptimo

1159

EXIST2

547

Colocar orden de pedido N. R.

204 Ingreso de material a la planta S. S.

X1 X2 TIEMPO (meses)

LTC1 = 3.2 meses LTC2 = 1.8 meses

Por Relación de Triángulos:

3.2/1796 = X1/1453 X1 = (3.2)(1453)/1796 = 2.5 meses

1.85/955 = X2/612 X2 = (1.85)(612)/955 = 1.1 meses

COLORANTE: S. S. = (700/4) X 0.25 = 44 libras

N. R. = (700/4) X 0.95 = 167 libras

Nmax = (700/4) X 5 = 875 libras

Qoptimo = (2 X 44) + 167 = 255 libras

Existencia2 = 255 + 44 = 299 libras (Existencia1 = 400 libras)

LTC1 = (400/700) X 4 = 2.2 meses

LTC2 = (299/700) X 4 = 1.7 meses

CANTIDAD (libras)

875

Nmax

400 EXIST1

Qoptimo

299

EXIST2

167


44 Ingreso de materia prima a bodega S. S.




2.2/356 = X1/233 X1 = (2.2)(233)/356 = 1.4 meses

1.7/255 = X2/132 X2 = (1.7)(132)/255 = 0.8 meses

LTC3 tiene el mismo lapso de tiempo que LTC2, porque de aquí en adelante los pedidos se

asumen constantes (cantidad y tiempo) y así sucesivamente todos los LTCn:

Exist3 = 255 + 44 = 299 oz LTC3 = (299/700) X 4 = 1.7 meses

SABOR: S. S. = (200/4) X 0.21 = 11 galones

N. R. = (200/4) X 1.09 = 55 galones

Nmax = (200/4) X 5 = 250 galones

Qoptimo = ( 2 X 11 ) + 55 = 77 galones

Existencia2 = 77 + 11 = 88 galones (Existencia1 = 90 galones)

LTC1 = (90/200) X 4 = 1.8 meses

LTC2 = (88/200) X 4 = 1.7 meses

CANTIDAD (galones)

250

Nmax

90 EXIST1

Qoptimo

88

EXIST2

55


11 Ingreso de material a bodega S. S.




1.8/79 = X1/35 X1 = (1.8)(35)/79 = 0.7 meses

1.7/77 = X2/33 X2 = (1.7)(33)/77 = 0.7 meses

El mismo análisis de LTCn que el caso anterior (Colorante)

PRESERVANTE: S. S. = (200/4) X 0.175 = 9 libras

N. R. = (200/4) X 0.725 = 37 libras

Nmax = (200/4) X 5 = 250 libras

Qoptimo = (2 X 9) + 37 = 55 libras

Existencia2 = 55 + 9 = 64 libras (Existencia1 = 110 libras)

LTC1 = (110/200) X 4 = 2.2 meses

LTC2 = (64/200) X 4 = 1.2 meses

CANTIDAD (libras)

250

Nmax

110 EXIST1

Qoptimo

64

EXIST2

37


9 Ingreso de material a la planta S. S.




2.2/101 = X1/73 X1 = (2.2)(73)/101 = 1.5 meses

1.2/55 = X2/27 X2 = (1.2)(27)/55 = 0.5 meses

Similar análisis para los siguientes LTCn que los dos materiales anteriores (colorante y sabor).

CRONOGRAMA DE ORDENES E INGRESO DE PEDIDOS (para efectos de visualización, el

cronograma tiene un intervalo de tiempo de enero a junio de 2011)

AZUCAR ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO

ORDEN DE PEDIDO

Martes

15 marzo (Req. # 1)

Lunes

9 mayo (Req. # 2)

INGRESO A BODEGA

Martes 5 abril

(Req. # 1)

Lunes 30 mayo (Req. # 2)

CANTIDAD (qq)

955 955

COLO- RANTE

ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO

ORDEN DE PEDIDO

Jueves

10 febrero (Req. # 1)

Martes 29 marzo (Req. # 2)

Lunes

16 mayo (Req. # 3)

INGRESO A BODEGA

Jueves

3 marzo (Req. # 1)

Lunes 25 abril

(Req. # 2)

Martes 14 junio (Req. #3)

CANTIDAD (onzas)

255 255 255

SABOR ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO

ORDEN DE PEDIDO

Jueves 20 enero (Req. # 1)

Lunes

14 marzo (Req. # 2)

Lunes

2 mayo (Req. # 3)

INGRESO A BODEGA

Martes


Viernes 8 abril

(Req. # 2)

Viernes 27 mayo (Req 3)

CANTIDAD (libras)

77 77 77

PRESER- VANTE

ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO

ORDEN DE PEDIDO

Lunes


Viernes 18 marzo (Req. # 2)

Martes 26 abril

(Req. # 3)

Jueves 26 mayo (Req. # 4)

INGRESO A BODEGA

Viernes 4 marzo

(Req. # 1)

Viernes 8 abril

(Req. # 2)

Jueves 12 mayo (Req. # 3)

Jueves 16 junio

(Req. # 4)

CANTIDAD (onzas)

55 55 55 55

CONCLUSIONES

El sistema MRP gestiona el manejo de la materia prima requerida para un período de demanda de

productos conocido, tomando en cuenta las existencias de materiales en bodega y el ritmo de

producción de la planta, con el objetivo de manejar órdenes de compra con las cantidades

adecuadas sin tener que comprometer capital que genere altos costos de oportunidad negativos.

La explosión de materiales para la empresa El Manantial consta de 2,500 quintales, 700 libras, 200

galones y 200 libras de azúcar, colorante, sabor y preservante respectivamente para el período

comprendido de enero a abril de 2011; estas representan las cantidades necesarias de materiales

para fabricar la demanda de producto requerida en los cuatro meses.

La cantidad óptima de azúcar a ser pedida a los proveedores es de 955 quintales tomando en

cuenta la existencia inicial de este producto en la BMP, 255 libras de colorante, 77 galones de sabor

y 55 libras de preservante; debido a que este sistema MRP opera para una demanda dependiente

conocida, se manejarán stock de seguridad con valores de 204 quintales (azúcar), 44 libras

(colorante), 11 galones (sabor) y 9 libras (preservante) que servirán como amortiguador por alguna

circunstancia imprevista de fuerza mayor que no permita que los materiales lleguen en tiempo a la

Bodega de Materia Prima.

En el caso del azúcar, la colocación de la primera orden de pedido será dos meses y medio después

de iniciada la producción; estimando el ingreso del material a las bodegas de la planta, tres

semanas después de la orden. Para el caso del colorante, sabor y preservante las órdenes se

colocarán cinco, tres y cinco semanas respectivamente, después de que las líneas de producción se

pongan a trabajar. Se espera que estos últimos materiales estén disponibles en la planta

aproximadamente un mes después de la colocación de las órdenes de pedido.

BIBLIOGRAFIA:

TORRES, Sergio : CONTROL DE LA PRODUCCION Editorial Palacios. Año 2008. Guatemala, C. A. CHASE, Richard , JACOBS, Robert & AQUILANO, Nicholas : ADMINISTRACION DE OPERACIONES. Producción y Cadena de Suministros. Editorial McGraw-Hill. Duodécima Edición. Año 2009.

HEIZER, Jay & RENDER, Barry: DIRECCION DE LA PRODUCCION. Decisiones Tácticas. Editorial Prentice-Hall. Sexta Edición. Impreso en España. Año 2001.

RIGGS, James L.: SISTEMAS DE PRODUCCION, PLANEACION, ANALISIS Y CONTROL. Editorial Limusa.

Mexico, 1984.

TAHA, Hamdy A.: INVESTIGACION DE OPERACIONES Editorial Pearson Prentice-Hall. Séptima Edición.

México 2005.

HILLIER, Frederick S. & LIEBERMAN, Gerald J.: INTRODUCCION A LA INVESTIGACION DE OPERACIONES

Editorial McGraw-Hill Interamericana. Octava Edición. México 2006.

Hoja de Trabajo # 3

(para entregar al final de la práctica)

Para la fabricación de un cierto producto se necesitan tres tipos de materiales (se detallan los inventarios

iniciales de éstos), además se proporcionan los datos de demanda futura por unidades:

MES (2012) PRONOSTICO

Septiembre 75 unid.

Octubre 60 unid.

Noviembre 70 unid.

Diciembre 72 unid.

Según registros de existencias en Almacén, los inventarios al 31 de agosto de 2012 son los siguientes:

MATERIAL EXISTENCIA

Madera 700 pies

Pegamento 300 onzas

Clavos 200 libras

MATERIAL CANT/UNID

Madera 8 pies

Pegamento 4 onzas

Clavos 2 libras

El historial de entregas (los últimos tres pedidos) por parte de los proveedores es:

MATERIAL 1er Pedido 2do Pedido 3er Pedido

Madera 0.7 meses 0.6 meses 0.9 meses

Pegamento 0.5 meses 0.4 meses 0.8 meses

Clavos 0.6 meses 0.7 meses 1 mes

Determinar una Planificación de Requerimiento de Materiales necesarios para cumplir con la demanda de

septiembre a diciembre de 2012, además establecer un Cronograma de Colocación e Ingreso de Ordenes

de Pedido para las tres materias primas (el intervalo del cronograma debe ser de seis meses contados a

partir de la fecha de inicio de la producción)

REPORTE 3

La fábrica “El Camisón” le solicita que planifique la Requisición de Materiales para cubrir la producción de

camisas por mes que corresponde al Primer Semestre del 2013, además desarrollar una calendarización de

colocación de órdenes de pedido e ingreso de materiales a BMP. La información es la siguiente:

MES PRONOSTICO (unid)

Enero 5200

Febrero 4500

Marzo 4000

Abril 7000

Mayo 5000

Junio 6000

MATERIAL Cantidad/Batch

Tela 300 yardas

Botones 750 unid

Hilo 150 conos

Etiquetas 250 unid

Esponja 125 pies

1 batch = 250 unidades

Según registros la existencia en bodega y almacén al 31 de diciembre de 2012 son los siguientes:

MATERIAL Cantidad/Batch

Tela 20,000 yardas

Botones 200 cajas

Hilo 10,000 conos

Etiquetas 150 bolsas

Esponja 8,000 pies

La caja de botones contiene 12 docenas y cada bolsa de etiqueta tiene cien unidades.

El historial de entregas de pedido de los materiales por parte de la red de proveedores se resume a continuación:

MATERIAL pedido 1 pedido 2 pedido 3 pedido 4

Tela 1,3 mes 0,9 mes 0,5 mes 1,1 mes

Botones 1 mes 0,8 mes 1,1 mes 0,6 mes

Hilo 0,8 mes 1,2 mes 0,7 mes 0,4 mes

Etiquetas 1,4 mes 1 mes 1,5 mes 1,1 mes

Patrones 0,7 mes 0,8 mes 0,5 mes 0,7 mes

RNmax = 6 meses

La empresa “El Camisón” tiene su mercado objetivo en Norteamérica, exportando el producto hacia allá a

través de medios marítimos que embarca en los puertos ubicados en el Océano Atlántico, completando de

esta manera el proceso logístico relativo a la fabricación de camisas. Debido a una promoción especial de

los clientes ubicados en el país del norte, para el mes de abril de 2013 se estima un pedido especial de

camisas (con el mismo diseño del que se está fabricando actualmente) por la cantidad de 15,000 unidades.

OBSERVACION: Este pedido especial ingresa cuando ya se ha iniciado la producción de camisas.

Después de realizar su planificación con los requerimientos de demanda ya previstos anteriormente,

responda a las siguientes cuestiones:

¿Cómo afectaría esta situación al plan de manejo de materiales ya elaborado?

¿Se tiene capacidad operativa en la planta para fabricar este pedido especial?

¿Qué opciones de capacidad recomienda para cumplir con este nuevo requerimiento?

¿Cuál sería la nueva planificación de manejo de materiales y cómo se modifica el cronograma de

órdenes de pedido y recepción de material?

Como Gerente de Planta, ¿aceptaría usted este nuevo pedido? Razone su respuesta.

Recordatorio: Cualquier decisión que tomen, justifiquen plenamente sus razones; su punto de vista

tiene que estar enfocado a que son ustedes los responsables de la Planta y por lo tanto, asumir

cualquier consecuencia derivada de sus decisiones.

Documents

Practica 3 p Manejo de Materiales (Gestion Del Inventario)