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Measurement, Quality & Enviroment Ene 2018People working to provide solutions

Sistema DUPLO para construcción

in situ de tanques de doble pared

People working to give solutionsMeasurement, Quality & Enviroment Ene 2018


Revestimiento de tanques

Durante muchos años se instalaron tanques subterráneos de acero,los cuales por efectos del ambiente, el uso con combustibles dediferente naturaleza, sumado a las mezclas con biocombustibles yprácticas inapropiadas de mantenimiento presentan fallasestructurales, corrosión y fugas contaminantes.

Debido a la corrosión, tanto interna como externa, los tanques puedensufrir un desgaste de la chapa que los forma, llegando a provocar lacreación de poros, con la consecuente pérdida de combustible y/oentrada de agua al tanque.

Dado el alto riesgo que presenta el manejo de combustibles entanques subterráneos por sus potenciales fugas contaminantes alambiente, la regulación nacional cada día exige más control ymitigación de los riegos a través de la implementación de normas decumplimiento obligatorio en toda la industria.

Como alternativa para minimizar el impacto económico que implicanlas sanciones regulatorias por contaminación y el alto costo dereposición de los tanques, se ha desarrollado un sistema derevestimiento interior, a base de plásticos reforzados con fibra de vidrioy aluminio, que le devuelve al tanque sus características de resistenciaoriginales, protegiéndolo de la corrosión y prolongando su vida útil.


Conversión de tanques a doble pared con fibras 3D

El sistema de conversión DUPLO instalado por DMAIC Soluciones tienepatente Suiza y es de compañía Austriaca ONO OIL GMBH. El procesoconsiste en la transformación de un tanque de pared sencilla a uno dedoble pared: se trata de instalar en el tanque original una cámaraintersticial a través de un revestimiento interior de resinas reforzadascon un tejido tridimensional en aluminio resistente a la corrosión y atodos los combustibles existentes en el mercado.

El espacio anular entre la pared interna y la pared externaofrece detección de fugas continua, en caso de una rotura dela pared primaria, el combustible será contenido por la paredsecundaria. El monitoreo de la cámara intersticial con unsistema de detección de fugas permanente (a su elección; porvacío, por presión o nivel de líquido.), elimina por completo elriesgo de contaminación del terreno y de las aguassubterráneas.


Beneficios

• Cumple con la regulación y normatividad ambiental

• Genera un ahorro de hasta el 70% sobre el costo de reposición del tanque, evita sobrecostos en:

• Tramites y permisos para intervención de la estación

• Levantamiento y reparación de lozas en concreto y rejillas perimetrales

• Línea base ambiental, recuperación del suelo

• Remoción y reposición del suelo

• Cambio de tuberías hidráulicas

• Cambio de tuberías eléctricas

• Disposición final del tanque

• Reduce la prima de seguro obligatorio por responsabilidad ambiental

• Minimiza el tiempo de intervención de la estación por operación temprana

• Reduce los costos de las pruebas de estanqueidad

• Prolonga la vida útil del activo

• Asegura el resultado de las pruebas periódicas de estanqueidad.

• Previene la contaminación del subsuelo y aguas subterráneas.

• Esta aplicación se puede combinar con cualquiera de las tecnologías disponibles del mercado para monitoreo y detección de fugas.


Ventajas

• Sin necesidad de intervenciones de obra civil, usted dispone de tanques de doble pared con intersticio paramonitoreo constante de estanqueidad, eliminando la posibilidad de fugas de combustible.

• La estructura del tanque de acero existente, permite la fabricación en sitio de un tanque a la medida, enfibra de vidrio de doble pared con intersticio en aluminio.

• Sistema que permite instalarse en cualquier tanque de acero o FRP de pared sencilla o doble pared.

• Materiales certificados que cumplen las normativas internacionales más exigentes para el almacenamientode combustibles, biocombustibles y sus mezclas.

• El sistema aumenta la resistencia mecánica del tanque ya que el depósito queda reforzado por las paredesde fibra más la chapa metálica del propio tanque.

• Garantía de servicio de 10 años a partir de la fecha de instalación.

• La tecnología de conversión es un sistema de FRP reforzado que utiliza los mismos materiales que seemplean en la fabricación de tanques de doble contención.

• Cumple con las normas europeas técnicas y regulatorias obligatorias.

• El tiempo estimado para la intervención estándar de un tanque es de una semana.

• Si la pared metálica del tanque se rompiera por acciones corrosivas externas, quedaría un revestimiento decontención antes de llegar a la cámara intersticial.

• El tanque se entrega con pruebas satisfactorias de presión y/o estanqueidad del intersticio.

• En caso de perforación de la pared interna, puede volverse a colocar una nueva pared restableciendo denuevo el sistema de doble contención.


DMAIC, Partner exclusivo para Colombia

Qué es Ono Oil

Ono Oil es una compañía multinacional resultante de la fusión de varias empresas dedicadas aservicios para el sector petrolero. Ono Oil es propietaria de varias patentes de productos; entreotros el Sistema DUPLO para conversion de tanques de almacenamiento de combustibles desimple a doble pared.

Qué es Wolftank-Adisa

Wolftank Adisa es una compañía con mas de 30 años de experiencia en el sector de petróleo y elgas que ha producido una amplia gama de soluciones innovadoras para aumentar la vida útil deun tanque de almacenamiento y reducir los costos de mantenimiento. La cartera de productoscomprende revestimientos especiales para tanques y sistemas de detección de fugas de doblepared, productos de sellado e impregnaciones, así como productos para protección contra lacorrosión y pavimentos industriales.


Sistema DUPLO

El sistema DUPLO permite convertir tanques de acero enterrados de simple pared en tanques dedoble pared. Cuenta con las certificaciones correspondientes para ser aplicados en España.

Este sistema lleva diez años aplicándose en países como Inglaterra, Alemania, Suiza, Italia, Francia,entre otros, y son acreditables más de 17000 tanques convertidos en Europa.

Básicamente consta de los siguientes pasos:

• Tratamiento previo de la superficie de acero.• Control de las condiciones de humedad y temperatura.• Construcción primera pared sobre acero tanque existente.• Generación intersticio• Construcción segunda pared• Monitorización del intersticio y comprobación de continuidad• Aplicación de imprimación conductiva.


Tratamiento de la superficie de acero del tanque existente

IMPORTANTE: La conversión a doble pared es un proceso que comienza posteriormente a lalimpieza y desgasificación de un tanque enterrado. Las condiciones para la realización de estalimpieza y desgasificación son las marcadas por el informe UNE 53991 y la normativa deprevención de riesgos laborales aplicable, así como las instrucciones técnicas que DMAICIngenieria & Servicios ha definido en materia de prevención de riesgos para los servicios queofrecemos.

Una vez limpio el tanque, se procede a determinar si el espesor de las paredes del tanque essuficiente para poder ejecutar con garantías la conversión a doble pared. Los espesoresmínimos se definen en el informe UNE 53991.


Tratamiento de la superficie de acero del tanque existente

Un importante primer paso exige una evaluación biencompleta de la superficie a ser tratada, del ambienteque rodea el tanque y del conocimiento de losrequisitos del trabajo a efectuarse, como por ejemplo,el grado de limpieza requerido y especificado para laaplicación del revestimiento.

El tratamiento de la superficie de acero del tanquetiene dos finalidades:

• Limpieza del acero hasta un grado SA 2 1/2.• Creación de perfil de anclaje de entre 2 y 3

micras.


Los años de experiencia en el revestimiento y conversión a doble pared de tanques enterradosllevaron a ONO OIL a definir un procedimiento estandarizado que permitiera la aplicación de sussistemas en cualquier condición con las mismas garantías.

Así, comprobaron que las condiciones de temperatura y humedad dentro del tanque deben sercontroladas constantemente y adecuadas a las condiciones ideales de aplicación de las resinas.

La temperatura de rocío en unas condiciones concretas es aquella por debajo de la cual se generahumedad (condensación) en esas condiciones.

La humedad es un gran enemigo en el interior de un tanque cuando este va a ser revestido, pordos razones:

• Disminuye la adherencia de los productos aplicados sobre el acero.

• Es absorbida por la fibra de vidrio utilizada como refuerzo, disminuyendo la capacidad deabsorción de resina de esta y mermando por tanto las propiedades del composite final.

Control de las condiciones de humedad y temperatura en el interior del tanque


Por lo anteriormente expuesto el procedimiento exige un control exhaustivo y constante de lascondiciones de temperatura y humedad dentro del tanque.

Especialmente en las paredes del tanque se realizan mediciones constantes del punto de rocío y dela temperatura exacta. Si la temperatura de la pared no está por encima del punto de rocío almenos tres grados se eleva la temperatura del tanque hasta que esto ocurre. Solo entoncescomenzamos la aplicación de las resinas.

Control de las condiciones de humedad y temperatura en el interior del tanque


Construcción de la primera pared sobre acero del tanque existente

Una vez hemos comprobado que las condiciones Temperatura - Humedad son las adecuadascomenzamos la aplicación de una primera resina de imprimación sobre el acero. Es importantetener en cuenta los siguientes aspectos:

• Todas las resinas aplicadas en el sistema DUPLO han sido desarrolladas y patentadasexclusivamente para el revestimiento de tanques de combustible.

• Todas las resinas aplicadas en el sistema DUPLO son epoxídicas; su aplicación es prácticamenteinocua y no generan apenas vapores.

• Las resinas epoxídicas prácticamente no emiten COV´s en su aplicación; respetan elmedioambiente.

• Al haber sido desarrolladas para esta aplicación concreta, se han optimizado los tiempos decatalización, aplicación y secado mediante multitud de ensayos certificados, lo que ha permitidoun alto grado de estandarización del proceso.


Los pasos de construcción de la primera pared son:

• Aplicación de imprimación que garantiza una adherencia al acero de 12 MPa (6 MPa exigidospor normativa).

• Aplicación de una primera resina sobre la imprimación.

• Aplicación de distintas capas de tejido de fibra de vidrio y resina hasta conseguir elequivalente en propiedades a 1 mm de acero.

• Todos estos pasos se realizan bajo un estricto control de condiciones de presión temperaturay de los tiempos de catalizado y secado.

Construcción de la primera pared sobre acero del tanque existente


Construcción de la primera pared sobre acero del tanque existente: imprimación


Construcción de la primera pared sobre acero del tanque existente: primera resina sobre imprimación.


Construcción de la primera pared sobre acero del tanque existente: composite: resinamás fibra de vidrio.


Control de calidad: prueba del “peine”

Construcción de la primera pared sobre acero del tanque existente: control de calidad: prueba del “peine” (15 kv) y prueba de estanqueidad.


Una vez construida la primera pared y después de realizar un test de estanqueidad mediante unsistema acreditado, se genera el espacio intersticial.

Se trata de crear un espacio continuo que separe la primera pared del tanque de la segunda, ycuya integridad monitorizaremos (existen distintos métodos; líquido, vacío, presión etc...)

¿Cómo conseguimos crear este intersticio continuo?

Gracias a la lámina de aluminio DOPI, creada y patentada específicamente para esta aplicación.

Se trata de una lámina de aluminio con forma de “huevera” que pegamos a la primera pared deltanque, generando en toda su superficie un espacio intersticial continuo.

Generación del intersticio.


La generación del intersticio consta de los siguientes pasos:

• Colocación de los tubos de monitorización con sus respectivas válvulas.

• Colocación de la lámina de aluminio DOPI.

• Sellado de juntas con bandas de aluminio adhesivas.

• Una vez colocada la primera capa de la segunda pared se monitoriza el intersticio y se comprueba su continuidad.





Colocación de tubos y válvulas de monitorización y sellado de los mismos con mortero



Cortado y colocación de lámina DOPI





Construcción de la segunda pared

Sobre la cara interior de la lámina DOPI construimos la segunda pared. Dado que la lámina DOPIestá preimprimada comenzamos a aplicar composite directamente hasta la construcción de unapared equivalente en propiedades a una lámina de 2 mm de acero.



Comprobación de continuidad y monitorización del intersticio


Construcción de la segunda pared

Una vez comprobada la continuidad del espacio intersticial e instalado el detector de fugaselegido terminamos la construcción de la segunda pared añadiendo composite hasta conseguirel espesor equivalente a 2 mm de acero.


Control de calidad: prueba del “peine”

Un vez terminada la construcción de la segunda pared comprobamos de nuevo la porosidad. En caso de observarse poros se sanea la zona y se aplica material composite hasta eliminar el poro.


Aplicación de imprimación electroconductiva

Dado que los materiales en contacto con el combustible son plásticos, debe aplicarse unaimprimación elcetroconductiva que no aisle el interior del tanque con el exterior del mismo, lastuberías y la red de tierra.


Para los escépticos: comprobación de la continuidad “taladro en mano”


Normas de referencia

PNE 62422 “Construcción de tanques de doble pared por transformación « in situ » detanques de acero de simple pared”

UNE 53991:2004 IN Plásticos. Reparación y revestimiento interior de depósitos metálicos,para el almacenamiento de productos petrolíferos líquidos, con plásticos reforzados

UNE EN 13160-1:2003 Sistemas de detección de fugas. Parte 1: Principios generales

UNE EN 13160-7:2003 Sistemas de detección de fugas. Parte 7: Requisitos generales ymétodos de ensayo para espacios intersticiales, revestimientos interiores y envolturasprotectoras frente a las fugas.

UNE 53968:2005 IN: Procedimientos normalizados para evaluar sistemas de verificación de laestanquidad y detección de fugas en instalaciones de almacenamiento de productospetrolíferos líquidos.


Otros servicios en tanques de interés

• Revestimiento de tanques según UNE 53991:2011 IN. Reparación y revestimiento interior de depósitos metálicos, para el almacenamiento de combustibles líquidos, con plásticos reforzados.

• Anulación de tanques mediante espuma inerte según MIIP-06


Contacto: Msc. José Alirio García S.DMAIC Ingeniería & Servicios SASMóvil +57 315 897 2514Correo: [email protected]

Contacto: Henry Martín Rodriguez L.DMAIC Ingeniería & Servicios SASMóvil +57 315 844 5295Correo: [email protected]

Si buscas resultados distintos, no hagas siemprelo mismo”. Albert Einstein

Preguntas ???

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