Proceso Faenamiento de Aves

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MINISTERIO DE AGRICULTURA SERVICIO AGRICOLA Y GANADERO

DEPARTAMENTO PROTECCION PECUARIA

MANUAL GENERICO PARA SISTEMAS DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD EN

PLANTA FAENADORA DE AVES

PROYECTO N° 322 SUBDPTO INDUSTRIA Y TECNOLOGIA PECUARIA

Santiago, 1999

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I N D I C E

1. INTRODUCCION................................................................................................................................................................. 4

2. DEFINICIONES ..................................................................................................................................................................... 4

3. JUSTIFICACION.................................................................................................................................................................. 7

4. OBJETIVO............................................................................................................................................................................. 8

5. ESTRATEGIA........................................................................................................................................................................ 8

6. VALIDACION....................................................................................................................................................................... 8

7. SISTEMAS DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD QUE SE VALIDAN EN MATADEROS DE AVE. ................. 9

7.1 PROGRAMA DE BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA (GPM).............................................................................9 7.2 SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (HACCP).............................................9 7.3 PLANTAS BAJO SISTEMA DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD G.M.P...................................................................10

7.3.1 Manual de Procedimiento Operacionales Estandarizados........................................................................10 7.3.2 Manual de Procedimientos Operacionales de Sanitización Estandarizados.........................................10

7.4 PLANTAS BAJO SISTEMA DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD H.AC.C.P.............................................................10 7.4.1 Manual H.A.C.C.P. .............................................................................................................................................11

8. DETERMINACION DE AREAS EN EL MATADERO..................................................................................................11

9. FICHA COMPLEMENTARIA DE VALIDACION O VERIFICACION DEL SAC...................................................11

10. FICHA PARA LA VALIDACION O VERIFICACION DEL SAC EN PLANTAS FAENADORAS DE AVES ...13

10.1 PAUTA DE INSTRUCCIONES PARA EL USO DE FICHA DE REFERENCIA PARA LA VALIDACIÓN O VERIFICACIÓN DEL SAC EN LAS PLANTAS FAENADORAS DE AVES......................................................................................19

10.1.1 Calificación de cada área.................................................................................................................................19 10.2 AREA DE RECEPCIÓN ................................................................................................................................................19

10.2.1 I. Pauta de evaluación oficial en el área de Recepción. .....................................................................20 10.3 AREA DE SACRIFICIO, SANGRADO Y DESPLUMADO.............................................................................................21

10.3.1 II. Pauta de evaluación oficial en el área de Sacrificio /Escaldado /Desplumado ...............................22 10.4 AREA DE EVISCERADO Y LAVADO POR ASPERSIÓN.............................................................................................24

10.4.1 III. Pauta de evaluación oficial en el área de Eviscerado, Lavado por Aspersión..........................24 10.5 AREA DE LAVADO Y ENFRIADO POR INMERSIÓN. ...............................................................................................26

10.5.1 IV. Pauta de evaluación oficial en el área de Lavado y Enfriado por inmersión............................26 10.6 AREA DE TROZADO Y EMPAQUE............................................................................................................................28

10.6.1 V.Pauta de evaluación oficial en el área de Trozado y Empaque.......................................................28 10.7 AREA DE CÁMARAS DE ALMACENAMIENTO........................................................................................................29

10.7.1 VI. Pauta de evaluación oficial en el área de Almacenamiento..........................................................29 10.8 AREA DE DESPACHO .................................................................................................................................................30

10.8.1 VII . Pauta de evaluación oficial en el área de Despacho....................................................................30 10.9 AREA DE LAVADO DE BANDEJAS............................................................................................................................30

10.9.1 VIII. Pauta de evaluación oficial en el área de Bandejas. ..................................................................30 10.10 CONTROL MICROBIOLÓGICO : .................................................................................................................................30

11. ANEXO N° 1 ........................................................................................................................................................................33

11.1 MANUALES DE BUENAS PRÁCTICAS DE MANEJO (GMP). ..................................................................................33 11.1.1 Procedimientos Operacionales Estandarizados (SOP) ..............................................................................33

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11.1.2 Procedimientos Operacionales de Sanitización Estandarizados de la Planta (SSOP) ......................34 11.1.3 Control de plagas...............................................................................................................................................37

12. ANEXO N° 2 ........................................................................................................................................................................40

12.1 ANALISIS DE PELIGRO Y PUNTOS CRITICOS DE CONTROL (HACCP)......................................................40 12.1.1 Aplicación del Sistema. .....................................................................................................................................40 12.1.2 Los siete principios del Sistema de Análisis de Peligro y Puntos Críticos de Control (HACCP). .....40 12.1.3 Secuencia de acciones a desarrollar en la implemtación del HACCP. ...................................................43

12.2 MANUALES OPERATIVOS DEL SISTEMA HACCP DE LA EMPRESA........................................................47 12.2.1 Manual Operativo del Sistema de Análisis de Peligro y Puntos Críticos de Control (HACCP) ........47

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1. INTRODUCCION

Siendo coherente con el principio que no existe una solución tecnológicamente simple a los problemas de calidad, sanidad e higiene alimentaria, este Manual pretende señalar actividades de supervisión, fiscalización e inspección, que permitan reducir los peligros de contaminación de la carne de ave durante el proceso de faena. El " Manual Genérico para Sistemas de Aseguramiento de Calidad en Plantas Faenadoras de Aves“, es un manual de la familia de los SAC específico para mataderos de aves, que da las referencias para operar los procedimientos de autocontrol, en este tipo de plantas. Para llevar a efecto los propósitos señalados, se ha considerado como herramienta de trabajo base el Manual Operativo para Validar los Sistemas de Aseguramiento de Calidad de Productos Pecuarios, el Manual Genérico de Sistemas de Aseguramiento de Calidad y el Manual Genérico para Sistemas de Aseguramiento de Calidad en Plantas Faenadoras de Aves.

2. DEFINICIONES

Carne de ave doméstica: Se considera carne de ave doméstica todas las partes aptas

al consumo humano de los animales domésticos pertenecientes a las siguientes especies :

- Pollo ( Género Gallus). - Pavo (Género Meleagris). - Pato. - Ganso. Carne de ave fresca : Se considera carne de ave fresca toda aquella que no ha sido

tratada con algún método de conservación, a excepción de los medios de enfriamientos tales como refrigeración, congelación o subgelación o envasadas al vacío o en atmósfera controlada.

Canal o carcasa : El cuerpo entero del ave doméstica, después del sangrado,

desplumado y eviscerado, sin cabeza ni patas.

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Se exceptúa de esta definición, aquellas partidas cuyos requisitos sanitarios de importación del país comprador, requiere o define otra acepción para el concepto de canal o carcasa.

Despojos comestibles : Cabezas y patas. Despojos no comestibles Subproductos del faenamiento de las aves, plumas y sangre Decomiso : Canal o carcasa, parte de la canal o carcasa, que no es

considerada apta para el consumo humano por las normas de este instructivo, o bien, como conclusión de la inspección sanitaria realizada por el médico veterinario oficial o acreditado.

Embalaje primario : Aquel envase que está en contacto directo con el producto. Embalaje secundario: Aquel embalaje que contiene al producto con su embalaje

primario. Establecimiento : Planta faenadora de aves reconocida y autorizada por el

Servicio Agrícola y Ganadero, para llevar a cabo procesos de faenamiento, trozado, almacenaje y venta de productos y subproductos de aves.

HACCP : Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control

HACCP, Plan : Documento escrito basado en los principios del Análisis de Peligros

y Puntos Críticos de Control que delinea los procedimientos formales que se deben seguir.

HACCP, Equipo : Grupo de personas que tienen la responsabilidad de

implementar el Sistema de Aseguramiento de Calidad de la empresa y mantenerlo eficientemente.

Inspección ante-mortem: Inspección sanitaria de las aves vivas realizada en el

matadero o en el lugar de origen (granja) de acuerdo a lo establecido en los manuales SAC, o bien, a lo estipulado en los requisitos de exportación que se debe certificar.

Inspección post-mortem: Inspección de las aves en el matadero durante y después del

faenamiento hasta su despacho. Límite Crítico : Valor que separa lo aceptable de lo inaceptable.

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Manuales operativos : Documentos elaborados por el Equipo de Trabajo de la

empresa, creados para especificar y estipular el Sistema de Aseguramiento de Calidad, en los cuales se definen todas las normas que se deben cumplir en cada fase o etapa del proceso y se describe como efectuar y controlar las labores.

Medida correctiva : Medida que hay que adoptar para estandarizar el proceso

cuando los resultados de la vigilancia de los PCC indican una pérdida de control.

Medida preventiva : Son las interacciones y actividades necesarias que se deben

realizar para eliminar los riesgos o reducir sus consecuencias o sus frecuencias, a niveles aceptables.

Menudencias : Subproductos del faenamiento de las aves, considerados

aptos para el consumo humano: hígado, estómago muscular, cogote y corazón.

Número de autorización del establecimiento : Número oficial otorgado por el SAG, el cual identifica al

establecimiento en todo el proceso de exportación Partes de la canal : Son los diferentes cortes obtenidos desde una canal de

acuerdo a los requerimientos del mercado. Partida de exportación : Cantidad de canal o carcasa, carne, menudencia, u otro : - Que ha sido supervisada, controlada, fiscalizada por el

o los médicos veterinarios oficiales o médicos veterinarios acreditados.

- Que cumple con los requisitos sanitarios de

exportación, solicitados por el país de destino. - Que está garantizada en un mismo certificado. Punto Crítico de Control : (P.C.C.) Punto, fase o procedimiento del proceso en el que se puede

aplicar un control, para impedir, eliminar o reducir a niveles aceptables un riesgo asegurando así la inocuidad de los alimentos.

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Riesgo : Probabilidad de que ocurra un peligro estos pueden ser biológicos, químicos o físicos.

Validación : Proceso de confirmación, para certificar que el Sistema de

Aseguramiento de Calidad está en correcto funcionamiento de acuerdo a su Plan que ha documentado.

Verificación : Métodos, procedimientos y análisis utilizados para determinar

el correcto funcionamiento del Sistema de Aseguramiento de Calidad.

Veterinario Sectorial: Médico veterinario del Servicio Agrícola y Ganadero, que

tiene a cargo las actividades del Subprograma Pecuario en la oficina sectorial y además está encargado de instruir y supervisar las acciones asignadas por el SAG al veterinario acreditado.

Veterinario Acreditado: Médico veterinario privado que ha sido autorizado por el

Servicio Agrícola y Ganadero, a través de una Resolución, para realizar algunas acciones normadas por este Servicio y las cuales son supervisadas por el médico veterinario oficial.

Vigilar : Realizar una secuencia planificada de observaciones para

evaluar si un PCC está bajo control. Vísceras : Subproductos del faenamiento de las aves, que se encuentran

en la cavidad torácica, abdominal y pélvica inclusive la tráquea, el esófago y buche.

3. JUSTIFICACION

Los diferentes grado de tecnificación de los mataderos de ave, su estructura y la amplia gama de productos que de ellos se obtienen a partir de una materia prima que presenta peligro de contaminación variable, requiere que se establezcan parámetros de evaluación especiales y que sean comunes para todos estos establecimientos. Por tal razón, el presente Manual pretende dar directrices generales de vigilancia en aquellos puntos de control, que por sus propias características requieren ser monitoreados, con el propósito de actuar preventivamente frente a algún fallo en el sistema y que ello provoque un riesgo a la seguridad del producto.

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4. OBJETIVO

El objetivo de este Manual es disipar dudas, dar transparencia o reforzar lo establecido en los Manuales Operativos para la Validación de los SAC y el Manual Genérico de los SAC, en lo relativo a mataderos de ave.

5. ESTRATEGIA

La implementación de algunos de los Sistemas de Aseguramiento de Calidad descritos en los manuales correspondientes, será opción y responsabilidad de la empresa, la cual deberá designar un responsable para llevar a cabo el SAC en el establecimiento y ser a la vez, la contraparte del profesional oficial del Servicio Agrícola y Ganadero.

6. VALIDACION

Es el proceso por el cual el Servicio Agrícola y Ganadero da la conformidad para certificar que; el Sistema de Aseguramiento de Calidad elegido por la empresa, está documentado, en correcto funcionamiento y cumple con lo dispuesto en los Manuales elaborados por este Servicio.

La Validación del SAC la realizará un Médico Veterinario del Servicio Agrícola y Ganadero, y será ratificada a través de una Resolución Exenta de la Dirección Regional correspondiente (Ver Manual Operativo para Validación de SAC).

El SAC será evaluado de acuerdo a las pautas y guías de los siguientes documentos; Manual Operativo para Validar los SAC, Manual Genérico de los SAC y en las instrucciones que en particular se dan en este, “Manual Genérico para los SAC en Plantas Faenadoras de Ave”.

El Médico Veterinario Oficial designado para la inspección de Validación deberá: Constatar que la planta tiene implementado un sistema de autocontrol, el que

deberá ser coherente con lo establecido en manuales SAC.

Emitir un informe de su inspección, dentro de un plazo de 15 días hábiles a contar desde la fecha de la solicitud y en el cual dejará expresa constancia de su aprobación o rechazo a la validación o verificación del SAC, de la planta.

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Constatar el cumplimiento de lo establecido en los requisitos de exportación, cuando corresponde.

7. SISTEMAS DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD QUE SE VALIDAN EN MATADEROS DE AVE.

Los establecimientos podrán postular a la Validación de algunos de los dos SAC que se señalan a continuación : 1. Programa de Buenas Prácticas de Manufactura (GPM), que comprende los

Procedimientos Operacionales Estandarizados (SOP), y los Procedimientos Operacionales de Sanitización Estandarizados (SSOP).

2. Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP).

7.1 Programa de Buenas Prácticas de Manufactura (GPM)

El programa de GMP incorpora en su contexto las Procedimientos Operacionales Estandarizados (SOP) y los Procedimientos Operacionales de Sanitización Estandarizados (SSOP).

Estos Procedimientos deben estar debidamente documentados y en ellos se debe definir y describir la correcta forma de realizar todas las actividades y operaciones del proceso de producción, señalando, las prácticas y medidas que se deben adoptar para asegurar la producción de alimento, en condiciones de higiene adecuada. Para lo anterior se debe considerar como “guía base” lo establecido en el Manual Genérico de los SAC y en el Manual Genérico para los SAC en Plantas Faenadoras de Ave.

7.2 Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP).

Se puede entender como la metodología con la cual se implementó un Plan de Aseguramiento de Calidad, a través de un enfoque sistemático para identificar peligros de contaminación del producto y estimar los riesgos que pueden afectar la inocuidad de los alimentos. Lo anterior para establecer las medidas de control, corrección y verificación, a través de un sistema de monitoreo. Su implementación se realiza tomando como “guía base” lo señalado en el Manual Genérico de los Sistemas de Aseguramiento de Calidad y el Genérico para los SAC en Mataderos de Ave.

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7.3 Plantas bajo Sistema de Aseguramiento de Calidad G.M.P.

Se considera que una planta esta operando bajo un sistema de aseguramiento de calidad GMP cuando ha establecido, implementado y puesto en ejecución los manuales de Procedimiento Operacionales Estandarizados y de Sanitización estandarizados.

7.3.1 Manual de Procedimiento Operacionales Estandarizados.

Este Manual debe establecer la metodología de autocontrol para cada etapa del

proceso de faenamiento. Los contenidos mínimos requeridos se detallan en el Manual Genérico de los Sistemas de Aseguramiento de Calidad y en el Anexo N° 1 de este manual.

7.3.2 Manual de Procedimientos Operacionales de Sanitización Estandarizados.

Este debe incluir dos programas; 1. De higiene, (limpieza y desinfección) de la planta y del personal. 2. De control de plagas.

Programa de higiene, (limpieza y desinfección) de la planta y del personal.

Este debe describir la metodología de limpieza e higienización de las salas, material, equipos y las normas de higiene y salud del personal, teniendo como marco lo señalado en el Manual Genérico de los Sistemas de Aseguramiento de Calidad y en el Anexo N° 1 de este manual.

Programa de Control de Plagas. Este deberá indicar la metodología para el control de insectos y roedores de la

empresa. Su contenido debe tener como referencia las indicaciones señaladas en el Manual Genérico de los Sistemas de Aseguramiento de Calidad y en el Anexo N° 1 de este manual.

7.4 Plantas bajo Sistema de Aseguramiento de Calidad H.AC.C.P.

Se considera que una planta esta operando bajo un Sistema de Aseguramiento de Calidad H.A.C.C.P. cuando ha establecido, implementado y puesto en ejecución el Manual correspondiente.

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7.4.1 Manual H.A.C.C.P.

Este debe describir el sistema de autocontrol de la empresa a través del Sistema HACCP, considerando:

- La formación de un equipo de trabajo que defina, norme, ponga en marcha,

implemente y haga cumplir el sistema. - Los siete principios del Sistema de Análisis de Peligros e Identificación de

los Puntos Críticos de Control (PCC). - Los doce pasos para implementar el sistema HACCP Los contenidos y la orientación para el desarrollo de cada uno de estos puntos

deben tener como referencia las propuestas señaladas en el Manual Genérico de los Sistemas de Aseguramiento de Calidad y en el Anexo N° 2 de este manual.

8. DETERMINACION DE AREAS EN EL MATADERO.

Con el propósito de tener una adecuada coordinación en el trabajo del sistema de autocontrol de una empresa, se recomienda dividir el matadero en áreas. La división se hará de acuerdo al grado de peligro de contaminación cruzada que ellas puedan representar. Como orientación en este Manual se citan y analizan las siguientes: - Area de recepción. - Area de sacrificio, sangrado y desplumado. - Area de eviscerado y lavado por aspersión. - Area de lavado y enfriado por inmersión. - Area de trazado y empaque. - Area de cámaras de conservación. - Area de despacho. - Area de lavado de bandejas.

9. FICHA COMPLEMENTARIA DE VALIDACION O VERIFICACION DEL SAC

Las definiciones, interpretaciones, controles, monitoreos y registros de todos los

procesos que se señalan a continuación, para cada área de trabajo, no constituyen

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una norma obligatoria, como tampoco una formula rígida para sectorizar el matadero, pero si lo es aquel que finalmente es elegido por la empresa, debiendo estar claramente descrito en los Manuales Operativos correspondientes (GMP y/o HACCP).

A continuación se citan algunos puntos de referencia para la evaluación de los controles oficiales que sean necesarios realizar para la Validación o Verificación del SAC de la empresa,. Es una pauta para Validar o Verificar que; lo que dice hacer la empresa se realiza, por ello los controles que se hagan en la inspección oficial deben ser coherentes con lo descrito en los Manuales del sistema de autocontrol del establecimiento.

Si además de estos, la empresa realizara otros controles, ellos deben quedar señalados en la ficha de control oficial. Para cumplir con lo anterior se ha diseñado la FICHA DE REFERENCIA PARA LA VALIDACIÓN O VERIFICACIÓN DEL SAC EN PLANTAS FAENADORAS DE AVES. Ella constituye una guía que servirá para que el Médico Veterinario Oficial complemente el informe final de inspección. La interpretación y modo de calificar cada uno de los factores a verificar o validar se señalan en la Pauta de Instrucción para el uso de la ficha de referencia para la Validación o Verificación SAC aves.

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DEPARTAMENTO DE PROTECCION PECUARIA SUBDPTO. INDUSTRIA Y TECNOLOGIA PECUARIA

10. FICHA PARA LA VALIDACION O VERIFICACION DEL SAC EN PLANTAS FAENADORAS DE AVES

AREA : I. RECEPCION

ACTIVIDAD CALIFICACION OBSERVACIONES 1. N° de certificados revisados

2. Nº de aves revisadas

3. Examen antemortem

4. Calidad de colgado

5. Lavado y desinfección de jabas

6. Galpón de espera

7. Lavado de camiones

8. Aseo y orden del área

9. Electronarcosis

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FICHA PARA LA VALIDACION O VERIFICACION DEL SAC EN PLANTAS FAENADORAS DE AVES

AREA : II. SACRIFICIO/ESCALDADO/DESPLUMADO

ACTIVIDAD CALIFICACION OBSERVACIONES 1. Tº agua de esterilizadores

2. Tiempo sangrando

3. Evacuación sangre

4. Temperatura agua escaldado

5. Tiempo escalado

6. Volumen agua recambio escaldado

7. Defectos desplumado

8. Defectos piel

9. Defectos sangrado

10. Aseo y orden de área

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AREA : III. EVISCERADO/LAVADO POR ASPERSION

ACTIVIDAD CALIFICACION OBSERVACIONES 1. Rupt. Intestinos

2. Canales con visceras

3. Tº agua de esterilizadores

4. Volumen agua por aspersión

5. Defectos lavado

6. Concentración sanitizante

7. Aseo-orden del área

8.

9.

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AREA : IV. LAVADO Y ENFRIADO POR INMERSION

ACTIVIDAD CALIFICACION OBSERVACIONES

ENFRIADO MENUDENCIAS 1. T° aguas en cogotes

2. T° aguas en panas y corazón

3. T° aguas en contres

ENFRIADO CANALES 1. Temp. Aguas entrada canales

2. Temp. Aguas salida canales

3. Volumen total de agua

4. Vol. de agua último estanque

5. Tiempo enfriado (1er estanque)

6. Temp. canal salida enfriado

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AREA : V. TROZADO Y EMPAQUE


TROZADO Y EMPAQUE 1. Aseo y orden del área 2. Aseo de los operario 3. Temperatura del área 4. Temperatura del producto a

trozar

5. Temperatura del agua de los esterilizadores

DESHUESADORA 1. Aseo operarios 2. Aseo máquinas 3. Aseo superficie ENVASADO 1. Aseo operarios 2. Aseo superficie RECUPERADORA DE CARNE 1. Aseo máquinas

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AREA : VI. ALMACENAMIENTO


TEMPERATURA Y ASEO Cámara N° 1 Cámara N° 2 Cámara N° 3 Cámara N° 4 Cámara N° 5 T° del producto terminado

AREA : VII. DESPACHO


Higiene de los vehículos Temperatura del producto

AREA : VIII. BANDEJAS


Aseo bandejas

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10.1 Pauta de instrucciones para el uso de Ficha de Referencia para la Validación o Verificación del SAC en las Plantas Faenadoras de Aves.

Con el propósito de fijar una metodología y criterios comunes para ponderar cada una de las acciones que se realizan en las diferentes áreas del matadero, a continuación se describe una metodología de ponderación, la cual servirá para hacer la calificación en la Ficha.

10.1.1 Calificación de cada área.

La calificación de cada acción en las diferentes áreas en las que ha sido dividido el matadero se determinarán como Eficiente, Incompleto, Ineficiente, estos conceptos se describen a continuación.

Cumplimiento eficiente: Cuando las acciones de monitoreo y verificación están

de acuerdo a lo señalado en los Manuales S.A.C. de la empresa, sus acciones se encuentran debidamente registradas y esto fue comprobado por mediciones realizadas por el Médico Veterinario Oficial en terreno.

Cumplimiento incompleto: Cuando la acción realizada por el encargado de

monitoreo y verificación está de acuerdo a lo señalado en los Manuales de la empresa y esto fue comprobado por el Médico Veterinario Oficial en terreno (haciendo sus mediciones) y sus registros están incompletos.

Cumplimiento ineficiente: Cuando el monitoreo o verificación no está de

acuerdo a lo validado en los Manuales de la empresa (no existen registros por eje.), o bien, estando de acuerdo con lo validado, esto no es comprobado por el Médico Veterinario Oficial en terreno.

10.2 Area de recepción

Definición: Comprende los procesos que se realizan en el matadero desde la entrada del camión con las aves al establecimiento hasta la fase de insensibilización del ave.

Los puntos de control mínimos que se deben registrar en el área de

Recepción son:

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Cantidad de aves por viaje, exámen ante-mortem, calidad de

colgado, control de higienización de jabas y camiones, temperatura ambiente en zona de descanso de aves, insensibilización.

Los datos indicados en el párrafo anterior, deben ser registrados en

forma manual o computacional.

10.2.1 I. Pauta de evaluación oficial en el área de Recepción.

1. N° de certificados revisados :

Este punto se refiere al grado de cumplimiento en: 1. Certificados Sanitarios de Origen emitidos por el médico veterinario

acreditado del plantel. 2. Certificados que fueron revisados y chequeados diariamente por el

encargado del SAC del matadero y si señalan toda la información requerida.

3. Examen ante-mortem :

Corresponde al número de aves que son inspeccionadas clínicamente en el proceso de colgado por el médico veterinario del matadero durante la jornada de faena. Se debe constatar el registro sobre período de ayuno, decomisos e inspección clínica.

4. Calidad del colgado : Corresponde constatar que las acciones GMP - SSOP que se realizan en

esta etapa son coherentes con los controles diarios establecidos en los Manuales Operativos y que la información sobre su monitoreo y verificación se encuentra debidamente registrada.

5. Lavado y desinfección de las jabas:

Constatar que la información sobre monitoreo y verificación de esta etapa, está debidamente registrada; (número de inspecciones diarias, presión del agua, detergentes usados etc.)

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6. Galpón de espera :

Corresponde verificar en esta etapa que las inspecciones diarias del control de temperatura, ventilación y aspersión de agua en el galpón de espera, tiempo de espera; son llevadas a efecto según los manuales de autocontrol.

7. Lavado de camiones:

Cantidad de camiones inspeccionados (ver registros de monitoreo y verificación) en el proceso diario de lavado y desinfección de los mismos.

8. Aseo y orden del área:

Número de inspecciones que se realiza al área de recepción para constatar su orden y aseo, de acuerdo a las normas establecidas en los Manuales SSOP de la empresa. Los registros de verificación en esta etapa deben ser expresamente constatados.

9. Insensibilizado (Electronarcosis).

Constatar que se llevan los registros de control sobre el voltaje y la frecuencia del insensibilizador (en el caso de ser eléctrico), probar la eficiencia y eficacia del insensibilizador, en relación al tiempo de rehabilitación.

Las aves ingresadas a los lugares destinados a faenación, deben ser faenadas de inmediato después del insensibilizado. El insensibilizado puede no ser practicado si es vetado por exigencias religiosas o de otro tipo, lo cual debe estar expresamente señalado en los requisitos de exportación.

10.3 Area de sacrificio, sangrado y desplumado.

Definición: El área de sacrificio, sangrado y desplumado comprende todos los procesos posteriores al insensibilizado hasta el proceso anterior a la evisceración. Incluye además los procedimientos y procesos de los subproductos que genere esta área.

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Se deben registrar como mínimo los siguientes puntos de control; lavado y esterilización de cuchillos o sistema matador, tiempo y calidad de sangrado, temperatura y tiempo de escaldado, calidad del desplumado, aditivos utilizados en el agua de escaldado. Estos deben ser concordantes con los requisitos de exportación y Manuales GMP, SSOP; HACCP de la empresa.

10.3.1 II. Pauta de evaluación oficial en el área de Sacrificio /Escaldado /Desplumado

Esta sección II de la pauta hace referencia a los controles, monitoreos y

verificaciones que se deben llevar como mínimo en las fases de sacrificio, sangrado y desplumado.

1. Esterilizadores: Se refiere al número de veces que se monitorea y verifican todos los

esterilizadores del área en relación a su temperatura y nivel de agua, aseo, higiene y manejo de ellos de acuerdo al GMP y SSOP establecido en el Manual.

3. Tiempo de sangrado: Se refiere a los controles de monitoreo y verificación realizados al

sangrado. La verificación oficial debe considerar la velocidad de la línea, marcar un ave o dejar un gancho vacío y cronometrar el tiempo que transcurre desde su ingreso al túnel hasta su salida.

4. Evacuación de sangre: Corresponde a las inspecciones diarias al estanque(s) o recinto(s)

de evacuación de sangre. El número de inspecciones como el tiempo de las mismas debe estar en concordancia con los estándares de la empresa.

5. Temperatura del agua de escaldado: Este punto se refiere a la vigilancia (monitoreo y verificación) diaria a

la temperatura del agua de la(s) escaldadora(s). En cada chequeo oficial se debe constatar las temperaturas que señalan los monitores y su ratificación a través de un método manual (termómetros).

6. Tiempo de escaldado :

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Considera los controles de monitoreo y verificación diarias que se

realizaron para constatar que el tiempo de escaldado de las aves está bajo control. En cada chequeo oficial se debe confirmar que los registros se encuentran completos.

7. Volumen de agua de recambio de la escaldadora: El número de controles diarios (monitoreo y verificación) que se

realizaron para constatar la eficiencia del sistema de recambio de agua (flotadores).

8. Defectos en el desplumado: Número de inspecciones de monitoreo y vigilancia diarias que se

realizan para detectar que su accionar es coherente con lo establecido en los manuales.

9. Defecto piel: Número de inspecciones de monitoreo y vigilancia diarias que

realizan los encargados del sistema de calidad de la planta, para detectar que su accionar es coherente y concordante con los estándares de la empresa, lo cual debe ser comprobado por el Médico Veterinario Oficial durante su inspección de validación o verificación en terreno.

10. Defecto sangrado: Corresponde al análisis de los registros de monitoreo y

verificaciones diarias realizadas por los encargados del SAC de la empresa.

11. Aseo-orden del área : Número de inspecciones diarias realizadas a las salas

correspondiente al área de sacrificio, sangrado, escaldado y desplumado para constatar su orden y aseo de acuerdo a los estándares del Manual de Procedimiento Operacionales de Sanitización de la planta.

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10.4 Area de eviscerado y lavado por aspersión.

Definición : Esta área comprende todos los procesos que se realizan en la planta desde el corte de cabeza, separación de ano, hasta el lavado externo e interno de la canal (posterior a su total evisceración). Se incluyen en esta área todos los procesos secundarios que estas fases producen.

Se debe registrar como mínimo los defectos de la canal (sobre- escaldado,

abscesos, hematomas sospecha de enfermedad, etc.), calidad del eviscerado, inspección de la canal y vísceras, medición del volumen y concentración de sanitizante del agua usada en el lavado de las canales por aspersión.

Si en la inspección de la canal y vísceras se sospecha de enfermedad se

deben retirar las muestras para análisis y éstas remitirlas al laboratorio del Servicio Agrícola y Ganadero u otro acreditado.

10.4.1 III. Pauta de evaluación oficial en el área de Eviscerado, Lavado por Aspersión

1. Ruptura intestinos: Se refiere al análisis sobre el número de inspecciones de monitoreo

y verificaciones diarias realizadas en la línea para observar el funcionamiento de máquinas o personal con el propósito de detectar rupturas de intestinos. Cada inspección no debe ser inferior a 15 minutos y en cada turno no debe ser inferior a 60 minutos.

2. Canal con vísceras: Se debe considerar en el análisis las inspecciones diarias realizadas

con el propósito de verificar en este punto de control la presencia de vísceras en la canal. Esta inspección se realizará antes que la canal haya pasado al lavado. Se debe chequear semanalmente a lo menos un número equivalente al 1% de las aves que se faenan diariamente, el número de la muestra se debe distribuir durante la semana en no menos de 20 muestras por turno.

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3. Temperatura del agua de esterilizadores: Con el propósito de comprobar que la temperatura del agua de

esterilizadores se encuentra permanente bajo control y de acuerdo al SAC de la empresa, se debe inspeccionar los registros de los monitoreos y verificaciones realizada por los encargados del autocontrol de la planta. Esta acción debe ser monitoreada por el Médico Veterinario Oficial en terreno en el momento de la visita de inspección.

4. Volumen de agua por aspersión: Se debe inspeccionar los registros con los cuales se controla el

funcionamiento de los flujómetros, (debe considerar el volumen por minuto y la velocidad de la línea). Este factor debe ser coherente con los requisitos del país al que se exporta y manuales SAC.

5. Defectos de lavado: Se refiere al sistema de inspección diaria realizada por la empresa a

la canal post-duchas internas y externas. Esta inspección se realizará después que la canal ha pasado la lavadora. Se chequeará semanalmente un número equivalente al 1% de las aves que se faenan diariamente, el número de la muestra se distribuirá durante la semana en no menos de 20 muestras por por turno.

El objetivo de este punto de control es constatar la eficiencia de las duchas.

6. Concentración sanitizante : Se hará una inspección a los registros SSOP de la planta, descritos

para esta área. 7. Aseo-orden del área: Se debe considerar en esta etapa el monitoreo diario realizado a las

salas correspondiente al área de eviscerado para constatar su orden y aseo de acuerdo a los estándares del Manual Operacional de Procedimientos de Saneamiento de la planta.

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10.5 Area de lavado y enfriado por inmersión.

Definición : Por la importancia que tienen en el manejo de los peligros de contaminación biológica los procesos de lavado y enfriado de la canal y las menudencias, se han considerado estos pasos de control obligado. Por tal motivo, se le han compilado, todas las fases que tienen relación con estos procesos, bajo un solo item solo para efecto del análisis en la inspección oficial.

Por lo anterior se estiman como puntos de control en esta área :

- Control de temperatura del agua de los estanques de enfriamiento para

las canales, tanto al ingreso como salida de ella.

- Control de temperatura del agua de las menudencias y de las canales a la salida del sistema de enfriamiento.

- Tiempo de permanencia de las canales en los estanques, el cual debe

ser concordante con lo señalado por los países compradores o por los parámetros descrito en los manuales operativos.

- Medición de la renovación mínima de agua a lo largo de todo el proceso

de enfriamiento y en el último estanque.

10.5.1 IV. Pauta de evaluación oficial en el área de Lavado y Enfriado por inmersión

1. Enfriado menudencias : Se refiere a los registros de los controles que se han llevado de temperatura

en el agua de los enfriadores de cogote, panas, corazón y contres. La temperatura debe ser medida en terreno por el Médico Veterinario

Oficial en su visita de inspección y comprobar que los datos obtenidos son coherentes con lo señalado en los manuales y registros.

2. Enfriado canales:

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2.1 Temperatura del agua a la entrada de las canales : Se debe considerar los registros de las inspecciones diarias de los

controles de temperatura de agua a la entrada de las canales en el primer estanque de enfriamiento, realizado por los encargados SAC de la empresa. El Médico Veterinario Oficial debe constatarlo en su inspección con una medición hecha con termómetro digital.

2.2 Temperatura del agua a la salida de las canales. Se debe considerar los registros de las inspecciones diarias de los

controles de temperatura de agua a la entrada de las canales en el último estanque de enfriamiento, realizado por los encargados SAC de la empresa. El Médico Veterinario Oficial debe constatarlo en su inspección con una medición hecha con termómetro digital.

2.3 Volumen total de agua: Análisis de los registros de las inspecciones diarias realizadas al control de

volumen de renovación de agua en los estanques de enfriamiento, por canal.

2.4 Volumen de agua último estanque: Análisis de los registros de las inspecciones diarias realizadas al control de

volumen de renovación de agua, en el último estanque de enfriamiento por canal.

2.5 Tiempo de enfriado (1° estanque): Análisis de los registros de las inspecciones realizada al control del tiempo

de permanencia de la canal en el primer estanque (no debe ser superior a 30 minutos).

2.6 Temperatura canal salida enfriado: Análisis de los registros de las inspecciones a la temperatura de la canales

a la salida del enfriado. Se chequeará semanalmente un número equivalente al 1% de las aves que se faenan diariamente, el número de la muestra se distribuirá durante la semana en no menos de 20 muestras por turno.

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10.6 Area de trozado y empaque.

Definición : Esta área contempla los procesos que se realizan desde el colgado de la canal post-enfriado hasta empaque, incluyendo todos los procesos secundarios que de ellos se originan.

Puntos de Control de esta área:

- Control de temperatura de las aves a trozar, de las menudencias y del ambiente. Control de la higiene de los operarios, materiales, equipos y bandejas.

- Control microbiológico de aves enteras, productos trozados, materiales y equipo.

- Control de temperatura de los esterilizadores.

10.6.1 V.Pauta de evaluación oficial en el área de Trozado y Empaque

1. Aseo y orden del área: Análisis de los registros de las inspecciones diarias realizadas a las salas

correspondientes al área de trozado y empaque para constatar su orden y aseo de acuerdo a los estándares del Manuales Operacionales de Buenas Prácticas de Manejo y Procedimientos de Saneamiento Estandarizado de la planta.

2. Aseo de los operarios: Número de inspecciones realizadas al aseo e higiene de los operarios de

acuerdo al reglamento a los manuales SOP. 3. Temperatura área. Constatar los registros de las inspecciones realizadas para comprobar que

las temperaturas de las salas de esta área han funcionado bajo control. 4. Temperatura producto a trozar: Constatar los registros de las Inspecciones realizadas para controlar la

temperatura en el centro de la masa muscular. Se chequeará semanalmente

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un número equivalente al 1% de las aves que se faenan diariamente, el número de la muestra se distribuirá durante la semana en no menos de 20 muestras por día.

5. Temperatura del agua de los esterilizadores del área:

Con el propósito de comprobar que la temperatura del agua de los esterilizadores se encuentra permanente bajo control y de acuerdo al SAC de la empresa, se debe inspeccionar los registros de los monitoreos y verificaciones realizada por los encargados del autocontrol de la planta. Esta acción debe ser monitoreada por el Médico Veterinario Oficial en terreno en el momento de la visita de inspección. Se debe constatar si el número de inspecciones que se realizaron a los esterilizadores del área, son suficientemente efectivos para comprobar que se encuentran bajo control.

En las áreas de deshuesadoras, envasadoras y recuperadoras de carne, la

supervisión al control de aseo de salas, maquinarias u operarios según corresponda deberá realizarse de acuerdo a los Manuales Operacionales correspondientes.

10.7 Area de cámaras de almacenamiento Puntos de Control mínimos del área: Control de temperatura del ambiente y de los productos frescos y

congelados. Controlar que no se use pallet de madera en productos que no han sido embalados. Controlar estado de los embalajes.

10.7.1 VI. Pauta de evaluación oficial en el área de Almacenamiento

Se refiere a lo controles definidos como área de cámara de conservación en el acápite, Clasificación de Areas y sus Puntos de Control en el Matadero.

En esta área se inspeccionarán los Puntos de Control de temperatura y aseo de todas las cámaras de almacenamiento de los productos.

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10.8 Area de despacho Puntos de Control del área: Control de la higiene de los camiones y su carga, de temperatura de los

productos antes de cargar. Control de la higiene, lavado y desinfección de los contenedores y su equipo

de frío.

10.8.1 VII . Pauta de evaluación oficial en el área de Despacho

Se refiere a los controles definidos como área de despacho en el acápite,

Clasificación de Areas y sus Puntos de Control en el Matadero. En esta área se inspeccionará el control de la higiene de los camiones y su carga,

de temperatura de los productos antes de cargar y control de la higiene, lavado y desinfección de los contenedores y su equipo de frío.

10.9 Area de lavado de bandejas. Puntos de Control en el área : Control de aseo, temperatura del agua de la lavadora, sanitizantes.

10.9.1 VIII. Pauta de evaluación oficial en el área de Bandejas.

En esta área se inspeccionará el control del aseo, temperatura del agua de la

lavadora, sanitizantes.

10.10 Control microbiológico :

Se debe llevar un sistema de monitoreo del control microbiológico que se realiza en cada una de las áreas en que se ha dividido el matadero. Este monitoreo debe estar incluido dentro de los registros de verificaciones periódicas que se le realice al sistema. Se debe llevar registro de control microbiológico a lo menos en:

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- El producto. - Los manipuladores. - Los materiales y equipos. - El agua de los enfriadores. - El agua potable. - El ambiente. - Las materias primas y aditivos. El monitoreo microbiológico de cada uno de estos puntos de control se

deberá realizar de acuerdo a las metodologías y registros establecidos en los manuales respectivos de autocontrol de la empresa y para su validación deberán cumplir como mínimo con :

- Tener un registro individual para cada uno de los puntos de control

nombrados. - La metodología de monitoreo debe haber sido puesta en

conocimiento del médico veterinario oficial. - La muestra deberá haber sido obtenida por personal calificado de la

empresa.

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DEPARTAMENTO PROTECCION PECUARIA SUBDPTO. INDUSTRIA Y TECNOLOGIA PECUARIA

PROGRAMA DE BUENAS PRACTICAS DE

MANUFACTURAS (GMP)

PROYECTO N° 322

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11. ANEXO N° 1

11.1 Manuales de Buenas Prácticas de Manejo (GMP).

En este manual se debe incluir los Procedimientos Operacionales de Estandarizados (SOP) y los Procedimientos Operacionales de Sanitización Estandarizados de la Planta (SSOP)

11.1.1 Procedimientos Operacionales Estandarizados (SOP)

I. Objetivo

- Reforzar los principios señalados en el Manual Genérico de los Sistemas de Aseguramiento de Calidad y orientar su aplicación en las plantas faenadoras de aves.

- Establecer, describir y registrar los controles de todas las operaciones realizadas en las distintas etapas del proceso de faena, almacenamiento, manipulación y distribución de los productos con el propósito de obtener un producto apto para el consumo.

- Describir detalladamente todas las labores que permitan guiar y tomar

decisiones a los Supervisores de Area y Jefes de Departamento, teniendo como principal objetivo la prevención de posibles alteraciones del producto antes, durante y después de su procesamiento y distribución

II. Contenido: En su contenido debe definir las áreas en que está dividida la planta (salas u

operaciones) y en base a ello explicitar los controles operacionales, con el propósito de establecer los objetivos y ámbito de acción de los controles necesarios para asegurar la calidad del producto en la etapa en que se encuentra.

1. Definición de los Controles Operacionales: a. Describir lo que se busca controlar en el punto definido.

b. Características del control. - Nivel de Inspección: Definir el muestreo.

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- Tamaño de Muestra : Definir el número de la muestra en cada lugar de muestreo. - Nivel de Calidad Aceptable: Definir el porcentaje de error aceptado en cada punto

muestreado. - Frecuencia de Control : Determina el número de controles durante el o los turnos. c) Materiales y Metodología de Control. Describir los medios con los que se realiza el control y como se

hace éste en forma práctica. d) Registros. Describir como se presentan los resultados obtenidos en los

controles realizados. e) Niveles de Aceptación y Rechazo. Determinar los límites para aceptar o rechazar el producto. f) Acciones Correctivas. Describir pasos a seguir en caso de sobrepasar los niveles de

aceptación.

11.1.2 Procedimientos Operacionales de Sanitización Estandarizados de la Planta (SSOP)

- Definición Manual que describe detalladamente los procedimientos de sanitización de la

planta. Este deberá incluir todas las áreas a considerar dentro del plan de higiene,

limpieza y sanitización de las instalaciones, equipos y materiales, higiene y presentación personal, sistema y periodicidad del control de plagas, disposición de los deshechos.

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En cada una de estas áreas deberá especificarse, al menos frecuencia, procedimiento utilizado, sanitizante o plaguicida a ocupar, dosificación o concentración del agente plaguicida o desinfectante, frecuencia de recambio del sanitizante, personal responsable de la ejecución.

Se deberá incluir aspectos relativos a provisión de agua, hielo, ventilación,

servicios sanitarios del personal. El manual debe contemplar, además los sistemas de monitoreo y verificación de

procedimientos de saneamiento, se debe diseñar planillas para registrar los resultados de las actividades de monitoreo y verificación contempladas dentro del plan de higiene.

- Objetivo y responsabilidades.

1 Objetivo. Evitar el riesgo de contaminación cruzada entre productos, equipo y

ambiente, describiendo el modo de operación de los procedimientos de limpieza y sanitización de todas las áreas de la planta.

2 Responsabilidades. La empresa debe determinar a que departamento delega la función de

ejecutar, fiscalizar y llevar a cabo las acciones correctivas en el cumplimiento de lo dispuesto en este manual.

- Control de salud del personal 1 Reconocimiento previo a la contratación. Se refiere a los requisitos de salud (enfermedades preexistentes, exámenes,

vacunaciones, etc) que serán solicitados a los operarios y en que momento se les exigirá éstos; ante de la contratación, o si éstos chequeos y vacunaciones se les practicará una vez ya contratados por la empresa.

2 Capacitación sobre higiene de los alimentos. Se refiere al programa que la empresa tenga establecido como capacitación

básica para todo operario que ingrese a trabajar en la planta manipulando

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alimentos. En los cursos de perfeccionamiento deben estar establecido el calendario, contenidos, evaluaciones y periodicidad de éstos.

3 Evaluaciones periódicas. Se refiere a los controles microbiológicos, vacunaciones, exámenes de salud

que serán practicados en los manipuladores de alimentos (operarios, supervisores, etc) y la periodicidad de los mismos.

- Control de las prácticas de higiene personal 1 Ropa de trabajo. Es la definición de la ropa que los operarios van a usar durante la jornada de

trabajo. Esta debe quedar claramente descrita para las diferentes secciones así como el momento y el lugar donde se van a equipar.

Es importante considerar en este punto el lugar donde se realizará el lavado

de la indumentaria de trabajo, así como también donde se guarda ésta una vez concluida la faena.

2 Prácticas de higiene personal. Se refiere a la presentación y comportamiento que debe tener el operario

tanto al ingreso a la sala de trabajo como cuando se encuentre manipulando alimentos.

- Norma de higiene 1 Presentación personal. Se refiere a las exigencias de higiene y presentación personal que son

exigidas por la empresa a los operarios de acuerdo a la fase en que laboran. 2 Implementos de trabajo. Se refiere al modo en que se deben manejar los implementos de trabajo

(cuchillos, astiles, etc), como deben ser mantenidos higiénicamente, la frecuencia de recambio, uso de esterilizados y rectificado de éstos.

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3 Equipos de trabajo, elementos de protección personal y visitas. Se refiere a la indumentaria completa (uniformes, cascos, guantes de metal,

etc.) de los diferentes equipos, de acuerdo al riesgo del área en que se desempeñan tanto de operarios, supervisores y personal de mantención y aseo. También se incluye la indumentaria obligatoria para el ingreso de personas ajenas a la planta.

4 Hábitos higiénicos. Se refiere a las normas sanitarias que los operarios deben cumplir antes de

entrar al recinto y los hábitos que deben mantener durante la faena.

- Prohibiciones en higiene

Se debe señalar en el reglamento sanitario de la planta, las practicas, manejos u otras conductas que están prohibidas, como también la forma en que estas deben ser dadas a conocer a todos los empleados y operarios.

- Limpieza y saneamiento de la planta Se refiere al programa de higiene y sanitización de la planta en todas sus

áreas. Este debe describir la metodología con la que se realiza el lavado y sanitizado, los productos utilizados, sus concentraciones y frecuencia de realización, tanto de máquinas, equipos y ambientes. Este programa debe además considerar las auditorías de higiene y su periodicidad.

11.1.3 Control de plagas

Definición. Se refiere al programa de control de roedores, moscas e insectos voladores. Para

esto primero se debe realizar un mapeo de la planta e identificar las zonas de riesgo y las que se van a controlar.

1 Roedores.

Se debe realizar un programa de saneamiento básico (medidas pasivas) y un

programa de control en base a uso de productos químicos, como rodenticidas, eléctricos, etc (medidas activas).

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Al utilizar productos químicos éstos se deben identificar de acuerdo a: - Su composición, presentación y los materiales y equipos necesarios para su

aplicación. - Procedimiento en la postura de los cebos. - Distribución de los cebos rodenticidas en el mapa de la planta. - Pauta general para evaluar los consumos de rodenticidas. - Evaluación periódica en el consumo de rodenticidas. - Registro de control de raticidas

2 Moscas e insectos voladores.

Corresponde a un programa enfocado a mantener un control sistemático de las moscas y otros insectos nocivos para los productos cárnicos y las personas, esto en base a un saneamiento básico y medidas activas, para esto se debe:

- Elaborar un cronograma anual que estipule las fechas y productos a utilizar. - Revisar evaluaciones periódicas. - Llevar un registro de control de los productos químicos.

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DEPARTAMENTO PROTECCION PECUARIA SBDPTO. INDUSTRIA Y TECNOLOGIA PECUARIA

SISTEMA DE ANALISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRITICOS DE CONTROL

(H.A.C.C.P.)

PROYECTO N° 322

SANTIAGO, 1999

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12. ANEXO N° 2

12.1 ANALISIS DE PELIGRO Y PUNTOS CRITICOS DE CONTROL (HACCP)

12.1.1 Aplicación del Sistema.

Para llevar a cabo la implementación del Sistema de Análisis de Peligro y Puntos

Críticos de Control, se debe dar un estricto cumplimiento a cada una de las fases señaladas en los 7 principios del HACCP, indicados en este Manual en el acápite correspondiente y los que se detallan en el Manual Genérico de los SAC.

Para cumplir con el objetivo descrito anteriormente, es necesario ejecutar una

secuencia de acciones, las cuales deben ser desarrolladas en un ordenamiento lógico y coherente con los hechos que se nombran en cada Principio.

12.1.2 Los siete principios del Sistema de Análisis de Peligro y Puntos Críticos de Control (HACCP).

PRINCIPIO N° 1. Realizar Análisis de Peligro en cada proceso de elaboración. Las plantas identificarán en sus procesos de producción, los puntos en los cuales

existen peligros de contaminación significativos y describirán las medidas preventivas que se toman para no permitir que ellos ocurran.

Para lo anterior se debe realizar : a. Una completa descripción del o los procesos de los productos que se

elaboran en la planta. b. Caracterizar todos los procesos a que son sometidos el o los productos

elaborados en la planta.

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c. Posterior a la descripción y caracterización se debe hacer una evaluación sistemática de los riesgos asociados a cada selección de peligro identificada en el proceso.

En el análisis se debe incluir todos los procesos de cada producto que se

elabore en la planta. d. La evaluación de los riesgos identificados debe considerar cuales de ellos

son significativos. Para esto se debe basar en un estudio de riesgo que pondere :

- La magnitud e importancia del efecto. - La probabilidad de ocurrencia. - La incidencia del riesgo identificado. - La severidad del peligro. PRINCIPIO N° 2. Identificar el o los Puntos Críticos de Control en el

proceso (PCC). Para la identificación de el o los Puntos Críticos de Control, se debe considerar la

caracterización, descripción y evaluación sistemática de los riesgos asociados a cada proceso señalado en el principio N° 1 y elaborar un diagrama de flujo.

En esta etapa se debe determinar los puntos, procedimientos y fases

operacionales que puedan controlarse para eliminar riesgos o reducir al mínimo la probabilidad de que se produzcan.

PRINCIPIO N° 3. Establecer Límites Críticos (LC). Un Límite Crítico (LC) es un valor, un criterio o una definición valórica que se ha

asignado para cada medida preventiva asociada con un PCC. Es una determinación de los límites permitidos en cada uno de los PCC identificados.

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PRINCIPIO N° 4. Establecer los procedimientos para la vigilancia de cada PCC.

Se debe establecer un sistema de monitoreo para asegurar el control de los PCC,

mediante ensayos u observaciones programadas. Incluye por lo tanto, la observación sistemática y la medición y registros de los valores de los LC.

Para lo anterior, se debe establecer en los Manuales Operativos, los

procedimientos a usar y la forma de interpretación de los resultados del control realizado.

Se debe especificar los criterios de control, para ello se establecerán en esta

etapa parámetros, reglas, normas y tolerancias para cumplir con los LC requeridos asegurando de esta forma que los PCC están bajo control.

PRINCIPIO N° 5. Establecer acciones correctivas. Se deben establecer acciones correctivas, cuando el control indique una

desviación de un Límite Crítico. Determinada las desviaciones de un LC, el o los riesgos significativos afectados

deben ser reestudiados, rediseñadas las medidas técnicas del proceso en cuestión y si es preciso hacer el cambio en la técnica o bien, rediseñar el proceso.

Para cumplir con lo anterior se establecerá un diseño de procedimientos para el

monitoreo de control en cada PCC. El monitoreo debe considerar observaciones, mediciones sistemáticas y llevar

todos estos antecedentes a registros. PRINCIPIO N° 6. Establecer registros efectivos del procedimiento. Se debe exigir un plan que entregue un sistema de registro de información,

seguimiento de monitoreo, que documenten al inspector del PCC en el control del mismo, como también la actividad de verificación y de registro de desviación.

Establecer una base de datos que permita al médico veterinario inspector llevar un

análisis histórico, mediato e inmediato de cada PCC establecido.

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PRINCIPIO N° 7. Establecer procedimientos para verificación del

sistema. Para la verificación de procedimientos se pueden incluir registros PCC, límites

críticos y análisis y muestreo microbiológico.

12.1.3 Secuencia de acciones a desarrollar en la implemtación del HACCP.

1. Formación de un equipo de trabajo. Se deberá formar un equipo de trabajo multidisciplinario, con los

conocimientos específicos y competencia técnica calificada cumpla con las siguientes disposiciones.

- El equipo de trabajo para el Análisis de Riesgo y PCC estará

constituido por Directivos, Empleados y Técnicos de la empresa. - El personal constituyente de este equipo debe contar con la

formación profesional calificada, que le permita comprender a cabalidad los principios de Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control en el proceso de faenamiento y procesamiento de las aves, como también, tener la autoridad para implementar los cambios que sean necesarios en el proceso.

- Este equipo de trabajo deberá Normar sobre la mecánica y modo de

llevar a cabo las acciones que se desarrollan durante el proceso de faenamiento y procesamiento de las aves y que son necesarias para el cumplimiento de los 7 principios del HACCP. Estas Normas deberán quedar establecidas en los Manuales Operativos de la Empresa.

- El equipo de trabajo tendrá la obligación de velar por el cumplimiento

de los 7 principios de Análisis de Riesgo y Puntos Críticos de Control que se señalan en el presente Manual, como también, la metodología de registros, tomas de muestras, monitoreo en cada PCC establecido y un plan de verificación del Sistema.

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- El equipo de trabajo deberá elaborar el diagrama de flujo del proceso de faenamiento o procesado de las aves.

2. Descripción del producto. Se deberá hacer una completa descripción del producto que se esta

faenando o procesando, que incluya su composición, corte y conservación hasta su despacho.

3. Determinación de uso presunto. Señalar si el producto es de consumo nacional, de exportación o ambos. 4. Elaboración del Diagrama de Flujo. El Diagrama de Flujo que ha elaborado el equipo de trabajo del HACCP

deberá incluir cada uno de los pasos o procesos que se realizan en la cadena de faenamiento o procesamiento, señalando esquemáticamente las actividades llevadas a cabo en cada uno de ellos y cuyo objetivo es prevenir el riego de contaminación, reducirlo a niveles aceptables si este se presenta o eliminarlo.

El diseño del Diagrama de Flujo debe señalar todas las etapas del proceso

en forma cronológica y esquemática sin dejar de lado ningún paso. 5. Verificación práctica del Diagrama de Flujo. El Equipo de Trabajo deberá realizar una comprobación en terreno de la

exactitud del Diagrama de Flujo en todas sus etapas y momentos. 6. Enumeración de todos los peligros asociados en cada fase y estudio de las

medidas preventivas para controlarlos. El equipo HACCP deberá : - Enumerar todos los peligros biológicos, químicos o físicos que sea

razonable prever en cada fase.

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- Hacer un análisis de cada uno de los riesgos y describir para los

mismos todas sus medidas preventivas o correctivas. 7. Aplicación de la secuencia de decisiones del Sistema HACCP en cada

fase. En este paso se determinará los Puntos Críticos de Control como se

establece em el Principio N° 2. Para la identificación de ellos se debe tener en cuenta todos los riesgos que

sea razonable prever que se presentarán o introducirán en cada fase. Esta identificación de los PCC en el Sistema HACCP se facilitará

aplicando una secuencia de decisiones de Mayer que se adjunta. (No es obligatorio su uso)

La secuencia de decisiones deberá aplicarse de modo flexible, teniendo en

cuenta si la operación está destinada a producción, sacrificio, elaboración, almacenamiento, distribución o a otra finalidad.

8. Establecimiento de límites críticos para cada PCC (Principio N? 3) Se deberán especificar los límites críticos para cada medida preventiva. En ciertos casos, se puede fijar más de un límite crítico para una

determinada fase. 9. Establecimiento de un sistema de vigilancia para PCC (Principio N?4) Se entiende como vigilancia de cada Punto Crítico de Control del Sistema

la medición u observación programada, de un PCC en relación con sus límites críticos.

Los sistemas de vigilancia para cada PCC definido deben estar incluidos

en los Manuales Operativo de la empresa. Los procedimientos de vigilancia deberán :

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- Mantener monitoreos que sean capaces de detectar una pérdida de control en el PCC.

- Proporcionar información oportuna para que se adopten medida

correctivas con objeto de recuperar el control del proceso, antes que sea necesario rechazar el producto.

- Los datos obtenidos a través de la vigilancia deben ser evaluados

por una persona designada, con conocimientos y facultades para aplicar medidas correctivas en caso necesario.

- Si la vigilancia no es continua, su grado o frecuencia deberá ser

suficiente para garantizar que el PCC esté bajo control. - La mayoría de los procedimientos de vigilancia de los PCC deberán

efectuarse con rapidez, porque se referirán a procesos continuos y no habrá tiempo para realizar análisis prolongados.

- La (o las) personas que efectúen la vigilancia, junto con el (o los)

médico veterinario oficial, firmarán todos los registros y documentos relacionados con la vigilancia de los PCC.

10. Establecimiento de medidas correctivas (Principio N° 5) Con el fin de subsanar las desviaciones que pudieran producirse, se

deberán formular medidas correctivas específicas para cada PCC del sistema de HACCP, las cuales deberán quedar esplicitadas en los Manuales Operacionales de la empresa.

Estas medidas deberán : - Asegurar que el PCC vuelva a estar bajo control. - Señalar el destino que habrá de darse al producto afectado.

11. Establecimiento de un sistema de registro de documentación (Principio N° 6)

Para aplicar el sistema de HACCP es fundamental contar con un sistema

de registro eficiente y preciso.

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Este deberá incluir documentación sobre los procedimientos del HACCP en

todas las fases, que deberá reunirse en un manual. 12. Establecimiento de procedimientos de verificación (Principio N°7) Se deberán establecer procedimientos para verificar que el sistema de

HACCP funcione correctamente. Para ello se pueden utilizar métodos, procedimientos y ensayos de

vigilancia y comprobación, muestreos aleatorios y análisis. La frecuencia de la verificación deberá ser suficiente para cuidar el sistema de HACCP.

12.2 MANUALES OPERATIVOS DEL SISTEMA HACCP DE LA EMPRESA. Las plantas faenadoras deben tener a lo menos los siguientes Manuales

Operacionales HACCP.

12.2.1 Manual Operativo del Sistema de Análisis de Peligro y Puntos Críticos de Control (HACCP)

Este Manual debe describir el sistema de autocontrol de la empresa a través del

HACCP, en el cual debe establecer:

DESCRIPCION Y ESPECIFICACIONES DEL PRODUCTO 1 Descripción del Producto: detalle del origen,

presentación, condiciones de conservación y grupo consumidor del producto.

2 Especificaciones del Producto: nombre comercial,

características físicas, químicas, bacteriológicas y organolépticas, haciendo referencia a las características de la materia prima y de sus envoltorios. Indicar además, tipo y características del agua ocupada en el proceso productivo.

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REQUISITOS FISICOS Y HUMANOS DE LA PLANTA 1 Instalaciones: características estructurales de la planta

(diseño, temperaturas ambientales, clasificación de áreas) 2 Equipos: idem anterior, pero en equipos 3 Personal: tipo de personal a emplear, diferenciar en

categorías e indicar nivel educacional, elementos de trabajo, condiciones de salud y presentación personal requeridos.

DESCRIPCION DEL PROCESO DE PRODUCCION 1 Flujograma: diagrama de flujo con simbología

internacional HACCP de determinación de peligros potenciales en toda la línea productiva.

2 Arbol de Mayes: árbol de decisiones que permite

identificar PCC según Mayes (1992) (en el caso de haber tomado la decisión de aplicarlo).

3 Operaciones: detalle de todo el procedimiento productivo

en cada una de sus secciones realizado tanto por los operarios y supervisores como por las maquinarias involucradas en la obtención del producto.

ANALISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRITICOS DE CONTROL

1 Identificación de Puntos Críticos de Control (PCC): lista de todos los PCC identificados en la línea de producción.

2 Criterios de Control: límites críticos para cada riesgo en

cada PCC identificado, tendrán rangos o valores únicos.

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3 Procedimientos de Vigilancia: acciones de verificación por medio del muestreo y registro de cada riesgo en los PCC identificados (observaciones físicas, químicas, sensoriales y microbiológicas, realizadas por personal adecuado).

4 Acciones Correctivas: actividades o medidas

específicas e inmediatas para cada riesgo luego que los limites críticos son alcanzados o excedidos.

5 Procedimientos de confirmación: revisiones periódicas

de todos los registros de vigilancia y acciones correctivas para comprobar la eficiencia del sistema y evaluar a su vez el SAC. Lo realiza el equipo de trabajo HACCP y las medidas resolutivas y calificaciones serán registradas e informadas a los ejecutivos superiores de la empresa.

6 Sistema de Registro: documentos o planillas de

vigilancia, acciones correctivas, confirmación y ficha de control de plagas en donde se toma nota de todos los controles de calidad realizados en la planta.

Documents

Proceso Faenamiento de Aves