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República Bolivariana de Venezuela
Universidad Nacional Experimental
“Rafael María Baralt” – Convenio IUTA
Licenciatura en Administración Mención Gerencia Industrial
PROGRAMACION PARA EL CONTROL DE LA PRODUCCION
Integrantes:
Adaly Del Valle Vásquez Sotillo, C.I. 14.076.224
Andris Rosy Vallenilla Reinalez, C.I.: 14.189.353
Delis Del Valle Quijada López, C.I. 14.931.067
Maixon Jose Leon Reyes, C.I.: 19.184.409
Marlenys Betancourt, C.I: 8.326.358
Nadia Del Valle Budjok Gannoum, C.I. 18.278.253
Zulay Del Valle Amatima Marchan, C.I. 14.477.517
Zuleida Josefina Amatima Marchan, C.I. 14.477.518
Puerto La Cruz, 17 de octubre de 2014
INTRODUCCION
Los gerentes de todos los niveles se enfrentan con una multitud de opciones y
datos potencialmente desconcertantes, sin embargo existen técnicas de la ciencia
administrativa que pueden proporcionarle sentido a estos datos y ayudar a los
gerentes para que tomen decisiones de planificación que sean eficientes y
efectivas a la vez.
La programación para el control de la producción se refiere esencialmente a la
cantidad de fabricación de artículos y vigilar que se haga como se planeó, es
decir, el control se refiere a la verificación para que se cumpla con lo planeado,
reduciendo a un mínimo las diferencias del plan original, por los resultados y
práctica obtenidos.
Es hacer que el plan de materiales que llega a la fábrica pase por ella y salga de
ella regulándose de manera que alcance la posición óptima en el mercado y
dejando utilidad razonable para la empresa.
Dentro de los métodos de planificación los más conocidos, por ser los más
utilizados, son la Programación Lineal, el Método PERT/CPM y en menor medida
los gráficos Gantt. En el siguiente informe veremos con mas detalles temas como
la secuenciación, métodos de asignación, herramientas de control, entre otros de
interés.
DEFINICION DE PROGRAMACION DE LA PRODUCCION
La programación de producción es la gestión y distribución de recursos, eventos y
procesos para crear bienes y servicios. Una empresa ajusta su programa de
producción basándose en la disponibilidad de recursos, órdenes de clientes y
eficiencias. El objetivo de la programación de producción es equilibrar las
necesidades de los clientes con los recursos disponibles mientras se opera de la
forma más rentable.
DEFINICION DE CENTRO DE TRABAJO
Se llama Centro de trabajo a una unidad de producción que tiene una organización
propia y que figura dada de alta como tal organización ante las autoridades
laborales.
DEFINICION DE CARGA
El acto y la consecuencia de cargar dan origen a la noción de carga. El concepto,
que puede aprovecharse en ciertos contextos como sinónimo de cargo, está
relacionado a aquella cosa que genera peso o presión respecto a otra o a la
estructura que se transporta (ya sea sobre la espalda o los hombros de un
individuo, sobre el lomo de un animal o en un vehículo).
Resulta interesante resaltar que carga también puede ser el peso que consigue
soportar una determinada base o estructura: “Esta mesa reforzada puede sostener
una carga de una tonelada”, “El estante cedió ante la carga y se partió a la mitad”,
“Ten cuidado, la carga ya está doblando las patas del mueble”.
SECUENCIACIÓN
Es una serie de piezas (normalmente tareas) se debe fabricar con la ayuda de una
serie de máquinas. La fabricación en si consiste en someter la pieza a una serie
de operaciones prefijadas, cada operación está fijada a una máquina concreta y
tiene una duración conocida. Debe establecerse una secuencia de operaciones en
cada máquina de forma que se optimice un cierto índice de eficacia (por ejemplo la
ocupación total de un taller)
DIAGRAMA DE GANTT DE CARGA.
El gráfico de Gantt permite identificar la actividad en que se estará utilizando cada
uno de los recursos y la duración de esa utilización, de tal modo que puedan
evitarse periodos ociosos innecesarios y se dé también al administrador una visión
completa de la utilización de los recursos que se encuentran bajo su supervisión.
Los cronogramas de barras o “gráficos de Gantt” fueron concebidos por el
ingeniero norteamericano Henry L. Gantt, uno de los precursores de la ingeniería
industrial contemporánea de Taylor. Gantt procuro resolver el problema de la
programación de actividades, es decir, su distribución conforme a un calendario,
de manera tal que se pudiese visualizar el periodo de duración de cada actividad,
sus fechas de iniciación y terminación e igualmente el tiempo total requerido para
la ejecución de un trabajo. El instrumento que desarrolló permite también que se
siga el curso de cada actividad, al proporcionar información del porcentaje
ejecutado de cada una de ellas, así como el grado de adelanto o atraso con
respecto al plazo previsto.
Este gráfico consiste simplemente en un sistema de coordenadas en que se
indica:
En el eje Horizontal: Un calendario o escala de tiempo en términos de la unidad
más adecuada al trabajo que se va ejecutar: hora, día, semana, mes, etc.
En el eje Vertical: Las actividades que constituyen el trabajo a ejecutar. A cada
actividad se hace corresponder una línea horizontal cuya longitud es proporcional
a su duración en la cual la medición efectúa con relación a la escala definida en el
eje horizontal conforme se ilustra.
DIAGRAMA DE GANTT DE PROGRAMACION
Es una representación gráfica y simultánea tanto de planificación como de
programación concreta de procesos y/o proyecto desarrollada por Henry L. Gantt a
principios del siglo XX. Mediante el uso del diagrama de Gantt podemos
representar y monitorizar el desarrollo de las distintas actividades de un proceso
y / o proyecto durante un período de tiempo, de manera fácil y rápida.
En este tipo de diagramas se representan de forma muy clara las distintas fases
de un proceso y / o producto, de manera ordenada y en forma de gráfica (barras
horizontales), permitiéndonos planificar y programar las distintas fases de un
proceso y/o proyecto.
Los diagramas de Gantt se utiliza concretamente para:
La planificación y programar las actividades a realizar en la resolución de
problemas.
La planificación y programación de tareas derivadas de procesos de
mejora.
La planificación y programación de proyectos.
La planificación y programación de planes de acción.
El diagrama de Gantt es la base para la generación e implantación de otras
metodologías de gestión y control de proyectos como PERT, CPM, Cadena
Crítica…
Generación del Diagrama de Gantt
Para la generación de un diagrama de Gantt deberemos seguir los puntos que a
continuación se indican:
1. Definir el proceso y/o proyecto que deseamos planificar/monitorizar con el
nivel de detalle deseado.
2. Dividir el proceso y/o proyecto en fases o tareas, determinando la duración
de cada una de estas.
3. Diseñar un cuadro o tabla colocando de izquierda a derecha y en el eje
superior de las “X” las unidades de tiempo. Las fases o tareas se colocaran
de arriba abajo en el eje de las “Y” a la izquierda.
4. Las tareas o fases se representarán mediantes barras horizontales con una
longitud equivalente al periodo de tiempo la duración de cada una de las
fases.
Podemos encontrar en el mercado una gran diversidad software específicos para
el desarrollo de diagramas de Gantt, siendo las Hojas de Cálculo Excel, un
formato idóneo para la generación de dichos diagramas.
METODO DE ASIGNACION
El problema de asignación tiene que ver con la asignación de tareas a empleados,
de territorios a vendedores, de contratos a postores o de trabajos a plantas. Al
aplicar el método de transporte y el método de asignación la gerencia está
buscando una ruta de distribución o una asignación que optimizará algún objetivo;
éste puede se la minimización del costo total, la maximización de las utilidades o
la minimización del tiempo total.
Al igual que el método de transporte el método de asignación es
computacionalmente más eficiente que el método simplex para una clase especial
de problemas. El método de asignación también conocido como la Técnica de
flood o el método Húngaro de asignación. Hay básicamente tres pasos en este
método:
1. Determine la tabla de costo de oportunidad:
Reste el elemento del costo más bajo en cada columna de la tabla de costo
dada, de todo los elementos en esa columna.
Reste el asiento más bajo en cada renglón de la tabla obtenida en la parte
1.1 de todos los números en ese renglón.
2. Determine si se puede hacer una asignación óptima:
El procedimiento es dibujar líneas rectas (verticales y horizontales) a través
de la tabla de costos total de oportunidad, de tal manera que se minimice el
número de líneas necesarias para cubrir todos los cuadros CERO. Si el
número de líneas dibujadas es menor que el número de renglones o
columnas, no se puede hacer una asignación óptimas y el problema no está
resuelto.
3. Revise la tabla de costo total de oportunidad.
Seleccione el número más pequeño en la tabla no cubierto, por una línea
recta y reste este número de todos los números no cubiertos por una línea
recta.
Añada este mismo número a los números que están en la intersección de
dos líneas cualesquiera. Regrese al paso 2 .do
El problema de asignación presenta las siguientes características:
El Problema de Asignación debe estar equilibrado, es decir, que las ofertas y
las demandas sean igual a 1. Un elemento importante para el problema de
asignación es la matriz de costos, si el número de renglones o columnas no
son iguales el problema está desbalanceado y se puede obtener una solución
incorrecta, para obtener una solución correcta la matriz debe ser cuadrada.
Si el número de agentes y tareas son iguales y el coste total de la asignación
para todas las tareas es igual a la suma de los costes de cada agente (o la
suma de los costes de cada tarea, que es lo mismo en este caso), entonces el
problema es llamado problema de asignación lineal. Normalmente, cuando
hablamos de problema de asignación sin ninguna matización adicional, nos
referimos al problema de asignación lineal.
PROGRAMACION FUTURA
Programación lineal.
Este modelo univariante, mediante un tratamiento determinístico, captura datos
históricos directamente desde la base de datos del sistema y estima la demanda
futura. Dicha demanda estimada se construye para un horizonte de planeación
dividido en períodos. Para cada combinación del horizonte y número de períodos
se modela con programación lineal en las variables: número de unidades a
producir en un período, número de unidades a mantener en inventario de un
período al siguiente y número de unidades a demorar de un período al siguiente.
En este contexto se toman en consideración para la función objetivo los costos
unitarios asociados con la producción, el almacenaje y la escasez en ambiente
Cuando se formula un problema de toma de decisiones como un programa lineal,
se deben verificar las siguientes condiciones:
1. La función objetivo debe ser lineal. Vale decir que se debe verificar que todas
las variables estén elevadas a la primera potencia y que sean sumadas o restadas
(no divididas ni multiplicadas);
2. El objetivo debe ser ya sea la maximización o minimización de una función
lineal. El objetivo debe representar la meta del decisor; y
3. Las restricciones también deben ser lineales. . Asimismo, la restricción debe
adoptar alguna de las siguientes formas (<=, >=, o =, es decir que las restricciones
de PL siempre están cerradas).
La Programación Lineal (PL) es un procedimiento matemático para determinar la
asignación óptima de recursos escasos, encuentra su aplicación práctica en casi
todas las facetas de los negocios, desde la publicidad hasta la planificación de la
producción. Problemas de transporte, distribución y planificación global de la
producción son sus objetos más comunes. Otras aplicaciones de la programación
lineal son las Finanzas, la Administración de Producción y Operaciones, los
Recursos Humanos y la Distribución.
PROGRAMACION TÍPICA
Funciones de la programación Típica
Las funciones típica que se deben desempeñar para programar y controlar una
operación son las siguientes:
1. Asignar pedidos, equipo y personal a los centros de trabajo y otros lugares
especificados.
2. Establecer la secuencia de la ejecución de los pedidos.
3. Iniciar el desempeño del trabajo programado.
4. Controlar la actividad productiva, lo cual involucra:
a. Revisar la medida del avance de los pedidos y controlarlos mientras se
trabaja en ellos.
b. Acelerar los pedidos atrasados y críticos.
Objetivos de la Programación
1. Cumplir con las fechas de vencimiento.
2. Reducir al mínimo los “tiempos de entrega”.
3. Reducir al mínimo el tiempo o el costo de la preparación de las máquinas.
4. Reducir al mínimo el inventario de producción en proceso.
5. Maximizar la utilización de las máquinas o la mano de obra.
FUNCIONES DEL CONTROL
A través del control, se verifica el desarrollo de algunos principios puestos en
práctica por el gobierno de la empresa, tales como la disciplina y la unidad de
mando y dirección. A su vez permite conocer en sus justos términos la eficiencia
de algunos procedimientos utilizados.
El control incluye la vigilancia permanente para asegurarse de que todo cuanto se
realiza esta conforme a lo previsto y ordenado. La aplicación del control tiene
efectos lógicos, que no deben desestimarse. Es el hecho importante que debe
producirse una acción correctiva, que permita encauzar o enmendar la actividad
desviada.
Informar: Es necesario transmitir y comunicar la información para la toma
de decisiones e identificar los factores claves de la organización para así
determinar cuál es la información clave. El funcionario debe seleccionarla,
obtenerla y transmitirla a través de los canales formales de comunicación
de la estructura de la organización.
Coordinar: Encamina las actividades a realizar eficazmente a la obtención
de los objetivos.
Evaluar: La consecución de las metas u objetivos se logra gracias a las
personas y su valoración es la que pone de manifiesto la satisfacción del
logro.
Motivar: El impulso y la ayuda es de mucha importancia para alcanzar las
metas.
SECUENCIACIÓN DE TRABAJOS
La Secuenciación de Trabajos es una actividad del Control de las Actividades en
piso, ésta viene mostrada en el Modelo General de la Planeación, Programación y
Control de la Producción (en la parte más baja del diagrama).
La Secuenciación define el orden o secuencia de la realización de los trabajos por
parte una máquina, o por varias máquinas o por uno o varios servidores humanos,
los trabajos están relacionados con las actividades que ejecutan las máquinas o
los servidores, mientras las máquinas o servidores son quienes procesan los
trabajos.
Dentro de todo centro de trabajo la organización, el cumplimiento, la
responsabilidad así como la puntualidad es un punto base para que este funcione
correctamente y que se llegue al objetivo primordial que es la satisfacción del
cliente y esto solo se logra asignando correctamente las tareas correspondientes
conocidas como carga de maquina en otras palabras asignar una secuencia de
trabajo.
Esta tiene como objetivo:
1. Termino de productos en la fecha de entrega
2. Minimización del tiempo de producción
3. Minimización del trabajo en proceso
4. Maximización de la utilización del centro de trabajo
5. Menor costo de producción
6. Maximización de utilidades
Tipos De Secuencias De Trabajo
• Simple: Esta consiste en determinar el orden en que se debe realizar los
trabajos en un centro de trabajo. La secuenciación de trabajos, que forma
parte del proceso de control en un sistema de fabricación.
• De pedidos: Esta actividad consiste, en la determinación del orden en que
serán procesados los pedidos en cada centro de trabajo, una vez
establecida la existencia de capacidad. El problema de la secuenciación se
hace más complejo en la medida que aumenta el número de centros de
trabajo, sin importar la cantidad de pedidos.
• Múltiple: Es determinar el orden en que se debe realizar los trabajos en
dos o más centros de trabajo.
REGLAS DE PRIORIDAD
Reglas de Prioridad
Las técnicas de carga de trabajo sirven para controlar la capacidad y
destacar el exceso o falta de trabajo. La secuenciación especifica el orden en que
deben realizarse los trabajos en los centros de trabajo
Los métodos de secuenciación deben cumplir con ciertas reglas de
prioridad, las cuales proporcionan lineamientos para establecer la secuencia en
que deben realizarse los trabajos. Las reglas de prioridad más conocidas son.
1. Primero en entrar, primero en salir (PEPS)
2. Tiempo de procesamiento más corto (TPC)
3. Fecha de entrega más próxima (FEP)
4. Tiempo de procesamiento más largo (TPL)
5. Razón critica (RC)6. Regla de Johnson
Primero En Entrar, Primero En Salir (PEPS)
Ejemplo: cinco trabajos de arquitectura serán asignados al despacho de
arquitectos “el constructor”. la siguiente tabla contiene sus tiempos de trabajo
(procesamiento) y fechas de entrega. Queremos determinar la secuencia del
procesamiento de acuerdo con la regla de (PEPS). Los trabajos se designaron con
una letra según el orden de llegada.
La secuencia del PEPS según la tabla, es de A, B, C, D, y E. El “tiempo de flujo”
en el sistema para esta secuencia mide el tiempo que espera cada trabajo más el
tiempo de procesamiento. El trabajo “B”, por ejemplo, espera 6 días mientras el
trabajo “A” se procesa, después el trabajo toma 2 días más de tiempo de
operación entre sí; estará terminado en 8 días, es decir, 2 días después de su
fecha de entrega.
La regla del primero en entrar, primero en servir da por resultado las siguientes
medidas de la efectividad:
Tiempo De Procesamiento Más Corto (TPC)
La regla del TPC de la tabla siguiente da la secuencia B, D, A, C, y E. La
secuencia de las órdenes se establece de acuerdo con el tiempo de
procesamiento y los trabajos más breves tienen prioridad más alta.
Fecha De Entrega Más Próxima (FEP)
La regla FEP en la tabla siguiente da la secuencia B, A, D, C y E. observe que los
trabajos se ordenan según la fecha de entrega más próxima.
Tiempo De Procesamiento Más Largo (TPL)
La regla del TPL de la siguiente tabla da el orden E, C, A, D y B
Resultados de las 4 reglas de prioridad
Ventajas Y Desventajas De Las Reglas De Prioridad
1. El tiempo de procesamiento más corto es, en general, la mejor técnica para
minimizar el flujo de trabajo y el número promedios de trabajo en el sistema.
Su mayor desventaja es que los trabajos con tiempo de procesamiento más
largo podrían retrasarse de manera continua por dar prioridad a los trabajos
de duración más corta. A los clientes puede parecerles injusto y es
necesario realizar ajustes periódicos para hacer los trabajos más largos.
2. Primero en entrar, primero en salir, no califica bien en la mayoría de los
criterios (pero tampoco califica mal). Sin embargo tiene la ventaja, de que a
los clientes les parece justo, lo cual es importante en los sistemas de
servicios.
3. La fecha de terminación más próxima minimiza la tardanza máxima, lo cual
puede ser necesario para los trabajos que imponen una penalización
costosa si no se entrega en la fecha comprometida
PROGRAMACIÓN DE N TRABAJOS EN UNA MÁQUINA
En la programación de “n” trabajos en una máquina se pueden implementar
distintas políticas o reglas de prioridad que en particular buscan mejorar el
desempeño de la programación en un indicador en particular (minimizar la
cantidad de trabajos atrasados, minimizar el atraso promedio, minimizar el atraso
máximo, minimizar el tiempo de flujo promedio, etc.), sin embargo, el makespan o
tiempo requerido para completar los trabajos será idéntico independiente de la
regla de prioridad.
A continuación mediante un ejemplo mostraremos la aplicación de las reglas de
prioridad más comunes en la programación de 5 trabajos. Asumiremos para
efectos prácticos que los tiempos de proceso y fechas de entrega se expresan en
días:
FIFO: (First In First Out) Es una de las reglas de prioridad más utilizada y
considera atender los trabajos según orden de llegada. En nuestro ejemplo
consideraremos que los trabajos fueron recibidos en el siguiente orden: A, B, C, D,
E.
Tiempo de Flujo Promedio = 245[días]/5[trabajos]=49[días/trabajo]
Tiempo de Atraso Promedio = 108[días]/5[trabajos]=21,6[días/trabajo]
Atraso Máximo = 40[días]
Número de Trabajos Atrasados = 3[trabajos]
LIFO: (Last In First Out) Se atienden los trabajos en orden inverso al orden de
llegado. En este caso E, D, C, B y finalmente A.
Tiempo de Flujo Promedio = 235[días]/5[trabajos]=47[días/trabajo]
Tiempo de Atraso Promedio = 73[días]/5[trabajos]=14,6[días/trabajo]
Atraso Máximo = 30[días]
Número de Trabajos Atrasados = 4[trabajos]
SPT: (Shortest Processing Time) Los trabajos se procesan en orden creciente de
tiempo de proceso.
Tiempo de Flujo Promedio = 180[días]/5[trabajos]=36[días/trabajo]
Tiempo de Atraso Promedio = 50[días]/5[trabajos]=10[días/trabajo]
Atraso Máximo = 35[días]
Número de Trabajos Atrasados = 3[trabajos]
LPT: (Largest Processing Time) Los trabajos se procesan en orden decreciente de
tiempo de proceso
Tiempo de Flujo Promedio = 300[días]/5[trabajos]=60[días/trabajo]
Tiempo de Atraso Promedio = 133[días]/5[trabajos]=26,6[días/trabajo]
Atraso Máximo = 58[días]
Número de Trabajos Atrasados = 4[trabajos]
EDD: (Earliest Due Date) Los trabajos se atienden por fecha de entrega.
Tiempo de Flujo Promedio = 215[días]/5[trabajos]=43[días/trabajo]
Tiempo de Atraso Promedio = 55[días]/5[trabajos]=11[días/trabajo]
Atraso Máximo = 30[días]
Número de Trabajos Atrasados = 2[trabajos]
Por supuesto existen otros criterios que permiten secuenciar “n” trabajos en una
máquina y cada uno de ellos se debe evaluar en su mérito. En nuestro ejemplo
podemos apreciar lo que generalmente ocurre en este tipo de procedimientos
respecto a que es difícil encontrar una regla de prioridad que en términos
comparativos sea mejor que las restantes en todos los indicadores. En
consecuencia, el tomador de decisiones deberá privilegiar aquel indicador que en
su caso en particular resulte ser más crítico. Por ejemplo si se busca la menor
cantidad de trabajos atrasados podría seleccionar EDD, sin embargo, si lo más
importante es el tiempo de flujo promedio podría seleccionar SPT. Notar
finalmente que independiente de la regla de prioridad utilizada el makespan es de
80[días].
PROGRAMACION DE “N” TAREAS EN 2 Y 3 MÁQUINAS (REGLA DE
JOHNSON)
En investigación de operaciones Regla de Johnson es un método de programar
un número de trabajos en dos centros sucesivos del trabajo. El objetivo primario
de la regla de Johnson es encontrar una secuencia óptima de trabajos de reducir
makespan (la cantidad de tiempo total que toma para terminar todos los trabajos).
También reduce el número del tiempo ocioso entre los dos centros del trabajo.
Antes de que la técnica pueda ser aplicada, varias condiciones necesitan estar en
lugar:
1. La época para cada trabajo debe ser constante.
2. Los tiempos del trabajo deben ser mutuamente exclusiva de la secuencia de
trabajo.
3. Todos los trabajos deben pasar a través del primer centro del trabajo antes de
pasar a través del segundo centro del trabajo.
4. No debe haber prioridades del trabajo.
La regla de Johnson es como sigue:
• Enumere los trabajos y sus épocas en cada centro del trabajo.
• Seleccione el trabajo con el tiempo más corto. Si el trabajo está para el primer
centro del trabajo, entonces programar el trabajo primero. Si ese trabajo está
para el segundo centro del trabajo entonces programar el último del trabajo.
Lazos de la rotura arbitrariamente.
• Elimine el trabajo seleccionado de la consideración adicional.
• Repita los pasos 2 y 3, trabajando hacia el centro del horario del trabajo hasta
que todos los trabajos programar.
En caso de que haya tiempo ocioso significativo en el segundo centro del trabajo
(de esperar el trabajo de ser acabado en el primer centro del trabajo), después el
partir del trabajo puede ser utilizado.
Ejemplo
Hay 5 trabajos. Cada trabajo necesita pasar a través del centro A y B. del trabajo.
Encuentre la secuencia óptima de trabajos usando la regla de Johnson.
Tiempos del trabajo (horas)
TrabajoCentro A del
trabajoTrabajo B de centro
A 3.20 4.20
B 4.70 1.50
C 2.20 5.00
D 5.80 4.00
E 3.10 2.80
1. El tiempo más pequeño está situado en el trabajo B (1.50 horas). Desde el
tiempo está en el centro B del trabajo, programar este último del trabajo. Elimine el
trabajo B de la consideración adicional.
? ?
? ? B
2. La vez más pequeña próxima está situada en el trabajo C (2.20 horas). Desde
el tiempo está en el centro A del trabajo, programar este trabajo primero. Elimine
el trabajo C de la consideración adicional.
C ?
? ? B
3. La vez más pequeña próxima después que está situada en el trabajo E (2.80
horas). Desde el tiempo está en el centro B del trabajo, programar este último del
trabajo. Elimine el trabajo E de la consideración adicional.
C ? ? E B
4. La vez más pequeña próxima después de está situada en el trabajo A (3.20
horas). Desde el tiempo está en el centro A del trabajo, programar este trabajo
primero. Elimine el trabajo A de la consideración adicional.
C A ? E B
5. El único trabajo se fue para considerar es el trabajo D.
C A D E B
Análisis Para La Solución Al Problema
1. Queremos establecer la secuencia que minimiza el tiempo total de
procesamiento de los cinco trabajos. El trabajo con el tiempo de
procesamiento más corto es A, en el centro de trabajo 2 (con un tiempo de
2 horas). Debido a que está en el segundo centro de trabajo, A se programa
al último y ya no se toma en cuenta.
2. El trabajo B tiene el siguiente tiempo más corto (3 horas). Como este
tiempo está en el primer centro de trabajo, lo programamos primero y
dejamos de tomarlo en cuenta.
3. El trabajo C tiene el siguiente tiempo más corto (4 horas) en la segunda
máquina, por lo tanto, lo colocamos en lo más tarde posible.
4. Hay un empate (con 7 horas) para el trabajo mas corto restante. Podemos
colocar primero el E, que está en el primer centro de trabajo. Después el D
en la última posición libre de la secuencia.
5. Quedando los tiempo de la secuencia de la siguiente forma:
6. El flujo escalonado de esta secuencia de trabajos se ilustra mejor con la
siguiente gráfica:
7. Por lo tanto, los cinco trabajos terminan en 35 horas. El segundo centro de
trabajo esperara 3 horas para recibir su primer trabajo, y también esperara
1 hora, después de terminar el trabajo B.
PROGRAMACIÓN DE N PEDIDOS EN TRES MÁQUINAS.
Regla de Johnson Ampliada.Condiciones para obtener la solución óptima:
1. El tiempo de proceso más corto en la máquina 1 es >= tiempo más largo en
la máquina 2
2. El tiempo de proceso más corto en la máquina 3 es >= tiempo más largo en
la máquina 2
Si no se cumplen estas condiciones la solución es cercana a la óptima.
Método de Johnson 3 Máquinas
Trabajos en 3 Máquinas
• Todos los trabajos tienen la misma secuencia de proceso.
• Puede resolverse con el algoritmo de Johnson si:
min {pi1} > máx { pi2 }, o
min { pi3 } >máx { pi2 }.
• La Se aplica el procedimiento formando 2 máquinas dummy, 1´y 2´, con
tiempos de proceso: máquina 2 es dominada completamente por la
máquina 1 o 3
pi1´ = pi1 + pi2 y pi2´ = pi2 + pi3.
• El procedimiento proporciona una secuencia factible y "buena" aun cuando
no se cumplan las condiciones
Secuencia óptima es {2,1,4,3}.
HERRAMIENTAS DE CONTROL EN EL ÁREA DEL TALLER
La disminución de los accidentes producidos por las herramientas requiere el
control de todas las causas que los originan, para lo que se debe considerar las
siguientes fases:
• Adquisición
• Adiestramiento
• Control, Almacenamiento y Mantenimiento
• Transporte
Adquisición: El objetivo de esta etapa es asegurar la adquisición de herramientas
de calidad compatibles con el trabajo a realizar. Para ello se debe contemplar:
• Especificación del trabajo a realizar y las características de la herramienta que se
requiere.
• Adquisición de herramientas a empresas de reconocida calidad y diseño
ergonómico.
Adiestramiento: Esta fase es la más importante, pues se debe instruir y motivar
al trabajador usuario de la herramienta. Un programa de adiestramiento debe
considerar los siguientes objetivos:
• Forma de uso correcto de cada herramienta que debe utilizar en su trabajo.
• Características y limitaciones de la herramienta para que el usuario no sobrepase
las prestaciones para las que técnicamente han sido diseñadas.
• Medidas específicas de seguridad de las herramientas.
• Transporte de herramienta
Control, Almacenamiento Y Mantenimiento: El objeto de esta fase es contribuir
a que las herramientas se mantengan en perfecto estado de funcionamiento.
Incluye los siguientes aspectos:
• Asignación de las herramientas adecuadas de acuerdo a las operaciones que
debe realizar.
• Sistema de almacenamiento ordenado de estanterías, paneles u otros sistemas
recomendados por el fabricante.
• Inspección periódica del estado de las herramientas para su reparación o su
eliminación definitiva
* El mantenimiento oportuno de la herramienta o tomar la decisión de eliminación
definitiva.
Transporte: Esta fase tiene el propósito de definir las formas y los medios como
se deben transportar las herramientas, para lo que se deben considerar las
siguientes medidas:
• El transporte de herramientas se debe realizar en cajas o bolsas, de acuerdo con
instrucciones especialmente indicadas por el fabricante.
• Ninguna herramienta se debe llevar en los bolsillos.
• Cuando deba subir escaleras o realizar maniobras de ascenso o descenso, las
herramientas se llevarán de tal forma que las manos queden libres
PROGRAMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN EN LA FABRICACIÓN REPETITIVA
Objetivo
Puede utilizar este componente para la planificación y control de producción en un
entorno de fabricación repetitiva.
Puede utilizar la fabricación repetitiva como fabricación repetitiva contra stock o
como fabricación repetitiva sobre pedido, tal como sucede en la industria
automovilística.
Los objetivos de la fabricación repetitiva son los siguientes:
1. La creación y revisión de las cantidades de fabricación basándose en
períodos y cantidades (reducción del procesamiento de lotes individuales y
de pedidos específicos).
2. La reducción del esfuerzo de control de producción y unas herramientas de
notificación más sencillas (con la opción de poder utilizar toda la gama de
funciones de PP).
Consideraciones de la implementación
Puede implementar la fabricación repetitiva si en su proceso de fabricación se
cumple lo siguiente:
1. Produce los mismos productos, o productos similares, durante un largo
período.
2. No fabrica lotes definidos individualmente. En lugar de ello, fabrica una
cantidad total a lo largo de un período específico con una tasa de producción
determinada por período parcial.
3. Sus productos siempre siguen la misma secuencia en la fabricación a través
de las máquinas y los puestos de trabajo.
4. Las hojas de ruta suelen ser sencillas y no varían mucho.
Integración
Dentro de logística, la gestión de la demanda precede a la fabricación repetitiva:
1. Operaciones de ventas SD (recepción de pedidos de cliente)
2. Gestión de la demanda PP (creación de necesidades primarias
planificadas)
3. PP MRP
También son importantes los siguientes componentes de logística:
Puestos de trabajo PP
Hojas de ruta PP
Listas de materiales PP
Si se requiere, el diseño de línea para organizar líneas de producción
complejas
Características
Datos maestros
La fabricación repetitiva requiere unos datos maestros concretos. Esto incluye el
perfil de fabricación repetitiva y el colector de costes del producto.
Tabla de planificación
En el marco de la fabricación repetitiva, la planificación y el control se realizan
según las retículas de período. Partiendo de la situación de necesidades existente,
puede planificar cantidades de fabricación que se basen en períodos. De este
modo, los datos de programación para productos y grupos de productos se
fraccionan en una serie de retículas de período, presentándose al usuario vistas
de período para su verificación y revisión.
Planificación de la secuencia
Puede utilizar la planificación de la secuencia para la programación de la
secuencia que determina la secuencia según la cual se producen las órdenes
previsionales en la línea de producción. La planificación de la secuencia simplifica
el procedimiento de planificación, especialmente en el caso de órdenes de gran
volumen, y permite visualizarlo en un gráfico.
Lista de puesta a disposición de material
Puede utilizar la lista de puesta a disposición de material para controlar el flujo de
materiales internos suministrando la producción con los materiales. La lista de
puesta a disposición de material verifica la situación de stocks en la línea de
producción, calcula las cantidades faltantes para los componentes y desencadena
el reaprovisionamiento de dichas cantidades faltantes.
Notificación
Las notificaciones de fabricación se simplifican y se basan en el material
producido. La notificación suele incluir la notificación de componentes y la
contabilización de los costes de fabricación.
Contabilidad de objetos de coste
En la fabricación repetitiva, los costes normalmente se fijan por material o por
versión de fabricación mediante un colector de costes del producto (coste del
producto por período).
Fabricación Repetitiva: Ventajas Del Uso Nivelado De Material
Niveles más bajos de inventario, lo que deja capital libre para otros usos.
Fabricación más rápida de los productos.
Calidad mejorada de los componentes y por lo tanto, calidad mejorada de
los productos.
Reducción de las necesidades de espacio para la planta de fabricación.
Mejor comunicación entre los empleados debido a que están más cerca.
Un proceso de producción más equilibrado porque los lotes grandes no han
“escondido” los problemas.
PROGRAMACIÓN DE PRODUCCION EN EL SECTOR SERVICIOS
Sistemas de citas: centro médico.
Sistemas de reservas: restaurantes, alquiler de coches.
Primera llegada, primer servicio: cuidados intensivos.
Casos de primera urgencia: sala de hospital destinada a casos de
traumatología.
Programación Cíclica
Planificar un programa igual en extensión al número de personas que se
han de programar.
Determinar cuántos de cada uno de los turnos menos deseables deben ser
cubiertos cada semana.
Empezar la programación por un trabajador programando los días libres
durante el ciclo de planificación (con una tasa de dos días libres por
semana como media)
Asignar turnos libres para la primera enfermera.
Repetir este modelo para cada una de las otras enfermeras, pero
desplazando cada una en una semana desde la anterior.
Permitir que cada enfermera coja su posición o programa en función de su
antigüedad.
Exigir que cualquier cambio de un programa escogido sea estrictamente
entre el personal que quiere cambiar.
CONCLUSIONES
Para concluir este informe podemos resumir de la siguiente manera:
La programación de la producción dentro de la fábrica y la conservación de la
existencia constituyen el medio central de la producción. El proceso de fabricación
está constituido por corriente de entrada de materiales que se utilizan en el
producto; y la operación que abarca la conversión de la materia prima (empleado,
equipo, tiempo, dinero, dirección, etc.) en producto acabado que constituye el
potencial de salida.
El Sistema De Programación Gantt, permite distribuir las actividades por personas
o ’recursos’, así que también puede utilizarse para gestionar proyectos en el que
están involucrados varios individuos.
Mediante Gantt puedes comprobar el desarrollo de las tareas y guardar una copia
del estado de ejecución de éstas para posteriormente compararlas cuando se
hayan finalizado.
Esta herramienta es tan completa que hasta permite definir los días libres que
tiene asignados cada trabajador, así como los generales
La programación lineal comúnmente abarca el problema general de asignar
recursos limitados entre actividades competitivas de la mejor manera posible(es
decir en forma óptima).O sea, incluye elegir el nivel de ciertas actividades que
compiten con recursos escasos necesarios para realizarlos. Después los niveles
de actividad elegidos dictan la cantidad de cada recurso que consumirá cada una
de ellas.
BIBLIOGRAFIA
http://www.ehowenespanol.com/definicion-programacion-produccion-
sobre_454625/
http://html.rincondelvago.com/formacion-y-orientacion-laboral_3.html
http://iies.faces.ula.ve/revista/Articulos/Revista_16/Pdf/Rev16Ponsot.pdf
http://definicion.de/carga/
http://prof.usb.ve/nbaquero/Secuenciacion.pdf
