PROPUESTA DE MEJORA AL PROCESO DE ......Figura 17. Diagrama Ishikawa 42 Figura 18. Diagrama de Pareto de causas 45 Figura 19.Diagrama de Pareto - soluciones. 45 Figura 20. Carro bin

PROPUESTA DE MEJORA AL PROCESO DE ALISTAMIENTO EN EL ÁREA DE ABASTECIMIENTO DE LA EMPRESA GATE GOURMET COLOMBIA

SANDRA PAOLA GÓMEZ FUENTES Cód. 539399

UNIVERSIDAD CATÓLICA DE COLOMBIA FACULTAD DE INGENIERÍA

PROGRAMA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL ALTERNATIVA PRÁCTICA PROFESIONAL

BOGOTÁ, D.C, 2019

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PROPUESTA DE MEJORA AL PROCESO DE ALISTAMIENTO EN EL ÁREA DE ABASTECIMIENTO DE LA EMPRESA GATE GOURMET COLOMBIA

SANDRA PAOLA GÓMEZ FUENTES

Cód. 539399

Trabajo de Grado presentado para optar al título de Ingeniero Industrial

Director ING MSC CAROLINA PRADA VARGAS

UNIVERSIDAD CATÓLICA DE COLOMBIA

FACULTAD DE INGENIERÍA

PROGRAMA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

ALTERNATIVA PRÁCTICA EMPRESARIAL BOGOTÁ D.C,

2019

3

4

Nota de Aceptación

__________________________________ __________________________________ __________________________________ __________________________________ __________________________________

_________________________________ Firma del presidente del Jurado

_________________________________ Firma del Jurado

_________________________________ Firma del Jurado

Bogotá, 28 de noviembre, 2019

5

CONTENIDO

pág.

INTRODUCCIÓN 13

1. GENERALIDADES 14

1.1 ANTECEDENTES 14

1.2 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 15

1.3 OBJETIVOS 16

1.4 JUSTIFICACIÓN 17

1.5 DELIMITACIÓN 17

1.6 MARCO REFERENCIAL 18

1.6.1 Marco Teórico 18

1.6.1.3 Diagrama de rutas y recorridos 22

1.6.1.4 Cursograma analítico. 23

1.6.1.5 Tiempos y movimientos. 24

1.6.2 Marco Conceptual. 28

1.7 METODOLOGÍA 28

1.8 DISEÑO METODOLÓGICO 29

1.8.1 Diagnostico. 29

1.8.2 Tratamiento de la información 29

1.8.3 Definición de las herramientas. 29

1.8.4 Pre estratégico. 29

1.8.5 Estratégico 29

1.8.6 Costos 29

1.8.7 Informe final. 29

1.8.8 Divulgación. 29

2. DIAGNOSTICO DEL ESTADO ACTUAL DEL PROCESO DE LOGÍSTICA INTERNA 31

2.1 CONTEXO ORGANIZACIONAL 31

2.3.1 Proceso de almacenamiento. 33

2.3.2 Proceso Picking o alistamiento 35

2.3.3 Proceso de entrega 37

3. ANÁLISIS DEL ESTADO ACTUAL DEL PROCESO DE LOGÍSTICA INTERNA 40

3.1 ORGANIZACIÓN PARA EL MEJORAMIENTO 40

3.2 PROCESO DE ALISTAMIENTO 41

4. PROPUESTAS DE MEJORA PARA EL PROCESO DE LOGÍSTICA INTERNA 46

4.1 PROCESO DE IMPLEMENTACIÓN DEL CARRO BIN – LARGE. 46

6

4.2 PROPUESTA DE MEJORA AL TRANSPORTE EN EL ÁREA. 47

5. CONCLUSIONES 54

6. RECOMENDACIONES 55

BIBLIOGRAFÍA 56

ANEXOS 59

7

LISTA DE FIGURAS

Figura 1. Localización Gate gourmet 17

Figura 2. Clases de logística 19 Figura 3.Actividades clave de la logística interna 20 Figura 4. Cadena de abastecimiento 21 Figura 5. Administración de la cadena de suministro 22 Figura 6. Etapas de la medición del trabajo. 25

Figura 7. Causas de las demoras 26 Figura 8. Diagrama de causa - efecto 27 Figura 9. Cuadro metodológico. 29

Figura 10. Logística interna Gate Gourmet 32 Figura 11. Diagrama de flujo - proceso de almacenamiento 34 Figura 12. Esquema del proceso de alistamiento. 35

Figura 13. Diagrama de flujo - proceso de alistamiento o Picking 36 Figura 14. Diagrama de flujo - proceso de entrega. 37 Figura 15. Proceso actual de logística interna 39

Figura 16. Indicador de productos alistados en una hora 41 Figura 17. Diagrama Ishikawa 42

Figura 18. Diagrama de Pareto de causas 45 Figura 19.Diagrama de Pareto - soluciones. 45 Figura 20. Carro bin – large 46

Figura 21. Diagrama de hilos actual - almacén 47

Figura 22. Distribución de planta y diagrama de hilos propuesto. 48 Figura 23. Optimización del área con mejora propuesta. 49 Figura 24.Mejora en el tiempo de ejecución de alistamiento 52

Figura 25. Indicador con tiempos propuestos 52

8

LISTA DE CUADROS Cuadro 1. Dificultades en la logística 19

Cuadro 2. Factores críticos de éxito 40 Cuadro 3.Criterios de evaluación de causas 43 Cuadro 4.Tabla de cuantificación 43 Cuadro 5.Matriz de causas y criterios 44

9

LISTA DE ANEXOS

Anexo A. Instrutivo de transporte 59 Anexo B. Layout carro bin - large 60 Anexo C. Catálogo de productos para estandarización. 61 Anexo D. Cuadro Kaizen 62

10

GLOSARIO

ALIMENTOS DE BAJO RIESGO: Alimentos que al estar expuestos a temperatura ambiente tienen baja probabilidad de caducidad o contaminación como por ejemplo los granos, salsas, plásticos entre otros.

ALIMENTOS LISTOS PARA CONSUMIR DE ALTO RIESGO: Alimentos los cuales a temperaturas no controladas su tiempo de descomposición es menor que los productos de bajo riesgo comúnmente estos alimentos son frutas, carnes y productos de panadería y pastelería.

BIN: Contenedor utilizado en los carros bin donde se disponen la materia prima, productos y desechables necesarios para la solicitud de pedido.

CARRO BIN: Equipos estándar para el transporte de materia prima desde almacén hasta las áreas solicitantes.

CONFORMIDAD: aprobación de los requisitos.

EFICACIA: capacidad de alcanzar un objetivo.

ESPECIFICACIÓN DEL PRODUCTO: descripción detallada de los componentes del producto.

ESTÁNDAR: guía o patrón para la realización de algún producto o servicio.

ETA: quiere decir “Enfermedades Transmitidas por Alimentos” se refiere a las enfermedades causadas por ingerir un alimento en mal estado o que esté contaminado.

FORMATO: documento sin registros con presentación específica.

GATEOPEX: Programa de certificación interno de Gategroup el cual tiene como objetivo categorizar por niveles la excelencia operacional de las plantas a nivel mundial.

HALAL: traducida del árabe como “lícito” hace referencia a una línea de productos especiales para la aerolínea Turkish Airlines

IDS: En sus siglas en inglés Internal Delivery System que traduce al español Sistema de entrega interna es el área que maneja los temas de logística interna en la empresa, este se encarga de suministrar las materias primas a los procesos Core de Gate Gourmet.

INOCUIDAD: condiciones aptas para los productos de consumo humano como los alimentos con el objetivo de garantizar la máxima seguridad en temas de alimentos

INSTRUCTIVO: documento en el que se especifica las actividades que debe realizar un trabajador en el puesto de trabajo.

LAYOUT: Descripción gráfica del contenido de un carro transportador o de un área en específico.

11

LOTE: conjunto de elementos con características comunes y que son agrupados para su transporte, producción o manejo.

MAKE AND PACK: Área especializada en el armado, sellado y montaje de los platos requeridos por vuelo bajo estándares de calidad y servicio.

MATERIA PRIMA (MP): elemento básico para la producción de cualquier producto, se conoce así ya que es el componente principal.

MEJORA CONTINUA: actividades realizadas continuamente para la mejora de los procesos o actividades de una empresa.

MONITOREO: determinar el estado de un sistema, un proceso o una actividad.

PICK AND PACK: Área encargada del montaje de trolis con productos como gaseosas, aguas, licores, documentación y material extra para el vuelo.

PROCESO CORE: Se hace referencia a los procesos centrales de la compañía aquellos que generan valor y donde la productividad debe ser mayor.

PROCESO: conjunto de actividades realizadas en secuencia lógica con la finalidad de lograr un resultado específico.

PROVEEDOR: ente encargado de proveer de insumos y materias primas para un proceso.

RUNNER: Personal encargado de transportar mercancía desde el almacén hasta las áreas establecidas.

SOP: Standard operating procedure o procedimiento Operativo Estándar es un conjunto de instrucciones donde los trabajadores puedan realizar rutinas complejas comúnmente se relaciona con manejo de alimentos.

TROLLEY: contenedor metálico con ruedas para el almacenamiento de alimentos usados por las aerolíneas para transportar la comida para la tripulación.

WASH AND PACK: Área especializada en el lavado y desinfección de bandejas, cubertería y canastillas que llegan al interior de los trolleys.

TURNO A: se denomina así, al turno de trabajo llevado a cabo en un horario de 6:00 am a 3:00 pm.

TURNO B: se denomina así, al turno de trabajo llevado a cabo en un horario de 1:00 pm a 9:00 pm.

TURNO K: se denomina así, al turno de trabajo llevado a cabo en un horario de 9:00 pm a 6:00 am.

12

RESUMEN En el siguiente trabajo se presentan las propuestas de mejora para la empresa Gate Gourmet en el proceso de implementación de medios de transporte para el área de almacenamiento, contando con análisis actual de las actividades, el tratamiento de estos datos y por último las propuestas de mejora para el proceso. En el diagnóstico del proceso se evidencia las rutas que actualmente se están utilizando como también los horarios de entregas y especificaciones en las áreas, para el análisis de los datos y con base a la información del proceso actual se realiza la prueba con el equipo nuevo y se toman tiempos para el manejo de datos y por último los datos recolectados son de soporte para identificar factores por mejorar y su tratamiento. El área de mejoramiento continuo en el área de almacenamiento busca la continua evolución del proceso por esta razón el desarrollo de este proyecto PALABRAS CLAVES: alistamiento, almacenamiento, distribución de planta.

ABSTRACT

In the following work we present the improvement proposals for the company Gate Gourmet in the process of implementation of means of transport to the storage area, with current analysis of the activities, the processing of these data and, finally, proposals for improvements to the process. In the diagnosis of the process is evidence of the routes that are currently being used as well as schedules of deliveries, and specifications in the areas, to the analysis of the data and, based on the information of the current process is performed the test with the new computer, and it take times for the management of data and finally the data collected are of support to identify factors to improve and its treatment. The area of continuous improvement in the area of storage seeks the continuous evolution of the process for this reason the development of this project KEY WORDS: picking, storage, distribution.

13

INTRODUCCIÓN Para la distribución interna de los productos en la empresa Gate gourmet se tiene planeada una implementación de un medio de transporte que sustituye a las estibas con el objetivo de facilitar el manejo de los materiales dentro de las instalaciones, para esto se necesita un análisis del estado actual del proceso para mejorar las actividades una vez haya sido implementado el transporte carro bin. El análisis se realiza con base en la información presente considerando el proceso de alistamiento, almacenamiento y entrega parte fundamental en el desarrollo del presente trabajo puesto que están asociados directamente con actividades de manejo de material en la planta. Como primer objetivo se realiza un diagnóstico del estado actual de la empresa identificando los procesos relacionados con la administración y manejo de los materiales y reconociendo las actividades que generan valor en cada uno de los procesos, después se desarrolla el análisis de los procesos por medio de una matriz de criterios los cuales fueron definidos y analizados por expertos en el tema para identificar las actividades fundamentales basados en el objetivo general de logística interna de la empresa y como resultado del análisis de criterios se encontró que el proceso de alistamiento perteneciente al área de almacenamiento en el que se analiza de manera detallada las actividades que requieren mejora tales como reprocesos que se evidencian en el recorrido del auxiliar desde el punto de alistamiento hasta las estanterías puesto que el personal realiza el transporte dos o más veces al mismo lugar.

14

1. GENERALIDADES 1.1 ANTECEDENTES Gate Gourmet es compañía especializada en el servicio de catering aéreo esto quiere decir que ofrece a las aerolíneas el montaje de alimentos necesarios para los vuelos nacionales e internacionales1, esta empresa se caracteriza por buscar continuo mejoramiento como para aumentar el desempeño y busca fortalecer la posición competitiva2 en el mercado con base en esto se han desarrollado diferentes proyectos en los cuales se busca mejorar el estado actual del proceso. La empresa ofrece el servicio a aerolíneas como Avianca, Aeroméxico, Aerolíneas argentinas, Taca, Tam entre otras3, la aeronáutica civil de Colombia en el boletín de transportes de pasajeros informa que las aerolíneas nacionales tuvieron 21.891.342 pasajeros a bordo con destinos nacionales y 11.682.253 pasajeros con destinos nacionales los cuales 18.715.022 pasajeros pertenecen a las aerolíneas cliente es decir el 56% de los pasajeros fueron atendidos es en mes de septiembre4 con el servicio de catering aéreo realizado por Gate gourmet. Gate gourmet cuenta con más de 900 referencias de materia prima para preparar los diferentes platos que se ofrecen en las aerolíneas, esta también cuenta con 800 trabajadores entre administrativos y operativos aproximadamente quienes trabajan veinticuatro horas al día los siete días de la semana. La creación de cada uno de los platos sucede de la siguiente manera: la materia prima es proporcionada por los proveedores a la empresa, esta se transporta al almacén donde es organizada y rotulada por los auxiliares, luego por medio de órdenes de pedido se realiza la solicitud de materia prima para ser utilizada el mismo día en la preparación de los platos, las áreas productivas se encargan del corte, cocción y preparación de los alimentos para ser llevados al área de empaque donde se consolida el plato final y se empaca en el trolleys para ser llevado en camiones a los aviones con vuelos programados. Para el abastecimiento de las áreas se realizan los procesos de almacenamiento, manejo y despacho de materiales considerados como una actividad sin valor

1 GATEGROUP. En línea: Consultado [21 de 08 de 2019]. Gategroup. Obtenido de www.gategroup.com 2Ibíd., Gategroup. 3 Ibíd., Gate group. 4 AERONAUTICA CIVIL. Estadística de oferta y demanda – transporte de pasajeros – septiembre 2019. [base de datos en línea]. Bogotá D.C. [Consultado 17 de noviembre de 2019]. Disponible en: <http://www.aerocivil.gov.co/atencion/estadisticas-de-las-actividades-aeronauticas/boletines-operacionales#InplviewHash89e2f586-adf6-44ed-b02f-f75dfc6e7a8f=SortField%3DLinkFilename-SortDir%3DDesc-WebPartID%3D%7B89E2F586--ADF6--44ED--B02F--F75DFC6E7A8F%7D>

15

añadido en los últimos años5. La selección de pedidos es la operación de recuperación de productos de ubicaciones de almacenamiento especificadas en función de los pedidos de los clientes. Los almacenes actuales enfrentan desafíos para una mayor capacidad de respuesta a los pedidos de los clientes que requieren más flexibilidad de la que pueden ofrecer las estrategias convencionales6. Dependiendo de cada temporada y los ciclos que se estén ejecutando en la empresa compromete a el área de almacenamiento en el flujo constante del proceso. En el mes de septiembre se presentaron 80 reportes (Internal feedback loop) por parte de las áreas sustentando que el 15% de los pedidos fueron entregados con errores por parte del personal de almacén. 1.2 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 1.2.1. Descripción del problema. El área de almacenamiento tiene como función principal la recepción, movimiento interno y almacenamiento de la materia prima, estas actividades están relacionadas con el término distribución de materiales definido como “la preparación, ubicación, posicionado, desplazamiento y/o almacenaje de todos los materiales, partes y componentes en una actividad industrial”7.En Gate gourmet se realizan actividades como recepción y transporte de la materia prima a las bodegas, manejo de materiales en proceso, manejo de materiales en el lugar de trabajo, entre departamentos productivos, carga y despacho de la mercancía, transporte al consumidor, entre otras. Las actividades de manejo de material en la planta se realizan de la siguiente manera; el proceso que ingresa la materia prima se define como recibo y es el encargado de verificar las cantidades, fechas y estado del producto dependiendo si es congelado o seco, después se trasporta con ayuda de un auxiliar al área de almacenamiento y ubica la estiba en un lugar disponible a lo largo de un pasillo, dicha estiba es transportada por otro auxiliar a un lugar donde se facilite la organización de los productos en las estanterías es decir en el caso de mercancía para aerolíneas la estiba se lleva a la bodega de aerolíneas y si corresponde a alimentos empacados se mueve hacia la bodega de víveres y desechables. El organizador se encarga de ubicar los productos en las estanterías de manera que el primer producto tenga la fecha más cercana y el producto que queda en el fondo corresponde a la fecha lejana, también cada producto se ubica

5 HINCAPIE, Carlos. Jefe de abastecimiento. Empresa Gate gourmet. Bogotá. Observación inédita. 2019 6 LU, W., McFARLANE, D., GIANNIKAS, V., & ZHANG, Q. (2016). An algorithm for dynamic order-picking in warehouse operations. European Journal of Operational Research, 248(1), 107. Retrieved from https://search-proquest-com.ucatolica.basesdedatosezproxy.com/docview/1712305231?accountid=45660 7 BIASCA, Rodolfo Eduardo. Movimiento y almacenamiento de materiales, Cadepro, 2006. ProQuest Ebook Central, https://ebookcentral.proquest.com/lib/biblioucatolicasp/detail.action?docID=3192398.

16

por características como grano, producto líquido, plásticos entre otros, un auxiliar se demora 70 minutos en organizar una estiba de productos secos, es decir en las ocho horas laborales siete estibas y media son organizadas el producto una vez en su lugar pueden ser alistados. Cada producto está identificado con un sticker donde se consigna la información general y los códigos necesarios para la identificación del producto dentro de la planta. El proceso de alistamiento inicia con la orden de compra, documento entregado por los supervisores a un auxiliar disponible con las especificaciones de los productos solicitados por las áreas, el trabajador decide por cual producto iniciar y no existe un método de alistamiento establecido por tal razón el tiempo de alistamiento está entre dos horas y tres horas aproximadamente por orden de compra. Los productos se acomodan en una canastilla de color café, la disponibilidad de dicho contenedor depende del área de lavado. Las canastillas son higienizadas y devueltas al área de almacenamiento cada 24 horas, esto produce demora en el proceso de manera que el trabajador de seis de la mañana a dos de la tarde tiene canastillas suficientes para el alistamiento y unas de más utilizando espacio destinado para el alistamiento de pedidos y de dos de la tarde a nueve de la noche no se encuentran contenedores. Actualmente la empresa se encuentra en el proceso de implementación de un nuevo tipo de transporte para la materia prima con el objetivo de disminuir el tiempo de materia prima en inventario, aprovechar el espacio ocupado actualmente por estanterías en las diferentes áreas y trabajar enfocados en la entrega justo a tiempo entre los diferentes espacios. El área de almacenamiento es uno de los principales involucrados en las decisiones de ejecución del proyecto, pero para realizar una implementación sin percances se requiere analizar los procesos en la actualidad para dar solución a problemas que puedan mejorar el proceso y de esta manera la empresa trabaje con su capacidad total. 1.2.2 Formulación del problema. ¿Cómo realizar la propuesta de mejora para el área de almacenamiento en la empresa Gategourmet? 1.3 OBJETIVOS 1.3.1 Objetivo general. Generar propuesta de mejora para la implementación de la nueva forma de transporte de alimentos en el área de abastecimiento. 1.3.2 Objetivos específicos. ● Realizar un diagnóstico del estado actual de los procesos relacionados con área

de almacenamiento para la empresa Gate Gourmet.

● Analizar los resultados del diagnóstico del estado actual de los procesos de manejo de materiales

17

● Diseñar una propuesta de mejora al proceso seleccionado para la implementación de los carros bin.

1.4 JUSTIFICACIÓN Para alcanzar la optimización de la mano de obra, los materiales, equipos, energía y capital se debe analizar los procesos que se relacionan con el movimiento de materiales ya que en el manejo se tiene considerado el lugar, el tiempo, el espacio y la cantidad como variables principales del proceso, en este caso el área de almacenamiento se encuentra operando bajo el mando de los directores y se requiere un análisis sobre el tema. Algunas consecuencias del manejo ineficiente de los materiales como la sobrestadía, el lento movimiento de los materiales por la planta, ausencia de un sistema de manejo de materiales, clientes inconformes y consumo se encuentran presentes en la planta. Con el objetivo de atacar el movimiento lento de la materia prima se realiza el análisis en el presente trabajo con el fin de dar una mejora para el proceso y así contribuir a la empresa con conocimientos aplicados. 1.5 DELIMITACIÓN 1.5.1 Espacio. El proyecto se realiza en la empresa Gate Gourmet Colombia S.A.S ubicada en la calle 26 # 92 – 32, Parque empresarial Conecta en el área de mejoramiento continuo enfocado en IDS Figura 1. Localización Gate gourmet

Factor Fuente. GOOGLE MAPS. Ubicación de la ciudad [en línea] Bogotá: Google maps [citado 21 de agosto 2019]. Disponible en internet: < URL: https://www.google.com.co/maps/place/Gategourmet+Colombia+Ltda./@4.6855823,74.1199842,15z/data=!4m5!3m4!1s0x0:0x86ca4d8f9df98313!8m2!3d4.6855823!4d-74.1199842>

https://www.google.com.co/maps/place/Gategourmet+Colombia+Ltda./@4.6855823,74.1199842,15z/data=!4m5!3m4!1s0x0:0x86ca4d8f9df98313!8m2!3d4.6855823!4d-74.1199842



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1.5.2 Tiempo. Este proyecto se desarrollará acorde las fechas establecidas Como proyecto de práctica empresarial se desarrolla el proyecto durante seis meses comprendidos de junio a diciembre de 2019. 1.5.3. Contenido. Este trabajo contiene el desarrollo de una propuesta de mejora para proceso de IDS que contará con un diagnóstico del estado actual describiendo el proceso de entregas del área, un análisis de la información con herramientas y métodos y por último la propuesta de posibles mejoras 1.5.4 Alcance. El proyecto inicia en el análisis del área de IDS, la socialización de las propuestas de mejora a la empresa Gate Gourmet Colombia S.A.S. El tiempo estipulado para la elaboración de este proyecto es de aproximadamente 4 meses, los cuales van de junio a diciembre del 2019. 1.6 MARCO REFERENCIAL 1.6.1 Marco Teórico 1.6.1.1 La logística empresarial comprende la planificación, la organización y el control de todas las actividades relacionadas con la obtención, el traslado y el almacenamiento de materiales y productos”8 lo importante de la logística reside en la rapidez y eficiencia con la que se puede gestionar la mercancía para cada cliente interno de la empresa. “El objetivo de la logística en conseguir que los productos y los servicios adecuados estén en los lugares apropiados en el momento preciso y en las condiciones exigidas”9 pero hay que aclarar que no solo se encarga de productos físicos también el flujo de información y está presente en todo ámbito, Francesc Robussté relaciona la logística con un ejemplo con hamburguesas la cual una persona debe saber que ingredientes utilizar, a que temperatura servirla comida, cuáles son las combinaciones que les puede gustar llegando a la conclusión que cualquiera que pueda realizar las actividades anteriormente nombradas es una persona experta en logística ya que maneja información y materiales para la satisfacción del cliente10 “una eficiente logística permitirá una mejor postura frente a los clientes, la competencia e incluso frente a los accionistas, que verán así mejores resultados”11 El autor Alejandro Iglesias define dos tipos de logística (Véase la tabla 1) en la cual describe la manera en que la logística interna de la empresa puede ser útil para la creación de valor en el proceso siento esta la estrategia de cualquier compañía, teniendo un enfoque de conversión interna.

8ARBÓS CUATRECASAS, Lluís. Logística: Gestión de la cadena de suministros. Edición Díaz de Santos. Madrid, 2012. 9 Ibid., p. 532. 10 ROBUSTÉ, Francesc. Logística del transporte. Universidad de Catalunya, 2005. Edición UPC. p.207. 11 IGLESIAS, Alejandro. Logística: para el desarrollo competitivo. Nobuko Sa, 2003.

19

Figura 2. Clases de logística

Fuente. El Autor La integración total de la logística y cada una de las áreas da como resultado final la entrega del producto al cliente. Un producto “no existe” para el consumidor si no está en el lugar buscado afirma Alejandro Iglesias, pero como varios procesos en la empresa algunas de estas tienen dificultades y en la logística se dividen en varios factores que son comunes (Véase el cuadro 1) Cuadro 1. Dificultades en la logística

DIFICULTADES

Variedad Miles de referencias, cientos de clientes y docenas de proveedores

Acción-reacción Las variables no suelen ser independientes: una decisión respecto a una variable inevitablemente afecta a otras

Intereses conflictivos Algunas decisiones óptimas para un área no son convenientes

Dos caras de la logística Hay que prestar atención a detalles tanto como no perder de vista la visión global del proceso

Fuente. El autor basado en Logística del transporte Para esto el autor Francesc Robussté Antón 12sugiere que un concepto clave para la toma de decisiones en la logística es el de balance entre factores como lo son el modo de transporte, el empaquetad, la localización de los almacenes y la subcontratación del transporte, de lo anteriormente mencionado se realiza para dar una noción amplia de la logística pero la definición que se va a utilizar en este trabajo de logística es la que realizó el Consejo de Dirección Logística ( The council of Logistics Management)13, la cual es “ La logística es la parte del proceso de la

12 ROBUSSTÉ. Op.cit., p. 134. 13 ORTIZ GONZALEZ, Oscar y VILLAMIL ROZO, Martín Elías. Introducción a la ingeniería: una perspectiva desde el currículo en la formación del ingeniero.

Logística de entrada

Compras

Abastecimiento

Materias primas

Logística de salida

Canales

Stock

Transportes

20

cadena de suministro que planea, lleva a cabo y controla el flujo y almacenamiento eficientes y efectivos de bienes y servicios, así como de la información relacionada, desde el punto de origen hasta el punto de consumo con el fin de satisfacer los requerimientos de los clientes”14 Figura 3.Actividades clave de la logística interna

Fuente. El autor The Supply Chain ( o su traducción es español como cadena de suministro, cadena de abastecimiento o cadena de valor) la crearon unos investigadores cuando se dieron cuenta en la importancia de trabajar de forma más o menos complementaria en el que se hacía un seguimiento desde la materia prima hasta el producto final.15 Una de las definiciones de cadena de suministro está dada por Mentzer16 en la que dice: La administración de la cadena de suministros es la coordinación sistemática y estratégica de las funciones tradicionales del negocio y de las tácticas a través de estas funciones empresariales dentro de una compañía en particular, y a través de las empresas que participan en la cadena de suministros con el fin de mejorar el

14 Ibíd. p. 20. 15 Ibíd., p. 58 16 AYERS, James B. y ODEGAARD, Mary Ann. Retail supply chain management. New York, Auerbach Publications. 2006. 448 p.

Servicio al cliente

Transporte

Gestión de inventarios

Flujo de información

Procesamiento de pedidos

21

desempeño a largo plazo de las empresas individuales y de la cadena de suministro como un todo17 Figura 4. Cadena de abastecimiento

Fuente. El autor Manejar la cadena de suministro es una tarea complicada y de la misma manera manejar la logística en la cadena de suministro, los productos o servicios se mueven como la información, desde el punto de origen hasta el cliente incrementando la complejidad de manejo de los productos.18 Los escritores mencionan que es mucho más fácil escribir la definición de logística y cadena de suministro que implementarla.19 “ La cadena de suministro es la unión de procesos claves de la empresa desde los usuarios finales por medio de los proveedores que ofrecen productos, servicios e información que añaden valor para el cliente o las partes interesadas”20 Las conexiones propias de la cadena de suministro se deben identificar ya que es un elemento clave para el manejo de esta la cual se adquiere de conocimiento explícito y conocimiento de la estructura21 donde finalmente los autores encontraron tres aspectos comunes de las conexiones estructurales las cuales son primero los integrantes de la cadena de suministro, segundo la dimensión de las redes y por último la diferencia de los tipos de relaciones entre procesos (Véase la Figura 3). Figura 3 Administración de la cadena de suministro

17 Ibíd., p. 45. 18 C. LAMBERT, Douglas, COOPER, Martha y PAGH, Janus. Supply chain management: implementation issues and Research opportunities. En: The international journal of logistics management. 1998. vol. 9, no. 2, p. 1-19. 19 Ibíd., p. 3 20 Ibíd., p. 1 21 Ibíd., p. 5

Proveedor

Fabricante

Distribuidor

Consumidor

22

Figura 5. Administración de la cadena de suministro

Fuente. El autor La coordinación de la cadena de suministro es uno de los aspectos que debe estar intrínseco ya que se tratan con redes complejos esto resulta ser un factor vital menciona Rodolfo Torres-Rabello 22 cada uno de los niveles de la cadena de suministro en una empresa productora se vuelve una parte fundamental para que el producto final llegue a manos del cliente. El flujo de esta cadena se ve afectada por la coordinación que el autor Torres define en tres mecanismos los cuales son el mecanismo de coordinación vía precio, mecanismos de coordinación vía acuerdos alternativos al precio y mecanismo de coordinación vía procesos. Los mecanismo vía precio se rigen por políticas o estándares de precio o promociones que se realizan entre compañías y las empresas siendo esto un incentivo para ambas partes y logrando la efectividad de la tal eslabón; el segundo mecanismo de coordinación vía acuerdos alternativos al precio se refiere a acuerdos realizados sobre los productos diferentes al precio como la cantidad u órdenes de entrega y por último los mecanismos de coordinación vía procesos son “otra fuente de mecanismos de coordinación entre proveedores y clientes en la cadena de suministro 1.6.1.2 Diagrama de rutas y recorridos Este tipo de diagrama se realiza diagramando el recorrido con base a un plano de la planta física actual y mostrando

22 TORRES RABELLO, Rodolfo. Mecanismos de coordinación en Supply Chain Management. En: Revista negocios globales. Julio, 2015. p. 38-39.

Procesos relevantes

Estructura de conexiones

Componentes del

manejo

23

el camino que realiza el trabajador mediante un proceso para la elaboración de un diagrama de recorrido el autor Meyers23

El diagrama de flujo se inicia con una disposición física

A partir de la ruta, se traza cada paso en la fabricación de cada uno de los componentes que se conectan con una línea.

Cada una de las actividades deben tener un flujo lógico y secuencial, cada actividad es parte del proceso que se está midiendo.

1.6.1.3 Cursograma analítico. La diagramación es representar gráficamente hechos o situaciones de manera clara y concisa por medio de símbolos donde se evidencia la relación entre procesos y a secuencia de manera detallada24 para la realización de dichos diagramas se tienen unos símbolos elaborados por: American Society of Mechanical Engineers (ASME)se emplean en diagramación administrativa American National Standat Institute (ANSI) también creó una simbología para presentar los flujos de la información. International Organization of standarization (ISO) los cuales realizaron simbología para la garantía de calidad Instituto alemán de estandarización, Deutsches Intitut fur Numung (DIN) Para hacer el análisis de métodos y tiempos se debe conocer de manera general el trabajo que realiza la persona, tal como el contenido básico del trabajo del producto o de la operación entendido como el tiempo mínimo irreductible que se necesita teóricamente para producir una unidad25 pero el tiempo de trabajo ideal se realiza de manera teórica ya que en la práctica existen diferentes variables que segregan el tiempo de básico de trabajo los cuales son los siguientes elementos26:

Ovalo: Operación – indica las principales fases del proceso, método o procedimiento.

Cuadrado: Inspección – Indica las actividades que se deben verificar la calidad y/o cantidad de algo.

Flecha hacia la derecha: Desplazamiento – Indica el movimiento de los trabajadores, material y equipo de un lugar a otro.

Cuadrado con un semicírculo en el lado derecho: Depósito provisional o espera – Indica demora en el desarrollo de la actividad o de los hechos.

23 MEYERS, Fred. Estudios de tiempos y movimientos: para la manufactura ágil. Segunda edición, Pearson educación. México.2000. 24 KENDALL, Kenneth y KENDALL, Julie. Análisis y diseño de sistemas. Sexta edición. Nuevo jersey. 2005. 25 KANAWATY, George. Introducción al estudio del trabajo. Cuarta edición. Ginebra, oficina internacional del trabajo ginebra, 1996. 26 Ibíd., p.12.

24

Triángulo invertido: Almacenamiento permanente – indica el depósito de un documento o información dentro de un archivo o de un objeto cualquiera en algún almacén.

Para la implementación del cursograma analítico sugiere comenzar con la identificación de los participantes donde se desarrollará el diagrama de flujo, seguido de definir que se espera obtener del diagrama de flujo, identificar las preguntas ¿Quién?, ¿Cómo? Y ¿Dónde? para luego establecer el nivel de detalle requerido y determinar los límites del proceso a describir.

Los pasos que seguir para construir el diagrama de flujo son:

Establecer el alcance del proceso a describir. De esta manera quedará fijado el comienzo y el final del diagrama.

Identificar y listar las principales actividades/subprocesos que están incluidos en el proceso a describir y su orden cronológico.

Si el nivel de destalle definido incluye actividades menores, listarlas también.

Identificar y listar los puntos de decisión.

Construir el diagrama respetando la secuencia cronológica y asignando los correspondientes símbolos.

Asignar un título al diagrama y verificar que esté completo y describa con exactitud el proceso elegido.27

1.6.1.4 Tiempos y movimientos. El estudio de tiempos “es para determinar tan exactamente como sea posible el tiempo requerido para una que una persona realice una determinada operación.”28 , se realiza un análisis completo del trabajo realizado por el empleado donde se estudia y examina la manera en la que se realiza la actividad revisando la eficacia del proceso, el autor describe el “estudio de métodos como el diseño, la creación y la selección de los mejores métodos de fabricación, procesos, herramientas, equipos y habilidades para manufacturar un producto con base en las especificaciones desarrolladas por el área de ingeniería en el producto”29 y para realizar este proceso se implementa un conjunto de actividades o etapas de un programa de métodos y tiempos.

27 Herramientas Organizacionales: ¿Qué son los diagramas de flujo [en línea] [05 de Agosto de 2019] Disponible en Internet< http://www.estrucplan.com.ar/producciones/entrega.asp?IDEntrega=526> 28 VAUGHN, Richard. Introducción a la ingeniería Industrial. México. 1988, 484 p. 29NIEBEL W, Benjamín y FREIVALDS, Andris. Ingeniería industrial: Métodos, estándares y diseño del trabajo. Mc Graw Hill. Duodécima edición.

25

Figura 6. Etapas de la medición del trabajo.

Fuente. NIEBEL W, Benjamín y FREIVALDS, Andris. Ingeniería industrial: Métodos, estándares y diseño del trabajo. Mc Graw Hill. Duodécima edición. México. Cada una de las actividades (Véase la Figura 5) de las etapas mencionadas se realizan con el objetivo de minimizar el tiempo de ejecución de la tarea, mejorar continuamente, optimizar recursos, minimizar costos, maximizar la seguridad, salud y bienestar de los trabajadores y esto se realiza analizando la información actual y proponer actividades de mejora.30

30 Ibíd., p.30

1. Selección de proyecto

2. Obtención y presentación de datos

3. Análisis de datos

4. Desarrollo del método ideal

5. Presente e instale el método

6. Desarrollo del método ideal

7. Establezca estándares de tiempo

8. Seguimiento

26

Figura 7. Causas de las demoras

Fuente. El autor Las actividades mencionadas en la figura cuatro hace referencia el tiempo que se utiliza en la empresa donde el trabajador no es productivo, es decir, el trabajador realiza actividades innecesarias o reprocesos los cuales afectan de manera significativa al flujo del proceso. Para el estudio de trabajo el autor Kanawaty31 sugiere realizar ocho etapas las cuales son la selección donde se escoge el trabajo a analizar; el registro o recolección de datos del trabajo que se tiene como objeto de estudio ; examinar los hechos registrados con enfoque crítico realizando análisis lógicos del propósito de la actividad, el lugar donde se realiza la actividad; establecer el método más económico teniendo en cuenta los factores analizados anteriormente; evaluar los resultados obtenidos; definir un nuevo método y el tiempo correspondiente; implantar el nuevo método y por último mantener el control del

31 Ibíd., p. 21

Especificaciones del producto

Deficiencia en cambios frecuentes del diseño Desechos de materiales Normas incorrectas de calidad

Métodos ineficientes de producción o

funcionamiento

Mala disposición y utilización del espacio

Inadecuada utilización de los materiales

Interrupciones frecuentes

Método de trabajo ineficaz

Mala planificación de las existencias

Averías frecuentes en las máquinas

Recursos humanos

Ausentismo y falta de puntualidad Mala ejecución del trabajo Riesgo de accidentes y lesiones profesionales

27

trabajo. El flujo de cada una de las etapas asevera un análisis completo del trabajo, aunque las mediciones realizadas se debe contemplar el factor humano en las actividades 1.6.1.5 Diagrama de causa y efecto. El Diagrama de Ishikawa o Diagrama de Causa Efecto (conocido también como Diagrama de Espina de Pescado dada su estructura) consiste en una representación gráfica que permite visualizar las causas que explican un determinado problema, lo cual la convierte en una herramienta de la Gestión de la Calidad ampliamente utilizada dado que orienta la toma de decisiones al abordar las bases que determinan un desempeño deficiente32(Ver Figura 8) Figura 8. Diagrama de causa - efecto

Fuente. El Autor

1.6.1.7 Lista de chequeo. Para la evaluación y control de los procesos se necesitan herramientas adecuadas para la medición como los son las listas de chequeo o también conocidas como listas de control o checklist que es un formato creado para verificar el cumplimiento del desarrollo de actividades, controlar requisitos o recolectar datos ordenadamente, se usa para hacer revisiones constantes a actividades o productos asegurándose que el trabajador no pase por alto tareas importantes o necesarias para realizar en el proceso. Es importante que la lista de chequeo sea clara y que queden correctamente establecidos los parámetros necesarios para el proceso asignado incluyendo datos de interés para la organización para eso hay que tener en cuenta: ● Cuál es el criterio de conformidad o no conformidad ● Qué tiene que chequearse ● Frecuencia del chequeo33

32 GALGANO, Alberto. Los siete instrumentos de la calidad total: manual operativo. Madrid, Ediciones Díaz de Santos ,1995. 270 p. 33 OSPINO, Jairo Alfonzo. Metodología de la investigación en ciencias de la salud. Colombia: Universidad Cooperativa de Colombia. Facultad de la salud. 2004.

Problema o efecto

Método Máquina Materiales

Mano de obra Medio Hombre

https://www.gestiondeoperaciones.net/category/gestion-de-calidad/

28

● Responsable de la actividad

Conviene, por último, que se disponga de un apartado de observaciones con el fin de poder obtener información previa sobre posibles motivos que han causado la disconformidad. Por otro lado, si vamos a usar los check lists para la obtención de datos, también se pueden utilizar para construir gráficas o diagramas para controlar la evolución de una característica o actividad. También se utilizan para reportar diariamente el estado de las operaciones y poder evaluar la tendencia y/o dispersión de la producción, sin que sea necesaria la realización de estadísticas o gráficas de mayor complejidad34. 1.6.2 Marco Conceptual. 1.6.2.1 Prueba piloto. Una prueba piloto es la aplicación del instrumento de medición a un conjunto de objetos con características comunes donde se evalúa una actividad que se desconoce el posible resultado teórico de la prueba35

1.6.2.2 Mejora continua La mejora continua para López36 es el proceso en él se identifica hacia dónde vamos y el monitoreo continuo de las actividades para poder llegar desde donde estamos hasta donde queremos, o también para mejorar cada actividad del proceso.37 1.6.2.3 Alistamiento o también como alistamiento de pedidos es la actividad que consiste en la preparación de la orden de pedido este se relaciona con actividades como selección y embalaje de los productos. 1.7 METODOLOGÍA 1.7.1 Tipo de estudio. Basado en la metodología de la investigación de Hernández Sampieri la presente investigación es exploratoria descriptiva38 ya que consiste en examinar un tema poco estudiado o tratado, es decir, no hay guías o investigaciones relacionadas con el objetivo de estudio.

34 GONZALES, Rodrigo. Lista de Chequeo [En línea] [20 enero 2012] Disponible en internet < https://www.pdcahome.com/check-list/> 35 OSPINO. Op.cit., p . 169. 36 LOPEZ GUERRA, Ingrid. Evaluación y mejora continua: Conceptos y herramientas para la medición del desempeño. Estados Unidos de América: AuthorHouse, 2007, p. 218. 37 Tolosa, Lander. Técnicas de mejora continua en el transporte, Marge Books, 2016. ProQuest Ebook Central, https://ebookcentral.proquest.com/lib/biblioucatolicasp/detail.action?docID=5045326. 38 HERNANDEZ, Sampieri. Metodología de la investigación, 6 Ed. México: Mc Graw Hill, 2014. 90 p

29

1.7.2 Fuentes de información. Para este trabajo de grado las fuentes consultadas son primero fuentes primarias que se refiere a la información es adquirida por parte de la empresa tales como los antecedentes, documentos, datos tomados o información suministrada de manera oral y las fuentes secundarias que es la información documentada de la empresa, libros, revistas científicas, artículos de páginas confiables, normatividad entre otros. 1.8 DISEÑO METODOLÓGICO Diagnostico. Realizar un diagnóstico del área de almacenamiento en la empresa Gate Gourmet. Tratamiento de la información. Analizar los datos recolectados en el diagnóstico del estado actual del proceso Definición de las herramientas. Herramientas como la lista de chequeo, formatos de toma de tiempos y lluvia de ideas Pre estratégico. Realizar una lluvia de ideas de las posibles estrategias Estratégico Realizar documentación de las estrategias Costos. Determinar los costos del desarrollo de la estrategia Informe final. Informe completo de las actividades realizadas en el proceso Divulgación. Exposición de la propuesta de mejora en la empresa Gate Gourmet y la Universidad Católica de Colombia Figura 9. Cuadro metodológico.

Fuente. El Autor

Ingeniería Industrial

Proyecto de mejora en el

proceso

Mejora Continua

Análisis del proceso

Ciclo PHVAPropuestas de

mejora

30

Cuadro 2. Diseño metodológico

Fuente. El Autor

31

2. DIAGNÓSTICO DEL ESTADO ACTUAL DE LOS PROCESOS RELACIONADOS CON EL ALMACENAMIENTO

2.1 CONTEXO ORGANIZACIONAL El proceso general de Gate Gourmet consiste en lo siguiente: para llevar los trolleys necesarios para las aerolíneas se tienen procesos misionales los cuales son aquellos directamente productivos como por ejemplo make and pack área especializada en la preparación y empaque de los platos para los trolleys con diferentes características, dependiendo la aerolínea y la clase de viaje, se debe tener en cuenta que la empresa funciona de lunes a viernes las veinticuatro horas del días puesto que las aerolíneas presentan vuelos en cualquier franja horaria por esta razón la empresa cuenta con tres turnos diarios los cuales son A, B y K que comprende de seis de la mañana a las tres de la tarde, el medio día hasta las nueve de la noche y desde las nueve de la noche hasta las seis de la mañana respectivamente. El macro proceso de la empresa empieza desde la recepción de la materia prima que entregan los proveedores, los auxiliares de recibo están responsabilizados de la admisión de los productos revisando las cantidades y la calidad de estos, siguiendo con el proceso la mercancía se almacena en los lugares establecidos dependiendo del tipo de producto , como por ejemplo el Fruver que ingresa se debe ubicar en el cuarto frio definido o por otro lado los insumos de la aerolínea Avianca se almacenan en una bodega específica para este cliente, se encargan del completo abastecimiento de las demás áreas que operan en la planta basados en un sistema “PULL” entendido como el sistema que busca la máxima competitividad y rapidez en la ejecución de los procesos por la coordinación y sincronización de los procesos, donde cada uno produce para su cliente la cantidad y clase de producto que precise y en la medida de lo posible, justo cuando lo necesite39. Al estar abastecida el área productiva esta se encarga de higienizar, cortar, cocinar y almacenar los alimentos en cuartos fríos disminuyendo la probabilidad de contaminación. El manejo de materiales de la empresa se se realiza desde los alimentos crudos y cocidos a las diferentes áreas así pues los runners llevan la comida a make and pack donde se preparan los platos o a pick and pack donde se alistan los trolleys con bebidas. Ya finalizado en proceso de alistamiento de trolleys los runners se encargan de transportarlos hasta el área de logística directamente encargados de preparar los camiones o carros que se dirigen al aeropuerto con los trolleys completos para ser puestos en el avión y por último el proceso de revisión y aseguramiento de los

39 CUATRECASAS ARBOS, Lluis. Logistics-production, logistics-marketing and external integration: their impact on performance. International Journal of Operations and Production Management. 2005. p. 20 – 38.

32

equipos donde se verifica el producto final antes de ser entregado de manera que cumpla con requisitos aeroportuarios y códigos necesarios para su entrega. 2.2 MANEJO DE MATERIAL Para el desarrollo de este trabajo se va a limitar el análisis en la logística interna en el área de almacén y la distribución de los productos en la empresa. Figura 10. Logística interna Gate Gourmet

Fuente. Gate Gourmet Colombia El almacén es el área encargada del sistema de inventarios inicial, es decir, son los responsables de todos los productos que llegan a la empresa, la organización de cada material en las diferentes bodegas, la clasificación de la mercancía en perecedera y no perecedera, la verificación de las fechas de vencimiento, rotación de productos y organización de estanterías, también se encarga del inventario general de la empresa. Gate Gourmet utiliza el sistema SACS para el flujo de información en tiempo real de la mercancía necesaria para la producción. El área de IDS (Internal Delivery System) es la encargada de entregar los pedidos necesarios a las áreas solicitantes como cocina caliente, panadería, pastelería, pick and pack, cada uno de los pedidos se dejan en lugares y horarios establecidos a lo largo de la jornada de manera continua puesto que se debe atender cada área basados en la demanda de vuelos diarios.

Proveedores Recibo AlmacenSistema de

entrega interno

33

2.3 DESCRIPCION DE LOS PROCESOS 2.3.1 Proceso de almacenamiento. Es el área en donde los productos son

almacenados, organizados, verificando tanto cantidades, como descripción

del producto, lote y fecha de vencimiento. La manipulación de los diferentes

materiales y productos que ingresan al almacén es especifica dependiendo

de la aerolínea y el tipo de producto como por ejemplo para Turkish Airlines

se tiene designado un espacio especial de manera que los elementos que se

manejan para dicha aerolínea se deben mantener en estado halal, quiere

decir en estado lícito por razones de políticas del cliente y determinaciones

culturales. El almacén cuenta con 17 bodegas las cuales están repartidas de

a 3 o cuatro aerolíneas por espacio cada uno de los colaboradores debe ir a

la bodega respectiva para encontrar el producto que se pide en la orden de

pedido y debe llevarlo a una estiba la cual puede estar ubicada a lo largo del

pasillo o en la misma bodega para la facilidad del colaborador.

34

Figura 11. Diagrama de flujo - proceso de almacenamiento

Fuente. Gate Gourmet Colombia

35

2.3.2 Proceso picking o alistamiento El proceso de alistamiento consiste en conseguir los productos que necesita el auxiliar para realizar la preparación del pedido realizado por el área o conocido también como picking que traducida al español significa seleccionar, recoger la mercancía del área de almacenaje para determinado pedido. El ciclo de actividades en el alistamiento comienza por la solicitud de pedido, esta solicitud es la lista de chequeo del área de almacenamiento donde se describen los productos que necesita el área para la producción de un área en una franja horaria específica, es decir, los pedidos realizados se registran en el sistema SACS el cual alberga la información actual del material de la empresa y se seleccionan los productos que hacen falta para el turno dentro de 24 horas basados en el sistema de aprovisionamiento Pull. Dicha solicitud llega en tiempo real al almacén donde se encargan como dije anteriormente de la preparación de los pedidos. Las 17 bodegas de la empresa están divididas en dos grupos: el primero es el almacén de víveres y desechables, el lugar está establecido para el almacenaje de los productos relacionados con productos comestibles para la alimentación definido como almacén y el segundo se compone de material propiamente de las aerolíneas tales como vasos personalizados, vajilla, papelería y productos no perecederos esta sección de la bodega se le conoce como inbond. El proceso se cuenta con 5 auxiliares en cada turno, cada persona realiza las actividades que se van creando durante la jornada laboral y son responsables del flujo de materiales en el almacén e inbond. Figura 12. Esquema del proceso de alistamiento.


Entradas

•Ordenes diarias

• Pedidos en horarios establecidos

Proceso

•Generación de tareas

• Extracción de pedidos

• Inventario interno

Salidas

• Pedidos listos para entrega

36

Figura 13. Diagrama de flujo - proceso de alistamiento o Picking


37

2.3.3 Proceso de entrega El proceso (Véase la Figura) de entrega de mercancía entre áreas se compone de pocas actividades por lo tanto este proceso es fácil de reconocer, aunque la responsabilidad de cada transporte es significativa ya que el runner es el responsable de entregar la orden completa y en perfectas condiciones. Figura 14. Diagrama de flujo - proceso de entrega.


38

Para el correcto funcionamiento de los procesos anteriormente mencionados se debe tener en cuenta recursos como capital humano; la mano de obra como principal medio para el funcionamiento de la planta es requerida las veinticuatro horas al día. La gestión de las personas es de gran importancia ya que se busca la mayor productividad del trabajo manual, analizando las tareas y movimientos, el esfuerzo físico y el tiempo que se requiere, enfocado en los procesos de logística interna se cuenta con dos runners o corredores y un supervisor por turno; cada runner tiene la responsabilidad de entrega de los pedidos que se realizan en el turno asignado, las entregas se realizan en diferentes áreas en distintos horarios del día esto con el fin de utilizar la máxima mano de obra que dispone la compañía. Para el proceso de almacenamiento y Picking se cuenta con cinco auxiliares los cuales tienen definidas las tareas que se realizan diariamente, un auxiliar en específico es el encargado del almacenamiento de los productos en la bodega de víveres y desechables en total el personal operacional de los procesos son ocho personas en el turno A. Los turnos se distribuyen de manera equitativa durante la semana y se laboran ocho (8) horas diarias seis días a la semana. En el factor tecnológico la compañía actualmente cuenta con un recurso informativo

digital llamado SACS el cual es un sistema global utilizado por Gategroup para

diferentes plantas de catering del mundo el cual busca la estandarización de las

ordenes realizadas en planta; en este sistema se registra las ordenes, faltantes por

turno y cambios de cantidades por pedido. Cada área tiene acceso a la plataforma

para realizar solicitudes, quejas y reclamos, también se utiliza con el objetivo de

mantener la data agrupada para facilitar el flujo de información con las diferentes

dependencias de la empresa.

El método de trabajo para el aprovisionamiento de las áreas de la empresa se

realiza localizando los productos necesarios en cada una de las bodegas y se alistan

de manera organizada en una estiba la cual es transportada por un gato hidráulico

estibador hacia las áreas definidas o en carros de carga con cuatro ruedas los

cuales las primeras se utilizan para pedidos en cantidades grandes y el segundo

respectivamente se utiliza para pedidos pequeños o faltantes que se realizan en la

jornada, los auxiliares definidos para realizar las tareas de almacenamiento y

alistamiento están capacitados para ejecutar diferentes actividades durante el turno,

esto con el objetivo de no limitar las actividades a una sola persona, por el contrario,

se reparten las tareas entre ellos.

39

Figura 15. Proceso actual de logística interna

Fuente. El autor Cabe destacar que la implementación de los carros bin en la logística interna de la empresa se realiza inicialmente para la optimización de los procesos de la cadena de suministro y al mismo tiempo el cumplimiento de un requisito de estandarización de procesos propuesto por Gategroup el cual es regulador de los procesos en la planta de Colombia y Latinoamérica. Para la implementación de este tipo de transporte se necesita el compromiso de alta gerencia y las jefaturas relacionadas a la cadena de suministro. Los conocimientos de los beneficios de la implementación deben ser publicados y socializados a cada uno de los trabajadores de las áreas relacionadas y se debe influir en el buen manejo del recurso para hacer eficiente el proceso en poco tiempo de ahí la importancia de la comunicación efectiva con cada eslabón de la cadena. Las personas como factor importante de la implementación del nuevo medio de transporte carro bin deben estar comprometidas con el cambio que se planea para el proceso de manera que ellos son los principales implicados en el éxito del proceso con ayuda de la supervisión y el pensamiento de mejora continua.

Fotos Antes Fecha de captura: Proyecto:

Prueba piloto con carros

bin - large de almacén a

pick and pack

La forma de entrega de materia prima por parte de almacén a Pick and pack se realiza en las la cual se

transporta por el runner asignado hacia el área , se debe tener en cuenta la posibilidadde daños en el producto como pérdida de unidades o faltantes en dicha entrega.

El área IDS ( logística interna)

Productos listos para entrega (estiba) Productos listos en carros

40

3. ANÁLISIS DEL ESTADO ACTUAL DE LOS PROCESOS DE MANEJO DE MATERIALES

3.1 ORGANIZACIÓN PARA EL MEJORAMIENTO Para el análisis de la importancia de cada uno de los procesos en el área se identificaron los factores críticos de éxito del área y teniendo como base la implementación de los carros bin en la planta se toman actividades importantes en el desarrollo del proceso. Cuadro 3. Factores críticos de éxito

Factor crítico de éxito

OBJETIVO GENERAL

identificar y mitigar posibles problemas antes de que ocurran y mejorar constantemente nuestras políticas y procedimientos que aseguran que los estándares se mantengan en todo el mundo.

Factor crítico de éxito

Eliminando actividades que generen errores

Eliminar actividades que no agreguen valor

Mejorando tiempos de preparación

Ponderación total

Importancia 3 2 1

Proceso de alistamiento

5 4 5 28

Proceso de almacenamiento

3 5 4 23

Proceso de entrega

3 4 4 21

Fuente. Gate Gourmet Colombia Para la definición de los valores de importancia para cada factor crítico se realizó la consulta con el Ingeniero Alexis Cabrera, jefe de Supply Chain de Gategourmet y se llegó a la conclusión de asignarle tres puntos al factor de eliminar actividades que generen errores, dos puntos a eliminar actividades que no agreguen valor y por último el mejoramiento de los tiempos de preparación con un punto con base en el objetivo general de la empresa. La calificación de cada uno de los procesos se estableció por medio de una reunión con auxiliares del almacén y el jefe de Supply Chain obteniendo la matriz de factor crítico de éxito (Véase el Cuadro 2) El proceso de Picking o conocido como preparación de pedidos es el factor crítico de éxito para la logística interna lo que quiere decir que se deben ejecutar las

41

mejoras enfocadas en el proceso de Picking el cual con respecto al cuadro se deben eliminar las actividades que generan errores en el proceso y con esto mejorar tiempos dando así una optimización del proceso de logística y contribuyendo a la mejora continua de la empresa Gate Gourmet. 3.2 PROCESO DE ALISTAMIENTO Para el siguiente análisis se hace la solicitud por medio del SACS en las horas de la mañana de cada turno aproximadamente a las 11:00 horas, donde se solicita materia prima necesaria según los requerimientos de cada área, ésta materia prima cubrirá parte del turno B y el K del mismo día, además del turno A y parte del B del día siguiente, trabaja sus pedidos un día adelantado para lograr abastecer de la manera más eficiente cada una de las áreas de producción. Para esta solicitud de pedido a almacén, se maneja un vale de pedido el cual debe ser firmado por quien entrega por almacén y revisado por quien recibe en dicha área. En el proceso de alistamiento se realizó un estudio de tiempos donde el trabajador alista un pedido de 45 referencias de productos para el área make & pack (Véase la Figura 16) Figura 16. Indicador de productos alistados en una hora

Fuente. Gate Gourmet Colombia. El tiempo de alistamiento de productos por hora (Véase la Figura 16) está en un rango de 38 y 54 productos alistados por hora, el promedio es de 40,61 referencias lo que quiere decir que para un pedido de 100 referencias por producto el proceso es de 2 horas en promedio. La mejora del proceso se va a ver reflejado en el indicador anterior donde la idea es aumentar el número de productos por hora.

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Productos/Hora 54,1 42,2 40,8 48,6 42,3 38,7 43,7 45,1 42,6 38,0

0,0

10,0

20,0

30,0

40,0

50,0

60,0

Indicador de alistamiento

Productos/Hora

42

Para esto uno de los problemas más comunes en el proceso de alistamiento es la demora en la preparación del pedido, dado que los productos se encuentran en diferentes lugares del área de almacenamiento por esta razón se realizó un diagrama causa-efecto representación gráfica de las posibles causas de un fenómeno (Véase la figura 17), donde las causas más relevantes están relacionadas con el entorno, el método de trabajo y el hombre en este caso el auxiliar de almacén. Figura 17. Diagrama Ishikawa

Fuente. El autor La demora en la entrega de pedidos surge por diferentes causas desde la acumulación de ordenes alistadas cuya entrega no se realiza en el tiempo establecido y la faltante característica importante del alistamiento de pedidos en Gategourmet donde un producto que no es alistado puede atrasar la producción de la comida de un vuelo en específico por eso la importancia en atacar el problema presentado. Cada una de las causas (véase la figura 17) están presentes en una proporción diferente en el alistamiento, para eso se realiza un análisis cuantitativo de las causas para identificar la causa mayor del problema y así buscar opciones de mejora para el proceso. La cuantificación de las causas se realiza utilizando criterios de evaluación basados en los objetivos SMART (specific, measurable, attainable, realistic, time) determinando las prioridades para cada una de estas y respondiendo preguntas formuladas con el objetivo de ser específico en la calificación (Véase el cuadro 3).

43

Cuadro 4.Criterios de evaluación de causas

CRITERIOS DE EVALUACIÓN DE CAUSAS

F Factor ¿Es un factor? ¿Es un factor que lleva al problema?

S Específico ¿Es una causa?

Esto ¿Ocasiona directamente el problema?

M Medible ¿Es

medible? ¿Se puede medir si la solución

funcionó?

A Alcanzable ¿Es de bajo

costo? ¿La solución es de bajo costo?

R Realista ¿Solución factible?

¿Se puede plantear una solución factible?

T Tiempo ¿Solución directa?

Si esto es eliminado ¿Se corregirá el problema?

Fuente. El Autor Con base en lo anterior al calificar los criterios se creó una tabla de cuantificación la cual se divide en alto impacto, medio impacto y bajo impacto, que corresponden a cinco, dos y uno respectivamente (Véase el cuadro 4), con el objetivo de asignar la afinidad de las causas con cada uno de los criterios Cuadro 5.Tabla de cuantificación

Fuente. El Autor Acorde con los criterios de evaluación y la tabla de cuantificación se procede a realizar la matriz que describe cada una de las causas con su calificación. (Véase el cuadro 5) la matriz de criterios es una herramienta que permite cuantificar cada uno de las actividades causales del problema de forma fácil y sencilla, para su creación se basó en el diagrama de causa - efecto del proceso seleccionado el cual es alistamiento y se presentaron las causas de manera descriptiva en la matriz, la segunda columna corresponde a las posibles soluciones para cada causa del problema, independientemente si es a largo o corto plazo se establecen creando así una lluvia de ideas. Desde la columna cuatro hasta la nueve (Véase el Cuadro 5) se especifican los criterios los cuales son factor, específico, medible, alcanzable, realista y tiempo y por último el total de la calificación de los criterios anteriores dando importancia al total mayor, lo que quiere decir que es la causa relevante para el manejo de materiales de la empresa Gategourmet y donde se realiza el análisis para la propuesta de mejora.

TABLA DE CUANTIFICACIÓN

Alto impacto 5

Medio impacto 2

Bajo impacto 1

44

Cuadro 6.Matriz de causas y criterios

Fuente. El Autor Para la calificación se socializo con el responsable del proceso y se calificaron las causas con respecto a la experiencia del supervisor en el área dando posibles soluciones a los problemas presentes y determinando la causa de mayor importancia (Véase el Cuadro 5), como causa relevante se encuentra que no hay actividades y responsables asignados a las actividades que se realizan en el proceso de alistamiento.

Factor Específico Medible Alcanzable Realista Tiempo TOTAL

Estibas y

canastillas en la

zona de

despacho

Propuesta de

mejora5 2 5 1 2 5 20

Largas distancias

recorridas por

los auxiliares

Propuesta de

mejora5 1 2 2 5 5 20

Directorios de

ubicación de los

productos

desactualizados

Actualización de

los directorios y

revisión en la

distribución de

las bodegas

1 1 2 5 5 1 15

MÉT

OD

O

No hay

actividades y

responsables

asignados a las

actividades

Crear un formato

donde se detallen

las actividades y

responsables.

1 1 5 2 5 2 16

Exceso de

personal en el

área de

alistamiento

Establecer

actividades para

evitar el cruce de

los auxiliares

2 1 5 5 5 2 20

Errores en la

preparación de

los pedidos

Propuesta de

mejora5 5 5 5 5 5 30

No hay estudios

de mejora para

el proceso

Propuesta de

mejora5 5 5 2 5 5 27

HO

MB

RE

ENTO

RN

O

CRITERIOSFACTOR SOLUCIONESCAUSAS

45

Figura 18. Diagrama de Pareto de causas

Fuente. El Autor Para la identificación de las causas y con ayuda del cuadro de causas y criterios se realizó el diagrama de Pareto el cual muestra la frecuencia absoluta de cada causa y la calificación que se encuentra en la tabla (Véase la Figura 18). Se evidencia que el 20% de las causas de las demoras en la entrega de pedidos entre áreas reside en tanto los errores de preparación de pedidos, en la falta de estudios para la mejora continua del proceso, en la falta de espacio en el área de almacenamiento debido a las estibas y canastillas en la zona de despacho Figura 19.Diagrama de Pareto - soluciones.

Fuente. El Autor De la misma manera cómo se analizaron las causas importantes de los posibles problemas para el proceso de alistamiento se sugieren soluciones para cada una de las actividades en donde se encuentra que una propuesta de mejora sería la opción acertada para atacar el problema errores de preparación de pedidos en el área de almacenamiento.

0%

20%

40%

60%

80%

100%

120%

0

10

20

30

40

Errores en lapreparación de

los pedidos

No hay estudiosde mejora para

el proceso

Estibas ycanastillas en la

zona dedespacho

Largas distanciasrecorridas porlos auxiliares

Exceso depersonal en el

área dealistamiento

No hayactividades yresponsables

asignados a lasactividades

Directorios deubicación de los

productosdesactualizados

DIAGRAMA DE PARETO CAUSAS

CALIFICACIÓN REGLA FRECUENCIA ACUM

0%20%40%60%80%100%120%

05

10152025

Propuesta de mejora Actualización de losdirectorios y revisión en

la distribución de lasbodegas

Establecer actividadespara evitar el cruce de

los auxiliares

Crear un formato dondese detallen lasactividades yresponsables.

Diagrama de pareto - soluciones

Total Línea

46

4. PROPUESTAS DE MEJORA PARA EL PROCESO DE ALISTAMIENTO EN EL ÁREA DE ALMACENAMIETO

4.1 PROCESO DE IMPLEMENTACIÓN DEL CARRO BIN – LARGE. Para el análisis de optimización se debe tener en cuenta que la empresa está en el proceso de adquisición de unos carros – bin (Véase la Figura 20) con el objetivo de cumplir un requisito de estándar en las plantas de Gategroup empresa internacional que certifica el funcionamiento de las plantas como Gate Gourmet Colombia. Basados en el análisis anterior sobre el estado actual del proceso se decide unificar con la propuesta de implementación de los carros. El análisis del estado actual del proceso demuestra que en el proceso de alistamiento se recomiendan propuestas de mejora, la implementación de los carros va a impactar el proceso de alistamiento de manera significativa. Para eso se realiza un esquema de alistamiento en el área de almacén donde el carro se va llenando, el carro bin se va a utilizar en las áreas productoras para transportar la materia prima desde almacén hacia pick and pack y make and pack, los procesos como alistamiento, almacenamiento y entrega se van a llegar a cabo de la misma manera como se realiza ahora. La propuesta para el proceso con los carros bin implementados es llevar el carro hacia los productos que se necesiten alistar, haciendo así solo un recorrido Figura 20. Carro bin – large

Fuente. Gate Gourmet Colombia La preparación de los pedidos tiene como principios de la operación para iniciar realizar el mínimo número de manipulaciones para conservar los productos y mercancía con los estándares de calidad exigidos por la empresa y principalmente los clientes reflejando menor costo por averías lo que implica menores tiempos de manipulación de los productos, el flujo de material de manera continua y altos estándares en los procesos, luego recolectar y agrupar los productos por

47

características similares creando grupos de fácil diferenciación permitiendo la facilidad en la búsqueda y disminuyendo el tiempos muertos creando condiciones estandarizadas con productos con rangos iguales o similares de peso o dimensiones y de características especiales. “La preparación de pedidos es probablemente la actividad as compleja de la cadena de suministro y uno de los factores determinantes del nivel de servicio a los clientes”40 afirma el autor Mora y define las demoras de preparación desde el grado de manualidad de los procesos, la calidad de los diseños del proceso, el sistema informático aplicado. La distribución de la planta física del almacén y del sector de preparación de los pedidos debe facilitar la agilidad del proceso y los colaboradores para la rotación de los productos mediante ubicaciones secuenciales, pero hay que tener en cuenta que mientras más alto sea el nivel de manipulación de los productos es mayor el error de preparación de los pedidos. 4.2 PROPUESTA DE MEJORA AL TRANSPORTE EN EL ÁREA. Figura 21. Diagrama de hilos actual - almacén

40 MORA, Luis Aníbal. Gestión logística en centros de distribución, bodegas y almacenes. Bogotá, 2011. Ecoe Ediciones.

BODEGA VIVERES Y

DESECHABLES PASILLO

220 m2

8 m

9 m

1 m

2 m

48

Fuente. El autor En el recorrido actual (Véase la Figura 21) el auxiliar debe realizar el traslado del producto en la estantería hasta el punto fijo donde se encuentran las canastillas designadas para los pedidos. El área que comprende la bodega de víveres y desechables es de 220 metros cuadrados donde las estanterías ocupan 64,2 metros cuadrados. El recorrido es en promedio de 12 metros en cada producto de ida y vuelta. Los cuadros rojos hacen referencia a las canastillas designadas para el alistamiento que ocupan 0,13 metros cuadrados, seis canastillas conforman una torre de canastillas y al tiempo de alistamiento el almacén almacena la máxima cantidad de canastillas para la preparación del pedido. Para facilitar el transporte en la bodega se requiere una modificación en la distribución de la estantería especialmente en almacén donde los pasillos no están adecuados para el transporte de los carros bin (Véase la figura 22). Para eso se muestra la distribución propuesta con el recorrido y el área en verde dispuesta a la zona de parqueo de los carros en el tiempo de espera para ser solicitados y llevados a las áreas. Figura 22. Distribución de planta y diagrama de hilos propuesto.

Fuente. El Autor

1.20m2

1m2

8 m

9 m

1 m

2 m

49

Cada una de las estanterías seria ubicada de vertical vista desde la puerta con un espacio de 1,25 entre ellas para el transporte del carro Con la implementación de los carros bin y la distribución propuesta de la planta se puede evidenciar el flujo continuo que realizaría el auxiliar mediante los pasillos del almacén y con el enfoque de alistar los productos mientras se transportan con el carro recorriendo por cada estantería y completando el pedido de manera continua sin realizar transportes repetitivos con cada producto. Figura 23. Optimización del área con mejora propuesta.

Fuente. El Autor Con la distribución propuesta para el área de almacenamiento en la bodega de víveres y desechables se distribuyeron las estanterías de manera que durante el transporte del carro bin en el área no sea obstaculizada por elementos, también se evidencia (Véase la Figura 23) la disminución del área utilizada en la bodega en 285.25 cm3 con la eliminación de los contenedores de alistamiento como las canastillas y estibas almacenadas en una sección del almacén por consecuencia se recomienda utilizar el espacio para el punto de espera de los carros bin en el área y mantener los pasillos del almacén libres de objetos para que el proceso de Picking se realice de manera fácil, eficiente y rápido Con esto se obtiene espacio de maniobra y complementando con la rotación de los artículos donde el primer artículo en entrar es el último en salir para que no permanezcan mucho tiempo en el almacén y evitar existencias de productos caducados, reducir las distancias que recorren los artículos, así como los auxiliares.

0

100

200

300

400

500

Canastillas Carros - bin

cm 3

Área utilizada

50

4.3 PROPUESTA DE MEJORA A EL PROCESO DE ALISTAMIENTO Cuadro 5. Cursograma de procesos actual

Fuente. El Autor Las actividades que se realizan actualmente se ejecutan realizando transportes de seis metros aproximadamente en el almacén con una recurrencia de un recorrido por producto alistado y tomando en cuenta que no todos los productos se alcanzan a alistar con solo un recorrido. La propuesta de mejora consiste en que el auxiliar del almacén transporte el carro por los pasillos del almacén y que se vaya alistando en el lugar establecido del producto esto con el fin de disminuir el recorrido y por consecuente optimizar el tiempo de alistamiento en el almacén.

Cursograma de procesos - picking

Hoja Núm 1 de 1

Propuesta

Lugar: Gate Gourmet Colombia

Recibe material para ordenar 5 x

Extrae el producto 10 x

Se dirige a la ubicación establecida 40 6 x

Ubica material en un área disponible o en la

bodega respectiva 120 x

El tiempo depende de la

cantidad de productos que

esté organizando, también

Rotula y ubica material en la posición definida 60 x

Organiza material 120 x

Recibe orden para alistar el pedido 20 x

Se dirige a la ubicación del producto 54 2160 6 xDepende del número de las

referencias de cada producto

Toma el producto y la cantidad pedida 40 2800 x

Se desplaza a la zona de alistamiento 54 2700 5 x

Introduce los productos en una canastilla 40 400 x

Verifica en la orden las especificaciones 40 600 x

Ubica las canastillas en un área vacia 30 x

Espera a el auxiliar de IDS x

Entrega la orden x

Total 9065 17 7 2 1 3 2

Operación

Insoección

Demora

Transporte

Almacenamiento

7

2

1

3

2

151.083333

17

Total

Costo

- Mano de obra

- Material

Tiempo (min-hombre)

Distancia (m)

SimboloDistancia

(m)

Tiempo

(s)

Resumen

ObservacionesDescripción

Actividad Actual

Cantidad

Creado por: Sandra Paola Gómez

Operario (s): 1

Objeto: Analizar el estado actual del proceso

Actividad: Almacenamiento y despacho

Método: Actual

51

Cuadro 6. Cursograma de procesos propuesto

Fuente. El Autor. Para que la implementación del carro-bin sea exitosa, se realiza una propuesta de mejora basados en los datos anteriormente mencionados, reduciendo la distancia en el transporte del auxiliar y mejorando el tiempo en minutos-hombre (Véase el Cuadro 6). Con los resultados obtenidos para la optimización se realiza una comparación del tiempo, expresado en minutos, del proceso de alistamiento antes y después de la propuesta de mejora (Véase la Figura 24).

Cursograma de procesos - picking

Hoja Núm 1 de 1

Propuesta

7

2

1

Lugar: Gate Gourmet Colombia 3

2

17

130.0833333

Recibe material para ordenar 5 x

Extrae el producto 10 x

Se dirige a la ubicación establecida 40 6 x

Ubica material en un área disponible o en la

bodega respectiva 120 x

El tiempo depende de la

cantidad de productos que

esté organizando, también

Rotula y ubica material en la posición definida 60 x

Organiza material 120 x

Recibe orden para alistar el pedido 20 x

Se dirige a la ubicación del producto 40 1600 6 xDepende del número de las

referencias de cada producto

Toma el producto y la cantidad pedida 40 2800 x

Se desplaza a la zona de alistamiento 40 2000 5 x

Introduce los productos en una canastilla 40 400 x

Verifica en la orden las especificaciones 40 600 x

Ubica las canastillas en un área vacia 30 x

Espera a el auxiliar de IDS x

Entrega la orden x

Total 7805 17 7 2 1 3 2

Observaciones

Creado por: Sandra Paola Gómez Costo

- Mano de obra

- Material

Total

Descripción CantidadTiempo

(s)

Distancia

(m)

Simbolo

Operario (s): 1 Almacenamiento 2

Distancia (m) 17

Tiempo (min-hombre) 151.083333

Actividad: Almacenamiento y despacho

Método: Actual

Insoección 2

Demora 1

Transporte 3

Resumen

Objeto: Analizar el estado actual del proceso Actividad Actual

Operación 7

52

Figura 24.Mejora en el tiempo de ejecución de alistamiento

Fuente. El autor Como se observa en la gráfica (Véase la Figura 24) se observa la reducción del tiempo-hombre en un 14% del total del tiempo del proceso actual, esto debido a la eliminación de transportes innecesarios que no agregan valor al proceso por esta razón se pueden realizar más actividades en la jornada laboral; en la gráfica del indicador (Véase la Figura 25) se expone la cantidad que se alista de diferentes referencias como se ve en la gráfica en el primer dato que corresponde a la toma uno se evidencia el alistamiento de 57,11 referencias diferentes en una hora, si se ejecuta la propuesta de mejora. Figura 25. Indicador con tiempos propuestos

Fuente. El Autor

115

120

125

130

135

140

145

150

155

Actual Propuesta

Tiem

po

(m

in)

Comparativo de tiempos

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Referencias por producto/hora

57,61 56,36 55,04 58,73 58,6 55,53 56,09 55,71 59,77 57,72

0

10

20

30

40

50

60

70

Ref

eren

cias

po

r p

rod

uct

o

Indicador de alistamiento - propuesto

Referenciaspor producto/hora

53

Cuadro 7. Diferencias en variables del estado actual al propuesto.

Turno 480 minutos

MINUTOS METROS UN PEDIDO

ACTUAL 151 480 3.18 de 40 referencias

PROPUESTO 130 160 3.69 de 40 referencias

PEDIDOS AUXILIARES DIARIO MENSUAL

ACTUAL 9 2.83125 $ 108,531 $ 3,255,937.50

PROPUESTO 9 2.4375 $ 93,438

$ 2,803,125.00

$ 452,812.50

Fuente. El autor

El beneficio que la propuesta es de 452,812 pesos mensuales. El análisis se realizó comparando los datos de la ejecución actual del proceso contra la propuesta de mejora y se concluye que al reducir el tiempo de ejecución de la actividad y la distancia recorrida por cada auxiliar se puede alistar 3,69 aumentando la eficacia del proceso en 1.16%(Véase el Cuadro 7). Con la distribución de planta expresada el personal necesario para dicha actividad son dos auxiliares y horas extras por parte de uno de los trabajadores, es decir, se reduce el personal en el área y aumenta la productividad en el proceso. 4.4 PROPUESTA DE MEJORA EN LA DOCUMENTACIÓN DEL PROCESO Para la ejecución de la implementación de los carros bin se necesita la documentación para el funcionamiento y capacitación del personal para esto se realiza la creación del instructivo de transporte y alistamiento del carro en el cual se describen las actividades paso a paso del uso de este transporte para la materia prima y las recomendaciones necesarias para el funcionamiento de este (Véase el Anexo A). Para la estandarización del proceso de alistamiento se creó un Layout del carro o también conocido como diseño en el cual se describe detalladamente la ubicación de cada bin en el carro, el producto que debe ir en el nivel, la cantidad que debe ir en el contenedor y un espacio vacío en el que los auxiliares tendrán la posibilidad de escribir con marcador las cantidades que van en cada bin por cada transporte, el objetivo de la creación de este documento es facilitar a los trabajadores la verificación de las cantidades y referencias de los productos solicitados. Se realizaron acuerdos entre áreas con respecto a los parámetros de empaque en el cual se debe proporcionar al cliente, tales parámetros son entregados por los auxiliares de alistamiento del pedido por medio de una lista de chequeo se verifica la mercancía por cantidad y presentación donde varía los pesos y dimensiones con respecto a lo pactado anteriormente.

54

5. CONCLUSIONES Recordando la importancia de la cadena de suministro en la empresa Gate Gourmet Colombia y con los análisis realizados en el presente trabajo se evidencia en el diagnóstico de la situación actual la logística interna fue posible identificar el proceso relevante en las áreas involucradas y los principales problemas que se presentan en el proceso de alistamiento de la compañía, entre los cuales se destacan los errores en la preparación de pedidos, la falta de estudios de mejora para el proceso, la falta de disposición de espacio en el área, los recorridos realizados por el auxiliar entre otras. Por medio de la identificación de las causas con el diagrama Ishikawa fue sencillo realizar la evaluación y cuantificación de los problemas que intervienen en los procesos para con esto generar propuestas de mejora y de esta manera optimizar la variable tiempo y espacio factores importantes para el desarrollo del proceso en la planta. Es importante resaltar que la herramienta de diagrama de pareto se pudo identificar las causas importantes y con esto identificar las actividades que se deben mejorar. Inicialmente se realiza un a propuesta de distribución de planta para el área de almacenamiento en la bodega de víveres y desechables donde el proceso de implementación de los carros bin afecta de manera significativa, buscando reducir la distancia del transporte de los auxiliares al lugar respectivo en la búsqueda de materiales o productos necesarios para el alistamiento, proponiendo un proceso con flujo continuo generando la disminución de los tiempos de ejecución del proceso en 21 minutos por pedido es decir un 14% de tiempo disponible para la ejecución de otra actividad que genere valor, dado por el aprovechamiento del espacio donde 285.25 cm3 quedan destinados para facilitar el recorrido de los auxiliares, finalmente, el análisis costo beneficio de la propuesta de mejora una vez implementada es de $5.433.750 pesos para el área de almacenamiento al año. Para el alistamiento se evidencia el aumento de proporción en las cantidades alistadas Se concluye que se propuso una documentación para normalizar el proceso de alistamiento y verificación de los carros-bin con esto disminuir los errores en la preparación de los pedidos y de esta manera se realiza el instructivo, con la descripción detallada de las actividades a realizar. Es importante resaltar que el conocimiento obtenido durante la práctica empresarial llevada a cabo en la compañía Gate gourmet permitió el desarrollo y fortalecimiento de los diferentes términos, las herramientas, conceptos adquiridos durante la carrera profesional y experiencia en el campo de la ingeniería industrial, además fue posible aplicar y proponer las mejoras con el objetivo de siempre buscar la mejora continua en cualquier proceso y teniendo en cuenta que los cambios relevantes se dan mediante la acumulación de pequeños cambios que se realizan en las áreas.

55

6. RECOMENDACIONES Con base en los resultados del presente trabajo se le recomienda a la empresa Gate Gourmet ejecutar las propuestas de mejora presentadas para así aumentar la productividad en el proceso de alistamiento y continuar realizando análisis en las áreas involucradas en la logística interna de la empresa. Es importante, realizar revisión constante en el área de almacén dado a que existen en se identificaron causas actuales de las demoras en el proceso, pero posteriormente es posible la aparición de problemas estos con sus respectivas causas las cuales se recomienda analizar y disminuir en su máxima proporción. Hay que tener en cuenta la importancia del compromiso del personal en los procesos de cambios o implementación en la empresa, el personal por medio de capacitación debe comprender la importancia de los cambios para cuando se ejecuten no se presenten situaciones imprevistas.

56

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59

ANEXOS Anexo A. Instrutivo de transporte

60

Anexo B. Layout carro bin - large

LAYOUT CARROS BIN - LARGE

OBSERVACIONES:

36 36

36

9

B430001291 B430001291

CANT. MAX CANT. MAX

VASO TÉRMICO 6 ONZ

A410002757

CANT. MAX

CANTIDAD

VASO PLÁSTICO CHATEAU 5 ONZ

A420001738

CANT. MAX

CANTIDAD

CANTIDAD CANTIDAD

CANT. MAX CANT. MAX

CANTIDAD CANTIDAD

JUGO DE NARANJA HIT BUENOS DIAS JUGO DE NARANJA HIT BUENOS DIAS

CANTIDAD CANTIDAD

COCA COLA LATA NORMAL - GG COCA COLA LATA NORMAL - GG

B720001277 B720001277

9

36

A420001739

CANT. MAX

CANTIDAD

AM VASO PLASTICO 8.5 OZ

A420001739

CANT. MAX

CANTIDAD

NIV

EL 1

NIV

EL 2

NIV

EL 3

NIV

EL 4

NIV

EL 5

AM VASO PLASTICO 8.5 OZ

25120

234 234

COCA COLA LATA DIETETICA - GG COCA COLA LATA DIETETICA - GG

B720001278 B720001278

CANT. MAX CANT. MAX

61

Anexo C. Catálogo de productos para estandarización.

62

Anexo D. Cuadro Kaizen

Requerimientos de recursos de Liderazgo

Ciudad/Número Unidad Fecha

Nombre del Proyecto: 1-Aug-2019

Gerente General: 26-Aug-2019

Líder de Proyecto: 4-Sep-2019

Campeón Área proceso: 14-Oct-2019

Experto Materia Kaizen 4-Nov-2019

Soporte CI Manager 7-Nov-2019

Mantenimiento 18-Nov-2019

Recursos Humanos

Miembros Equipo: Nombre Función % Tiempo Iniciales

Alexis Cabrera 40% ACA

Sandra Paola Gómez

(Practicante CI)60% SPG

$ 10'000.000

10'000.000

Comentarios sobre costos del proyecto:

Beneficios esperados: Que estamos logrando con el evento?

Inicio:

Fin:

Cierre del Proyecto Campeón o Líder Director Dept./Dueño de Proceso Continuous Improvement Manager Gerente General

FECHA: Nombre: Nombre: Nombre: Nombre:

3-Oct-2019 Firma: Firma: Firma: Firma:

Kaizen Project Charter Definición del Proyecto

Materiales - equipamiento u otras compras

Desarrollo de la estructuración

del modelo.

Líder del proyecto, Aplicación

del proyecto en el área, control

y seguimiento de

implementación.

Utilización del espacio (m2)

Tiempo (min-hombre)

El aprovechamiento del espacio en el área

Costo del proyecto para el evento

•Alcance: Comprende desde el diagnostico hasta la prueba piloto con carro bin- large en el área de Pick&Pack

realizando el proceso de abastecimiento de la aerolinea AEROMEXICO

•Limitaciones: La adquisición del equipo presupuestado no se encuentra en las fechas planeadas

Mano de obra - utilizada para el evento

Otros Beneficios:

Seguridad, Calidad, Entrega,

Productividad

El objetivo es la eliminación las demoras en el despacho de los productos y la restructuración de las actividades del

proceso de abastecimiento de las estaciones de trabajo, de esta manera se podrá reducir los tiempos de entrega de

materia prima.

Ahorro Duro: Mano de

obra, Materiales, Equipamiento

Disminución de stock en el área de pick and pack, flujo constante de

material para realizar un abastecimiento continuo

Ficha de Baseline completada? Si, No? (pulse el botón para completar)

Ahorro Suave: OT,

Desperdicios de alimento,

suministros, Utilidades

Flujo constante en el proceso Definición de Defecto/Calidad: Qué áreas de Calidad son impactadas por este proyecto?

Optimizar el tiempo de entrega de materia prima a las areas de trabajo de P&P por parte de los auxiliares de almacenamiento y

runners.

Natalia DomínguezAlexis cabrera Gabriel Sáenz Antonio Sánchez

Programación de revisión (Hitos Proyecto)Descripción del Producto o Servicio: Que área buscamos mejorar?

ActividadImplementación de los carros bin - large para mejorar el proceso picking en el area de Pick & pack

Reunión Kick off Meeting con equipo

Declaración del problema del Proyecto: Cual es el problema que queremos solucionar?

BOG/1714

Prueba piloto para la implementacion de carros-bin large

en Pick&Pack

Antonio SánchezDiagnosticar el problema

Medir el estado actual

Alcance/Limitaciones del Proyecto: Dentro de que límites queremos trabajar?

Plazo:

ObjetivoCosto total relacionado al evento

Objetivo medible

Ejecucion del proceso

Alexis Cabrera

Gabriel Saénz

Diana Ramírez

Sandra Gómez (Practicante CI)

1. Insumos en stock por tiempo prolongado en el area de Pick&Pack

2. Tiempo ocioso por espera de entrega de materia prima de los Runners en almacén.

3. Forma de entrega entre áreas

Analizar los datos y crear plan de acciónDeclaración del objetivo del Proyecto: Que será diferente cuando se complete el evento?

Implementar la solución1.Reducción de tiempos ociosos de los Runners.

2. Diminución de los tiempos de aprovisionamiento por turno.

3. Eliminación de productos en el área.

4. Optimización de los metros cuadrados de pick&pack con la rotacion constante de carros bin-large.Controlar con impl. de medidas de control

Cierre del proyecto - reconocer los resultados

Mantenimiento - cualquier costo relacionado

Beneficios del Proyecto (metas y objetivos): Lista de resultados medibles para el evento

63

Documents

PROPUESTA DE MEJORA AL PROCESO DE ......Figura 17. Diagrama Ishikawa 42 Figura 18. Diagrama de Pareto de causas 45 Figura 19.Diagrama de Pareto - soluciones. 45 Figura 20. Carro bin