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ANTECEDENTES

El pasado día 11 de marzo de2014 se inauguró la Nueva Planta deClasificación Automática de EnvasesLigeros de Valsequillo. Esta Plantasituada en el Complejo Medioam-biental de Valsequillo en el Municipiode Antequera, siendo propiedad delConsorcio Provincial de RSU de Má-laga y concesionaria la UTE ENVA-SES LIGEROS DE MÁLAGA, forma-da por las empresas FCC y Urbaser,tras el concurso licitado por el Con-sorcio para su explotación.

En esta instalación se tratan los re-

siduos de envases ligeros proceden-tes de los 89 municipios que confor-man el Consorcio y ha sido diseñadateniendo en cuenta, no sólo para dartratamiento a los residuos produci-dos, si no con previsión de un incre-mento de la producción de los mis-mos para los próximos 15 años, queviene ligado con la ampliación de losequipos de recogida y el número decontenedores de envases ligeros.

Aunque en la actualidad cuenta conunas entradas de alrededor 7.000tn/año, se estima en un futuro poderalcanzar una capacidad de tratamien-to cercana a las 12.000 tn anuales.

DESCRIPCIÓN DELPROYECTO

La nueva Planta Automática ha si-do diseñada para una capacidad declasificacion de 3 Tn/h para la pro-ducción actual y ampliable a 6 Tn/hcuando las necesidades de produc-ción lo exijan. El importe total delProyecto Ejecutado ha sido de3.687.384,16€, teniendo como ob-jetivo maximizar el aprovechamien-to de los residuos seleccionados yreduciendo la cantidad de residuosdepositados en vertedero.

El proyecto ha sido diseñado utili-

UTE ENVASES LIGEROS MÁLAGA

Proyecto de automatización dela planta de envases ligeros de

Valsequillo (Málaga)

zando equipos con la tecnología másavanzada para este tipos de procesoy ha contemplado las siguientes me-joras sobre la instalación:

• Suministro y montaje de los Equi-pos que componen la Nueva PlantaAutomática de Envases, que se des-criben a continuación.• Nueva instalación para el sumi-nistro eléctrico, así como el siste-ma de control y programación delnuevo proceso automático de losequipos.• Arreglo de la cubierta de la nave detratamiento y reparación de desper-fectos en cerramientos, puertas ymuros de la nave.• Aumento de superficie de acopio desubproductos, con la construcción demuros trojel para su almacenamiento.• Ejecución de una nueva nave tallerde 177m², para los vehículos de laplanta y los equipos del servicio deRecogida de Envases gestionadotambién desde este centro.• Construcción de un lavadero parala limpieza de vehículos.• Reforma y ampliación de oficinasactuales.• Ampliación de zona de aparca-mientos disponiendo de 1.867m², asícomo mejoras en la urbanización yacerados.

• Separación de la red de pluviales ylixiviados.• Implantación de un sistema de ai-reación estática en la planta de trata-miento, que permite la renovación ycirculación del aire.• Aislamiento térmico de la cubiertade la nave en la zona de los separa-dores ópticos.

Las premisas consideradas a la

hora de diseñar la modificación de lalínea de la Planta son las siguientes:

• Máxima flexibilidad de operación.• Elevado grado de automatizaciónde la instalación.• Diseño de las infraestructuras einstalaciones acorde con el entorno,tanto desde el punto de vista funcio-nal como estético.

Automatización de la Planta de Envases de Valsequillo (Málaga) I REPORTAJE

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REPORTAJE IAutomatización de la Planta de Envases de Valsequillo (Málaga)

Plano general de la instalación

Diagrama de flujos del proceso

• Capacidad de absorber incremen-tos de entradas de residuos, para ga-rantizar su operatividad durante la vi-da útil de la Planta.• Maximización de los productos va-lorizables.• Minimización del impacto ambien-tal, tanto en la fase de explotacióncomo de construcción.• Minimización de la cantidad de re-chazo con destino a depósito con-trolado.• Elevada flexibilidad en el rendi-miento del proceso.• Elevada disponibilidad temporal ytécnica de la instalación.• Flexibilidad en los productos valori-zables clasificados en cuanto a laelección de los mismos, de su cali-dad y sus cantidades, con un máxi-mo volumen de producción.• Control y regulación en todos lospuntos de proceso de la instalación.• Cumplimiento de las normativasrequeridas correspondientes.• Optimización del empleo de ener-gía en la globalidad del proceso.• Máximo aprovechamiento de losequipos e instalaciones existentes.• Garantía de disponibilidad superioral 95 % respecto al tiempo total detrabajo de la línea previsto.• Eliminación de obstáculos en lasentradas que puedan provocar cue-llos de botella en algún punto de lainstalación.• Adecuación de las condiciones er-gonómicas y relativas a la seguridady salud para los trabajadores queocupen los distintos puestos de lainstalación.• Cumplimiento de las normas y pro-cedimientos de calidad y medio am-biente en la instalación.

NUEVA LÍNEA AUTOMÁTICADE ENVASES LIGEROS:DESCRIPCION DEL PROCESO

Una vez los vehículos recolecto-

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REPORTAJE IAutomatización de la Planta de Envases de Valsequillo (Málaga)

res han cumplimentado el procesode recepción y pesaje se dirigen alárea de recepción de residuos situa-da en el interior de la nave de recep-ción y acopio de residuos.

Mediante pala cargadora se proce-de a la alimentación del material des-de la playa de descarga sobre el ali-mentador de la línea.

Dicho alimentador descarga en lacinta de triaje primario donde se re-tira el material voluminoso, tras elcual el resto de envases entran enun trómel o criba rotativa en el cualse producen dos tipos de filtradodependiendo del tamaño de la cribainterior:

• Primer tramo (120x250 mm) o debotellería, es conducida al separadorbalístico.• Segundo tramo (400x400 mm), nor-malmente bolsas cerradas, es condu-cida a un abrebolsas, el cual tras rea-lizar su función descargará el materialen la cinta junto con el del primer tra-mo y hasta el separador balístico.

El separador balístico es un equi-po de selección de residuos basadoen un sistema de pedales con cribasdesplazables que gracias a un de-terminado grado de incl inación(ajustable), permite la discrimina-ción de tres tipos de materiales se-gún su granulometría y densidad:los rodantes, tipo envases ligeros ylatas (que son impulsados haciaatrás por los pedales y se extraenen la parte inferior del equipo), losplanares, tipo papel y cartón, plásti-co film, etc que se desplazan haciala parte delantera del separador ydesde esta posición son clasifica-dos y los restos de fracción orgánicay pequeños impropios (piedras, are-na, etc...) que son cribados por elpropio sistema de pedales que tie-

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nen un tamaño de criba de 50 mmde y que se recogen en la parte in-ferior del equipo.

Tras el paso del material por el tró-mel y el balístico, la línea de clasifi-cación se divide en tres:

Fracción fina: contiene en sumayoría materia orgánica, plásticono envase, vidrio, etc. Se considerarechazo y es depositado en un con-tenedor con destino vertedero.

Fracción planar: formada porpapel-cartón y plástico film principal-mente, pasa por una campana auto-mática de aspiración de film. El ma-terial no seleccionado pasa a untriaje secundario para seleccionar elflujo de residuos materiales recicla-bles y el resto pasa a rechazo.

Fracción rodante: Este mate-rial es conducido a través de cinta

transportadora hacia la zona auto-matizada, previo paso bajo un sepa-rador magnético que retira el mate-rial férrico de la línea, cayendo éstea la prensa de metales actual. En laposición de vertido de una cinta aotra se dispone una campana auto-

mática de aspiración de film. La cin-ta transportadora que recoge el ma-terial del balístico deposita el mate-rial en una cinta aceleradora quetransporta el material hasta el primerseparador óptico (1 válvula) que rea-liza la separación plástico/no plásti-

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co. El plástico separado cae a otracinta aceleradora que lleva el mate-rial hasta el segundo separador ópti-co (1 válvula) que realiza la separa-ción del plástico PET. El material noseparado continúa hasta el tercerseparador óptico (2 válvulas) quediscrimina entre PEAD y PlásticoMIX.

El material considerado como noplástico por el primer óptico siguehasta el cuarto óptico (2 válvulas)que separa en tres fracciones, brick,plástico (errores del primer separa-dor) y rechazo. El brick, al igual que

los materiales plástico recuperados,cae a una cinta transportadora parasu control de calidad.

Tanto los materiales plásticos co-mo el brick recuperados caen a cin-tas transportadoras en las que se re-aliza el control de calidad y cadamaterial se almacena en un silo au-tomático que mediante transporta-dor de tablillas alimentará a la pren-sa para la obtención de balas de losdistintos subproductos.

El material plástico que se separadel cuarto óptico se recircula para su

reproceso. El rechazo es transporta-do hasta un separador de induccióndonde se retira el aluminio.

Los materiales no seleccionadospor el separador de inducción sondepositados en la cinta transporta-dora que deposita el material en lacinta de triaje secundario. Sobreesta cinta se disponen puestos detriaje que pueden seleccionar delflujo de residuos material no selec-cionado por los separadores ópti-cos, aumentando por tanto la efi-c iencia en la recuperación demateriales valorizables.

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• LEBLAN, ENCARGADA DEL DISEÑO, INGENIERÍA, FABRICACIÓN Y MONTAJE DE LA PLANTA •

Leblan ha participado en el proyecto de automatización de la planta de envases de Valsequillo en Málaga, realizando el diseño,ingeniería general, ingeniería de detalle, fabricación, montaje y puesta en marcha de la instalación.

El alcance del suministro ha sido el siguiente:

• Desmontaje de equipos existentes no reaprovechados.• Reforma y acondicionamiento de alimentadores metálicosexistentes.• Reubicación y acondicionamiento de separador magnético,separador de inducción y prensas existentes.• Reforma de cabina de triaje secundario.• Conjunto de cintas transportadoras.

• Tromel de clasificación.• Pinchabotellas de PET.• Cabina de triaje de calidad anterior a prensado.• Conjunto de plataformas, estructuras y tolvas nuevas.• Conjunto de separadores ópticos e instalación neumática co-rrespondiente.• Sistema de captación de plástico film.