Costos y Rentabilidad de una Planta de Flexicoker

Universidad de Los AndesFacultad de IngenieraEscuela de Ingeniera QumicaDepartamento de Operaciones Unitarias y AplicadasEvaluacin de Proyectos

Evaluacin de Costos y Rentabilidad para La propuesta de una planta de Flexicoker

Integrantes:Br. Bereciartu D. Ruben M C.I.- 19.752.271Br. Reyes M. Eliezer A. C.I.- 18.798.788Br. Sulbaran S. Ronald J C.I.- 19.144.750

Mrida, Diciembre 2012Resumen.

Con el objetivo de ampliar nuestro conocimiento en procesos industriales, el estudio, factibilidad y evaluacin de proyectos, se examinar el proceso industrial de FLEXICOKER, el cual consiste en el craqueo trmico de las fracciones ms pesadas del crudo (Residuo de Vacio), provenientes de las torres de destilacin de vaco, con el fin de convertirlos en productos de mayor valor agregado (Naftas, Gasleos livianos y el flexigas). Para comprender mejor la tecnologa del funcionamiento de este proceso se presentarn los equipos principales y secundarios, as como las distintas corrientes de procesos con sus respectivas condiciones de operacin.

El corazn de este sistema de refinamiento radica en tres equipos principales que son: El Reactor de lecho fluidizado con depurador en la parte superior, el Calentador y el Gasificador. Este proceso se diferencia de la coquificacin retardada, por la fluidizacin del coque del reactor a partir del uso de vapor de agua, y la inyeccin de coque caliente proveniente del calentador. En este proceso se busca que los requerimientos energticos sean suministrados por el calor generado en el calentador.

Debido a los grandes costos de produccin y manejo en las condiciones de operacin, el proceso de Flexicoker a nivel mundial ha perdido auge, a pesar de la eficiencia econmica obtenida, ya que este proceso de refinacin convierte un producto de muy bajo valor comercial a productos de alto valor comercial como las naftas as como tambin productos que satisfacen los requerimientos de servicios energticos en los procesos internos de la refinera es importante recalcar la complejidad de este proceso ya que los equipos principales y secundarios requieren de sistemas de control rigurosos para su ptima operacin. En la actualidad solo funciona 1 unidad (CRP AMUAY) de las 5 existentes a nivel mundial (1 se encuentra en parada y 3 explotaron).

INTRODUCCIN TERICA

Propsito de la Unidad La unidad de FLEXICOKER, tiene como finalidad procesar una mezcla de fondos de vaco provenientes de las torres de vaco existentes.

El fondo de vaco (BREA) posee la relacin ms baja (hidrgeno/carbono) de las fracciones lquidas de hidrocarburos y posee un alto contenido de contaminantes como azufre, nitrgeno y metales (nquel, sodio y vanadio). Por lo tanto, para convertir el fondo de vaco en productos livianos de mayor valor comercial debe incrementarse la relacin (hidrgeno/carbono) y reducirse el nivel de contaminantes.

El proceso de Flexicoker est basado en la desintegracin trmica severa (coquizacin) que convierte la fraccin ms pesada del crudo (fondo de vaco) en productos de mayor valor comercial (gases, olefinas, naftas, gasleos, lechada y coque).

La unidad puede alimentarse desde cualquiera de las torres de vaco existentes en la Refinera. Normalmente, la alimentacin estar compuesta mayormente por la totalidad de fondos de vaco, provenientes de algunas de las torres de vaco o de la totalidad de torres existentes en el complejo refinador. La alimentacin de fondos de vaco ser transformada en gas, olefinas, gasleos, naftas, lechada y coque que posteriormente es convertido en un gas combustible de bajo poder calorfico (Flexigas), aprovechando este para los requerimientos de los equipos de combustin del complejo refinador, tales como hornos y calderas.

La unidad de FLEXICOKER est compuesta por las siguientes siete secciones principales:

Seccin de Alimentacin y Lechada. Seccin de Reaccin y Depuracin. Sistema de Cabecera del Calentador, que contiene la unidad de limpieza. Seccin de Fraccionamiento Seccin Compresin y Recuperacin de Productos Livianos Seccin de Manejo de Coque incluyendo Disposicin de Flexicoker (DFAY). Seccin de Tratamiento de Merox.

CAPITULO 1INFORMACIN DEL PROCESO1.1.- Visin GeneralEl proceso de Flexicoker est basado en la desintegracin trmica severa (coquizacin) que convierte la fraccin ms pesada del crudo (fondo de vaco) en productos de mayor valor comercial (gases, olefinas, nafta, gasleo, lechada y coque). A diferencia de otros procesos de coquizacin el Flexicoker gasifica entre 88-92 % peso del coque producto del craqueo trmico obtenindose el gas de bajo poder calorfico (Flexigas).

La Unidad de FLEXICOKER, tiene como finalidad procesar una mezcla de fondos de vaco provenientes de las torres de vaco existentes para dos disposiciones de crudo. Este proceso puede alimentarse desde cualquiera de las unidades de destilacin de vaco existentes en la refinera.

En la figura 1 se muestra un diagrama de flujo simplificado del proceso de Flexicoker. La unidad consta de un reactor de lecho fluidizado, un depurador ubicado en el tope del reactor, un calentador, un sistema de cabecera, un gasificador, un sistema de fraccionamiento de los hidrocarburos livianos que salen por el tope del reactor y un sistema de manejo de coque.

El residuo alimentado a 600-620 F es inyectado al reactor donde es trmicamente craqueado, tpicamente a 967 F, para obtener productos de mayor valor agregado. El calor sensible, el calor de vaporizacin y el calor necesario para llevar a cabo la reaccin endotrmica de craqueo del residuo alimentado son proporcionados por la corriente de coque caliente que proviene del calentador. Los vapores de hidrocarburos resultantes de las reacciones de craqueo son enfriados en el depurador, las fracciones ms pesadas se condensan formando una corriente de hidrocarburo con partculas de coque. Las fracciones livianas provenientes del depurador son enviadas a un sistema de fraccionamiento donde son separadas para obtener gasleo pesado, gasleo liviano, nafta pesada, nafta liviana, olefinas y gases.

Coque fluidizado circula desde el reactor hacia el calentador, donde es calentado por el coque y el gas que provienen del gasificador. Una corriente de coque es enviada desde el calentador al gasificador donde reacciona a elevadas temperaturas (1500-1800 F) con aire y vapor para formar una mezcla de hidrgeno (H2), monxido de carbono (CO), nitrgeno (N2), dixido de carbono (CO2), agua (H2O) y pequeas cantidades de COS. Esta mezcla gaseosa, llamada gas de bajo poder calorfico o Flexigas, se retorna al calentador y es enfriada por coque fro proveniente del reactor, proporcionando de esta manera una porcin del requerimiento calrico del reactor. El restante de dicho requerimiento lo entrega una corriente de coque que va desde el gasificador hacia el calentador.

El gas de bajo poder calorfico, que sale por el tope del calentador, es usado para generar vapor de alta presin, antes de pasar por el cicln terciario para remover las partculas de coque arrastradas. Las partculas finas que permanecen en el gas al salir del cicln terciario son removidas en un depurador venturi, despus de una etapa adicional de enfriamiento. El gas libre de slidos es enviado hacia la unidad de desulfuracin para remover el H2S.

Figura 1 Diagrama de Flujo simplificado del Proceso de Flexicoker

Figura 2. Rendimiento tpico de los productos de una planta de flexicoquer

CAPITULO 22.1. Antecedentes El primer uso comercial de craqueo cataltico se produjo en 1915 cuando Almer M. McAfee de la Compaa de Refinacin del Golfo desarrollado un proceso por lotes con cloruro de aluminio (a Friedel-Crafts catalizador conocido desde 1877) para romper catalticamente aceites pesados derivados del petrleo. Sin embargo, el costo prohibitivo del catalizador impedido el uso generalizado de los procesos de McAfee en ese momento. En 1922, un francs ingeniero mecnico llamado Eugene Jules Houdry y un farmacutico francs llamado EA Prudhomme establecer un laboratorio cerca de Pars para desarrollar un proceso cataltico para la conversin de lignito de carbn a la gasolina. Apoyado por el gobierno francs, se construy una planta de demostracin de pequea en 1929, que procesa cerca de 60 toneladas diarias de carbn de lignito. Los resultados indicaron que el proceso no era econmicamente viable y que posteriormente fue apagado. Houdry haba descubierto que la Tierra de Fuller , un mineral de arcilla que contiene aluminosilicatos (Al2SiO6), podra convertir el aceite derivado del lignito a la gasolina. A continuacin, comenz a estudiar la catlisis de los aceites de petrleo y tena cierto xito en la conversin de aceite de petrleo vaporizado a la gasolina. En 1930, la Vacuum Oil Company le invit a venir a los Estados Unidos y se traslad su laboratorio a Paulsboro , Nueva Jersey . En 1931, la Vacuum Oil Company se fusion con la Standard Oil de Nueva York (Socony) para formar la Compaa de Petrleo Socony-Vacuum. En 1933, una unidad de proceso de Houdry pequeas de procesamiento de 200 barriles por da de petrleo. Debido a la depresin econmica de la dcada de 1930, Socony-Vacuum ya no era capaz de apoyar el trabajo de Houdry y le dio permiso para buscar ayuda en otra parte. En 1933, Houdry y Socony Vacuum se uni a Sun Oil Company en el desarrollo del proceso de Houdry. Tres aos ms tarde, en 1936, Socony-Vacuum convertido una antigua unidad de craqueo trmico en su refinera de Paulsboro en Nueva Jersey a una unidad pequea demostracin con el proceso de Houdry para romper catalticamente 2.000 barriles por da de petrleo. En 1937, Sun Oil comenz la operacin de una unidad de procesamiento de 12.000 nuevos Houdry barriles por da (1.900 m 3 / d) en su Marcus Hook refinera en Pennsylvania. El proceso de Houdry en ese momento utiliza reactores de lecho fijo de catalizador y fue una operacin por lotes semi-participacin de varios reactores con algunos de los reactores en funcionamiento, mientras que los reactores se encontraban en diversas etapas de la regeneracin del catalizador. En el motor las vlvulas se utiliza para cambiar los reactores entre la operacin en lnea y la regeneracin fuera de lnea y un temporizador de ciclo logr el cambio. Casi el 50 por ciento del producto era gasolina en comparacin con el 25 por ciento de los procesos de craqueo trmico.En 1938, cuando el proceso Houdry se anunci pblicamente, la Socony-Vacuum tena ocho unidades adicionales en construccin. El proceso de concesin de licencias a otras compaas tambin comenzaron y en 1940 haba 14 unidades Houdry en operacin de procesamiento de 140.000 barriles por da.El siguiente gran paso fue desarrollar un proceso continuo ms que el proceso de semi-batch Houdry. Ese paso se llev a cabo por el advenimiento del proceso de lecho mvil conocido como el Cracking Cataltico Thermafor (TCC) proceso que utiliza un cubo de transporte-ascensor para mover el catalizador de la regeneracin en el horno de la seccin del reactor por separado. Una demostracin pequea unidad de TCC se construy en la refinera de Paulsboro Socony-Vacuum en 1941 y operado con xito. A continuacin, una completa escala de unidades comerciales TCC procesamiento de 10.000 barriles por da comenz a funcionar en 1943 en el Beaumont, Texas, la refinera de la petrolera Magnolia, una filial de la Socony-Vacuum. Al final de la Segunda Guerra Mundial en 1945, la capacidad de procesamiento de las unidades de TCC en la operacin fue aproximadamente 300.000 barriles por da.Se dice que las unidades Houdry y TCC fueron un factor importante en la conquista de la Segunda Guerra Mundial mediante el suministro de la gasolina de alto octanaje que necesitan las fuerzas areas de Gran Bretaa y los Estados Unidos. En los aos inmediatamente posteriores a la Segunda Guerra Mundial, el proceso de Houdriflow y el proceso de aire comprimido TCC fueron desarrolladas como las variaciones de la mejora en el tema de lecho mvil. Al igual que los reactores Houdry de lecho fijo, los diseos de lecho mvil, son excelentes ejemplos de la ingeniera mediante la formulacin de un mtodo de movimiento continuo del catalizador entre el reactor y las secciones de la regeneracin. Este proceso de craqueo cataltico fluido primero haba sido investigado en 1920 por la Standard Oil de Nueva Jersey, pero la investigacin en que fue abandonado durante los aos de depresin econmica de 1929 a 1939. En 1938, cuando el xito del proceso Houdry haba puesto de manifiesto, la Standard Oil de Nueva Jersey reanuda el proyecto como parte de un consorcio de que son cinco las compaas petroleras (la Standard Oil de Nueva Jersey, la Standard Oil de Indiana, Anglo-Iranian Oil, de Texas petrleo y Shell holands), dos empresas de ingeniera y construccin (MW Kellogg y universal de productos del petrleo) y una empresa alemana de productos qumicos (IG Farben). El consorcio se denomina catalizador Research Associates (CRA) y su objetivo era desarrollar un proceso de craqueo cataltico que no inciden sobre las patentes de Houdry. La Ingeniera qumica profesores Warren K. Lewis y Edwin R. Gilliland del Instituto de Tecnologa de Massachusetts (MIT) sugiri a los investigadores de CRA que un flujo de baja velocidad del gas a travs de un polvo podra "levantar" lo suficiente como para hacer que fluya de una manera similar a un lquido centrado en la idea de un catalizador fluidizado, los investigadores Donald Campbell, Homer Martin, Murphree Eger y Charles Tyson de la Standard Oil de Nueva Jersey (ahora Exxon-Mobil empresa) desarroll la primera unidad de craqueo cataltico fluidizado. Su patente de EE.UU. N 2.451.804, un mtodo y aparato para Slidos y ponerse en contacto con los gases, se describe su invencin hito. MW Kellogg Company construy una planta piloto a gran en el Baton Rouge, Louisiana refinera de la Standard Oil de Nueva Jersey. The pilot plant began operation in May 1940. La planta piloto comenz a funcionar en mayo de 1940. Basado en el xito de la planta piloto, la primera planta comercial de craqueo cataltico fluido (conocido como el Modelo I de la FCC) inici el trmite de 13.000 barriles por da de aceite de petrleo en la refinera de Baton Rouge en el 25 de mayo 1942 tan slo cuatro aos despus de que el consorcio CRA se form y en medio de la Segunda Guerra Mundial. Un poco ms de un mes ms tarde, en julio de 1942, se estaba procesando 17.000 barriles por da. En 1963, este primer modelo que la unidad FCC fue cerrado despus de 21 aos de operacin y posteriormente desmantelado.En las ltimas dcadas muchos ya que el modelo que comenz a funcionar la unidad FCC, las unidades de lecho fijo Houdry han sido cerradas al igual que la mayora de las unidades de lecho mvil (por ejemplo, las unidades de TCC), mientras que cientos de unidades de FCC se han construido. Durante esas dcadas, muchos diseos mejorados de FCC se han desarrollado y de craqueo cataltico se han mejorado, pero las modernas unidades de FCC son esencialmente el mismo que el primer modelo que la unidad FCC. 2.2.- DIAGRAMA DE LA PLANTA

Figura 3. Diagrama de los equipos contentivos de una unidad de flexicoquerCAPITULO 3. 3.1.- OFERTA, DEMANDA Y UBICACIN.3.1.1. OFERTALa oferta se define como: las diferentes cantidades que los productores estarn dispuestos y en condiciones de ofrecer en el mercado en funcin de los distintos niveles de precios posibles, en determinado tiempo.En Venezuela solo existe una unidad de flexicoquer la cual est ubicada en la refinera de Amuay en Punto Fijo, Estado Falcn ya que no se encontraron datos que certificaran la existencia de otra en el pas, anteriormente la compaa EXXON solo fabric 5 en el mundo de las cuales la exteriormente mencionada es la nica que est en funcionamiento para la fecha actual, destacando que estas plantas son altamente factibles por el hecho de que convierten productos de bajo valor agregado en productos de consumo masivo como naftas livianas para la fabricacin de combustibles en la refinera.3.1.2. DEMANDA

Esta se define como la cantidad de bienes o servicios que el consumidor est dispuesto adquirir a un precio dado y un lugar establecido.La demanda nacional e internacional de combustibles viene dada por las importaciones y exportaciones de dicho producto, ya que Venezuela es un pas en el cual la economa est sustentada por el petrleo.La Informacin correspondiente a la comercializacin de los productos y la materia prima es suministrada por el Instituto Nacional de Estadstica (INE), y se representa en la tabla que se muestran a continuacin.

Lb/pie3Pie3/hgal/da$/gal$/da

Gas0,044762505632,74498111833,77[footnoteRef:1] [1: ]

1695788161

Gasleo62,524817747,04623185949,734,09[footnoteRef:2] [2: ]

13030534,4

Gasolina46,36326461,016471159881,683,79[footnoteRef:3] [3: ]

4395951,55

Alimentacin61,30827676,24414968439,3486,7 $/barril10240801,1

118117,66 BPDGanancia Total Neta1702973845 $/da

Tabla 1. Rentabilidad econmica del proceso segn estadsticas del INE.

3.1.3. UBICACIN

La planta estar ubicada estratgicamente en un lugar en el cual los productos producidos en la refinera, puedan ser despachados y distribuidos a nivel nacional e internacional bien sea por va terrestre o martima, razn por la cual se propone el norte del estado Anzotegui o La zona Norte del Estado Zulia.

3.2.- Balance de Materia de la Unidad de FlexicokerCaracterizacin del crudo:

Caractersticas del Crudo API:11,8

% de Carbn Conradson:8,16

Ton/h (Residuo de Vacio):100,00

%Azufre:2,14

Densidad0,982482994

Tabla 2. Caracterizacin del crudo

Balance de de Masa:

%GAS6,60972188Ton de Gas/h6,60972188

%GASOLINA17,6542776Ton de Gasolina/h17,6542776

%COQUE10,3395633Ton de Coque/h10,3395633

%GASOLEO65,3964373Ton de Gasleo/h65,3964373

100,00 Ton/h

Tabla 3. Balance de Masa.

Composicin del Gas:

%C4 2,96715768Ton C4/h0,19536

%C22,81562131Ton C2/h0,18546

%C30,82694289Ton C5/h0,05412

Tabla 4. Composicin del Gas

Gravedad API:

API Alimentacin5,012644

API Gasleo 9,67541193

Tabla 5. Gravedad API

Correlaciones empleadas para el Balance de Materia en Flexicoking%Gas= 0,171943*%CCR + 5,206667%Gasolina= -0,115234*%CCR + 18,594587%Coque= 1,037233*%CCR + 1,875742%Gasleo=100 - %Gas - %Gasolina - %Coque%CCR = %Carbn conradson

Composicin del Gas%C4 = -0,028627 * %CCR +3,20754%C2= 0,647791 * (%Gas - %C4) + 0,456001%C3=%Gas - %C4 - %C2

Gravedad API de la alimentacin y Gasleo API alimentacin= 0,5*%CCR + 0,932644API Gasleo = 1,264942 * API alimentacin + 0,506675*%CCR 0,79976

CAPITULO 4

4.1- Estimacin de los costos de la planta

Para calcular la inversin necesaria para poner en marcha la planta de FLEXICOQUER, es necesario evaluar los costos individuales de cada uno de los equipos requeridos en la planta, siendo estos los costos directos; los indirectos se obtienen a partir de los directos (ya sean los costos de construccin, manufactura, distribucin ) empleando una serie de porcentajes o ratios partiendo del precio total de los equipos.Los costos de los equipos se calculan a partir de las grficas disponibles que datan del ao 1982, por lo tanto ser necesario emplear el ndice de precios del ao 2012, para obtener el valor que tendran en la actualidad dichos equipos.EquipoD piesLD (m)L (m)P (Psig)P (barg)

Reactor281698,534451,51121459,9973875

Depurador28108,53443,048171,1721075

Calentador51,58515,697225,908342,344215

Gasificador707021,33621,336392,6889525

Fraccionador9302,74329,14414,71,01352825

PlatosN18---0

Cicln terciario0,02 m3/s----0

Despojador6201,82886,096171,1721075

4 condensadores100m2---14,71,01352825

4 compresores5000 Kw/dia----0

Tabla 6. Caractersticas y equipos principales de una unidad de flexicoquer

EquiposCpFMFpFpxFmFBMCBM ($)fq

Reactor50000041,5610,25100000-

Depurador50000041,24,894500000-

Calentador50000041,35,29,44700000-

Gasificador50000041,45,6105000000-

Fraccionador3000041,24,89270000-

Platos7000002504002

Cicln terciario2500--0410000-

Despojador2000041,24,89180000-

4 condensadores110003136264000-

4 compresores18000006,345360000-

Total para 198265434400 $

Total para 2012120939389,4$

Tabla 7. Costos de los equipos de la plantaComponente de la inversion para el 2012solidos/fluidos

Renglon% ValorValor ($)

Inversion fija4,13499479678,5

Inversion fija directa2,93354352411,1

Equipos principales1120939389,5

Instalacion de los equipos0,3947166361,89

Instrumentacion y control0,1315722120,63

Tuberias0,3137491210,73

Materiales y equipos elctricos0,112093938,95

Edificaciones0,2935072422,94

Servicios e instalaciones auxiliares0,5566516664,2

Terrenos0,067256363,368

Preparacion del sitio0,112093938,95

Inversion fija indirecta1,2145127267,4

Ingenieria y supervision0,3238700604,63

Gastos de construccion0,3441119392,42

Pagos a contratistas0,1821769090,1

Imprevistos0,3643538180,21

Tabla 8. Factores de Peters y Timmerhaus4.2. - Rentabilidad

Estimacin de la inversin total del capital:

Se puede definir como capital fijo la fraccin del capital productivo que, participando por entero y reiteradamente en la produccin de lamercanca, transfiere su valor por partes al nuevo producto, en el transcurso de varios perodos de produccin, a medida que se va desgastando de la materia prima e insumos en inventario.

Inversin499479678

Capital Fijo354352411

Equipos299929688

Terreno19350301

Edificacin35072422

Capital de Trabajo145127267

Vida en anos12

Ingresos brutos/Ao6,2159E+11

Costos Operac./Ao104007874

Tabla 9. Estimacin de la inversin

Costos Operacionales:

Para el clculo de los costos operacionales se tomaran 365 das de operacin de la planta. Los costos operacionales vienen dados por la suma de los siguientes costos: - Adquisicin de materia prima. - De produccin. - Capital humano.

Costos de produccin:

Para el clculo de los gastos de produccin se incluyen todos los servicios de la planta como combustible, vapor, electricidad, agua, aire, mantenimiento, control de calidad, envases, mano de obra.

Depreciacin:

Mtodo de la lnea recta, define la depreciacin como:

Donde asumimos que solo se deprecian los equipos : B: Inversin fija: 299929688$N: Tiempo de vida til: 12 aos.: Valor de recuperacin estimado: en n=12

Financiamiento del proyecto:

En esta seccin del proyecto se utiliza los programas de crditos de FONCREI para el financiamiento del capital fijo de inversin necesaria de la planta. El crdito solicitado es del 50%de la inversin total fija para pagar en 5 aos.

Amortizacin:

Como se asumi que FONCREI financiara el 50% de la inversin total fija, con una tasa de inters del 15%, la cuota para pagar a FONCREI anualmente es la siguiente:

AnoCapital Inicio al AoAnualidadInteresesAmortizacionCapital Final Ao

1177176205,549150403,672126114527889259,01149286946,5

2149286946,549150403,671791443431235970,1118050976,4

3118050976,449150403,671416611734984286,5183066689,88

483066689,8849150403,679968002,839182400,8943884288,99

543884288,9949150403,675266114,743884288,991,2666E-07

Tabla 10. Amortizacin

Impuesto sobre la renta:

Los ingresos netos gravables se calculan por la siguiente ecuacin:

Donde:: Ingresos netos gravables: Ingresos brutos que se obtienen de la venta del producto y subproducto.: Costos operacionalesI: Intereses.

Vida en anos12

Ingresos brutos/Ao6,21585E+11

Costos Operac./Ao104007874

Prstamo del 50% CF177176205,5

i(%)0,12

Acciones resto de inversin322303472,5

ip(%)0,15

Costo Capital Prom.0,139358354

Tabla 11. Datos del proyecto

El valor de la unidad tributaria se ubica en 90 Bs, y como el nmero de unidades tributarias sobrepasa las 3000 UT se aplicara una tasa del 34%.AnoIngresos BrutoCostos Operac.DepreciacinInteresesI NGISR

16,21585E+1110400787424994140,721261144,76,21435E+112,11288E+11

26,21585E+1110400787424994140,717914433,66,21439E+112,11289E+11

36,21585E+1110400787424994140,714166117,26,21442E+112,1129E+11

46,21585E+1110400787424994140,79968002,796,21446E+112,11292E+11

56,21585E+1110400787424994140,75266114,686,21451E+112,11293E+11

66,21585E+1110400787424994140,706,21456E+112,11295E+11

76,21585E+1110400787424994140,706,21456E+112,11295E+11

86,21585E+1110400787424994140,706,21456E+112,11295E+11

96,21585E+1110400787424994140,706,21456E+112,11295E+11

106,21585E+1110400787424994140,706,21456E+112,11295E+11

116,21585E+1110400787424994140,706,21456E+112,11295E+11

126,21585E+1110400787424994140,706,21456E+112,11295E+11

Tabla 12. Costo de Impuesto sobre la renta.

Rentabilidad del proyecto.

Para el clculo de la rentabilidad del proyecto se utiliza la siguiente ecuacin:

En el capital total:

AnoIBCOPISRCFCTV.RescateFlujo Monetario Neto

0000-354352411-1451272670-4,99E+08

16,21585E+111040078742,11288E+110004,102E+11

26,21585E+111040078742,11289E+110004,102E+11

36,21585E+111040078742,1129E+110004,102E+11

46,21585E+111040078742,11292E+110004,102E+11

56,21585E+111040078742,11293E+110004,102E+11

66,21585E+111040078742,11295E+110004,102E+11

76,21585E+111040078742,11295E+110004,102E+11

86,21585E+111040078742,11295E+110004,102E+11

96,21585E+111040078742,11295E+110004,102E+11

106,21585E+111040078742,11295E+110004,102E+11

116,21585E+111040078742,11295E+110004,102E+11

126,21585E+111040078742,11295E+11014512726704,103E+11

Tabla 13. Flujo monetario neto

ANO(P/F,CC,N)FVP

01-499479678-499479678

10,8776869864,10193E+113,60021E+11

20,7703344464,10192E+113,15985E+11

30,6761125184,10191E+112,77335E+11

40,5934151584,1019E+112,43413E+11

50,5208327624,10188E+112,13639E+11

60,4571281374,10186E+111,87508E+11

70,4012154174,10186E+111,64573E+11

80,352141554,10186E+111,44444E+11

90,3090700564,10186E+111,26776E+11

100,2712667664,10186E+111,1127E+11

110,238087314,10186E+1197660143990

120,2089661344,10331E+1185745364140

TOTAL VP (CC)2,32787E+12

Tabla 14. Valor presente

AnoIBCOPISRCFCTPrstamoCuotasFlujo Monetario Neto

0000-354352411-145127267177176205,50-322303472,5

16,21E+111040078742,11E+11000491504044,10144E+11

26,21E+111040078742,11E+11000491504044,10143E+11

36,21E+111040078742,11E+11000491504044,10142E+11

46,21E+111040078742,11E+11000491504044,10141E+11

56,21E+111040078742,11E+11000491504044,10139E+11

66,21E+111040078742,11E+1100004,10186E+11

76,21E+111040078742,11E+1100004,10186E+11

86,21E+111040078742,11E+1100004,10186E+11

96,21E+111040078742,11E+1100004,10186E+11

106,21E+111040078742,11E+1100004,10186E+11

116,21E+111040078742,11E+1100004,10186E+11

126,21E+111040078742,11E+110145127267004,10331E+11

En el capital propio

Tabla 15. Flujo monetario neto

ANO(P/F,CC,N)FVP

01-322303472,5-322303472,5

10,8695652174,10144E+113,56647E+11

20,7561436674,10143E+113,10127E+11

30,6575162324,10142E+112,69675E+11

40,5717532464,10141E+112,34499E+11

50,4971767354,10139E+112,03912E+11

60,4323275964,10186E+111,77335E+11

70,375937044,10186E+111,54204E+11

80,3269017744,10186E+111,34091E+11

90,2842624124,10186E+111,16601E+11

100,2471847064,10186E+111,01392E+11

110,2149432234,10186E+1188166757183

120,186907154,10331E+1176693870700

TOTAL2,22302E+12

Tabla 16. Valor presente

CONCLUSIN

Por obtener un resultado del valor presente mayor a cero, se puede decir que este proyecto planteado es rentable, a pesar que la inversin inicial es alta se puede ver compensada en que se obtiene un alto valor en la venta del producto de ganancia

BIBLIOGRAFIA

-Manual para la Formulacin y Evolucin de Proyectos. FONCREI, Caracas-Venezuela 2000-2001. Pg: 12-24.

-PETERS and TIMMERHAUS. Plant Desing and Economics for Chemical Engineers. Cuarta Edicin. Mc Graw-Hill, Singapore. 1991.

-Economic Indicators. Chemical Engineering. Julio, 2012

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