PROYECTO Fin Carrera_Linea Aire Comprimido Optimizacion

�

PROYECTO FIN DE CARRERA “Estudio energético y optimización del sistema de aire comprimido de una gran instalación” Autor: José Ignacio Sánchez García Director de Proyecto: Javier de Frutos

Mayo de 2012

�

Estudio energético y optimización del sistema de aire Universidad Pontificia de Comillas comprimido de una gran instalación �

��

�

�

PROYECTO FIN DE CARRERA “Estudio energético y optimización del sistema de aire comprimido de una gran instalación” Autor: José Ignacio Sánchez García Director de Proyecto: Javier de Frutos

Mayo de 2012


��

�

Este proyecto contiene los siguientes documentos: DOCUMENTO Nº1, MEMORIA 1.1 Memoria pág. 17 a 62 45 páginas 1.2 Cálculos pág. 63 a 88 25 páginas 1.3 Estudio Económico pág. 89 a 90 2 páginas 1.4 Estudio de Impacto Ambiental pág. 91 a 92 2 páginas 1.5 Anexos pág. 93 a 104 2 páginas DOCUMENTO Nº2, PLANOS 2.1 Lista de planos pág. 105 a 105 1 páginas 2.2 Planos DOCUMENTO Nº3, PLIEGO DE CONDICIONES 3.1. Normativa aplicable pág.113 a 114 2 páginas 3.2. Condiciones legales para la venta pág.115 a 122 7 páginas 3.3. Propuesta técnica para la solución pág.123 a 162 39 páginas 3.4. Contrato de Mantenimiento

Preventivo / Predictivo pág.163 a 174 12 páginas DOCUMENTO Nº4, PRESUPUESTO 4.1 Recursos pág. 180 a 181 2 páginas 4.2 Precios Unitarios pág. 182 a 183 2 páginas 4.3 Sumas parciales pág. 184 a 185 2 páginas 4.4 Presupuesto General pág. 186 a 186 1 páginas


��

�

ESTUDIO ENERGÉTICO Y OPTIMIZACIÓN DEL SISTEMA DE AIRE COMPRIMIDO DE UNA GRAN INSTALACIÓN Autor: Sánchez García, José Ignacio Director: Frutos, Javier de Entidad Colaboradora: Ingersoll Rand Industrial Technologies RESUMEN DEL PROYECTO El presente proyecto tiene como objetivo la realización de un estudio energético del sistema de aire comprimido de una gran instalación con un consumo energético de aire comprimido elevado. El cliente para el que se desarrolla el presente proyecto es NyVal una fábrica de Nylon situada en Valladolid. En la actualidad la instalación cuenta con tres líneas distintas de aire comprimido trabajando a distintas presiones, siendo la línea de 4 barg el objeto de este estudio. Se ha realizado sobre esta línea debido a que es la de mayor consumo, y por tanto, la de mayor posibilidad de ahorro. Esta línea alimenta a diez máquinas hiladoras, las cuales necesitan de 25000 Nm3/h en total. La línea cuenta en la actualidad con tres compresores centrífugos que aportan la gran mayoría del aire a la red, y están apoyados por dos compresores alternativos muy antiguos, cuya eficiencia es muy baja. Además se cuenta con otros cuatro compresores alternativos reversibles y que pueden trabajar en la línea de 4 barg o de 7 barg dependiendo de si comprimen en una o dos etapas. Se puede ver en la siguiente tabla un resumen de la línea:

El estudio se realizará mediante la instalación durante doce días de un datalogger que recogerá cada minuto los datos de caudal, intensidad, presión y punto de rocío de la instalación. Se instalarán pinzas amperimétricas en cada uno de los compresores, excepto en los compresores alternativos reversibles, se realizarán dos picajes para obtener el caudal en dos colectores distintos, uno de los compresores centrífugos y otro para los alternativos, se instalarán dos transductores de presión, uno en la salida de uno de los compresores centrífugos que se tomará como presión del sistema y otro en la


��

�

tubería de entrada a una de las máquinas hiladoras, de forma que se pueda medir la pérdida de carga en la instalación. Además se realizará gracias a la medida durante un fin de semana, que la instalación no trabaja, las fugas de la instalación en la que la línea se despresurizará debido a las fugas. También se llevará a cabo un estudio de la recuperación del calor procedente de la compresión, de forma que esta energía pueda ser aprovechada en otro proceso de la fábrica. Los resultados del estudio han sido plenamente satisfactorios para el cliente, ya que se han obtenido mediante los cálculos y estudios los siguientes ahorros potenciales en la instalación:

��

��

��

��

��

��

�!" ��#��$ ��

��

��

� ��

�!$��%�� &!��' ( $�$��$ ��

)��'!*�� !��

)�'� ��!��

La solución adoptada para la obtención de estos ahorros son las siguientes:

• Sustitución de dos de los compresores centrífugos actuales fabricados en el año 1979 y 1982, respectivamente, junto a los ineficientes compresores alternativos. Todos estos compresores debido a su edad han perdido mucha eficiencia, cada vez tienen más averías, lo que disminuye el tiempo productivo de la fábrica y además estas reparaciones también son muy caras. Por ello además de la sustitución por unos nuevos compresores centrífugos altamente eficientes, se ha establecido un contrato de mantenimiento preventivo/predictivo que incremente al máximo el tiempo productivo de la fábrica. Se remodelará por completo la sala de compresores de forma que se optimice el espacio en ella.

• Nuevo trazado e instalación de tuberías, de forma que se reduzcan las fugas y la pérdida de carga.

• Los nuevos compresores centrífugos vendrán equipados con intercambiadores-recuperadores de calor, de forma que el agua de refrigeración de los compresores pueda ser utilizado en un proceso de generación de vapor en la fábrica.

Debido a estos ahorros potenciales el cliente ha decido acometer la reforma de la instalación, que se estima en un presupuesto de 756.288,60 €, por lo que, la amortización de la instalación sería en 2,16 años.


��

�

Las auditorías energéticas se están convirtiendo en los últimos años en una de las mejores medidas de ahorro energético en cualquier sector de actividad, viviendas, sector industrial, edificios públicos, etc. En concreto en el sector industrial esta es una de las medidas de incremento de la productividad más habitual, e incluso está siendo impulsada por los diferentes organismos públicos (IDAE, Ministerio de Industria y gobiernos autonómicos), mediante la subvención de parte de las inversiones.


��

�


��

�

ENERGETIC STUDY AND OPTIMIZATION OF THE AIR COMPRESSED SYSTEM OF A LARGE INSTALLATION Author: Sánchez García, José Ignacio Director: Frutos, Javier de Collaborating Institution: Ingersoll Rand Industrial Technologies SUMMARY PROJECT The aim of this project is the realization of an energetic study of the air compressed system of a large installation with a high energetic consumption in air compressed. The customer object of this study is NyVal a nylon factory located in Valladolid. At the present the installation has three different air compressed lines working on different pressures, being the 4 barg line the objective of this project. This study has been done to this line due to the fact that it is the one with the highest energetic consume, therefore, the one with the most potential savings. This line feed ten spinning machines, with a total flow consume of 25000 Nm3/h. Nowadays the line has three centrifugal compressors that support the main air flow demand of the net, and they are supported by two old reciprocating compressors, whose efficiency is very low. In addition there are four more reciprocating compressors that can work properly in the 4 barg or in the 7 barg working pressure, depending on if they compressed only in the first stage or in two. In the following chart it can be seen the list of compressors installed nowadays:

The study would be done by the installation of a datalogger during two days, and it will record the flow, pressure, current and dew point pressure of the installation. Current clamps would be installed on each compressor, except the ones that can work on both lines. Two piping drills would be done for the installation of flowmeters in two different manifolds, one for the centrifugal compressors and other for the reciprocating compressors. Also two different pressure transmitters would be installed, one in the outlet of one of the centrifugal compressors, this pressure would be assume as the working pressure of the system, and the other one in the intake of one of the spinning machines, with the porpoise of the measurement of the pressure drop in the installation.


�

�

Thanks to the measurement during the weekend, when the factory is not working , we can record the leakages on the net, recording the depressurization and the flow necessary during the weekend to maintain the net pressurized. In addition the study will cover the possibility of using the heat of the air compression in other process of the factory, due to the installation of recovering heat exchangers. The results of the study has been fully satisfactory for the customer, as the following results has been obtained with the analyse and calculation of the data recorded during almost two weeks:

��

��

��

��

��

��

�!" ��#��$ ��

��

��

� ��

�!$��%�� &!��' ( $�$��$ ��

)��'!*�� !��

)�'� ��!��

The solutions that have been proposed for the obtention of the results shown above are the following:

• The substitution of two of the current centrifugal compressors manufactured on the 1979 and 1982, respectively, joint to the inefficient reciprocating compressors. All these compressors because of the age have lost a lot of energetic efficiency, also they have lots of breakdowns, that contributes to the deration of the productivity of the factory, in addition these repairs are becoming more expensive. Because of this reasons in addition to the substitution of new and highly efficient centrifugal compressors, a preventive and predictive maintenance contract has been accorded with the objective of the increasing of the productivity. The compressors room would be completely remodelled for the space optimization.

• A new air piping design has been done, so that the pressure drop and the leakages would be reduced significantly.

• The new centrifugal compressors would be factory equipped with heat recovery exchangers, so that the cooling water of the compressors can be used for the generation of steam in other factory process.

Due to these potential savings, customer has decided to make the investment and the remodelling of the installation, that has a final budget of 756.283,60 €, so that, the return on investment would be done in 2,16 years.


�

�

The energetic audits are becoming in the last years like one of the best solutions for the energy savings in all the activity sectors; housing, industrial sector, government buildings, etc. In particular on the industrial sector this is one of the actions done for the increasing of the productivity, even more it has been promoted by several public organism (IDAE, Industry Minister, and the regional governments), with the grant of part on the investments.


��

�


��

�

Agradecimientos

A mis hermanas Ana y Leticia, por ser mi apoyo durante estos años.

A mi madre Irene, por ser mi guía durante toda mi vida.

A mi padre Ignacio, por ser el hombre que es y que me gustaría llegar a ser.

“Constantia fundamentum est omnium virtutum” “La constancia es el fundamento de todas las virtudes”

“Finis opus coronat”

“El fin corona una buena obra”


��

�


��

�

1. MEMORIA DESCRIPTIVA


��

�


��

�

INDICE GENERAL

1.1. Memoria Pag.13

1.1.1 Descripción general del proyecto Pag.17 1.1.2 Situación actual Pag.19 1.1.3 Diseño de una red de aire comprimido Pag.29 1.1.4 Auditorías Energéticas Pag.35 1.1.5 Aire Comprimido. Tipos de compresores

y principios de funcionamiento Pag.44 1.1.6 Soluciones técnicas adoptadas Pag.52 1.1.7 Programa de mantenimiento Pag.58

1.2. Cálculos Pag.63

1.2.1 Auditoría Energética Pag.63 1.2.2 Cálculo de energía recuperada en forma de calor Pag.78 1.2.3 Calculo de fugas en la instalación Pag.81 1.2.4 Cálculo de la nueva red de tuberías Pag.83

1.3. Estudio Económico Pag.89

1.4. Impacto Ambiental Pag.91

1.5. Anexos Pag.93 1.5.1. Tablas Pag.93 1.5.2. Figuras Pag.101 1.5.3. Catálogos Pag.103


��

�


��

�

1.1. Memoria descriptiva 1.1.1. Descripción general del Proyecto

En la situación económica actual todas las empresas buscan reducir costes de

todas las formas posibles. En el ámbito de las empresas industriales de fabricación y

producción estas posibilidades de reducir costes pueden ser mediante el despido de

personal o expedientes de regulación de empleo, mediante la subcontratación de

algunos procesos poco eficientes o en lo que a este proyecto atañe, intentando

mejorar los procesos y su eficiencia.

En el caso de las grandes fábricas y centros de producción, muchos procesos se

realizan y controlan de forma neumática. Los sistemas de aire comprimido están

presentes en la mayoría de las industrias, ya que ayudan a mejorar la productividad,

automatizando y acelerando la producción. Desde válvulas accionadas con aire

comprimido, herramientas neumáticas, mediante el uso del aire comprimido para

soplado de ciertas partes de los procesos o el accionamiento de maquinaria, el

consumo energético de los compresores es muy importante.

El aire comprimido está presente en la mayoría de los procesos industriales debido a

sus múltiples ventajas:

• Parte de una fuente inagotable, el aire; es transportable, incluso a grandes

distancias; puede almacenarse en depósitos; la temperatura no le afecta y no

es explosivo ni dañino; es una energía limpia que no contamina y no requiere

tuberías de retorno.

• Los elementos que precisa para su utilización son simples, económicos y

robustos; su mantenimiento es sencillo y el riesgo de accidentes es mínimo.

• Es una energía muy versátil, adaptable a muchísimos campos de aplicación y

los elementos que utiliza ocupan poco espacio.

Pero el aire comprimido también tiene sus inconvenientes, hay que considerar los

siguientes:

• Su precio, que es algo elevado. Se calcula que aproximadamente cada

m3/min de aire aspirado por el compresor cuesta 1c€/min.

• La fuerza que puede llegar a producir es limitada, debido a la presión

máxima que se puede conseguir, que es de unos 40 barg.


��

�

• Los aparatos que generan aire comprimido y su descarga resultan algo

ruidosos, aunque en este sentido se ha mejorado mucho en los últimos

años, con la inclusión en los equipos de carcasas acústicas para adecuarse

a las normativas internacionales de contaminación acústica.

Debido a todas estas cuestiones antes consideradas, se va a proceder a un estudio

energético de la actual instalación de aire comprimido de la fábrica del cliente NyVal a

petición suya, con la intención de reducir costes y aumentar la eficiencia de los

procesos, y por tanto, su productividad. A continuación se procederá a evaluar la

situación actual de la instalación, proceso de producción y utilización del aire

comprimido en el mismo.

Después de realizar los estudios de ahorro energético, se llevará a cabo un estudio de

la tecnología que mejor se adapte a las demandas del cliente atendiendo a criterios

técnicos y económicos.

Adicionalmente se realizará un replanteamiento del sistema de tuberías actual, ya que

se ha observado por parte del cliente una perdida de carga no asumible y a la cual se

debe dar una solución, como medida secundaria de ahorro energético.

Finalmente se procederá a la entrega del proyecto llave en mano al cliente, con

solución energética, oferta técnica y económica de la solución, implantación de la

misma y posterior programa de mantenimiento preventivo para una mayor eficiencia

del proceso productivo.


��

�

1.1.2. Situación actual 1.1.2.1. Localización de la planta y actividad del cliente

La localización física del cliente NyVal se sitúa en el Polígono Industrial de San

Cristóbal (Valladolid), con las coordenadas geográficas 41°36'25"N 4°42'8"W, en ella

llevan desde 1967 fabricando tejidos. En la actualidad es una planta especializada en

la producción de filamento de Nylon 6 y 6,6 con una capacidad de producción anual

estimada de 7.000 toneladas.

En 2010 empezaron a fabricar el nuevo filamento de Nylon 6,6 lo que las sitúa como

uno de los líderes europeos de fabricación de Nylon. Estos filamentos son utilizados

para numerosas aplicaciones, desde los tejidos de ropas a cuerdas de seguridad.

Es el principal proveedor de las compañías textiles europeas y pretenden ser una

referencia global a través de su continua innovación y precios competitivos.

Está fábrica posee su propio departamento de I+D para una continua mejora de los

procesos de producción y mejora de los materiales fabricados.

El departamento de producción se ha impuesto como estrategia la reducción de los

costes energéticos de la planta, modernizándola y llevándola a proceso de mejora

continua de eficiencia en los procesos, lo que repercutirá decisivamente en el aumento

de la productividad de la planta.

1.1.2.2. Proceso productivo

El cliente X cuenta en su cartera de productos tanto con el nylon 6, como el nylon 66,

pero en los últimos años se ha especializado en la producción del segundo debido a

su constante innovación, alto valor añadido para el cliente y su alta rentabilidad.

Para describir el proceso de producción se va a recoger un extracto de un texto

científico (TEXT12), añadiendo comentarios donde se comentará en que partes del

proceso actúa el aire comprimido.

“Desde hace ya algunos años los nylons cuentan con un fuerte competidor, las resinas

acetálicas, las cuales presentan superior resistencia a la fatiga, mayor resistencia a la

fluencia y también mayor resistencia al agua que las poliamidas. Bajo condiciones

medias de humedad, los nylons son superiores en resistencia al impacto y en

resistencia a la abrasión. Cuando se considera que un nylon es apropiado para una

determinada aplicación, es necesario antes de elegir el tipo de poliamida, tener en


��

�

cuenta las propiedades mecánicas, la resistencia al agua y la facilidad de procesado

de los mismos. Así, el nylon 6,6 presenta las mejores propiedades mecánicas, pero,

por otra parte, es el que presenta mayores dificultades de procesado y tiene un valor

de absorción de agua alto. El nylon 6 es el más fácil de procesar, tiene propiedades

ligeramente inferiores al nylon 6,6.

Las ventajas que presentan en ciertos aspectos las resinas acetálicas y los

policarbonatos han mermado considerablemente la aplicabilidad del nylon en este

campo del aislamiento eléctrico.

Por ello el hacer un proceso de fabricación mas eficiente y productivo añadirá un punto

de alto valor para los clientes debido a un menor coste.

Nylon 66

El nylon 6,6 también llamado nylon 66, es resistente, translúcido blanco,

semicristalino, un material de alto punto de fusión (255 ºC).

Propiedades físicas y mecánicas del nylon 66

Punto de fusión: 255 ºC

Densidad: 1,14 g/cm3

Calor específico: 1,67 J/(mol*K)

Conductividad térmica: 0,43 W/(m*K)

Resistividad eléctrica: 6*1014 W*cm

Tensión de tracción en el punto de fluencia: 11500 lbf/pul2

Módulo de tracción: 4.3*105 lbf/pul2

Dureza Rockwell: R118

Coeficiente cinético de fricción: 0,45

Hablamos de sus propiedades mecánicas, por que, aunque no sea el objetivo principal

del proyecto, si que veremos más adelante que la utilización del aire comprimido en

los procesos hará que el producto final sea de una mayor calidad, atendiendo a

procesos en los que el aire comprimido es un actor principal.

Ingredientes

El Nylon 6,6 es producto de la reacción de ácido adípico y hexametilenediamina. La

fabricación de los productos intermedios para las poliamidas es sumamente


��

�

importante, no sólo es la calidad del polímero, como color, el grado de polimerización,

y linealidad fuertemente dependiente de la calidad del ingrediente, sino también el

éxito económico del producto es básicamente debido a los rendimientos y el costo de

fabricación, de hay la importancia de la reducción del coste operativo en los procesos.

Ácido adípico

Figura 1.

Hexametilenediamina

Figura 2.

Nylon-6,6

Figura 3.

Producción del polímero

Se usan tres procesos para producir nylon-6,6. Dos de éstos empiezan con la sal de

nylon 6,6, la combinación de ácido adípico y hexa metilenediamina en agua, ellos son

procesos batch o en autoclave o procesos de polimerización continuos. El tercero, el

proceso de polimerización de fase sólida, comienza con pellets de bajo peso molecular

normalmente hechos vía autoclave, y continúa aumentando el peso molecular del

polímero en un gas inerte calentado, a temperatura tal que nunca alcance el punto de

fusión del polímero. En nuestro caso el proceso se producirá mediante polimerización

continua en la que la instrumentación, válvulas de proceso de accionamiento

neumático y presurización de procesos mediante una línea a 7 bares de presión.


��

�

La sal de nylon 6,6, adipato de hexametilenediamonio, es hecho agregando ácido

adípico a una solución de hexametilenediamina en agua. La diamina normalmente se

guarda a aproximadamente 85% de la concentración en agua para guardarlo en el

estado líquido para la facilidad de manejo y cubierto con un gas inerte, N2, para

prevenir la oxidación y la formación de color. La diamina se diluye antes de la reacción

para que la concentración final de sal tenga casi 50 %. A esta solución, con un ligero

exceso de diacido se agrega y completamente se disuelve y neutraliza; entonces, en

un segundo reactor, el resto se agrega para alcanzar el deseado equilibrio

estequiométrico. El punto final es determinado con mucha precisión vía la medida del

pH en una muestra diluida. En el pasado la solución de sal se filtraba entonces; a

través del carbón de leña activado para quitar color e impurezas, pero en los años

noventa la calidad de los materiales de arranque y el grado de mando del proceso ha

eliminado la necesidad por este paso.

Esta solución de sal se mantiene bajo gas inerte hasta que se envíe al proceso de

polimerización. La dilución de los ingredientes y la reacción exotermica (110 kJ/mol

(26.4 kcal/mol)) genera calor que puede recuperarse y puede usarse en otros pasos

en el proceso. Si la sal seca será aislada de la solución, puede ser precipitado por la

adicion de metanol, lavado, filtrado, y secado, ya que su solubilidad en alcohol es baja

(0.4% a las 25’C). Un método alternativo se ha desarrollado para producir sal seca en

un proceso continuo usando una solución saturada de sal de nylon-6,6 de la sal sólida

puede ser precipitada ajustando la temperatura y concentración. El ácido adípico esta

disuelto en el reciclado, solución acuosa saturada de sal de nylon a aproximadamente

60 ºC bajo nitrógeno. Cuando la diamina se agrega como una solución acuosa al 85%,

la sal adicional se forma la mayoría que precipita fuera de la solución, y los aumentos

de temperatura. La mezcla es enfriada y precipita la máxima cantidad de sal. Esto es

separado por centrifugacion; la sal aislada se lava entonces y se seca. El licor madre

se recalienta y recicla. La sal seca es bastante estable; puede usarse para transportar

ingredientes para nylon-6,6 en distancias largas, y no exige una atmósfera inerte para

prevenir degradación. Sin embargo, nunca se usa internamente para la producción de

nylon-6, 6, porque el diacido-diamina puro o la solución de sal tienen un costo

industrial más bajo.

La polimerización continua (CP): el proceso fue inventado para salvar las limitaciones

inherentes al proceso de lotes. El proceso hace uso de varios vasos a través de los

que el polímero fluye mientras crece en peso molecular. En una unidad de CP

moderna, se introduce sal de nylon en el primer vaso que funciona como un

evaporador concentrándose la solución de sal. Se alimenta entonces en el fondo de un


��

�

reactor de columna presurizado, donde la reacción de la polimerización inicial tiene

lugar. La columna permite al vapor que se produce como un derivado ser quitado sin

la pérdida de hexametilendiamina. Después de un tiempo de residencia conveniente,

el polímero de peso molecular más alto se produce y entonces se bombea al flasher,

un vaso diseñado para bajar la presión de la masa del polímero mientras el vapor

escapa del polímero. El flujo a través del flasher es bastante complejo porque hay dos

fases con presión decreciente y la temperatura creciente. Del flasher, el polímero entra

en el separador a una presión ligeramente sobre la atmosférica y a una temperatura

de aproximadamente 275 ºC. En el separador, el vapor de agua está separado del

polímero que ha alcanzado aproximadamente 98% de reacción. El polímero se

bombea entonces en el terminador de vacío que mantiene la presión a

aproximadamente 40 kPa (300 mm Hg). El examen final, grado de polimerización, se

completa en el terminador. El polímero final se bombea del fondo del terminador y se

envía directamente a una máquina que hila o a un dado para el pelletizado. La adición

de los aditivos puede hacerse en varios puntos a lo largo del proceso CP como en la

sal inicial, el flasher, o después del terminador. Las ventajas del CP son volúmenes de

producción altos, continuos, propiedades del polímero uniformes, y la habilidad para

producir un peso molecular alto y costo bajo, un polímero de volumen alto. Sus

desventajas son inversión alta y complejos funcionamiento y mantenimiento.

Producción de fibras e hilos de Nylon-6 y Nylon-66

Todas las poliamidas lineales comerciales que funden por debajo de 280ºC son

fundidas alrededor del punto de fusión en fibras porque el proceso es más barato.

Las fibras poliamidicas son fabricadas por hilado en punto de fusión (o extrusión)

seguidas por texturizado (o estirado). En hilado, el polímero fundido se lleva desde un

extrusor a una grilla metálica caliente, o directamente desde el proceso de

polimerización continua a la máquina hiladora. El polímero fundido atraviesa un filtro y

un hilador. Los filamentos fundidos que surgen son apagados a través de aire de flujo

cruzado en una chimenea vertical, atenuado parcialmente en el estado fundido para

lograr la densidad lineal del hilado deseado y parcialmente en el estado sólido para

desarrollar algún grado de orientación. Los filamentos convergen y la preparación final

es aplicada al hilo para proporcionar lubricación y protegerlo de la estática al enrollarlo

en un carrete. En un proceso de dos pasos, los paquetes de hilados se retrasan

primero en un área acondicionada para mantener su integridad. Los hilos se estiran

entonces a un 30 a 600% de su longitud original, produciendo una mayor resistencia a


��

�

la tensión, estiramiento menor, y cristalización orientada. El proceso del dibujo se

controla y se modifica para lograr las propiedades del hilo para el uso específico. El

dibujo convencional se usa para tenacidad moderada (ropa de hilado plano), y se

aplica calor, seguido por un paso de relajación en caliente para alta tenacidad (hilos de

cubiertas de bajo estiramiento). Para las alfombras y algunas aplicaciones de la ropa,

los hilos planos son texturados para impartir suavidad y cobertura de fabricación. Las

combinaciones de dos o más de los pasos anteriores en procesos consecutivos, como

hilado - estirado o hilado – estirado - texturado, reduce costos industriales. Además del

hilo de filamento continuo, el nylon se ofrece también en estopa, y formas de flóculos.

Otro producto es hecho cortando hilos del filamento continuo en longitudes de 3 a 20

cm , este tipo de fibra puede ser procesado y mezclado con fibras naturales como por

ejemplo lana y algodón.

Proceso de hilado de hebras de Filamento Continuo

En el primer proceso comercial de hilado de nylon, los pellets de polímero eran

almacenados bajo nitrógeno a presión en una tolva hermética desde la cual fluían por

gravedad a un rollo plano de 17 cm de diámetro calentado por un sistema central de

Dowtherm. La presión de nitrógeno transportaba al polímero fundido a una bomba de

engranajes, la cual forzaba al flujo a través de un filtro de arena y a una máquina

hiladora; las temperaturas de operación se mantenían por un simple intercambiador de

calor.

Los filamentos fundidos eran templados en una chimenea con paneles laterales con

aire ambiente en contracorriente, y los filamentos templados convergían sobre una

guía cerámica para formar el hilo simple. El acabado se aplicaba con un rodillo y el hilo

era doblado sobre une bobina a unos pocos cientos de metros por minuto. El hilado

era estirado, y luego doblado.

El proceso de polimerización continua del nylon utiliza directamente máquinas de

hilado acopladas en forma directa, eliminando la necesidad de los pellets de polímero.

La polimerización continua se utiliza para indumentaria de nylon, alfombras, filamentos

industriales, y fibras cortadas. Otro avance en este campo fue el reemplazo de crisoles

de red por extruders horizontales o verticales para la fundición de los pellets.

El polímero fundido debe enviarse rápidamente a la máquina de hilado en cantidades

controladas, pues de lo contrario el tamaño de los filamentos variarán y los productos

finales serán inaceptables estéticamente o en funcionamiento. Una bomba de


��

�

medición provee el flujo exacto de polímero fundido por unidad de tiempo contra

presiones de 70 MPa y a 300 C.

El polímero puede contener residuos de catalizadores, partículas tipo gel, aditivos

precipitados, etc., los cuales obstaculizan los agujeros de la hiladora. Por lo tanto el

polímero debe filtrarse y someterse a esfuerzos de empuje para lograr la

homogeneidad deseada. Esta operación se realiza en una cavidad cilíndrica de 3.7 cm

de diámetro, 3.7 cm de profundidad y rellena de capas de diferentes tipos de arena

con las más finas en el extremo inferior y las más toscas en el extremo superior, con

mallas que retienen la arena en su lugar. Más recientemente, las capas de arena han

sido reemplazadas por pantallas especialmente diseñadas y metal sinterizado. Estos

packs deben minimizar la posibilidad de puntos de estancamiento donde el polímero

pudiera degradarse térmicamente.

En el mercado están disponibles máquinas hiladoras de disco de 500 a 4000 agujeros.

Las máquinas hiladoras del cliente son de 2000 agujeros. Estas máquinas hiladoras y

estiradoras son accionadas con la línea de aire comprimido a 4 bares de presión. Los

filamentos fundidos entran al tope de una torre o chimenea, donde son templados o

enfriados por aire a contracorriente. El flujo de aire se controla cuidadosamente para

evitar la turbulencia, Hacia el fondo de la chimenea, los filamentos convergen para

formar la línea de hilo en forma de V con husillos de cerámica cruzados. Esta línea de

hilo pasa al piso, debajo del cual se aplica el acabado, y el hilo es enrollado sobre las

bobinas de la hiladora. Los carreteles ovillan bobinas de 10-25 kg. con dos o más por

carretel y a velocidades de 6000 m/min. Carreteles automatizados cambian las

bobinas mecánicamente para la operación continua.

De los varios pasos del proceso de hilado, la filtración, extrusión, templado, y la

aplicación de materiales de finalización son probablemente los mas significantes en

términos de su efecto sobre la calidad, resistencia y uniformidad de las fibras.

En una planta que produce aproximadamente 40.000-60.000 tn/año de fibras

industriales, un gran número de hebras se hilan simultáneamente. Es deseable que

cada extremo de la hebra sea de calidad uniforme a lo largo de su longitud con el

objeto de lograr las especificaciones requeridas por la industria. Pueden lograrse

extremos con más de 140 filamentos. Como regla general, cualquier defecto más

grande que el 20% del diámetro del filamento puede resultar en una rotura. Un

extremo simple con diferente orientación, diferente tratamiento térmico, o cambio en la

humedad puede resultar en una raya en el género final. Por lo tanto, cualquier porción

del polímero en el hilado debe ser tan reo lógicamente uniforme como sea posible.


��

�

Tanto como se incremente la velocidad de las bobinas de los carreteles, las regiones

amorfas y cristalinas se vuelven más orientadas con respecto al eje de la fibra. Como

resultado, la elongación y el estiramiento residual decrecen y la tenacidad se

incrementa. Por ejemplo, en velocidades de 500 m/rnin, la elongación puede ser del

400-500% dependiendo de otras condiciones como el peso molecular del polímero, la

temperatura de fusión, y el tex por filamento. A 1000 m/min, la elongación puede ser

de 200-300% y declina al 60-70% para 3500 m/min. A 6000 m/min, el hilado requiere

estirado para desarrollar las propiedades necesarias en aplicación para indumentaria.

Debido a esta alta velocidad de hilado y estirado en las máquinas es muy importante

la continua alimentación de las mismas, es decir, en el momento en el que el operario

acciona la máquina hiladora, automáticamente se debe suministrar en la aplicación

2500 Nm3/h de aire comprimido a 4 bares de presión tratados y secados

adecuadamente, por ello, será muy importante disponer de acumuladores que

reduzcan estos picos de demanda, ya que, si debido a que si el hilado no se hace a la

velocidad adecuada aproximadamente unos 100 metros de fibras serán defectuosos y

se deberá descartar la bobina de la producción.

Proceso de hilado y estirado

La combinación de los proceso de hilado y estirado reducen los costos de

manufactura. Cuando se combina con la polimerización continua, este proceso se

prefiere para hilados de filamento de nylon.

La principal diferencia de este proceso es la adición de cuchillas de estiramiento y un

equipo de relajación.

El grado de estiramiento afecta las propiedades, como la tenacidad y la elongación. Si

el grado de estiramiento se incrementa, generalmente aumenta la tenacidad y la

elongación decrece. Como resultado, los grados más altos de estiramiento se utilizan

pata hilados de neumáticos. Para alfombras e indumentaria los grados son menores.

Proceso de acabado o terminación

Las funciones principales del acabado de la fibra son la de proporcionar lubricidad a la

superficie y dar cohesión al hilado. En cualquier punto donde una fibra entra en

contacto con otra superficie, es esencial la presencia de un lubricante para mantener

la forma de la fibra. Desde la formación de los filamentos hasta que éstos llegan al

producto final, debe realizarse el acabado para prevenir el daño a la fibra durante su


��

�

procesamiento. Las causas principales de la rotura de los filamentos durante el

estirado son la existencia de tensión excesiva y la generación de carga estática sobre

el hilado. Estas se generan por la fricción entre filamentos y por la fricción generada

cuando pasan por el husillo y por el calentador del proceso de estirado. Estos pasos

generan calor, por lo cual se hace imposible la operación sin una adecuada protección

por lubricación.

El acabado generalmente es una emulsión o una mezcla soluble en agua de uno o

más lubricantes y un agente antiestático, que evita la carga estática que podría

provocar la repulsión entre los filamentos dando un hilado de pobre cohesión. En

general se agregan agentes humidificantes para la mejor distribución del acabado

sobre el hilado. La concentración del acabado sobre la fibra, luego de la evaporación

del agua es de aproximadamente 0.3-0.8% en peso”.

1.1.2.3. Redes de aire comprimido y equipamiento actual

La instalación del cliente NyVal, podemos encontrar 4 redes de aire comprimido.

La primera es la línea de 11 bar, de la que su función es aire de servicios en la zona

de hilatura para limpieza y aireación, por lo que, están instalados, dos pequeños

compresores de pistón de la marca ABC, tienen un pequeño depósito de acumulación

de 2 m3 y no tienen tratamiento de aire, ya que su actividad no lo requiere. El caudal

total disponible son aproximadamente 2.200 Nm3/h.

La segunda línea es la de 7 bar, de la que ya hemos comentado anteriormente su

función en el proceso de polimerización. Se utiliza en algunos pasos del proceso de

polimerización continua, en la que hay una necesidad de presurización del proceso.

También se utiliza para toda la instrumentación y accionamiento de válvulas

neumáticas por toda la planta. En total la línea dispone de un caudal de 11.650 Nm3/h,

con un compresor centrífugo de Ingersoll Rand que aporta 4400 Nm3/h a la red y

cinco compresores alternativos de Ingersoll Rand del año 1963 que aportan cada uno

1450 Nm3/h. La línea cuenta con tratamiento de aire con un secador exclusivo para la

línea y otro secador que es reversible para la línea de 7 y de 4 bar, además cuenta

con un gran deposito de almacenamiento. Hay que recalcar que durante el tiempo que

se ha estado realizando este proyecto se ha realizado un cambio del compresor

centrífugo en esta línea, debido a una subvención por eficiencia energética que ha

recibido la empresa por parte de la Junta de Aragón. El compresor sustituido era muy

antiguo, del año 92, y los compresores centrífugos han avanzado enormemente en


��

�

cuestiones de eficiencia, regulación y control de capacidad gracias a los nuevos

controles electrónicos.

La siguiente línea es la de 4 bar, es quizás la línea más importante de la instalación,

si no, por el proceso que realiza quizás si por el consumo energético que tiene. De

esta línea es de la cual se va a realizar el estudio energético debido que es de la cual

hay más posibilidades de ahorro. La línea cuenta con tres compresores centrífugos de

Ingersoll Rand, dos de ellos están diseñados para proporcionar 6250 Nm3/h y el otro

4300 Nm3/h, por otra parte la línea cuenta con dos compresores alternativos de

Ingersoll Rand que aportan 1250 Nm3/h cada uno, para un total de 19.300 Nm3/h, si

bien experimentalmente por otros estudios de las mismas características que este, se

ha demostrado que con la edad de las máquinas instaladas en, los compresores

pierden aproximadamente un 7% de eficiencia, es decir, son capaces de proporcionar

un 7% menos de caudal.

La línea cuenta con tratamiento de aire con un secador de adsorción y unas torres de

secado mediante intercambiadores de calor de carcasa y tubo, además cuenta con un

depósito de 32 m3. Aun así en el estudio veremos que se podrá ver alguna solución

para un mayor factor de amortiguamiento con almacenamientos locales.

La última línea es una línea reversible a 4 y 7 bar que está alimentada con

compresores alternativos de dos etapas marca Betico. De estos compresores se

puede extraer el aire a 4 bares de la primera etapa o de 7 si se le hace pasar a la

segunda. La línea se utiliza según necesidades de la producción para una u otra línea.

Todos estos consumos y los compresores existentes se pueden ver reflejados en la

Tabla 1.

��+� ��,-.�� /��0��/��0�� /��0��0��/��

�/��0��1��0��+��

��

��

��

��

�

��/��2�-��0 �

��/�!�2�-��0 �

��

��/��"��#

��0��-$$��%$$�"&

��0��+$��"+

��0��%��+$�"2

��/��2�-�0 �

��/��2�-��0 �

��/��"��#

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

�

��

��

��

�

�

�

�

��

��

��

��

��

��

��

��

Tabla 1.


��

�

1.1.3 Diseño de una red de aire comprimido 1.1.3.1. Caracterización de la red

Antes de iniciar cualquier labor de diseño de la red debemos plantearnos las

siguientes preguntas:

• ¿Qué presión de trabajo usan los equipos o herramientas que vamos a

utilizar?

• ¿Qué caudal necesitamos para alimentar todos los procesos?

• ¿Qué calidad de aire necesitamos?

Previamente a responder a las anteriores preguntas se va a hacer referencia a las

unidades que se utilizan para caracterizar el flujo de aire comprimido. Estas son barg

para la presión, esta presión es manométrica es decir, es presión relativa y es usada

comúnmente en la industria del aire comprimido. Por otra parte están los Nm3/h, esta

unidad de flujo se caracteriza por que el caudal en condiciones normales está

considerado a 0ºC, 0%HR y 1 atm de presión, por lo tanto habrá que tener en cuenta

estas condiciones y adaptarlas al lugar donde se vaya a realizar la instalación,

teniendo en cuenta las condiciones más desfavorables que nos podamos encontrar y

la altura del emplazamiento.

Para ello tendremos en cuenta a la hora de seleccionar los equipos los siguientes

datos tomados en la estación climatológica del Aeropuerto de Valladolid en los últimos

40 años. Véase Tabla 18 en anexos.

Por tanto tomaremos como condiciones más desfavorables:

• Temperatura: 35ºC

• Humedad Relativa: 60%

• Altitud: 860 msnm

La respuesta a la primera pregunta vendrá determinada por el fabricante de las

herramientas o la maquinaria que vayamos a alimentar con el aire comprimido. En el

caso de nuestra fábrica como ya se ha comentado se va a proceder a la modificación

de la red de 4barg, que alimenta las hiladoras.

Para una instalación habitual de aire comprimido se puede realizar los cálculos de las

necesidades de caudal en base a tablas o utilizando los catálogos y hojas técnicas de


��

�

las herramientas neumáticas como se puede ver en la Tabla 19 en anexos, pero en

nuestro caso sabemos la cantidad de aire a suministrar debido a que se conoce que la

instalación posee diez hiladoras y cada una de ellas consumirá 2500 Nm3/h. Habrá

que incluir un 15% de demanda artificial pese a que se va a remodelar el sistema de

tuberías para minimizar las fugas. Usualmente en las instalaciones de aire comprimido

se tiene en cuenta los denominados factores de utilización y de simultaneidad, en

nuestro caso se utilizará para ambos casos un factor de uno, ya que por el proceso

actual observado, la utilización de las hiladoras en momentos punta puede llegar a ser

de las diez hiladoras, por tanto, no podemos arriesgarnos a no poder abastecer a

todas las máquinas.

En cuanto a la calidad del aire, dependerá del proceso en el que vayamos a utilizar el

aire. Imaginemos aire atmosférico aspirado en una zona que aunque no sea

especialmente sucia, siempre contendrá partículas y humedad. Además ese aire lo

sometemos a un proceso de compresión en un compresor lubricado, en el que el aire

queda impregnado con aceite de la lubricación. Es decir todas las partículas del

principio más las de aceite se comprimen en un volumen por ejemplo siete veces

menor (7barg). Ese aire habrá que filtrarlo y secarlo antes de su utilización, por ello se

instalan en las líneas filtros y secadores.

Para saber la calidad de aire se puede consultar la normativa ISO 8537 sobre la

calidad del aire comprimido.

En nuestro caso será calidad ISO Clase 0, con un punto de rocío de -40ºC a la presión

de trabajo. Esto quiere decir que tendremos que utilizar compresores exentos de

aceite, de tornillo rotativo o centrífugo, y posteriormente utilizar secadores de

adsorción para el tratamiento de aire. Para más información sobre las calidades del

aire ver Tabla 20 en anexos.

Una vez aclarada las necesidades de nuestra instalación, la primera labor de diseño

de una red de aire comprimido es levantar u obtener un plano de la planta donde

claramente se ubiquen los puntos de demanda de aire anotando su consumo y presión

requeridas. La situación de la sala de compresores respecto a los puntos de consumo

debe ser de distancia mínima para reducir de una manera efectiva la perdida de carga

a lo largo de la red.

Este punto es determinante debido al hecho de que se calcula que por cada bar de

presión de más en la red, el coste en la producción aumenta un 7%, un coste muy

significativo para cualquier proceso de producción. Habrá que tener en cuenta

además la perdida de presión en los equipos de tratamiento de aire a la hora de


��

�

seleccionar y diseñar el compresor, de forma que tengamos la presión efectiva

necesario en la toma de la maquinaria.

También es un hecho significativo que las fugas en las redes aumentan cuanto mayor

sea la presión. Se ha comprobado experimentalmente que las fugas en una red

incrementan con la edad de la red, siendo las siguientes cifras las que se han

comprobado en un término medio en diferentes instalaciones:

• 5-10% En redes de menos de 10 años


• 15-25% En redes de más de 25 años

1.1.3.2. Arquitectura y configuración de la red

Para el diseño de una red de aire comprimido seguiremos las recomendaciones del

libro [CARN91] donde se recomiendan los siguientes pasos:

• Diseñar la red con base en la arquitectura del edificio y de los

requerimientos de aire.

• Procurar que la tubería sea lo mas recta posible con el fin de disminuir la

longitud de tubería, número de codos, tes, y cambios de sección que

aumentan la pérdida de presión en el sistema.

• La tubería siempre deberá ir instalada aéreamente. Puede sostenerse de

techos y paredes. Esto con el fin de facilitar la instalación de accesorios,

puntos de drenaje, futuras ampliaciones, fácil inspección y accesibilidad

para el mantenimiento. Una tubería enterrada no es práctica, dificulta el

mantenimiento e impide la evacuación de condensados.

• La tubería no debe entrar en contacto con los cables eléctricos y así evitar

accidentes.

• En la instalación de la red deberá tenerse en cuenta cierta libertad para que

la tubería se expanda o contraiga ante variaciones de la temperatura.

• Antes de implementar extensiones o nuevas demandas de aire en la red

debe verificarse que los diámetros de la tubería si soportan el nuevo

caudal.


��

�

• Un buen diámetro de la tubería principal evita problemas ante una

ampliación de la red. La línea principal deberá tener una leve inclinación en

el sentido de flujo del aire para instalar sitios de evacuación de

condensados.

• Para el mantenimiento es esencial que se ubiquen llaves de paso o

válvulas de tres vías frecuentemente en la red. Con esto se evita detener el

suministro de aire en la red cuando se hagan reparaciones de fugas,

mantenimientos y nuevas instalaciones.

• Todo cambio brusco de dirección o inclinación es un sitio de acumulación

de condensados. Allí se deben ubicar válvulas de drenaje, preferiblemente

automáticas

• Las conexiones de tuberías de servicio o bajantes deben hacerse desde la

parte superior de la tubería secundaria para evitar el descenso de agua por

gravedad hasta los equipos neumáticos y su deterioro asociado.

Una vez concretadas las necesidades de aire, tendremos que decidir la disposición de

los compresores, es decir, cuantos se van a instalar, de que capacidad, y si vamos a

tener equipos en stand-by, como respaldo para los otros equipos en caso de

mantenimiento. Esta disposición es muy recomendable y muy utilizada en la

actualidad tanto en fábricas como en plantas industriales, ya que asegura un

suministro del 100% en cualquier momento del año.

Por ejemplo, si pudiésemos configurar la sala de compresores de forma que con dos

compresores trabajando al 100% de sus posibilidades, suministrasen cada uno la

mitad de las necesidades totales de aire, habría que instalar un tercer compresor que

actúe de reserva. Además con los sofisticados sistemas de control actuales se puede

secuenciar los compresores por horas de trabajo, de forma que no solo uno o dos

acumulen todas las horas de trabajo, alargando la vida de los compresores.

En la industria del aire comprimido, las velocidades dentro de las tuberías varían entre

3 y 10 m/s típicamente para las tuberías principal y secundarias. De esta manera, se

consigue que las pérdidas de carga sean generalmente más bajas con respecto al

transporte de otros fluidos mediante tuberías.

Existen dos tipos de flujos internos, laminar y turbulento. No es el propósito de este

proyecto analizar el tipo de flujo que se produce dentro de una tubería en un circuito


��

�

de una instalación de aire comprimido, por tanto, únicamente se atenderá a la pérdida

de carga como medida de ahorro energético.

Las instalaciones de aire comprimido pueden ser un sistema compuesto, paralelo o

ramificado. Un sistema compuesto esta formado por varias tuberías en serie, el

paralelo esta configurado de forma que dos tuberías partan de un mismo punto, se

dividan y finalmente se vuelven a unir, y el sistema ramificado, es el más usado

habitualmente, en el que el circuito está formado por dos o más tuberías que se

ramifican a la entrada de la sala de consumos y posteriormente de cada una de ellas

se pueden llegar a los puntos de consumo. En nuestro caso habrá que estudiar cual

de las disposiciones será la más adecuada.

Se denomina tubería principal a aquella que parte del depósito de aire seco o brida de

salida del secador (instalación con depósito húmedo) y lleva la totalidad del caudal de

aire. Se debe diseñar con la mayor sección posible y prever un margen de seguridad

por si hubiera ampliaciones en la instalación. Usualmente se diseñan para una

velocidad máxima de 8 m/s.

Se denominan tuberías secundarias a aquellas que parten de la principal,

ramificándose por las diferentes zonas de trabajo, y de las cuales partirán las tuberías

de servicio. Típicamente también se diseñan con una velocidad máxima de 8 m/s.

Finalmente se denominan tuberías de servicio a aquellas que parten o directamente

de la principal o en su defecto de las tuberías secundarias hasta los puntos de trabajo

donde se utilizará el aire comprimido.

Los cálculos de instalaciones de aire comprimido se basan lógicamente en las leyes

generales de la mecánica de fluidos. Se utilizara de una forma muy básica la ley de

Bernouilli, como cálculo de la presión que necesitamos en el compresor teniendo en

cuenta la presión en los puntos de consumo y las perdidas de carga en el transporte:

También utilizaremos aunque de forma indirecta la fórmula de Darcy-Weisbach y la

fórmula del diagrama de Moody, pero todos estos cálculos acaban siendo resumidos

en una única fórmula que nos permite calcular la pérdida de carga y el diámetro

mínimo de la tubería.


��

�

Para el cálculo de las instalaciones se pueden seguir dos métodos:

• Reducción de velocidad: Es empleado en sistemas sencillos. Se elige la

velocidad del conducto principal (como hemos comentado anteriormente entre

7 y 8 m/s) y se utiliza un nomograma adecuado para obtener la pérdida de

carga unitaria. En los siguientes tramos se va reduciendo la velocidad 2 m/s

inferior y se repite el proceso. El compresor debe poseer la presión suficiente

para dar la presión necesaria en el punto de consumo más desfavorable y

sumarle las pérdidas de carga. Para que el sistema esté equilibrado se debe

cumplir que la presión al final de todos los conductos sea la misma, incluso

incluyendo en algunos conductos pérdidas de carga adicionales.

• Pérdida de carga constante: Se fija una velocidad en el conducto principal

inicial, en función de criterios de coste y espacio disponible. Por ejemplo

escogemos 7-8 m/s para aplicaciones normales en baja velocidad. Se obtiene

una pérdida de carga por metro de conducto principal. La pérdida anterior se

fija como pérdida de carga constante por metro lineal de conducto para el resto

de tramos principales (normalmente entre 0,8 y 1,2 Pa/m). El compresor debe

de proporcionar aire a una presión que será la presión necesaria en el punto de

consumo mas la longitud del ramal más largo por la pérdida unitaria escogida.

Se requiere equilibrar los conductos, pero ofrece mejores resultados que el

método anterior. En una variante se selecciona en las derivaciones una pérdida

de carga diferente, ajustándola para no tener que equilibrar luego.


��

�

1.1.4. Auditorías Energéticas 1.1.4.1. Descripción

La estados miembros de la Unión Europea se comprometieron a reducir sus emisiones

de gases de efecto invernadero en un 20% para el año 2020. No se trataba de una

medida para reducir la actividad económica asociada a la energía, si no, a una mejora

en la eficiencia energética del país en su conjunto, manteniendo las actividades

económicas.

Para ello se estableció como prioritario la realización de auditorías energéticas en

industrias, edificios públicos, centros de transformación y generación de energía.

El sector industrial consume aproximadamente el 30,3% de la energía final en España,

por ello es un punto extremadamente delicado y probablemente del que más

ineficiencias se puedan corregir.

Teniendo en cuenta todos estos factores, las auditorías energéticas se han convertido

en la mejor herramienta para que una empresa o industria conozca exactamente su

situación respecto al uso de energía. Estos estudios no solo sirven como instrumento

para la reducción de consumo de energía, si no, que sirven para dotar a la industria de

una mayor competitividad al poder reducir sus costes.

En algunas industrias se puede llegar a que el 20% de la energía total que se

consume en las fábricas es proveniente del sistema de aire comprimido. Por lo tanto,

con estos porcentajes vemos existe un gran potencial de ahorro de energía. Véase el

siguiente gráfico en el que se muestra el promedio de gasto de una industria en su

sistema de aire comprimido, donde se puede observar que el gasto mayoritario el

coste de la energía, de forma que con los ahorros conseguidos en un estudio de este

tipo se consiga una buena amortización de la inversión.

Figura 4.


��

�

1.1.4.2. Normativa

Sin embargo, según los sectores, las empresas y los países estos estudios se realizan

de forma diferente, y por tanto, necesitan de una normalización que permita comparar

los resultados obtenidos.

Para ello se ha realizado la norma UNE 216501. Su finalidad es describir los requisitos

que debe tener una auditoría energética, de forma que realizada en distintos sectores,

puedan ser comparables. Pretende también describir los puntos clave donde se puede

influir en la mejora de la eficiencia energética, aumentar el ahorro en energía y

disminuir las emisiones de gases de efecto invernadero.

Los objetivos finales de la norma UNE 216501 son:

• Obtener un conocimiento real del consumo energético y el coste asociado a el

mismo.

• Identificar los factores que afectan al consumo de energía.

• Detectar, evaluar y mesurar las oportunidades de ahorro y su repercusión en

coste energético, así como otros beneficios y costes asociados.

Actualmente existen normativas muy generales sobre auditorías energéticas y

eficiencia energética a nivel internacional como la familia de normas ISO o la IEC

60027 que afecta a la eficiencia de los motores y generadores eléctricos. También

existen multitud de guías para la realización de auditorías energéticas a nivel nacional

que han sido redactadas por el IDAE y por las CCAA.

Por ello la norma UNE216501 intenta unificar todas ellas y servir como marco común y

punto base para la realización de las auditorías energéticas.

1.1.4.3. Metodología de trabajo

Con el fin de poder realizar una buena ejecución de las auditorías energéticas y

alcanzar unos resultados fiables, se debe implantar una correcta metodología de

ejecución. Para ello se lleva a cabo la siguiente metodología:

• Visita a las instalaciones:

Se realiza una visita a las instalaciones del cliente de forma que se puedan analizar in

situ el estado de mantenimiento de la instalación. De un simple vistazo puede


��

�

comprobarse el mantenimiento, edad de compresores, tuberías, depósitos de

almacenamiento, etc. Esto puede llegar a ser un hecho decisivo de la instalación ya

que, por experiencia se ha comprobado que compresores alternativos de más de 10

años pueden llegar a sufrir una pérdida de rendimiento de al menos un 12%. En

compresores de tornillo con un correcto mantenimiento se estima en

aproximadamente un 7% de perdida de rendimiento.

En motivo más importante de la visita a la planta será comprobar in situ el modo de

funcionamiento de la planta, de forma que veamos cuales van a ser las variaciones en

la demanda de aire comprimido, es decir, puede ser que la instalación trabaje

perfectamente con los compresores actuales con un modo de operación de carga-

vacío con una demanda muy estable, o puede ser que la demanda sea muy variable,

con una gran variación de presión en la línea. En este tipo de instalaciones

dependiendo de cuan acusada sea esta variación, se podrán instalar compresores de

velocidad variable o con otro tipo de modo de funcionamiento como la modulación o la

instalación en los actuales compresores de un variador de frecuencia.

Por otra parte es muy interesante analizar el estado del sistema de tuberías,

atendiendo al trazado de la red y a la edad y construcción de la misma. Las fugas

constituyen una de las mayores fuentes de ineficiencia de las redes de aire

comprimido, y dependiendo de la edad de la instalación se puede llegar a considerar

las siguientes demandas artificiales:



• 15-25% En redes de más de 25 años

También las pérdidas de carga debido a un trazado inadecuado de la misma conlleva

una ineficiencia a la red, considerándose que el consumo energético en una

instalación de aire comprimido aumenta un 7% por cada bar de presión de más que

comprimimos.

En el caso de estudio de este proyecto, los compresores de pistón instalados tienen

más de 40 años, por lo que su ineficiencia puede ser altísima pese a que su

mantenimiento no es malo. Por otra parte como se puede ver en el Plano 2 del

Documento 2 de este proyecto, en el que se puede ver el diagrama de flujo actual de

la instalación, la red de tuberías esta muy mal estructurada, con muchos cambios de

dirección, y además durante la visita a la instalación se pudo comprobar in situ como


��

�

la red durante los años de funcionamiento, más de 40, se ha ido ampliando, por lo que

la red de tuberías esta modificada de la original, pero sin realizarse un cambio

profundo en la misma.

Por tanto se ha decidido con el cliente que se va a realizar un nuevo trazado de la red

de tuberías de aire comprimido intentando minimizar las pérdidas de carga.

• Recogida de datos:

Se decide en conjunto con el cliente y se le aconseja donde deben realizarse los

picajes en las tuberías de aire comprimido para la toma de caudales, también se

decidirá si se realiza un estudio de fugas y un análisis del punto de rocío del aire.

Se recomienda la instalación de caudalímetros en el inicio de cada zona de consumo

de la instalación en el caso de haber más de una, de forma que se tenga una idea

clara de cuanto consume aire necesita realmente cada proceso, además de un

caudalímetro en el colector central de la red.

En la actualidad también se realizan habitualmente mediciones de punto de rocío de

forma que sepamos si el tratamiento de aire que tenemos es el adecuado para las

necesidades del cliente. Estas tomas se realizarán en el mismo punto que las de

caudal en las zonas de consumo.

Los consumos eléctricos de cada máquina se recogerán mediante pinzas

amperimétricas conectadas a la alimentación del compresor, por lo que habrá que

tener en cuenta en el posterior estudio los rendimientos de los motores y sus factores

de potencia.

La medida de presión debe recogerse de un punto común para todos los compresores

de la red, es decir, o en un punto del colector o en la brida de salida de un depósito, ya

que estos funcionan como amortiguadores de presión en la red.

Los datos se recogerán durante una semana mediante un datalogger que recogerá

todos los parámetros antes mencionados cada minuto. Esta semana debe representar

un fiel reflejo del funcionamiento de la instalación, con sus turnos de trabajo y una

operación real, de forma que los datos recogidos sean extrapolables a cualquier

semana de trabajo del año.

Además de todo esto si se puede se debe conseguir algún tipo de factura o algún

documento donde se pueda ver el consumo de la instalación de los últimos 12 meses.

En los compresores modernos sus paneles de control locales incorporan históricos de

funcionamiento de forma que se puede extraer información de ellos, otras

instalaciones donde el consumo en aire comprimido es muy grande tienen unos

sistema de control centralizado de los que se pueden extraer datos.


��

�

Se recogerán datos de los equipos obtenidos de sus placas de características como

caudal, potencia nominal, presión de trabajo, marca y modelo de los motores, de

forma que se pueda saber su rendimiento y factor de potencia.

• Análisis de datos:

Una vez realizados los pasos anteriores se procede a realizar la contabilidad

energética con el objetivo de analizar el modo de funcionamiento y operación de la

planta. Se podrá comprobar los consumos reales y caudales reales entregados por

cada máquina de forma que se pueda establecer el consumo específico de cada

máquina, parámetro fundamental en los compresores y que se mide en kW / m3/min,

es decir, la energía que necesita el compresor para entregar un m3/min de aire

comprimido.

Los estudios deben realizarse con veracidad y profesionalidad, ya que, no servirá de

nada engañar al cliente si al año siguiente va a comprobar que su factura de la luz

sigue siendo la misma.

• Propuesta de mejora:

Las propuesta de mejora dependerá del análisis de datos. Puede ser que la instalación

este sobredimensionada y necesite que uno de los compresores sea de velocidad

variable o que se le instale un variador de frecuencia externo, o podemos estar en el

caso contrario se vea en los datos recogidos que haya momentos en los que la

instalación este demandando más caudal del instalado y necesitemos instalar más

compresores. También podemos estar también en la situación de que la demanda sea

muy variable y se imprescindible tener un compresor con modo de funcionamiento

todo-nada como base y un compresor variable que regule estos picos de demanda.

Si se comprueba que el tratamiento de aire que se tiene instalado no es suficiente

para proporcionar la calidad de aire demandado deberá redimensionarse.

Por otra parte, uno de los puntos clave para los ahorros en los sistemas de aire

comprimido son los depósitos de acumulación. Estos normalmente se instalan

después del tratamiento de aire, y sirven como amortiguamiento en los consumos de

la red además de mantener la red presurizada en momentos en los que los

compresores no estén funcionando. Es decir, situémonos en una instalación en la que

los compresores sean todo-nada y no haya un depósito instalado, los compresores

estarán en continuo funcionamiento, ya sea funcionando al 100% cuando la instalación

demande todo el aire necesario o ciclando si la demanda es ligeramente variable, es

decir, periodos en los que el compresor entrará en carga y vacío continuamente sin


��

�

llegar a pararse. Si tuviésemos un depósito instalado este serviría para amortiguar los

picos de demanda y estabilizar la red. Cuanto más grande es un depósito mayor será

su factor de amortiguamiento.

Otros de los puntos a tener en cuenta en la actualidad es la posibilidad de instalación

de un controlador automático para la red de aire comprimido. En la actualidad los

compresores más modernos disponen de paneles de control con lógicas internas que

les permiten tener un funcionamiento más eficiente que los antiguos compresores

cuya única forma de control era un presostato con dos presiones asignadas, una de

entrada en carga y otra de entrada en vacío. Estos controladores locales a la vez se

pueden conectar con modernos sistemas de gestión, que optimizan el funcionamiento

de los equipos y gestionan la demanda. Este sistema de control simplemente estará

conectado con los compresores y con un transmisor único en la red, de forma que se

tenga un control constante de la demanda, y si la presión baja entraran más

compresores en carga, y si por el contrario, la presión aumenta querrá decir que la

instalación no necesita tanto aire.

Por último otro de los puntos de posibilidad de ahorro es la utilización del calor que se

genera en la compresión, y mediante la utilización de intercambiadores de calor,

extraerlo para la utilización en un sistema ACS cercano o si el el compresor es

refrigerado por aire, poder utilizarlo en el sistema de calefacción. También está la

posibilidad de utilizar el aire o agua de refrigeración para otros procesos de la misma

industria.

Posiblemente sea el punto más delicado de poder extraer ahorros del mismo, aunque

se están produciendo grandes avances en este sentido y ya se ha implantado en

algunas plantas industriales con éxito.

1.1.4.4. Modos de operación de compresores

Los modos de funcionamiento de los compresores modernos son todo-nada,

modulación, con variador de frecuencia y de velocidad variable.

Aunque no todos los tipos de compresores disponen de estos modos de

funcionamiento debido a sus características constructivas y diseños mecánicos.

A continuación se especifica que modos de funcionamiento son posibles en cada

compresor:

• Alternativos: Todo-nada y modulación

• Tornillo: Todo-Nada, Modulación, VFD y Velocidad Variable.

• Lobulares: Todo-nada y VFD


��

�

• Paletas: Todo-nada y VFD

• Centrífugos: Todo-nada y Modulación

Ahora vamos a explicar como son estos modos de funcionamiento y porqué están

disponibles en unos compresores y otros no.

• Todo-Nada: Este modo de funcionamiento se denomina de esta forma debido a

que el compresor en funcionamiento normal entrega el 100% del caudal

disponible y cuando la instalación no demanda aire, el motor pasa a vacio,

donde consume aproximadamente el 40% de su potencia nominal, aunque en

compresores con una cierta edad se ha llegado a comprobar, que están

consumiendo hasta el 60% de la potencia nominal. Al compresor se le fija una

presión de carga y una de descarga. De forma que si el compresor está

apagado o en vacío y la instalación demanda aire, la presión en la red

disminuirá hasta bajar a la presión de entrada en carga del compresor. Este se

mantendrá funcionando al 100% mientras que la presión de la instalación no

esté por encima de la presión establecida de descarga.

Típicamente en una instalación con un compresor trabajando a 7 barg, la

presión establecida en el compresor, si es antiguo mediante presostatos, si es

moderno se podrá fijar en su panel de control, de 6.6 barg como presión de

carga, y 7.2 barg como presión de descarga, y tomará la presión de un

transmisor de presión que se instalará en un punto único de la instalación,

típicamente en la salida del calderín. Si se utiliza una banda de presión más

pequeña el compresor empezará a ciclar de forma que pueda a llegar a

producirse un fallo en las válvulas de entrada y de descarga, e incluso en el

sistema de lubricación de aceite del mismo.

Disponen de una válvula de mariposa en la entrada de aire, que tiene dos

posiciones, completamente abierta o cerrada, aunque realmente no este

completamente cerrada y deje pasar una pequeña cantidad de aire de forma

que las cámaras de compresión o airends (denominación técnica de las

cámaras de compresión) sigan funcionando y comprimiendo una pequeña

cantidad de aire, aunque este se libera mediante una válvula de alivio situada a

la salida del airend, esto se hace para que la bomba de lubricación,

típicamente situada en la caja de engranajes siga funcionando y proporcione

una lubricación adecuada a todas las partes que lo necesiten.


��

�

• Modulación: Este modo de operación está disponible únicamente en

compresores centrífugos y de tornillo. Los compresores se equipan con una

válvula de mariposa en la entrada de aire con un accionamiento mediante

pistón de aceite , de forma que el funcionamiento es el mismo que el de un

motor de explosión, es decir, este modo de operación permite regular el caudal

que entra al compresor y adaptarse a la demanda de la instalación. Esta

regulación se produce típicamente entre el 100% y el 70% del caudal máximo

disponible del compresor, aunque estos valores no signifiquen que la potencia

consumida por el motor se reduzca hasta el 70%, siendo esta ligeramente más

alta. Los compresores modernos con sus paneles de control locales, disponen

de sistemas de regulación electrónica (en la actualidad PID), que gestionan

electrónicamente todas aquellas válvulas o actuadores, necesarios para el

correcto funcionamiento durante la regulación de capacidad.

• VFD: Todos los motores de inducción modernos son susceptibles de

adaptación de un variador de frecuencia de forma que mediante la electrónica,

pueda regular su velocidad, y por tanto, su par a lo largo de su curva de

funcionamiento.

El controlador del dispositivo de variación de frecuencia está formado por

dispositivos de conversión electrónica de estado sólido. El diseño habitual de

estos dispositivos, primeramente convierte la energía de entrada de CA a CC

usando un puente rectificador. La energía intermedia en CC es convertida en

una señal quasi-senoidal de CA usando un circuito inversor. El rectificador es

usualmente un puente trifásico de diodos, pero también se usan rectificadores

controlados.

Las características del motor de inducción requieren la variación proporcional

del voltaje cada vez que la frecuencia cambia. Por ejemplo, si un motor está

diseñado para trabajar a 460 voltios a 60 Hz, el voltaje aplicado debe reducirse

a 230 voltios cuando la frecuencia se reduce hasta los 30 Hz. Así la relación

voltios/hertzios deben ser regulados manteniendo un valor constante (460/60 =

7.67 V/Hz en este caso). Normalmente esta constante de V/Hz debe

mantenerse para un funcionamiento, aunque otras parámetros pueden ser

modificados electrónicamente.

Este modo de funcionamiento permite en los compresores modernos una

capacidad de regulación hasta el 50% de su capacidad nominal, aunque habrá

que tener en cuenta el rendimiento del convertidor de frecuencia además del

rendimiento del motor, por lo que, la potencia en regulación no se adaptará a la


��

�

variación de caudal, siendo esta realmente mayor, y por tanto, la potencia

específica del compresor aumentará a medida que se reduzca la velocidad del

motor, y por tanto, del airend.

• Velocidad variable: Estos son los compresores más modernos que existen en

la actualidad y solo están disponibles en los compresores de tornillo alternativo,

siendo Ingersoll Rand el único fabricante que dispone de ellos.

Estos compresores mecánicamente son iguales que cualquier otro compresor

de tornillo con un motor de inducción, excepto que en aquellos que son de una

etapa no necesitan de caja de engranajes y la transmisión es directa, pero su

diferencia más importante radica en que montan motores síncronos de imanes

permanentes, los llamados motores HPM (Hybrid Permanent Magnet).

Estos motores al ser síncronos y multipolares pueden variar su velocidad

adaptándose según la lectura de presión a la necesidad de caudal de la

instalación, manteniendo el par del motor constante.

Estos motores no necesitan de la creación de un campo magnético inducido

externo, si no que el propio rotor al estar construido con imanes permanentes,

crea el propio campo con la consecuente reducción de perdidas por efecto

Joule en la jaula de ardilla.

Estos compresores son ideales para instalaciones con picos de demanda

variables, ya que consiguen un gran ahorro en energía con respecto a los

modos de control de capacidad todo-nada y modulación, y algo menos con

respecto a los VFD, debido a su mayor eficiencia y menores pérdidas.


��

�

1.1.5. Aire Comprimido. Tipos de compresores y principios de

funcionamiento

En este apartado podríamos extendernos, describiendo todos los tipos de

compresores de aire, pero solo vamos a hablar de los compresores alternativos, de

tornillo y centrífugos, debido a que son los más comunes y utilizados en la industria,

por su robustez y eficiencia. Además en la instalación a tratar solo se pueden

encontrar compresores alternativos y centrífugos, pero una de las posibles soluciones

para la instalación es usar compresores de tornillo, por eso vamos a describir sus

características, de esta forma podremos decidir cual es la solución óptima a emplear.

La información técnica, fórmulas y referencias mostradas en este apartado se han

extraído del libro (BROW05) y los apuntes [TURB10].

1.1.5.1. Compresores de Tornillo Rotativo

Figura 5

Originalmente este tipo de compresores se situaba en un rango de caudal entre los

compresores alternativos de pistón y los compresores centrífugos, pero en la

actualidad se utilizan compresores de tornillo para caudales de hasta 1000 m3/min, lo

que hace que definitivamente se hayan introducido en la franja de caudal de los

compresores centrífugos.

Además dentro del campo de los compresores lubricados de pequeño caudal se han

impuesto sobre los compresores alternativos debido a su fiabilidad y eficiencia.

a) Principio de funcionamiento

La compresión es llevada a cabo por la interacción de un rotor macho y un hembra. La

potencia es aplicada sobre el rotor macho, haciendo que uno los lóbulos del rotor

macho comiencen a girar de forma que se crea un vacío y absorbe el gas en. El rotor

continua girando consiguiendo que la cámara de compresión incremente su volumen y


��

�

el aire continua entrando al compresor hasta que la cámara entre los lóbulos queda

llena. El giro continuado consigue que el rotor macho comience a introducirse en la

cámara del rotor hembra de forma que comienza a comprimir el aire y a mover el aire

en la dirección de la lumbrera de descarga. El volumen del gas es reducido

progresivamente incrementando a su vez la presión. El propio movimiento de los

rotores encamina al aire comprimido hacia la lumbrera de descarga, mientras en la

lumbrera de entrada una nueva carga de aire comenzará el ciclo de compresión.

Figura 6.

Para mantener una alta eficiencia en la compresión es importante hacer coincidir la

disposición de las lumbreras de entrada y salida con la relación de compresión, de

forma que las condiciones de operación sean iguales a las de compresión. Si el

compresor que hemos diseñado o seleccionado para una aplicación descarga el aire a

una presión menor de la de operación se producirá en la descarga un flujo inverso, lo

que producirá unas pérdidas. Por otra parte si hemos diseñado un compresor con una

relación de compresión mayor de la necesaria, el gas se adaptará a la presión que hay

en la descarga con la consecuente energía desaprovechada en la compresión.

b) Volumen desplazado o caudal

El volumen que es capaz de desplazar un compresor de tornillo rotativo es una función

de la velocidad y del volumen interlobular. Este volumen interlobular quedará


��

�

determinada dependiendo del perfil del rotor, su diámetro y longitud. El volumen

interlobular puede expresarse a través de la siguiente ecuación:

��

�

Siendo los parámetros los siguientes:

Qr= Desplazamiento por revolución

d= Di�metro del rotor

L= Longitud del rotor

C= Constante dependiendo del tipo de perfil

C=2.231 Perfil Circular

C=2,055 Perfil Asimétrico

Donde obtenemos la caracterización del compresor mediante la fórmula:

��

Donde:

Qi= Volumen en la entrada

Qd= Volumen en la descarga

Ev= Rendimiento Volumétrico

Debido a que no hay un espacio de expansión del volumen como en los compresores

alternativos, el rendimiento volumétrico es una función del deslizamiento del rotor.

Esto es la fuga interna desde la zona de alta presión hacia la zona de baja presión,

reduciendo así el volumen de descarga del compresor. Por tanto, a mayor presión de

descarga menor será la eficiencia volumétrica de los compresores.

c) Eficiencia adiabática y temperatura de descarga

Un compresor de tornillo puede ser evaluado por su trabajo adiabático. Además se

puede calcular la temperatura de descarga del compresor tomando el incremento de

temperatura adiabático y dividiéndolo entre el rendimiento adiabático, para después

multiplicarlo por el factor de incremento de temperatura, típicamente 0.9, para poder

calcular las necesidades en la refrigeración.

��

��

��

� � ��

��

��

� � ��

��


��

�

Estas formulas son comparables a las que se pueden utilizar para compresores

alternativos de pistón, siendo los parámetros los siguientes:

Q1 = Volumen en la entrada

T1 = Temperatura absoluta a la entrada [ºK]

t1 = Temperatura de entrada [ºC]

ηa = Rendimiento adiabático

ηt = Rendimiento de incremento de temperatura

Para poder hallar la cantidad de trabajo necesario en el eje del compresor, utilizamos

la siguiente ecuación:

��

1.1.5.2. Compresores Centrífugos

Durante los últimos 50 años los compresores centrífugos se han convertido por su

simplicidad y mayor capacidad, en los compresores mas populares para plantas de

proceso, donde las necesidades de aire eran demasiado grandes para poder utilizar

los compresores alternativos de una capacidad semejante, debido a su mayor tamaño

,mantenimiento y las cargas y vibraciones que provocan los compresores alternativos

de este tamaño.

Figura 7.

Durante los primeros años de su uso, la eficiencia de los compresores centrífugos no

era lo más importante, si no, la capacidad de caudal que eran capaces de desarrollar.

Esto ocurría en una época en la que la energía era barata, pero durante los años 70

con la primera crisis del petróleo, la eficiencia energética paso de ser la última

preocupación a ser la primera.

Gracias a su popularidad, el desarrollo de nuevos modelos se acelero durante esta

época centrándose en desarrollar máquinas fiables y eficientes,


��

�

Los compresores centrífugos pueden utilizarse para aplicaciones con caudales desde

1700 m3/h hasta 250000 m3/h, sin embargo los rangos de presión de trabajo son

difíciles de encuadrar, ya que, en los últimos años se han hecho grandes avances en

este campo, pudiendo utilizar estas máquinas para aplicaciones que tradicionalmente

utilizaban grandes compresores alternativos, como la industria PET, que utiliza

presiones de hasta 40 barg para el soplado de las botellas de plástico.

a) Principio de funcionamiento

El aire filtrado del ambiente entra al compresor por la válvula de control de la

aspiración montada en la máquina y fluye a la primera fase de compresión donde el

rodete impulsor da velocidad al aire. El aire sigue por los álabes del difusor del sistema

aerodinámico donde se convierte la energía cinética (velocidad) en energía estática

(presión). El sistema dirige el aire al primer refrigerador intermedio que elimina el calor

de compresión y mejora la eficiencia del compresor. La humedad cae al punto bajo del

refrigerador y es evacuado a través de una purga de aire.

Esta secuencia se repite en cada etapa posterior hasta que el compresor logra la

presión operativa deseada.

Un concepto importante a tener en cuenta es que todo el trabajo que se realiza sobre

el aire, lo realiza el rodete impulsor, el difusor es un elemento estático que no realiza

ningún trabajo, únicamente gracias a su geometría convierte la energía cinética en

presión gracias al principio de Bernouilli, e incluso genera unas pérdidas que se

deberán tratar de reducir al máximo.

El rodete consiste en una serie de alabes radiales orientadas concéntricamente. Estos

alabes deben estar curvadas hacia delante o hacia atrás. Los alabes orientadas hacia

delante son usadas habitualmente en soplantes centrífugas y raramente en

compresores centrífugos, cuya disposición más habitual es hacia atrás.

Figura 8.


��

�

b) Funcionamiento del rodete impulsor. Vectores de velocidad.

El gas entra al rodete a través del diámetro d1 mostrado en la Figura X, la velocidad

absoluta cuando se acerca a las aletas es V1. El gas entra en dirección axial el rodete

y atraviesa los alabes saliendo en dirección radial. La velocidad del eje de rotación es

U1, y la velocidad neta es la velocidad relativa Vr1. Se tomará idealmente que el vector

de velocidad relativa está alineado con la velocidad absoluta, de forma que no se

produzcan perdidas en la entrada del rodete.

Después de pasar por las aletas el gas sale por el diámetro d2, siendo su velocidad al

salir del rodete, la velocidad relativa Vr2 con el angulo β2, en un ejemplo idealizado. A

la velocidad Vr2 se le suma la velocidad del rodete U2 de forma que su velocidad

absoluta al abandonar el rodete es V2. El ángulo de la velocidad absoluta es α2, siendo

este la dirección con la que el gas sale del rodete y entra al difusor. La velocidad

meridional Vm2 se muestra como el vector vértice del triángulo de salida. Si el álabe es

radial (β2 =90º), la velocidad relativa y la meridional serán iguales y estarán alineadas.

Figura 9.


��

�

c) Factor de deslizamiento

En el mundo real, el gas no abandonará el rodete con la dirección del angulo β2. La

desviación de este ángulo se hace referencia como un factor de deslizamiento..

Para referirnos a los términos de velocidades y ángulos reales los denotaremos con el

símbolo prima (‘). Con respecto al factor de deslizamiento existe muchas teorías

escritas, aunque la mas comúnmente aceptada en la de Stadola.

A partir de las magnitudes ideales y mediante algunas simples relaciones podemos

obtener las magnitudes del triángulo real:

��

��

Donde:

ξi = Coeficiente de trabajo ideal

Vu2 = Componente tangencial de la velocidad absoluta

U2 = Velocidad lineal del rodete

Obteniendo una altura de :

��

Siendo el factor de Stadola:

��

��

�

Y el factor de deslizamiento como:

��

��

��

��

��

Quedando el coeficiente de trabajo real y la altura real :

� � ��

��

��

Siendo η la eficiencia de la etapa:

� � � � �

��


��

�

Se ha obtenido una gráfica experimental para el factor de Stadola en función del

ángulo β2 de los álabes y del número de álabes. Véase Figura 11:

Figura 11.


��

�

1.1.6. Soluciones técnicas adoptadas Mediante la auditoría energética realizada se han llegado a unas conclusiones de las

que vamos a ir detallando cada una de ellas:

1.1.6.1. Reducción de fugas y pérdida de carga

La instalación actual de tuberías para la red de 4 barg está instalada desde hace más

de 25 años por lo que las fugas como se ha comprobado y se ha calculado son de

aproximadamente un 15% del consumo anual en energía. Además se midió la pérdida

de carga desde la descarga de uno de los compresores hasta la descarga en la brida

de entrada de una de las hiladoras, siendo la pérdida de carga media calculada de

14,098 kPa, esta pérdida de carga, superior a la recomendada de un 2% de la presión

de trabajo, es debida al trazado actual, lleno de codos, cambios de altura debido a

cruces con tuberías de fluidos.

Por ello se va a proceder a la instalación de una nueva red de tuberías que reduce la

pérdida de carga hasta los 6,27 kPa, y según datos experimentales las fugas en

nuevas instalaciones están en torno al 5% durante los 10 primeros años.

1.1.6.2. Recuperación de calor

La fábrica cuenta con un proceso en el que necesitan de la generación de vapor. Esta

generación se realiza mediante una caldera de gas que, a la cual actualmente se

inyecta agua a 3 barg y 25ºC.

En los nuevos compresores a instalar, el caudal de agua es muy grande y cubre dos

terceras partes de la que utilizan en el proceso anteriormente descritos para generar

vapor, y pese al bajo incremento de temperatura en la refrigeración de los

compresores, aproximadamente 11ºC, es suficiente dado el caudal que utilizamos

para elevar la temperatura del agua de inyección a la caldera de gas para producir un

ahorro significativo.

Para realizar esta medida de ahorro se instalará de fábrica un intercambiador de calor

de placas que recuperara ese calor y se transportara mediante las tuberías de agua de

refrigeración hasta la caldera de gas.

1.1.6.3. Auditoría energética

La auditoría energética nos ha servido para ver de que forma trabaja la planta, y que

posibilidades de trabajo podríamos implantar para conseguir un gran ahorro energético

que es lo que el cliente está buscando mediante la misma.


��

�

La instalación como podemos ver en la Tabla � cuenta actualmente con tres

compresores centrífugos, dos compresores de pistón de Ingersoll Rand, y cuatro

compresores alternativos Betico que utiliza como back-up en caso de necesidad, y que

son reversibles para la línea de 4 y 7 barg.

Los compresores alternativos fueron manufacturados en el año 1965, y pese a un

buen mantenimiento la pérdida de eficiencia es considerable, siendo el caudal

aportado mucho menor que el nominal establecido en su placa de características,

además de tener de por sí una potencia específica muy alta.

Los compresores centrífugos como ya se ha explicado, los tres son muy antiguos:

• CENTAC C700 C100MX2 : Remanufacturado en 2007

• CENTAC C1 C30MX4: Manufacturado un rediseño aerodinámico en 2007, año

de fabricación 1979.

• CENTAC C30EMX3: Año de fabricación 1982

Con los datos recogidos y analizados, se ha procedido ha diseñar posibles soluciones

para la instalación. Se puede ver en la Tabla 2 un resumen con los compresores

actuales, y los de las soluciones ofrecidas por Atlas Copco e Ingersoll Rand.

�'(��

��344�

5�� 637��8

��9�9��5�� 637��8

��9�9��5�� 637�

��8��:44��

��:;4��

��9444

��9444 ��

�� 944��<� �=4��= �=4��> ��:44�� :44�� <44��< �9;;��< ��

�� !��5�"�"8 4?:<9 4?:<9 4?:<9 4?:<9 4?:<9 4?:<9 4?:<9 4?:<9 4?:<9

��"!#�"�� "��"��5$�8 =; =; =; =; =; =; =; =; =;%#��"��"!�&"�578 @4 @4 @4 @4 @4 @4 @4 @4 @4

��"!#�"�"'#"��(��'��")��5$�8 <; <; <; <; <; <; <; <; <;

��)"�'"�5 "�'8 > > > 3 3 > > > >

�"#�"��"��"��"�)"�'"�5�=*+8 ;A9= ;A9= >444 3A3; 3A3;?4 A3>:?< 3=;9?A 99@= 99@=��!��)�"��,��"��"�)"�'"�5-.8 >3;?<; >=;?@; ><9?=; :44 :44 3=;?=9 @=:?4< <@4 <@4

��!��)�"��)/(�)"�"��"�)"�'"�5-.*�=*��8 ;?<; >?>: @?= @?A;3 @?A;3 ;?4>= ;?<9; 9=?>9 9=?>9�"#�"��"��"��/��"�)"�'"�5�=*+8 >=:4 >>;4 =9<4 =:=3?; =:=3?; @=<A?< ;;4@?A A9>?9 A9>?9

��!��)�"��,��"��/��"�)"�'"�5-.8 >94 =3; =3; @34 @34 ;@>?: ;4:?: <9; <9;��!��)�"��)�(�)"�"��/��"�)"�'"�5-.*�=*��8 ;?@4 ;?4@ 3?<9 @?A;3 @?A;3 ;?=;@ ;?;;@ 9;?A; 9;?A;

��!��)�"��")/��5-.8 9@4 9;4 9;4 =;4 =;4 9A:?43 933?=9 A4 A4�"�")��"��#�")��5�=*��8 <=?3< <<?3< 9>?@3 @;?@= @;?@= >4?=; =4?3; ;?A< ;?A<

�"�")��"��#�")��578 <>?>A <=?>; <<?44 ;4 ;4 <3?@3 <;?94 =4?44 =4?44

��'��"�� !�"��)� ��'��"�� '��"��

Tabla 2


��

�

a) Solución Atlas Copco La compañía Atlas Copco ha ofrecido al cliente sustituir los compresores centrífugos Ingersoll Rand CENTAC C1 C30MX4 y CENTAC C30EMX3, por dos compresores de tornillo rotativo exento de aceite y velocidad variable mediante variador de frecuencia modelos ZR900 VSD. Estos compresores descargar a 7 barg de presión, por lo que la energía necesaria para la compresión es mayor. Esta presión se reduciría mediante manoreductores, adaptándolo a la presión de la línea de 4 barg. Además no se sustituirían los compresores alternativos de Ingersoll Rand, ya que son necesarios para alcanzar los picos más altos de demanda. Véase la Figura 12 para ilustrar las frecuencias de los caudales.

Figura 12

El problema del uso de la tecnología de tornillo rotativo en esta instalación es la presión, ya que la marca Atlas Copco dispone de los modelo ZE para baja presión pero solo hasta 3,5 barg. Estos compresores utilizan una única etapa de compresión a diferencia de los modelos ZR que disponen de dos etapas para la compresión y así alcanzar los 7 barg de presión. Las potencias con las que se ha calculado el funcionamiento del sistema, son basadas en los datos de caudal máximo y mínimo posible mediante la regulación por VFD, siendo la mínima del 50% de la máxima. Sin embargo, con la potencia se ha realizado una aproximación lineal, siendo esto en la realidad distinto y siendo las potencias mayores, de forma que la curva de potencia específica no es constante, si no, que realiza una curva aproximadamente parabólica. A continuación en la Tabla 3, se detalla como sería el funcionamiento de los compresores:


��

�

Tabla 3.


��

�

b) Solución Ingersoll Rand La compañía Ingersoll Rand ha ofrecido al cliente la sustitución de los compresores centrífugos Ingersoll Rand CENTAC C1 C30MX4 y CENTAC C30EMX3, y los dos compresores alternativos de Ingersoll Rand XLE, por dos compresores centrífugos de la serie C1000 de alta eficiencia, que junto al compresor centrífugo restante, aportaran un caudal de aproximadamente 21.900 Nm3/h. Se dejarán los compresores alternativos Betico como back up, y para los escasos momentos en los que la producción sea del 100% y las diez máquinas hiladoras estén trabajando al 100%, siendo necesaria la aportación de aire de dos de estos compresores alternativos. Los compresores estarán controlados mediante un moderno sistema ASC (Air System Controller), con el que introduciendo los parámetros de ajuste necesarios , sabiendo que compresores deben funcionar para cada tramo de caudal, la regulación se hará automáticamente mediante el transmisor de presión y el caudalímetro instalado. Mediante el ASC se tratará de ajustar los caudales de los nuevos compresores a las zonas de mayor frecuencia de caudal y en que en cada zona de caudal actúen únicamente los compresores necesarios y prefijados para cada tramo.

Figura 12

Las potencias calculadas se han realizado en base a las curvas de modulación y los datos aportados por Ingersoll Rand en su oferta técnica. A continuación se puede ver como quedaría el funcionamiento para cada tramo de caudal, reduciendo la potencia consumida en una cantidad mayor, que la solución aportada por Atlas Copco, y por tanto, se ha elegido la solución de Ingersoll Rand como la más adecuada.


��

�

Tabla 4


��

�

1.1.7. Programa de mantenimiento

Se establecerá un programa de mantenimiento preventivo y predictivo, de forma que

se maximice la producción anual, evitando en la medida de los posible las averías, con

la consiguiente pérdida de producción y gastos ocasionados por la avería.

Este programa de mantenimiento se firma mediante un contrato de mantenimiento

para 5 años llamado programa UltraCare. Este contrato está incluido en el tercer

documento de este proyecto llamado Pliego de Condiciones.


��

�

Mantenimiento preventivo/predictivo compresores CENTAC Las operaciones se establecen según lo descrito a continuación: RUTINAS CENTAC

Sistema de Aire Sem. �� Ref. Pieza Proced.

Inspección ΔP filtro aspiración y cambio elemento (s/proceda)

X X IR / CLIENTE

Control CTD refrigeradores y Presión agua X X IR

Comprobación refrigeradores aire X IR

Comprobación sistema de purga X X IR

Desmontaje y limpieza de purgadores X IR / CLIENTE

Inspección operación de válvulas IV/IGV, BYPASS

X X IR

Service kit en válvulas IV, IGV, BYPASS (a las 16000 horas ó 2 años)

/X IR

Inspección operación Válvula antiretorno X IR

Service kit en válvula antiretorno (a las 16000 horas ó 2 años)

/X IR

Comprobación presión aire de sellos (aprox. 0.5 bar g)

X X IR

Inspección y sustitución elementos filtro aire de sellos e instrumentos (s/proceda)

X X IR

Sistema de Lubricación

Comprobación de niveles X X IR

Drenaje y sustitución aceite lubricante CENTAC TECHTROL GOLD

/X IR / CLIENTE

Sustitución Filtro Aceite ΔP> 0.7 bar

X X IR

Inspección fugas aceite X X IR/ CLIENTE

Inspección deterioro conductos flexibles de aceite

X X IR

Sustitución de juntas de cierre en conexiones circuito de aceite (a las 16000 horas)

/X IR

Inspección/ Sustitución s/g proceda Elemento Oil Demister

X X /X

IR

Inspección operación válvula Amot X IR

Service kit en válvula Amot (a las 16000 horas)

/X IR


��

�

Sistema de Lubricación Sem. �� Ref. Pieza Proced.

Comprobación refrigerador de aceite CTD y posibles fugas

X X IR / CLIENTE

Inspección funcionamiento elementos caldeo de Aceite

X IR

Inspección funcionamiento bombas MOP/POP X X IR

Toma de muestras de lubricante, agua de refrigeración y de condensado para su posterior analítica

X X IR

Inspección sistema de agua de refrigeración X X IR / CLIENTE

Panel de Control e Instrumentación

Inspección controles de temperatura X IR

Inspección controles de vibración X IR

Inspección controles de presión

X IR

Inspección display LCD del controlador X IR

Inspección operación pulsadores de mando X IR

Supervisión de valores de ajuste de alarma y disparo de cada función

X IR

Toma de lecturas del panel y Comprobación de valores

X X IR

Sistema Eléctrico

Comprobación de conexiones cableado X IR

Comprobación de conexiones del Panel X IR

Comprobación fusibles y operación de relés X IR

Comprobación de tensiones de alimentación a relés

X X IR

Comprobación de tensiones de línea con máquina en vacío

X X IR

Comprobación de tensiones de Arranque y en carga

X X IR

Comprobación de intensidades en vacío X X IR

Comprobación de intensidades en carga X X IR

Comprobación conexiones de tierra X IR

Sistema de Seguridad sem. �� Ref. Pieza Proced.

Inspección disparo Alta Temp. Aire X IR

Comprobación de protecciones de sobreintensidad

X CLIENTE / IR

Inspección sistema de paro de emergencia X IR


��

�

Comprobación seguridades X IR

Airend

Inspección cojinetes de empuje /X IR

Control Evolución de Vibraciones Rotor por etapas (Inspección cojinetes radiales)

/X IR

Inspección de engranajes /X IR

Acoplamiento / Motor Principal

Lubricación de Acoplamiento (s/proceda) X IR

Inspección de engranajes acoplamiento X IR

Tabla 5

PERIODO PREVISTO DE OPERACION: 6.400 horas/año Sem. = Operaciones a efectuar semestralmente (revisión semestral o corta). �� = Operaciones a efectuar anualmente (revisión anual o larga) /X = Inspecciones y trabajos a realizar con periodicidad superior a 1 año o

6.400 horas según ciclos de operación de cada compresor. Nota: Cualquier operación requerida por el cliente y no incluida en las rutinas de mantenimiento arriba indicadas será facturada al margen del presente acuerdo. Las operaciones que se realizaran en cada uno de los compresores cada doce meses de funcionamiento son:

1. Revisión completa del estado operativo de los compresores siguiendo los puntos

descritos en el Anexo 1. 2. Sustitución de aquellos elementos que se hayan detectado defectuosos durante la

inspección previa.

3. Toma de muestra de aceite, de agua de refrigeración y de agua de condensado para su posterior envío al laboratorio. Esto nos permite saber en todo momento el estado del lubricante Techtrol Gold y del resto de los componentes relacionados. Una copia de las analíticas recibidas les será enviada en un plazo máximo de un mes tras la conclusión de la intervención.


��

�

4. Revisión de tarados, puesta a punto anual y modificaciones de mejora para el sistema de control ASC (Air System Controller)

5. Informe sobre los trabajos realizados y materiales sustituidos.

Anexo 2. Consumibles recomendados

Los consumibles que Ingersoll Rand recomienda al cliente disponer en sus instalaciones en todo momento con el fin de poder realizar las distintas labores de mantenimiento son:

- Elemento filtros de aire - Elemento filtros de aceite - Elemento filtro demister - Diafragmas posicionadores - Sonda de vibraciones - Cable sonda de vibraciones - Proximitor - Transmisor de presión - Transmisor de temperatura - Kit de reparación válvula anti retorno - Juego de juntas. - Kit muestra de lubricante - Kit muestra agua de refrigeración - Kit muestra agua de condensado Los materiales que sean utilizados en cada una de las intervenciones serán detallados en el informe enviado tras la finalización de los servicios con el fin de que pueda ser repuesto con la mayor brevedad posible.


��

�

1.2. Cálculos 1.2.1. Auditoría Energética En el caso que en este proyecto nos atañe al tratarse de una gran instalación, en la

que los consumos de aire comprimido son muy altos, sobre todo en la línea de 4 barg

de presión, por ello se realizará un estudio de las dos posibles tecnologías a utilizar en

los compresores: compresores de tornillo rotativo o compresores centrífugos. Además

se estudiará la posibilidad del uso de secadores de aire con motores regulados

mediante variador de frecuencia para reducir consumos, usos de sistemas de

recuperación de energía mediante el calor de la compresión, instalación de un calderin

principal de mayor tamaño y calderines más pequeños en los puntos de consumo de

forma que haya un amortiguamiento mayor en el funcionamiento de la instalación y un

estudio de las fugas en la instalación que pueden hacer aumentar el consumo de aire

comprimido hasta un 15% dependiendo de la calidad y la edad de la instalación.

En el Catálogo 3, 4 y 5, se puede encontrar los instrumentos utilizados durante las

mediciones, se trata de un datalogger, pinzas amperimetricas, transmisor de presión,

caudalímetros y medidor de punto de rocío.

El datalogger recoge los datos cada minuto, y esta medida se ha realizado durante

aproximadamente diez días de trabajo a petición del cliente.

1.2.1.1. Características de la instalación

Como ya se ha comentado anteriormente la instalación es muy peculiar en cuanto a su

funcionamiento, ya que, las máquinas hiladoras a las que alimenta la red de 4 barg de

presión, necesitan instantáneamente 2.500 m3/h para alcanzar la velocidad de hilado

suficiente para proporcionar las características físicas del material. Es decir si

ponemos un ejemplo, si estuviesen funcionando digamos cinco de las diez máquinas

hiladoras, se estarían consumiendo 12.500 m3/h. Ahora pongamos que una de esas

máquinas para por que ha habido una rotura de algo hilo de los miles de hilos que se

enrollan a la vez en la bobina, se dejan de consumir 2.500 m3/min, y cuando se

subsana este fallo, a la vez entran a trabajar dos máquinas, significaría que

instantáneamente la instalación necesita 5000 m3/h más. Al ser caudales tan grandes

de aire se producen grandes picos de presión y por tanto de demanda de aire, por ello

se ha decidido ampliar el volumen de almacenamiento actual, que son 32,6 m3, con

un depósito central más de 30 m3 y pequeños depósitos situados en los puntos de


��

�

consumo, es decir, situados al lado de cada máquina hiladora se va a situar un

depósito de 3 m3. Esta solución más que por el ahorro que se pueda conseguir, se

hace por tener una instalación más estable, de forma que los compresores no tengan

que hacer esfuerzos de regulación de capacidad tan grande en tan poco tiempo, ya

que esto puede ser perjudicial para su mantenimiento y funcionamiento, con cambios

de presión tan brucos se provocan depresiones en el sistema de lubricación de la

máquina que pueden llegar a provocar la avería de la misma.

Los inventarios de los compresores existentes en la actualidad pueden verse en la

Tabla 1. Los compresores existentes en la línea son dos compresores alternativos

cuyo año de manufactura es 1965, y tres compresores centrífugos de Ingersoll Rand.

Uno de ellos fue remanufacturado en 2007, en concreto el C700 C100MX2, y otro le

fue hecho un rediseño aerodinámico quitándole la cuarta etapa de compresión para

adaptarlo a los 4 barg de la línea, aunque este rediseño no se efectuó correctamente y

el compresor está preparado para un trabajo a unos 3,7 barg, por lo que está siempre

trabajando forzado, y su consumo es mucho mayor del que debería. Para tener una

idea de los compresores de los que estamos hablando , sirvan de ejemplo las fotos de

dos de los compresores allí instalados. La primera es uno de los compresores

alternativos del año 1965 (Figura 3), el segundo es el compresor remanufacturado

Centac C700 C100MX2.

Figura 13


��

�

Figura 14

En la Tabla 2 se puede ver un resumen de los compresores actuales, sus datos

característicos, y los compresores con los que se han comparado y que serán los de

las posibles soluciones adoptadas.

��

��344�

5�� 637��8

��9�9��5�� 637��8

��9�9��5�� 637�

��8��:44��

��:;4��

��9444

��9444 ��

�� 944��<� �=4��= �=4��> ��:44�� :44�� <44��< �9;;��< ��

�� !��5�"�"8 4?:<9 4?:<9 4?:<9 4?:<9 4?:<9 4?:<9 4?:<9 4?:<9 4?:<9

��"!#�"�� "��"��5$�8 =; =; =; =; =; =; =; =; =;%#��"��"!�&"�578 @4 @4 @4 @4 @4 @4 @4 @4 @4

��"!#�"�"'#"��(��'��")��5$�8 <; <; <; <; <; <; <; <; <;

��)"�'"�5 "�'8 > > > 3 3 > > > >

�"#�"��"��"��"�)"�'"�5�=*+8 ;A9= ;A9= >444 3A3; 3A3;?4 A3>:?< 3=;9?A 99@= 99@=��!��)�"��,��"��"�)"�'"�5-.8 >3;?<; >=;?@; ><9?=; :44 :44 3=;?=9 @=:?4< <@4 <@4

��!��)�"��)/(�)"�"��"�)"�'"�5-.*�=*��8 ;?<; >?>: @?= @?A;3 @?A;3 ;?4>= ;?<9; 9=?>9 9=?>9�"#�"��"��"��/��"�)"�'"�5�=*+8 >=:4 >>;4 =9<4 =:=3?; =:=3?; @=<A?< ;;4@?A A9>?9 A9>?9

��!��)�"��,��"��/��"�)"�'"�5-.8 >94 =3; =3; @34 @34 ;@>?: ;4:?: <9; <9;��!��)�"��)�(�)"�"��/��"�)"�'"�5-.*�=*��8 ;?@4 ;?4@ 3?<9 @?A;3 @?A;3 ;?=;@ ;?;;@ 9;?A; 9;?A;

��!��)�"��")/��5-.8 9@4 9;4 9;4 =;4 =;4 9A:?43 933?=9 A4 A4�"�")��"��#�")��5�=*��8 <=?3< <<?3< 9>?@3 @;?@= @;?@= >4?=; =4?3; ;?A< ;?A<

�"�")��"��#�")��578 <>?>A <=?>; <<?44 ;4 ;4 <3?@3 <;?94 =4?44 =4?44

��'��"�� !�"��)� ��'��"�� '��"��

Tabla 2


��

�

1.2.1.2. Funcionamiento Semanal

a) Potencias

En la Figura15 se pude comprobar como la fábrica tiene un dos periodos de

funcionamiento diferente, uno de trabajo normal durante la semana, y otro durante el

fin de semana, en el que se corta el trabajo durante aproximadamente día y medio, en

el que únicamente un compresor de pistón se deja funcionando para mantener las

líneas presurizadas, de forma que cuando se vuelve a trabajar, no se tarda apenas

nada en poner los compresores en funcionamiento.

Figura 15.

En este tipo de instalaciones se suele tomar la medida de caudal de cada compresor,

sin embargo en esta instalación debido a un requisito del cliente únicamente se

permitió hacer dos mediciones de caudal, una en un colector desde la zona de

compresores de pistón y otra desde un colector de la zona de compresores

centrífugos. Este hecho no nos permite distinguir cuando están funcionando todas las

máquinas cual de ellos son más eficientes o menos, sobre todo en los centrífugos

donde se apreciará luego que normalmente están todos ellos funcionando. Sin

embargo esta auditoría nos dará una idea de cómo está funcionando la instalación,

caudales base y eficiencias.

Por otra parte podemos apreciar las potencias desarrolladas por cada uno de los

equipos en las Figuras 17, 18, 19 y 20. Un punto importante a destacar en el

funcionamiento de la instalación es que los compresores centrífugos están

“controlados” mediante un controlador semi-automatizado llamado ASC (Air System


��

�

Controller), en el que se pueden visualizar y controlar los parámetros de los

compresores, desde presiones de descarga, potencias, caudal de cada uno de ellos,

temperaturas de aceite, descarga de aire, etc. Sin embargo debido a la antigüedad del

mismo no se pueden extraer datos de él. Este sistema es un punto importante para

conseguir una mejor eficiencia en la instalación, por ello, se propondrá el cambio del

mismo a una versión más moderna, en la que se puedan integrar todos los

compresores de la red, incluso los más antiguos.

Además un hecho fundamental en el funcionamiento de la instalación es que cada uno

de los compresores centrífugos está dominado por un transmisor de presión distinto

por ello, no están siguiendo un funcionamiento uniforme, y las aperturas de sus

válvulas de venteo no siguen una lógica buena, véase Figura 16.

Figura 16

El adecuado de un funcionamiento de un compresor centrífugo está centrado en que

el compresor únicamente ventee en su rango de modulación y en cuanto se llega al

punto más bajo de su curva de regulación, este se vaya a vacío para consumir lo

mínimos, sin embargo, estos compresores debido a unos malos parámetros de ajuste

están continuamente venteando sin ir a vacío, de forma que el gasto energético es

mucho mayor. Se pretende instalar un único transmisor de presión en un colector

común que se instalará a la salida de los dos depósitos de grandes dimensiones, de

forma que todos los compresores de la red estén dominados por un único valor de

presión, y se puedan ajustar los compresores en distintas bandas de presión de forma

que estos entren en funcionamiento en cascada.


��

�

También se puede observar en las siguientes figuras las potencias del sistema, siendo

cada una de las figuras correspondientes a cada uno de los compresores, en los que

la presión corresponde a la tomada en el compresor centrífugo FK 622 o Centac

C30EMX3 para facilitar los cálculos y no tener que recurrir a cual es cada presión en el

resto de gráficas y cálculos.

Figura 17

En este gráfico podemos apreciar como en el periodo de fin de semana se utiliza uno

de los compresores para mantener la línea presurizada. Esta despresurización de la

línea es debido a las fugas en la instalación, y nos servirá para obtener unos cálculos

aproximados de las pérdidas que se producen en la instalación, y como ya se

comento, como de necesaria es la renovación de la red de tuberías. La inversión en la

nueva red como se comprobará sale rentables si se ven los ahorros producidos por

unas fugas menores.

Por otra parte vemos que el otro compresor de pistón se le da bastante uso, sin

embargo como se verá más adelante en las conclusiones es muy poco eficiente, y

debido al uso que tiene, que es para cubrir picos de demanda se podrá hacer un

estudio sobre en el quizás sea útil la instalación de un compresor de tornillo de

velocidad variable u otra alternativa. La sustitución de ambos compresores será

inevitable debido a su edad y falta de eficiencia.


��

�

Figura 18.

Figura 19


��

�

Figura 20.

En la Figura 18 podemos observar el comportamiento durante la semana del

compresor centrífugo FK623 o C700 C100MX2, que es el que más potencia instalada

tiene con el mismo caudal que el FK622, es decir, tiene menor eficiencia. Este

compresor según los datos del cliente es el que menos horas de funcionamiento hace

de los tres centrífugos, y por las graficas podemos ver que efectivamente es así,

aunque bien es verdad que mientras que trabaja es el que menos modula de los tres.

Este compresor se le realizó una remanufactura en 2007 de forma que se actualizó y

modernizo los controles. La siguiente figura corresponde al funcionamiento del

compresor FK619 o Centac CI C30MX4, este compresor se le realizo un rediseño

aerodinámico, ya que antes de 2007 contaba con 4 etapas para trabajar en la red de 7

barg, sin embargo se rediseño para tener una etapa menos y trabajar en la línea de 4

barg. Sin embargo no se llevo a cabo correctamente y es por eso que se puede

apreciar en la Figura 19, como el compresor está continuamente funcionando por

encima de la potencia nominal de su motor, por lo que se le está llevando a un

sobreesfuerzo que en algún momento conllevará una avería. Esto ha sido así y

durante el tiempo que se ha realizado la auditoría y este proyecto el motor se ha

quemado y se ha tenido que sustituir por un motor de 450 kW de potencia nominal.

Por último tenemos en la Figura 20, el funcionamiento de una semana del compresor

FK622 o C30EMX4, que es el que tiene el funcionamiento más estable y con una

menor regulación, aún así la apertura de su válvula de by-pass es exagerada y


��

�

debería en muchos momento irse a vacío, donde consumiría aproximadamente unos

150 kW, por lo que únicamente habrá que cuadrar sus parámetros de control. En la

actualidad el antiguo sistema ASC del sistema tiene determinado que únicamente se

irán a vacío los compresores pasado 20 minutos de estar en su punto de modulación

más bajo, por tanto este parámetro ha de cambiarse y ponerse en 10 minutos e

incluso se puede intentar jugar con estos tiempos rebajándolo incluso hasta los 5

minutos. Este simple ajuste puede reducir el consumo energético hasta un 15%.

b) Caudales

Ahora vamos a pasar a describir y analizar los caudales que se han recogido durante

la semana.

En primer lugar en la Figura 21, vamos a analizar el caudal suministrado por los

compresores alternativos de Ingersoll Rand XLE.

Figura 21

En este gráfico podemos ver como normalmente es un compresor el que está

trabajando y en ocasiones le apoya el segundo de ellos, por lo que si tenemos esto

encuentra, vemos que cuando trabaja uno de ellos únicamente, el caudal está

aproximadamente en los 20 m3/min que es aproximadamente el caudal nominal de

estos compresores, sin embargo la potencia consumida en estos momentos está muy

por encima de su potencia nominal, que es 260 kW, llegando casi a los 300 kW, esto

indica la pérdida de eficiencia de los compresores por su edad. También vemos como


��

�

modulan estos compresores a los que se le ha instalado una válvula de mariposa en la

entrada de aire, de forma que regulan hasta un 40% de su capacidad.

En la Figura 22, podemos apreciar el caudal suministrado por los compresores

centrífugos y la potencia usada para ello.

Figura 22

En esta figura se aprecia como el caudal de los compresores centrífugos es muy

variable debido a las características de la instalación que ya hemos comentado

anteriormente, por ello la mejor forma de estabilizar su funcionamiento será aumentar

la capacidad de almacenamiento y situar un único transmisor de presión. Por otra

parte vemos como la potencia tiene dos escalones distintos dependiendo de cuantos

compresores estén funcionando, si están dos la potencia se sitúa en torno a los 850

kW, con una modulación hasta los 800 kW, y sin embargo esta debería ser mayor,

regulando incluso hasta los 650 0 600 kW, esto es debido a unos malos parámetros de

ajuste que se corrigieron nada más terminar la auditoría y se vieron estos resultados.

El otro escalón se sitúa con los tres compresores centrífugos funcionando y

consumiendo aproximadamente 1300 kW, y con una modulación hasta los 1200 kW,

igual que hemos comentado antes, esta potencia en modulación debe disminuir hasta

aproximadamente los 1000 kW.


��

�

En la Figura 23 se puede ver el caudal total de la instalación y la potencia consumida.

Figura 23

En esta figura es donde más claramente se puede apreciar el modo de trabajo de la

instalación, con grandes picos de demanda, lo que provoca que los compresores al no

estar bien ajustados sus parámetros no puedan llegar en ningún momento a ir a vacío

alguno de los compresores centrífugos.

c) Eficiencia

En este apartado vamos a hacer referencia a la eficiencia con la que trabajan los

compresores. En la industria del aire comprimido este parámetro se mide con la

relación ��

es decir, la cantidad de potencia necesaria para comprimir un

m3/min de aire en las condiciones de descarga, o bien se puede medir con su inverso,

aunque el más habitual es la anterior unidad, ya que resulta mucho más intuitiva y

entendible para el cliente.


��

�

La Figura 24, muestra la eficiencia total del sistema.

Figura 24

(��

��

(��

�� $ ��

��$��

(��

�� $��

��$��

Tabla 6.

En las dos figuras superiores podemos ver la eficiencia del sistema. En la primera

figura se muestra la evolución de la potencia específica, estando esta capada en 30

kW/m3/min, para que cuando el valor del caudal sea cero o próximo a cero no altere el

resultado. Siendo así se ve en la gráfica como la zona más habitual es entre 5 y 10, y

con todos los datos obtenidos se han calculado los valores mostrados en la Tabla 6 ,

en la que se ve que la potencia específica de la instalación es 6,70 un valor más que

aceptable, pero logrado gracias a los compresores centrífugos. El caudal máximo

suministrado esta cerca de los 400 m3/min, mientras que el medio es 164 m3/min.

Este valor medio junto con la gráfica de frecuencias de caudales de la instalación nos


��

�

ayudará a saber que compresor debe actuar como base, y cuales como cabeceras, o

como añadirlos en cascada.

Figura 12

En la Figura 12, podemos observar como se confirma el dato de que el caudal medio

está en 147 m3/min, siendo el intervalo de frecuencias más habitual el de 125:150

m3/min. Esto nos da una buena indicación de el caudal que debe de tener el

compresor de base, que debería estar entre los 147 y los 125 m3/min su rango de

modulación. Como siguiente compresor necesitamos un compresor que pueda regular

desde los 100 m3/min a los 75 m3/min, de forma que cubra la zona de los 250 a 200

m3/min aproximadamente.

La eficiencia del sistema por su parte es buena, aunque con la inclusión de nuevos

compresores centrífugos cuya potencia específica ronde los 5 kW/m3/min,

reduciríamos el consumo enormemente.

Los minutos de funcionamiento de la instalación nos refleja que en aproximadamente

12 días ( 16.932 minutos), funciona 14.751 minutos, es decir, 245,85 horas, que

traducido a todo el año son 6.392 horas al año. De esta forma podremos calcular el

ahorro al año que podremos obtener.


��

�

Figura 25.

(��

��$��

(��

�� $ ��

��$��

(��

��(�� $��

Tabla 7.

En la Figura 25 y en la Tabla 7, podemos apreciar la potencia específica de los

compresores de pistón, en la que vemos que tienen una potencia específica mucho

más alta que la de la instalación, esto es debido a que la potencia de los compresores

de pistón es mucho menor comparada con la instalada en los centrífugos. Sin

embargo la potencia utilizada el caudal pasa desde los 40,41 m3/min como máximo

hasta la media de 16,67 m3/min, por lo tanto, tendremos que encontrar un compresor

que regule esta cantidad de caudal o bien con alguno de los centrífugos diseñarlos

para que con un caudal mayor tenga más capacidad de regulación y absorban estos

caudales.


��

�

Figura 26.

�� $�

��$��

� ��$ ��

��$��

(��

(��

(��

Tabla 8.

Por último en la Figura 26, vemos la potencia específica en la que se aprecia como la

zona más habitual de trabajo es cerca de 5 kW/m3/min. Esto se ve confirmado con los

datos que hemos sacado de media, que nos da una potencia específica de

funcionamiento de los compresores centrífugos de 6,28 kW/m3/min.

A pesar de ser un buen valor, con los parámetros de ajuste adecuado y consiguiendo

que estos vayan a vacío si en más de cinco minutos está en su caudal mínimos de

modulación. Además los nuevos compresores centrífugos tienen una potencia

específica a plena carga de aproximadamente 5 kW/m3/min.


��

�

1.2.2. Cálculo de energía recuperada en forma de calor

En la actualidad la eficiencia energética tiene una gran importancia en los procesos

productivos, por ello se intenta aprovechar todas las fuentes de energía existentes.

En los compresores se genera una gran cantidad de calor en cada etapa de

compresión, y para disipar este calor y hacer eficiente y utilizable el aire se utilizan

intercoolers interetápicos y aftercooler después de la última etapa de compresión,

además del oilcooler necesario para reducir la temperatura del aceite de lubricación.

En los compresores de tornillo rotativo estos intercambiadores de calor pueden ser

Aire-Aire con un ventilador que fuerza el flujo o mediante intercambiadores aire-agua.

Tanto en una forma como en otra este calor es recuperable, ya que, en los

compresores refrigerados por aire, el aire de refrigeración una vez hecha su labor sale

caliente de la carcasa del compresor, pudiéndose conducir este aire hacia una toma

de aire y utilizarlo en la calefacción de la fábrica donde estén instalados. En los

compresores refrigerados ocurre lo mismo, aunque esta agua recuperada se puede

utilizar para una instalación de ACS, calefacción o incluso para otro proceso industrial

en el que necesiten agua a una temperatura por debajo de los 40ºC.

En el caso de nuestra instalación con compresores centrífugos, estos únicamente

pueden refrigerarse mediante agua. Estos compresores llevaran montados unos

intercambiadores de carcasa y tubo, fácilmente removibles, en el que se recogerá el

calor del aire en cada etapa de compresión y en el oilcooler. Normalmente en este tipo

de instalaciones se instala una torre de refrigeración para evacuar este calor mediante

un ciclo cerrado, y hasta ahora en la fábrica de nuestro cliente se ha estado llevando a

cabo esta práctica, sin embargo, se le preguntó al cliente si dentro de su fábrica podría

darle uso a esta agua a baja temperatura. Pero el único uso parecido es que utilizan

vapor para algunos procesos, de los que hemos obtenido los siguientes datos:

Toman agua en las condiciones más favorables a 1 bar y 25ºC, para producir vapor a

3 bar y 250ºC mediante una caldera de gas natural, de la que obtienen 50 Kg/s de

vapor en esas condiciones. Si asumimos algunos parámetros como que el rendimiento

volumétrico de la caldera sea del 100% y que el rendimiento en la combustión del

90%, podemos ver en la siguiente tabla los consumos que tienen aproximadamente en

la actualidad.


��

�

Las fórmulas, referencias y datos para estos cálculos se han obtenido de los apuntes

(EERR10):

Figura 27.

Figura 28.

Aplicando las fórmulas básicas de una caldera de gas:

��

��

PCI Gas Natural =12,5 kW/Kgh

� ��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

�� !��"��

#�$��

��%�&��'&()��

'��

��

��!��

��

� ��

��

��

� � �


��

�

Caldera de Gas Actual Nuevo Caudal de agua del exterior (lpm) 3000 550

Tª del agua del exterior (ºC) 25 25

Caudal de agua antes de caldera (lpm) 3000 3000

Tª antes de caldera (ºC) 25 34,07

Caudal de agua de compresores (lpm) - 2450

Tª agua de compresores (ºC) - 36,1

Potencia de la Caldera (kW) 143.170 141.275

Caudal de Gas (kg/h) 12.726,22 12.557,82

Precio del Gas (€/tn) 20 20

Horas de funcionamiento año (h) 6400 6400

Consumo (€/año) 1.628.956,44 1.607.400,45 Tabla 9.

Total Ahorro= 1.628.956,44 – 1.607.400,45 = 21.556 €/año


��

�

1.2.3. Calculo de fugas en la instalación

Como hemos visto en las gráficas de presión de la instalación, los fines de semana

que no está trabajando la fábrica, la red se despresuriza, esto es debido a las fugas

que se producen, gracias a estas mediciones podemos saber el gasto que produce las

fugas en la instalación. En la Figura 29, podemos ver uno de los ciclos de descarga y

carga que se realiza con el compresor de pistón XLE o FK612

Figura 29.

Para hacer el cálculo de las fugas hemos realizado los siguientes pasos:

• Hemos sumado el caudal que proporciona el compresor alternativo en la carga

para re-presurizar el sistema durante 127 min.

• Multiplicando este caudal por ese tiempo vemos el volumen de aire que escapa

por las fugas en m3.

• Posteriormente sumamos el caudal total que hemos proporcionado al sistema

durante la medición de los 12 días. Haciendo lo mismo con la potencia

empleada en el mismo.

• Después obtenemos el coeficiente entre la potencia total y el caudal total en

m3/h, este cociente lo multiplicamos por el precio de la electricidad, que hemos

supuesto durante toda la auditoría como 0,1 €/kwh. Dando como resultado el

coste de un m3 de aire comprimido, siendo 0,0112 €/m3.


��

�

• Este valor lo multiplicamos por el volumen de aire que ha escapado durante

nuestra medición obtenido un coste de 4.770,2 € en 12 días.

• Para obtenerlo en un año hemos hecho una aproximación, multiplicando por 26

para obtener el coste anual por demanda artificial.

�� !"#$"� %�&�� '% (&�� (��'�� )�!#**& �'�� (��%��&�� ")�#**& �'�� %��&�� )"$#**�� +�&�� "!#,-��.�� " $-* $/)#-*��. ��&�� &��0�� ) "!�#,*�% �&�� 1��2+0�1� *#)*& �'�� &��& �.��1� ",3#-3�� %�4��(��&��0�1� �)* !*$#*)��(. �� 2� *#*))"��(. � ��2��"�( ��(� , �!"#!!��(. � ��2��3"�( ��(� ))� ,"/#*3

Tabla 10.

Como se puede ver este coste es tremendo, y se puede corregir mediante una nueva

instalación de tuberías y utilizando buenas prácticas como que en la nueva instalación

las uniones embridadas deben evitarse a ser posible, siendo mejor la instalación de

acoples rápidos o soldadura.

Se estima que en instalaciones nuevas las fugas están en torno al 5% del consumo,

siendo el consumo actual en electricidad de 808.576 € , es decir, esto supone un

14,02 % en fugas. Por lo que si aplicamos el criterio antes comentado, los ahorros

potenciales son de 73.000 € al año.


��

�

1.2.4. Cálculo de la nueva red de tuberías

En la actualidad la instalación cuenta con un sistema de tuberías con un trazado y una

arquitectura poco adecuada para una red de aire comprimido a baja presión. En este

tipo de instalaciones debe minimizarse la perdida de carga, ya que, es mucho más

sensible la perdida de pongamos 0,2 bar en una red de 4 barg que en una red de 7

barg. La recomendación es que la pérdida de carga máxima en una instalación sea del

2% de la presión de trabajo, es decir, en nuestro caso de 0,08 bar o 8 KPa

Para ello se ha realizado una medición durante cuatro horas de la diferencia de

presión entre la descarga de uno de los compresores y en la descarga en una de las

hiladoras, obteniendo los datos mostrados en la Figura 30, siendo la pérdida de carga

media la mostrada en la Tabla 11.

Figura 30.

Pérdida de Carga Media (KPa) 14,098 Tabla 11.

Para corregir esta pérdida de carga se ha realizado un nuevo trazado de la red, que se

puede ver en el Plano 3 y 4.

Los cálculos de la pérdida de carga se han realizado apoyándonos en las indicaciones

del libro de referencia [CARN91].


��

�

El cálculo del diámetro y la pérdida de carga se puede realizar mediante nomogramas,

pero debido a la gran cantidad de tramos, se ha optado por realizar el cálculo

mediante la fórmula:

��

��

��

ΔP= Caida de presión en bar o atm

β = Indice de resistencia medio de rugosidad, variable con la cantidad suministrada G,

véase Tabla 12.

G= Cantidad de aire suministrado en Kg/hora = 1,3 Nm3/min x 60

P= Presion en atm o bar.

R= Constante del gas, equivalente a 29,87 para el aire

T= Temperatura Absoluta (T+273) ºK

D= Diametro interior de la tubería en mm.

L= Longitud de la tubería en m.

V= Velocidad del aire en m/s = ��

��

��

��

Tabla 12.

Además hay que tener en cuenta que en el trazado de tuberías nos podemos

encontrar accesorios necesarios para una buena construcción como codos, tes,

válvulas, reducciones. Se pueden encontrar sus longitudes equivalentes en metros en

la Tabla 13.


��

�

��

�)� �

�!!��

� ��

��

� �

�

�

�

�

�

)��

)��

)��

��

�

�

��

��

��

�

�

��

��

��

��

�

� �

�

��

��

��

��

�

�

��

��

�

��

��

��

��

!��"��#��$�%#��&�

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

�� ' ��

��

��

Tabla 13.

Los accesorios que se han utilizado en el trazado de la nueva red son los recogidos en

la Tabla 14.

Los cálculos de nueva instalación de tuberías se han seguido estableciendo el criterio

de que en las tuberías de uso principal, es decir, todas las anteriores al descenso

hasta por las tuberías de uso de cada hiladora, se tratará que sean tuberías de baja

velocidad, y esta será 8 m/s como máximo. Para las tuberías de servicio la velocidad

será 6 m/s.

De esta forma se fija como criterio la velocidad, hallando un diámetro mínimo que sirve

como guía para elegir el definitivo que se elige en función de criterios de velocidad y

pérdida de carga.

Con el nuevo trazado se ha obtenido una pérdida de carga de ΔP= 0,0627 bar o 6,27

KPa, por lo que cumplimos los objetivos de estar por debajo de los 8 KPa, e incluso

bajando, reduciendo la pérdida de carga en 7,83 KPa.

Si tenemos en cuenta que se cifra experimentalmente que por cada bar de presión

que reducimos, ahorramos un 7%, y hemos cifrado el consumo anual en 8.085.763

kWh, esto nos da una reducción de 44.318,07 kWh, siendo el precio del kWh a 0,10

€/kWh, arroja un ahorro por la reducción de la pérdida de carga de 4.431,81 €.

Véase en la Tabla 15 el cálculo de la red.


��

�

��

)��

)��

)��

��

��

��

� ��

� ��

!�

!"��

! ��

! ��

! ��

��

!#��

��

"�

!�

��

�

�

�

�

�

�#��

�#��

�#��

�#��

�#��

�#��

�#��

�#��

�#��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

�

�

�

�

�

�

�

�

�

�

�

�

�

�

�

�

�

�

�

�

�

�

�

�

�

�

�

�

�

�

�

�

�

�

�

�

�

�

�

!

�

�

�

�

�

�

�

�

�

�

�

�

�

�

�

�

�

�

�

�

�

�

�

�

�

�

�

�

�

�

�

�

�

�

�

�

�

�

�

�

�

�

�

�

�

�

�

�

�

�

�

�

�

�

�

�

�

�

�

�

�

�

!

�

!

�

�

�

�

�

�

�

!

�

�

�

�

�

�

�

�

�

�

�

�

�

�

�

�

�

�

�

�

�

�

�

�

�

�

�

�

�

�

�

�

�

�

�

�

�

�

�

�

�

�

!

� �#��

�

�

�

�

�

�

�

)��$��"

)��!$��"

�"$%��

%��)��&��$�%��'��

� � � � �

�

�

�

�

�

�

�

�

�

�

�

�

�

�

�

��&��&��%��'��

��

��!

��

��"

��

��#

��

��(

��

��

��

��!

��

��"

��

��#

��

��(

��

��

)��&��$%��

)��&��!$�%��!

)��&��$�%��

%��$��

%��!$�!

%��$��!

��$�!

��$��

��$)��)�

��$)��)!

�

�

�

�

�

�

�

!

!

�

�

�

�

�

�

Tabla 14.


��

�

Tabla 15.


�

�

Tabla 15.


�

�

1.3. Estudio Económico Teniendo en cuenta los resultados de los cálculos realizados en los apartados:

• Auditoría energética

• Ahorro energético por recuperación de calor

• Pérdidas en fugas

• Pérdidas de carga

En la Tabla 16, se puede ver un resumen de la cuantía económica que podemos

ahorrar anualmente gracias a la remodelación de la red de aire comprimido de 4 Barg,

adoptando la solución aportada por Ingersoll Rand.

��

��

��

��

��

��

�!" ��#��$ ��

��

��

� ��

�!$��%�� &!��' ( $�$��$ ��

)��'!*�� !��

)�'� ��!��

Tabla 16.


��

�


��

�

1.4. Impacto Ambiental

Para realizar el informe de impacto ambiental, los datos de los factores de conversión

se basan en el informe mensual [OBEL12], en el que el factor de conversión varía

mensualmente y por supuesto anualmente, pero nosotros vamos a utilizar como

referencia los factores medios de 2011 que se recogen en el informe antes nombrado:

1 kWh = 0,222 Kg CO2

1 kWh = 0,428 g SO2

1 kWh = 0,320 g NOx

En la Tabla 17, se puede encontrar el ahorro energético generado por cada una de las

medidas de ahorro que hemos estudiado.

Medida de Ahorro kWh Ahorrados Kg CO2 Kg SO2 Kg NOx

Auditoría

Energética

2.516.685,68 558.704,22 1.102,31 805,34

Fugas 835.960,00 185.583 357,79 267,51

Recuperación de

calor

215.516,00 47.844,55 92,24 68,96

Pérdida de carga 44.318,00 9.388,60 18,97 14,18

TOTAL 3.612.479,68 801.970.49 1.546,14 1.156,00 Tabla 17.


��

�


��

�

1.5. Anexos

1.5.1. Índice de Tablas Tabla 1. Inventario equipamiento actual Pag.28

Tabla 2. Inventario compresores actuales y posibles soluciones Pag.53

Tabla 3. Solución Atlas Copco Pag.55

Tabla 4. Solución Ingersoll Rand Pag.57

Tabla 5. Programa de mantenimiento Pag.61

Tabla 6. Eficiencia del sistema Pag.74

Tabla 7. Eficiencia de los compresores alternativos Pag.76

Tabla 8. Eficiencia de los compresores centrífugos Pag.77

Tabla 9. Cálculo ahorro en caldera de gas Pag.80

Tabla 10. Cálculo de fugas Pag.82

Tabla 11. Pérdida de carga actual Pag.83

Tabla 12. Índices de resistencia β Pag.84

Tabla 13. Longitud equivalente en metros de los accesorios Pag.85

Tabla 14. Accesorios utilizados en la nueva instalación Pag.86

Tabla 15. Cálculo de la nueva red de tuberías Pag.88

Tabla 16. Estudio económico Pag.89

Tabla 17. Estudio de impacto ambiental Pag.91

Tabla 18. Climatología de Valladolid Pag.94

Tabla 19. Consumo en herramientas neumáticas Pag.95

Tabla 20. Calidades del aire comprimido Pag.98

Tabla 21. Tabla Vapor sobrecalentado pag.99


��

�

TABLA 18. CLIMATOLOGÍA EN VALLADOLID


��

�

TABLA 19. CONSUMOS EN HERRAMIENTAS NEUMATICAS


��

�


��

�


�

�

TABLA 20. CALIDAD DEL AIRE NORMA ISO 8573


�

�

TABLA 21. TABLAS VAPOS SOBRECALENTADO


��

�


��

�

1.5.2. Índice de Figuras Figura 1. Fórmula del ácido adípico Pag.21

Figura 2. Fórmula Hexametilenediamina Pag.21

Figura 3. Fórmula del Nylon 6.6 Pag.21

Figura 4. Porcentajes coste de una instalación de Aire Comprimido Pag.35

Figura 5. Airend compresor de tornillo de doble etapa Pag.44

Figura 6. Ciclo de compresión en un compresor de tornillo Pag.45

Figura 7. Transmisión y rodetes de compresor centrífugo multietapa Pag.47

Figura 8. Disposición de los álabes Pag.48

Figura 9. Triángulos de velocidades en rodetes Pag.49

Figura 10. Triángulo real de velocidades en salida de rodete Pag.50

Figura 11. Factor de Stadola Pag.51

Figura 12. Frecuencia de caudales Pag.54

Figura 13. Imagen compresor de pistón IR XLE Pag.64

Figura 14. Imagen compresor centrífugo remanufacturado Pag.65

Figura 15. Caudales red de 4 barg Pag.66

Figura 16. Bypass total de la válvula de descarga y válvula aspiración Pag.67

Figura 17. Presión VS Potencias en Pistones Pag.68

Figura 18. Presión VS Potencia de Centac C700 C100MX2 Pag.69

Figura 19. Presión VS Potencia Centac C1 C30MX4 Pag.69

Figura 20. Presión VS Potencia Centac C30EMX3 Pag.70

Figura 21. Potencia VS Caudal Pistones Pag.71

Figura 22. Caudal VS Potencia Centrífugos Pag.72

Figura 23. Caudal total VS Potencia Total Pag.73

Figura 24. Eficiencia Total del Sistema Pag.74

Figura 25. Eficiencia de los compresores de pistón Pag.76

Figura 26. Eficiencia de los compresores centrífugos Pag.77

Figura 27. Instalación caldera de gas natural actual Pag.79

Figura 28. Instalación de caldera de gas natural solución Pag.79

Figura 29. Caudal de fugas Pag.81

Figura 30. Pérdida de carga Pag.83


��

�


��

�

1.5.3. Catálogos Índice

Catálogo 1. Centac C1000 Ingersoll Rand

Catálogo 2. Compresores de Tornillo Exento ZR-ZH

Catálogo 3. CS Instruments Manual del Datalogger

Catálogo 4. CS Instruments Manual Pinzas amperimétricas

Catálogo 5. CS Instruments Manual Caudalímetro

Compresores de aire centrífugosCentac Serie CC1000 (135-220 m /min)3

2

Ingersoll Rand comienza su segundo siglo, ofreciendo a las industrias de

todo el mundo, soluciones innovadoras avaladas por su dilatada experiencia

en la tecnología del aire comprimido. Con la nueva línea de compresores

centrífugos sin aceite Centac, Ingersoll Rand continúa la tradición de

SSimplicity by Design - menos piezas y componentes integrados - más

fiabilidad, eficiencia y productividad de los equipos de aire comprimido.

Ingersoll Rand ha demostrado un sólido compromiso con la excelencia de

sus diseños, la fabricación de sus productos y la calidad del aire que ofrece.

Con Ingersoll Rand disfrutará de la tranquilidad de estár en manos del líder

mundial en compresores centrífugos.

3

“La sencillez es la máxima

sofisticación.”Leonardo da Vinci

4

Una tradición de fiabilidad probada, máxiproductividad inigualable

La nueva línea de compresores centrífugos exentos de aceite de Ingersoll Rand

representa la innovación que continúa haciendo de Centac una referencia mundial

por su ffiabilidad, eficiencia y productividad, incluso en las condiciones de

funcionamiento más difíciles.

FIABILIDADDiseño excelente, mayor duración

Transmisión, cojinetes y componentes de larga duración

Puntos de sellado y conexiones sin pérdidas

Sistema de conexión por tubos simplificado,

componentes integrados, menos conexiones

Menor coste de propiedad

RENDIMIENTOSistemas y componentesoptimizados� El mejor rendimiento del sector

� Sistema de refrigeración con muy baja caída de presión

� Aire 100% exento de aceite en todas las condiciones

operativas

Reduce el uso de energía y los costes operativos

5

ima eficiencia y ¿Cuál es el nivel depureza de su aire?

Conocer los estándares de la

calidad de aire del sector y los

niveles permitidos de conta-

minantes le ayudará a lograr y

mantener una calidad de aire

aceptable. Cuanto más baja sea la

calificación de la clase ISO, más

puro será el aire.

Si necesita aire puro garantizado

para su aplicación, entonces lo que

está buscando es Ingersoll Rand.

Nuestros compresores centrífugos

han sido sometidos a pruebas

rigurosas por TÜV Rheinland®, líder

mundial en estudios pruebas

independientes y servicios de

valoración, obteniéndo el certi-

ficado ISO 8573-1:2001 Clase 0. Es

la clase más exigente que cubre la

contaminación por aceite en sus

tres formas, aerosol, vapor y líquido

para los procesos de fabricación

más importantes.

PRODUCTIVIDADOperación fácil para el usuario yaccesibilidad adecuada

Fácil acceso a todos los componentes críticos

Paquetes de compresor de conectar y utilizar para

una instalación eficiente

Controlador web informativo e intuitivo

Minimiza el tiempo de parada por avería

Este modelo ofrece un nivel muy inferior de sonido gracias a la

carcasa de insonorización que reduce significativamente los niveles

de ruido. El filtro de entrada y el silenciador están montados en el

paquete; sólo se necesita agua, electricidad y conexiones para las

tuberías de aire de descarga.

6

Rendimiento y diseño innovador

La combinación de eexperiencia e innovación, convierte a Ingersoll Rand en

líder en la industria ofreciendo niveles excepcionales de fiabilidad y

rendimiento en los nuevos compresores de aire centrífugos

Acceso fácil a los componentesOptimizado para mayor facilidad de servicio, nuestro

diseño único dividido verticalmente ofrece un rápido

acceso a los principales componentes para minimizar

el tiempo de parada por avería.

Controlador informativo e intuitivoLa pantalla en color de alta resolución ofrece una

potente ventana a todos los parámetros de

importancia crítica del compresor con un control

constante y ajuste de los parámetros principales. El

acceso remoto al compresor es posible desde

prácticamente cualquier lugar.

Sistema de aceite de lubricación sin pérdidassimplificadoEl sistema incluye un filtro de aceite integrado además

del control de la presión y la temperatura. El

funcionamiento sin pérdidas se logra mediante el

sellado con juntas tóricas.

B

C

D

E Bajo nivel de ruido durante el funcionamientoMayor confort y comodidad por un funcionamiento

silencioso. Hay disponible una carcasa de

insonorización para reducir el nivel de ruido aún más.

Refrigeradores de alta fiabilidadLos refrigeradores compuestos por haces de tubos

montados transversalmente pueden limpiarse

completamente desde el otro lado. Los

refrigeradores están sobredimensionados para

aumentar la resistencia al ensuciamiento y ofrecen

bajo CTD con muy poca caída de presión para

aumentar la eficiencia y la fiabilidad del compresor.

A

D

F Motor resistente y muy eficienteEl motor lleva cojinetes cilíndricos que reducen el

mantenimiento y mejoran la durabilidad.

A

B

B

D

B

Mínima pérdida de aireEl sellado con anillos de carbono sin contacto

completamente flotantes minimiza la pérdida de aire

y evitan que el aceite pase al aire. La construcción en

una única pieza ofrece un rendimiento entre dos y

tres veces mejor que el de otras tecnologías,

ahorrándo aire comprimido lo que incrementa la

eficiencia.

J

I Cojinetes de alta capacidadLos cojinetes flexibles ofrecen la máxima capacidad

de carga y una baja vibración. Los cojinetes de

empuje progresivo absorben la máxima carga y son

más tolerantes al ensuciamiento.

Diseño eficiente de la turbinaLas turbinas con movimiento inverso diseñadas con

un software vanguardista maximizan la eficiencia y

la capacidad de recuperación. El cambio de dichas

turbinas es sencilla y no exige herramientas

especiales.

Transmisión duraderaTransmisión de alta calidad con calificación AGMA

diseñada para durar 25 años. Todos los componentes

han sido endurecidos de manera uniforme en lugar

de utilizar superficies ya endurecidas para mayor

fiabilidad.

G

H

Costo

La fiabilidad leahorra dinero

Pérdida de producción• No hay cierres de planta imprevistos por

los compresores de aire

Energía• Reduce los kW desperdiciados

Capital y mantenimiento tradicional• Menores costes de mantenimiento• Coste de propiedad fijo

La compra y el mantenimiento

supone sólo una pequeña parte del

coste en la vida del compresor,

mientras que la energía representa

un coste significativo, la

contribución más importante al

coste total de mantenimiento es la

pérdida de producción. Las

interrupciones imprevistas de la

producción se evitan mejor

utilizando una maquinaria fiable,

por lo que el retorno de la inversión

de un compresor centrífugo de

Ingersoll Rand será más interesante

pensando en toda la vida de su

sistema de aire.C

F

B

JG

H

I

E

Análisis de coste de toda lavida del compresor

7

8

Control inteligente del compresor… La clave de

Los controladores de Ingersoll Rand le ayudan a maximizar la productividad

mejorando las variables que influyen en el coste y en la producción, incluyendo

rendimiento, mantenimiento y consumo de energía.

Control DCS de la Planta

Automatización

Internet

Herramienta de Servicio

Un controlador como ningunoEl controlador tiene una pantalla en color de alta

resolución y de uso intuitivo que ofrece una ventana

de visualización de todos los signos vitales del

compresor. Además de garantizar un máximo

rendimiento, el controlador permite el mantenimiento

predictivo con un control continuo y con el ajuste de

los parámetros más importantes. Mejorando la

productividad y la facilidad de uso, el controlador

tiene una arquitectura web abierta que permite que

los usuarios interactúen remotamente con el

compresor desde prácticamente cualquier sitio.

CONECTIVIDADFlexibilidad y comodidadMúltiples opciones de conexión

Capacidad modular de entrada y salida

Fácil conexión LAN

e la productividad del sistema

Control de AmbienteTM

más Control de Válvula ParaleloTM

Control de intensidad límite

Control competitivos

Caudal del compresor

Pre

sión

de

desc

arga

Pot

enci

a, k

W

Línea de inestabilidadde bombeo

4%-12%Ahorro de energía

Cuanto más se acerque a la inestabilidad por bombeo...

…menos energía consume.

COMUNICACIÓNSimplicidad vía webRegistro de eventos con

representación gráfica

Generador de registros de datos del

compresor programable

Sin necesidad de un software especial

Disponible en 26 idiomas

CONTROLOptimice su funcionamientoModulación optimizada

Control ambiental simplificado

Control avanzado de situaciones de inestabilidad

Control y monitorización completos de la salud y

seguridad de la máquina

Controladores delsistema de aire ASC yASM

Los controladores Ingersoll Rand

ofrecen una ventana a la sala de

compresores poniendo los datos a

disposición de los operadores y de

los responsables de la planta en

formatos fácilmente comprensibles,

logrando un ahorro sustancial de

energía. El ASC y el ASM utilizan un

software de interfaz hombre

máquina diseñado especialmente por

Ingersoll Rand para sistemas de aire

comprimido.

Entre las funciones seincluye:

Control total del sistema con

compresores, secadores, torres de

refrigeración, bombas y

accesorios

Gestión de energía

Reparto de carga y presión

Ahorros del sistema y gestión de

datos

Comunicaciones mejoradas

9

10

Rendimiento C1000

Modelo m3/min bar g kW mm mm mm kg

Unidades 2 etapas 135-220 3.4-4.5 600-1000 4300 2200 2700 15000

Unidades 3 etapas 135-220 5.5-10.5 900-1300 4300 2200 2700 16000

Una configuración para cada necesidad

Ingersoll Rand ofrece productos y soluciones líderes en la industria que

permiten a las empresas de todo el mundo reducir el consumo de energía,

los costes y las emisiones dañinas para el medio ambiente. Desde

compresores de aire que reducen el consumo de energía a carritos de golf

eléctricos con prácticamente cero emisiones, Ingersoll Rand proporciona el

conocimiento, la experiencia y las soluciones para ayudar a nuestros

clientes a alcanzar sus objetivos de sostenibilidad.

Capacidad Rango de Potencia Peso nominal presión nominal A B C estimado

Dimensiones

Sistemas de automatización

Compresor C1000

Filtrado de aire

Tuberías

Secador

Desde compresores a la automatización del sistema y todo lo que se

encuentra hasta el punto de uso, Ingersoll Rand es su proveedor de

soluciones totales.

Centac representa una gama completa de soluciones, incluyendo:

sistemas de tratamiento de aire y agua de refrigeración, sistemas de

control remoto y gestión de energía, sistemas de distribución de aire,

instalaciones llave en mano, servicios de auditoría y programas

UltraCare.

Ofreciendo un servicio global desde la implementación al

funcionamiento, Ingersoll Rand ofrece a los clientes soluciones a sus

sistemas de aire con consumos energéticos eficientes y de costes

reducidos que les permiten centrarse en el funcionamiento y no tener

que preocuparse nunca de la calidad del aire comprimido.

11

Alcance global, servicio local

Independientemente del sector o de la ubicación,

Ingersoll Rand se compromete a prestarle servicio 24

horas, todos los días de la semana. Nuestra red

mundial de distribuidores, técnicos certificados y

formados en fábrica e ingenieros están a una llamada

telefónica de distancia, preparados para apoyarle con

soluciones de servicio innovadoras y con una gran

relacion coste-efectividad que harán que usted siga

funcionando con un rendimiento máximo.

UUltraCare… ayudándole a mantener la salud de su

empresa Muchas cosas pueden ocurrir (y ocurrirán) a

lo largo de la vida de un sistema de aire comprimido.

Cuando existe una demanda creciente de

disponibilidad de máquinas, la reducción de las

pérdidas de producción debido al mantenimiento o

parada por averías imprevistos es esencial.

Por eso ofrecemos UltraCare. Un acuerdo de cinco

años, con respuestas, flexible y de mantenimiento,

diseñado para ofrecer a Ingersoll Rand un

mantenimiento programado autorizado que garantiza

una mayor fiabilidad del sistema. UltraCare elimina el

tiempo perdido por averías imprevistas y las

reparaciones costosas.

Su técnico certificado de Ingersoll Rand utilizará

sofisticadas herramientas de diagnóstico para

identificar problemas potenciales y mantener el

sistema operando al máximo de su eficiencia, y

ofreciendo una vida más larga a su sistema de aire

comprimido.

©2010 Ingersoll-Rand plc CPN 23614845

Ingersoll-Rand Iberica, S.L.Tierra de Barros, 2Pol. Ind. Coslada28823 - Coslada (Madrid) EspañaTel.: +34 91 6277400Fax: +34 91 6277404e-mail: [email protected]

Impreso en Europe. 05/2010

Ingersoll Rand Industrial Technologies suministra productos, servicios y soluciones para aumentar la eficiencia energética,

productividad y trabajo diario de nuestros clientes. Nuestros diversos e innovadores productos abarcan desde sistemas

completos de compresión de aire, herramientas y bombas hasta materiales y sistemas para el manejo de fluidos y micro

turbinas de diseño respetuoso con el medioambiente. También aumentamos la productividad a través de soluciones

suministradas por Club Car®, el líder global en vehículos de golf y utilitarios para empresas y particulares.

www.ingersollrandproducts.com

Los compresores Ingersoll Rand no están diseñados, concebidos ni autorizados para aplicaciones de aire respirable. Ingersoll Rand no autoriza su equipamiento

especializado para aplicaciones de aire respirable y no asume ninguna responsabilidad por su utilización para servicios de aire respirable.

Nada de lo contenido en estas páginas debe interpretarse como extensión de ninguna garantía ni afirmación, expresa o implícita, en relación con el producto descrito

en las mismas. Tales garantías u otras condiciones de venta de productos serán conformes a las condiciones de venta estándar de Ingersoll Rand para tales productos,

que están disponibles a solicitud.

La mejora de productos es un objetivo continuo de Ingersoll Rand. Los diseños y especificaciones están sujetos a cambios sin ningún tipo de obligación ni previo

aviso.

®

ZR/ZT 110-750-FF & ZR/ZT 132-900 VSD-FF

Atlas CopcoCompresores de tornillo rotativos exentos de aceite

110-935 kW/150-1253 CV

�

Marcando la pauta en eficiencia energética, seguridad y fiabilidad

El camino más corto para conseguir una productividad de

primer nivel es minimizar los costes de explotación. La gama de

compresores Atlas Copco Z está concebida para conseguir un

eficaz ahorro de energía, garantizar la seguridad del producto

– sólo las máquinas exentas de aceite pueden evitar al 100%

Energía, seguridad y fiabilidad

riesgos de contaminación – y asegurar la máxima fiabilidad en

todo momento. Y no sólo hoy, sino día tras día, año tras año,

con un coste de mantenimiento mínimo, pocas intervenciones

de servicio y unos prolongados intervalos de revisión.

ElecciónAtlas Copco domina todos los principios de compresión y ofrece la tecnología más eficiente en términos energéticos para cada aplicación.

El accionamiento apropiadoLas máquinas de velocidad fija son adecuadas cuando funcionan a plena carga, pero cuando fluctúa la demanda de aire, el accionamiento de velocidad variable asegura unos ahorros sustanciales.

Uso óptimoEl control central de una instalación de múltiples compresores puede reducir la banda de presión y conseguir el menor coste energético global.

El diseño integradoTuberías internas, accionamiento de velocidad variable, componentes conjuntados al 100%... la única forma de garantizar una fiabilidad total

Instalación y puesta en marcha sin problemasEl compresor exento de aceite ZR es una unidad realmente lista para funcionar Colóquelo sobre un suelo liso, conecte el suministro eléctrico y la salida de aire… y pulse el botón de arranque.

ExperienciaDesde 1903, la filosofía de Atlas Copco no ha sido otra que la de mejorar continuamente nuestros productos mediante una intensa labor de I+D, con el objetivo de maximizar el valor para nuestros clientes.

Seguridad absolutaEl proceso, los productos y el medioambiente están protegidos de la contaminación.Los primeros compresores de aire certificados por TÜV como “exentos de aceite:” (ISO 8573-1 CLASE 0).

Recuperación de energíaEl calor del proceso de compresión se puede recuperar y aprovechar en precalentamiento de agua de alimentación de calderas, calefacción de edificios, etc.

El seguimiento profesionalLos Contratos de servicio garantizan el mantenimiento correcto, una respuesta inmediata y repuestos originales… en todo el mundo.

Energía

Fiabilidad

Seguridad

ISO 8573-1 CLASE 0Atlas Copco define una nueva norma de la industria

Cuando se trata de aire comprimido limpio y

exento de aceite para sus procesos críticos, no

puede permitirse el lujo de correr riegos. Atlas

Copco, pionero en la tecnología de tornillo

exento de aceite, es conocido por su gama de

compresores diseñados especialmente para

aplicaciones que necesitan aire totalmente libre

de aceite.

Ahora, Atlas Copco ha marcado un nuevo hito:

definir la norma sobre pureza del aire como

primer fabricante que recibe la certificación

ISO 8573-1 CLASE 0.

Clase 0

Sectores como las industrias farmacéutica, alimentaria,

electrónica y textil deben evitar cualquier riesgo de

contaminación. Lo contrario podría tener graves consecuencias:

productos deteriorados o inseguros, tiempo perdido de

producción y daños tanto en la marca como en la reputación.

La norma ISO 8573-1 sobre calidad del aire comprimido fue

revisada en 2001 para abordar las necesidades de las aplicaciones

críticas donde la pureza del aire es esencial. Junto con una

metodología de medición más exhaustiva, a las cinco clases

de pureza existentes se añadió otra nueva y más rigurosa: la

ISO 8573-1 CLASE 0.

¿Por qué una nueva clase?

Como líder de la industria comprometido a dar respuesta a las

necesidades de los clientes más exigentes, Atlas Copco solicitó al

prestigioso instituto TÜV que realizase una prueba de tipo de su

gama Z de compresores de tornillo exentos de aceite. Empleando

las metodologías de ensayo más rigurosas, se midieron todas

las formas posibles de aceite en un rango de temperaturas y

presiones. TÜV no encontró absolutamente rastro alguno de

aceite en el flujo de aire de salida. De este modo, Atlas Copco

no sólo se convirtió en el primer fabricante de compresores en

recibir la certificación CLASE 0, sino que también superó las

especificaciones de ISO 8573-1 CLASE 0.

El primero en obtener la ISO 8573-1 CLASE 0

Sólo los compresores exentos de aceite suministran aire

exento de aceite. Tanto si se dedica a la industria farmacéutica,

la elaboración de alimentos, la fabricación de componentes

electrónicos críticos o desarrolla sus actividades en un sector

igual de exigente, es esencial eliminar el riesgo. Por eso necesita

una solución exenta de riesgos de Atlas Copco: compresores

de tornillo exentos de aceite diseñados especialmente para

aplicaciones que exigen los mayores niveles de pureza. Aceite

cero significa riesgo cero. Riesgo cero de contaminación.

Riesgo cero de productos dañados o inseguros. Riesgo cero

de pérdidas de tiempo productivo. Por encima de todo, aceite

cero significa riesgo cero de arruinar su reputación ganada con

tanto esfuerzo.

Atlas Copco elimina cualquier riesgo

CLASEConcentración total de aceite (aerosol, líquido, vapor) mg/m3

0Según lo especificado por el usuario o proveedor del equipo y más estricto que la clase 1

1 ≤ 0,01

2 ≤ 0,1

3 ≤ 1

4 ≤ 5

Conocido en muchos casos como “aire

técnicamente exento de aceite”, este

sistema se basa en dispositivos de

refrigeración del aire (por ejemplo, secadores

frigoríficos) y varias etapas de eliminación

de aceite con varios componentes. Un

fallo de cualquiera de estos componentes

o un mantenimiento inadecuado puede

provocar una contaminación por aceite

del proceso. Por lo tanto, con los compresores

con inyección de aceite existirá siempre el

riesgo de contaminación y la posibilidad de

consecuencias graves para su negocio.

Adopte una norma exenta de riesgos. Visite www.classzero.com

Informe de TÜV (Technische Überwachungsverein/

Asociación para la Inspección Técnica) sobre la gama

Atlas Copco Z de compresores de tornillo exentos de aceite

La mayoría de los fabricantes prefieren el ensayo a “caudal

parcial”, que tiene como objetivo sólo el centro del flujo de aire.

La gama Atlas Copco Z de compresores de tornillo exentos de

aceite se probó con el método más estricto de “pleno caudal”.

Este método examina el caudal de aire total para medir los

aerosoles, vapores y el flujo de pared. Incluso con una prueba

tan rigurosa, no se encontró rastro alguno de aceite en el flujo de

aire de salida.

La prueba de pureza del aire más rigurosa que existe

¿Pueden los compresores con inyección de aceite equipados con filtros desoleadores suministrar aire exento de aceite?

Se inyecta aceite

Separador de aceite

Contenido de aceite: Típicamente 0 - 0,003 mg/m3

Etapa 1 Eliminación parcial del aceite

Refrigerador posterior

*

Refrigerador intermedio

Contenido de aceite: Típicamente 0 - 0,003 mg/m3

Etapa 2 Refrigerador posterior

Contenido de aceite: CLASE CERO 0 mg/m3

* En caso de baja temperatura ambiente + filtros limpios = Clase 2 edición 2001 (≤ 0,1 mg/m3) En caso de alta temperatura ambiente + filtros saturados = Clase 3 edición 2001 (≤ 1 mg/m3)

Compresor de tornillo rotativo exento de aceite Z

Compresor lubricado con filtros

Etapa 1

Contenido de aceite

Filtros desoleadores

1

2

34

La contrastada Tecnología Z en un paquete completo

ZR 250 refrigerado por agua

ZR refrigerado por agua: circuito de aire/aceite/refrigerante

ZR/ZT 110-750-FF y ZR/ZT 132-900 VSD-FFGama de capacidad (50 y 60 Hz)

1 Un avanzado sistema Elektronikon de control y monitorización2 Elemento de compresión de tornillo exento de aceite3 Refrigeradores y separador de agua de alto rendimiento4 Compensadores en todas las conexiones de tubería

Filtro de aire

Elemento de baja presión

Refrigerador intermedio

Elemento de alta presión

Refrigerador posterior

Salida de aire

Entrada de aire

aire

agua

aceite

1207

250

26015

550

2500150

5300

l/sm3/mincfm

0

ZR 300-750

ZR 400-900 VSD

ZT 110-275-FF

ZT 132-315 VSD-FF

ZR 110-275-FF

ZR 132-315VSD-FF

ZT: Refrigerado por aire / ZR: Refrigerado por agua / VSD: accionamiento de

velocidad variable / FF: Full Feature. Para los detalles de la gama, vea las

páginas de datos.

1

2

3 4

Gama completa ZR/ZT

ZT 160 VSD-FF refrigerado por aireVSD integrado, versión Full Feature con secador IMD

ZT-FF refrigerado por aire: circuito de aire/aceite/refrigerante

0 50030

1060

100060

2120

2500150

5300

l/sm3/mincfm

ZR 55-750

ZR 75-900 VSD

ZT 55-275

ZT 75-315 VSD

150090

3180

2000120

4240

Entrada de aire

Salida de

aire

Filtro de aire

Elemento de alta presión

Refrigerador de aceite

Elemento de baja presión

Refrigerador posterior(con pre-refrigerador)

Refrigerador intermedio(con pre-refrigerador)

1 Filtración eficaz del aire de aspiración2 Convertidor de frecuencia integrado para accionamiento de

velocidad variable3 Motor eléctrico IP55 totalmente cerrado de alto rendimiento4 Secador de adsorción IMD integrado

Diseño superior en cada detalle

Tecnología Z probada

Elemento de compresión exento de aceite de primera clase� el diseño exclusivo de sellos Z garantiza un aire exento

100% de aceite

� funcionamiento muy por debajo de la velocidad crítica

� alto rendimiento general, gracias a:

– recubrimiento superior de los rotores

– camisas de refrigeración del elemento

� sin problemas de "limpieza" de aceite

Rodamientos de máxima calidad� gran estabilidad en condiciones de carga variable

� sin necesidad de prelubricación/tiempo de estabilización

� los rodamientos funcionan por debajo del límite de

desgaste

Protección fiable de la entrada del elemento� filtro de aire montado en la propia máquina, fácil de

mantener

� pérdidas mínimas de aspiración

Motor totalmente cerrado� protección IP55 TEFC contra polvo y humedad

� alto rendimiento

Engranajes AGMA Q13/DIN Clase 5� larga vida útil

� bajas pérdidas por transmisión

� bajo ruido y vibración

Sistema de accionamiento de alta precisión

Fiabilidad en cada detalle

Separador de humedad � el diseño laberíntico separa eficazmente el condensado del

aire comprimido

� el bajo arrastre de humedad protege los equipos

aguas abajo

– larga vida útil del elemento de alta presión

– mejor rendimiento del secador

Válvula de aspiración� diafragma de accionamiento neumático

� mínima potencia en descarga ajustada a través del paso de

derivación de aire

� interbloqueo mecánico de las válvulas de aspiración

y venteo

Sistema de refrigeración diseñado de por vida

Agua de refrigeración de alta eficiencia y alta fiabilidad (ZR) � tubería de acero inoxidable resistente a la corrosión

� soldadura por robot altamente fiable; sin riesgo de fugas

� el inserto de aluminio en estrella aumenta la

transferencia de calor

� tubos exteriores de agua de refrigeración guiados por

deflectores

– sin zonas muertas – ensuciamiento limitado

– no se degrada el rendimiento del refrigerador

– fácil limpieza

– intervalos de servicio

muy prolongados

Refrigeración por aire de alta eficiencia y alta fiabilidad: aire (ZT)� pre-refrigerador de acero inoxidable con aletas

� excelente transferencia de calor

� fácil acceso para limpieza

� ventiladores de bajo ruido y bajo consumo de energía Avanzado sistema Elektronikon® de control y monitorización� estado general de funcionamiento del compresor

con indicaciones de servicio, alarmas por fallos de

funcionamiento y paradas de seguridad

� pantalla con opción de múltiples idiomas

� todas las funciones de monitorización y control a través de

una interfaz

� amplias posibilidades de comunicación

� integración posible en muchos sistemas de control del

proceso (sistema de bus de campo)

0

400

800

10 20

¿Por qué compresores con accionamiento de velocidad variable (VSD)?

Ahorros directos de energía de hasta un 35%

� Las pérdidas en descarga se reducen al mínimo

� Sin venteo de aire comprimido a la atmósfera

� Se eliminan las pérdidas durante la transición

de carga a descarga

� El preciso control de presión del compresor VSD permite

una banda de presión más ajustada y una presión de

trabajo media más baja, con una reducción del consumo

de energía como resultado

ahorro de energía con VSDinversión

mantenimiento

energía

Presión del proceso

Presión - carga/descarga estándar - 0,5 barPresión – modulación centrífuga - 0,2 bar Presión - VSD - 0,1 bar

0,5bar

Segundos

% In

tens

idad

a p

lena

car

ga

Estrella-triánguloDOL Arrancador suaveVSD

Predecimos sus ahorrosSolicite a su vendedor de Atlas Copco que realice una

evaluación en su factoría. Un informe detallado le mostrará su

operación actual y los ahorros que podrá conseguir cuando añada

una solución VSD a su sistema de aire comprimido.

Ahorros indirectos de energía

� La baja presión del sistema que se obtiene con el VSD

permite unos ahorros anuales extras de hasta un 10%:

– menor consumo de energía de otros compresores de

carga base

– las pérdidas por fugas se reducen de forma significativa:

por ejemplo, un escape a 6 bar es un 13 % menor

que a 7 bar

– la mayoría de las aplicaciones de aire comprimido

consumen menos aire con una presión reducida

Otras ventajas del VSD

� La presión constante en el sistema proporciona

estabilidad para todos los procesos que utilizan aire

comprimido.

� Sin picos de intensidad durante el arranque

– arranques y paradas ilimitados

– sin riesgo de penalizaciones por picos de intensidad

en el arranque

� Ahorro en instalación eléctrica - disyuntores, fusibles,

transformadores y cables de menor tamaño.

1

2

34

5

ventanas de velocidad

mínimo máximoCaudal

Atlas Copco solución integrada

solución no integrada

máximomínimoVelocidad del motor

VSD integradoVSD externo

100%

Rectificador

Filtro RFI

Reactores de línea

Inversor

Salida AC25-150 Hz*

Entrada AC50 ó 60 Hz

Bus DC

Entrada AC 50 ó 60 HzSalida AC 25 a 150 Hz*

VSD integrado - El único camino

La frecuencia del motor de accionamiento se adapta

continuamente a la demanda de aire fluctuante.

La magia del VSD

1 El Elektronikon® controla el compressor y el inversor� máxima seguridad de la máquina� fácil conexión en red del compresor

2 probado y certificado conforme a las normas EMC� máximo rango de funcionamiento� sin influencia de fuentes externas� sin emisiones a otros equipos

3 Motor diseñado específicamente para VSD� rodamientos protegidos contra corrientes inducidas� motor y convertidor perfectamente sintonizados para

conseguir la mayor eficiencia en todo el rango de velocidad� flujo de aire de refrigeración optimizado

4 Mejoras mecánicas� lubricación apropiada de engranajes y rodamientos a todas

las velocidades� todos los componentes funcionan por debajo de las

vibraciones críticas

5 Probado en todo el rango de velocidad� eliminación de las “ventanas de velocidad”, asegurando una

presión estable y unos ahorros de energía constantes

Rango de funcionamiento

Eficiencia combinada de motor/convertidor

*Dependiendo del modelo

1

4

5

32

El compresor Full Feature – una solución compacta, todo en uno, para un aire de calidad

Salida de aire comprimido seco en la brida

� El concepto Full Feature es una instalación total que

suministra aire comprimido seco. Integrando el secador

IMD y su Accionamiento de Velocidad Variable en los

modelos VSD, este paquete compacto ofrece aire de

alta calidad al coste más bajo.

� El secador de adsorción IMD elimina la humedad antes de

que penetre en la red de aire, asegurando un proceso fiable

y un producto final impecable.

No se necesita ninguna energía extra para secar el aire, lográndose así grandes ahorros.

� La caída de presión a través del secador es mínima,

contribuyendo también a reducir los costes de operación.

� El secador IMD no necesita aire de purga: no se derrocha

aire comprimido.

� El compresor Full Feature incluye todo el cableado y

tuberías necesarias, listo para usar.

1 Aire caliente no saturado2 Aire caliente saturado3 Aire frío saturado4 Aire seco5 Sección de secado

El principio de secado IMD

Refrigerado por agua ZR 160 VSD-FF

Control y monitorización general del sistema� Un sistema integrado de control para compresor y secador

� La monitorización del secador IMD incluye:

– Lecturas de temperatura de

• entrada y salida del secador IMD

• entrada y salida del aire de regeneración

• entrada de aire de mezcla

– Punto de rocío a presión después del IMD (opción)

– Informe de carga del secador

Ahorros de energía con Full Feature/MD

Ahorros directos El proceso de secado IMD no necesita energía externa; con el

paso del tiempo, esto representa grandes ahorros.

Ahorros indirectos Aparte del consumo directo de energía, la caída de presión

en los secadores también ocasiona un consumo de energía

indirecto. Los secadores IMD tienen una caída de presión

muy baja, contribuyendo a una reducción adicional de los

costes energéticos.

Ahorros con IMDSecador frigoríficoSecador reactivado por calorSecador sin calor

* Supuesto: 1 kWh = 0,05 €/$ – 8000 h/año

80 000

70 000

60 000

50 000

40 000

30 000

20 000

10 000

0

0 500 1000

1500 2000

0 10602120

31804240

I/scfm

Caudal

Aho

rros

de

ener

gía*

(€/$

/año

)

4000

3500

3000

2500

2000

1500

1000

500

0

0 500 1000 1500 2000 10602120 3180 4240 I/s

cfm

Caudal

Aho

rros

anu

ales

* (€

/$)

25005300

30006360

Ahorros por cada caída de presión de 0,1 bar (1,4 psi)

�

CustomDesign

La respuesta a todas las preguntas no estándar

La nueva generación de compresores Z está diseñada,

de serie, para funcionar en una gran variedad de condiciones

de trabajo.

Sin embargo, algunos ambientes requieren medidas adicionales.

Para todas esas peticiones especiales, el departamento

CustomDesign de Atlas Copco ofrece una solución adecuada.

� Personalizando los productos estándar para adaptarlos

a las normas locales de su planta. Cumpliendo estas

normas en lo referente a voltaje, pintura, zonas a prueba

de explosión, documentación, requisitos de prueba

e inspección…

� Diseñando productos que funcionen con seguridad en

entornos severos. Permitiendo la instalación exterior

en temperaturas bajo cero, aumentando la resistencia

a la corrosión en zonas costeras y plataformas marinas

o garantizando el rendimiento en ambientes cálidos,

húmedos o con polvo…

� Ampliando la gama a compresores de nitrógeno y

unidades booster adaptadas a su aplicación específica…

Y todo esto, naturalmente, manteniendo las altas normas

sobre energía, seguridad y fiabilidad, propias de todos los

productos Atlas Copco.

Con equipos de trabajo dedicados, tanto en las compañías

de producto como en los centros de ingeniería regionales,

CustomDesign ofrece soluciones adecuadas para sus aplicaciones

en todo el mundo.

Presencia mundial - servicio local

Nuestra gama de productos postventa está diseñada para

añadir el máximo valor para nuestros clientes, garantizando

una disponibilidad y fiabilidad óptimas de sus equipos de aire

comprimido con los costes de explotación más bajos posibles.

Ofrecemos esta garantía de servicio completa a través de

nuestra extensa organización postventa, manteniendo así nuestra

posición líder en el campo del aire comprimido.

Gama completa de productos postventa disponibles

* Más información disponible en su compañía de ventas Atlas Copco

Actividad Producto*

Repuestos originales Kits de servicio y aceites Atlas Copco

Extensiones de garantía AIRXtend

Contratos de servicio Plan de servicio

Auditorías de sistemas AIRScan ™

Monitorización remota AIRConnect ™

Ahorro de energía AIROptimizer ™

Mejoras de productos Programas de actualización

�

ZZ

ZZ

ZZ

ZZ

ZZ

ZZ

ZZ

La combinación perfecta para sus necesidades

Compresores Z

La nueva generación de compresores Z ofrece una libertad

sin precedentes para seleccionar las características adecuadas

a sus necesidades específicas. Fabricamos el compresor que usted necesita.

Capacidad (potencia)

110 kW (velocidad fija)

132 kW (velocidad fija y VSD - accionamiento de

velocidad variable)



velocidad variable)



velocidad variable)




velocidad variable)



velocidad variable)




velocidad variable)


700 kW (VSD - accionamiento de velocidad variable)


900 kW (VSD - accionamiento de velocidad variable)

Refrigeración

ZR: refrigerado por agua

ZT: refrigerado por aire (hasta 315 kW)

Secador

Secador MD para disponer de aire seco sin ningún gasto

energético:

IMD integrado para Z 110-275 y Z 132-315 VSD

MD no integrado para ZR 300-750 y ZR 400-900 VSD

Secador BD/XD para aire muy seco

Compresor sin secador

Accionamiento del motor

Accionamiento de velocidad fija

Accionamiento de velocidad variable (VSD),

que ahorra hasta un 35% en costes de energía

Sala/ intemperie

Unidad estándar para instalación en sala

Variante para intemperie montada en un contenedor

estándar (hasta 315 kW)

Temperatura ambiente

Máquina estándar: rango de funcionamiento entre 0 y 40 °C

Versión HAT (alta temperatura ambiente): rango de

funcionamiento entre 0 y 50 °C

Opción preparada para invierno: temperaturas hasta -20 °C

(sólo en variante para intemperie)

Presión

50 Hz:

7,5 bar

8,6 bar

10 bar

13 bar (sólo en ZR145/250/275)

60 Hz:

7 bar / 100 psi

8,6 bar / 125 psi

10,4 bar / 150 psi

13 bar / 188 psi (sólo en ZR145/250/275)

�

Completo alcance de suministro, para todas las necesidades

Características y ventajas

Muchas características están incluidas de forma estándar.

Algunas aplicaciones también pueden necesitar, o beneficiarse de

una de las opciones instaladas en fábrica.

Estándar Filtro de aspiración de aire y silenciador

Sistema flexible de aspiración de aire

Haces de tubos de acero inoxidable de los refrigeradores intermedio y

posterior *

Silenciador de salida de aire

Cubierta insonorizada

Juntas de dilatación terminales - lado de aire y de agua

Brida de aire de salida

Circuito de agua completo integrado *

Conexión para agua de refrigeración de entrada y salida en un único punto *

Conexión en contracorriente para limpieza de refrigeradores *

Circuito de aceite completo con tubería premontada

Sistema de respiradero del cárter de aceite integrado

Engranajes AGMA clase 13, DIN clase 5

Motores eléctricos IP 55 premontados **

Arrancadores **

Armarios eléctricos y VSD incorporados

Bastidor, sin necesidad de fundaciones

Supresión de emisiones/distorsiones armónicas en VSD

* Sólo para versiones refrigeradas por agua

** Estándar en LV, opcional en MV

ZT11

0-27

5

ZT13

2-31

5VSD

ZR11

0-27

5

ZR13

2-31

5VSD

ZR30

0-75

0

ZR40

0-90

0VS D

Opciones Recuperación de energía • • • •

Versión de aire caliente (= sin refrigerador posterior) • • • • • •

Versión HAT (alta temperatura ambiente) • • • • • •

Elementos sin teflón • • • • • •

Juego de prefiltro • • • •

Entrada de aire separada • • • • • •

Válvula de cierre de agua automática • • • •

Válvula termostática de agua • •

Purgador electrónico std std std std • std

Brida(s) ANSI para conexiones de aire (y agua) • • • • • •

Filtros de aceite dobles • • • • • •

Protección IP55 (TEFC) para motores MV (1) std en LV std std en LV std std en LV std

Resistencia anticondensación para el motor • • • • • •

Filtro de polvo de trabajo pesado para convertidor VSD •

Protección del bobinado del motor PT1000 • • • • • •

Protección de los rodamientos del motor PT1000 • • • • • std

Motor sobredimensionado • • •

Interfaz MODBUS • • • • • •

Interfaz PROFIBUS • • • • • •

Interfaz ETHERNET/IP • • • • • •

Ajuste remoto de presión para el control de velocidad • • •

Prueba de funcionamiento presenciada (2) • • • • • •

Certificados de prueba de funcionamiento (2) • • • • • •

Certificados de materiales (2) • • • • • •

Embalaje de madera • • • • • •

Monitorización SPM (medición de impulsos de choque) • • • • • std

Bypass del secador (I)MD (3) • • • • std std

Sensor de PRP (punto de rocío a presión) detrás del (I)MD (3) • • • • • •

(1) MV = media tensión (= por encima de 2130 V AC) / LV = baja tensión (2) Contenido fijo (3) En unidades Full Feature o unidades con MD no integrado

�

CA

B

�

FAD

Condicionesdel lugar

Pérdidas externas

Volumen en aspiración

Los compresores Z de Atlas Copco se miden de acuerdo con

ISO 1217, Anexo C, Edición 3, estipulando la medición FAD (aire

libre suministrado) en la salida de la unidad, teniendo en cuenta

todas las pérdidas.

Las especificaciones de Atlas Copco corresponden a la capacidad

y la presión que están realmente disponibles para el usuario, no

al volumen de aire aspirado.

Condiciones de referencia(1) Condiciones de referencia:

- Aire seco

- Presión absoluta de entrada 1 bar(a)

- Temperatura de entrada de aire y de refrigeración 20°C

- Presión de trabajo nominal:

• 7 bar(e) para variantes de 7, 7,5 y 8,6 bar(e)

• 9 bar(e) para variantes de 10 y 10,4 bar(e)

• 12 bar(e) para variantes de 13 bar(e)

- Z VSD: reducción de caudal del 5% para redes de 380V

- Capacidad del compresor medida de acuerdo con ISO 1217, tercera edición,

anexo C

(2) Aumento de la temperatura de agua de refrigeración de 15 °C (10 °C para FF)

(3) El punto de rocío a presión está especificado para

- 20 °C temperatura del aire/agua de refrigeración

- Humedad relativa del 60%

- presión de trabajo nominal

- nivel de carga de mínimo 50%

(4) ± 3 dB(A) de acuerdo con ISO 2151:2004 y usando ISO 9614-2

Conversiones - 1 kg = 2,2 lbs

- 1 mm = 0,039 pulg.

- °F = °C x 9/5 + 32

Datos técnicos

Rendimiento real

Compresores ZR 110-750 y ZR 132-900 VSD - 50 Hz

ZR refrigerado por agua

Aire libre suministrado (1) Motor instalado

Consumo de agua

de refrige-ración (2)

Punto de rocío a

presión (3)

Nivel de presión acústica (4)

Peso Dimensiones

Tipo l/s m3/min cfm kW l/s °C kg Amm

Bmm

Cmm

50 Hz - 7,5 bar(e)

FF (c

on s

ecad

or IM

D) ZR 110 318 19,1 674 110 3,5 -28 70 68 3265 3440 2000 1650

ZR 132 367 22,0 778 132 4,1 -29 70 68 3390 3440 2000 1650ZR 145 394 23,6 835 145 4,2 -30 70 68 3530 3440 2000 1650ZR 160 471 28,3 998 160 4,4 -25 67 66 4705 4340 2000 1650ZR 200 607 36,4 1286 200 5,1 -25 67 66 5365 4340 2000 1650ZR 250 726 43,6 1538 250 5,8 -28 67 66 5360 4340 2000 1650ZR 275 780 46,8 1653 275 6,2 -30 67 66 5560 4340 2000 1650

Pack

(sin

sec

ador

IMD

)

ZR 110 318 19,1 674 110 1,7 - 67 65 2635 2540 2000 1650ZR 132 367 22,0 778 132 1,9 - 67 65 2760 2540 2000 1650ZR 145 394 23,6 835 145 2,0 - 67 66 2900 2540 2000 1650ZR 160 471 28,3 998 160 2,3 - 67 66 3795 3140 2000 1650ZR 200 607 36,4 1286 200 3,0 - 67 66 3995 3140 2000 1650ZR 250 726 43,6 1538 250 3,7 - 67 66 3990 3140 2000 1650ZR 275 780 46,8 1653 275 4,1 - 67 66 4190 3140 2000 1650ZR 300 775 46,5 1642 315 4,0 - 70 69 6650 3700 2400 2120ZR 315 855 51,3 1812 315 4,4 - 71 69 6650 3700 2400 2120ZR 355 949 56,9 2011 355 4,8 - 71 69 6950 3700 2400 2120ZR 400 1049 62,9 2223 400 5,4 - 71 70 7050 3700 2400 2120ZR 425 1162 69,7 2462 450 6,2 - 72 70 7250 3700 2400 2120ZR 450 1257 75,4 2663 450 7,2 - 73 71 9500 4060 2400 2120ZR 500 1387 83,2 2939 500 7,8 - 73 71 9500 4060 2400 2120ZR 630 1726 103,6 3657 630 9,4 - 75 73 10225 4060 2400 2120ZR 750 2075 124,5 4397 750 11,3 - 75 73 10325 4060 2400 2120

sin conducto

dB(A)

con conducto

dB(A)



Consumo de agua

de refrige-ración (2)

Punto de rocío a

presión (3)


Peso Dimensiones

Tipo l/s m3/min cfm kW l/s °C kg Amm

Bmm

Cmm

50 Hz - 8,6 bar(e)

FF (c

on s

ecad

or IM

D)

ZR 110 285 17,1 604 110 3,1 -28 70 68 3265 3440 2000 1650ZR 132 326 19,6 691 132 3,5 -29 70 68 3390 3440 2000 1650ZR 132 VSD 372 22,3 778 132 3,9 -28/-32 68-72 66-69 3500 3440 2000 1650ZR 145 362 21,7 767 145 3,9 -30 70 68 3530 3440 2000 1650ZR 160 435 26,1 922 160 4,2 -25 67 66 4705 4340 2000 1650ZR 160 VSD 431 25,9 913 160 4,2 -28/-32 68-74 66-71 3500 3440 2000 1650ZR 200 553 33,2 1172 200 4,8 -25 67 66 5365 4340 2000 1650ZR 250 691 41,5 1464 250 5,6 -28 67 66 5360 4340 2000 1650ZR 250 VSD 721 43,3 1528 250 5,8 -25/-30 63-73 62-71 6080 4340 2000 1650ZR 275 723 43,4 1532 275 5,8 -30 67 66 5560 4340 2000 1650ZR 315 VSD 836 50,2 1771 299 6,8 -25/-30 63-73 62-71 6080 4340 2000 1650

Pack

(sin

sec

ador

IMD

)

ZR 110 285 17,1 604 110 1,5 - 67 65 2635 2540 2000 1650ZR 132 326 19,6 691 132 1,7 - 67 65 2760 2540 2000 1650ZR 132 VSD 376 22,6 797 132 1,9 - 62-68 61-66 2870 2540 2000 1650ZR 145 362 21,7 767 145 1,9 - 67 66 2900 2540 2000 1650ZR 160 435 26,1 922 160 2,2 - 67 66 3795 3140 2000 1650ZR 160 VSD 436 26,1 922 160 2,2 - 62-70 61-66 2870 2540 2000 1650ZR 200 553 33,2 1172 200 2,8 - 67 66 3995 3140 2000 1650ZR 250 691 41,5 1464 250 3,5 - 67 66 3990 3140 2000 1650ZR 250 VSD 721 43,3 1528 250 3,7 - 63-73 62-71 4710 3140 2000 1650ZR 275 723 43,4 1532 275 3,8 - 67 66 4190 3140 2000 1650ZR 300 723 43,4 1532 315 4,1 - 71 70 6650 3700 2400 2120ZR 315 798 47,9 1691 315 4,5 - 72 70 6650 3700 2400 2120ZR 315 VSD 836 50,2 1771 299 4,3 - 63-73 62-71 4710 3140 2000 1650ZR 355 886 53,2 1877 355 4,9 - 72 72 6950 3700 2400 2120ZR 400 978 58,7 2072 400 5,4 - 72 71 7050 3700 2400 2120ZR 400 VSD 1114 66,9 2361 425 6,4 - 68-75 66-73 8350 4060 2470 2120ZR 425 1081 64,9 2291 450 6,2 - 73 71 7250 3700 2400 2120ZR 450 1166 70,0 2471 450 7,1 - 74 72 9500 4060 2400 2120ZR 500 1291 77,5 2735 500 7,7 - 74 72 9500 4060 2400 2120ZR 500 VSD 1318 79,1 2793 525 7,6 - 68-76 66-74 8350 4060 2470 2120ZR 630 1602 96,1 3394 630 9,3 - 76 74 10225 4060 2400 2120ZR 700 VSD 2063 123,8 4371 700 11,6 - 70-78 68-76 11850 4675 2470 2120ZR 750 1850 111,0 3920 750 10,7 - 76 74 10325 4060 2400 2120ZR 900 VSD 2456 147,4 5204 935 13,2 - 68-78 68-76 11850 4675 2470 2120

50 Hz - 10 bar(e)

FF (c

on s

ecad

or IM

D)

ZR 110 265 15,9 562 110 3,3 -28 70 68 3265 3440 2000 1650ZR 132 313 18,8 663 132 3,8 -29 70 68 3390 3440 2000 1650ZR 132 VSD 330 19,8 699 132 4,1 0,875 68-72 66-69 3500 3440 2000 1650ZR 145 334 20,0 708 145 4,1 -30 70 68 3530 3440 2000 1650ZR 160 402 24,1 852 160 4,3 -25 67 66 4705 4340 2000 1650ZR 160 VSD 392 23,5 831 160 4,4 0,875 68-74 66-71 3500 3440 2000 1650ZR 200 504 30,2 1068 200 4,9 -25 67 66 4905 4340 2000 1650ZR 250 629 37,7 1333 250 5,6 -28 67 66 5360 4340 2000 1650ZR 250 VSD 648 38,9 1373 250 5,8 -25/-30 67-73 65-71 6080 4340 2000 1650ZR 275 689 41,3 1460 275 6,0 -30 67 66 5560 4340 2000 1650ZR 315 VSD 746 44,8 1581 299 6,7 -25/-30 67-73 65-71 6080 4340 2000 1650

Pack

(sin

sec

ador

IMD

)

ZR 110 265 15,9 562 110 1,6 - 67 65 2380 2540 2000 1650ZR 132 313 18,8 663 132 1,8 - 67 65 2440 2540 2000 1650ZR 132 VSD 333 20,0 706 132 1,9 - 62-68 61-66 2590 2540 2000 1650ZR 145 334 20,0 708 145 1,9 - 67 66 2580 2540 2000 1650ZR 160 402 24,1 852 160 2,3 - 67 66 3795 3140 2000 1650ZR 160 VSD 394 23,6 835 160 2,1 - 62-70 61-66 2590 2540 2000 1650ZR 200 504 30,2 1068 200 2,9 - 67 66 3995 3140 2000 1650ZR 250 629 37,7 1333 250 3,6 - 67 66 3990 3140 2000 1650ZR 250 VSD 648 38,9 1373 250 3,7 - 64-70 65-68 4710 3140 2000 1650ZR 275 689 41,3 1460 275 4,0 - 67 66 4190 3140 2000 1650ZR 300 689 41,3 1460 315 4,2 - 71 70 6650 3700 2400 2120ZR 315 765 45,9 1621 315 4,5 - 72 70 6650 3700 2400 2120ZR 315 VSD 746 44,8 1581 299 4,3 - 63-73 62-71 4710 3140 2000 1650ZR 355 846 50,8 1793 355 4,9 - 73 71 6950 3700 2400 2120ZR 400 939 56,3 1990 400 5,4 - 73 71 7050 3700 2400 2120ZR 400 VSD 979 58,7 2074 425 5,7 - 69-76 66-73 8350 4060 2470 2120ZR 450 1047 62,8 2218 450 7,1 - 74 72 9500 4060 2400 2120ZR 500 1199 71,9 2541 500 7,9 - 74 72 9500 4060 2400 2120ZR 500 VSD 1150 69,0 2437 525 7,6 - 69-77 66-74 8350 4060 2470 2120ZR 630 1474 88,4 3123 630 9,3 - 76 74 10225 4060 2400 2120ZR 700 VSD 1859 111,5 3939 700 11,4 - 70-78 68-76 11850 4675 2470 2120ZR 750 1704 102,2 3611 750 10,5 - 76 74 10325 4060 2400 2120ZR 900 VSD 2057 123,4 4359 935 12,5 - 68-79 68-77 11850 4675 2470 2120

50 Hz - 13 bar(e)

FF (c

on IM

D) ZR 145 297 17,8 629 145 4,2 -30 75 72 3530 3440 2000 1650ZR 250 505 30,3 1070 250 5,4 -28 72 70 5360 4340 2000 1650ZR 275 550 33,0 1165 275 5,7 -30 72 70 5560 4340 2000 1650

Pack

(sin I

MD) ZR 145 297 17,8 629 145 2,0 - 75 72 2900 2540 2000 1650

ZR 250 505 30,3 1070 250 3,4 - 72 70 3990 3140 2000 1650ZR 275 551 33,1 1168 275 3,7 - 72 70 4190 3140 2000 1650

sin conducto

dB(A)

con conducto

dB(A)

� Compresores ZR 110-750 y ZR 132-900 VSD - 60 Hz



Consumo de agua

de refrig-eración (2)

Punto de rocío a

presión (3)


Peso Dimensiones

Tipo l/s m3/min cfm CV l/s °C kg Amm

Bmm

Cmm

FF (c

on se

cado

r IM

D) ZR 110 352 21,1 746 150 3,9 -28 70 68 3265 3440 2000 1650ZR 160 463 27,8 981 200 4,4 -25 67 66 4695 4340 2000 1650ZR 200 574 34,4 1216 250 4,9 -25 67 66 5305 4340 2000 1650ZR 250 667 40,0 1413 300 5,4 -28 67 66 5515 4340 2000 1650ZR 275 752 45,1 1593 350 5,9 -30 67 66 5635 4340 2000 1650

Pack

(sin

seca

dor I

MD) ZR 110 352 21,1 746 150 1,9 - 67 65 2635 2540 2000 1650

ZR 160 463 27,8 981 200 2,3 - 67 66 3785 3140 2000 1650ZR 200 574 34,4 1216 250 2,9 - 67 66 3935 3140 2000 1650ZR 250 667 40,0 1413 300 3,4 - 67 66 4145 3140 2000 1650ZR 275 752 45,1 1593 350 3,8 - 67 66 4265 3140 2000 165060 Hz - 8,6 bar(e)

FF (c

on s

ecad

or IM

D)

ZR 110 321 19,3 679 150 3,8 -28 70 68 3265 3440 2000 1650ZR 132 VSD 372 22,3 778 175 3,9 -28/-32 68-72 66-69 3500 3440 2000 1650ZR 145 398 23,9 843 200 4,1 -30 70 68 3530 3440 2000 1650ZR 160 419 25,1 888 200 4,4 -25 67 66 4695 4340 2000 1650ZR 160 VSD 431 25,9 913 215 4,2 -28/-32 68-74 66-71 3500 3440 2000 1650ZR 200 516 31,0 1093 250 4,6 -25 67 66 5305 4340 2000 1650ZR 250 619 37,1 1312 300 5,2 -28 67 66 5515 4340 2000 1650ZR 250 VSD 721 43,3 1528 335 5,8 -25/-30 63-73 62-71 6080 4340 2000 1650ZR 275 726 43,6 1538 350 5,8 -30 67 66 5635 4340 2000 1650ZR 315 VSD 836 50,2 1771 400 6,8 -25/-30 63-73 62-71 6080 4340 2000 1650

Pack

(sin

sec

ador

IMD

)

ZR 110 321 19,3 679 150 1,7 - 67 65 2635 2540 2000 1650ZR 132 VSD 376 22,6 797 175 1,9 - 62-68 61-66 2870 2540 2000 1650ZR 145 398 23,9 843 200 2,1 - 68 66 2900 2540 2000 1650ZR 160 419 25,1 888 200 2,1 - 67 66 3785 3140 2000 1650ZR 160 VSD 436 26,1 922 215 2,2 - 62-70 61-66 2870 2540 2000 1650ZR 200 516 31,0 1093 250 2,6 - 67 66 3935 3140 2000 1650ZR 250 619 37,1 1312 300 3,1 - 67 66 4145 3140 2000 1650ZR 250 VSD 721 43,3 1528 335 3,7 - 63-73 62-71 4710 3140 2000 1650ZR 275 726 43,6 1538 350 3,7 - 67 66 4265 3140 2000 1650ZR 300 755 45,3 1600 350 4,1 - 71 70 6550 3700 2400 2120ZR 315 850 51,0 1801 400 4,6 - 72 70 6550 3700 2400 2120ZR 315 VSD 836 50,2 1771 400 4,3 - 63-73 62-71 4710 3140 2000 1650ZR 355 955 57,3 2024 450 5,1 - 72 70 6950 3700 2400 2120ZR 400 1043 62,6 2210 500 5,6 - 72 71 7050 3700 2400 2120ZR 400 VSD 1114 66,9 2361 570 6,4 - 68-75 66-73 8320 4060 2470 2120ZR 450 1306 78,4 2767 600 7,8 - 74 72 9300 4060 2400 2120ZR 500 1538 92,3 3259 700 8,9 - 74 72 9500 4060 2400 2120ZR 500 VSD 1318 79,1 2793 703 7,6 - 68-76 66-74 8320 4060 2470 2120ZR 630 1700 102,0 3602 800 9,9 - 76 74 10225 4060 2400 2120ZR 700 VSD 2063 123,8 4371 938 11,6 - 70-78 68-76 11850 4675 2470 2120ZR 750 1939 116,3 4109 900 11,2 - 76 74 10225 4060 2400 2120ZR 900 VSD 2456 147,4 5204 1253 13,2 - 68-78 68-76 11850 4675 2470 2120

60 Hz - 7 bar(e)

sin conducto

dB(A)

con conducto

dB(A)

CA

B

(1) Condiciones de referencia:

- Aire seco






• 12 bar(e) para variantes de 13 bar(e)



anexo C




- humedad relativa del 60%





- 1 mm = 0,039 pulg.

- °F = °C x 9/5 + 32



Consumo de agua de refrigera-

ción (2)

Punto de rocío a

presión (3)


Peso Dimensiones

Tipo l/s m3/min cfm CV l/s °C kg Amm

Bmm

Cmm

FF (c

on s

ecad

or IM

D)

ZR 110 287 17,2 608 150 3,5 -28 70 68 3265 3440 2000 1650ZR 132 VSD 330 19,8 699 175 3,9 -28/-32 68-72 66-69 3500 3440 2000 1650ZR 145 336 20,2 712 200 4,1 -30 70 68 3530 3440 2000 1650ZR 160 375 22,5 795 200 4,4 -25 67 66 4695 4340 2000 1650ZR 160 VSD 392 23,5 831 215 4,2 -28/-32 68-74 66-71 3500 3440 2000 1650ZR 200 459 27,5 973 250 4,7 -25 67 66 4845 4340 2000 1650ZR 250 548 32,9 1161 300 5,2 -28 67 66 5515 4340 2000 1650ZR 250 VSD 648 38,9 1373 335 5,8 -25/-30 67-73 65-71 6080 4340 2000 1650ZR 275 641 38,5 1358 350 5,7 -30 67 66 5635 4340 2000 1650

ZR 315 VSD 746 44,8 1581 400 6,7 -25/-30 67-73 65-71 6080 4340 2000 1650

Pack

(sin

sec

ador

IMD

)

ZR 110 287 17,2 608 150 1,7 - 67 65 2635 2540 2000 1650ZR 132 VSD 333 20,0 706 214 1,9 - 62-68 61-66 2590 2540 2000 1650ZR 145 336 20,2 712 200 2,0 - 67 66 2900 2540 2000 1650ZR 160 375 22,5 795 200 2,2 - 67 66 3785 3140 2000 1650ZR 160 VSD 394 23,6 835 215 2,1 - 62-70 61-66 2590 2540 2000 1650ZR 200 459 27,5 973 250 2,6 - 67 66 3935 3140 2000 1650ZR 250 548 32,9 1161 300 3,1 - 67 66 4145 3140 2000 1650ZR 250 VSD 648 38,9 1373 335 3,7 - 64-70 65-68 4710 3140 2000 1650ZR 275 641 38,5 1358 350 3,6 - 67 66 4265 3140 2000 1650ZR 300 677 40,6 1434 350 4,3 - 71 70 6550 3700 2400 2120ZR 315 762 45,7 1615 400 4,6 - 72 70 6550 3700 2400 2120ZR 315 VSD 746 44,8 1581 400 4,3 - 63-73 62-71 4710 3140 2000 1650ZR 355 858 51,5 1818 450 5,1 - 73 71 6950 3700 2400 2120ZR 400 945 56,7 2002 500 5,5 - 73 71 7050 3700 2400 2120ZR 400 VSD 979 58,7 2074 570 5,7 - 69-76 66-73 8350 4060 2470 2120

ZR 450 1144 6,86 2424 600 7,7 - 74 xx 9300 4060 2400 2120ZR 500 1332 79,9 2822 700 8,7 - 75 xx 9500 4060 2400 2120ZR 500 VSD 1150 69,0 2437 703 7,6 - 69-77 66-74 8350 4060 2470 2120ZR 630 1474 88,4 3123 800 9,4 - 76 74 10225 4060 2400 2120ZR 700 VSD 1859 111,5 3939 938 11,4 - 70-78 68-76 11850 4675 2470 2120ZR 750 1739 104,3 3685 900 10,8 - 76 74 10225 4060 2400 2120ZR 900 VSD 2057 123,4 4359 1253 12,5 - 68-79 68-77 11850 4675 2470 2120

60 Hz - 13 bar(e)

FF

(con s

ecad

or IM

D) ZR 145 299 17,9 634 200 4,3 -28 75 72 3530 3440 2000 1650ZR 250 491 29,5 1040 300 5,4 -28 72 70 5515 4340 2000 1650ZR 275 550 33,0 1165 350 5,8 -30 72 70 5635 4340 2000 1650

Pack

(si

n sec

ador

IMD) ZR 145 299 17,9 634 200 2,0 - 75 72 2900 2540 2000 1650

ZR 250 491 29,5 1040 300 3,4 - 72 70 4145 3140 2000 1650ZR 275 550 33,0 1165 350 3,8 - 72 70 4265 3140 2000 1650

60 Hz - 10,4 bar(e)

sin conducto

dB(A)

con conducto

dB(A)

� Compresores ZT 110-275 y ZT 132-315 VSD - 50 Hz

ZT refrigerado por aire


Motor instalado de venti-

ladoro

Punto de rocío a

presión (3)


Peso Dimensiones

Tipo l/s m3/min cfm kW kW °C kg Amm

Bmm

Cmm

50 Hz - 7,5 bar(e)

FF (c

on s

ecad

or IM

D) ZT 110 312 18,7 661 110 4,8 -28 72 70 4095 4040 2000 1650

ZT 132 360 21,6 763 132 4,8 -29 73 70 4220 4040 2000 1650ZT 145 390 23,4 826 145 4,8 -30 73 71 4360 4040 2000 1650ZT 160 460 27,57 973 160 8,8 -30 77 75 5625 5040 2100 1650ZT 200 563 33,75 1191 200 8,8 -25 77 75 6285 5040 2100 1650ZT 250 705 42,31 1493 250 8,8 -28 77 75 6280 5040 2100 1650ZT 275 740 44,38 1566 315 18,5 -30 77 75 6630 5040 2100 1650

Pack

(sin

sec

ador

IMD

) ZT 110 314 18,8 665 110 4,8 - 71 70 3585 4040 2000 1650ZT 132 362 21,7 767 132 4,8 - 72 70 3710 4040 2000 1650ZT 145 392 23,5 829 145 4,8 - 72 70 3850 4040 2000 1650ZT 160 460 27,6 973 160 8,8 - 77 75 5185 5040 2100 1650ZT 200 563 33,8 1191 200 8,8 - 77 75 5385 5040 2100 1650ZT 250 705 42,3 1493 250 8,8 - 77 75 5380 5040 2100 1650ZT 275 740 44,4 1566 275 8,8 - 77 75 5580 5040 2100 1650

50 Hz - 8,6 bar(e)

FF (c

on s

ecad

or IM

D)

ZT 110 281 16,9 595 110 4,8 -28 72 70 4095 4040 2000 1650ZT 132 322 19,3 682 132 4,8 -29 73 70 4220 4040 2000 1650ZT 132 VSD 349 20,9 739 132 4,8 -25/-30 67-71 66-70 4330 4040 2000 1650ZT 145 361 21,6 785 145 4,8 -30 73 71 4360 4040 2000 1650ZT 160 422 25,3 894 160 8,8 -30 77 75 5625 5040 2100 1650ZT 160 VSD 404 24,2 856 160 4,8 -25/-30 67-74 66-71 4330 4040 2000 1650ZT 200 510 30,6 1081 200 8,8 -25 77 75 6285 5040 2100 1650ZT 250 661 39,7 1401 250 8,8 -28 77 75 6280 5040 2100 1650ZT 250 VSD 699 41,9 1480 250 18,5 -25/-30 70-77 68-75 6660 5040 2100 1650ZT 275 696 41,8 1475 275 18,5 -30 77 75 6630 5040 2100 1650ZT 315 VSD 789 47,4 1672 299 18,5 -25/-30 70-78 68-76 6660 5040 2100 1650

Pack

(sin

sec

ador

IMD

)

ZT 110 281 16,9 595 110 4,8 - 71 70 3585 4040 2000 1650ZT 132 322 19,3 682 132 4,8 - 72 70 3710 4040 2000 1650ZT 132 VSD 354 21,2 750 132 4,8 - 67-74 66-71 3820 4040 2000 1650ZT 145 361 21,6 785 145 4,8 - 72 70 3850 4040 2000 1650

ZT 160 422 25,3 894 160 8,8 - 77 75 5185 5040 2100 1650ZT 160 VSD 410 24,6 869 160 4,8 - 67-74 66-71 3820 4040 2000 1650ZT 200 510 30,6 1081 200 8,8 - 77 75 5385 5040 2100 1650ZT 250 661 39,7 1401 250 8,8 - 77 75 5380 5040 2100 1650ZT 250 VSD 699 41,9 1480 250 8,8 - 70-77 68-75 6130 5040 2100 1650ZT 275 696 41,8 1475 275 8,8 - 77 75 5580 5040 2100 1650ZT 315 VSD 789 47,4 1672 299 8,8 - 70-78 68-76 6130 5040 2100 1650

50 Hz - 10 bar(e)

FF (c

on s

ecad

or IM

D)

ZT 110 260 15,6 551 110 4,8 -28 72 70 4095 4040 2000 1650ZT 132 313 18,8 662 132 4,8 -29 73 70 4220 4040 2000 1650ZT 132 VSD 316 19,0 670 132 4,8 -25/-30 67-71 66-70 4330 4040 2000 1650ZT 145 334 20,0 707 145 4,8 -30 73 70 4360 4040 2000 1650ZT 160 389 23,3 823 160 8,8 -30 78 76 5625 5040 2100 1650ZT 160 VSD 370 22,2 784 160 4,8 -25/-30 67-74 66-71 4330 4040 2000 1650ZT 200 490 29,4 1038 200 8,8 -30 78 76 5825 5040 2100 1650ZT 250 608 36,5 1287 250 8,8 -28 78 76 6280 5040 2100 1650ZT 250 VSD 622 37,3 1316 250 18,5 -25/-30 71-78 69-76 6660 5040 2100 1650ZT 275 671 40,2 1420 275 18,5 -30 78 76 6630 5040 2100 1650ZT 315 VSD 709 42,5 1501 299 18,5 -25/-30 71-79 69-77 6660 5040 2100 1650

Pack

(sin

sec

ador

IMD

)

ZT 110 261 15,7 553 110 4,8 - 71 70 3560 4040 2000 1650ZT 132 314 18,8 665 132 4,8 - 72 70 3700 4040 2000 1650ZT 132 VSD 320 19,2 678 132 4,8 - 67-71 66-70 4050 4040 2000 1650ZT 145 336 20,1 711 145 4,8 - 72 70 3850 4040 2000 1650ZT 160 389 23,3 823 160 8,8 - 78 76 5185 5040 2100 1650ZT 160 VSD 384 23,0 814 160 4,8 - 67-74 66-71 4050 4040 2000 1650ZT 200 490 29,4 1038 200 8,8 - 78 76 5385 5040 2100 1650ZT 250 608 36,5 1287 250 8,8 - 78 76 5380 5040 2100 1650ZT 250 VSD 622 37,3 1316 250 8,8 - 71-78 69-76 6130 5040 2100 1650ZT 275 671 40,2 1420 275 8,8 - 78 76 5580 5040 2100 1650ZT 315 VSD 709 42,5 1501 299 8,8 - 71-79 69-77 6130 5040 2100 1650

sin conducto

dB(A)

con conducto

dB(A)

�

CA

B

(1) Condiciones de referencia:

- Aire seco








anexo C




- humedad relativa del 60%





- 1 mm = 0,039 pulg.

- °F = °C x 9/5 + 32

Compresores ZT 110-275 y ZT 132-315 VSD - 60 Hz

ZT refrigerado por aire


Motor instalado de venti-

ladoro

Punto de rocío a

presión (3)


Peso Dimensiones

Tipo l/s m3/min cfm CV CV °C kg Amm

Bmm

Cmm

60 Hz - 8,6 bar(e)

FF (c

on s

ecad

or IM

D)

ZT 110 315 18,9 667 150 6,5 -28 72 70 4095 4040 2000 1650ZT 132 VSD 349 20,9 739 175 6,5 -25/-30 67-71 66-70 4330 4040 2000 1650ZT 145 391 23,5 828 200 6,5 -30 73 70 4360 4040 2000 1650ZT 160 416 25,0 881 200 12,3 -30 77 75 5615 5040 2100 1650ZT 160 VSD 404 24,2 856 215 6,5 -25/-30 67-74 66-71 4330 4040 2000 1650ZT 200 510 30,6 1280 250 12,3 -25 77 75 6225 5040 2100 1650ZT 250 608 36,5 1287 300 12,3 -28 77 75 6435 5040 2100 1650ZT 250 VSD 699 41,9 1480 335 24,8 -25/-30 70-77 68-75 6660 5040 2100 1650ZT 275 713 42,8 1509 350 24,8 -30 77 75 6705 5040 2100 1650ZT 315 VSD 789 47,4 1672 400 24,8 -25/-30 70-78 68-76 6660 5040 2100 1650

Pack

(sin

sec

ador

IMD

)

ZT 110 317 19,0 671 150 6,5 - 71 70 3585 4040 2000 1650ZT 132 VSD 354 21,2 750 175 6,5 - 67-74 66-71 3820 4040 2000 1650ZT 145 392 23,5 831 200 6,5 - 72 70 3850 4040 2000 1650ZT 160 416 25,0 881 200 12,3 - 77 75 5175 5040 2100 1650ZT 160 VSD 410 24,6 869 215 6,5 - 67-74 66-71 3820 4040 2000 1650ZT 200 510 30,6 1280 250 12,3 - 77 75 5325 5040 2100 1650ZT 250 608 36,5 1287 300 12,3 - 77 75 5535 5040 2100 1650ZT 250 VSD 699 41,9 1480 335 12,3 - 70-77 68-75 6130 5040 2100 1650ZT 275 713 42,8 1509 350 12,3 - 77 75 5655 5040 2100 1650ZT 315 VSD 789 47,4 1672 400 12,3 - 70-78 68-76 6130 5040 2100 1650

60 Hz - 10,4 bar(e)

FF (c

on s

ecad

or IM

D)

ZT 110 282 16,9 598 150 6,5 -28 72 70 4095 4040 2000 1650ZT 132 VSD 316 19,0 670 175 6,5 -25/-30 67-71 66-70 4330 4040 2000 1650ZT 145 329 19,7 697 200 6,5 -30 73 70 4360 4040 2000 1650ZT 160 359 21,5 761 200 12,3 -30 78 76 5615 5040 2100 1650ZT 160 VSD 370 22,2 784 215 6,5 -25/-30 67-74 66-71 4330 4040 2000 1650ZT 200 438 26,3 928 250 12,3 -30 78 76 5765 5040 2100 1650ZT 250 526 31,6 1115 300 12,3 -28 78 76 6435 5040 2100 1650ZT 250 VSD 622 37,3 1316 335 24,8 -25/-30 71-78 69-76 6660 5040 2100 1650ZT 275 616 37 1305 350 24,8 -30 78 76 6705 5040 2100 1650ZT 315 VSD 709 42,5 1501 400 24,8 -25/-30 71-79 69-77 6660 5040 2100 1650

Pack

(sin

sec

ador

IMD

)

ZT 110 283 17,0 600 150 6,5 - 71 70 3585 4040 2000 1650ZT 132 VSD 320 19,2 678 175 6,5 - 67-71 66-70 4050 4040 2000 1650ZT 145 331 19,9 701 200 6,5 - 72 70 3850 4040 2000 1650ZT 160 359 21,5 761 200 12,3 - 78 76 5175 5040 2100 1650ZT 160 VSD 384 23,0 814 215 6,5 - 67-74 66-71 4050 4040 2000 1650ZT 200 438 26,3 928 250 12,3 - 78 76 5325 5040 2100 1650ZT 250 526 31,6 1115 300 12,3 - 78 76 5535 5040 2100 1650ZT 250 VSD 622 37,3 1316 335 12,3 - 71-78 69-76 6130 5040 2100 1650ZT 275 616 37 1305 350 12,3 - 78 76 5655 5040 2100 1650ZT 315 VSD 709 42,5 1501 400 12,3 - 71-79 69-77 6130 5040 2100 1650

sin conducto

dB(A)

con conducto

dB(A)

www.atlascopco.com

Atlas Copco se distingue como empresa por nuestra

convicción de que sólo podremos destacar en lo que hacemos si

ofrecemos la mejor experiencia tecnológica posible para ayudar

realmente a nuestros clientes a producir, crecer y triunfar.

Sólo hay una forma de conseguirlo - nosotros lo llamamos

simplemente el Estilo Atlas Copco. Se basa en la interacción,

las relaciones a largo plazo y la participación en los procesos,

necesidades y objetivos de los clientes. Significa que debemos

ser flexibles para adaptarnos a los variados requisitos de las

personas que confían en nosotros.

El compromiso con el negocio de nuestros clientes dirige

nuestro esfuerzo para aumentar su productividad mediante

mejores soluciones. Un compromiso que comienza prestando

pleno apoyo a los productos existentes y mejorando las cosas

continuamente. Pero no nos detenemos aquí, concebimos y

realizamos avances tecnológicos a través de la innovación.

No por simple amor a la tecnología, sino pensando en los

resultados y en la tranquilidad de nuestros clientes.

Así es como Atlas Copco se esforzará por seguir siendo la

primera elección, atraer nuevos negocios y mantener nuestra

posición como líder de la industria.

2935

453

8 11

- Im

pres

o en

Bél

gica

- S

ujet

o a

mod

ific

acio

nes

sin

prev

io a

viso

No utilice nunca el aire comprimido como

aire respirable sin purificarlo previamente,

de acuerdo con la legislación y las normas locales.

ISO 9001Nuestra calidad constante nos

ha otorgado el liderazgo de

la industria y la confianza de

nuestros clientes.

ISO 14001El Sistema de

Gestión Ambiental de Atlas

Copco forma parte integral de

cada proceso productivo.


��

�


��

�

2. PLANOS


��

�


��

�

Lista de Planos

Plano 1. Plano de tuberías actual

Plano 2. Diagrama de flujo actual

Plano 3. Plano de implantación nueva sala de compresores

Plano 4. Plano de implantación nueva sala de hiladoras

Plano 5. Plano de dimensiones de compresores

Plano 6. Plano de dimensiones de secadores

Plano 7. Plano de dimensiones de depósito 30 m3

Plano 8. Diagrama eléctrico secadores

Plano 9. Diagrama de flujo de secadores

Cliente: NyVal S.ANº de Plano: 001Diagrama de tuberías

NyVal S.ANº de Plano: 002Diagrama de flujo


��

�


��

�

3. PLIEGO DE CONDICIONES


��

�


��

�

INDICE

3.1. Normativa aplicable Pag.113

3.2. Condiciones legales para la venta Pag.115

3.3. Propuesta técnica para la solución Pag.123

3.4. Contrato de Mantenimiento Preventivo / Predictivo Pag.163


��

�


��

�

3.1. Normativa aplicable Las normativas aplicables en la realización de este proyecto y durante la ejecución del

mismo son:

Regulation category European Union

Electrical design IEC 60204

EMC 73/23/EEC

Generic Immunity EN 61000-6-1

Electromagnetic comp EN 61000-6-3&4

89/336/EEC

Mechanical design EN 1012

Machinery Safety 2006/42/EC

Guarding EN 294

Welding Procedures ASME IX

Welders Certificates ASME IX

Pressure vessels ASME VIII Div.1

Piping 97/23/EC (PED)

Coolers, shell & tube 97/23/EC (PED)

Coolers, air cooled 97/23/EC (PED)

Safety devices ISO 4126-1

Refrigeration EN 378-2

Sound rating ISO 2151

Performance testing of ISO 1217

Compressors ISO 5389

Import / Export CE

Motors IEC 60034

Motor efficiency CEMEP Eff 2

Hazardous Substances RoHS / WEEE

Software development EN 61508

Safety Relief Valves EN 12164

CE Marking Directive 93/68/EEC

Lifting Directive EN29001

Safety of Machinary EN 292

Safety requirements. Compressors EN 1012-1


��

�


��

�

3.2. TÉRMINOS Y CONDICIONES LEGALES PARA LA VENTA Términos y condiciones de venta de Ingersoll Rand 1. DISPOSICIONES GENERALES (a) Los Términos y Condiciones de Venta que aquí se contienen (en adelante, el

“Contrato") serán de aplicación a la venta por parte de Ingersoll-Rand International Limited (en adelante, la "Compañía") a la persona, entidad o sociedad a la que se realice la oferta (en adelante el "Comprador"), de los productos equipos o piezas que dicha oferta se refiera (en adelante, el "Equipo").

(b) Si existieran discrepancias entre los términos del Contrato y los contenidos en Contrato de Distribución suscrito entre la Compañía y el Comprador, prevalecerán los términos de este último.

(c) Salvo que se acuerde por escrito lo contrario, se entenderá que la Compañía realiza los trabajos acordados procediendo según los términos y condiciones contenidos en el presente instrumento. DICHOS TÉRMINOS Y CONDICIONES PREVALECERÁN SOBRE CUALESQUIERA OTROS TÉRMINOS PROPUESTOS POR EL COMPRADOR, SALVO QUE LA COMPAÑÍA MANIFIESTE SU ACUERDO EXPRESO A LOS MISMOS. NINGÚN ACTO DE LA COMPAÑÍA PODRÁ ENTENDERSE COMO CONSTITUTUVO DE LA ACEPTACIÓN DE NINGUNO DE LOS TÉRMINOS PROPUESTOS POR EL COMPRADOR. Las Condiciones de Pago se entenderán, salvo que las partes acuerden lo contrario por escrito, en metálico neto, a pagar en su totalidad a la entrega. Todos los precios están sujetos a modificaciones para su adecuación a los precios vigentes a la fecha de la entrega. La Compañía tendrá derecho a modificar sus precios en cualquier momento. Todos los precios son FCA (Incoterms 2000), salvo que se indique lo contrario. Los precios no incluirán los costes de embalajes especiales, seguros, tasas o aranceles extranjeros, o cualesquiera otros cargos que pudieran resultar aplicables a la importación o exportación del Equipo. En caso de que se pacten condiciones de pago Incoterms distintas del FCA, se aplicará un incremento sobre el precio del Equipo para cubrir los costes extras. Todo coste extra se reflejará en la factura enviada al Cliente. La Compañía podrá remitir al Comprador sus facturas, declaraciones o reconocimientos exclusivamente por vía electrónica, incluyendo el correo electrónico con archivos adjuntos. Nada de lo previsto en el presente contrato podrá afectar a los derechos legales del consumidor.

(d) La Compañía se reserva el derecho a liquidar intereses al tipo anual de EURIBOR (Euro InterBank Offered Rate) más cinco (5%) por ciento sobre las cantidades totales adeudadas, intereses que se acumularán diariamente.

(e) En el caso de pago a plazos, el impago de alguno de los plazos implicará que todas las demás cantidades pagaderas en virtud del presente Contrato devendrán de forma inmediata líquidas y exigibles.

(f) Si alguna de las disposiciones del presente Contrato fuera declarada nula o ineficaz, la misma se entenderá suprimida del contrato, si bien el resto de las cláusulas que componen el mismo seguirán siendo plenamente eficaces. Si se entendiera que el Contrato está incompleto, la cláusula o disposición suprimida será sustituida de forma automática por aquélla que más se acerque al objetivo económico del Contrato.

(g) El Comprador deberá notificar a la Compañía cualquier error que observe en las facturas en el plazo de siete (7) días desde su recepción. El incumplimiento de dicha comunicación significará que el Comprador entiende aceptables y correctos los términos de la factura en todos sus extremos. No obstante lo anterior, cuando


��

�

exista un error en el precio y la Compañía comunique dicho error al Comprador, antes o después del envío, el Comprador abonará el precio correcto del Equipo.

2. TITULARIDAD La titularidad legal, derecho de posesión y control, propiedad y demás potestades derivadas de la misma (en adelante, la “titularidad”) serán transmitidas al Comprador de la forma siguiente: (a) Hasta el pago total de todas las cantidades adeudadas a la Compañía tanto en

virtud del acuerdo como por cualquier otra causa (o, si la Compañía hubiera aceptado un cheque, letra de cambio o cualquier otro efecto mercantil, hasta la satisfacción del mismo):

(i) La Compañía conservará la titularidad de los Productos suministrados, aun cuando hayan sido instalados o incorporados de cualquier otra forma a otros bienes del Comprador o de un tercero. (ii) El Comprador tendrá total libertad para vender los Productos a precio de mercado como parte principal de su actividad mercantil. En el caso de que la Compañía tenga motivos para pensar que el Comprador pretende designar un administrador, liquidador o síndico o amenace con nombrarlo, o celebre cualquier tipo acuerdo de naturaleza análoga con la mayoría de sus acreedores, la Compañía podrá retener el producto de las ventas en su totalidad, siempre que haya comunicado por escrito al Comprador el término de su capacidad de disposición para la venta; en cualquier momento tras la comunicación del fin de la capacidad de disposición para la venta, la Compañía podrá recobrar la posesión de los Productos cuya titularidad no haya sido transmitida al Comprador. (iii) La Compañía, sus agentes y sus empleados tendrán el derecho irrevocable a entrar en las instalaciones del Comprador para inspeccionar o recobrar tales Productos o parte de ellos.

(b) Hasta la transmisión de la titularidad de los Productos al Comprador, éste deberá conservar los mismos en concepto de fideicomiso y como depositario de la Compañía; almacenar los Productos de forma independiente del resto Equipo del Comprador o de un tercero, de forma que resulten perfectamente identificables como propiedad de la Compañía, sin coste alguno para ella; abstenerse de destruir, deformar u oscurecer las marcas identificativas o relativas a los Productos, o su embalaje; y mantener los Productos asegurados de forma satisfactoria frente a cualquier riesgo, en nombre de la Compañía y por su valor total, debiendo facilitar a la Compañía en cualquier momento y a su solicitud una copia de la póliza suscrita.

(c) En caso de que las cantidades adeudadas a la Compañía fueran satisfechas

antes de la entrega de los Productos, la titularidad de los mismos se transmitirá en el momento de su descarga en el puerto correspondiente del país de destino, o, si se hubiera pactado otra forma de transporte, en el momento en que llegue al primer punto de entrada o aduana del país de destino.

(d) La Compañía tendrá derecho a recuperar las cantidades pagadas por los

Productos siempre que no haya transmitido la titularidad de los mismos. 3. RIESGO El Comprador asumirá el riesgo de pérdida del Equipo desde el momento del primer intento de envío al Comprador, su representante o transportista, aun cuando la propiedad del mismo no haya sido transmitida según lo previsto en el artículo 2 del


��

�

presente contrato. El cumplimiento estricto de los términos del presente apartado es una condición previa para poder derivar la responsabilidad contemplada en este Artículo 3 a la Compañía. 4. CESIÓN El Comprador no podrá ceder o transferir el presente Contrato sin el previo consentimiento expreso de la Compañía. La Compañía podrá ceder o transferir el presente Contrato sin necesidad de consentimiento previo, pudiendo asimismo ceder o transmitir su derecho a percibir todo o parte del precio adeudado por el Comprador en virtud del presente Contrato sin el consentimiento de éste.

5. TRANSPORTE (a) Salvo que el Comprador especifique otra cosa, la Compañía elegirá la forma de

transporte, incluyendo, caso de ser necesario, el lugar o lugares de almacenamiento, de conformidad con las condiciones de envío vigentes en el momento del envío o durante el mismo. A solicitud del Comprador, la Compañía obtendrá espacio de flete marítimo, seguro marítimo (que incluirá desde el almacén estándar hasta la cobertura de almacén), seguro de riesgo de guerra y servicios de agencia de transportes, siendo todos los gastos de cuenta del Comprador.

(b) Todos los envíos se realizarán por cuenta del Comprador. Si los envíos se retrasaran como consecuencia de retrasos en el pago, o por la tardanza por parte del Comprador en dar las pertinentes instrucciones de envío o porque éstas fueran incompletas, serán de cuenta del Comprador los costes de almacenamiento que se generen desde el momento en que la Compañía comunique que el Equipo solicitado está preparado para su envío; en el caso de que el Equipo estuviera almacenado en instalaciones de la Compañía, el Comprador satisfará por tal concepto una cantidad mínima igual a la mitad del uno por ciento mensual del importe facturado.

(c) Podrán realizarse envíos parciales debiendo realizarse el pago de los mismos de conformidad con los términos aquí estipulados, a medida que se efectúen los envíos y se emitan las facturas.

(d) El Comprador deberá realizar las reclamaciones por defecto en la cantidad de las mercancías dentro de los dos (2) días siguientes a la recepción de los productos.

6. ENTREGA Y RETRASOS Las fechas de entrega son estimativas, no pudiendo en ningún caso ser interpretadas como “condición esencial” o de cualquier otra forma igual de amplia o con análogos efectos legales. La Compañía no será responsable de la pérdida, daños, retención, retraso o pérdida de una orden como consecuencia de actos divinos, actos de terrorismo, guerra, disturbios, insurrección civil, huelgas o paros laborales, incendios, accidentes, actos de la autoridad civil o militar, incluyendo la normativa estatal, embargos, decomisos, prioridades o reglamentos, retraso en el transporte, escasez, retraso en el suministro de los materiales, actos del Comprador o cualquier otra causa que escape razonablemente al control de la Compañía. La aceptación del envío constituye una renuncia a cualesquiera reclamaciones por los daños causados por el retraso en la entrega.

7. IMPUESTOS El Comprador deberá satisfacer el IVA o cualesquiera otros impuestos sobre ventas, así como las tasas y aranceles de la naturaleza que sean, que graven el precio de compra del Equipo, salvo que se acuerde otra cosa.


��

�

8. PAGO (a) El Comprador acuerda no practicar deducción o retención alguna sobre las

cantidades adeudadas a la Compañía con ocasión de la venta del Equipo, salvo que la Compañía haya emitido una nota de crédito por la cantidad de dicha deducción o retención.

(b) El pago deberá realizarse en la moneda reflejada en la orden de compra o en la factura.

9. PATENTES La Compañía asumirá la defensa de cualquier acción legal o procedimiento iniciado contra el Comprador, y abonará cualquier cantidad a la que el mismo hubiera sido condenado en el curso de dicha acción o procedimiento, cuando éste tenga su causa en una reclamación basada en la infracción, con el uso de los Equipos fabricados por la Compañía y suministrados en virtud del presente Contrato, de cualquier patente de un país en el que se vendan los Equipos, o de un país en el que la Compañía tenga conocimiento de que los Equipos están siendo utilizados a la fecha de la venta, siempre que la Compañía reciba notificación inmediata y por escrito al respecto y se le proporcionen facultades, información y asistencia para dicha defensa. En caso de que se presente una reclamación por infracción, la Compañía podrá, a su simple criterio, recabar para el Comprador el derecho a continuar utilizando dicho Equipo, modificarlo de forma que deje de incurrir en una infracción, sustituirlo por otro que no constituya infracción, o retirarlo y devolver el precio de compra. La presente disposición no se entenderá en ningún caso constitutiva de acuerdo alguno en cuya virtud la Compañía acepte responsabilidad alguna en relación con invenciones que incluyan más que los Equipos suministrados en virtud del presente Contrato, o con respecto a patentes sobre métodos y procesos que deban desarrollarse con la ayuda de dichos Equipos. La anterior disposición recoge la responsabilidad completa de la Compañía en relación con la infracción de patentes, limitada por la Cláusula 12 subsiguiente. 10. ESPECIFICACIONES Y MEJORAS Salvo que se acuerde expresamente lo contrario, las especificaciones de la Compañía relativas a los Equipos podrán ser objeto de modificación por parte de la Compañía durante su fabricación sin necesidad de comunicación previa al Comprador. La Compañía sigue una política de esfuerzo constante para mejorar sus Equipos. Por ello, la Compañía se reserva el derecho a introducir cambios en el diseño, o de cualquier otro tipo, cuando considere que constituyen una mejora para los Equipos, pero sin estar por ello obligada a introducir dichos cambios con efectos retroactivo. 11. GARANTÍAS (c) Salvo que de la documentación de la garantía se deduzca otra cosa, la Compañía

garantiza, a través del Comprador, (a) que el Equipo vendido no presenta defecto alguno en los materiales ni en la mano de obra, durante un periodo de doce (12) meses desde la fecha de envío; (b) que las piezas vendidas no presentan defecto alguno en los materiales ni en la mano de obra, por un periodo de seis (6) meses desde la fecha de envío; y (c) que las piezas reparadas no presentan defecto alguno ni en los materiales ni en la mano de obra, por un periodo de tres (3) meses.

(d) Dentro de los plazos establecidos en el apartado anterior, la Compañía suministrará una pieza nueva o reparada, a su elección, en sustitución de cualquier pieza que se estime tras su inspección defectuosa en los materiales o en la mano


��

�

de obra. A elección de la Compañía, dicha pieza podrá ser reparada o sustituida sin cargo alguno para el usuario inicial, quien deberá exhibir la prueba de compra (y acreditar la fecha de la misma) a la hora de realizar su reclamación con base en la presente garantía. Esta garantía no será de aplicación a defectos que tengan su causa en una utilización abusiva o incorrecta, reparaciones negligentes, corrosión, erosión, deterioro normal por el uso, alteraciones o modificaciones realizadas en el producto sin el consentimiento expreso de la Compañía, o en el incumplimiento de las prácticas de manipulación recomendadas o de los procedimientos de mantenimiento y conservación previstos en la documentación sobre manipulación y mantenimiento del producto. Los trabajos de mantenimiento, conservación y reparación deberán ser realizados por un distribuidor autorizado de la Compañía o por un establecimiento autorizado; en tales trabajos sólo podrán utilizarse piezas originales aprobadas por la Compañía. La inobservancia de las condiciones aquí establecidas dejará sin efecto la presente garantía.

(e) La garantía aquí descrita no será de aplicación a los motores y mecanismos fabricados por terceros, los cuales dispondrán de la garantía correspondiente prestada directamente al usuario inicial por sus respectivos fabricantes.

(f) LA COMPAÑÍA EXCLUYE CUALESQUIERA OTRAS CONDICIONES, GARANTÍAS O DECLARACIONES DE CUALQUIER OTRA NATURALEZA, EXPRESAS O IMPLÍCITAS, LEGALES O DE CUALQUIER OTRO TIPO (EXCEPTO LAS RELATIVAS A LA TITULARIDAD), INCLUYENTO TODAS LAS GARANTÍAS IMPLÍCITAS Y CONDICIONES RELATIVAS A LA APTITUD PARA LA VENTA, SATISFACCIÓN CON LA CALIDAD Y ADECUACIÓN DEL EQUIPO PARA UN DETERMINADO FIN.

(g) CON LAS CORRECCIONES REALIZADAS POR LA COMPAÑÍA EN RELACIÓN CON FALTAS DE CONFORMIDAD, PATENTES O LATENTES, EN LA FORMA Y TIEMPO ANTERIORMENTE PREVISTAS, LA COMPAÑÍA HABRÁ DADO CUMPLIMIENTO A TODAS SUS RESPONSABILIDADES RELATIVAS A TALES FALTAS DE CONFORMIDAD, TANTO SI ESTAS TIENEN SU BASE EN EL CONTRATO, GARANTÍA, ACTOS ILÍCITOS O NEGLIGENTES, INDEMINIDAD, RESPONSABILIDAD LIMITADA O EN CUALQUIER OTRA CAUSA RELACIONADA O RELATIVA AL PRODUCTO.

12. LIMITACIÓN DE RESPONSABILIDAD (h) Los recursos con que cuentan las partes se recogen en el Contrato. (i) LA COMPAÑÍA (O SUS ENTIDADES ASOCIADAS, FILIALES, DEPENDIENTES

O MIEMBROS DEL GRUPO) NO SERÁ RESPONSABLE ANTE EL COMPRADOR O SUS CLIENTES POR EL LUCRO CESANTE, PÉRDIDA DE INGRESOS O DE VOLUMEN DE NEGOCIO, PÉRDIDA DE FONDO DE COMERCIO O POR CUALQUIER OTRA PÉRDIDA O DAÑO ESPECÍFICO, INCIDENTAL, INDIRECTO O DERIVADO, DE LA NATURALEZA QUE SEA, TANTO SI TIENE SU ORIGEN EN UN ACTO ILÍCITO (INCLUYENDO LA NEGLIGENCIA) O EN EL INCUMPLIMIENTO DEL CONTRATO COMO EN CUALQUIER OTRA CAUSA, RELACIONADO CON EL CONTRATO O CON ACUERDOS COMPLEMENTARIOS, O CON EL PRODUCTO O PIEZAS SUMINISTRADAS EN VIRTUD DEL PRESENTE INSTRUMENTO, TENIENDO EN CUENTA QUE NADA DE LO PREVISTO EN EL PRESENTE ACUERDO EXCLUYE O LIMITA LA RESPONSABILIDAD DE LA MISMA (O DE SUS ENTIDADES ASOCIADAS, FILIALES, DEPENDIENTES O MIEMBROS DEL GRUPO) POR FRAUDE, DAÑOS PERSONALES O FALLECIMIENTO CAUSADO POR SU NEGLIGENCIA.

(j) SIN PERJUICIO DE LO DISPUESTO EN EL APARTADO 12(B), Y NO OBSTANTE LA INVALIDEZ O INEFICACIA DE ALGUNA DE LAS DISPOSICIONES DEL PRESENTE ACUERDO, LA RESPONSABILIDAD


��

�

MÁXIMA DE LA COMPAÑÍA (O DE SUS ENTIDADES ASOCIADAS, FILIALES, DEPENDIENTES O MIEMBROS DEL GRUPO) FRENTE AL COMPRADOR Y/O SUS CLIENTES, CON OCASIÓN DEL PRESENTE CONTRATO Y DE CUALQUIERA DE LOS PRODUCTOS O PIEZAS SUMINISTRADOS EN VIRTUD DEL MISMO, NO EXCEDERÁ, POR CADA SINIESTRO O SERIE DE SINIESTROS RELACIONADOS, DEL PRECIO DE COMPRA DEL PRODUCTO SOBRE CUYA BASE DE DETERMINE LA RESPONSABILIDAD, Y ELLO CON INDEPENDENCIA DE QUE LA MISMA TENGA SU CAUSA EN EL CONTRATO, EN UNA ACTUACIÓN ILÍCITA (INCLUYENDO LA NEGLIGENCIA) O EN CUALQUIER OTRA CIRCUNSTANCIA.

(k) Ni el Comprador ni ninguna sociedad filial o cesionaria de la misma tendrá derecho a compensación alguna, salvo que se estipule lo contrario

(l) Las disposiciones del presente Artículo 12 seguirán siendo aplicables tras la terminación del Contrato.

13. CONFORMIDAD El Comprador no podrá vender, exportar o re-exportar el Equipo, ni directa ni indirectamente, a personas o territorios prohibidos por las normas que regulan la exportación en los Estados Unidos de América o en la Unión Europea, o por cualquier otra normativa sobre exportación que resulte aplicable. 14. INFRACCIÓN DE LA LEY

La Compañía no vendrá obligada a suscribir ninguna condición o disposición de una orden de compra, presupuesto, oferta, carta de crédito o documento de análoga naturaleza, ni ninguna disposición legal o práctica que pudiera implicar el incumplimiento por parte de la Compañía, su matriz o cualquiera de sus filiales, de las leyes de exportación, de la legislación fiscal, o de la normativa del país en el que se fabrican los Equipos o desde el que se exportan o a cuya jurisdicción estén sujetos.

15. RESPONSABILIDAD NUCLEAR En caso de que los Equipos vendidos en virtud del presente contrato vayan a ser utilizados en una planta nuclear, el Comprador y/o el Propietario de la planta eximen de toda responsabilidad y acuerdan indemnizar a la Compañía y a sus proveedores por cualesquiera daños nucleares que se produzcan tanto dentro de la planta como fuera de la misma, incluyendo la pérdida de uso, y tengan su causa en un accidente nuclear, aun cuando se aleguen causados en todo o en parte por una actuación negligente o de cualquier otro tipo de la Compañía o de sus proveedores. 16. SISTEMA ELECTRÓNICO DE PEDIDOS En el caso de que la presente venta se haya conluido a través del sistema electrónico de pedidos de la Compañía (el “Sistema”), serán de aplicación las siguientes condiciones:

(a) La utilización del Sistema precisará el suministro de una contraseña de usuario por parte de la Compañía, así como de cualquier otra medida de seguridad que se considere oportuna. El Comprador se compromete a mantener en secreto su contraseña de usuario y las demás medidas de protección en su caso facilitadas, y a no revelarlas a nadie que no esté autorizado para acceder al Sistema. El Comprador será responsable ante la Compañía del acceso o utilización del Sistema no autorizado.


��

�

(b) Toda la información suministrada al Comprador a través del acceso para la utilización del Sistema tiene carácter Confidencial y no podrá ser comunicada a ningún tercero que no haya sido autorizado por la Compañía.

(c) En la medida en que la información introducida por el Comprador en el Sistema tenga carácter personal, tal información deberá ser procesada de conformidad con la legislación sobre Datos de Carácter Personal aplicable a la misma. Los datos personales podrán ser compartidos con terceros, pudiendo ser objeto de cesión dentro del territorio del Espacio Económico Europeo y fuera del mismo, manifestando expresamente el Comprador su consentimiento a dicha cesión.

17. JURISDICCIÓN Y LEY APLICABLE (m) La Compañía y el Comprador manifiestan de mutuo acuerdo que el presente

contrato ha sido celebrado en Irlanda, y que habrá de interpretarse y estar sometido a la legislación irlandesa.

(n) La Compañía y el Comprador convienen excluir expresamente la aplicación de la Convención de las Naciones Unidas sobre Venta Internacional de Mercancías al presente Contrato.

(o) Con sujeción a lo previsto en el apartado (d) subsiguiente, la Compañía y el Comprador acuerdan de forma irrevocable someter cualquier cuestión o procedimiento judicial relativo al presente Contrato (incluyendo, entre otros, cualesquiera discrepancias sobre la existencia, validez o terminación del presente Contrato) a la jurisdicción de los tribunales de Irlanda, renunciando expresamente el Comprador a formular cualquier excepción por incompetencia o falta de jurisdicción.

(p) No obstante lo dispuesto en el apartado (c) precedente, la Compañía y el Comprador reconocen que el apartado (c) opera únicamente en beneficio de la Compañía, y que, en consecuencia, la misma tendrá derecho a incoar el procedimiento ante cualquier otro juzgado o tribunal que tenga jurisdicción.

18. EJECUCIÓN La Compañía no estará vinculada a contrato o modificación alguna hasta su aprobación por escrito por parte de alguno de sus directivos. Una vez aprobado de tal forma, el Contrato sustituirá a toda comunicación anterior, verbal o escrita�


��

�

�

PROPUESTA TÉCNICA ��5��6��7�� 5��89:89:;��5��<��:=9:��

� � �� 5� �� 5� =;>:=9:�� 5� =��

�� <��!�6�� ©�:=9:��?��668 �<��

2 de 39 Centac C1000 Process Air Solutions ESA

��

��"��

97 �6��<��#��!?��?��?��!?$ #��9===�� 7@�97:7 ��? �?��9===��:==�%:� � � � � � ��79:�97@7 ��? �?��9===��9;;�%:� � � � � � ��79;�

�:7 �6��<��#��!?��<�?�<��<��?��?��?��

��?��6�!��!?$ #��"9A===�&7� � � � � � ��7:=��@7 �6��<��#��!?��<��"��!��<��?��?��<�� 7@B�

�A7 �6��<��#��!?��<��!6��7�� 7@C��

��

� � �� 5� �� 5� =;>:=9:�� 5� =��

�� <��!�6�� ©�:=9:��?��668 �<��


��

��

Descripción básica �

� � �� 5� �� 5� =;>:=9:�� 5� =��

�� <��!�6�� ©�:=9:��?��668 �<��


1 Descripción Centac Los compresores Centac están diseñados pensando en la productividad. Diseñados como una unidad paquete que incluye un elemento de compresión, un controlador, un sistema de refrigeración del aire, un sistema de lubricación independiente y un controlador avanzado, los compresores Centac son adecuados para la instalación en interior en areas no clasificadas y cumplen con todas las directivas europeas aplicables.

Algunas de las características y beneficios extraordinarios son:

Funciones estándar Ventajas La mejor eficiencia de su clase Reduce el consumo de energía: mínimo coste de

energía Limpieza "in situ" de refrigeradores Mantenimiento rápido y fácil, desde cualquier ladoMandos de control avanzados, con acceso desde cualquier punto

Lo mejor en control, comunicación y conectividad

Mecanismo de transmisión diseñado para una larga duración

Fiabilidad máxima

Carcasa de apertura vertical Acceso a conjuntos giratorios con la retirada de sólo dos piezas

Sellos de anillo de carbono flotante de una única pieza

Reduce la pérdida de aire de dos o tres veces

Paquete compacto y listo para la instalación

Fácil instalación: sin necesidad de lechada

de�

��!?<� 6��?��?�

��6� <�� !?�6�%8��?��D��E�

��!�� ?�<�� ?�?�<#��?� 6� !#?'#6�� 6��(?<�<��

��!�?��?��6�

��)� F�� !#F� <��!�� ?�<�?��

��)�F��!#F�<��?� ?��?<�?��!�?��<��

� � �� 5� �� 5� =;>:=9:�� 5� =��

�� <��!�6�� ©�:=9:��?��668 �<��


Visite el sitio web de Ingersoll Rand para más información sobre el aire comprimido sin aceite y otros productos de Ingersoll Rand. (http://www.ingersollrandproducts.com). 2 Principios del funcionamiento

El aire filtrado del ambiente entra al compresor por la válvula de control de la aspiración montada en la máquina y fluye a la primera fase de compresión donde el propulsor da velocidad al aire. El aire sigue por los álabes del difusor del sistema aerodinámico donde se convierte la energía cinética (velocidad) en energía estática (presión). El sistema dirige el aire al primer refrigerador intermedio que elimina el calor de compresión y mejora la eficiencia del compresor. La humedad cae al punto bajo del refrigerador y es evacuado a través de una purga de aire. Esta secuencia se repite en cada etapa posterior hasta que el compresor logra la presión operativa deseada.

��'�6�<<�6��<?�5��<��:=�===�#��<<��!��<��!�<��6��#�<��

"��*��66�5��)��!��

� � �� 5� �� 5� =;>:=9:�� 5� =��

�� <��!�6�� ©�:=9:��?��668 �<��


3 Alcance de suministro 3.1 Filtro de aire de admisión El filtro de aire de admisión estándar es un filtro de tipo seco de dos etapas con rejilla de ventilación fija y elementos remplazables, con una eficiencia de más del 98% a dos micras. Este filtro utiliza un elemento primario y uno secundario para filtrar la corriente de aire entrante. Así se permite la retirada y limpieza del filtro de la primera fase sin necesidad de parar el compresor. El filtro está diseñado para una instalación interior o exterior bajo techo e incluye un switch de presión diferencial de filtro sucio Δ. Filtros absolutos o químicos disponibles como opción.

3.2 Silenciador del by-pass El silenciador del by-pass es diseñado para una temperatura operativa de 35°C hasta un máximo de 200°C de temperatura transitoria y se entrega suelto para montaje en campo. 3.3 Válvulas de control El Centac incorpora una válvula de álabes orientables (IGV) y una válvula de by-pass, junto con un transductor electroneumático, el regulador de presión, el manómetro, el actuador de presión y el posicionador. Una válvula antirretorno montada en la máquina se entrega también para cerrar la salida y evitar el retorno del aire desde el sistema al compresor durante los periodos sin carga. 3.4 Engranajes El engranaje helicoidal de precisión consiste en un engranaje principal acoplado directamente al accionamiento y piñones de ataque a cada etapa diseñados para que los impulsores funcionen a la velocidad óptima. Los impulsores de segunda y tercera fase se montan en el mismo eje-piñón. 3.5 Conjuntos de rotor Todos los piñones son soportados por cojinetes radiales de almohadilla flexible con un cojinete de empuje (de tipo "pocket"). Un cojinete de empuje inverso (del tipo cónico para el funcionamiento en condiciones sin carga) se incluye también en el rotor de 1a etapa. Los cojinetes planos y de empuje son hidrodinámicos con una larga vida útil. El engranaje principal utiliza también un cojinete hidrodinámico para las cargas del eje y de empuje.

�� 6!?��<��<��!�� ?��#�� 6!?�� !�� !��!��??��6��?��?��?�?�6�)?��6��!��!��?6�

� � �� 5� �� 5� =;>:=9:�� 5� =��

�� <��!�6�� ©�:=9:��?��668 �<��


Todos los cojinetes están diseñados para maximizar la capacidad de carga y revestidos con metal antifricción para minimizar la pérdida de energía. Los cojinetes son de una sola pieza lo que les permite una fiabilidad inigualable. Los impulsores de álabes inclinados hacia atrás de acero inoxidable de alta calidad (15-5 PH) están diseñados para el mejor rendimiento y un rango operativo estable. El impulsor está unido al piñón por un acoplamiento poligonal cónico y un perno para facilitar el mantenimiento. Todas las piezas giratorias están equilibradas dinámicamente como un conjunto completo. El rendimiento mecánico correcto de los conjuntos del rotor es controlado constantemente por sondas de vibración (una por fase) que ofrecen una lectura en el panel de control del compresor.

3.6 Sellos El sello tipo cartucho consiste en tres anillos flotantes de carbono sin contacto. Un anillo se utiliza como sello del aire y los dos restantes como sellos del aceite. Se evitan las pérdidas de aire del proceso a la carcasa del compresor con el primer anillo de carbono. El aire se inyecta entre los dos anillos de sellado de aceite para asegurar que el aire comprimido no tenga aceite en todas las condiciones de operación, incluyendo la descarga.

�6��6��!��6��6��?� #�?)�6� �'�6�<<��#��+��?��!�'6��?��!��!�7�

Carbon rings

Air vent

Carbon ring Carbon iImpeller side

(air)

Pinion side (oil)

Seal air injection

��,��!��G 6�+8�<H�<��6��<�66�� 6�+�'6��!��#��!'�6�<<��#��?��?��,�?��?��<<��<��6#'?��I#��6��,��!��F!�6!��8�<F��6�!�J��

Lado Rotor (aire proceso)

Anillos flotantes de carbón

Anillo flotante de carbón

Lado del piñón (aceite)

Inyección aire de sellos

Venteo de aire

� � �� 5� �� 5� =;>:=9:�� 5� =��

�� <��!�6�� ©�:=9:��?��668 �<��


Ingersoll Rand ha sido el primer fabricante en recibir el certificado ISO 8573.1:2001 Clase Cero de manos de TÜV por sus compresores centrífugos. El diseño del anillo de carbono tiene dos o tres veces menos pérdida de aire que otros diseños.

3.7 Sistema de lubricación El C1000 utiliza un sistema de lubricado totalmente independiente de baja presión (1.7÷2.2 barg, a 43÷46°C) para dar aceite a los cojinetes hidrodinámicos y a los engranajes. Todas las tuberías y los componentes vienen preensamblados y probados de fábrica. El diseño utiliza una bomba de aceite de prelubricación movida por un motor eléctrico para dar aceite durante el arranque y una vez apagado el compresor. Una bomba de aceite principal es movida por un eje da aceite durante el funcionamiento continuo y su diseño sobredimensionado protege los cojinetes durante los apagones eléctricos, garantizando la fiabilidad de todo el paquete. Juntas tóricas (O-rings) se utilizan en las conexiones para garantizar que no haya pérdida de aceite. El depósito de aceite es construido en la bancada soporte del motor. El sistema está equipado con un filtro de aceite integrado de 10 micras con válvula termostática, válvula de seguridad y transmisor de temperatura. Los siguientes elementos adicionales se incluyen también en el sistema de lubricación Centac: • un filtro succionador en las entradas del sistema de aceite • válvulas antiretorno de control en la línea de descarga de la bomba de aceite de pre y

postlubricación y en la línea de succión de la bomba de aceite principal para evitar el flujo inverso a través de las bombas

• un indicador del nivel de aceite • un demister para acondicionar el vapor de aceite y eliminar la presión acumulada en el depósito • un enfriador de aceite de tipo placas diseñado para una temperatura de agua de refrigeración

de 35°C • una resistencia de caldeo eléctrica para conseguir la temperatura de aceite adecuada para el

arranque del compresor • relleno inicial de lubricante sintético superior de larga duración Techtrol Gold Centac (se envía

suelto) Hay disponibles componentes de aceite de lubricación opcionales como el filtro de aceite dual con válvula de transferencia que permite el cambio de elementos sin necesidad de parar el compresor.

�6�#6� !�?��!�!�� !��?<J��6�#6� <�� #?�<<� �� 6!?�� <��!��?�?�<#��?��6��-��?��<��+��

�6�<��*��<�6��66��<��?'��<��!?�� !��I#��6�<��*��<��!��6'�?��!�7�

�6��?!� ��<��G�6��=H��?�!�)��?��9==K�6�'?��<��!��!�<��6��<��?!��7�

� � �� 5� �� 5� =;>:=9:�� 5� =��

�� <��!�6�� ©�:=9:��?��668 �<��


�(�*�*��$<�<��?��',��+��6��<��6�?��<��<��

��*��*��<�6�?� ?��?<�?�F��!#F�D<��<��#6I#��?�6<�E�

3.8 Refrigeradores de aire Los refrigeradores de aire utilizan agua dentro de los tubos con una superficie ampliada para la máxima transferencia de calor y una gran resistencia al ensuciamiento. Los pasos de aire están diseñados para minimizar las caídas de presión y están revestidos con un inhibidor de corrosión para una protección duradera. Los refrigeradores se limpian con facilidad desde cualquier lado y están conectados con un colector de agua común (manifold) de un único punto de conexión con un switch de protección por flujo de agua de refrigeración bajo. Todos los conjuntos enfriadores son idénticos e intercambiables para simplificar más aún el mantenimiento. Hay trampas de condensados montadas debajo de cada refrigerador para eliminar la humedad. Los drenajes de condensación estándar, de tipo flotador, se entregan con una válvula de by-pass para controlar el correcto funcionamiento de la purga.

�6�<��*��6�'?��<�� #��I#��#!�6�)��+��7��6�?�66�� '?��<��6#'?��!��!?�6�.�6<��?�!�)�#�� #��!��<#?<�?�� !�7

� � �� 5� �� 5� =;>:=9:�� 5� =��

�� <��!�6�� ©�:=9:��?��668 �<��

10 de 39Centac C1000 Process Air Solutions ESA

��)��6�!��<��?<��?��?$��?��6��?��<�� 6��!�<��6��

3.9 Carcasa

La carcasa consiste en dos mitades (carcasa y tapa del engranaje) atornilladas juntas. La tapa del engranaje está situada en el lado del motor, mientras que la carcasa del engranaje está situada en el lado del compresor. La división vertical permite una fácil inserción la retirada de cojinetes y conjuntos del rotor sin tener que desmontar la carcasa del engranaje principal o bullgear. Todos los componentes del conjunto de giro por etapa están accesibles y son extraíbles retirando la tubería y el anillo de admisión. En pocas palabras: “Retire dos piezas y está dentro.” La división vertical ofrece una ventaja adicional en sellos y cojinetes de una sola pieza y no hay riesgo de contaminación al abrir la carcasa del engranaje. Esta sencillez del diseño aumenta la fiabilidad y la velocidad de inspección o mantenimiento. Las turbinas y difusores rara vez deben ser desmontadas ya que el conjunto rotativo completo puede ser inspeccionado o desmontado con las turbinas y difusores instalados.

4 Panel de control de la serie Xe Todo el paquete es gestionado por un controlador electrónico por microprocesador de la última generación de Ingersoll Rand. La pantalla informativa e intuitiva del controlador ofrece una facil y seguro acceso a los parámetros críticos de funcionamiento del compresor. Además de asegurar el máximo rendimiento, el mantenimiento se vuelve predictivo gracias al control continuo de las principales piezas, con capacidad de hacer gráficos y extraer tendencias. El controlador de la serie X refuerza también la productividad y la facilidad de uso con una arquitectura abierta estilo página web y un puerto Ethernet que permite a los usuarios interactuar con el compresor a distancia desde casi cualquier lugar. El panel de control IP 54/400 V/3 fase/50 Hz

� � �� 5� �� 5� =;>:=9:�� 5� =��

�� <��!�6�� ©�:=9:��?��668 �<��


incluye un contactor y un arranque del motor de la bomba de aceite de prelubricado, un contactor del calentador del aceite de pre-lubricación y un transformador del panel de control. El panel de control Centac está ajustado con los últimos algoritmos de control, entre los cuales se encuentra el nuevo “Punto inteligente de energía”, que permite a los compresores reducir el soplado (blow-off) cuando funcionen en un sistema con otros compresores sin la necesidad de dispositivos adicionales como los sistemas P2P o ASC/ASM. 4.1 Funciones estándar • Pantalla a todo color de alta resolución • Protección frente a picos de voltaje • Lectura de corriente de motor • Límites amp. motor (bajo/alto) • Disparo su señale del relé de sobrecarga térmica del motor principal (relé proveído por el

cliente) • Contador de horas • Lectura de sonda de vibración (radial “Y” en todas las fases) cpn alarma y disparo • Lectura de temperatura del aire entre etapas y alarma/disparo • Lectura de presión del aire entre etapas • Lectura de presión del aire de descarga • Lectura de temperatura del aceite con alarma/disparo por baja/alta • Lectura de presión del aceite con

alarma/disparo por baja/alta • Detección de bombeo (Surge) • Contacto de baja presión de aire de

sellos (on/off) • Contacto de bajo flujo de agua de

refrigeración (on/off) • Lectura de temperatura de bobinado

del motor con función de alarma/disparo

• Alta caída de presión de filtro de aire de entrada (alarma)

• Bocina (alarma/disparo) • Opciones de conectividad amplia

/��!?�6<�?��#67��6��<<�0�'8��'6�<7�

��

��

��

��

� � �� 5� �� 5� =;>:=9:�� 5� =��

�� <��!�6�� ©�:=9:��?��668 �<��


Compresor Centac C1000 C200MX2 a) Performance en Condiciones de Verano

Proyecto Nacho

Estimated Performance -

C1000-C200MX2

AMBIENT CONDITIONS OPERATING POINTPb = 0,921 bar(a) 4,000 bar(g)

P1 = 0,891 bar(a) 145,82 nm3/m dry

T1 = 35 deg C 735,31 kW

Rh = 60 % Std. Cooler(s) with Copper tubes; Coolant - Water

Tw = 25 deg C File - C1000HV31A

REFERENCE CONDITIONSPs = 1,013 bar(a) Ts = 0,0 deg C RHs = 0%

DESIGN POINT PERFORMANCE

Guarantee Tolerances: +/- 4% on capacity and +/- 5% on specific power.

Copyright © 2008 INGERSOLL-RAND COMPANY Performance 2008 (1.1.3027) 07/05/2012

� � �� 5� �� 5� =;>:=9:�� 5� =��

�� <��!�6�� ©�:=9:��?��668 �<��


Modo de control de modulación La modulación ofrece una presión constante de descarga con caudal variable desde el plena carga a cero. Este método de control se utiliza cuando se necesita un control estable de la presión de descarga. El compresor utilizará una línea de presión constante estrangulando la válvula de admisión en el rango de modulación del compresor. Cuando la demanda del sistema es inferior a la capacidad mínima de modulación con la válvula de aspiración, la presión de descarga se mantiene modulando la válvula de bypass y ventilando parte del aire a la atmósfera. Esta válvula se abre justo antes de llegar a la línea de bombeo (surge). Cuando se abre la válvula de bypass, la válvula de aspiración mantiene la posición en la configuración de mínima apertura. La modulación se utiliza normalmente para la aplicación de uso constante. Modo de control autodual Cuando la demanda del sistema está dentro del rango de modulación con la válvula de aspiración, la presión constante se mantiene del mismo modo que la modulación. Cuando la demanda del sistema es baja, el control autodual descarga automáticamente la máquina (la pone en vacío) cuando se abre la válvula bypass más allá del punto de descarga predefinido por el usuario. Autodual se utiliza para las aplicaciones de uso intermitente de gran volumen o cuando se utiliza el Centac en un sistema de compresores

múltiple con un sistema de control maestro. Motor Tipo B3, Asíncrono Trífasico Potencia nominal 750 kW Suministro eléctrico 6,6 kV /3ph/ 50 Hz Clase de Protección IP23 Refrigeración Aire Número de Polos 2 Clase de Aislamiento F Los motores vienen equipados de fábrica con (3) termoresistencias PT100 de protección en devanados del motor con lectura de temperatura en el panel de control con función de alarma/disparo. Notas: El arrancador del motor no está incluido en el alcance de suministro y debe ser proveído por el cliente, a menos que se indique lo contrario. El arranque del cliente debe incluir el transformador de corriente para la lectura de la misma (0 a 5 amp.).

��<��?!�� 6�+�'6��?�<�!?��6��?�I#��!��<�6��!��7�

� � �� 5� �� 5� =;>:=9:�� 5� =��

�� <��!�6�� ©�:=9:��?��668 �<��


Datos técnicos y de rendimiento

Capacidad Descarga(Nm3/m)

Presión de descarga

(Barg)

Potencia en eje (kW)

Potencia específica

(kW/Nm3/min)

ISO EFF %

Ahorros IGV %

125,91 4,000 593,8 5,189 66,55 5,50

118,92 4,000 608,2 5,115 66,96 5,50

123,40 4,000 624,5 5,061 67,27 5,50

127,89 4,000 646,2 5,053 67,46 4,15

132,37 4,000 667,9 5,046 67,51 3,13

136,85 4,000 690,1 5,043 67,42 2,08

141,34 4,000 712,7 5,043 67,15 1,02

145,82 4,000 735,31 5,043 67,09 0 Potencia en el eje en Vacío 189,07 kW Datos de refrigeración Pérdida de carga en refrigeradores Bar 0,067 CTD del Aire ºC 8,33 Calor evacuado Kcal/h 693.659,565 ΔT en el agua ºC 22,22 Caudal de refrigeración lpm 1296,2 Tolerancias según ISO 5389 "Turbocompressors - Performance Test Code (PTC)". Dimensiones y peso 1 Sin

cabina de insonorización

Con cabina de

insonorización Longitud [mm] 4300 5250 Ancho [mm] 2200 2300 Altura [mm] 2550 2850 Peso [kg] 15800 17000

��9�� <�� <�� 6�� ?� �?�� ?� ��?�� 6� #��<<� ��!��<?� �� 6� ��!�?� ��:@�

��!��<?7��?��#�6!��6#�<��7�

� � �� 5� �� 5� =;>:=9:�� 5� =��

�� <��!�6�� ©�:=9:��?��668 �<��


Compresor Centac C1000 C155MX2 a) Performance en Condiciones de Verano

Proyecto Nacho

Estimated Performance -

C1000-C155MX2

AMBIENT CONDITIONS OPERATING POINTPb = 0,921 bar(a) 4,004 bar(g)

P1 = 0,891 bar(a) 122,53 nm3/m dry

T1 = 35 deg C 639,02 kW

Rh = 60 % Std. Cooler(s) with Copper tubes; Coolant - Water

Tw = 25 deg C File - C1000HV33A

REFERENCE CONDITIONSPs = 1,013 bar(a) Ts = 0,0 deg C RHs = 0%

DESIGN POINT PERFORMANCE

Guarantee Tolerances: +/- 4% on capacity and +/- 5% on specific power.

Copyright © 2008 INGERSOLL-RAND COMPANY Performance 2008 (1.1.3027) 07/05/2012

� � �� 5� �� 5� =;>:=9:�� 5� =��

�� <��!�6�� ©�:=9:��?��668 �<��


Modo de control de modulación La modulación ofrece una presión constante de descarga con caudal variable desde el plena carga a cero. Este método de control se utiliza cuando se necesita un control estable de la presión de descarga. El compresor utilizará una línea de presión constante estrangulando la válvula de admisión en el rango de modulación del compresor. Cuando la demanda del sistema es inferior a la capacidad mínima de modulación con la válvula de aspiración, la presión de descarga se mantiene modulando la válvula de bypass y ventilando parte del aire a la atmósfera. Esta válvula se abre justo antes de llegar a la línea de bombeo (surge). Cuando se abre la válvula de bypass, la válvula de aspiración mantiene la posición en la configuración de mínima apertura. La modulación se utiliza normalmente para la aplicación de uso constante. Modo de control autodual Cuando la demanda del sistema está dentro del rango de modulación con la válvula de aspiración, la presión constante se mantiene del mismo modo que la modulación. Cuando la demanda del sistema es baja, el control autodual descarga automáticamente la máquina (la pone en vacío) cuando se abre la válvula bypass más allá del punto de descarga predefinido por el usuario. Autodual se utiliza para las aplicaciones de uso intermitente de gran volumen o cuando se utiliza el Centac en un sistema de compresores

múltiple con un sistema de control maestro. Motor Tipo B3, Asíncrono Trífasico Potencia nominal 650 kW Suministro eléctrico 6,6 kV /3ph/ 50 Hz Clase de Protección IP23 Refrigeración Aire Número de Polos 2 Clase de Aislamiento F Los motores vienen equipados de fábrica con (3) termoresistencias PT100 de protección en devanados del motor con lectura de temperatura en el panel de control con función de alarma/disparo.

��<��?!�� 6�+�'6��?�<�!?��6��?�I#��!��<�6��!��7�

� � �� 5� �� 5� =;>:=9:�� 5� =��

�� <��!�6�� ©�:=9:��?��668 �<��


Notas: El arrancador del motor no está incluido en el alcance de suministro y debe ser proveído por el cliente, a menos que se indique lo contrario. El arranque del cliente debe incluir el transformador de corriente para la lectura de la misma (0 a 5 amp.). Datos técnicos y de rendimiento

Capacidad Descarga(Nm3/m)

Presión de descarga

(Barg)

Potencia en eje (kW)

Potencia específica

(kW/Nm3/min)

ISO EFF %

Ahorros IGV %

98,61 4,000 530,8 5,383 63,28 5,50

102,03 4,000 541,2 5,305 64,06 5,50

105,45 4,000 551,7 5,232 64,32 5,50

108,86 4,000 568,6 5,223 64,65 4,41

112,28 4,000 585,7 5,216 65,04 3,34

115,70 4,000 603,4 5,215 65,20 2,20

119,11 4,000 621,2 5,215 65,07 1,08

122,53 4,000 639,0 5,215 64,90 0 Potencia en el eje en Vacío 177,31 kW Datos de refrigeración Pérdida de carga en refrigeradores Bar 0,067 CTD del Aire ºC 6,111 Calor evacuado Kcal/h 599.278,659 ΔT en el agua ºC 22,22 Caudal de refrigeración lpm 1154,1 Tolerancias según ISO 5389 "Turbocompressors - Performance Test Code (PTC)". Dimensiones y peso 2 Sin

cabina de insonorización

Con cabina de

insonorización Longitud [mm] 4300 5250 Ancho [mm] 2200 2300 Altura [mm] 2550 2850 Peso [kg] 15800 17000 ��:�� <�� <�� 6�� ?� �?�� ?� ��?�� 6� #��<<� ��!��<?� �� 6� ��!�?� ��:@�

��!��<?7��?��#�6!��6#�<��7�

� � �� 5� �� 5� =;>:=9:�� 5� =��

�� <��!�6�� ©�:=9:��?��668 �<��


5 Documentación estándar

• Plano de formas y cargas • Diagrama P&I • Esquema eléctrico • Lista de instrumentos • Manual de funcionamiento y mantenimiento (1 copia en papel + 1 CD-ROM) • Declaración de conformidad CE (donde aplique) 6 Pruebas estándar

• Prueba mecánica de dos horas • Prueba de rendimiento de un único punto • Prueba hidráulica de carcasa • Prueba de equilibrado del rotor • Pruebas de fugas del depósito de aceite • Prueba de funcionalidad del panel de control 7 Otras opciones incluidas en el alcance de suministro

• Válvula de admisión IGV: Esta válvula permite el redireccionamiento del flujo a la entrada del compresor de forma que el flujo llegue al rotor de la primera etapa con la dirección y velocidad adecuada, reduciendo el consumo energético hasta un 5,50 %.

• Nuevo Sistema ASC (Air System Controller): Este

nuevo sistema automatizado cuenta con la última tecnología electrónica y el software más desarrollado para el control de varios compresores de una sala. Se programará el mismo para que desarrolle el funcionamiento que se ha ofertado en la auditoría energética.

� � �� 5� �� 5� =;>:=9:�� 5� =��

�� <��!�6�� ©�:=9:��?��668 �<��


� � �� 5� �� 5� =;>:=9:�� 5� =��

�� <��!�6�� ©�:=9:��?��668 �<��


�Secadores de adsorción con aporte de calor por soplante

��

Descripción general

- INTRODUCCIÓN �� <�6�� <�� <�?� I#�� <��<�� 6�� D500IB al D14900IB son secadores de adsorción con aporte de calor por soplante diseñados para un mayor rendimiento y una mayor fiabilidad en un sistema de aire comprimido. El propósito de este documento es describir el principio de funcionamiento y los principales componentes de estos secadores. Los secadores de aire D_IB son ideales para proporcionar una gran calidad de aire a la planta, tanto en aplicaciones de industria mediana como pesada. Combinan un diseño sencillo con una gran variedad de modelos. Los secadores de adsorción con aporte de calor por soplante de Ingersoll Rand están llenos de un material adsorbente que permite obtener un punto de rocío de -40ºC. Los secadores de adsorción D_IB vienen equipados de serie con el sistema de gestión de energía (EMS) que permite un considerable ahorro, al recudir los costes operativos asociados a la tecnología de secado por adsorción. Por último, los secadores D_IB vienen equipados de serie con unos potentes filtros preparados para trabajo pesado a la entrada y salida del secador. Otra característica importante es su posibilidad de funcionar como secadores de adsorción convencionales, sin aporte de calor. Con ello se evita la necesidad de tener un secador de reserva en caso de que fallase el sistema de calentamiento.

�

Vista Frontal

Vista Trasera

� � �� 5� �� 5� =;>:=9:�� 5� =��

�� <��!�6�� ©�:=9:��?��668 �<��


- PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO Los secadores de adsorción con aporte de calor por soplante de Ingersoll Rand están diseñados para absorber la humedad del aire comprimido. Los secadores están construidos con dos torres, cada una de las cuales contiene esferas de desecante, que alternan entre estar operativas (secado) o regenerándose, dando lugar a un flujo continuo de aire seco a la salida de los secadores. Durante el funcionamiento normal, el aire húmedo pasa a través de la torre que está en modo secado y el vapor de agua del aire es adsorbido por las esferas de desecante. Mientras el aire está siendo adsorbido en la torre que esta operativa, la humedad que ha adsorbido el desecante de la otra torre es expulsada mediante un proceso llamado regeneración. En el modo de operación convencional, después de una despresurización inicial rápida, el aire procedente del ventilador (soplante) instalado en el skid de secado, pasa a través de una resistencia, para después atravesar el lecho de desecante y llevándose consigo al exterior del secador la humedad contenida en dicho lecho. Gracias a la característica Bi-Mode del secador, éstos pueden operar en el modo Heatless (sin aporte de calor), usando aire seco y comprimido como fuente de aire de purga sin requerir calentador o soplante. El continuo proceso de secado y regeneración se controla mediante un Controlador Lógico Programable personalizado que cambia de torre en una secuencia específica programada. Los puntos de rocío tan bajos se consiguen mediante el continuo cambio de operación de las torres.

� � �� 5� �� 5� =;>:=9:�� 5� =��

�� <��!�6�� ©�:=9:��?��668 �<��


� � �� 5� �� 5� =;>:=9:�� 5� =��

�� <��!�6�� ©�:=9:��?��668 �<��


- MODO HEATLESS Otra característica importante de estos secadores es la posibilidad de funcionar también como secador heatless, lo que elimina la necesidad de tener un secador de reserva por si falla el sistema calentador.

- MODO COOL SWEEP Con el modo Cool Sweep(enfriamiento por barrido) se enfría los tanques de refrigeración antes de la recirculación. En aplicaciones donde se requiera un control ajustado del punto de rocío, el uso de aire comprimido para enfriar el lecho de desecante antes del cambio de torre aportará más consistencia a dicho punto y menor temperatura de salida del aire comprimido. En secadores con la opción Cool Sweep, la rutina de enfriamiento por barrido comenzará. Después del enfriamiento, las válvulas de purga se cerrarán y la válvula de re-presurización se abrirá. La torre que quede libre se mantendrá presurizada hasta que la nueva secuencia de cambio de torre comience. La activación de la opción: “temperatura de purga” se hace a través del controlador del microprocesador7��

- CAUDAL DE AIRE

En las tablas siguientes se puede encontrar el flujo asociado a cada modelo de secador:

-40ºC Punto de rocío ISO 8573-1: 2001

Model m3/min m3/hr D14900IB 248.3 14900

Datos referidos a las siguientes condiciones: • Temperatura ambiente = 25 ºC • Temperatura del aire a la entrada = 35 ºC • Presión = 7 bar g

Capacidad operativa

• Máxima presión de operación = 10 bar (g) • Mínima presión de operación = 3.5 bar (g) • Máxima temperatura del aire a la entrada = +50°C • Mínima temperatura del aire a la entrada = +10°C • Máxima temperatura ambiente = +50°C • Mínima temperatura ambiente = +10°C • Protección eléctrica = IP54

� � �� 5� �� 5� =;>:=9:�� 5� =��

�� <��!�6�� ©�:=9:��?��668 �<��


Componentes y construcción Cada secador está diseñado con los siguientes componentes:

• Indicador de humedad • Filtro de aire pilotado • Válvula de cierre de aire pilotada • Drenaje de desecante y orificios de llenado. • Torres de desecante • Desecante • Panel de control • Sistema de control de energía (EMS) • Medidor de presión y medidor de temperatura de la torre • Válvula de purga ajustable y manómetro de aire de regeneración (Modo Heatless) • Filtrado • Silenciador de despresurización • Válvula de escape • Válvulas de cambio de torre • Soplante centrífuga • Calentador de alto rendimiento • Protección de motor/arranque suave • Bastidor • Cuadro eléctrico • Suministro eléctrico • Altura máxima de 3m / Entre la parte más alta y el suelo

� � �� 5� �� 5� =;>:=9:�� 5� =��

�� <��!�6�� ©�:=9:��?��668 �<��


��

��

��

��

��

��

��

��

��1 ��

��

��

��

��

��

��

��

��

!��

��

"��

��# 5 � !�� 5 =;>:=9:� �$�%�&#5 =

�'()#*�'# �<�#+�6 ©:=9:�#��?%'668 #<�'()#*


- INDICADOR DE HUMEDAD Los secadores con aporte de calor por soplante D500IB-14900IB de Ingersoll Rand están equipados con un medidor de humedad que indica la presencia de humedad en el desecante. El indicador de humedad toma una muestra del aire a la salida del secador. El indicador muestra la evolución del punto de rocío a la salida. Bajo condiciones de operación normales, el indicador se muestra azul. En el caso de que el secador no opere correctamente o se prolongue su funcionamiento más de lo aconsejado, se volverá gris por la presencia de humedad.

- FILTRO AIRE DE MANIOBRA

Los secadores con aporte de calor por soplante D500IB-14900IB están equipados con un filtro para el aire de maniobra. Este filtro es un filtro de polvo (Calidad según ISO 8573.1:2001 / Clase 3 para partículas sólidas) reteniendo partículas de hasta 1 micra. El filtro está conectado al panel de control y al flujo de aire del secador para evitar que las partículas de polvo entren en el panel de control y en la válvula de flujo que posteriormente puedan afectar al correcto funcionamiento del secador.

- VÁLVULA DE CIERRE AIRE DE MANIOBRA Los secadores D500IB-14900IB cuentan así mismo con una válvula para cerrar el paso del aire a través del filtro del aire de maniobra para permitir el cambio de ese elemento sin tener que parar la unidad entera.

- DRENAJE DEL DESECANTE Y AGUJEROS DE LLENADO. Las dos torres desecantes están equipadas con un agujero de drenaje de desecante y un agujero de llenado a través del cual el desecante es aportado o vaciado para labores de mantenimiento. Estos agujeros son de fácil acceso; no hay tuberías ni otros elementos que estorben cuando llenamos o quitamos el desecante.

Agujero de drenaje Agujero de llenado

Nota: usando un aspirador industrial facilitamos el llenado y vaciado de los tanques.

��# 5 � !�� 5 =;>:=9:� �$�%�&#5 =

�'()#*�'# �<�#+�6 ©:=9:�#��?%'668 #<�'()#*


- TORRES DE DESECANTE El corazón de todos los secadores de adsorción son las torres del desecante. Para funcionar de forma continua, las dos torres están situadas en paralelo. Todos los modelos D_IB están sellados con el sello de CE. Los tanques están provistos en la entrada y en la salida de boquillas con protección de acero inoxidable para evitar el arrastre de desecante. Estos elementos tienen también el certificado PED. Las dimensiones (altura y diámetro) del tanque están calculados para tener una velocidad del flujo por debajo de 20m/min y evitar que la alúmina se desplace a través del tanque. Documento PED: El equipo está diseñado de acuerdo a las directivas de la EU:

• Directiva�PED directiva para equipos de presión 97/23/EC • Directiva SPV��para tanques de presión simples 87/404/EEC • Directiva LVD�directiva de bajo voltajes 2006/95/EC, directiva para

equipos eléctricos. • Interoperabilidad electromagnética 2004/108/EC, directiva para

compatibilidad electromagnética. Cada secador de la familia D_IB está sometido a una prueba hidráulica, bajo una presión de no menos de 1.43*la máxima presión de trabajo (1.43 * PS). Los secadores D_IB están testados a una presión de: 1.25 * fa / ft El fabricante ha testado y probado los requerimientos de la soldadura y cumple los requisitos de calidad conforme a SIST EN 729�2. La tecnología de soldadura esta aprobada en conforme a SIST EN ISO 15614�1: 2004 (SIST EN 288�3). Los equipos de soldadura de acuerdo a SIST EN 287�1, y el personal de soldadura, conformes a SIST EN 1418. El control de los trabajos de soldadura se llevará a cabo conforme a SIST EN 719. El equipo ha presentado toda la documentación necesaria, incluyendo instrucciones de uso, instrucciones del fabricante para el mantenimiento y el certificado de conformidad de todos los elementos estructurales.

- DESECANTE Los secadores D_IB usan alúmina activa no corrosiva (1/4“ y 1/8”) para adsorber la humedad del aire comprimido. La adsorción se basa en la atracción entre el desecante y el vapor de agua. Aspectos como la capacidad de adsorción, resistencia, tiempo de contacto, máxima temperatura de entrada, presión de punto de rocío estándar requerido; etc hacen que este desecante sea la mejor elección para este tipo de secadores de adsorción.

��*��

�'<�6��

9>ALL 9>CLLD,�E D,�E

�9AM==�� B@; A;C;

��# 5 � !�� 5 =;>:=9:� �$�%�&#5 =

�'()#*�'# �<�#+�6 ©:=9:�#��?%'668 #<�'()#*


- PANEL DE CONTROL Los secadores con aporte de calor por soplante de Ingersoll Rand D500IB-14900IB están equipados con un controlador con microprocesador de última generación para mantener unos niveles óptimos en el rendimiento del secador. El controlador con microprocesador controla todas las operaciones de las válvulas neumáticas y las funciones del secador así como comunica las alarmas del secador. El controlador almacena las últimas 20 condiciones de alarma, mostrando la alarma y la fecha y hora en las que se han producido. Esta función puede facilitar enormemente la solución de problemas del secador. El controlador dispone de tres niveles de acceso El nivel por defecto, MODO CLIENTE, permite visualizar varios parámetros del secador. Un MODO TÉCNICO protegido permite el acceso y la manipulación de otros parámetros adicionales. El MODO FÁBRICA, protegido con contraseña, se incluye para su uso por el servicio de Ingersoll Rand para solucionar problemas del secador. Como se describió anteriormente, el panel de control vigila constantemente las funciones del secador y proporciona alertas de mantenimiento que reducen al mínimo el tiempo de inactividad del secador. El panel de control de los secadores D_IB Ingersoll Rand es también compatible con MODBUS. El panel de control está fabricado con una pantalla LCD que muestra las diferentes alarmas. Con un diseño esquemático fácil de entender, el panel de control indica cuando el secador está encendido, cual es la torre que está en modo secado y cuál es la torre en modo regeneración, si reconoce cualquier alarma. Como se muestra en la imagen inferior, el panel de control de los nuevos secadores D_IB está diseñado para una fácil visión y utilización.

��

� ��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

� � �� 5� �� !��!� 5� =;>:=9:�� "�#�$ �5� =��

�� %&' (��% )�<� *�6�� ©�:=9:�� ?#%668 <��%&' (�


Otros parámetros de control incluidos en la pantalla:

• Temporizador de Estado: Pantalla de información que muestra el estado actual en el programa y el tiempo restante para el siguiente estado.

• Temperatura de punto de rocío (con la característica del Sistema de Ahorro de Energía (EMS)): Proporciona una visualización del punto de rocío a presión a la salida.

• Tiempo de regeneración y operación: Proporciona acceso a las horas de operación y de regeneración.

• Estado actual del equipo y tiempo restante para el siguiente cambio • Punto de rocío presión a la salida. • La purga de salida de temperatura viene con la característica del estándar Sistema de

Ahorro de Energía (EMS): Se indica la temperatura de la purga de aire. • Modo de funcionamiento: Secadores D_IB son capaces de operar en modo

purga de soplante (Blower Purge) y en variaciones de presión sin aporte de calor(Heatless Presure Swing). El panel indica el modo de operación del secador.

• Estado del calentador (Modo únicamente de purga soplante): Indica que el calentador recibe la señal para calentar la purga de aire.

• Estado del soplante (Modo únicamente de purga soplante): Indica que el soplante recibe una señal para suministrar aire de purga.

• Temperatura del calentador (Modo únicamente de purga de calor): Indica la temperatura actual del calentador.

Otras alarmas y sus funciones:

• Alarma en el calentador por alta temperatura con bloqueo: La alarma en el calentador por alta temperatura monitoriza la temperatura interna del calentador. Se activará bajo fallo de componentes o en condiciones en las que la temperatura del calentador se encuentre por encima de un punto fijado. Durante el estado de alarma, el calentador deja de funcionar, el controlador del microprocesador detiene el programa en el punto donde se activó la alarma y muestra el estado en la Salida del Controlador del Microprocesador (LCD). No se podrá reiniciar el controlador hasta que la temperatura del calentador esté por debajo del punto de alarma.

� � �� 5� �� !��!� 5� =;>:=9:�� "�#�$ �5� =��

�� %&' (��% )�<� *�6�� ©�:=9:�� ?#%668 <��%&' (�


• Alarma de fallo en el calentador: Esta propiedad reproduce una alarma cuando el calentador no realiza su función al comienzo del ciclo de calentamiento. Durante los primeros diez minutos del ciclo de calentamiento, el controlador del microprocesador controla la temperatura de calentamiento. La alarma se dispara si a los 10 minutos no se alcanza la temperatura de calentamiento de 65ºC. Cuando la alarma esté activada, se eliminará el suministro de energía al calentador y el programa se parará.

• Alarma de fallo en el cambio de torre: Controla la secuencia que debe seguir el secador para asegurar una adecuada operación de secado, midiendo la presión en ambas torres a través de los sensores de presión de torre. Cuando ocurra alguna de las siguientes condiciones, el controlador del microprocesador emitirá la condición de alarma. Hay dos tipos de fallos en el cambio de torre que pueden ser detectados por esta alarma. Son los siguientes:

- Fallo en la represurización: Al final de la etapa de represurización , en la

operación de secado, ambas torres deben estar a presión de línea. En el caso de que se indique que ambas torres no estén a presión de línea, la alarma en el fallo de cambio de torre se activará y el controlador del microprocesador detendrá el programa en su última posición.

- Fallo en la despresurización: Al final de la etapa de represurización , en la operación de secado, la torre de regeneración debe estar a presión atmosférica. En el caso de que esto no se cumpla, la alarma en el fallo de cambio de torre se activará y el controlador del microprocesador detendrá el programa en su última posición.

• Alarma de punto alto de rocío ((Incluido con EMS): El objetivo de esta alarma es suministrar al operario una indicación en caso de que el equipo no suministre aire a la temperatura de rocío deseada. El sensor de punto de rocío EMS comunica la lectura del punto de rocío al controlador con microprocesador. En el caso de que la presión en el punto de rocío se eleve por encima del punto fijado en la alarma, el controlador mostrará la situación de alarma en la pantalla.

• Alarma a la salida por alta temperatura: Esta opción concede una monitorización

continua de la temperatura del aire del secador a través de un termostato que detecta la temperatura del aire de salida durante la operación de secado. En el caso de que exista una condición de salida de alta temperatura, la alarma se muestra en el controlador para alertar al personal de mantenimiento del fallo. Esta alarma no interrumpe el programa de secado.

Modos de reinicio y Visualizaciones:

• Modo reinicio: El controlador con microprocesador incluye una secuencia de apagado que se activa cuando se pulsa el botón off del secador. Esta característica posiciona las válvulas en su posición de fallo seguro, reinicia el programa y es el método más aconsejable de apagar el secador. Cuando el secador se activa de nuevo, está listo para funcionar en el punto inicial de su programa. Si la potencia eléctrica falla inesperadamente, el secador puede rearrancar en uno de sus dos modos de arranque.

� � �� 5� �� !��!� 5� =;>:=9:�� "�#�$ �5� =��

�� %&' (��% )�<� *�6�� ©�:=9:�� ?#%668 <��%&' (�


• Modo Manual (ZERO): Los secadores de Ingersoll Rand se envían desde fábrica en Modo Manual. Cuando se restablece la alimentación eléctrica tras un fallo de tensión, aparecerá en el display el mensaje “PRESS ON”. Los cambios de válvulas y las operaciones temporizadas empezarán tras presionar el botón ON del panel de control. En esta configuración, para rearrancar el secador el usuario debe presionar manualmente el botón ON en el panel de control.

• Modo Rearranque Automático (LAST): En este modo el secador arrancará automáticamente una vez que el suministro eléctrico vuelva a la unidad. El Microprocesador retomará el ciclo en el punto que estuviera.

• Horas de Operación: En MODO CLIENTE, el controlador dará acceso al total de horas de operación del secador.

- SISTEMA DE GESTIÓN DE ENERGÍA (EMS) Para aplicaciones con reducida carga de trabajo o en las que se requiera ahorrar energía en la etapa de regeneración, el secador viene equipado con el Sistema de Gestión de Energía (EMS). El sistema EMS de Ingersoll Rand está diseñado para minimizar las pérdidas de aire por regeneración durante flujos bajos o condiciones de baja humedad. Se utiliza un sensor digital de punto de rocío para detectar el estado real a la de salida del secador. El sensor comunica la presión de punto de rocío al controlador con microprocesador. El controlador con microprocesador interpreta si la presión está por encima o se ajusta a la del punto deseado. Mientras que la medida de punto de rocío sea más baja que el punto de ajuste, el controlador del microprocesador no permitirá la apertura de la válvula de regeneración. Sin embargo, el secador continúa el ciclo de ida y vuelta entre las torres. Una vez alcanzado el umbral del EMS, el controlador iniciara el ciclo de regeneración y la válvula adecuada de regeneración se abrirá.

� � �� 5� �� !��!� 5� =;>:=9:�� "�#�$ �5� =��

�� %&' (��% )�<� *�6�� ©�:=9:�� ?#%668 <��%&' (�


- Manómetro y termómetro de la torre. Ambas torres están equipadas con un manómetro y un termómetro para indicar la presión y temperatura dentro de los depósitos mientras están funcionando. Estos indicadores pueden ayudar a solucionar estos ejemplos de problemas:

• Caída de presión excesiva en el secador • Fallo de cambio de torre • Fallo en el secador al presurizar. • El secador despresuriza demasiado rápido. • El secador falla al regenerar. • Presión en la torre de regeneración muy baja (por debajo

de 0.35bar) • Presión de la torre excesivamente alta en el indicador de

purgado. • Alarma de alta temperatura de calentamiento

- Válvula de ajuste de purga e indicador del flujo de purga.(Modo heatless) Los secadores con aporte de calor por soplante D500IB a D14900IB están equipados con una válvula de ajuste de regeneración y un indicador del flujo de regeneración. El ajuste apropiado de la regeneración es necesario para lograr un rendimiento adecuado del secador. Ajustar el caudal de regeneración demasiado alto desperdiciará aire comprimido mientras que si la ajustamos demasiado bajo el secador no alcanzará el comportamiento apropiado del punto de rocío. La válvula es de fácil acceso y está justo al lado del indicador de flujo de purga para facilitar el ajuste.

- Filtrado Para la instalación de secadores de adsorción, es necesario contar con un prefiltro y un postfiltro en el sistema. Todos los secadores D_IB están provistos con un prefiltro (alta eficiencia) y un postfiltro (de utilidad variada) de forma estándar. Están montados en los modelos pequeños hasta el D2200IB. Se envían sueltos en los modelos desde el D2600IB. Añadiendo los prefiltros, situados antes del secador, se protege la capa del desecante de la contaminación del aceite, agua arrastrada, el óxido de las tuberías, etc., por lo tanto alargamos la vida del desecante del secador. La instalación del prefiltro debe hacerse tan cerca como sea posible del secador. Es recomendable que un separador mecánico sea instalado inmediatamente antes del prefiltro para separar la mayor parte de líquidos y agua arrastrados. Los postfiltros de partículas se sitúan después del secador y ayuda a eliminar el posible polvo del descante y arrastrarlo dentro del sistema de aire.

� � �� 5� �� !��!� 5� =;>:=9:�� "�#�$ �5� =��

�� %&' (��% )�<� *�6�� ©�:=9:�� ?#%668 <��%&' (�


Los secadores D_IB tienen conexiones de entrada y salida situadas en diferentes ejes para facilitar la conexión, la instalación de tuberías y simplificar el mantenimiento. Prefiltro

• Filtro de alta eficiencia para uso industrial. o Calidad del aire ISO 8573.1:2001 / Clase 2 partículas solidas / Clase 2 aceites o Eliminación de partículas de hasta 0.01 micras o Máximo contenido restante de aerosol de aceite 0.01 mg/m3 contenido a 21ºC

Postfiltro • Filtro general para uso industrial

o Calidad del aire ISO 8573.1:2001 / Clase 3 de partículas solidas / Clase 3 de aceites

o Eliminación de partículas de hasta 1 micra o Máximo contenido restante de aerosol de aceite 0.6 mg/m3 a 21ºC

- Silenciador de despresurización Cada secador D_IB viene equipado con dos silenciadores de despresurización para reducir el nivel de ruido cuando las torres se despresurizan entre dos ciclos consecutivos. De principio a fin del diseño de estos secadores la reducción de ruido es un elemento clave que aumenta la comodidad de los empleados en la sala de compresión.

- VÁLVULA DE ALIVIO

Los secadores D_IB están equipados con dos válvulas de seguridad para prevenir una alta presión en los depósitos. Las válvulas están diseñadas para liberar aire cuando la presión supera en un 10% la máxima presión nominal (11 barg). El propósito de estas válvulas es evitar una presión elevada en los depósitos que pueda dañar el secador causando una explosión y dañando enormemente a los usuarios.

� � �� 5� �� !��!� 5� =;>:=9:�� "�#�$ �5� =��

�� %&' (��% )�<� *�6�� ©�:=9:�� ?#%668 <��%&' (�


- VÁLVULAS DE CONMUTACIÓN Para una operación continua, la corriente de aire comprimido está distribuida por ciclos entre dos torres de desecante, una secando mientras la otra está siendo regenerada. Los modelos de secador D_IB vienen dotados de válvulas de mariposa de alto rendimiento con sistema autónomo de respuesta rápida y de larga duración.

Estas válvulas son fiables, fáciles de mantener y cambiar debido a su sencilla ubicación detrás del secador. Su calidad es impecable con más de 1000 unidades instaladas en todo el mundo.

- SOPLANTE CENTRÍFUGO Los secadores D_IB están equipados con soplantes centrífugos de alto rendimiento que permiten el uso del aire exterior para la regeneración, eliminando las pérdidas de aire comprimido. La soplante está perfectamente diseñado (3.6W/cm²) para alargar su vida y evitar el sobredimensionamiento.�

- CALENTADOR DE ALTO RENDIMIENTO Los secadores D_IB están diseñados con un calentador de alto rendimiento para aumentar la eficiencia en la eliminación de humedad durante el ciclo de regeneración. El calentador utiliza un inmejorable control de estado capaz de regular la temperatura con un ajuste fino para reducir picos.

- PROTECCIÓN DEL MOTOR/ARRANQUE SUAVE Todos los secadores D_IB se encuentran equipados con una protección del motor/arranque suave que reduce los flujos bruscos y el estrés mecánico, prolongando la vida útil del sistema.

�

� � �� 5� �� !��!� 5� =;>:=9:�� "�#�$ �5� =��

�� %&' (��% )�<� *�6�� ©�:=9:�� ?#%668 <��%&' (�


- BASTIDOR

Todos los secadores D_IB están montados sobre bastidores auto portantes fabricados en acero.

- CUADRO ELÉCTRICO

El recubrimiento IP54 es el estándar en estas unidades.

- SUMINISTRO ELÉCTRICO Todos los secadores están provistos de forma estándar con el siguiente suministro 400V/3ph/50Hz.

- ALTURA MÁXIMA DE 3M / DISTANCIA ENTRE LA CÚSPIDE Y LA BASE Todos los secadores D_IB tienen una altura de menos de 3 metros, que facilitan su transporte e instalación. Con su compacto diseño, los secadores D_IB se ajustan de pie a los camiones y contenedores estándar, lo que reduce costes de transporte, manipulación e instalación. Además, para lograr esto, la mayoría de los principales componentes del secador están en la parte trasera, lo que facilita el mantenimiento y el servicio. ��

� � �� 5� �� !��!� 5� =;>:=9:�� "�#�$ �5� =��

�� %&' (��% )�<� *�6�� ©�:=9:�� ?#%668 <��%&' (�


�Depositos de almacenamiento

�� MATERIALES La calidad y características de los materiales previstos utilizar en la construcción de los depósitos responderán a las normas y especificaciones indicadas. El material utilizado es el A516 Gr.70 CONTROLES Tanto los materiales como los propios depósitos, en su fase de fabricación , serán sometidos a los diferentes controles y requisitos suplementarios solicitados en los documentos y especificaciones aplicables a los equipos de la presente oferta. En concreto se realizarán los siguientes ensayos: a) Sobre los materiales

- Control visual - Control cuantitativo - Control dimensional - Verificación sobre certificados de sus características químicas y mecánicas.

b) Sobre los depósitos

- Control radiográfico de soldaduras . SPOT SI ASME VIII-UW-11 (b) - Control de espesores (fondos embutidos). - Prueba neumática de refuerzos . - Control de durezas sobre las soldaduras a tope - Control por partículas magnéticas, 100 %, en uniones temporales , clips ,orejetas,

refuerzos, etc - Control por líquidos penetrantes, 100 %, de las soldaduras a la carcasa de los depósitos de

las conexiones de 2" 0 Y menores. - Control por ultrasonidos, por puntos, de las soldaduras a la carcasa de los depósitos de las

conexiones de 3" a 8" 0 . - Control radiográfico , por puntos, de las soldaduras a la carcasa de los depósitos de las

conexiones de 10" 0 Y mayores. - Prueba hidráulica . - Control de limpieza y aplicación de pintura.

MARCADO Y EMBALAJE a) Marcado Los depósitos serán marcados de acuerdo con lo que sobre el particular senos indique. b) Embalaje Para el embalaje se actuará de acuerdo con lo siguiente .

- Conexiones Serán obturadas con un disco de madera atornillado a la brida .

- Depósitos

� � �� 5� �� !��!� 5� =;>:=9:�� "�#�$ �5� =��

�� %&' (��% )�<� *�6�� ©�:=9:�� ?#%668 <��%&' (�


Serán transportados en posición horizontal apoyados sobre dos cunas flejadas al cuerpo cilíndrico. PINTURA Las superficies internas y externas de los depósitos serán limpiadas y galvanizadas según proceso estándar. PESOS El peso aproximado del depósito de acuerdo con nuestras estimaciones es 8200 y 3250 Kg. CERTIFICACIÓN CE Los 2 depósitos para aire serán suministrados con la correspondiente Certificación CE. El módulo aplicable será el G.

� � �� 5� �� !��!� 5� =;>:=9:�� "�#�$ �5� =��

�� %&' (��% )�<� *�6�� ©�:=9:�� ?#%668 <��%&' (�


INSTALACIÓN MECÁNICA La instalación mecánica de las tuberías de la nueva red de tuberías se llevará a cabo siguiendo los procedimiento de soldadura establecidos en la norma ASME IX. El material utilizado será acero inoxidable SAE 304 en tuberías, válvulas de bola (cuerpo y vástago) , bridas y uniones. Ademas las bridas serán ANSI de la serie #150. A continuación se detalla el acopio de materiales necesario:

��+�� ,

��

�

� ��

�

�

�

�

��

��

��

�� !" ��#

��

��

��

��

$

�

$

��

��%$&�'��&(

��)�%��&(

��)�%'�� &(

��)�%��$&(

��

��

��

��

��%�&�'��*&( �

�

� ��

$

�

$

�

*��

�

� � ��+ � 5� �� !�,!� 5� =;>:=9:�� -+#+$ �5� =��

�� %&' .��% )+<� /+6�� ©�:=9:�� ?#%668 <��%&' .�


Exclusiones de suministro Todo lo que no se indique explícitamente en esta oferta se entiendo como excluido del alcance de suministro de Ingersoll Rand. Concretamente, a menos que en esta propuesta se indique lo contrario, las responsabilidades del cliente son: • Obra civil, bancada • Cables a la red del cliente • Conexión eléctrica del motor principal y auxiliares a la red del cliente • Interruptor principal del motor eléctrico • Dispositivos de manipulación/elevación para la instalación del cliente • Cumplimiento con las normas o especificaciones no mencionadas claramente en esta oferta o

adjuntas a la solicitud de presupuesto Condiciones y términos comerciales Términos de entrega franco fábrica Ingersoll Rand (Vignate). Tiempo de entrega: 22-24 semanas desde fecha de aceptación de pedido En caso de que el comprador tenga que retrasar el envío o no realice la tramitación en aduana para enviarlo una vez que el material esté preparado para el envío, se aplicará un recargo por almacenamiento. Garantía Ingersoll Rand garantiza que la maquinaria no tiene defectos de material ni de mano de obra durante un periodo de doce meses desde la fecha de puesta en marcha de la máquina o dieciocho meses desde la fecha de envío, lo que ocurra antes. Si el compresor no se pone en marcha en un plazo de seis meses a partir de la entrega, debe almacenarse a largo o medio plazo, como sea adecuado. En caso contrario, se anula la garantía. Los efectos de corrosión, erosión y desgaste normal quedan específicamente excluidos de la garantía. Hay garantías ampliadas (más allá del periodo arriba indicado) disponibles en los planes UltraCare de Ingersoll Rand. Póngase en contacto con el departamento de servicio de Ingersoll Rand para más información. Embalaje y pintura El embalaje estándar de Ingersoll Rand es adecuado para el transporte en camiones y para el almacenamiento en interiores. La pintura sigue el procedimiento estándar de Ingersoll Rand con colores beige y negro (RAL 9005). Validez de la oferta 60 días Cancelación Si se cancela un pedido, el pago debe realizarse para cubrir todo el trabajo realizado hasta la fecha de cancelación (como cargos externos, horas de ingeniería y diseño, más un porcentaje razonable del pedido para cubrir gastos fijos, costes de ventas y administración y beneficio razonable). Se aplicará un cargo mínimo de cancelación del 10% a todos los pedidos en caso de cancelación.


��

�

Central Asistencia Técnica 902 40 40 81 Página 1 de 12

Mayo de 2012. AZY00663 Plan preventivo/predictivo

CONTRATO DE MANTENIMIENTO

SERVICIO POSTVENTA El presente Contrato se establece entre INGERSOLL RAND INTERNATIONAL LTD. (en adelante puede ser denominada IR o fabricante) con domicilio social en c/ Casas de Miravete Nº22B, Edificio 1B Planta 3. 28031 Madrid, NIF xxxxxxxx, NyVal S.A(en adelante denominada Cliente) con objeto del mantenimiento de los siguientes compresores y secadores en las diversas variantes citadas: MODELO TIPO Nº DE SERIE FECHA PUESTA EN MARCHA C1000 C200MX2 V-135A139-2 2012 Última puesta a punto mecánica general tipo Techtrol Gold Overhaul: por determinar C1000 C155MX2 V-70RCA135-1 2012 Última puesta a punto mecánica general tipo Techtrol Gold Overhaul: por determinar C700 C100MX2 V-7289 31/08/2007 Última puesta a punto mecánica general tipo Techtrol Gold Overhaul: por determinar D14900 IB D-59MAC121-3 2012 Última puesta a punto general tipo UltraCare: por determinar D14900 IB D-59MAC121-3 2012 Última puesta a punto mecánica general tipo UltraCare: por determinar



1. - INTRODUCCIÓN INGERSOLL RAND propone contratos de mantenimiento flexible y adaptable a cualquier necesidad del usuario. Un Programa de Mantenimiento correcto, como proceso que sigue una correcta selección e instalación de los equipos, facilita una operación continua y con el máximo grado de fiabilidad durante muchos años de operación que por diseño constituyen el ciclo de operación de nuestros equipos. Estos contratos de mantenimiento son fruto de la experiencia y del minucioso conocimiento de los equipos que solamente el fabricante puede llegar a alcanzar. Los contratos de mantenimiento preventivo incluyen todos los intervalos de servicio recomendados por el fabricante (cada doce meses), con la mano de obra, las dietas y los desplazamientos necesarios para cada una de estas intervenciones. Los materiales (consumibles, repuestos, aceites, kits muestra) a utilizar en cada una de las intervenciones de mantenimiento rutinario NO están incluidos dentro del presente acuerdo. Aquellos consumibles que Ingersoll Rand considere oportuno utilizar, serán valorados y presentados al CLIENTE para su aprobación. Este contrato ofrece a nuestros clientes las siguientes ventajas: - Certeza de que sus equipos están siendo sometidos a un seguimiento rutinario realizando

las operaciones necesarias para asegurar su correcto funcionamiento. - Utilización de repuestos originales especialmente estudiados para su utilización en los

compresores. - Seguridad de que ninguna operación efectuada o repuesto utilizado en los compresores

variará de manera alguna los parámetros para los cuales éstos fueron diseñados, permitiendo un rendimiento óptimo.

- Utilización de los últimos avances disponibles para la mejora del compresor sin afectar su

funcionamiento, aumentando de esta manera el valor residual del producto. - Reducción de costes inesperados debido a paros no programados de la máquina. 2. - DESCRIPCIÓN DEL CONTRATO INGERSOLL-RAND se compromete a realizar el mantenimiento, (según el programa de operaciones descrito en el Anexo 1), de los equipos antes reseñados, con las exclusiones indicadas en el Apartado 6, durante un período de CINCO AÑOS. Este compromiso entrará en vigor a la fecha de firma del presente contrato y finalizará transcurrido dicho período contractual. Salvo que se acuerde previa y puntualmente lo contrario, todos los equipos objeto de este contrato serán revisados con la periodicidad establecida por el fabricante, sin solución de continuidad entre ellos.



3. - ALCANCE DE LA GARANTIA El actual contrato no contempla ningún tipo de garantía más allá de las obligatorias por ley como consecuencia de servicios prestados y recambios instalados. 4. - PROGRAMA DE OPERACIONES A REALIZAR Ver Anexo 1 y 2 5. - CONDICIONES DE USO El uso, la instalación y las condiciones ambientales de los compresores deben de ser en todo momento conforme con lo especificado por Ingersoll Rand. La presente oferta prevé un número máximo de horas de funcionamiento anuales de 6.400 horas por compresor, lo que resulta en un total de 1 visita anual técnico especialista Centac a la planta de Valladolid de mantenimiento rutinario durante la vigencia de este acuerdo para el conjunto de la instalación y 1 visita anual técnico especialista controles/comunicaciones a la planta de Valladolid para ajuste de tarados, revisión general de funcionamiento y ajustes de mejora para el sistema de control ASC (Air System Controller). 6. - EXCLUSIONES Y LIMITES DE REPONSABILIDAD 1. Ingersoll Rand no es responsable de eventuales pérdidas derivadas de conceptos que

puedan clasificarse como lucro cesante o daño emergente relacionados con la operatividad de los equipos y servicios que suministra.

2. Sustitución y/o limpieza de refrigeradores de aire y aceite. 3. Mantenimiento preventivo y/o correctivo del motor eléctrico principal del compresor. La

garantía aplicable al motor eléctrico principal es la misma que la concedida por el fabricante de éste a Ingersoll Rand, es decir, un año desde la fecha de puesta en marcha o dieciocho meses desde la fecha de suministro.

4. Queda explícitamente excluido del presente contrato la sustitución de material eléctrico,

electrónico o de instrumentación. 5. Queda excluido el mantenimiento del arrancador en caso de que este fuera externo al

compresor. 6. La responsabilidad del fabricante quedará rescindida o limitada en cualquiera de las

siguientes circunstancias:

• No se cumplan los cuidados mínimos a realizar por parte del usuario. • Hacer trabajar las unidades compresoras en condiciones distintas a las de diseño o

a las previamente determinadas. • En caso de averías consecuencia de negligencia o tratos inadecuados. • Cuando las unidades precisando una intervención a juicio del fabricante y

notificada al cliente, esta no pudiera ser efectuada por razones ajenas a IR.



• En razón de cualquier daño derivado por causas ajenas a los compresores o de cualquier componente que forme parte del alcance de suministro de Ingersoll-Rand.

• En caso de no utilizar lubricantes o grasas de acuerdo a la especificación y recomendaciones del fabricante.

• En caso de que las unidades hayan sufrido paradas o anomalías anteriores que no hayan sido transmitidas al fabricante.

• En caso de daños derivados de defectos en el sistema de refrigeración propio del usuario.

• En particular el usuario no procederá a realizar ningún Rearranque de las unidades compresoras sin consulta previa al fabricante tras un disparo de protección por Alta Vibración o Baja Presión de aceite

7. Este contrato quedará automáticamente rescindido en caso de impago por parte del cliente

al Contratista, siempre que dicho impago no sea subsanado por el cliente en el plazo de 15 días desde la comunicación del mismo al cliente por el Contratista. A estos efectos se entenderán impagadas aquellas Facturas pendientes de pago transcurridos 5 días desde la fecha de pago prevista para los mismos. Así mismo quedará rescindido el contrato si existe solicitud de suspensión de pagos, de quiebra voluntaria o liquidación del cliente, o proviniendo la solicitud de quiebra de la misma de un tercero, su admisión a trámite por resolución judicial, o cualquier otro proceso concursal, así como el cese efectivo de su negocio.

LIMITACIÓN DE RESPONSABILIDAD

(a) las medidas correctivas de las partes se establecen en el marco del contrato. (b) siempre que ningún artículo del contrato excluya o limite la responsabilidad de Ingersoll

- Rand (ni de sus empresas asociadas, filiales, delegadas o participadas) por fraude, daños por falta intencionada, grave negligencia, muerte o lesiones personales derivadas de su negligencia, Ingersoll - Rand (o las empresas asociadas, filiales, delegadas o participadas) no será responsable ante el cliente el marco del contrato, en relación con éste o con ningún contrato colateral, de ninguna pérdida de beneficio, lucro cesante, pérdida de contratos, pérdida de fondos de comercio, pérdidas o daños indirectos o consiguientes de ningún tipo, ya se basen en o se deriven de delitos (incluida la negligencia), incumplimiento de contrato o cualquier otra causa.

(c) sin perjuicio del párrafo (b), y a pesar del carácter no ejecutivo o la invalidez de cualquier otra disposición del contrato, la responsabilidad máxima de Ingersoll – Rand (o de sus empresas asociadas, filiales, delegadas o participadas) por, en el marco de o en relación con el contrato, sea por acuerdo, delito o cualquier otra causa, no superará, respecto a cada suceso o serie de sucesos conexos, el precio de compra del producto en que se base dicha responsabilidad.

(d) las disposiciones del artículo seguirán vigentes una vez finalizado el contrato.



7. - CONDICIONES DE PAGO Las condiciones económicas del presente Contrato son según las diversas variantes: PRECIO DEL MANTENIMIENTO POR EL CONJUNTO DE LOS EQUIPOS DESCRITOS EN LA CARÁTULA DE ESTE CONTRATO Cuota anual 1º año 4.765,70 € Euros/año y compresor Cuota anual 1º año 2.650,30 € Euros/año y secador La facturación al cliente del importe total por año del Contrato se realizará todos los años con fecha 1 de enero. La revisión anual de mantenimiento podrá llevarse a cabo a partir de ese momento. Forma de pago: 85 días desde fecha de factura Las condiciones del presente Contrato son aceptadas por las partes con fecha: 01/01/2011 y hasta el 31/12/2011 La vigencia de la presente oferta es de 60 días POR NyVal (Valladolid) POR INGERSOLL RAND INTERNATIONAL LTD. Este contrato de mantenimiento será prorrogable automáticamente previo acuerdo por ambas partes y aceptación previa de los requisitos que correspondiesen hasta un límite de CINCO años desde la fecha de entrada inicial en vigor, sin modificación de las condiciones establecidas en el mismo. 8. - OTROS ASPECTOS COMERCIALES Programa basado en contratos con precios sometidos a revisión anual automática según IPC oficial 31 de Diciembre de cada año. Ello a partir del primer año de validez del mismo. Ingersoll-Rand realizará los servicios y operaciones indicadas en la jornada normal de trabajo, de lunes a viernes 8 horas. Si a petición del CLIENTE se alterasen y/o ampliase esta jornada, el mismo abonará a IR la diferencia, de acuerdo con la tarifa en vigor para horas extraordinarias y/o días festivos. En el supuesto de que el personal de Ingersoll Rand, por motivos de las operaciones a realizar, necesitase de ayuda auxiliar, tanto humana como mecánica, y esta no pudiese ser proveída por el cliente, se realizará por cuenta de terceros y estas serán abonadas por el cliente a Ingersoll Rand, al margen de este acuerdo y previa presentación del presupuesto.



Cualquiera de ambas partes se reserva el derecho de rescisión de este contrato previo informe por escrito a la otra.



9. - RESPONSABILIDAD DEL FABRICANTE Además de las responsabilidades contraídas anteriormente durante este contrato, el fabricante se compromete a lo siguiente:

1. Verificación inicial, por parte de personal de Ingersoll-Rand, de las instalaciones donde los compresores suscritos a este contrato serán o están instalado. Si como resultado de esa verificación inicial Ingersoll Rand observa la inadecuación de la instalación, Ingersoll Rand propondrá medidas al cliente para reacondicionar la situación. Caso de no ser observadas estas medidas en el plazo que se sugiera, Ingersoll Rand se reserva el derecho de rescindir el contrato.

2. Entregar al cliente, por parte del técnico de servicio, un informe completo de la

intervención realizada en cada visita.

3. Adiestramiento continuo del personal de Mantenimiento del cliente en el uso y operación de compresores CENTAC y otros.

4. Si se produjese un defecto al margen del alcance básico, Ingersoll-Rand o un

representante de éste, facilitará un técnico para que efectúe una visita en campo y evaluar el problema.

5. Las piezas requeridas con carácter preventivo o correctivo serán remitidas a portes

pagados por parte de Ingersoll-Rand, en cambio cuando se requiera la devolución de material no utilizado, inservible o para análisis, éste material será remitido a las instalaciones de IR por cuenta del cliente usuario.

6. En caso de mantenimiento correctivo Ingersoll Rand dispondrá de la mayoría de los

consumibles estándar en un corto plazo de tiempo, siempre que estos sean requeridos con carácter de urgencia. Para elementos que no puedan ser enviados por avión, como son los lubricantes u otros componentes mayores el plazo de entrega será superior.

7. IR no garantiza el suministro de aire durante la vigencia de este contrato.

10. - RESPONSABILIDAD DEL CLIENTE 1. El usuario realizará las operaciones de mantenimiento diario o semanal del compresor o

secador indicado en el Manual de Operación y Mantenimiento de los compresores y secadores e igualmente descritas en el Anexo 1 de este contrato. Esta labor debe de ser realizada por personal cualificado del cliente. Este tipo de mantenimiento no está incluido en el presente contrato y será facturado al margen en caso de ser requerido por parte del cliente su realización.

2. El usuario se encargará del mantenimiento del circuito de agua de refrigeración para que

esté dentro de los parámetros de calidad de agua especificados en el Manual de Instrucciones.

3. El cliente debe de tener presente en todo momento la necesidad de realizar un

mantenimiento preventivo de las unidades cada seis meses de funcionamiento (como máximo) por lo que debe de avisar a Ingersoll Rand la necesidad de realizar estas operaciones con DOS semanas de antelación, llamando al teléfono de asistencia técnica 902.40.40.81.



4. Personal auxiliar. Es responsabilidad del cliente el poner a disposición de los técnicos de servicio de I.R., el personal adicional necesario para ayudar a estos durante las intervenciones que se efectúen en el compresor.

5. Medios auxiliares. Es responsabilidad del cliente el poner a disposición de los ingenieros de

servicio, el material auxiliar necesario para poder realizar las intervenciones, como pueden ser equipos de elevación, luz, etc.

6. El cliente o usuario será el encargado de retirar según sus medios y propios

procedimientos cualquier material de deshecho proveniente de los equipos incluidos en este contrato.

7. Durante cualquier revisión los compresores objeto de este contrato deben poder pararse a

petición del supervisor de IR. 8. El cliente autorizará y facilitará el acceso al emplazamiento de los equipos cubiertos por

este contrato a todo el personal facultado por parte de IR para la realización del mismo. 9. En el caso de que una avería sea el fruto de un incorrecto manejo del compresor por parte

del cliente, la reparación será abonada íntegramente por el CLIENTE. 10. De requerirse por parte del cliente sustituciones o reparaciones, que sin tener carácter de

mantenimiento puramente preventivo o correctivo, es decir, por razones de propio uso del cliente, no estuvieran incluidas en el programa de revisiones por parte de IR en este contrato, éstas serán solicitadas por escrito y serán objeto de oferta por separado u objeto de facturación según tarifas vigentes en cada momento.

11. Diariamente realizará toma de datos de panel de control de compresores según formato IR

o del cliente previamente aprobado por IR. Los datos serán remitidos vía fax o cualquier otro medio a IR con periodicidad mensual. Dicha remisión de datos se efectuará igualmente siempre que se observe alguna incidencia o variación imprevista, en particular:

• Ruido extraño o anormal en operación • Excesivo incremento de vibración • Fugas de Aire, Aceite o Agua • Irregularidades en suministro eléctrico • Condición de Alarma o Disparo en Panel de Control • Incremento anormal de temperaturas

11. – COMPETENCIA Y JURISDICCION Si llegara a surgir algún conflicto o diferencia entre las partes en la interpretación de este Contrato, y no se resolviera de mutuo acuerdo, el mismo será resuelto, a instancia de cualquiera de las partes y tras comunicación por escrito a la otra, mediante arbitraje. El arbitraje se celebrará en Madrid, y será conducido de acuerdo con las normas de la Ley de Arbitraje española 36/1988, de 5 de diciembre de 1988. En caso de conflicto entre las diferentes estipulaciones del Contrato, éstas tendrán prioridad en el orden que se indica a continuación: - Clausulado del Contrato - Anexos al Contrato



12. – REPRESENTANTES DEL CLIENTE Y DEL CONTRATISTA Representante del Cliente y del Contratista a) Representante del Cliente El Cliente designará por notificación escrita uno o más representantes que tendrán autorización para actuar en nombre y representación del Cliente en todos los asuntos relacionados con el Contrato. Tal notificación dada por el Cliente al Contratista especificará la autoridad y poderes de dichos representantes, quienes tendrán derecho a inspeccionar el Suministro y/o Mantenimiento a medida que se vaya realizando, e informarán al Contratista tan pronto como sea posible si algunos detalles tras la inspección del mismo no cumplen con el Contrato. Si los representantes del Cliente dejasen de inspeccionar o de llamar la atención del Contratista sobre detalles en que el Suministro y/o Mantenimiento no cumple con lo estipulado en el Contrato, ello no eximirá al Contratista del cumplimiento de sus obligaciones. El Cliente se reserva el derecho de cambiar a dicho representante o representantes cuando lo crea oportuno, mediante notificación escrita al Contratista. b) Representante del Contratista El Contratista designará uno o más representantes aceptables para el Cliente, quienes serán en todo los encargados para la ejecución del Contrato por parte del Contratista y que estarán familiarizados con todos sus aspectos. Cualquier orden o instrucción que el Cliente pueda dar a los representantes será confirmada por escrito y se entenderá que ha sido dada al Contratista. Se entiende que los representantes están autorizados para tratar con el Cliente o con el representante(s) del Cliente en todos los asuntos relativos al Contrato o a la realización del Mantenimiento. El Contratista no podrá cambiar al representante o representantes sin el previo consentimiento del Cliente. El Contratista sólo podrá cambiar al representante o representantes previa notificación escrita al Cliente. 13. – FUERZA MAYOR El incumplimiento de cualquiera de las partes en la ejecución u observancia de los términos y condiciones de este Contrato, no dará motivo a ningún tipo de reclamación por la otra parte ni será considerado como incumplimiento del Contrato, si tal incumplimiento resulta de cualquier causa que se encuentre razonablemente fuera del control de cualquiera de las partes y las consecuencias de tal causa no puedan ser evitadas mediante el ejercicio de la debida diligencia por la parte en cuestión. Ninguna de las partes será responsable ante la otra por cualquier gasto directo o indirecto incurrido durante el periodo de tiempo o como resultado del mismo, en que el Mantenimiento sea afectado por causa de fuerza mayor. A los efectos de esta cláusula, la avería de equipo y las huelgas de los empleados del Contratista o sus subcontratistas que no tengan carácter sectorial no se considerarán como causa de fuerza mayor. Si el Contratista resultara afectado por cualquier causa según lo establecido en la cláusula 13.1 informará de ello inmediatamente por escrito al Cliente dando los oportunos detalles al respecto. El incumplimiento de tal notificación imposibilitará al Contratista para alegar cualquier reclamación en relación con demoras o incumplimientos producidos durante la realización del Mantenimiento como debidos a causas de fuerza mayor.



En caso de que el Mantenimiento fuese demorado o interrumpido como consecuencia de alguna de las causas anteriores y tal demora o interrupción pudiera preverse que continuará durante un período de tiempo prolongado que afectara, en opinión del Cliente, a la realización del Mantenimiento, ésta podrá terminar este Contrato sin que ello de lugar a ninguna reclamación por compensación del Contratista, excepto por el Mantenimiento realizado hasta el momento de la terminación. El Contratista y el Cliente tomarán todas las medidas razonables necesarias para mitigar el efecto de fuerza mayor. 14. – INFORMACIÓN CONFIDENCIAL Y PUBLICIDAD En la medida en que el Cliente lo considere necesario para la ejecución del Suministro y/o Mantenimiento, pondrá a disposición del Proveedor los conocimientos e información de que dispone para permitir a éste la ejecución del mismo (dicha información será llamada a partir de ahora "Información Confidencial") y: El Contratista hará uso de tal Información Confidencial exclusivamente para la ejecución del Suministro y/o Mantenimiento. El Contratista no divulgará a terceros sin el previo consentimiento expreso del Cliente por escrito, Información Confidencial, o Información que surja como consecuencia de la ejecución del Suministro y/o Mantenimiento. El Contratista no revelará la existencia de este Contrato, ni el hecho de que esté realizando Mantenimiento a favor del Cliente sin que ésta haya dado su consentimiento previo. El Contratista no deberá hacer uso del nombre del Cliente en ningún anuncio o licitación sin la previa aprobación de el Cliente, tanto de los detalles como del uso que se pretende hacer de ellos. El Contratista no podrá fotografiar ninguna de las instalaciones del Cliente ni parte de las mismas sin el previo consentimiento del Cliente.

Página 11 de 12

1. GENERALIDADES Ingersoll Rand (en lo sucesivo, la Empresa) aplicará las presentes Condiciones a los servicios de mantenimiento o reparación y a la venta de piezas en virtud del presente contrato. No se considerará vinculante para la Empresa ningún término adicional o contrario, salvo que ésta lo acepte por escrito. 2. PREVISIÓN DE FECHAS Y RETRASOS Las fechas previstas lo son a título de estimación y ninguna parte será responsable de pérdidas, daños o retrasos debidos a guerras, disturbios, incendios, inundaciones, huelgas o cualquier otra dificultad laboral, decisiones de las autoridades civiles o militares incluidos decretos gubernamentales, órdenes, prioridades o reglamentos, actos de la otra parte, embargos, escasez de vehículos, daños o retrasos en el transporte, imposibilidad de obtener el trabajo o los materiales necesarios de las fuentes habituales, defectos en las piezas fundidas o forjadas u otras causas que queden fuera del control razonable de dicha parte. En caso de retraso en la prestación debido a cualesquiera de estas causas, la previsión de fechas o plazos para la conclusión se ajustará a los plazos reales según sea necesario para reflejar adecuadamente el retraso. La aceptación por parte del Comprador de los servicios o las piezas constituirá una renuncia a cualquier reclamación por retraso. 3. CESIÓN Ninguna de las partes cederá o traspasará este contrato sin previa autorización por escrito de la otra. 4. IMPUESTOS Los precios no incluyen ningún impuesto presente o futuro de carácter federal, estatal o municipal por venta, uso, ingreso bruto, propiedad o similares respecto a ningún material, equipo de construcción o servicio cubierto por la presente. Si la ley o un reglamento de aplicación requieren que la Empresa abone o recaude cualquier tasa o impuesto de esa índole a cuenta de esta transacción o del material, equipos o servicios cubiertos por el presente contrato, el importe de dicho impuesto lo abonará el Comprador a mayores de los precios que la Empresa indique. 5. SEGUROS Respecto a servicios de reparación en instalaciones del Comprador, se asegurará adecuadamente al personal de la Empresa con un seguro de Compensación al Trabajador, Responsabilidad Civil y Seguro de Automóviles, si fuera preciso el uso de un vehículo. A petición de la Empresa, se facilitará un certificado que confirme dicho seguro de cobertura. El Comprador renuncia a sus derechos y a los derechos de sus aseguradoras a exigir reparaciones a la Empresa por pérdidas y/o daños hasta el importe que se pueda recuperar a través de las coberturas de las pólizas de seguros del Comprador. 6. GARANTÍA La Empresa garantiza que las piezas fabricadas por la Empresa y suministradas en virtud de este contrato, estarán libres de defectos de material y mano de obra por un periodo de seis meses desde la fecha de instalación, salvo gastos de transporte e instalación (o seis meses desde la fecha de entrega si no los ha instalado la Empresa), y que a su propia elección, reparará o sustituirá dichas piezas, siempre que el Comprador notifique en tiempo y forma a la Empresa los defectos encontrados. La Empresa no garantiza el rendimiento, y quedan expresamente excluidos de la garantía de la Empresa los efectos de la corrosión, la erosión y el desgaste normal y la rotura. LA EMPRESA NO OFRECE NINGUNA OTRA GARANTÍA O REPRESENTACIÓN DE NINGUNA CLASE, NI EXPLÍCITA NI IMPLÍCITA, SALVO LAS AQUÍ DESCRITAS, Y DECLINA POR LA PRESENTE CUALQUIER GARANTÍA IMPLÍCITA, INCLUIDAS LA GARANTÍA DE COMERCIABILIDAD E IDONEIDAD PARA UNA FINALIDAD EN CONCRETO.

Página 12 de 12

7. LIMITACIÓN DE RESPONSABILIDAD Los recursos aquí descritos son los únicos de los que dispondrá el Comprador, y la responsabilidad de la Empresa respecto a este contrato o los servicios o piezas suministrados en virtud del mismo no excederá el importe del contrato por dichos servicios y piezas a que afecte dicha responsabilidad. La Empresa y sus proveedores o subcontratistas no serán en ningún caso responsables ante el Comprador, derechohabientes o beneficiarios de este contrato, por ningún daño consecuente, incidental, indirecto, especial o indemnización por daños y perjuicios que se deriven de este contrato o del incumplimiento del mismo, ya se basen en pérdidas de uso, pérdidas de beneficios o lucro cesante, intereses, pérdidas de fondo de comercio, interrupción de la producción, degradación de otros bienes, pérdidas debidas al cierre o no funcionamiento, aumento de los gastos operativos, costos de compra de suministro energético sustitutivo o reclamaciones del Comprador o los clientes de Comprador por interrupciones del servicio, se basen o no dichas pérdidas o daños en el contrato, la garantía, la negligencia, la indemnización, la estricta responsabilidad o cualquier otro motivo. 8. RESPONSABILIDAD NUCLEAR En caso de que los servicios o piezas objeto del presente contrato se destinen a una instalación nuclear, el Comprador suscribirá antes de su uso un seguro o indemnización gubernamental que proteja a la Empresa contra dichas responsabilidades, y libera y se compromete por la presente a indemnizar a la Empresa y sus proveedores por cualquier daño nuclear, incluida la pérdida de aprovechamiento derivada de un incidente nuclear, aunque presuntamente se deba a la negligencia parcial o total de la Empresa o de sus proveedores.


��

�

4. PRESUPUESTO


��

�


��

�

INDICE

4.1. Recursos Pag.179

4.2. Precios Unitarios Pag.181

4.3. Sumas Parciales Pag.184

4.4. Presupuesto general Pag.186


��

�


��

�

4.1. Recursos 4.1.1. Instalación mecánica y mano de obra

��%��0�(

��

�

� ��

�

�

�

�

��

��

��

�� !" ��#

��

��

�

��

$

�

$

��

��%$&�'��&(

��)�%��&(

��)�%'�� &(

��)�%��$&(

��

��

��

��

��%�&�'��*&( �

�

� ��

$

�

$

�

*��

��

Mano de Obra = 80 horas ( 2 semanas de trabajo)

4.1.2. Compresores

Unidades Item

1

Compresor centrífugo Centac C1000 C200MX2, según las

características técnicas descritas en la oferta técnica.

1

Compresor centrífugo Centac C1000 C155MX2, según las

características técnicas descritas en la oferta técnica.


��

�

4.1.3. Secadores

Unidades Item

2

Secador de adsorción con regeneración por soplante centrífuga

modelo D14900IB, según las características técnicas descritas en

oferta técnica

4.1.4. Depósitos de aire comprimido

Unidades Item

1

Depósito de aire comprimido, modelo HAC30000 /10 bar, diseño y

construcción según ASME VIII Div.1.

10

Depósito de aire comprimido, modelo VAC4000 /10 bar, diseño y

construcción según ASME VIII Div.1.

4.1.5. Puesta en marcha y transporte

Unidades Item

1 Puesta en marcha y formación de los operarios

1 Transporte

4.1.6. Auditoría

Unidades Item

1

Auditoría energética. Incluye instalación de equipos de medida,

recogida, y la mano de obra en realización de los cálculos

4.1.7. Mantenimiento

Unidades Item

1

Mantenimiento de compresores según contrato incluido en el pliego

de condiciones del presente documento.

1

Mantenimiento de secadores según contrato incluido en el pliego de

condiciones del presente documento.


��

�

4.2. Precios Unitarios

4.2.1. Compresores

Unidades

Item

Precio

Unitario (€)

1

Compresor centrífugo Centac C1000 C200MX2, según

las características técnicas descritas en la oferta técnica.

210.000,00

1



195.000,00

4.2.2. Secadores

Unidades

Item

Precio

Unitario (€)

2

Secador de adsorción con regeneración por soplante

centrífuga modelo D14900IB, según las características

técnicas descritas en oferta técnica

112.350,00

4.2.3. Depósitos de aire comprimido

Unidades

Item

Precio

Unitario (€)

1

Depósito de aire comprimido, modelo HAC30000 /10

bar, diseño y construcción según ASME VIII Div.1.

35.675,00

10

Depósito de aire comprimido, modelo VAC4000 /10 bar,

diseño y construcción según ASME VIII Div.1.

3.435,00

4.2.4. Puesta en marcha y transporte

Unidades

Item

Precio

Unitario (€)

1 Puesta en marcha y formación de los operarios 4.750,00

1 Transporte Incluido


��

�

4.2.5. Auditoría

Unidades

Item

Precio

Unitario (€)

1 Auditoría energética. Incluye instalación de equipos de medida,

recogida, y la mano de obra en realización de los cálculos

Incluido

4.2.6. Mantenimiento

Unidades

Item

Precio

Unitario/Año (€)

1

Mantenimiento de compresores según contrato

incluido en el pliego de condiciones del presente

documento.

4.765,70

1

Mantenimiento de secadores según contrato incluido

en el pliego de condiciones del presente documento.

2.650,30


��

�

4.2.7. Instalación mecánica

,3��

"*��

!

-

!

)*

�-��)*

��/*� *

!

3

!

��

��!��-��

��3��

��)*��

��)��!��

��

��/*�

��

��

��

��

*

)*

-*��

*

3

"

)

�

��

��

��/*�

�� !" ��#

��

$��#�"!��%��#��2�

*

)/3

)/3

)/3

"3"&!

*

)")&3

/-&$

-3*

)-*&�

),3

/3

--&$

$��#��#�%'�(��'%��!��%'%��)!

!$*

)!"&3

)��&"3

-�&3

*

��

��3��,�� "*

"*

Precio mano de obra = 45,00 €/hora


��

�

4.3. Sumas Parciales

Nuevos Equipos

Unidades

Item

Precio

Unitario (€)

1



210.000,00

1



195.000,00

1




112.350,00

1




112.350,00

1

Depósito de aire comprimido, modelo HAC30000 /10

bar, diseño y construcción según ASME VIII Div.1.

35.675,00

10

Depósito de aire comprimido, modelo VAC4000 /10 bar,

diseño y construcción según ASME VIII Div.1.

34.350,00

Total Nuevo Equipamiento 699.725,00.-€


��

�

Instalación

�- ��

�-��"�#*+�$��,+- ././/

././/

./��

0.//

1.//

0.//

2/.//

,*��

��"��"

�- ��2/.//

�-�1�"��3/4 /.//

0.//

*.//

0.//

�- ��

�-��"�#0+�$��1+-

��#��-��"��*+-

��#$�"�"��"�2/+-

��#2�"��0+-

��"��"

�-�1�"��3/4

��1-��

��#��"-

��1-��

/.//

2/.//

1/��

/.//

*.//

..//

2.//

5.//

�-��"

��"��"

�-�1�"��3/4

�� !" ��#

��1-��

$��#�"!��%��#�#6- $��#��#�%'�#6-

/.//

23*.//

23*.//

/.//

2%3*/.//

23*.//

23*.//

.*..0/

/.//

2.2.*/

31.7/

1*/.//

21/.5/

2,*.//

3*.//

11.7/

07/.//

20..*/

255..*

15.*/

/.//

*1*.//

./%./1.//

/.//

0/7.*/

237.,/

*%2//.//

5%0/0.//

17/.//

70/.//

*5.../

0%7//.//

7%52..*/

.%00*.//

2%07/.//

/.//

$��#��#�%'�(��'%��!��%'%��)!�#�� -��- *0%**1.0/

Auditoría (Incluida)

Mantenimiento

Unidades

Item

Precio

Unitario/Año (€)

3

Mantenimiento de compresores según contrato

incluido en el pliego de condiciones del presente

documento.

4.765,70

2

Mantenimiento de secadores según contrato incluido

en el pliego de condiciones del presente documento.

2.650,30

Total Mantenimiento al año 19.577,70.-€


��

�

4.4. Presupuesto General Proyecto Nueva Sala de Aire Comprimido Total Nuevo Equipamiento 756.283,60.-€

Mantenimiento Total Mantenimiento al año 19.577,70.-€


��

�

Bibliografía [CARN91] Carnicer, Enrique. “Aire Comprimido. Teoría y calculo de instalaciones”. Ediciones Paraninfo. 1991 [BROW05] Brown, Royce N. “Compressors. Selection and Sizing”. Elsevier. 2005 [EERR10] Apuntes asignatura de Energías Renovables. Universidad Pontifica de Comillas. 2010 [TURB10] Apuntes asignatura Turbomáquinas. Universidad Pontifica de Comillas. 2010 [OBEL2012] Informe del Observatorio de la Electricidad. WWF Adena. Marzo de 2012 [TEXT12] Texto científico extraído de la pagina web www.textoscientificos.com.

Documents

PROYECTO Fin Carrera_Linea Aire Comprimido Optimizacion