JULIO 2018

PROYECTO MODIFICADO DE AUTORIZACIÓN ADMINISTRATIVA PREVIA DE DISTRIBUCIÓN DE GAS NATURAL EN EL TÉRMINO

MUNICIPAL DE CAMPILLO DE ALTOBUEY (CUENCA)

TITULAR: DOMUS MIL NATURAL, S.A. FECHA: JULIO DE 2018

EMPLAZAMIENTO: TÉRMINO MUNICIPAL DE CAMPILLO DE ALTOBUEY (CUENCA)

DOCUMENTOS: D1. Memoria Descriptiva. D2. Cálculos. D3. Presupuesto. D4. Pliego de condiciones D5. Estudio Básico de Seguridad y Salud. D6. Manual de instrucciones de utilización y mantenimiento. D7. Planos.

ANTONIO SOLER GARCIA COLEGIADO Nº 1668 C.O.I.T.I. ALBACETE C/ LA VIRGEN Nº 55 MOTILLA DEL P ALANCAR (CUENCA)

DECLARACIÓN RESPONSABLE DE TÉCNICOS COMPETENTES PROYECTISTA Y DIRECTOR DE LA EJECUCIÓN DE TRABAJOS/OBRAS

A DATOS DEL TÉCNICO TITULADO COMPETENTE PROYECTISTA NOMBRE Y APELLIDOS: ANTONIO SOLER GARCIA DNI: 4.597.504-B

DOMICILIO (CALLE Y NÚMERO): C/ Virgen nº 55 C.P.: 16200

LOCALIDAD: Motilla del Palancar PROVINCIA: Cuenca TITULACIÓN: Ingeniero Técnico Industrial ESPECIALIDAD:

COLEGIO PROFESIONAL (SI PROCEDE): COITI ALBACETE

NÚMERO COLEGIADO (SI PROCEDE): 1668

B DECLARACIÓN DEL TÉCNICO TITULADO COMPETENTE PROYECTISTA Declaro bajo mi responsabilidad que:

1. Poseo la titulación indicada en el apartado A. 2. De acuerdo con las atribuciones profesionales de esta titulación tengo competencia para la redacción y firma del proyecto

técnico denominado 1: 3. No estoy inhabilitado, ni administrativamente ni judicialmente, para la redacción y firma de dicho proyecto. 4. He tenido en cuenta la normativa vigente de aplicación en el proyecto indicado en el apartado 2. 5. Que el proyecto2 Se encuentra contemplado en el art. 2 R.D. 1000/2010 y amparado por lo previsto en el art. 3 del R.D.

1000/2010 No se encuentra contemplado en el art. 2 R.D. 1000/2010 C DATOS DEL TÉCNICO TITULADO COMPETENTE DIRECTOR DE LA EJECUCIÓN DE TRABAJOS/OBRAS NOMBRE Y APELLIDOS: : ANTONIO SOLER GARCIA DNI: 4.597.504-B

DOMICILIO (CALLE Y NÚMERO): ): C/ Virgen nº 55 C.P.: 16200

LOCALIDAD: Motilla del Palancar PROVINCIA: Cuenca TITULACIÓN: Ingeniero Técnico Industrial ESPECIALIDAD:

COLEGIO PROFESIONAL (SI PROCEDE): COITI ALBACETE NÚMERO COLEGIADO (SI PROCEDE): 1668

D DECLARACIÓN DEL TÉCNICO TITULADO COMPETENTE DIRECTOR DE LA EJECUCIÓN DE TRABAJOS/OBRAS Declaro bajo mi responsabilidad que:

• Poseo la titulación indicada en el apartado C • De acuerdo con las atribuciones profesionales de esta titulación tengo competencia para la dirección de los trabajos/obras de

ejecución y la certificación relativas al proyecto técnico 3 : • No estoy inhabilitado, ni administrativamente ni judicialmente, para la redacción y firma del certificado de dirección de la

ejecución de las citadas obras. • He tenido en cuenta la normativa vigente de aplicación en el proyecto anteriormente mencionado

E FIRMAS DE LOS TÉCNICOS TITULADOS COMPETENTES QUE DECLARAN Y para que conste y surta los efectos oportunos, se expide y firma la presente declaración responsable de la veracidad de los datos e información anteriores

Y para que conste y surta los efectos oportunos, se expide y firma la presente declaración responsable de la veracidad de los datos e información anteriores

Motilla del Palancar a 2 de Julio de 2018 Motilla del Palancar a 2 de Julio de 2018

Firmado el técnico titulado competente proyectista

Firmado el técnico titulado competente director de la ejecución de los trabajos/obras

1 Se debe indicar con el detalle adecuado el tipo y características del establecimiento y/o instalación proyectada objeto de la presente declaración. 2 Señálese la que proceda. 3 Cuando el técnico proyectista y el director de la ejecución de trabajos/obras no sean la misma persona podrán presentar este documento por separado, en este caso el director de los trabajos/obras deberá identificar al autor del proyecto técnico y la denominación de este. En este caso de que se suscriban ambas declaraciones responsables (la del proyectista y la del director de la ejecución de los trabajos/obras) en este documento bastará con hacer referencia al proyecto detallado en el apartado B.

Proyecto modificado de autorización administrativa previa de distribución de gas natural en el término Municipal de Campillo de Altobuey (Cuenca).

Proyecto modificado de autorización administrativa previa de distribución de gas natural en el término Municipal de Campillo de Altobuey (Cuenca).

INDICE 1. MEMORIA DESCRIPTIVA

1.1. Datos de la instalación. 1.1.1. Titular ‐ Solicitante de la autorización. 1.1.2. Autor del proyecto. 1.1.3. Emplazamiento de las instalaciones.

1.2. Alcance y objeto. 1.3. Características del gas natural (GN) y del gas natural licuado (GNL). 1.4. Legislación y normativa aplicable. 1.5. Características básicas y criterios de diseño. Módulo de regasificación.

1.5.1. Dimensionado de la instalación. 1.5.2. Componentes de la instalación.

1.6. Características básicas y criterios de diseño red de distribución. 1.6.1. Presión y temperatura en la red de distribución. 1.6.2. Cálculo de caudales. 1.6.3. Dimensionado de las canalizaciones.

1.7. Descripción de las instalaciones 1.7.1. Módulo de regasificación.

1.7.1.1. Clasificación y distancias de seguridad. 1.7.1.2. Instalación de descarga de cisternas. 1.7.1.3. Instalación de almacenamiento. 1.7.1.4. Instalación de regasificación. 1.7.1.5. Instalación de recalentamiento. 1.7.1.6. Estación de regulación y medida (ERM) 1.7.1.7. Sistema de odorización. 1.7.1.8. Tuberías, valvulería y uniones. 1.7.1.9. Sistema de control e instrumentación. 1.7.1.10. Instalación eléctrica. 1.7.1.11. Agua de servicios. 1.7.1.12. Instalación contra incendios. 1.7.1.13. Conclusión

1.7.2. Red de distribución 1.7.2.1. Origen del suministro. 1.7.2.2. Descripción del trazado. 1.7.2.3. Características de la red de distribución. 1.7.2.4. Protección anticorrosiva de las conducciones.

1.8. Ejecución de las obras. 1.9. Pruebas reglamentarias y puesta en servicio.

1.9.1. Pruebas reglamentarias. 1.9.2. Puesta en marcha de las instalaciones.

2. CALCULOS 2.1. Dimensionado del modulo de regasificación. Autonomía. 2.2. Capacidad de gasificación. 2.3. Cubeto de protección contra derrames. 2.4. Cálculos red de distribución. Diámetros, pérdidas de carga y velocidades.

2.4.1. Formulas utilizadas en los cálculos. 2.4.2. Tabla resumen resultados cálculos de la red de distribución.

2.5. Cálculo instalación de protección contra incendios. 3. PRESUPUESTO 4. PLIEGO DE CONDICIONES

4.1. Características y calidad de los materiales. 4.1.1. Condiciones generales. 4.1.2. Canalizaciones de la red de distribución.

4.2. Condiciones de ejecución y montaje. 4.2.1. Condiciones generales. 4.2.2. Canalizaciones.

4.2.2.1. Canalizaciones enterradas. 4.2.2.2. Canalizaciones vistas. 4.2.2.3. Tuberías alojadas en vainas o conductos. 4.2.2.4. Sistemas de unión. 4.2.2.5. Dispositivos de corte. Válvulas y llaves.

4.3. Pruebas y ensayos. 4.4. Condiciones de seguridad. 4.5. Protección contra la corrosión. 4.6. Recepción de las instalaciones. 4.7. Mantenimiento e inspecciones de las instalaciones. 4.8. Medición y valoración. 4.9. Condiciones de índole administrativa.

4.9.1. Puesta en servicio de las instalaciones. 4.9.2. Información a los usuarios. 4.9.3. Empresa y personal que intervienen en las instalaciones y aparatos de gas. 4.9.4. Operaciones que pueden realizar los instaladores autorizados de gas y las

empresas instaladoras de gas. 5. ESTUDIO BÁSICO DE SEGURIDAD Y SALUD

5.1. Prevención de riesgos laborales. 5.1.1. Introducción. 5.1.2. Derechos y obligaciones.

5.1.2.1. Derecho a la protección frente a los riesgos laborales. 5.1.2.2. Principios de la acción preventiva. 5.1.2.3. Evaluación de los riesgos. 5.1.2.4. Equipos de trabajo y medios de protección. 5.1.2.5. Información, consulta y participación de los trabajadores. 5.1.2.6. Formación de los trabajadores. 5.1.2.7. Medidas de emergencia. 5.1.2.8. Riesgo grave e inminente. 5.1.2.9. Vigilancia de la salud. 5.1.2.10. Documentación. 5.1.2.11. Coordinación de actividades empresariales. 5.1.2.12. Protección de trabajadores especialmente sensibles a determinados

riesgos. 5.1.2.13. Protección de la maternidad. 5.1.2.14. Protección de los menores. 5.1.2.15. Relaciones de trabajo temporales, de duración determinada y en

empresas de trabajo temporal. 5.1.2.16. Obligaciones de los trabajadores en materia de prevención de riesgos.

5.1.3. Servicios de prevención.

5.1.3.1. Protección y prevención de riesgos profesionales. 5.1.3.2. Servicios de prevención.

5.1.4. Consulta y participación de los trabajadores. 5.1.4.1. Consulta de los trabajadores. 5.1.4.2. Derechos de participación y representación. 5.1.4.3. Delegados de prevención.

5.2. Disposiciones mínimas de seguridad y salud en los lugares de trabajo. 5.2.1. Introducción. 5.2.2. Obligaciones del empresario.

5.2.2.1. Condiciones constructivas. 5.2.2.2. Orden, limpieza y mantenimiento, señalización. 5.2.2.3. Condiciones ambientales. 5.2.2.4. Iluminación. 5.2.2.5. Servicios higiénicos y locales de descanso. 5.2.2.6. Material y locales de primeros auxilios.

5.3. Disposiciones mínimas en materia de señalización de seguridad y salud en el trabajo. 5.3.1. Introducción. 5.3.2. Obligación general del empresario.

5.4. Disposiciones mínimas de seguridad y salud para la utilización por los trabajadores de los equipos de trabajo. 5.4.1. Introducción. 5.4.2. Obligación general del empresario.

5.4.2.1. Disposiciones mínimas generales aplicables a los equipos de trabajo. 5.4.2.2. Disposiciones mínimas adicionales aplicables a los equipos de trabajo

móviles. 5.4.2.3. Disposiciones mínimas adicionales aplicables a los equipos de trabajo

para elevación de cargas. 5.4.2.4. Disposiciones mínimas adicionales aplicables a los equipos de trabajo

para movimiento de tierras y maquinaria pesada en general. 5.4.2.5. Disposiciones mínimas adicionales aplicables a la maquinaria

herramienta. 5.5. Disposiciones mínimas de seguridad y salud en las obras de construcción.

5.5.1. Introducción. 5.5.2. Estudio básico de seguridad y salud.

5.5.2.1. Riesgos más frecuentes en las obras de construcción. 5.5.2.2. Medidas preventivas de carácter general. 5.5.2.3. Medidas preventivas de carácter particular para cada oficio. 5.5.2.4.

5.5.3. Disposiciones específicas de seguridad y salud durante la ejecución de obras. 5.6. Disposiciones mínimas de seguridad y salud relativas a la utilización por los

trabajadores de equipos de protección individual. 5.6.1. Introducción. 5.6.2. Obligaciones generales del empresario.

5.6.2.1. Protectores de la cabeza. 5.6.2.2. Protectores de manos y brazos. 5.6.2.3. Protectores de pies y piernas. 5.6.2.4. Protectores del cuerpo.

5.7. Consideraciones de operación y emergencia en plantas satélites de gnl. 5.7.1. Generalidades del gas natural. 5.7.2. Riesgo de incendio. 5.7.3. Consignas básicas de seguridad. 5.7.4. Actividades prohibidas en la planta.

5.7.5. Señalización especifica. 5.7.6. Acceso a la planta.

6. MANUAL DE INSTRUCCIONES DE UTILIZACION Y MANTENIMIENTO

Documento 1: Operación de las Plantas Satélites. Documento 2: Mantenimiento Preventivo. Documento 9: Incidencias y actuaciones correctivas.

7. PLANOS:

01. Situación y emplazamiento. 02. Trazado red de distribución de gas. 03. Emplazamiento y cotas planta satélite GNL. 04. Distancias de seguridad según norma 60210 planta satélite de GNL. 05. Detalles instalación planta satélite de GNL. 06. Instalación eléctrica. 07. Instalación contra incendios. 08. Zonas de seguridad. 09. Esquema unifilar eléctrico 10. Construcciones existentes en la zona.

D1. MEMORIA DESCRIPTIVA

MEMORIA DESCRIPTIVA

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1. MEMORIA DESCRIPTIVA.

1.1. OBJETO Y ALCANCE

El objeto del presente proyecto es la de solicitar la Autorización Administrativa y

de Autorización de ejecución de instalaciones, para la distribución de gas natural por

canalización en la localidad de CAMPILLO DE ALTOBUEY (CUENCA), conforme

al R.D. 1434/2002 de 27 de diciembre por el que se regulan las actividades de

transporte, distribución, comercialización, suministro y procedimientos de autorización

de instalaciones de gas natural. Incluye la descripción de todos los elementos que

componen el módulo de regasificación y la red de canalizado para la distribución de gas

natural.

Domus Mil Natural, S.A., empresa con domicilio social en Quintanar del Rey

(Cuenca), donde la empresa matriz del grupo Domus Mil Gas, S.A., actualmente es la

empresa titular de la autorización administrativa de gas propano canalizado, con más de

6 km de red y 300 clientes en servicio.

Domus Natural, tiene la intención de ser la compañía gasista referente en la zona.

Para ello, y en su plan de actuación más inmediato, ha solicitado las autorizaciones

administrativas de Madrigueras y Villamalea, en la provincia de Albacete, y de

Motilla del Palancar y Campillo de Altobuey en la provincia de Cuenca.

1.2. DATOS DE LA INSTALACION.

1.2.1. TITULAR - SOLICITANTE DE LA AUTORIZACIÓN

Nombre: DOMUS MIL NATURAL, S.A.U.

NIF: A-16321051

Dirección: C/ Juan Carlos I, 2

Población: QUINTANAR DEL REY (CUENCA)

MEMORIA DESCRIPTIVA

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1.2.2. AUTOR DEL PROYECTO.

Antonio Soler García

Ingeniero Técnico Industrial

DNI: 4.597.504-B

Colegiado nº 1668 COITI Albacete.

1.2.3. EMPLAZAMIENTO DE LAS INSTALACIONES. ZONA DE

ACTUACIÓN

El área de suministro donde se solicita autorización administrativa corresponde a

la totalidad del término municipal de Campillo de Altobuey (Cuenca).

Los límites físicos del término municipal donde se solicita autorización

administrativa son:

Norte: T.M. de Almodovar del Pinar (Cuenca) y Paracuellos (Cuenca)

Sur: T.M. de Iniesta (Cuenca)

Este: T.M. de Enguidanos (Cuenca) y Puebla del Salvador (Cuenca)

Oeste: T.M. de Motilla del Palancar (Cuenca) y Gabaldon (Cuenca)

La red proyectada discurre en su totalidad por los límites definidos en el

planeamiento urbanístico vigente como suelo urbano. La canalización se proyecta por

dominio público (camino público, aceras, calzada, etc.).

La zona prevista de canalización es compatible con el desarrollo de la actividad

de distribución de gas conforme a la legislación sectorial vigente, en especial la relativa

a ordenación del territorio y medio ambiente.

El emplazamiento del módulo de regasificación que alimenta a la red se proyecta

ubicado en suelo rústico de reserva, en el límite con suelo urbano (afueras de la

población).

MEMORIA DESCRIPTIVA

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Las características, superficies y referencias catastrales se describen a

continuación:

PARCELA

REFERENCIA CATASTRAL 16043A509000140000DR

SITUACIÓN Polígono 509 Parcela 14

SUPERFICIE 5.094 m2

CALIFICACIÓN URBANISTICA SUELO RUSTICO DE RESERVA

1.3. CARACTERISTICAS DEL GAS NATURAL Y DEL GAS NATURAL

LICUADO (GNL).

El gas natural es una mezcla de hidrocarburos, compuesta principalmente de

metano, que puede contener pequeñas cantidades de etano, propano, nitrógeno u otros

componentes. Tradicionalmente se clasifica como un gas de la "SEGUNDA

FAMILIA", atendiendo a su índice de Wobbe.

Las características fundamentales del Gas Natural se muestran en las tablas

siguientes:

COMPOSICION

RANGO DE PORCENTAJE MOLAR

Mínimo Máximo

Metano 79% 97%

Etano 0,10% 11,40%

Propano 0,05% 3,70%

Butano 0,01% 0,70%

Pentano 0,01% 0,30%

Hexano 0,05% 0,29%

Nitrógeno 0,50% 6,50%

Dióxido de Carbono 0% 1,50%

IMPUREZAS

Agua 80 mg/m3 (n)

Derivados del Azufre 150 mg/m3 (n)

MEMORIA DESCRIPTIVA

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Densidad Relativa 0,554 a 0,756

Índice de Wobbe (w) 11,52 a 13,86 Te/m3 (n)

P.C.S. (poder calorífico superior) 11,98 kW/m3 (n)

P.C.I. (poder calorífico inferior) 10,83 kW/m3 (n)

Entalpía cambio de fase líquido a Gas (-160ºC) 200 kcal/kg

Calor específico medio del gas entre -160ºC y 0ºC 0,48 kcal/kgºC

Densidad del líquido (GNL) a -160 ºC 450 kg/m3

Densidad del gas 0,828 kg/m3 (n)

Densidad relativa 0,643

Volumen de gas natural por cada m3 de GNL 580 m3 (n)

1.4. LEGISLACIÓN Y NORMATIVA APLICABLE.

Normas reguladoras:

Ley de Hidrocarburos. Ley 34/1998 de 7 de octubre de 1998 (BOE nº 124, del

8 de octubre de 1998).

Ley 8/2015 de 21 de mayo por la que se modifica la Ley 34/1998.

Reglamento Técnico de distribución y utilización de combustibles gaseosos y

sus instrucciones técnicas complementarias ICG 01 a 11. Real Decreto

919/2006, de 28 de julio de 2006 (BOE del 4 de septiembre de 2006).

Real Decreto 1434/2002 del 27 de diciembre que regula la actividad de

transporte, distribución, comercialización, suministro y procedimientos de

autorización.

Ley 12/2007, de 2 de julio, por la que se modifica la Ley 34/1998, de 7 de

octubre, del Sector de Hidrocarburos, con el fin de adaptarla a lo dispuesto en

la Directiva 2003/55/CE del Parlamento Europeo y del Consejo, de 26 de junio

de 2003, sobre normas comunes para el mercado interior del gas natural.

MEMORIA DESCRIPTIVA

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Normas relacionadas con Módulos de Regasificación:

Además de la ITC ICG 04 del R.D. 919/2006, son de aplicación las siguientes:

UNE 60210:2015 Plantas satélite de Gas Natural Licuado (GNL)

UNE-EN 13645 Instalaciones y equipamiento para gas natural licuado. Diseño

de instalaciones terrestres con capacidad de almacenamiento comprendida entre

5 t a 200 t.

UNE-EN 1160 Instalaciones y equipos para gas natural licuado. Características

generales del gas natural licuado.

Real Decreto 769/1999, de 7 de mayo, por el que se dictan las disposiciones de

aplicación de la directiva del Parlamento Europeo y del Consejo, 97/23/CE,

relativo a los equipos de presión y se modifica el Real Decreto 1244/1979, de 4 e

abril, que aprobó el Reglamento de Aparatos a Presión (éste último ya derogado

por el R.D. 2060/2008, de 12 de diciembre, por el que se aprueba el Reglamento

de equipos a presión y sus instrucciones técnicas complementarias).

Normas relacionadas con la red de distribución:

UNE 60302 Canalizaciones para Combustibles Gaseosos. Emplazamiento.

UNE 60311:2015 Canalizaciones para distribución de combustibles gaseosos

con presión máxima de operación hasta 5 bar.

UNE 60312:2015 Estaciones de Regulación para canalizaciones de distribución

gaseosas con presión de entrada hasta 16 bar.

UNE 60670:2014 Instalaciones receptoras de gas suministradas a una presión

máxima de operación (MOP) igual o inferior a 5 bar.

UNE-EN 12007-1 Y -2: 2013 Sistemas de suministro de gas. Canalizaciones con

presión máxima de operación inferior o igual a 16 bar. Parte 1:

Recomendaciones funcionales generales y Parte 2: Recomendaciones

funcionales específicas para el polietileno (MOP inferior o igual a 10 bar).

UNE-EN 12186:2015 Sistemas de distribución de gas. Estaciones de regulación

de presión de gas para el transporte y la distribución. Requisitos de

funcionamiento.

MEMORIA DESCRIPTIVA

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UNE-EN 12327:2013 Sistemas de suministro de gas. Ensayos de presión, puesta

en servicio y fuera de servicio. Requisitos de funcionamiento.

UNE-EN 1555 -1 a -5: Sistemas de canalización en materiales plásticos para el

suministro de combustibles gaseosos. Polietileno (PE).

Normas relativas a criterios de explotación:

Real Decreto 942/2005 del 29 de julio por el que se modifican determinadas

disposiciones en materia de hidrocarburos.

Real Decreto 949/2001, de 3 de agosto, por el que se regula el acceso a terceros

a las instalaciones gasistas y se establece un sistema económico integrado del

sector de gas natural.

Real Decreto 889/2006, de 21 de julio, por el que se regula el control

metrológico del Estado sobre instrumentos de medida.

Resolución de 29 de marzo de 2016, de la Dirección General de Política

Energética y Minas, por la que se publica la tarifa de último recurso de gas

natural.

Normas relativas a Seguridad y Salud:

Real Decreto 1627/1997 de 24 de octubre de 1.997, sobre Disposiciones

mínimas de seguridad y salud en las obras.

Real Decreto 485/1997 de 14 de abril de 1997, sobre Disposiciones mínimas en

materia de señalización de seguridad y salud en el trabajo.

Real Decreto 1215/1997 de 18 de julio de 1997, sobre Disposiciones mínimas de

seguridad y salud para la utilización por los trabajadores de los equipos de

trabajo.

Real Decreto 773/1997 de 30 de mayo de 1997, sobre Disposiciones mínimas de

seguridad y salud relativas a la utilización por los trabajadores de equipos de

protección individual.

Ley 31/1995, de 8 de noviembre, de prevención de riesgos laborales.

Real Decreto 400/1996, de 1 de marzo, aparatos y sistemas de protección para

uso en atmósferas potencialmente explosivas.

MEMORIA DESCRIPTIVA

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Real Decreto 681/2003, de 12 de junio, sobre Protección de la salud y Seguridad

de los trabajadores expuestos a los riesgos derivados de Atmósferas Explosivas

en el lugar de trabajo.

Real Decreto 2267/2004, de 3 de diciembre, por el que se aprueba el

Reglamento de seguridad contra incendios en los establecimientos industriales.

Normas relativas a instalaciones eléctricas:

Real Decreto 842/2002, de 2 de agosto, Reglamento Electrotécnico para Baja

Tensión (en especial, las instrucciones técnicas ITC BT 018, ITC BT 029 y ITC

BT 030).

Norma UNE-EN-60079-10 Material eléctrico para atmósferas explosivas. Parte

10: Clasificación de emplazamientos peligrosos.

Normas relativas a calidad y medioambiente:

Ley 6/2010, de 24 de marzo, de modificación del texto refundido de la ley de

Evaluación de Impacto Ambiental de proyectos, aprobado por el Real Decreto

Legislativo 1/2008, de 11 de enero.

Ley 11/2007, de 29 de marzo, de creación del Organismo Autónomo Espacios

Naturales de Castilla La Mancha.

Ley 4/2007, de 8 de marzo, de evaluación ambiental en Castilla la Mancha.

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MEMORIA DESCRIPTIVA

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1.5.2. Componentes de la instalación.

Los componentes de la instalación proyectada son los siguientes:

1. Instalación de almacenamiento y descarga:

a. Depósito de almacenamiento de GNL con la capacidad unitaria

calculada.

b. Circuito y conexiones para la descarga desde los camiones cisterna

mediante evaporador auxiliar (descarga por diferencia de presiones) o

con bombas criogénicas integradas en los propios camiones.

2. Sistema de regasificación, regulación y odorización:

a. Módulo de regasificación atmosférico con capacidad de regasificación

igual al valor punta horario calculado.

b. Recalentador eléctrico, si las condiciones climáticas lo requieren, para

elevar la temperatura del gas.

c. Módulo de regulación y medida, incluyendo las protecciones de

funcionamiento y presión reglamentarias.

d. Sistema de odorización con dosificación por bombas.

e. Sistema de seguridad corte por frío.

3. Módulos auxiliares:

a. Armario eléctrico y de control que gestiona los equipos de la planta.

b. Equipos contraincendios.

c. Agua de servicios.

d. Alumbrado.

MEMORIA DESCRIPTIVA

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1.6. CARACTERÍSTICAS BÁSICAS Y CRITERIOS DE DISEÑO. RED DE

DISTRIBUCIÓN.

1.6.1. Presión y temperatura en la red de distribución.

El diseño de los elementos de regulación y seguridad, cumplirá las siguientes

relaciones de presión establecidas en la norma UNE 60311:2015, en función de su

presión máxima de operación (MOP):

MOP (bar) TOP MIP STP ó CTP

2 < P ≤ 5 ≤ 1,3 × MOP ≤ 1,4 × MOP > MIP

0,1 < P ≤ 2 ≤ 1,5 × MOP ≤ 1,75 × MOP > MIP*

P ≤ 0,1 ≤ 1,5 × MOP ≤ 2,5 × MOP > MIP*

* La presión de prueba siempre debe ser superior a 1 bar

Domus Mil Natural se compromete a garantizar una presión mínima en los

diferentes puntos de la red, igual o superior a los valores establecidos en el artículo 65.2

del Real Decreto 1434/2002.

Los valores límite de temperatura aconsejados para la operación con tubería de

polietileno son de -20 ºC a 40 ºC.

1.6.2. Cálculo de caudales.

Para la estimación de consumos se considera lo siguiente:

Qh = k × (A × P1 + B × P12+ C × P2 + D × P2

2)

Siendo:

Qh = Caudal total previsto en m3(n)/h

P1 = nº de puntos de suministro doméstico sin calefacción.

P2 = nº de puntos de suministro doméstico con calefacción.

k = 1,148

A = 0,05950358

B = 8,06541 × 10-7

MEMORIA DESCRIPTIVA

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C = 0,7555414

D = 9,315539 × 10-7

El porcentaje de viviendas con calefacción considerado estará en función de la

zona climática donde se encuentre la población a gasificar. En nuestro caso, hemos

considerado un porcentaje de viviendas con calefacción del 50% del total.

En el mercado comercial, se ha estimado un 33% del total. Es decir, de 25

establecimientos comerciales se estima la conexión a gas natural en 9 de ellos.

En cuanto al sector industrial, la estimación es del 100%. Esta estimación

obedece a la mejora en la eficiencia energética de las instalaciones que consumen gas.

Así como el ahorro económico que supone la conexión a gas con respecto a otras

energías.

La estimación de caudales, considerando el número de puntos de suministro

según datos obtenidos del INE 2011, y las previsiones de consumo según abonado y

tipo, es la siguiente:

%

2 años 6 años 12 años

Nº

clientes

Consumo

m3(n)/h

Nº

clientes

Consumo

m3(n)/h

Nº

clientes

Consumo

m3(n)/h

Mercado Doméstico

50%

130

58,13

190

84,96

240

107,32

Mercado Comercial

33% 4 9,48 7 16,59 9 21,33

Mercado Industrial

100% 1 39,10 1 39,10 1 39,10

CONSUMO MÁXIMO (año 12) en m3(n)/h simultaneo = 167,75 m3(n)/h

MEMORIA DESCRIPTIVA

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Nota previsión consumo simultáneo:

Viviendas

Consumo medio anual estimado por vivienda: 9.000 kW/año por vivienda

Horas de funcionamiento diario: 8 horas.

Comercial

Consumo medio anual estimado por comercial: 50.000 kW/ año

Horas de funcionamiento diario: 8 horas.

Industrial

Consumo anual total estimado según datos aportados por la propiedad:

787.000 kW/año

Horas de funcionamiento diario: 8 horas

1.6.3. Dimensionado de las canalizaciones.

En cada caso, los diámetros se determinarán aplicando las fórmulas de

Renouard:

PA - PB = 30,687 × 10-3 × S × L × Q1,82 × D-4,82

Siendo:

PA = Presión absoluta en bar en el inicio del tramo.

PB = Presión absoluta en bar en el extremo del tramo.

S = Densidad relativa del gas (0,62).

L = Longitud del tramo en metros.

Q = Caudal en m3(n)/h.

D = Diámetro interior de la conducción en mm.

Para el cálculo de velocidades se emplea la fórmula siguiente:

𝑉378 𝑄𝑃 𝐷

30 𝑚𝑠

MEMORIA DESCRIPTIVA

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Siendo:

V = Velocidad en m/s.

Q = Caudal e m3/h.

PB = Presión absoluta en bar en el extremo del tramo.

D = Diámetro interior de la conducción en mm.

El diseño cumplirá las siguientes condiciones:

La pérdida de carga entre el punto origen de suministro y puntos extremos de la

red, considerando los consumos máximos estimados a 18 años, será tal que en

todos los puntos de la red la presión estimada es superior a la presión de garantía

exigida en la normativa vigente.

La velocidad del gas en las tuberías, para las mismas condiciones de caudal

indicadas y situación más desfavorable, no sobrepasará los 30 m/s.

1.7. DESCRIPCIÓN DE LAS INSTALACIONES.

1.7.1. Módulo de regasificación.

1.7.1.1. Clasificación y distancias de seguridad.

Las distancias indicadas en este punto son las mínimas que deben existir entre

los límites del depósito o depósitos y los diversos lugares que se citan.

Las plantas satélites se clasifican según la capacidad geométrica conjunta de

almacenamiento:

A Capacidad a partir de 2 m3 hasta 5 m3.

B A partir de 5 hasta 10 m3

C A partir de 10 hasta 20 m3

D A partir de 20 hasta 40 m3

E A partir de 40 hasta 80 m3

F A partir de 80 hasta 160 m3

G A partir de 160 hasta 400 m3

H A partir de 400 hasta 1.500 m3

MEMORIA DESCRIPTIVA

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En la tabla siguiente, se indican las distancias que los depósitos deben mantener

respecto a los siguientes elementos.

Capacidad total instalada A Hasta 5 m3

C Hasta 20 m3

Aberturas de inmuebles, sótanos, alcantarillas o desagües.

5 9

Motores, interruptores (no antideflagrantes), depósitos de material inflamable, puntos de ignición controlados.

5 9

Proyecciones de líneas eléctricas 10 15 Límites de propiedad, vías públicas, carreteras, ferrocarriles.

7 9

Aberturas de edificios de pública concurrencia, uso administrativo, docente, comercial, hospitalario, etc.

9 14

La distancia de la zona de conexión fija de mangueras de los muelles de

descarga a los elementos establecidos debe ser la equivalente a la capacidad A.

El emplazamiento elegido asegura el cumplimiento de las distancias de

seguridad indicadas, en este caso las establecidas para la Capacidad total instalada C,

según se refleja en el documento planos.

La instalación estará protegida por una cerca metálica ligera que impida que

personas ajenas al servicio puedan manipular esta instalación o acercarse a ella. La

cerca dispondrá, como mínimo, de dos salidas contrapuestas, con puertas de apertura en

dirección de salida. En sitio visible, se colocarán carteles con la siguiente indicación:

GAS NATURAL LICUADO

PELIGRO DE INCENDIO O EXPLOSIÓN

PROHIBIDO FUMAR O HACER FUEGO

La parcela elegida permite el fácil acceso y salida de los vehículos de

abastecimiento, minimizando el número de maniobras necesarias. La zona prevista en la

parcela para las operaciones de carga y descarga, tiene superficie suficiente para

garantizar el radio de giro necesario para los camiones cisterna. Las dimensiones

máximas de un camión cisterna son de 16,50 m x 2,60 m.

MEMORIA DESCRIPTIVA

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1.7.1.2. Instalación de descarga de cisternas.

De acuerdo con el apartado 4.1 de la norma UNE 60210:2015, el trasvase y

circulación de GNL desde la cisterna al depósito de almacenaje de la planta se realizará

mediante bombas criogénicas o por diferencial de presiones.

El circuito de descarga de la instalación proyectada estará constituido por una

línea de entrada de gas presurizado por bombas criogénicas incorporadas a los camiones

cisterna.

No obstante, en función de las características de abastecimiento y la logística del

transporte (suministro a una planta aislada o a diferentes plantas en la zona,..), se

contempla la posibilidad de emplear un regasificador auxiliar de tipo atmosférico de

baja capacidad, para presurizar la fase gas de la cisterna y descargar por diferencia de

presión. En este caso, el circuito de descarga estaría constituido por tres líneas:

Línea de salida de gas de la cisterna al regasificador.

Línea de entrada de gas presurizado a la cisterna.

Línea de salida de GNL de la cisterna al depósito.

La conexión entre la instalación de descarga y la cisterna se realizará mediante

mangueras flexibles criogénicas permanentemente conectadas a la instalación fija. Los

enlaces de las bocas de interconexión con las cisternas estarán específicamente

diseñados para GNL.

La instalación de descarga contará con las válvulas criogénicas necesarias para

las maniobras de descarga y despresurización de las mangueras.

Contará con un sistema de puesta a tierra para las cisternas y alumbrado para

permitir las maniobras de descarga, ambos con material de tipo EEx.

MEMORIA DESCRIPTIVA

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1.7.1.3. Instalación de almacenamiento.

Las características generales del depósito proyectado son las siguientes:

Volumen 19,90 m3

Tipo Horizontal

Longitud (horizontal) 9,242 m.

Diámetro 2,20 m.

Tara aprox. para 5 bar. 7.100 kg

Caudal máximo de diseño ≥ Qhmáx. previsto

Presión normal de servicio 4 bar

Temperatura de diseño - 196 ºC

Recinto interior Acero inoxidable austenítico o similar

Recinto exterior Acero al Carbono o similar

Cámara de vacío y perlita (o superior)

Diseño y construcción: Directiva Europea de Equipos a Presión 97/23/CE (marcado CE).

De acuerdo con el apartado 4.2 de la norma UNE 60210:2015, el depósito

deberá cumplir los requisitos de la legislación vigente (Real Decreto 769/1999, de 7 de

mayo, relativa a equipos a presión), debiendo ir equipado con su correspondiente

valvulería y elementos de control y seguridad, según ficha de homologación y

documentación asociada del constructor.

La presión máxima de diseño del mismo deberá dejar un margen suficientemente

amplio por encima de su presión normal de servicio para minimizar la frecuencia de

disparo de las válvulas de seguridad. Este margen de presiones permitirá el almacenaje

de la fase gas o boil-off que se genere en las épocas de menor consumo, durante el

periodo mínimo que se establezca.

La instalación irá provista de un sistema de válvulas economizadoras que actuará

en los casos en que el consumo de GNL se reduzca, dirigiendo parte del boil-off del

interior del depósito al circuito de regasificación, evitando con ello el aumento de

presión en el interior del depósito.

MEMORIA DESCRIPTIVA

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Para la selección de materiales, se seguirán las recomendaciones de la norma

UNE- EN 1160.

El tanque dispondrá de un regasificador de puesta en presión rápida (PPR) que

entrará en servicio por medio de una válvula reguladora de presión en la fase gas.

Las características principales de los elementos de seguridad son las que se

recogen en los siguientes apartados.

RECIPIENTE INTERIOR. DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD.

El recipiente del depósito de almacenamiento de GNL estará protegido con

doble sistema de válvulas de seguridad colocadas en la fase gas e instaladas de forma

que estén en comunicación permanente con la cámara de gas del depósito, en su punto

más alto.

Un sistema de válvulas estará tarado a la máxima presión de trabajo y diseñado

para evitar que la presión sobrepase el 110% de la máxima presión de trabajo. El

segundo sistema, estará tarado como máximo al 130% de la máxima presión de trabajo,

y será capaz conjuntamente con el primero, de aliviar a esta presión el caudal de gas que

supondría un fuego exterior y próximo al depósito (900 ºC).

Las válvulas de seguridad se colocarán de forma que no sea posible su bloqueo

por formación de hielo. Todas las válvulas podrán ser precintadas, y deberán contar con

un sistema de tarado de seguridad tal que empiece a abrir a una presión no superior a la

presión máxima de trabajo.

Las válvulas de seguridad del depósito llevarán grabada su respectiva presión de

tarado, y serán de elevación total con sistema de resorte. La apertura de la válvula debe

ser tal que asegure una sección de paso mínima de 80% de la sección neta de paso en el

asiento.

MEMORIA DESCRIPTIVA

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Las tuberías a las que se conectará el sistema de seguridad del depósito tendrán

una sección equivalente a la suma de las válvulas de seguridad del circuito. No existirá

ninguna válvula de cierre entre el depósito y el sistema de seguridad. Al existir un doble

sistema de seguridad, se dispondrá de una válvula de tres vías dispuesta de forma que en

ningún momento permita aislar a los dos sistemas de seguridad simultáneamente.

El tubo de venteo de las válvulas de seguridad estará provisto de apagallamas y

efectuará la descarga en puntos donde no se cree atmósfera explosiva, y siempre en el

interior del área del cubeto, dirigida de forma que no dañe los elementos estructurales

del depósito o a las personas o cosas que puedan estar próximas. El venteo de las

válvulas de seguridad estará diseñado y montado para prevenir acumulación de agua,

hielo u otras materias extrañas que pudieran producir su taponamiento.

ENVOLVENTE. DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD

La parte exterior (envolvente) estará protegida por un sistema capaz de eliminar

las sobrepresiones que pudieran generarse en la cámara. Este sistema debe funcionar por

pérdida de vacío, de forma que no se permita una sobrepresión superior a los 100 kPa (1

bar).

1.7.1.4. Instalación de regasificación.

El incremento de temperatura en el gas (de -161 °C a temperatura próxima a la

atmosférica) y por tanto, su regasificación (vuelta a estado gaseoso) se produce por

medio de intercambiadores atmosféricos, que poseen tubos aleteados que intercambian

calor con el aire del entorno, de ahí que la temperatura del gas tras pasar por ellos pueda

ser como máximo cercana a la atmosférica.

Para ocasiones de temperatura ambiente baja, en este tipo de instalaciones se

dispone de un recalentador de apoyo. El recalentador de apoyo se activará solo en caso

de que la temperatura de salida de los intercambiadores atmosféricos no alcance la

temperatura mínima adecuada para la operación.

MEMORIA DESCRIPTIVA

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La función del regasificador es la de ceder energía térmica al GNL para efectuar

el cambio de fase de líquido a gas. Se empleará un módulo de regasificación

atmosférico de tubos aleteados capaz de proporcionar el caudal punta horario requerido

a una temperatura ligeramente inferior a la ambiental.

La presión de diseño de los intercambiadores, según aparece indicado en la

norma UNE 60210-2015, apartado 4.3.1, debe ser, al menos, la mayor presión

previsible de alimentación considerando los distintos elementos y equipos previos al

mismo (presión de depósito del diseño, presión de posibles bombas de o presurización

de GNL, etc..) . En el caso de existir bombas, la máxima presión será la de shut-off de la

bomba, o presión a caudal cero, en el caso de que por error se cierre la válvula aguas

abajo del intercambiador. Cuando no exista bomba, la presión de diseño de los

regasificadores será la misma que la de los depósitos.

Las características generales de la instalación de regasificación serán las

siguientes:

Tipo Regasificador atmosférico

Capacidad mínima de gasificación Qhmáx previsto

Presión máxima de diseño ≥ P máx. alimentación

Presión normal de servicio 4 bar

Temperatura de diseño -196 ºC

Temperatura normal de servicio -160 ºC / -10 ºC

Según se indica en el apartado 4.3.3 de la Norma UNE 60210, cada equipo de

regasificación estará protegido por una válvula de seguridad criogénica, capaz de aliviar

el gas suficientemente para evitar que la presión pueda exceder del 110% de la presión

máxima de servicio. Los alivios a la atmósfera estarán protegidos por los

correspondientes apagallamas y efectuaran sus descargas en zonas donde no se puedan

crear condiciones ambientales peligrosas.

MEMORIA DESCRIPTIVA

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Cada regasificador atmosférico deberá aislarse mediante válvulas de bloqueo

tanto en el circuito de GNL-Gas Natural como en el circuito de aporte de calor, tal y

como indica la norma UNE 60210, aún en el caso de que sólo exista un regasificador, ya

que dichas válvulas se usarán como redundancia de corte para toda la planta.

Se estudiará la instalación de una segunda línea de regasificación, teniendo en

cuenta lo indicado en el tercer párrafo del apartado 4.3.1 de la norma, ya que cuando la

temperatura ambiente es baja, los intercambiadores atmosféricos tienden a acumular

hielo en las aletas, debido a la condensación de la humedad del aire, y esto reduce la

capacidad de intercambio obteniendo una temperatura del gas menor. Para descongelar

estos componentes, la única forma es dejar de trabajar con esta línea cambiando a la que

se encontraba en reposo (y por tanto sin hielo). La situación de alarma se produce si

existe ya hielo en la salida del vaporizador, si es solo a la entrada se podría seguir

trabajando con esa línea.

1.7.1.5. Instalación de recalentamiento.

De acuerdo con el apartado 4.4 de la UNE 60210, se intercalará una válvula

entre la salida del regasificador y el grupo de regulación de salida con un sistema de

cierre automático en caso de que detecte una temperatura a la salida de la misma

inferior a -10º C, o inferior a la recomendada por el fabricante para asegurar la

integridad de los materiales situados aguas abajo, si ésta fuese superior a los -10º C.

El funcionamiento de este sistema de corte, deberá garantizarse en todo

momento, por lo que la válvula será de tipo al fallo cierre, ya sea por baja presión en su

accionamiento neumático o por pérdida de alimentación eléctrica. El rearme de la

válvula debe ser manual y su diseño resistente al fuego.

La válvula o sistema de válvulas tendrán como función exclusiva esta

interrupción del flujo de gas por mínima temperatura, no debiendo utilizarse para

ningún otro fin.

MEMORIA DESCRIPTIVA

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1.7.1.6. Estación de regulación y medida (ERM).

En la norma UNE 60210, Apartado 3, no se menciona específicamente nada

directamente relacionado con la regulación y medida, pero sí con la válvula de corte por

frío que vendrá instalada justo antes.

Adicionalmente, según la norma UNE 60210-2015, Apartado 4:

Los principales elementos serán:

Válvula de corte por mínima temperatura.

Zona de Regulación.

Zona de medida.

Salida a Consumo.

La línea de Gas Natural que sale del recalentador de apoyo llega a la ERM

(Estación de Regulación y Medida). Justo antes de la válvula de corte por baja

temperatura, se instalará un transmisor de temperatura y una señal de alarma por baja

temperatura, que serán datos de entrada para el control de la válvula.

Como indicaba el apartado 3.16 de la norma, la válvula cerrará en caso de baja

temperatura (unos -10 °C) para evitar que aguas abajo de la misma el gas no se

encuentre por debajo de la temperatura de diseño, que podría provocar rotura de los

materiales de la instalación. Esto es debido a que después de esta válvula se considera

que la temperatura de diseño ya no es la del GNL sino la del GN (temperatura

atmosférica) y los distintos elementos de la instalación no necesitan ser criogénicos.

MEMORIA DESCRIPTIVA

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Seguidamente se encuentra la zona de regulación o rampa de regulación, que

como indica el apartado 4.9 de la norma, adapta la presión a la requerida por la red de

distribución. En ella encontramos dos líneas en paralelo, que trabajaran de forma alterna

en caso de fallo en una de ellas o de necesidad de mantenimiento (por ejemplo, limpieza

de filtros). Para ese caso de mantenimiento, se proyectan las válvulas de corte manual o

de aislamiento al principio y al final de cada línea.

Se proyecta la instalación de un filtro justo antes de la válvula de regulación, la

protegerá de posibles impurezas contenidas en el gas. Para saber cuándo es necesaria su

limpieza, contiene un diferencial de presión que dará una alarma cuando dicha

diferencia de presiones sea elevada, ya que una pérdida de carga alta en el filtro

significa que este está colmatado (o sucio).

Tras la válvula de regulación se tendrá la presión del gas necesaria para llegar al

punto de destino (consumidor o red de distribución) con la presión adecuada, teniendo

en cuenta las pérdidas de presión (pérdidas de carga) que se producirán entre la salida

de la válvula y dicho punto.

Tras la válvula de regulación (o regulador) y antes de la de aislamiento, se sitúa

un indicador de presión que localmente mostrará al operador si la válvula está

reduciendo correctamente la presión.

Los reguladores además estarán previstos con un sistema de interrupción del gas

por máxima y mínima presión de salida (VIS). En caso de mal funcionamiento de los

reguladores, estos actúan como una válvula de cierre, para evitar que la presión a la

salida de los mismos esté por encima o por debajo de unos valores determinados.

A continuación se sitúa el depósito odorizador que, se explicará en el siguiente

apartado.

MEMORIA DESCRIPTIVA

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Por último, antes de la salida a la red, el contador de consumo que indicará el

volumen consumido en las condiciones a las que se encuentre el gas (m3) y el corrector,

que transformará dicho volumen a condiciones normales (Nm3) para que sean más

fácilmente comparables.

De la salida de los mismos, parte la línea principal a consumo, donde existe una

válvula manual de corte de suministro.

Al ser la línea principal de distribución enterrada, se instalará una transición de

acero al carbono a polietileno justo antes del paso de aéreo a subterráneo.

1.7.1.7. Sistema de Odorización.

Debido al alto nivel de inflamabilidad del gas natural y por consiguiente el

riesgo de incendio, hacen de vital importancia que las posibles fugas sean detectadas lo

antes posible.

Para ello, antes de la distribución a consumo, se le añade al gas natural un

producto odorizante que proporciona un fuerte olor a la mezcla, de tal modo que

pequeñas cantidades puedan ser rápidamente detectadas por el olfato humano.

Este sistema está compuesto por un depósito presurizado, con sus

correspondientes válvulas manuales de corte, válvulas de seguridad, un indicador visual

del nivel del depósito, un venteo con válvula de corte y una conexión para el llenado del

mismo.

Revisando como siempre la norma UNE 60210-2015, en el Apartado 3 no se

menciona específicamente nada directamente relacionado con este sistema, aunque si se

hace en el Apartado 4:

MEMORIA DESCRIPTIVA

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Para conseguir mediante el olfato humano detectar la mezcla en las proporciones

indicadas en la norma, la dosificación del odorizante será de entre 15 y 20 ppm.

Para poder realizar la inyección de este fluido en el gas sin necesidad de bomba,

el depósito estará presurizado 1 o 2 bar por encima de la presión del gas en la red, tras

las válvulas de regulación de presión.

El odorizante a utilizar será el THT.

1.7.1.8. Tuberías, valvulería y uniones.

Todos los componentes situados aguas arriba de la ubicación de la válvula

automática de interrupción por mínima temperatura serán adecuadas para operar a -196

ºC. Asimismo, los materiales de los elementos situados aguas abajo del sistema de corte,

serán adecuados a la temperatura más baja que se pueda producir, antes de que este

sistema actúe.

Se deberán tener en cuenta las variaciones dimensionales de los tubos

relacionadas con los cambios de temperatura. Se preverán las conexiones de venteo y

purga necesarias para las pruebas, así como las vibraciones y movimientos.

Los tramos de tubería contenidos entre dos válvulas de cierre estarán protegidos

por un sistema de alivio de presión para aquellos casos en que quede líquido criogénico

o gas frío atrapado entre ambas válvulas. El dispositivo de alivio tendrá un tramo de

tubería de longitud mínima 10 cm que lo separe de la zona fría, siendo su presión de

tarado inferior a la máxima de servicio de la tubería protegida.

Los alivios a la atmósfera de las válvulas de seguridad estarán protegidos por los

correspondientes apagallamas orientados hacia zonas que no produzcan situaciones

ambientales peligrosas.

Las uniones desmontables de tuberías se realizarán con bridas.

MEMORIA DESCRIPTIVA

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1.7.1.9. Sistema de control e Instrumentación.

En la norma UNE 60210, Apartado 3, no se menciona específicamente el

sistema de control, pero conviene que revisemos algunas definiciones relacionadas:

De esta parte de la normativa es importante resaltar el hecho de que algunas de

estas plantas pueden ser operadas de forma totalmente remota, sin operadores. En estos

casos es importante tener monitorizados todos los valores esenciales para la operación y

sustituir algunos de los indicadores vistos por transmisores.

El sistema de paro de emergencia, pondrá todos los elementos en posición

segura en caso de aparecer algún problema, como por ejemplo que se detecte una fuga o

que se inicie un incendio. El accionamiento del paro de emergencia tiene que ser visible

y accesible tanto en el caso de plantas de operación no presencial como presencial.

La planta contará con un único PLC que realizará las siguientes funciones:

Recoger todas las señales de campo: instrumentos de proceso, estado válvulas,

órdenes a recalentador y electroválvulas, señales del cuadro eléctrico, detectores

intrusión, señales del equipo odorizante, etc.

MEMORIA DESCRIPTIVA

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Operar sobre lazos de control: Control de recalentador, control de la bomba

dosificadora del odorizador, alternancia de regasificadores atmosféricos (si

existen varias líneas) y disparo de la válvula de corte de suministro por frío.

Enviar señales de proceso, históricas y alarmas a display local, que permitirá

mando manual sobre lazos de control. El cuadro de control dispondrá de un

botón de paro de emergencia de la planta, como ya se ha descrito en el párrafo

anterior.

Gestionar un puerto de comunicaciones para enviar los datos al centro de control

remoto.

Esquema 1: Arquitectura de control

MEMORIA DESCRIPTIVA

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Lo establecido en la norma UNE 60210 para la instalación de control de planta

es lo siguiente:

MEMORIA DESCRIPTIVA

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En nuestro caso, no se prevé la presencia normal de operarios en la planta por lo

que, en cumplimento con lo establecido en el apartado 4.6 de la norma UNE 60210 para

plantas de operación no presencial, se establecerán los siguientes controles y alarmas

mínimos:

Presión de servicio del depósito.

Nivel continuo de GNL en el depósito.

Falta de alimentación eléctrica a la planta.

Tensión batería de grupo de refuerzo auxiliar.

Temperatura a la salida de cada regasificador.

Temperatura a la salida del módulo de vaporización.

Baja presión en actuador de válvula de seguridad por frío.

Presión del gas de emisión.

Temperatura del gas de emisión.

1.7.1.10.Instalación eléctrica.

La norma UNE 60210 establece lo siguiente:

En nuestro caso, la instalación eléctrica estará constituida por los siguientes

elementos:

Acometida eléctrica desde la red distribuidora.

Caja General de Protección.

Toma de tierra.

Derivación individual.

MEMORIA DESCRIPTIVA

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Líneas de alumbrado, con un mínimo de:

o Alumbrado en la zona de descarga.

o Alumbrado en cuadros de control.

Líneas de alimentación a receptores (sistemas de control y recalentador).

Grupo de refuerzo auxiliar.

Tal y como establece la norma UNE 60210, todas las partes metálicas de la

planta, así como la cisterna durante la operación de descarga, estarán conectadas a

tierra, de modo que la resistencia de puesta a tierra sea inferior a 20 Ω.

El grupo de refuerzo auxiliar alimentará a la mayoría de los equipos,

especialmente a aquellos críticos que provocarían la parada de la planta o los de

seguridad como PLC, módem de comunicaciones, alumbrado de seguridad,

instrumentación, electroválvulas, odorización, intrusión, etc).

La tensión del sistema será de 24 V en corriente continua. Las baterías estarán

dimensionadas para soportar un corte del suministro eléctrico durante 4 horas. Superado

este tiempo, la planta irá automáticamente a parada segura.

La instalación se realizará conforme a lo establecido en el Reglamento

Electrotécnico para Baja Tensión (Real Decreto 842/2002).

La elección del material eléctrico y modos de protección será acorde a la clase

de emplazamiento (Clase I, presencia de líquidos inflamables) y al tipo de zona de que

se trate con respecto a los criterios de clasificación establecidos en la norma UNE

60079-10.

1.7.1.11. Agua de servicios.

La planta dispondrá de agua de servicios para usos de limpieza. Se solicitará

acometida de agua de Red Municipal para atender las necesidades de la instalación.

MEMORIA DESCRIPTIVA

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1.7.1.12. Instalación contra incendios.

La dotación mínima de extintores de polvo seco, según el apartado 4.8 de la

norma UNE 60210, será de 10 kg de polvo por cada 1000 kg de GNL, con un mínimo

de 2 kg en 2 extintores.

Se instalarán extintores que quedarán colocados a ambos lados de la estación de

descarga de las cisternas y junto a la línea de gas a la salida del cubeto, así como en las

cercanías de los puntos de control.

Se cumplirá lo establecido en el RD 2267/2004 de Protección contra incendios

en establecimientos industriales.

1.7.1.13. Conclusión.

En el diseño de la instalación se han adoptado criterios de facilidad de

operación, mantenimiento, seguridad y todo lo referente al cumplimiento de la

normativa vigente, con el fin de garantizar el servicio a la población.

Hay que tener en cuenta que la instalación tiene carácter temporal, ya que

cuando el gasoducto previsto para la conexión de esta población se encuentre ejecutado,

la red de distribución se conectará al mismo, procediendo al desmantelamiento del

módulo de regasificación.

MEMORIA DESCRIPTIVA

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1.7.2. Red de distribución.

1.7.2.1. Origen del suministro.

El origen del suministro será el módulo de GNL de 20 m3 a instalar en la parcela

situada en Polígono 509 Parcela 14 dentro del término municipal de Campillo de

Altobuey. La parcela está situada en suelo rústico de reserva, cercano al suelo urbano (a

las afueras de la población).

La parcela tiene las siguientes características:

PARCELA

REFERENCIA CATASTRAL 16043A509000140000DR

SITUACIÓN Polígono 509 Parcela 14

SUPERFICIE 5.094 m2

CALIFICACIÓN URBANISTICA SUELO RUSTICO DE RESERVA

La superficie total ocupada por la instalación será de 1.024 m2. La parcela

cumple con todos los requisitos necesarios para la instalación de la planta de

regasificación.

1.7.2.2. Descripción del trazado.

La red proyectada discurrirá en su totalidad por el Término Municipal de

Campillo de Altobuey, con el trazado representado en el documento planos.

La red transcurrirá enterrada en su totalidad bajo la acera o la calzada en función

de los servicios existentes en cada tramo.

La profundidad mínima de enterramiento de la tubería será de 0,5 metros desde

su generatriz superior. A excepción de los cruces con carreteras donde la profundidad

mínima será de 1 metro.

MEMORIA DESCRIPTIVA

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La distancia que recorren paralelas con otras tuberías enterradas será de 0,20

metros y en caso de cruces será de 0,20 metros.

La canalización partirá del módulo de GNL a instalar, mediante una tubería en

PE Ø 90 mm, que posteriormente se ramificará en antenas de diferentes diámetros (en

función de los parámetros establecidos en las fórmulas de cálculo, y teniendo en cuenta

la normativa vigente) para cubrir adecuadamente la demanda de gas de las diferentes

áreas del núcleo urbano.

DIÁMETRO (mm) LONGITUD (m)

PE ∅90 1.795

PE ∅63 672

PE ∅40 4.140

Total red en MOP 5 = 6.607 ml. En puntos estratégicos de la red, se instalarán válvulas de corte que garanticen la

máxima operatividad. Los cruces de acometida se realizarán con una tubería de 32 o 20

mm. En el documento planos se aprecia el trazado inicialmente previsto de toda la red.

La red proyectada se dimensionará para dotar de suministro tanto al núcleo

urbano como a las futuras zonas de expansión contempladas en el planeamiento del

municipio.

El trazado proyectado tiene carácter orientativo pudiendo sufrir modificaciones

por dificultades técnicas existentes en el subsuelo, variaciones en el lado de la calle a

canalizar y/o pequeñas ampliaciones en el trazado que se ha establecido en función de

la captación real de los nuevos clientes. No obstante, estas variaciones siempre se

ejecutarán sobre la base de los criterios de construcción indicados en este proyecto.

MEMORIA DESCRIPTIVA

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1.7.2.3. Características de la red de distribución.

Todas las partes constituyentes de la red de distribución (tubería, acometidas,

accesorios y elementos auxiliares) serán sometidas a las pruebas de presión y resistencia

mecánica establecidas en la normativa vigente. Toda tubería o elemento que no supere

las pruebas será sustituido y probado nuevamente hasta obtener un resultado positivo.

En el caso de la red proyectada, los valores a considerar serán:

Presión máxima de operación (MOP): 5 bar

Presión temporal de operación (TOP): 0,6 bar

Presión máxima en caso de incidente (MIP): 0,7 bar

Presión de prueba de estanquidad (STP), o conjunta de resistencia y estanquidad

(CTP):> 1 bar.

Tal y como se ha indicado anteriormente, las tuberías serán de polietileno, por lo

que deberán cumplir lo establecido en las normas UNE-EN 12007 Parte 2 y UNE-EN

1555-1, -2, -3, -4 y -5, además de lo indicado en la norma UNE 60311.

Las uniones de los tubos de la canalización entre sí y de éstos con sus accesorios

se efectuarán empleando cualquiera de los siguientes sistemas:

Soldadura por electrofusión (Electrosoldables)

Soldadura por termofusión a tope.

1.7.2.4. Protección anticorrosiva de las conducciones.

La red estará formada principalmente por tuberías de polietileno por lo que no

existirá riesgo de corrosión. No obstante, dadas las características del polietileno,

deberán tenerse en cuenta lo siguiente:

No debe emplearse a la intemperie en aquellos lugares cuya temperatura pueda

sobrepasar los 50º C.

MEMORIA DESCRIPTIVA

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Debe vigilarse especialmente que los tubos no reciban, con ocasión de su

transporte o de su tendido, golpes contra cuerpos con aristas vivas.

Debe almacenarse protegiéndose de los rayos solares, cuando en su composición

no contenga algún producto que lo proteja de los efectos perjudiciales de los

mismos.

1.8. EJECUCIÓN DE LAS OBRAS.

Para la construcción y montaje del módulo de regasificación se seguirán las

prescripciones de la norma UNE 60210. A modo de resumen, el proceso de

construcción se compone de:

Acondicionamiento del terreno.

Construcción del cubeto de contención y bases de los equipos.

Construcción de los viales de circulación y maniobra de las cisternas.

Vallado de la parcela.

La instalación proyectada se concebirá con un diseño modular, de manera que

los equipos vendrán integrados en módulos montados y probados en fábrica, por lo que

las operaciones de montaje serán mínimas, evitándose los trabajos de soldadura.

En general la construcción y montaje de la red de distribución y acometidas se

realizará según lo establecido en la norma UNE 60311 "Canalizaciones de distribución

de combustibles gaseosos con presión máxima de operación hasta 5 bar" y resto de

normativa vigente.

El proceso de construcción se compone de las siguientes fases:

Replanteo.

Identificación de posibles servicios existentes.

o Distancia mínima red en paralelismo o cruce a servicios: 0,2 m.

o Distancia mínima acometidas en cruce o paralelismo a servicios: 0,3 m.

MEMORIA DESCRIPTIVA

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Apertura de zanja.

o Cuando sea posible, mediante zanjas reducidas.

o Profundidad mínima de enterramiento sobre generatriz superior: 0,5 m.

Relleno, banda de señalización y protección en tramos especiales.

Para el montaje se emplearán procedimientos homologados de soldadura. Los

soldadores deberán contar con la acreditación necesaria.

1.9. PRUEBAS REGLAMENTARIAS Y PUESTA EN SERVICIO.

1.9.1.- Pruebas reglamentarias

La instalación de regasificación de GNL deberá ser sometida a las siguientes

pruebas en obra, según lo establecido en la norma UNE 60210.

Prueba de estanquidad del depósito a 1,1 veces la presión máxima de diseño

durante 24 horas.

Comprobación de dispositivos de seguridad con timbrado de las válvulas de

seguridad.

Los reguladores se someterán a las siguientes pruebas y controles:

Control de las uniones mediante métodos no destructivos.

Pruebas de resistencia.

Pruebas de estanquidad.

Pruebas de funcionamiento y tarado.

Todo de acuerdo a lo establecido en la norma UNE 60312.

MEMORIA DESCRIPTIVA

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Pruebas en obra para la red de distribución:

Inspección visual del 100% de las soldaduras realizadas (UNE EN 12007-2

Anexo B).

Pruebas de resistencia y estanquidad a la presión de prueba correspondiente a la

MOP de la red y con la duración mínima establecida en la normativa vigente

UNE-EN 12327.

1.9.2.- Puesta en marcha de las instalaciones

Una vez que la construcción de la planta satélite ha finalizado, es el momento de

ponerla en servicio o "en marcha”.

En esta etapa, habrá que realizar algunas pruebas, disponer de ciertos

certificados y seguir una serie de procedimientos, de tal forma que se realice de una

forma segura, sin riesgos y acorde a la legislación vigente.

Los puntos establecidos en la normativa vigente para la puesta en marcha de las

instalaciones:

Apartado 2.2.5, la instrucción técnica ITC-ICG 04 del Real Decreto 919/2006

describe una serie de trámites y documentación a presentar antes, durante y después de

la PEM de la instalación.

Además son necesarias una serie de pruebas previas a la PEM que deberán ser

realizadas por el constructor de la planta y el Director de Obra, así como certificadas por

un Organismo de Control Autorizado (OCA) para el Órgano competente de la

Comunidad Autónoma.

MEMORIA DESCRIPTIVA

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Estas pruebas previas de encuentran descritas en la norma UNE 60210, apartado

6:

Dentro de este apartado de la norma, en el sexto párrafo, se habla de la puesta en

frío de la instalación, que es oficialmente la primera fase de la PEM.

Sin embargo, en los párrafos previos, se describen las dos pruebas principales a

realizar en presencia de la OCA: la Prueba de Estanqueidad y la Comprobación de la

Válvulas de Seguridad.

Pruebas previas a la Puesta en Servicio.

Normativa aplicable

Real Decreto vigente sobre instalaciones receptoras de gas natural. (R.D. 919/2006 del

28 de Julio, Reglamento técnico de distribución y utilización de combustibles gaseosos,

ITC-ICG-04 sobre Instalaciones Plantas Satélite de Gas Natural Licuado).

UNE 60210 Plantas satélite de Gas Natural Licuado (GNL).

UNE 60670 Instalaciones de gas suministradas a una MOP (Presión Máxima de

operación) inferior o igual a 5 bar.

UNE 60620 Instalaciones de gas suministradas a una MOP (Presión Máxima de

operación) superior a 5 bar.

MEMORIA DESCRIPTIVA

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UNE 60311 Canalizaciones de distribución de combustibles gaseosos con una MOP

(Presión Máxima de operación) hasta 5 bar.

Las pruebas mencionadas serían las siguientes:

Comprobación de la medida del vacío dela envolvente de los depósitos.

Existen principalmente dos tipos de cisternas, siendo las de vacío las que mejor

aíslan el GNL de la temperatura exterior. Estas se componen de dos depósitos

concéntricos, teniendo entre ellos una cámara con un material aislante y un alto grado

de vacío. En dicha cámara se encuentra instalado un medidor de presión para realizar la

medida de vacío.

La primera prueba consiste precisamente en asegurar que ese vacío entre ambos

depósitos está al nivel de presión adecuado y que por tanto proporcionan un correcto

aislamiento. Para ello, se realiza la medida del vació con un Vacuómetro Electrónico

(correctamente calibrado) y se comprueba que el valor es adecuado y que corresponde

con el valor del medidor de presión (en torno a 0.6 mbar, a comprobar con la ficha

técnica del depósito).

Comprobación de la medida de la resistencia a tierra de la instalación.

Es importante evitar cualquier tipo de chispas o arcos eléctricos en la instalación

y que para ello, todos los elementos metálicos de la instalación deben estar conectados a

la red de tierra, que consiste en un anillo de cobre enterrado.

Esta prueba, consiste básicamente en realizar la lectura de la resistencia a tierra

de ese anillo. La medida se tomará desde la toma prevista para la conexión a tierra del

camión cisterna, utilizando un Telurómetro. Deberá comprobarse que la resistencia es

inferior a un valor de 20 Ohmios.

MEMORIA DESCRIPTIVA

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Tarado de las válvulas de seguridad de la Planta Satélite.

Existen varias válvulas de seguridad (PSV) instaladas por toda la planta:

depósitos, gasificadores de descarga, regasificadores de consumo, líneas de GNL/GN,

ERM.

La presión de tarado es la presión a partir de la cual la válvula abre para aliviar

presión. Ese valor suele coincidir con el valor de diseño del elemento protegido o con la

presión máxima permitida en operación. Si existe redundancia, es conveniente tarar una

de las válvulas a un nivel algo inferior que la redundante.

Normalmente, estas válvulas vienen ya taradas y precintadas por el fabricante,

pero es conveniente comprobar que siguen manteniendo el mismo valor antes de la

puesta en servicio de la instalación.

Para esta prueba, se requiere una botella de nitrógeno con un regulador hasta una

presión de valor superior a la de tarado, así como un manómetro y un juego de llaves

para conectar las válvulas de seguridad objeto de la prueba a la botella. Una vez

realizada la conexión, se va presurizando la línea de entrada a la PSV y se comprueba

que realmente abre al valor de presión de tarado.

Prueba de Resistencia mecánica y Estanqueidad de las tuberías de la Planta de GNL y

de la tubería de distribución a consumo.

Para estas pruebas, las normativas a aplicar dependerán de si se está

comprobando líneas de distribución o instalaciones receptoras, así como de la máxima

presión de operación (MOP) de estas:

Para canalizaciones de distribución de combustibles gaseosos de MOP:

Superior a 5 bar y hasta 16 bares: UNE 60310

hasta 5 bar: UNE 60311

MEMORIA DESCRIPTIVA

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Para instalaciones de gas suministradas a una MOP (a partir de aguas debajo de la

válvula reguladora de presión en la rampa de entrada):

hasta 5 bar: UNE 60670

superior a 5 bar: UNE 60620

Siguiendo lo indicado en la correspondiente norma, cada una de las líneas, una

vez finalizada la instalación, se someterán a una prueba de Resistencia Mecánica y

Estanqueidad, mediante aire o gas inerte. La presión de prueba y la duración de la

misma vendrán indicadas por dicha norma.

Las líneas a probar, se pueden agrupar por circuitos de prueba, para no tener que

realizar una por línea. A veces es posible incluso probar de una vez toda las líneas de la

Planta Satélite, instalando discos ciegos en las conexiones con el depósito y en la salida

hacia la línea de consumo.

Antes de introducir aire en la tubería se comprobará que todas las válvulas de

línea del tramo a probar (si existen) se encuentren abiertas y las válvulas de

despresurización o de desvío a ramales que no intervengan en la prueba se encuentren

cerradas.

También se asegurará que todas las válvulas de seguridad que intervengan en el

tramo a probar se encuentran quitadas y con un tapón puesto en la conexión.

Si fuera necesario unir distintos tramos de tubería separados entre sí (por

ejemplo tubería de descarga, tubería de consumo y tubería de unión entre fases gas de

depósito) se utilizarán conexiones neumáticas mediante enchufes rápidos puestos en los

picajes previstos para las válvulas de seguridad.

Para comenzar la prueba, mediante algunos de los picajes existentes en la tubería

se conectará el Registrador de P y T, y el compresor.

A continuación, se empezará a introducir aire con el compresor. Cuando se

llegue a 2 bares de presión se parará, y se comprobará mediante una solución de agua

jabonosa que no existen fugas en las conexiones embridadas, y roscadas.

MEMORIA DESCRIPTIVA

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Una vez comprobado la estanqueidad de las uniones se proseguirá introduciendo

presión hasta llegar a la presión de prueba.Una vez se haya estabilizado la presión se

procederá a poner en marcha el Registrador P y T.

Pasadas unas 2 horas se comprobará la evolución de la prueba. En el caso de que

se mantenga la presión con la temperatura se seguirá con la prueba. Si se detecta una

disminución de la presión no acorde a la temperatura, se parará la prueba, y se revisarán

puntos indicados en los apartados anteriores.

Una vez transcurrido el tiempo de prueba estipulado, se procederá a verificar el

resultado y a para el Registrador de P y T.

En la Gráfica resultante se introducirán los siguientes datos:

Instalación de Prueba.

Fecha de prueba.

Presión de prueba.

Matricula del Registrador de P y T.

Firma del Instalador y/o Director de Obra.

Firma de la propiedad.

Firma del Organismo de Control Autorizado.

Cuando la prueba se de por favorable, se procederá a vaciar la presión mediante

alguna de las válvulas de purga dispuestas en toda la instalación.

El resultado de la prueba será favorable si se observa que la presión se ha

mantenido, permitiéndose pequeñas variaciones en función de la temperatura. Los

encargados de validar la prueba serán el Instalador y/o el Director de obra y el

Organismo de Control.

MEMORIA DESCRIPTIVA

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Durante toda la prueba, se mantendrá una distancia de seguridad de

aproximadamente 2m a todos los puntos presurizados. Es importante realizar la correcta

señalización de advertencia para que nadie se acerque a menos de esa distancia a los

circuitos de prueba.

Prueba de Estanqueidad de la línea de agua caliente del sistema de recalentamiento.

La prueba de estanqueidad de este circuito puede hacerse de una sola vez, al

tratarse de un circuito cerrado.

La presión de prueba será de 1,5 la presión máxima de servicio y la duración de

unas 2 horas a partir de que se estabilice la presión.

El fluido de prueba puede ser igualmente un gas inerte o aire comprimido,

suministrado desde un compresor portátil (para otro tipo de instalaciones, con presiones

de prueba muy altas, no es aconsejable el aire comprimido sino el agua, debido al riesgo

que supone la expansión de un fluido compresible en caso de explosión, a esas

presiones).

Durante la prueba, será necesario un manómetro que indique si la presión si

mantiene constante.

La preparación de la prueba consistirá en sacar los elementos de seguridad que

limitan la presión y substituirlos por tapones ciegos. Estos elementos son las válvulas de

seguridad y el vaso de expansión.

Mediante algunos de los picajes existentes en la tubería se conectará el

manómetro para la supervisión de la prueba.

La señalización y balizado debe ser como se ha indicado en la prueba anterior.

Igualmente, antes de introducir aire en la tubería se comprobará que todas las válvulas

de línea del tramo a probar (si hubiese) se encuentren abiertas y las válvulas de

despresurización o de desvío a ramales que no intervengan en la prueba se encuentren

cerradas.

MEMORIA DESCRIPTIVA

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Cuando la prueba esté preparada para iniciarla, se empezará a introducir aire con

el compresor. Cuando se llegue a 2 bares de presión se parará, y se comprobará, como

en el apartado anterior, mediante una solución de agua jabonosa que no existen fugas en

las conexiones bridadas y roscadas.

Una vez comprobado la estanqueidad de las uniones se proseguirá introduciendo

presión hasta llegar a la presión de prueba y cuando se haya estabilizado la presión, se

procederá anotar el valor del manómetro en la acta de pruebas. Pasados unos 30 minutos

se comprobará la evolución de la prueba. En el caso de que se mantenga la presión con

la temperatura se seguirá con la prueba. Si se detecta una disminución de la presión no

acorde a la temperatura, se parará la prueba, y se revisarán puntos indicados en los

apartados anteriores.

Una vez transcurrido el tiempo de prueba se revisará el valor del manómetro y se

anotará en el acta de prueba. Cuando la prueba se dé por favorable, se procederá a

vaciar la presión mediante alguna de las válvulas de purga dispuestas en toda la

instalación.

El resultado de la prueba será favorable si se observa que la presión se ha

mantenido. Los encargados de validar la prueba serán el Instalador y/o el Director de

obra y el Organismo de Control.

Al final de las pruebas, la OCA entregará los correspondientes certificados a la

empresa instaladora, a la empresa suministradora y al titular de la instalación. Estos

certificados tendrán que ser presentados a la administración competente.

De forma general, para todas las pruebas descritas, deberán estar presentes el

Recurso Preventivo Empresa Instaladora (en todo momento), el Instalador y/o director

de obra (*), el Organismo de Control Autorizado (*) y el Jefe de obra por parte del

cliente (al inicio y al fin de las pruebas).

(*) Al final de la prueba de resistencia mecánica y estanqueidad y durante el resto de las

pruebas.

MEMORIA DESCRIPTIVA

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Puesta en frío de la instalación.

Antes de realizar el primer llenado con GNL, es necesario enfriar el depósito por

dos razones fundamentalmente:

Evitar un enfriamiento brusco que pueda provocar contracciones rápidas y con

ello desperfectos en el depósito.

Conseguir aproximarnos a la temperatura a la que el gas natural se mantendrá

líquido (-161 °C), para evitar que se vaporice al traspasarlo del camión cisterna

al depósito de almacenamiento en cuestión.

Para ello se llenará el depósito con Nitrógeno Líquido que es suministrado desde

una cisterna operada por el propio personal de la empresa suministradora.

Para comenzar el enfriamiento de forma suave, se introduce nitrógeno en fase

gas y se controla el descenso de la temperatura interior del tanque de hasta unos -20 °C.

A continuación se pasa a inyectar nitrógeno líquido hasta conseguir el enfriamiento

deseado.

A lo largo del proceso, se tomarán varias medidas de la temperatura en el

interior del depósito, garantizando de este modo que el enfriamiento se realiza al ritmo

adecuado.

Para facilitar la descarga de nitrógeno desde la cisterna de transporte al depósito,

se extrae nitrógeno del tanque por una conexión al mismo tiempo que entra en el tanque

por otra distinta, por lo que la presión en el depósito se mantiene suficientemente baja

como para que haya flujo desde la cisterna. Este valor, debe ser por debajo de los 2 bar

y habrá que controlarlo durante todo el proceso.

En el caso de necesitar más presión, esta puede aumentarse quedando siempre

por debajo de la de diseño (tanto en líneas como en el tanque/s). En cualquier caso,

como hemos visto, existen válvulas de seguridad que impedirán sobrepasar los máximos

de presión permitidos.

MEMORIA DESCRIPTIVA

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Purgado de la instalación receptora con nitrógeno.

La mezcla gas natural y aire es peligrosa por su riesgo de explosión si se

combina con un punto de ignición (fuente de calor).

Es por eso que antes de introducir gas natural en la instalación (planta satélite y

línea de distribución a consumo) es necesario eliminar el aire del interior introduciendo

un gas inerte.

Para ello se aprovecha el nitrógeno contenido en los depósitos por la puesta en

frío, realizando un purgado del aire de toda la instalación.

Este purgado ayudará también a limpiar el sistema tras la construcción y a su

secado, para evitar corrosión en la parte de acero al carbono.

En la práctica, normalmente habrá que hacer adaptaciones a la instalación para

poder ventear dicho nitrógeno. Por ejemplo, si la línea de distribución está conectada a

un consumidor, se desconectará la brida en el extremo y se instalará una tubería de

venteo temporal, preferiblemente en vertical (de no menos de 3m) para proteger a los

operadores de la salida del nitrógeno y con una válvula de corte. Con esto venteamos el

aire, la suciedad y la humedad de la línea hacia fuera de la instalación (hacia dentro del

consumidor sería contraproducente). En la parte de la ERM y depósitos, pueden usarse

las válvulas de venteo existentes en los mismos.

Otra técnica que ayuda a un venteo más eficiente, es realizar varios arrastres

provocados por un cambio brusco de presión. Para ello en el extremo de la línea donde

hemos situado la válvula temporal, esperamos a que la línea este presurizada por el

nitrógeno que le llega de los depósitos y abrimos rápidamente la válvula durante unos

segundos. Volvemos a cerrar, esperamos a que se vuelva a presurizar y repetimos el

proceso.

Al final se cerrará el sistema dejándolo levemente presurizado para evitar la

entrada de aire.

MEMORIA DESCRIPTIVA

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Cuando se haga el llenado con gas natural, habrá que volver a purgar la línea

para expulsar en este caso el nitrógeno antes de conectar la línea de distribución a la

instalación/dispositivo receptor.

Descarga del Gas Natural Licuado.

Una vez expedidos tanto el certificado de dirección de obra como el certificado

de inspección por Organismo de Control (OCA), la instalación se considerará en

disposición de servicio, momento en el que el titular de la misma podrá ponerse en

contacto con el suministrador para solicita el primer llenado.

El gas natural llegará a la planta en una cisterna específica para este uso que se

caracteriza por lo siguiente:

No tiene boca de hombre ni pasarela sobre el depósito.

Son cisternas calorifugadas (exterior no totalmente rígido y se aprecian las

juntas de las planchas que recubren el aislante).

No está compartimentada.

Valvulería en la parte baja protegida por un armario con acceso a ambos lados

de la cisterna.

Llevan válvula de sobrepresión, tarada a la presión de servicio especificada en la

placa de características, aprox. a 7,5 bar.

El material es acero inoxidable de unos 5mm de espesor.

Al ser un producto ligero, el tamaño del depósito es muy grande.

La cisterna tiene tres válvulas, dos de fase líquida (una grande y una pequeña) y

otra de fase gas. La grande es la de carga/descarga y las pequeñas son para conectar al

vaporizador de descarga.

MEMORIA DESCRIPTIVA

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Como se ha reseñado en el apartado anterior, antes de realizar la descarga, se

procederán a abrir los venteos y purgas de la planta satélite para ventear el nitrógeno

previa a la introducción del GNL. La línea de distribución la podemos dejar llena de

momento, cerrando la válvula a la salida de la planta.

La cisterna deberá apagar el motor y conectarse a tierra.

Durante la descarga la valvulería de la cisterna solo será manipulada por

personal de la empresa distribuidora. El operador de la planta satélite manipulará las del

vaporizador de descarga y la de los tanques.

Puesta en gas de la Planta Satélite.

Una vez realizado el llenado de los tanques de almacenamiento de la instalación,

es momento de introducir el gas natural en las líneas de la Planta Satélite y comprobar el

funcionamiento de la misma antes de comenzar la distribución al consumidor.

El proceso de pruebas de funcionamiento de la instalación, consiste en

comprobar que todos los elementos de medida funcionan correctamente, poner en

servicio la sala de calderas del sistema de recalentamiento y comprobar el correcto

funcionamiento de los elementos de seguridad, principalmente los sistemas de corte por

frío en caso de incidente.

En primer lugar se procederá a llenar toda la instalación con la presión del gas a

fin de disponer de presión para la apertura de las válvulas neumáticas.

A posteriori se procederá a verificar la lectura de todos los diferentes

transmisores desde el PLC y se comprobarán todos los posibles paros de planta,

constatando físicamente el cierre de la válvula de corte por frío.

Los paros de planta suelen estar programados por los siguientes motivos:

Muy baja o muy alta temperatura de salida del gas,

fallo de suministro eléctrico a la planta,

accionamiento manual del botón de paro de emergencia.

MEMORIA DESCRIPTIVA

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Además de los paros de planta, existen otras series de situaciones que no

originaran en principio el paro pero sí las correspondientes alarmas en el sistema de

control, estas son por ejemplo:

Baja o alta temperatura de salida del gas,

Alta, muy alta, baja o muy baja presión en el/los depósito/s,

Fallo de bomba,

Baja presión en el circuito cerrado de agua (puede ser originado por fugas),

Baja o muy baja temperatura en el circuito cerrado de agua.

Adicionalmente, se revisará la regulación de los reguladores, así como el cierre

de las válvulas de seguridad VIS por mínima y máxima presión, según los valores de

tarado proporcionados por la propiedad. Estas válvulas actuarán como válvulas de corte

en los casos en que la presión se encuentre fuera de rango.

Finalmente, se procederá a introducir gas a la línea de alimentación a las

calderas auxiliares de la planta satélite y se realizará el encendido de las mismas,

comprobando el cierre tanto por temperatura de gas como por temperatura de agua.

Posterior a la puesta en marcha, se llamará al servicio técnico de las calderas para

realizar la puesta en marcha oficial, donde se sellarán las garantías de la misma.

Puesta en gas de la instalación receptora.

Para finalizar con la PEM de la instalación, el último paso será poner en servicio

la línea de distribución que llevará el GN desde la planta satélite hasta el consumidor

final o a la línea secundaria de distribución.

Para ello, abriendo un punto de purga en el extremo opuesto de la instalación

receptora e introduciendo el gas natural desde la planta de GNL de forma que empuje al

nitrógeno resultante del purgado de la tubería, dejando la línea cargada con gas natural.

Una vez realizado este proceso, la instalación se encontrará preparada para empezar a

consumir gas natural.

MEMORIA DESCRIPTIVA

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Protocolo de PEM.

Con el fin de que el/los responsable/s de la puesta en marcha de la instalación no

olviden ninguno de los pasos necesarios para una correcta y segura puesta en servicio,

además de que quede constancia de las comprobaciones realizadas, será muy

conveniente que la empresa encargada de esta fase desarrolle un Protocolo de Puesta en

Marcha.

Este consistirá simplemente en una lista de verificación con todos los

elementos/señales/alarmas/etc. que deben ser comprobados y los valores concretos en

los casos que aplique.

Algunos ejemplos de parámetros de esta lista serían los siguientes:

Comprobaciónlectura nivel del/los depósito/s en campo y en PLC

Comprobaciónlectura presión del/los depósito/s en campo y en PLC

Lectura de la temperatura interior del/los depósito previa/s primera descarga

Comprobacióndel valor de vacío del depósito

Comprobacióndel funcionamiento de las válvulas actuadas a la salida de

gasificadores

Comprobación de la lectura de las sondas de temperatura

Comprobacióndel funcionamiento de las válvulas de corte por frío

Funcionamiento de la/s VIS de máxima/mínima presión del/los regulador/es

Comprobaciónde la caída de presión en los filtros (por debajo de la alarma para

limpieza)

Anotación del nivel de THT en %

Comprobación de carga y placa de extintores.

Comprobacióndel buen estado de las conexiones de las tomas de tierra

Medición del valor de la toma de tierra de la descarga.

Etc.

MEMORIA DESCRIPTIVA

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A realizar tras la PEM.

Según la instrucción técnica ITC-ICG 04 del Real Decreto 919/2006, tras la

Puesta en Marcha y antes de 15 días, el titular presentará la documentación necesaria al

Órgano Competente de la Comunidad Autónoma.

Dicha documentación será la siguiente (podrá tener alguna variación según la

comunidad en cuestión):

Formulario de Solicitud de Autorización para la puesta en servicio de la planta

satélite de GNL.

Proyecto Constructivo de la instalación.

Certificado de Dirección de obra.

Certificado de inspección por Organismo de Control (OCA).

Documentación y certificación de todos los recipientes a presión de la

instalación y de sus accesorios.

Recibo acreditativo del pago de las tasas correspondiente.

Fecha de puesta en servicio.

Además aquellas plantas satélite de GNL que tengan como finalidad el

suministro a redes de distribución requieren de una autorización administrativa

previa a su construcción que habrá de ser solicitada de acuerdo con lo

establecido para la autorización de instalaciones de distribución de gases

combustibles.

Motilla del Palancar, julio de 2018 El Ingeniero Técnico Industrial Colegiado nº 1668 del COITI Albacete

Fdo.: Antonio Soler García

D2. CALCULOS

ANEXO: CALCULOS

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2. ANEXO: CALCULOS 2.1.- Dimensionado del módulo de regasificación. Autonomía. Para realizar el cálculo de la autonomía hemos tenido en cuenta las previsiones de consumos resumidos, que se resumen en la siguiente tabla:

2 años 6 años 12 años

Nº

clientes

Consumo

m3(n)/h

Nº

clientes

Consumo

m3(n)/h

Nº

clientes

Consumo

m3(n)/h

Mercado Doméstico

130

58,13

190

84,96

240

107,32

Mercado Comercial

4 9,48 7 16,59 9 21,33

Mercado Industrial

1 39,10 1 39,10 1 39,10

TOTAL 135 106,71 198 140,65 250 167,75

Estimando de media un consumo de 8 horas/día, obtenemos el siguiente consumo diario:

- A los 2 años = 853,68 Nm3/día - A los 6 años = 1.125,20 Nm3/día - A los 12 años = 1.342,00 Nm3/día

Teniendo en cuenta que: - La capacidad del depósito es de 19,90 m3 de GNL. - 1 m3 de GNL equivale a 580 Nm3 de gas natural.

Tenemos un volumen total de gas natural en el tanque de 11.542 Nm3.

ANEXO: CALCULOS

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Por lo tanto, la autonomía de la planta de GNL en relación con los consumos es la siguiente:

diasdíanm

nmañoslosaAutonomia 52,13

/)(68,853

)(542.11)2(

3

3

diasdíanm

nmañoslosaAutonomia 26,10

/)(20,125.1

)(542.11)6(

3

3

diasdíanm

nmañoslosaAutonomia 60,8

/)(00,342.1

)(542.11)12(

3

3

2.2.- Capacidad de gasificación.

La gasificación se llevará a cabo mediante la instalación de vaporización atmosférica con una línea de capacidad de emisión de 500 Nm3/h, marca LOAR ó similar e intercambio automático de la misma. Las características exactas y de detalle de estos equipos serán las que aparecerán en la documentación y certificaciones de construcciones del mismo, a presentar de forma previa a la puesta en servicio de la planta.

2.3.- Cubeto de protección contra derrames.

En el apartado 5.2 de la norma UNE 60210:2015 se establece:

La finalidad del cubeto es recoger y confinar el GNL que por causas accidentales pueda verterse.

La instalación de toda tubería criogénica exterior a los cubetos debe garantizar que cualquier posible derrame de GNL sea canalizado al cubeto.

Las paredes del cubeto de contención del depósito estarán como mínimo a 1,5 m. de cualquier superficie lateral o frontal de los mismos.

Si el cubeto alberga a un solo depósito, el volumen útil mínimo de aquel debe ser el de la capacidad geométrica del depósito.

ANEXO: CALCULOS

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Por lo cual, tenemos: Se proyecta un cubeto de recogida de derrames de dimensiones libres interiores 14,00 x 10,00 m. con una altura de muro de 0,30 m. Estas dimensiones de cubeto nos da una capacidad de:

V = 14,00 x 10,00 x 0,50 = 70,00 m3

El volumen útil del cubeto proyectado supera la capacidad geométrica del depósito proyectado 19,90 m3, se cumple:

70,00 > 19,90 2.4. Cálculos red de distribución. Diámetros, pérdidas de carga y velocidades.

La red se calcula para la distribución de gas natural. El dimensionado de las tuberías se ha hecho de acuerdo a los suministros previstos, así como las posibles ampliaciones debidas al crecimiento vegetativo municipal.

2.4.1. Formulas utilizadas en los cálculos Pérdida de carga Para calcular tuberías en MOP 5 (Presión del tramo en bar. 2 < MOP ≤ 5), utilizaremos la fórmula cuadrática de Ronouard, basada en las presiones absolutas inicial y final de cada tramo.

Pa2 – Pb2 = 48,6 x d x L x Q1,82 x D-4,82

donde: Pa y Pb: Presiones absolutas inicial y final del tramo, en bares

d: Densidad corregida para gas natural = 0,643 L: Longitud equivalente del tramo, en metros Q: Caudal en el tramo expresado, en Nm3/h D: Diámetro interior de la tubería, en milímetros

ANEXO: CALCULOS

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Velocidad de circulación Para el cálculo de la velocidad de circulación del gas utilizaremos la siguiente fórmula:

V = 354 x Q/ ( D2 x Pb) donde: V: velocidad del gas, en m/seg Q: Caudal del gas, en Nm3/h D: Diámetro interior de la tubería, en milímetros Pb: Presión final, absoluta en bar. Nota: La constante 354 pasa a valer 378 para presiones superiores a 4 bar.

La velocidad máxima del gas en redes MOP 5 es de 20 m/seg. Para los cálculos se tienen en cuenta, en cada una de las secciones y ramales de la red, el número de viviendas existentes en la actualidad, incluyendo el crecimiento vegetativo de la localidad. 2.4.2. Tabla resumen resultados cálculos de la red de distribución

TRAMOS Tramo Inicio Final Longitud

m Diámetros

mmCaudalm³/h

Velocidadm/s

Pérdid. bar/100m

Coment.

1 SG1 NC1 585.00 DN90 454.95 19.54 0.0555 Vel.máx. 2 NC1 NC2 178.00 DN40 3.00 0.63 0.0003 3 NC1 NC3 112.00 DN90 449.25 19.30 0.0606 4 NC3 NC4 180.00 DN90 47.85 2.06 0.0011 5 NC4 NC5 38.00 DN40 20.40 4.30 0.0103 6 NC5 NC6 144.00 DN40 8.70 1.84 0.0022 7 NC6 NC7 59.00 DN40 1.35 0.28 0.0001 8 NC6 NC8 26.00 DN40 2.40 0.51 0.0002 9 NC5 NC9 5.00 DN40 11.70 2.47 0.0038 10 NC9 NC10 123.00 DN40 4.50 0.95 0.0007 11 NC9 NC11 147.00 DN40 7.20 1.52 0.0016 12 NC4 NC12 58.00 DN90 27.45 1.18 0.0004 13 NC12 NC13 94.00 DN40 4.50 0.95 0.0007 14 NC12 NC14 7.00 DN90 22.65 0.97 0.0003 15 NC14 NC15 103.00 DN40 3.60 0.76 0.0004 16 NC14 NC16 64.00 DN90 19.05 0.82 0.0002

ANEXO: CALCULOS

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17 NC16 NC17 75.00 DN40 3.60 0.76 0.0004 18 NC16 NC18 272.00 DN90 15.00 0.64 0.0001 19 NC3 NC19 86.00 DN90 393.90 16.92 0.0494 20 NC19 NC20 38.00 DN90 211.35 9.08 0.0162 21 NC20 NC21 216.00 DN40 5.40 1.14 0.0009 22 NC20 NC22 41.00 DN90 205.50 8.83 0.0154 23 NC22 NC23 75.00 DN40 1.80 0.38 0.0001 24 NC22 NC24 135.00 DN40 9.00 1.90 0.0024 25 NC24 NC25 42.00 DN40 3.60 0.76 0.0005 26 NC24 NC26 43.00 DN40 3.30 0.70 0.0004 27 NC22 NC27 60.00 DN90 193.80 8.33 0.0139 28 NC27 NC28 72.00 DN40 3.30 0.70 0.0004 29 NC27 NC29 141.00 DN40 7.20 1.52 0.0016 30 NC27 NC30 55.00 DN90 182.70 7.85 0.0126 31 NC30 NC31 246.00 DN40 16.20 3.42 0.0071 32 NC30 NC32 34.00 DN63 39.30 3.37 0.0041 33 NC32 NC33 131.00 DN40 6.60 1.39 0.0014 34 NC33 NC34 67.00 DN40 0.90 0.19 0.0000 35 NC33 NC35 108.00 DN40 1.50 0.32 0.0001 36 NC32 NC36 84.00 DN40 19.20 4.05 0.0097 37 NC36 NC37 101.00 DN40 5.70 1.20 0.0011 38 NC36 NC38 172.00 DN40 12.90 2.72 0.0047 39 NC32 NC39 215.00 DN40 13.20 2.79 0.0049 40 NC39 NC40 67.00 DN40 2.40 0.51 0.0002 41 NC39 NC41 53.00 DN40 2.10 0.44 0.0002 42 NC30 NC42 246.00 DN63 127.20 10.92 0.0356 43 NC42 NC43 47.00 DN40 5.70 1.20 0.0011 44 NC43 NC44 76.00 DN40 2.70 0.57 0.0003 45 NC43 NC45 40.00 DN40 1.80 0.38 0.0001 46 NC42 NC46 38.00 DN63 107.10 9.20 0.0269 47 NC46 NC47 68.00 DN40 5.10 1.08 0.0009 48 NC46 NC48 66.00 DN40 40.80 8.61 0.0410 49 NC48 NC49 67.00 DN40 9.60 2.03 0.0030 50 NC48 NC50 44.00 DN40 27.30 5.76 0.0200 51 NC50 NC51 212.00 DN40 7.50 1.58 0.0019 52 NC50 NC52 162.00 DN40 18.60 3.92 0.0100 53 NC52 NC53 62.00 DN40 3.00 0.63 0.0004 54 NC52 NC54 142.00 DN40 8.10 1.71 0.0022 55 NC46 NC55 41.00 DN63 59.10 5.07 0.0092 56 NC55 NC56 29.00 DN40 7.20 1.52 0.0017 57 NC55 NC57 107.00 DN40 47.10 9.94 0.0540 58 NC57 NC58 40.00 DN40 2.40 0.51 0.0002 59 NC57 NC59 144.00 DN40 38.70 8.17 0.0394 60 NC59 NC60 176.00 DN40 13.80 2.91 0.0062 61 NC59 NC61 167.00 DN40 18.60 3.92 0.0107

ANEXO: CALCULOS

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62 NC61 NC62 42.00 DN40 1.80 0.38 0.0002 63 NC61 NC63 35.00 DN40 10.20 2.15 0.0036 64 NC63 NC64 46.00 DN40 2.70 0.57 0.0003 65 NC63 NC65 220.00 DN40 7.50 1.58 0.0021 66 NC19 NC66 98.00 DN90 182.10 7.82 0.0123 67 NC66 NC67 32.00 DN40 1.20 0.25 0.0001 68 NC66 NC68 53.00 DN90 176.70 7.59 0.0117 69 NC68 NC69 88.00 DN40 8.70 1.84 0.0023 70 NC68 NC70 71.00 DN90 166.50 7.15 0.0106 71 NC70 NC71 48.00 DN40 24.00 5.06 0.0145 72 NC71 NC72 118.00 DN40 7.50 1.58 0.0018 73 NC71 NC73 326.00 DN40 14.10 2.98 0.0056 74 NC70 NC74 15.00 DN90 139.20 5.98 0.0077 75 NC74 NC75 95.00 DN40 6.90 1.46 0.0015 76 NC74 NC76 38.00 DN63 132.30 11.36 0.0373 77 NC76 NC77 212.00 DN40 6.90 1.46 0.0015 78 NC76 NC78 20.00 DN63 124.80 10.72 0.0337 79 NC78 NC79 85.00 DN40 27.90 5.89 0.0194 80 NC79 NC80 197.00 DN40 7.50 1.58 0.0018 81 NC79 NC81 251.00 DN40 17.70 3.73 0.0086 82 NC81 NC82 101.00 DN40 0.90 0.19 0.0000 83 NC81 NC83 111.00 DN40 4.50 0.95 0.0007 84 NC78 NC84 159.00 DN40 15.60 3.29 0.0067 85 NC84 NC85 25.00 DN40 1.50 0.32 0.0001 86 NC84 NC86 57.00 DN40 5.70 1.20 0.0011 87 NC86 NC87 46.00 DN40 2.70 0.57 0.0003 88 NC86 NC88 35.00 DN40 1.20 0.25 0.0001 89 NC78 NC89 26.00 DN63 80.70 6.93 0.0153 90 NC89 NC90 251.00 DN40 7.50 1.58 0.0018 91 NC90 NC91 88.00 DN40 0.90 0.19 0.0000 92 NC90 NC92 133.00 DN40 4.50 0.95 0.0007 93 NC89 NC93 6.00 DN63 72.60 6.23 0.0127 94 NC93 NC94 80.00 DN40 2.40 0.51 0.0002 95 NC93 NC95 127.00 DN63 70.20 6.03 0.0120 96 NC95 NC96 31.00 DN40 1.20 0.25 0.0001 97 NC95 NC97 96.00 DN63 64.20 5.51 0.0103 98 NC97 NC98 58.00 DN40 2.70 0.57 0.0003 99 NC97 NC99 50.00 DN40 53.40 11.27 0.0649 100 NC99 NC100 35.00 DN40 2.40 0.51 0.0002 101 NC99 NC101 73.00 DN40 47.10 9.94 0.0529 102 NC101 NC102 139.00 DN40 4.20 0.89 0.0007 103 NC101 NC103 10.00 DN40 39.90 8.42 0.0397 104 NC103 NC104 150.00 DN40 4.50 0.95 0.0007 105 NC103 NC105 122.00 DN40 14.40 3.04 0.0062 106 NC105 NC106 161.00 DN40 3.60 0.76 0.0005

ANEXO: CALCULOS

Página 7 de 11

107 NC105 NC107 203.00 DN40 6.30 1.33 0.0014 108 NC103 NC108 222.00 DN40 21.00 4.43 0.0125 109 NC108 NC109 54.00 DN40 2.70 0.57 0.0003 110 NC108 NC110 26.00 DN40 12.00 2.53 0.0046 111 NC110 NC111 26.00 DN40 1.20 0.25 0.0001 112 NC110 NC112 53.00 DN40 2.70 0.57 0.0003 113 NC110 NC113 26.00 DN40 8.10 1.71 0.0022 114 NC113 NC114 28.00 DN40 1.20 0.25 0.0001 115 NC113 NC115 53.00 DN40 2.70 0.57 0.0003 116 NC113 NC116 25.00 DN40 4.20 0.89 0.0007 117 NC116 NC117 28.00 DN40 1.20 0.25 0.0001 118 NC116 NC118 24.00 DN40 0.30 0.06 0.0000 Vel.mín. 119 NC116 NC119 53.00 DN40 2.70 0.57 0.0003

NUDOS

Nudo

Caudal inst.

Caudal dem.

Presión bar

Caída pres.

Coment.

SG1 --- --- 1.0000 100.0000NC1 18.00 2.70 0.6755 35.0912 Pres. NC2 20.00 3.00 0.6749 34.9835 NC3 50.00 7.50 0.6075 21.5057 NC4 0.00 0.00 0.6056 21.1270 NC5 0.00 0.00 0.6017 20.3408 NC6 33.00 4.95 0.5985 19.7077 NC7 9.00 1.35 0.5985 19.6989 NC8 16.00 2.40 0.5985 19.6967 NC9 0.00 0.00 0.6015 20.3031 NC10 30.00 4.50 0.6007 20.1403 NC11 48.00 7.20 0.5992 19.8452 NC12 2.00 0.30 0.6054 21.0826 NC13 30.00 4.50 0.6048 20.9585 NC14 0.00 0.00 0.6054 21.0788 NC15 24.00 3.60 0.6049 20.9882 NC16 3.00 0.45 0.6053 21.0536 NC17 24.00 3.60 0.6049 20.9876 NC18 100.00 15.00 0.6049 20.9842 NC19 3.00 0.45 0.5651 13.0105 NC20 3.00 0.45 0.5589 11.7831 NC21 36.00 5.40 0.5569 11.3737 NC22 6.00 0.90 0.5526 10.5197 NC23 12.00 1.80 0.5525 10.5003 NC24 14.00 2.10 0.5493 9.8685 NC25 24.00 3.60 0.5492 9.8303 NC26 22.00 3.30 0.5492 9.8351 NC27 4.00 0.60 0.5443 8.8501

ANEXO: CALCULOS

Página 8 de 11

NC28 22.00 3.30 0.5440 8.7939 NC29 48.00 7.20 0.5420 8.3947 NC30 0.00 0.00 0.5373 7.4686 NC31 108.00 16.20 0.5198 3.9600 NC32 2.00 0.30 0.5360 7.1914 NC33 28.00 4.20 0.5341 6.8284 NC34 6.00 0.90 0.5341 6.8234 NC35 10.00 1.50 0.5340 6.8082 NC36 4.00 0.60 0.5278 5.5627 NC37 38.00 5.70 0.5267 5.3473 NC38 86.00 12.90 0.5197 3.9370 NC39 58.00 8.70 0.5254 5.0819 NC40 16.00 2.40 0.5253 5.0523 NC41 14.00 2.10 0.5253 5.0635 NC42 96.00 14.40 0.4499 10.0282 NC43 8.00 1.20 0.4493 10.1338 NC44 18.00 2.70 0.4491 10.1776 NC45 12.00 1.80 0.4493 10.1448 NC46 14.00 2.10 0.4396 12.0707 NC47 34.00 5.10 0.4390 12.1964 NC48 26.00 3.90 0.4126 17.4870 NC49 64.00 9.60 0.4106 17.8860 NC50 8.00 1.20 0.4038 19.2468 NC51 50.00 7.50 0.3997 20.0580 NC52 50.00 7.50 0.3875 22.4983 NC53 20.00 3.00 0.3873 22.5435 NC54 54.00 8.10 0.3843 23.1304 NC55 32.00 4.80 0.4359 12.8212 NC56 48.00 7.20 0.4354 12.9218 NC57 40.00 6.00 0.3781 24.3781 NC58 16.00 2.40 0.3780 24.3976 NC59 42.00 6.30 0.3214 35.7130 NC60 92.00 13.80 0.3106 37.8878 NC61 44.00 6.60 0.3036 39.2750 NC62 12.00 1.80 0.3036 39.2878 NC63 0.00 0.00 0.3024 39.5269 NC64 18.00 2.70 0.3022 39.5564 NC65 50.00 7.50 0.2978 40.4339 Pres. NC66 28.00 4.20 0.5530 10.5921 NC67 8.00 1.20 0.5529 10.5882 NC68 10.00 1.50 0.5467 9.3467 NC69 58.00 8.70 0.5447 8.9463 NC70 22.00 3.30 0.5392 7.8427 NC71 16.00 2.40 0.5322 6.4493 NC72 50.00 7.50 0.5302 6.0356

ANEXO: CALCULOS

Página 9 de 11

NC73 94.00 14.10 0.5141 2.8252 NC74 0.00 0.00 0.5381 7.6127 NC75 46.00 6.90 0.5366 7.3277 NC76 4.00 0.60 0.5239 4.7798 NC77 46.00 6.90 0.5207 4.1376 NC78 4.00 0.60 0.5171 3.4299 NC79 18.00 2.70 0.5006 0.1271 NC80 50.00 7.50 0.4971 0.5783 NC81 82.00 12.30 0.4791 4.1873 NC82 6.00 0.90 0.4790 4.1950 NC83 30.00 4.50 0.4783 4.3462 NC84 56.00 8.40 0.5064 1.2894 NC85 10.00 1.50 0.5064 1.2846 NC86 12.00 1.80 0.5058 1.1661 NC87 18.00 2.70 0.5057 1.1406 NC88 8.00 1.20 0.5058 1.1617 NC89 4.00 0.60 0.5132 2.6334 NC90 14.00 2.10 0.5087 1.7418 NC91 6.00 0.90 0.5087 1.7352 NC92 30.00 4.50 0.5078 1.5550 NC93 0.00 0.00 0.5124 2.4816 NC94 16.00 2.40 0.5122 2.4459 NC95 32.00 4.80 0.4972 0.5578 NC96 8.00 1.20 0.4972 0.5617 NC97 54.00 8.10 0.4874 2.5266 NC98 18.00 2.70 0.4872 2.5592 NC99 26.00 3.90 0.4549 9.0200 NC100 16.00 2.40 0.4548 9.0362 NC101 20.00 3.00 0.4163 16.7490 NC102 28.00 4.20 0.4153 16.9324 NC103 0.00 0.00 0.4123 17.5436 NC104 30.00 4.50 0.4112 17.7685 NC105 30.00 4.50 0.4047 19.0665 NC106 24.00 3.60 0.4039 19.2282 NC107 42.00 6.30 0.4018 19.6315 NC108 42.00 6.30 0.3846 23.0896 NC109 18.00 2.70 0.3844 23.1222 NC110 0.00 0.00 0.3834 23.3266 NC111 8.00 1.20 0.3833 23.3302 NC112 18.00 2.70 0.3832 23.3586 NC113 0.00 0.00 0.3828 23.4426 NC114 8.00 1.20 0.3828 23.4465 NC115 18.00 2.70 0.3826 23.4746 NC116 0.00 0.00 0.3826 23.4763 NC117 8.00 1.20 0.3826 23.4802

ANEXO: CALCULOS

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NC118 2.00 0.30 0.3826 23.4766 NC119 18.00 2.70 0.3825 23.5084

Nota: Los cálculos han sido realizados mediante el programa informático CYPE Ingenieros. Infraestructuras Urbanas. Suministro de Gas. Versión 2012. 2.5. Calculo instalación de protección contra incendios. Según lo establecido en el apartado 4.8 de la norma UNE 60210:2015, en la zona de depósitos y regasificación de GNL, la instalación debe estar equipada con extintores de polvo seco en proporción de 10 kg de polvo por cada 1.000 kg de producto. En nuestro caso, siendo la capacidad geométrica de almacenamiento de 19,90 m3 de GNL. Teniendo en cuenta que la densidad del GNL es de 0,446 kg/litro, obtenemos:

19.900 l de GNL 0,446 kgl

𝟖. 𝟖𝟕𝟓, 𝟒𝟎 𝐤𝐠 𝐝𝐞 𝐆𝐍𝐋

Con lo que:

8.875,40 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝐺𝑁𝐿1.000 𝑘𝑔

10 𝟖𝟖, 𝟕𝟓 𝒌𝒈 𝒅𝒆 𝒑𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒕𝒐

Por lo tanto, la instalación de almacenamiento de GNL, dispondrá de un conjunto de 2 carros de 50 kg cada uno de polvo seco, con una capacidad total mínima de 100 kg de producto extintor. Los extintores se dispondrán a ambos lados de la planta satélite, zona de descarga, junto al depósito y las líneas de gas del cubeto.

ANEXO: CALCULOS

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Motilla del Palancar, julio de 2018 El Ingeniero Técnico Industrial Colegiado nº 1668 del COITI Albacete

Fdo.: Antonio Soler García

D3. PRESUPUESTO

Presupuesto parcial nº 1 OBRA CIVIL CENTRO DE ALMACENAMIENTO

Nº Ud Descripción Medición Precio Importe

PROYECTO MODIFICADO DE AUTORIZACIÓN ADMINISTRATIVA PREVIA DE DISTRIBUCIÓN DE GAS NATURAL EN EL TÉRMINO MUNICIPAL DE CAMPILLO DE ALTOBUEY (CUENCA)

Página 1

1.1 Ud Partida que incluye la totalidad de la obra civil a realizar para poder adecuar la planta de GNL, siendo el alcance: -Realización de cimentación para depósito HORIZONTAL de 19,90 m3 y murete. -Realización de losas para posicionamiento de equipos. -Realización de cubeto de dimensiones tales que cumplan con la Normativa vigente de plantas de GNL (UNE 60.210:2015). -Realización de zanjas y pozos. -Realización de red de tierras de la planta de GNL. -Vallado de la planta (malla electrosoldada, con una altura máxima de 2,0 m y sin zócalo) con 1 portón para la entrada del camión y 1 puerta de acceso peatonal con sus correspondientes. -Caseta para cuadro de control y calderas.

Uds. Largo Ancho Alto Parcial Subtotal

1 1,00

1,00 1,00

Total Ud ......: 1,00 15.000,00 15.000,00

Total presupuesto parcial nº 1 OBRA CIVIL CENTRO DE ALMACENAMIENTO : 15.000,00

Presupuesto parcial nº 2 OBRA MECANICA CENTRO DE ALMACENAMIENTO

Nº Ud Descripción Medición Precio Importe

PROYECTO MODIFICADO DE AUTORIZACIÓN ADMINISTRATIVA PREVIA DE DISTRIBUCIÓN DE GAS NATURAL EN EL TÉRMINO MUNICIPAL DE CAMPILLO DE ALTOBUEY (CUENCA)

Página 2

2.1 Ud Almacenamiento de G.N.L. en depósito HORIZONTAL criogénico, de acuerdo con las especificaciones adjuntas, calculadas en función de las capacidades de Planta, formado por un depósito, con una capacidad de 19.900 litros, marca INDOX, CHART o similar, de presión de nominal 5 bar. El depósito de GNL dispondrá: -Economizador para consumir de la fase gas por subidas de presión. -By-pass en economizador (para consumir directamente de la fase gas). -Válvulas de seguridad. -Conexiones para recibir la carga del camión. -Vaporizador ambiental (PPR) para presurización depósito de GNL.

Uds. Largo Ancho Alto Parcial Subtotal

1 1,00

1,00 1,00

Total Ud ......: 1,00 21.800,00 21.800,00

2.2 Ud Suministro e instalación de sistema de descarga de cisternas, compuesto por UN vaporizador ambiental de descarga en V, marca LOAR o similar, TRES mangueras con sus correspondientes acoples de trasiego, válvula de purga y venteo, válvula de seguridad para la línea de llenado del depósito. Todo ello construido en Inox. 304 L, valvulería criogénica marca HEROSE o similar.

Uds. Largo Ancho Alto Parcial Subtotal

1 1,00

1,00 1,00

Total Ud ......: 1,00 3.800,00 3.800,00

2.3 Ud Suministro e instalación de sistema de vaporización atmosférica con SIMPLE línea de capacidad de emisión de 500 Nm3/h marca LOAR o similar e intercambio automático de la misma.

Uds. Largo Ancho Alto Parcial Subtotal

1 1,00

1,00 1,00

Total Ud ......: 1,00 12.900,00 12.900,00

2.4 Ud Suministro e instalación de un sistema de recalentamiento del gas, formado por UN RECALENTADOR tipo Carcasa-Tubos, Agua/GN, con un circuito de Agua Caliente y dos calderas de 24 kW de potencia, apropiado para aumentar un máximo de 25ºC el caudal máximo de la planta hasta 500 Nm3/h, de emisión, recalentador maraca J MAMBRES o similar y calderas murales marca BAXI ROCA o similar.

Uds. Largo Ancho Alto Parcial Subtotal

1 1,00

1,00 1,00

Total Ud ......: 1,00 5.700,00 5.700,00

2.5 Ud Suministro e instalación de sistema de seguridad por baja temperatura, compuesto por una válvula neumática alimentada por la propia presión de gas, así como dos transmisores de temperatura, marca ALFA, o similar.

Uds. Largo Ancho Alto Parcial Subtotal

1 1,00

1,00 1,00

Total Ud ......: 1,00 4.500,00 4.500,00

2.6 Ud Suministro e instalación de sistema de Odorización será del tipo por arrastre con depósito de calderería para un volumen de 50 l. Tiene por objeto inyectar THT al gas emitido en la proporción necesaria, marca CRINGAS (fabricación propia).

Uds. Largo Ancho Alto Parcial Subtotal

1 1,00

1,00 1,00

Total Ud ......: 1,00 2.600,00 2.600,00

2.7 Ud Suministro e instalación de una Estación de Regulación con SIMPLE línea de regulación de 500 Nm3/h, cuya misión, será la de filtrar, regular el gas para mantener el gas dentro de unos márgenes de utilización para llevar a cabo la distribución del mismo, así como para garantizar la seguridad aguas abajo ante aumentos de presión en la línea. Cada línea de regulación estará formada por un regulador activo y sistema de corte por alta, marca P. FIORENTINI o similar.

Uds. Largo Ancho Alto Parcial Subtotal

1 1,00

1,00 1,00

Total Ud ......: 1,00 7.500,00 7.500,00

2.8 Ud Partida que incluye el conjunto de tuberías, accesorios, válvulas, etc., comprendidos entre: -Línea de salida GNL a vaporizadores atmosféricos. -Línea de salida de vaporizadores atmosféricos hasta recalentador y de este hasta la llave de salida de la planta. Dejando esta línea en su camino la válvula de seguridad por baja temperatura, la estación de Odorización y la estación de regulación.

Presupuesto parcial nº 2 OBRA MECANICA CENTRO DE ALMACENAMIENTO

Nº Ud Descripción Medición Precio Importe

PROYECTO MODIFICADO DE AUTORIZACIÓN ADMINISTRATIVA PREVIA DE DISTRIBUCIÓN DE GAS NATURAL EN EL TÉRMINO MUNICIPAL DE CAMPILLO DE ALTOBUEY (CUENCA)

Página 3

Uds. Largo Ancho Alto Parcial Subtotal

1 1,00

1,00 1,00

Total Ud ......: 1,00 3.200,00 3.200,00

2.9 Ud Partida que incluye el cableado del conjunto de protección por baja temperatura, suministro de material para ejecución de red de tierras, siendo el alcance: -Cableado del Sistema Baja Temperatura. -Toma de tierra extensible para descarga cisterna. -Cuadro de control y señalización funcionamiento y alarma válvula gas, Tª gas y alarma, señalización y alarmas de nivel y presión del depósito, presión y temperatura salida E.R.., etc. Como opcional, todas estas señales se podrán visualizar en tiempo real a través de nuestro sistema de control remoto tipo SCADA.

Uds. Largo Ancho Alto Parcial Subtotal

1 1,00

1,00 1,00

Total Ud ......: 1,00 1.000,00 1.000,00

2.10 Ud Realización de las pruebas reglamentarias, puesta en frío, así como la realización de un curso (el mismo día en el que se realizan las pruebas) para la buena utilización de la planta.

Uds. Largo Ancho Alto Parcial Subtotal

1 1,00

1,00 1,00

Total Ud ......: 1,00 2.000,00 2.000,00

Total presupuesto parcial nº 2 OBRA MECANICA CENTRO DE ALMACENAMIENTO : 65.000,00

Presupuesto parcial nº 3 OBRA CIVIL RED DE DISTRIBUCION

Nº Ud Descripción Medición Precio Importe

PROYECTO MODIFICADO DE AUTORIZACIÓN ADMINISTRATIVA PREVIA DE DISTRIBUCIÓN DE GAS NATURAL EN EL TÉRMINO MUNICIPAL DE CAMPILLO DE ALTOBUEY (CUENCA)

Página 4

3.1 Ml Apertura y relleno de zanja en asfalto de 25 cm de anchura y 80 cm. de profundidad. 10 cm de cama de arena lavada de río, 25 cm. de arena lavada de río para cubrir la tubería de PE enterrada, posterior relleno con zahorra, capa de hormigón HA-25 y terminación en capa bituminosa de 5 cm.

Uds. Largo Ancho Alto Parcial Subtotal

5.683 5.683,00

5.683,00 5.683,00

Total ml ......: 5.683,00 19,63 111.557,29

3.2 Ml Apertura y relleno de zanja en acera de 25 cm de anchura y 80 cm. de profundidad. 10 cm de cama de arena lavada de río, 25 cm. de arena lavada de río para cubrir la tubería de PE enterrada, posterior relleno con zahorra, capa de hormigón HA-25 y reposición de baldosa.

Uds. Largo Ancho Alto Parcial Subtotal

924 924,00

924,00 924,00

Total ml ......: 924,00 26,93 24.883,32

3.3 Ud Obra civil para la construcción de Acometida Individual/bloque formada por zanja en acera de 20 x 60 x 1.500 cm, cama de 10 cm de arena lavada de río, colocación de tubería de polietileno SDR-11 UNE 53333 de DN.20/32, cubrir con arena lavada de rio 10 cm. por encima de la generatriz superior de la tubería, colocación de cinta "AVISO GAS", posterior relleno y compactado con zahorra, vertido de 10 cm de hormigón y reposición de baldosa. i/ p.p. colocación de válvula de corte, de mano de obra, medios auxiliares, totalmente terminada.

Uds. Largo Ancho Alto Parcial Subtotal

250 250,00

250,00 250,00

Total Ud ......: 250,00 40,91 10.227,50

Total presupuesto parcial nº 3 OBRA CIVIL RED DE DISTRIBUCION : 146.668,11

Presupuesto parcial nº 4 OBRA MECANICA RED DE DISTRIBUCION

Nº Ud Descripción Medición Precio Importe

PROYECTO MODIFICADO DE AUTORIZACIÓN ADMINISTRATIVA PREVIA DE DISTRIBUCIÓN DE GAS NATURAL EN EL TÉRMINO MUNICIPAL DE CAMPILLO DE ALTOBUEY (CUENCA)

Página 5

4.1 Ml Suministro y colocación de tubería de polietileno PE80 media presión SDR 11 para la conducción de combustible gaseoso color amarillo según Norma UNE-EN 1555 de D=40 mm.(espesor 3.7 mm.), color amarillo, para presión de trabajo de 5 (PN 1.0), incluso p/p juntas, accesorios, mano de obra, totalmente terminada y probada según normas UNE de aplicación.

Uds. Largo Ancho Alto Parcial Subtotal

4.140 4.140,00

4.140,00 4.140,00

Total Ml ......: 4.140,00 3,88 16.063,20

4.2 Ml Suministro y colocación de tubería de polietileno PE80 media presión SDR 11 para la conducción de combustible gaseoso color amarillo según Norma UNE-EN 1555 de D=63 mm.(espesor 5.8 mm.), color amarillo, para presión de trabajo de 5 (PN 1.0), incluso p/p juntas, accesorios, mano de obra, totalmente terminada y probada según normas UNE de aplicación.

Uds. Largo Ancho Alto Parcial Subtotal

672 672,00

672,00 672,00

Total Ml ......: 672,00 6,33 4.253,76

4.3 Ml Suministro y colocación de tubería de polietileno PE80 media presión SDR 11 para la conducción de combustible gaseoso color amarillo según Norma UNE-EN 1555 de D=90 mm.(espesor 8.2 mm.), color amarillo, para presión de trabajo de 5 (PN 1.0), incluso p/p juntas, accesorios, mano de obra, totalmente terminada y probada según normas UNE de aplicación.

Uds. Largo Ancho Alto Parcial Subtotal

1.795 1.795,00

1.795,00 1.795,00

Total Ml ......: 1.795,00 9,88 17.734,60

4.4 Ud Acometida formada por tubería de polietileno SDR-11 DN.20/32 y pieza de transición para soldar a tubería de cobre. Totalmente terminada

Uds. Largo Ancho Alto Parcial Subtotal

250 250,00

250,00 250,00

Total Ud ......: 250,00 37,75 9.437,50

Total presupuesto parcial nº 4 OBRA MECANICA RED DE DISTRIBUCION : 47.489,06

PROYECTO MODIFICADO DE AUTORIZACIÓN ADMINISTRATIVA PREVIA DE DISTRIBUCIÓN DE GAS NATURAL EN EL TÉRMINO MUNICIPAL DE CAMPILLO DE ALTOBUEY (CUENCA)

Página 6

Presupuesto de ejecución material 1 OBRA CIVIL CENTRO DE ALMACENAMIENTO 15.000,00

2 OBRA MECANICA CENTRO DE ALMACENAMIENTO 65.000,00

3 OBRA CIVIL RED DE DISTRIBUCION 146.668,11

4 OBRA MECANICA RED DE DISTRIBUCION 47.489,06

Total .........: 274.157,17

Asciende el presupuesto de ejecución material a la expresada cantidad de DOSCIENTOS SETENTA Y CUATRO MIL CIENTO CINCUENTA Y SIETE EUROS CON DIECISIETE CÉNTIMOS.

Motilla del Palancar, julio de 2018 El Ingeniero Técnico Industrial Colegiado nº 1668 del COITI Albacete

Fdo.: Antonio Soler García

D4. PLIEGO DE CONDICIONES

PLIEGO DE CONDICIONES

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4. PLIEGO DE CONDICIONES 4.1. CARACTERISTICAS Y CALIDAD DE LOS MATERIALES 4.1.1. Condiciones generales. Los materiales, equipos y aparatos de gas utilizados en las instalaciones objeto del presente Pliego de Condiciones deberán cumplir lo estipulado en las disposiciones que apliquen directivas europeas y, en su caso, las nacionales que no contradigan las anteriores y sean de aplicación. En ausencia de tales disposiciones:

a) Deberán cumplir con las prescripciones indicadas en el Real Decreto 919/2006, de 28 de julio, por el que se aprueba el Reglamento técnico de distribución y utilización de combustibles gaseosos y sus instrucciones técnicas complementarias ICG 01 a 11 que lo desarrollan (incluyendo las modificaciones realizadas por el Real Decreto 560/2010, de 7 de Mayo). A tal efecto, se considerarán conformes los materiales, equipos y aparatos amparados por certificados y marcas de conformidad a normas, que sean otorgados por las entidades de certificación a que se refiere el capítulo III del Real Decreto 2200/1995, de 28 de Diciembre.

b) Deberán ostentar de forma visible e indeleble las siguientes indicaciones mínimas: Identificación del fabricante, representante legal o responsable de la comercialización; Marca y modelo; las indicaciones necesarias para el uso específico del material o equipo.

c) Las instrucciones deberán estar redactadas, al menos, en castellano. A los efectos de la comercialización de productos provenientes de los Estados miembros de la Unión Europea o del Espacio Económico Europeo, sometidos a las reglamentaciones nacionales de seguridad, la Administración Pública competente deberá aceptar la validez de los certificados y marcas de conformidad a normas y las actas o protocolos de ensayos que son exigibles por las citadas reglamentaciones, emitidos por organismos de evaluación de la conformidad oficialmente reconocidos en dichos Estados, siempre que se reconozca, por el Ministerio de Industria, Turismo y Comercio, que los citados agentes ofrecen garantías técnicas, profesionales y de independencia e imparcialidad equivalentes a las exigidas por la legislación española y que las disposiciones legales vigentes del Estado en base a las que se evalúa la conformidad comportan un nivel de seguridad equivalente al exigido por las correspondientes disposiciones españolas. Los materiales tendrán que ser los adecuados, de forma que no sean atacados por el gas ni por el medio exterior con el que estén en contacto, o estar protegidos con un recubrimiento eficaz, siendo además resistentes a las condiciones mecánicas y térmicas a las que tengan que estar sometidos. Los espesores de las paredes deberán ser tales que cumplan con las condiciones de presión impuestas a estas instalaciones y aseguren una suficiente resistencia mecánica.

PLIEGO DE CONDICIONES

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4.1.2. Canalizaciones de la red de distribución. Especificaciones generales para tubos de polietileno. Como norma general se seguirá lo dispuesto en la norma UNE 60311 de Canalizaciones de distribución de combustibles gaseosos con una presión máxima de operación hasta 5 bar. y en particular se tendrá la precaución de vigilar que el tendido de la red se realiza adecuadamente y no dañar los materiales de la canalización. Las superficies internas y externas de los tubos o bobina estarán limpias, lisas y libres de cualquier otro defecto que pueda perjudicar sus propiedades de funcionamiento. Los extremos de los tubos deberán de estar limpios y cortados perpendicularmente al eje del tubo, dentro de las tolerancias expresadas en la norma UNE-EN 1555-2:2003. La tubería será homogénea en toda su longitud, color y opacidad. La tubería podrá ser suministrada en barras o bobinas según lo indicado a las especificaciones del pedido. Los tramos se suministrarán en longitudes de 8 a 12 metros, con una tolerancia de 150 mm, medida a temperatura ambiente. En el caso de bobinas o rollos, el diámetro mínimo de la bobina será 20 veces el diámetro nominal de la tubería y diámetro máximo de 2,5 m. La máxima temperatura durante el conformado y la bobina será de 35 ºC. Las bobinas serán en rollos de manera que pueda extraerse el tubo capa a capa. Especificaciones de fabricación. Antes de comenzar la fabricación de la tubería, el fabricante tendrá que presentar un procedimiento de fabricación. La tubería cubierta por esta especificación se fabricara con posterioridad a la adjudicación del pedido. En el caso que el fabricante de la tubería disponga de un stock de tubos que cubra toda o parte del pedido y si los tubos cumplen las condiciones que dicta esta especificación, el cliente podría aceptar esta tubería de stock, siempre y cuando la fabricación se haya realizado durante los seis meses anteriores a los datos de emisión del pedido por parte del cliente. Por cada pedido de tubería realizada, el fabricante de la tubería, y como norma general, habrá de utilizar materia prima procedente de un mismo fabricante de esta. En el caso de utilizar materias primas procedentes de diferentes fabricantes, el fabricante de la tubería habrá de presentar un informe de compatibilidad entre las dos materias primas, así como un procedimiento de soldadura para la unión de tubos, y habrá de realizar una prueba de soldabilidad en fábrica antes del comienzo de la fabricación. No podrá utilizarse materia prima de reciclaje. A la vista de los resultados de ensayo, informes y compatibilidad, el cliente podría autorizar la utilización de materias primas, así como el procedimiento de soldadura para la unión de tubos, y habrá de realizar una prueba de soldabilidad en fábrica antes del comienzo de la fabricación. No podrá utilizarse materia prima de reciclaje.

PLIEGO DE CONDICIONES

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A la vista de los resultados de ensayo, informes y compatibilidad. El cliente podría autorizar la utilización de materias primas que proceden de diferentes fabricantes de PE virgen. En el caso de un pedido donde figure más de un diámetro, todos los requisitos de esta especificación se realizarán para cada uno de los diámetros solicitados. El material de la tubería que compone la Red de Distribución es Polietileno de media densidad, σ = 5 SDR 11 fabricada según UNE-EN 1555. 4.2. CONDICIONES DE EJECUCIÓN Y MONTAJE 4.2.1. Condiciones generales. Las tuberías de una instalación receptora podrán estar en su totalidad o parcialmente vistas, alojadas en vainas o conductos, o enterradas, quedando terminantemente prohibido empotrarlas. Las tuberías deben discurrir por zonas comunitarias o por el interior de la vivienda, local colectivo o comercial al que alimenten. Cuando en algún tramo de la instalación no pueda ello cumplirse deberá adoptarse en ellos la modalidad de ubicación “alojada en vaina o conducto”. No se permitirá el paso de las tuberías por el interior, paredes o suelos de chimeneas, conductos de evacuación de basuras, huecos de ascensores o montacargas y locales que contengan transformadores eléctricos o recipientes de combustible líquido. A estos efectos, los vehículos de motor o depósitos nodriza no tendrán la consideración de recipientes de combustible líquido. A estos efectos, los vehículos de motor o depósitos nodriza no tendrán la consideración de recipientes de combustibles líquidos. Tampoco se permitirá cruzar bocas de aireación o ventilación, conductos de productos residuales, ni estar alojadas en forjados que constituyan el suelo de las viviendas. Si las tuberías conducen gas con presencia eventual de condensados, se deberán tomar las precauciones oportunas para la evacuación de los mismos. El tubo de gas de la instalación receptora deberá atravesar el muro de fachada de una edificación mediante el pasamuros adecuado. En principio la entrada de la tubería en el edificio no se hará a través de sótanos. Solamente se podrá hacer si el sótano está suficientemente ventilado y la canalización de gas es continua, es decir, sin dispositivos de cierre, derivaciones, uniones, etc. que no sean soldados en su recorrido por el sótano, y siempre que vaya contenida en una funda de acero continua, abierta por ambos extremos y que sobresalga hacia el exterior del sótano; los extremos de la funda estarán a más de 3 metros de las aberturas de ventilación del sótano. Se consideran como sótanos además los patios que no estén a mayor altura que la calle y en comunicación con ella mediante rampa. No se permite el contacto directo de la tubería con armazones metálicos del edificio, ni con ninguna otra tubería.

PLIEGO DE CONDICIONES

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4.2.2. Canalizaciones. 4.2.2.1. Canalizaciones enterradas. Se considera que una tubería está enterrada cuando está alojada en el subsuelo. No se permite instalar tuberías enterradas en el suelo de las viviendas o locales comerciales. Solo se podrán realizar con:

– Tubo de acero estirado, con estanqueidad por soldadura, y diámetro exterior de 30 mm. como mínimo. El espesor mínimo de la pared será de 2,5 mm.

– Tubo de cobre, con estanqueidad por soldadura, con espesor de pared mínimo de 1,5 mm. – Tubo de polietileno.

Son requisitos indispensables para estas instalaciones:

– La profundidad de enterramiento mínima será de 50 cm. – La canalización enterrada no podrá pasar por debajo de ninguna edificación. – Se mantendrá a una distancia mínima de 50 cm. de las conducciones de electricidad, agua,

saneamiento y telefonía. Siempre que la canalización enterrada se sitúe próxima a otras obras o conducciones deberá disponerse, entre las partes más cercanas de las dos instalaciones, de una distancia como mínimo 10 cm. en los puntos de cruce y 20 cm. en recorridos paralelos. Se colocará una cinta de indicación de existencia de tubería de gas enterrada a una distancia comprendida entre 20 y 30 cm. por encima de la tubería de gas y deberá cubrir, al menos, el diámetro de la tubería.

– Las uniones desmontables y llaves de corte serán accesibles, ubicándose en el interior de arquetas registrables y señalizadas al efecto.

– Quedarán protegidas contra la corrosión mediante cubrimiento bituminoso, plástico o de otro tipo. La zanja sin cruce de circulación rodada tendrá las siguientes dimensiones: 650 mm. de profundidad por 600 mm. de ancho. Se realizará con las siguientes capas empezando por el fondo:

– Base de apoyo con lecho compactado. – Relleno de arena y en su interior la conducción protegida por pintura de cinta asfáltica o material

similar. Sobre ella, una banda de señalización. – Resto relleno de tierra, exenta de áridos mayores de 80 mm. y apisonada.

Los tubos que deban atravesar muros o cimentaciones deberán ir protegidos por una funda o vaina sellada en sus extremos, para prevenir la entrada de gas al edificio. Los tubos no podrán atravesar cavidades no ventiladas. Si no se pudiera cumplir esta condición la tubería irá alojada en una vaina continua y estanca, abierta y sobresaliendo al exterior por ambos extremos. Debe comprobarse en obra, después del transporte y antes de su colocación, el buen estado de los tubos, de su revestimiento, de los accesorios y de los elementos de unión, así como la ausencia de cuerpos extraños. El fondo de la zanja se preparará de forma que el tubo tenga un soporte firme, continuo y exento de materiales que puedan dañar la tubería o su protección.

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Durante la instalación de la canalización se tomarán precauciones especiales para no perturbar el buen funcionamiento de las redes de drenaje o de cualquier otra instalación subterránea cercana a la canalización de gas. En caso de gas húmedo, la canalización deberá tener una pendiente del 5 mm/m, al objeto de permitir la recogida de eventuales condensados en las zonas bajas de la misma. En la colocación en zanja de la tubería de polietileno se tomarán las debidas precauciones que permitan la absorción de las dilataciones, a fin de evitar sobretensiones perjudiciales por variaciones térmicas. Se aplicará la protección catódica a las canalizaciones de acero enterradas cuando las condiciones del terreno lo exijan. El potencial entre la canalización y el suelo medido respecto al electrodo de referencia de Cu/SO4Cu será igual o menor de 0,95 V. como máximo, cuando exista riesgo de corrosión por bacterias sulfato reductoras. 4.2.2.2. Canalizaciones vistas. Las tuberías vistas se sujetarán de forma que quede asegurada la estabilidad y alineación de la tubería. Las sujeciones serán rígidas y firmemente sujetas a los paramentos. Se emplearán a tal fin abrazaderas, collarines o bridas metálicas con apriete por tornillo. Deberán estar aislados en los puntos de contacto con la canalización para evitar los pares galvánicos. Los dispositivos de fijación a fábrica se harán mediante grapas que disten entre sí como máximo 1 m. para tuberías de diámetro exterior inferior a 12 mm., y 2 m. para los superiores. Cuando discurra por muro, estará separado de éste 1 cm. como mínimo. No se instalarán tuberías a nivel de suelo, siendo la distancia mínima autorizada al suelo de 5 cm. No tendrán contacto con armaduras metálicas de la construcción, y estarán separadas de otras conducciones y de ellas mismas para evitar el contacto mutuo. En cualquier caso, se respetarán las siguientes distancias mínimas:

DISTANCIA Paralelo Cruce

A conducción de agua caliente 3 cm 1 cm

A conducción eléctrica 3 cm 1 cm

A conducción de vapor 5 cm 1 cm

A chimeneas 5 cm 5 cm

Al suelo 5 cm ---

Elementos de accionamiento eléctrico 30 cm

Cuando las conducciones deban atravesar paredes, techos o suelos, o cuando sea necesario el paso por cámaras o sótanos, su trazado responderá al recorrido más corto posible. Irán envainadas en tubo metálico continuo de diámetro superior en 20 mm al de la canalización, y relleno de masilla plástica. Estará abierto únicamente por los extremos, que sobresaldrán al menos 5 mm. En su interior no se podrá efectuar empalme o derivación alguna. No se efectuarán perforaciones que comprometan la solidez del inmueble.

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Para instalaciones a la intemperie, la instalación deberá quedar separada de los paramentos 1 cm. mediante soportes aislantes. Se tomarán medidas para protegerla de la corrosión externa y de los daños de origen mecánico. Exteriormente irán pintadas a dos manos con pintura alcídica reflexiva de color amarillo. Las tuberías ascendentes irán siempre vistas o en cajetines ventilados tanto en su parte superior como inferior y accesible. Los dispositivos de cierre deben ser fácilmente accesibles y estar situados lo más cerca posible del origen de la parte de la instalación que esté destinada a aislar. 4.2.2.3. Tuberías alojadas en vainas o conductos. Las tuberías se alojarán en vainas o conductos cuando precisen protección mecánica o deban discurrir por cielos rasos, falsos techos, cámaras aislantes, huecos de elementos de la construcción o tuberías colocadas entre el pavimento y el nivel superior al forjado, o en el subsuelo, existiendo un local debajo de ellas cuyo nivel superior del forjado esté próximo a la tubería. Cuando por los motivos anteriormente citados deban instalarse vainas o conductos, éstos deberán conducir las eventuales fugas al o los extremos previstos para ventilación, y serán metálicos o de obra, debiendo presentar la rigidez suficiente en función de la exigencia requerida. La superficie exterior de las vainas o conductos metálicos estará recubierta de una protección eficaz que la proteja del medio exterior, y no tendrá contacto con armaduras metálicas de la edificación, ni con cualquier otra tubería. Podrá utilizarse como material de la conducción el acero y el cobre, y el polietileno en los siguientes casos:

– Cuando la tubería esté situada en el subsuelo y existan un local por debajo de ella cuyo nivel superior del forjado esté próximo a la tubería.

– Para facilitar su instalación cuando la tubería discurra enterrada por zonas al aire libre como prevestíbulos o soportales, o cuando la tubería discurra a través de una vaina empotrada por el interior de paredes exteriores. En estos casos no será necesario que disponga de ventilación en los extremos.

4.2.2.4. Sistemas de unión. Las uniones de los tubos entre sí y de éstos con los accesorios, se harán de acuerdo con los materiales en contacto y de forma que el sistema utilizado asegure la estanqueidad para los diversos gases que se prevea puedan distribuirse en la zona. Las uniones podrán realizarse por sistemas mecánicos o mediante soldadura.

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Sistemas de unión sin soldadura. Cuando no se usa soldadura, las uniones entre tuberías, elementos auxiliares (válvulas, reguladores, manómetros y otros) y equipos, se pueden realizar por uno de los siguientes medios:

– Bridas de asiento plano trabajando a compresión. – Rosca cónica según Norma UNE 19009-1, pudiendo ser utilizado encintándolo o con un producto

que complementa la estanqueidad. Estos tipos de unión no han de ser utilizados para diámetros nominales superiores a 50 mm.

– Racores con asiento plano a compresión. Este tipo de unión no ha de ser utilizada para diámetros nominales superiores a 50 mm.

– Uniones metal-metal de tipo esferocónico. Se han de utilizar nada más para conexiones accidentales como las realizadas con las mangueras de trasvase en instalaciones que disponen de este equipo.

– No se permiten uniones roscadas entre tuberías, ni tampoco en los acoplamientos de elementos auxiliares con diámetro nominal superiores a 50 mm. No se permiten uniones roscadas entre tuberías en tramos de fase líquida.

Sistemas de unión con soldadura. Antes de comenzar la soldadura deberán de tener en cuenta los siguientes aspectos:

– En el caso de que en los extremos del tubo existiesen cortes o muescas producidas por la mala manipulación, etc., habrá de eliminarse el tramo dañado.

– En la longitud del tramo a soldar habrá de tenerse en cuenta la tolerancia debida al coeficiente de dilatación.

– Cuando la temperatura ambiental en el momento de la soldadura sea inferior a 5 ºC, o haya fuerte viento o lluvia, la estación de soldadura habrá de estar protegida y se procurara utilizar los procedimientos indicados porque la temperatura sea superior a 5 ºC.

– Durante el proceso de soldadura en los extremos de la tubería estarán convenientemente tapados con el objetivo de evitar corrientes innecesarias de aire que puedan afectar a la soldadura.

El procedimiento de soldadura a utilizar será generalmente el de Electro fusión o a “tope”. Soldadura por electro fusión. Este tipo de unión de tuberías de polietileno se efectúa por medios de accesorios que a su superficie interna llevan incorporadas una o varias resistencias. Al pasar por ellas la corriente eléctrica, producen el calor suficiente para que el polietileno de los accesorios en contacto con ellos y el de la superficie interna del tubo se funda y permita su soldadura. El paso de corriente por las resistencias se consigue por medio de máquinas específicas (por un único sistema de electrosoldaduras) o polivalentes (por diferentes sistemas). Esta técnica es aplicables a materiales según su índice de fluidez, los cuales se determinan según ISO 1133-81, método C. Nuestro material se encuentra comprendido entre 0,2-1,3g/10 min.

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La técnica que se utiliza para los diámetros y espesores se indica en la tabla:

Electrosoldadura. Rango de aplicación

Diámetros y espesores (mm)

Diámetro nominal (DN) SRD 17 SRD 11

20 -- 2,0

25 -- 2,3

32 -- 3,0

40 -- 3,7

63 -- 5,8

90 (5,1) 8,2

110 6,3 10,0

125 7,1 11,4

160 9,1 14,6

200 11,4 18,2

Soldadura a tope. Las fases del procedimiento de la unión serán los siguientes:

– Preparación de las puntas a soldar que comprende el pelado, limpieza y alineación de los extremidades de las piezas.

– Se cortarán los últimos 5 cm. de los extremos de cada tubo. – Se colocaran bien alineados los tubos en la maquina de soldar a unos 20 mm de separación entre

ambos. – Seguidamente se confrontaran y se limpiaran los extremos de las tuberías. – Se coloca la placa calefactora entre ambos extremos, previamente regulada la temperatura de la

placa (200/220ºC). Para conseguir mantener paralelas las dos superficies a soldar, se aplica, a las dos caras del tubo a unir una determinada presión contra la placa de calentamiento para provocar la fusión del material y su afluencia que después provocara el cordón de soldadura.

– Concluida la fase de calentamiento se deberá disminuir la presión para permitir la disipación. – La retirada de la placa calefactora se tiene que hacer rápidamente (3 seg. Como máximo). – La soldadura se consigue presionando ambas caras de los tubos durante unos 6 seg. Como máximo.

En esta fase se produce el cordón de soldadura. – El enfriamiento durará entre 15 y 45 min. Dependiendo del espesor de la pared a soldar. – El cordón de soldadura ha de superar como mínimo en 2 mm. El diámetro exterior del tubo y su

anchura estará comprendida entre 6 y 14 mm. según diámetro y espesor de la tubería.

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4.2.2.5. Dispositivos de corte. Válvulas y llaves. Se instalarán los dispositivos de corte que sean necesarios para así maniobrar la instalación receptora, así como otros dispositivos de corte operativos, tales como llaves de montaje colectivo, llave de contador, llave de vivienda o local, etc. Una llave integrante de la instalación común o individual podrá ejercer la función de otras llaves, si reúne los requisitos exigidos a las mismas, salvo en el caso de un regulador con llave incorporada, en el que ésta no podrá asumir la función de la llave de abonado. Las llaves de corte corresponderán a lo especificado en las normas UNE 60718 y UNE 60708. Las llaves deberán ser estancas, tanto abiertas como cerradas, a la presión de prueba de la instalación. Dispondrán de escudo para su fijación a la pared. Las uniones se realizarán de acuerdo con lo especificado en el apartado correspondiente de este documento. El accionamiento será por medio de maneta con dos posiciones (abierto/cerrado), mediante husillo de ¼ de vuelta. Se prohíbe en la instalación utilizar llaves:

– De cono perforado y con muelles a presión. – Que contengan prensas de estopa, amianto o algún otro producto similar para ajuste. – Que carezcan de tope para las posiciones de “Abierto” y “Cerrado”.

4.3. PRUEBAS Y ENSAYOS

– Red de distribución de gas: Han de ser sometidas a las pruebas específicas de la Norma UNE 60311. Antes de ser puesta en servicio una canalización a de ser sometida entera o por tramos a las pruebas de resistencia y de estanqueidad. Estas pruebas se harán de acuerdo con la Norma UNE-EN 12327 y se realizarán preferentemente de forma conjunta.

o Resistencia mecánica: Esta prueba se realizará antes de la de estanqueidad en caso de que se hagan por separado. Esta prueba se realizara con aire comprimido o gas inerte a una presión mínima de 6 bar durante 1 hora.

o Estanqueidad: Se realizará con aire comprimido o gas inerte a una presión mínima de 1 bar durante 6 horas. En redes con una presión máxima de operación inferior a 0,1 bar y acometidas, la duración mínima será de 1 hora.

o Prueba conjunta de resistencia y estanqueidad: Se realizará con aire comprimido o gas inerte a una presión mínima de 6 bar durante 6 horas. Podrá reducirse a una hora cuando la estanqueidad de las uniones se puede verificar con un fluido detector de fugas o con otro método apropiado. También se puede reducir el tiempo a 1 hora en caso de redes con una presión máxima de operación inferior a 0,1 bar y acometidas.

La estanqueidad se comprobará con manómetro y las posibles fugas de las juntas con agua jabonosa o detector de gas. Además la presión se mantendrá el tiempo adicional necesario para la inspección de la instalación y la detección de fugas eventuales. Si la estanqueidad de las juntas no puede ser controlada, la prueba deberá prolongarse hasta un mínimo de seis horas. Durante el ensayo se irán maniobrando las llaves intermedias y probando su estanqueidad, tanto en posición cerrado como abierto.

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Una vez realizadas las pruebas se llevará a cabo si es precios, un soplado de las canalizaciones con aire comprimido o gas inerte para eliminar el agua que hubiese quedado después del vaciado. Se verificará además que las llaves son estancas a la presión de prueba; los equipos de trasvase, vaporización y demás elementos funcionan correctamente. 4.4. CONDICIONES DE SEGURIDAD. La empresa gasista que ejecute la instalación de los elementos que constituyen la canalización deberá disponer del equipo y del personal autorizado para la correcta realización de los trabajos. Las uniones deben realizarse únicamente por personal cualificado y la realización de soldaduras deberá confiarse a soldadores cualificados y autorizados para ello. Los soldadores irán provistos de gafas, guantes y calzado adecuado. Cuando sea necesario realizar excavaciones se seguirán todas las condiciones de seguridad previstas para este tipo de trabajos y se dotarán a los trabajadores de todos los medios de protección necesarios. Los taladros eléctricos y demás maquinaria portátil, alimentada por electricidad, tendrán doble aislamiento de puesta a tierra. Debe comprobarse en obra después del transporte y antes de su colocación, el buen estado de los tubos, de los accesorios y de los elementos de unión; así como la ausencia de cuerpos extraños. Toda modificación de la instalación de tuberías, accesorios o aparatos deberá llevarse a cabo previo cierre del gas, y este precedido del cierre de los aparatos de utilización conectados al sistema. En toda operación de cierre del gas o reanudación del servicio deberá avisarse previamente a los afectados por la misma. La localización de fugas se hará mediante agua jabonosa u oro detector adecuado para este propósito, estando prohibida su comprobación mediante llama. Si es necesaria iluminación adicional, se usaran lámparas o linternas de seguridad. No podrán usarse los interruptores de las zonas afectadas, y si las luces están encendidas, no deberán ser apagadas. Los trabajos peligrosos para ser realizados individualmente deberán efectuarse como mínimo por dos operarios, equipados con el material de protección necesario para cada caso, a fin de mantener la suficiente seguridad. Durante los trabajos en instalaciones de gas queda prohibido fumar, encender cerillas y llevar puntos calientes que por su temperatura puedan dar lugar a inflamación o explosión. Cuando se produzca interrupciones en los trabajos en curso deberá dejarse la instalación en las debidas condiciones de seguridad. Se cumplirá además todas las disposiciones generales, que sean de aplicación, de la Ordenanza General de Seguridad e Higiene en el Trabajo y del Reglamento de Seguridad y Salud en las Obras de construcción.

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4.5. PROTECCION CONTRA LA CORROSION. La medida del potencia entre la tubería o elemento enterrado y el suelo se realizará con un electrodo de referencia de cobre-sulfato de cobre (Cu/SO4Cu) cuyo potencial normal es Eo=0,318 V. El campo electrolítico se medirá con dos electrodos separados una distancia de 1 m. Valores superiores a 5 mV/m denotarán la existencia de corrientes vagabundas. Para la protección catódica se utilizará uno de los siguientes métodos:

– Ánodo de sacrificio: Se basa en la creación de una pila bimetálica. Se realiza mediante un pozo situado a una distancia mínima de 3 m del elemento a proteger en el que se colocará el ánodo de cinc o preferentemente magnesio, rodeado de un activador que será cal, bentonita o carbonato cálcico. El ánodo irá conectado mediante cable tipo Pirelli Pirepoll II de 50 mm2 o similar y las uniones se realizarán mediante soldadura aluminotérmica.

– Corriente impresa: Se realizará mediante una fuente generadora de corriente continua suficiente para que el potencial respecto al electrodo de referencia sea de -0,6 V. La fuente de alimentación de corriente continua se unirá por una parte al elemento a proteger y por otra a un electrodo de grafito en un pozo en el suelo, colocado a una distancia mínima del elemento de 50 cm. La unión se realizará con cable tipo Pirelli Pirepoll II de 50 mm2 o similar.

4.6. RECEPCION DE LAS INSTALACIONES. La propiedad recibirá a la entrega de la obra los planos finales del montaje de la instalación, doble juego de manuales de funcionamiento, procedimientos de puesta en marcha y mantenimiento; así como los catálogos de las piezas de recambio de todos los aparatos con los documentos de garantía facilitados por el fabricante. El personal encargado de la instalación deberá conocer el funcionamiento de la misma y estar adiestrado en el manejo de los equipos de seguridad. Para ello, existirá en un lugar visible un esquema de la instalación y de las instrucciones para su manejo. El propietario o usuario no realizará ninguna modificación de la instalación y tomará las debidas precauciones para evitar la permanencia o entrada de personal no autorizado a la instalación.

3.7. MANTENIMIENTO E INSPECCIONES DE LAS INSTALACIONES.

Mantenimiento Los titulares, o en su defecto los usuarios de las instalaciones, estarán obligados al mantenimiento y buen uso de las mismas y de los aparatos de gas a ellas acoplados, siguiendo los criterios establecidos en el Real Decreto 919/2006, de 28 de Julio, por el que se aprueba el Reglamento técnico de distribución y utilización de combustibles gaseosos y sus instrucciones técnicas complementarias ICG 01 a 11. (BOE núm. 211, lunes 4 septiembre 2006) de forma que se hallen permanentemente en disposición de servicio con el nivel de seguridad adecuado. Asimismo atenderán las recomendaciones que, en orden a la seguridad, les sean comunicadas por el suministrador, el distribuidor, la empresa instaladora y el fabricante de los aparatos, mediante las normas y recomendaciones que figuran en el libro de instrucciones que acompaña al aparato de gas.

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Control periódico de las instalaciones

Las instalaciones objeto del Real Decreto 919/2006, de 28 de Julio, por el que se aprueba el Reglamento técnico de distribución y utilización de combustibles gaseosos y sus instrucciones técnicas complementarias ICG 01 a 11. (BOE núm. 211, lunes 4 septiembre 2006) estarán sometidas a un control periódico que vendrá definido en als ITCs correspondientes. Cuando el control periódico se realice sobre instalaciones receptoras alimentadas desde redes de distribución (gas natural o GLP), éste se denominará “inspección periódica”. En cualquier otro caso, se denominará “revisión periódica”. La ITC correspondiente, determinará: Las instalaciones que deberán ser objeto de inspección periódica o revisión periódica, según el caso, y la persona o entidad competente para realizarlas; Los criterios para la realización de las inspecciones o revisiones; Los plazos para la realización de los controles periódicos. En cualquier caso, el titular o usuario, según el caos, tendrá la facultad de elegir libremente la empresa encargada de realizar las adecuaciones que se deriven del proceso de control periódico. De los resultados de los controles periódicos se emitirán los correspondientes certificados. 4.8. MEDICION Y VALORACION. Los componentes de la instalación se medirán por unidad completamente instalada. En la valoración de las unidades se entienden incluidos los medios auxiliares, y todas las operaciones necesarias para la correcta ejecución de las especificaciones como interconexiones, soldado de piezas para roscado de tuberías, sellado, ejecución de huecos, etc. Los precios se obtendrán de multiplicar el resultado de la medición con la valoración de cada unidad. 4.9. CONDICIONES DE INDOLE ADMINISTRATIVA. 4.9.1. Puesta en servicio de las instalaciones. La puesta en servicio de estas instalaciones se condiciona al procedimiento general que se indica en los apartados siguientes, de acuerdo con lo establecido en el articulo 12.3 de la Ley 21/1992, de 16 de julio. Diseño. Para cada instalación se elaborará una documentación técnica, en laque se ponga de manifiesto el cumplimiento de las prescripciones reglamentarias. En función de las características de la instalación, según determine la correspondiente ITC, la documentación técnica revestirá la forma de proyecto suscrito por técnico facultativo competente, o memoria técnica que podrá suscribir, en su caso, el instalador autorizado en la categoría que indique la ITC-ICG 09. El técnico facultativo competente o el instalador autorizado, según el caso, que firme dicha documentación técnica, será directamente responsable de que la misma se adapte a las exigencias reglamentarias.

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Autorización administrativa. Las instalaciones solamente precisarán de autorización administrativa derivada del mismo cuando, por exigirlo la Ley 34/1998, de 7 de octubre, así lo disponga la correspondiente ITC. Cuando ello ocurra y se determine el procedimiento en la citada ley y normativa de desarrollo, se aplicará con carácter complementario al mismo. Ejecución de las instalaciones. Las instalaciones reguladas por este Pliego deberán ser realizadas por las empresas que determine, en cada caso, la correspondiente ITC. Cuando las instalaciones de gas concurran con las correspondientes a otras energías o servicios se adoptarán las medidas precautorias correspondientes, en especial por lo que se refiere a las canalizaciones y distancias en cruces y paralelismos, según lo establecido en los reglamentos específicos y las ITCs que les sean de aplicación. Pruebas e inspecciones previas a la puesta en servicio de las instalaciones. A la terminación de la instalación, la empresa responsable de la ejecución, de acuerdo con lo expuesto anteriormente, deberá comprobar la correcta ejecución y el funcionamiento seguro de la misma. En su caso, deberá realizar las pruebas especificadas en la correspondiente ITC. Si así lo estipulase la correspondiente ITC, en función de sus características, y en la forma que allí se determine, deberá efectuarse una inspección de la instalación, o de las pruebas por un Organismo de Control, el cual comprobará el cumplimiento de las correspondientes prescripciones de seguridad. Certificados. Finalizada la instalación y realizadas, en su caso, las pruebas previas con resultado favorable, así como la inspección citada en el artículo anterior, deberá procederse como sigue:

1. La empresa responsable de la ejecución emitirá un certificado de instalación y, en su caso, de las pruebas realizadas, en el que se hará constar que la misma se ha realizado de conformidad con lo establecido en proyecto y en el reglamento y sus ITCs y de acuerdo con la documentación técnica. En su caso, identificará y justificará las variaciones que se hayan producido en la ejecución con relación a lo previsto en dicha documentación.

2. Además, en las instalaciones que necesiten proyecto, el Ingeniero-Director de obra emitirá el correspondiente certificado de dirección de obra, en el cual se hará constar que la misma se ha realizado de acuerdo con el proyecto inicial y, en su caso, identificando y justificando las variaciones que se hayan producido en su ejecución con relación a lo previsto en el mismo y siempre de conformidad con las prescripciones del reglamento y las pertinentes ITCs.

3. En los casos en los que la ITC correspondiente del Real Decreto 919/2006, de 28 de julio, por el que se aprueba el Reglamento técnico de distribución y utilización de combustibles gaseosos y sus instrucciones técnicas complementarias ICG 01 a 11. (BOE num. 211, lunes 4 septiembre 2006) así lo que requiera, el organismo de control que realice la inspección emitirá un certificado e inspección y, en su caso, de las pruebas realizadas. En este caso el certificado se adjuntará a los certificados señalados en los párrafos a) y b) anteriores, según el tipo de instalación.

Puesta en servicio. Para la puesta en servicio de la instalación, el responsable de aquella, según especifique la ITC correspondiente, deberá recibir la copia de los certificados a que se refiere el apartado anterior.

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1. En los casos en que se precise, y certificada las actuaciones descritas en dicho artículo, la empresa instaladora, con el conocimiento y autorización del titular de la instalación, podrá solicitar al distribuidor, un suministro de gas provisional para realizar pruebas de funcionamiento de la instalación o de los aparatos. La responsabilidad sobre la instalación y sobre la realización de las pruebas recaerá en la empresa instaladora. Tras las pruebas, y si el resultado de las mismas es favorable, el distribuido podrá mantener el suministro provisional en tanto se tramita la documentación de la instalación.

2. Para restablecer el suministro a una instalación receptora con contrato resuelto, el peticionario, según se define en la ITC correspondiente, entregará al responsable de su puesta en servicio copia del certificado de control periódico sin anomalías y en vigor. En su defecto, o cuando la instalación haya permanecido fuera de servicio más de un año, deberá seguirse lo dispuesto para nuevas instalaciones en la ITC correspondiente.

Comunicación a la Administración. Exceptuando los casos contemplados en las ITCs correspondientes, el titular de la instalación será responsable de presentar, antes de que transcurran treinta días desde la puesta en servicio, en el órgano competente de la Comunidad Autónoma la siguiente documentación:

a) Identificación de la instalación: Titular de la instalación. Ubicación de la misma. Tipo de instalación. Fecha de la puesta en servicio.

b) Documentación técnica. c) Certificado de instalación. d) Certificado de dirección de obra, en su caso. e) Certificado del organismo de control, en su caso. f) Certificado de pruebas de funcionamiento, en su caso.

La presentación del certificado del organismo de control deberá siempre ir acompañada del certificado de instalación, así como del de dirección de obra, cuando proceda. Puesta en marcha de aparatos. La puesta en marcha de los aparatos se realizará de acuerdo con lo indicado en el apartado 5.3 de la ITC-ICG-08. En todos los casos, el agente que realice la puesta en marcha deberá emitir y entregar al usuario un modelo de certificado de puesta en marcha según el modelo establecido en la citada ITC.

4.9.2. Información a los usuarios. En las instalaciones receptoras, como anexo al certificado de instalación que se entregue al titular de la instalación deberá confeccionar unas instrucciones para el correcto uso y mantenimiento de la misma. Dichas instrucciones incluirán, en cualquier caso, un croquis del trazado de la instalación con indicación de sus principales características (materiales, uniones, válvulas, etc.). El suministrador facilitará a sus clientes, con una periodicidad al menos bienal y por escrito, las recomendaciones de utilización y medida de seguridad para el uso de sus instalaciones.

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4.9.3. Empresa y personal que intervienen en las instalaciones y aparatos de gas. Empresas instaladoras de gas. Cuando así lo exija la correspondiente ITC, las instalaciones se ejecutarán por empresas instaladoras de gas autorizadas para el ejercicio de la actividad según lo establecido en la ITC-ICG 09, sin perjuicio de su posible proyecto y dirección de obra por técnicos facultativos competentes. Según lo establecido en el articulo 13.3 de la Ley 21/1992, las autorizaciones concedidas por los correspondientes órganos competentes de las Comunidades Autónomas a las empresas instaladoras tendrán ámbito estatal.

Empresa instaladora de gas es la persona física o jurídica que ejerce las actividades de montaje, reparación, mantenimiento y control periódico de instalaciones de gas, cumpliendo los requisitos establecidos en esta Instrucción Técnica Complementaria.

Las competencias de una empresa instaladora de gas serán idénticas a las que se indican en el siguiente

apartado para los instaladores de gas de la misma categoría. Antes de comenzar sus actividades como empresas instaladoras de gas, las personas físicas o jurídicas

que deseen establecerse en España deberán presentar ante el órgano competente de la comunidad autónoma en la que se establezcan una declaración responsable en la que el titular de la empresa o el representante legal de la misma declare para qué categoría va a desempeñar la actividad y, en su caso, si va a realizar las actividades de puesta en marcha, mantenimiento, reparación y/o adecuación de aparatos, que cumple los requisitos correspondientes que se exigen en la ITC-ICG 09, que dispone de la documentación que así lo acredita, que se compromete a mantenerlos durante la vigencia de la actividad y que se responsabiliza de que la ejecución de las instalaciones se efectúa de acuerdo con las normas y requisitos que se establecen en el Reglamento técnico de distribución y utilización de combustibles gaseosos y sus instrucciones técnicas complementarias.

Para la acreditación del cumplimiento del requisito de personal cualificado la declaración deberá hacer

constar que la empresa dispone de la documentación que acredita la capacitación del personal afectado, de acuerdo con la normativa del país de establecimiento y conforme a lo previsto en la normativa de la Unión Europea sobre reconocimiento de cualificaciones profesionales, aplicada en España mediante el Real Decreto 1837/2008, de 8 de noviembre, por el que se incorporan al ordenamiento jurídico español la Directiva 2005/36/CE, del Parlamento Europeo y del Consejo, de 7 de septiembre de 2005, y la Directiva 2006/100/CE, del Consejo, de 20 de noviembre de 2006, relativas al reconocimiento de cualificaciones profesionales así como a determinados aspectos del ejercicio de la profesión de abogado.

El órgano competente de la comunidad autónoma, asignará, de oficio, un número de identificación a la

empresa y remitirá los datos necesarios para su inclusión en el Registro Integrado Industrial regulado en el título IV de la Ley 21/1992, de 16 de julio, de Industria y en su normativa reglamentaria de desarrollo.

De acuerdo con la Ley 21/1992, de 16 de julio, de Industria, la declaración responsable habilita por

tiempo indefinido a la empresa instaladora de gas, desde el momento de su presentación ante la Administración competente, para el ejercicio de la actividad en todo el territorio español, sin que puedan imponerse requisitos o condiciones adicionales. Instaladores de gas.

Instalador de gas es la persona física que, en virtud de poseer conocimientos teórico-prácticos de la tecnología de la industria del gas y de su normativa, está capacitado para realizar y supervisar las operaciones correspondientes a su categoría.

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El instalador de gas deberá desarrollar su actividad en el seno de una empresa instaladora de gas habilitada y deberá cumplir y poder acreditar ante la Administración competente cuando ésta así lo requiera en el ejercicio de sus facultades de inspección, comprobación y control y para la categoría que corresponda de las establecidas en el apartado 2.2 siguiente, una de las siguientes situaciones:

a) Disponer de un título universitario cuyo plan de estudios cubra los contenidos mínimos que se

indican en el anexo 1 de la ITC-ICG 09. b) Disponer de un título de formación profesional o de un certificado de profesionalidad incluido en el

Catálogo Nacional de Cualificaciones Profesionales, cuyo ámbito competencial incluya los contenidos mínimos que se indican en el anexo 1 de la ITC-ICG 09.

c) Haber superado un examen teórico-práctico ante la comunidad autónoma sobre los contenidos mínimos que se indican en el anexo 1 de esta Instrucción Técnica Complementaria.

d) Tener reconocida una competencia profesional adquirida por experiencia laboral, de acuerdo con lo estipulado en el Real Decreto 1224/2009, de 17 de julio, de reconocimiento de las competencias profesionales adquiridas por experiencia laboral, en las materias que se indican en el anexo 1 de la ITC-ICG 09.

e) Poseer una certificación otorgada por entidad acreditada para la certificación de personas, según lo establecido en el Real Decreto 2200/1995, de 28 de diciembre, que incluya como mínimo los contenidos que se indican en el anexo 1 de la ITC-ICG 09.

Agentes de puesta en marcha y adecuación de aparatos de gas.

Para poder realizar su actividad, el instalador que pretenda realizar operaciones de puesta en marcha, mantenimiento y reparación de aparatos de gas conducidos (aparatos de tipo B y C) de más de 24,4 kW de potencia útil o de Vitrocerámicas a gas de fuegos cubiertos, de acuerdo con lo indicado en el apartado 5.3 de la ITC-ICG 08, deberá cumplir y tendrá que poder acreditar ante la Administración competente cuando ésta así lo requiera en el ejercicio de sus facultades de inspección, comprobación y control, una de las siguientes situaciones:

a) Poseer acreditación del fabricante a tal fin. b) Disponer de un título universitario cuyo plan de estudios cubra los contenidos que se indican en los

apartados 1 a 17 del anexo 2 de la ITC-ICG 09. c) Disponer de un título de formación profesional o de un certificado de profesionalidad incluido en el

Catálogo Nacional de Cualificaciones Profesionales, cuyo ámbito competencial incluya los contenidos que se indican en los puntos 1 a 17 del anexo 2 de la ITC-ICG 09. Tener reconocida una competencia profesional adquirida por experiencia laboral, de acuerdo con lo estipulado en el Real Decreto 1224/2009, de 17 de julio, de reconocimiento de las competencias profesionales adquiridas por experiencia laboral, en las materias que se indican en los apartados 1 a 17 del anexo 2 de la ITC-ICG 09.

d) Poseer una certificación otorgada por entidad acreditada para la certificación de personas, según lo establecido en el Real Decreto 2200/1995, de 28 de diciembre, que incluya los contenidos que se indican en los apartados 1 a 17 del anexo 2 de la ITC-ICG 09..

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4.9.4. Operaciones que pueden realizar los instaladores autorizados de gas y las empresas instaladoras de gas. Los instaladores de gas, con las limitaciones que se establecen en función de su categoría, se consideran habilitados para realizar las siguientes operaciones:

– En instalaciones de gas: montaje, modificación o ampliación, revisión, mantenimiento y reparación de: instalaciones receptoras de combustibles gaseosos, incluidas las estaciones de regulación y las acometidas interiores enterradas y las partes de las instalaciones que discurran enterradas por el exterior de la edificación. Se exceptúan las soldaduras de las tuberías de polietileno, que deberán ser realizadas por soldadores de tuberías de polietileno para gas.

– Instalaciones de almacenamiento de GLP en depósitos fijos. – Instalaciones de envases de GLP para uso propio. – Verificación, realizando los ensayos y pruebas reglamentarias, de las instalaciones ejecutadas,

suscribiendo los certificados establecidos en la normativa vigente. – Puesta en servicio de las instalaciones receptoras que no precisen contrato de suministro

domiciliario. – Inspección de instalaciones receptoras alimentadas desde redes de distribución, de acuerdo con las

condiciones establecidas en el epígrafe 4.1.1.b) de la ITC-ICG 07. – Revisiones de aquellas instalaciones en donde lo establezcan las correspondientes ITCs.

Motilla del Palancar, julio de 2018 El Ingeniero Técnico Industrial Colegiado nº 1668 del COITI Albacete

Fdo.: Antonio Soler García

D5. ESTUDIO BASICO DE SEGURIDAD Y SALUD

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5. ESTUDIO BASICO DE SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO 5.1. PREVENCION DE RIESGOS LABORALES. 5.1.1. INTRODUCCION.

La ley 31/1995, de 8 de noviembre de 1995, de Prevención de Riesgos Laborales tiene por objeto la determinación del cuerpo básico de garantías y responsabilidades preciso para establecer un adecuado nivel de protección de la salud de los trabajadores frente a los riesgos derivados de las condiciones de trabajo. Como ley establece un marco legal a partir del cual las normas reglamentarias irán fijando y concretando los aspectos más técnicos de las medidas preventivas.

Estas normas complementarias quedan resumidas a continuación: - Disposiciones mínimas de seguridad y salud en los lugares de trabajo. - Disposiciones mínimas en materia de señalización de seguridad y salud en el trabajo. - Disposiciones mínimas de seguridad y salud para la utilización por los trabajadores de los equipos de

trabajo. - Disposiciones mínimas de seguridad y salud en las obras de construcción. - Disposiciones mínimas de seguridad y salud relativas a la utilización por los trabajadores de equipos

de protección individual. 5.1.2. DERECHOS Y OBLIGACIONES. 5.1.2.1. DERECHO A LA PROTECCIÓN FRENTE A LOS RIESGOS LABORALES. Los trabajadores tienen derecho a una protección eficaz en materia de seguridad y salud en el trabajo. A este efecto, el empresario realizará la prevención de los riesgos laborales mediante la adopción de cuantas medidas sean necesarias para la protección de la seguridad y la salud de los trabajadores, con las especialidades que se recogen en los artículos siguientes en materia de evaluación de riesgos, información, consulta, participación y formación de los trabajadores, actuación en casos de emergencia y de riesgo grave e inminente y vigilancia de la salud. 5.1.2.2. PRINCIPIOS DE LA ACCIÓN PREVENTIVA. El empresario aplicará las medidas preventivas pertinentes, con arreglo a los siguientes principios generales: - Evitar los riesgos. - Evaluar los riesgos que no se pueden evitar. - Combatir los riesgos en su origen. - Adaptar el trabajo a la persona, en particular en lo que respecta a la concepción de los puestos de

trabajo, la organización del trabajo, las condiciones de trabajo, las relaciones sociales y la influencia de los factores ambientales en el trabajo.

- Adoptar medidas que antepongan la protección colectiva a la individual.

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- Dar las debidas instrucciones a los trabajadores. - Adoptar las medidas necesarias a fin de garantizar que sólo los trabajadores que hayan recibido

información suficiente y adecuada puedan acceder a las zonas de riesgo grave y específico. - Prever las distracciones o imprudencias no temerarias que pudiera cometer el trabajador. 5.1.2.3. EVALUACIÓN DE LOS RIESGOS.

La acción preventiva en la empresa se planificará por el empresario a partir de una evaluación inicial de los riesgos para la seguridad y la salud de los trabajadores, que se realizará, con carácter general, teniendo en cuenta la naturaleza de la actividad, y en relación con aquellos que estén expuestos a riesgos especiales. Igual evaluación deberá hacerse con ocasión de la elección de los equipos de trabajo, de las sustancias o preparados químicos y del acondicionamiento de los lugares de trabajo.

De alguna manera se podrían clasificar las causas de los riesgos en las categorías siguientes: - Insuficiente calificación profesional del personal dirigente, jefes de equipo y obreros. - Empleo de maquinaria y equipos en trabajos que no corresponden a la finalidad para la que fueron

concebidos o a sus posibilidades. - Negligencia en el manejo y conservación de las máquinas e instalaciones. Control deficiente en la

explotación. - Insuficiente instrucción del personal en materia de seguridad.

Referente a las máquinas herramienta, los riesgos que pueden surgir al manejarlas se pueden resumir en los siguientes puntos: - Se puede producir un accidente o deterioro de una máquina si se pone en marcha sin conocer su

modo de funcionamiento. - La lubricación deficiente conduce a un desgaste prematuro por lo que los puntos de engrase manual

deben ser engrasados regularmente. - Puede haber ciertos riesgos si alguna palanca de la máquina no está en su posición correcta. - El resultado de un trabajo puede ser poco exacto si las guías de las máquinas se desgastan, y por ello

hay que protegerlas contra la introducción de virutas. - Puede haber riesgos mecánicos que se deriven fundamentalmente de los diversos movimientos que

realicen las distintas partes de una máquina y que pueden provocar que el operario: - Entre en contacto con alguna parte de la máquina o ser atrapado entre ella y cualquier estructura fija

o material. - Sea golpeado o arrastrado por cualquier parte en movimiento de la máquina. - Ser golpeado por elementos de la máquina que resulten proyectados. - Ser golpeado por otros materiales proyectados por la máquina. - Puede haber riesgos no mecánicos tales como los derivados de la utilización de energía eléctrica,

productos químicos, generación de ruido, vibraciones, radiaciones, etc. Los movimientos peligrosos de las máquinas se clasifican en cuatro grupos:

- Movimientos de rotación. Son aquellos movimientos sobre un eje con independencia de la

inclinación del mismo y aún cuando giren lentamente. Se clasifican en los siguientes grupos: - Elementos considerados aisladamente tales como árboles de transmisión, vástagos, brocas,

acoplamientos. - Puntos de atrapamiento entre engranajes y ejes girando y otras fijas o dotadas de desplazamiento

lateral a ellas. - Movimientos alternativos y de traslación. El punto peligroso se sitúa en el lugar donde la pieza

dotada de este tipo de movimiento se aproxima a otra pieza fija o móvil y la sobrepasa. - Movimientos de traslación y rotación. Las conexiones de bielas y vástagos con ruedas y volantes son

algunos de los mecanismos que generalmente están dotadas de este tipo de movimientos.

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- Movimientos de oscilación. Las piezas dotadas de movimientos de oscilación pendular generan puntos de ”tijera“ entre ellas y otras piezas fijas.

Las actividades de prevención deberán ser modificadas cuando se aprecie por el empresario, como

consecuencia de los controles periódicos previstos en el apartado anterior, su inadecuación a los fines de protección requeridos. 5.1.2.4. EQUIPOS DE TRABAJO Y MEDIOS DE PROTECCIÓN.

Cuando la utilización de un equipo de trabajo pueda presentar un riesgo específico para la seguridad y la salud de los trabajadores, el empresario adoptará las medidas necesarias con el fin de que: - La utilización del equipo de trabajo quede reservada a los encargados de dicha utilización. - Los trabajos de reparación, transformación, mantenimiento o conservación sean realizados por los

trabajadores específicamente capacitados para ello.

El empresario deberá proporcionar a sus trabajadores equipos de protección individual adecuados para el desempeño de sus funciones y velar por el uso efectivo de los mismos. 5.1.2.5. INFORMACIÓN, CONSULTA Y PARTICIPACIÓN DE LOS TRABAJADORES.

El empresario adoptará las medidas adecuadas para que los trabajadores reciban todas las informaciones necesarias en relación con: - Los riegos para la seguridad y la salud de los trabajadores en el trabajo. - Las medidas y actividades de protección y prevención aplicables a los riesgos. Los trabajadores tendrán derecho a efectuar propuestas al empresario, así como a los órganos competentes en esta materia, dirigidas a la mejora de los niveles de la protección de la seguridad y la salud en los lugares de trabajo, en materia de señalización en dichos lugares, en cuanto a la utilización por los trabajadores de los equipos de trabajo, en las obras de construcción y en cuanto a utilización por los trabajadores de equipos de protección individual. 5.1.2.6. FORMACIÓN DE LOS TRABAJADORES.

El empresario deberá garantizar que cada trabajador reciba una formación teórica y práctica, suficiente y adecuada, en materia preventiva. 5.1.2.7. MEDIDAS DE EMERGENCIA.

El empresario, teniendo en cuenta el tamaño y la actividad de la empresa, así como la posible presencia de personas ajenas a la misma, deberá analizar las posibles situaciones de emergencia y adoptar las medidas necesarias en materia de primeros auxilios, lucha contra incendios y evacuación de los trabajadores, designando para ello al personal encargado de poner en práctica estas medidas y comprobando periódicamente, en su caso, su correcto funcionamiento.

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5.1.2.8. RIESGO GRAVE E INMINENTE. Cuando los trabajadores estén expuestos a un riesgo grave e inminente con ocasión de su trabajo, el empresario estará obligado a: - Informar lo antes posible a todos los trabajadores afectados acerca de la existencia de dicho riesgo y

de las medidas adoptadas en materia de protección. - Dar las instrucciones necesarias para que, en caso de peligro grave, inminente e inevitable, los

trabajadores puedan interrumpir su actividad y además estar en condiciones, habida cuenta de sus conocimientos y de los medios técnicos puestos a su disposición, de adoptar las medidas necesarias para evitar las consecuencias de dicho peligro.

5.1.2.9. VIGILANCIA DE LA SALUD. El empresario garantizará a los trabajadores a su servicio la vigilancia periódica de su estado de salud en función de los riesgos inherentes al trabajo, optando por la realización de aquellos reconocimientos o pruebas que causen las menores molestias al trabajador y que sean proporcionales al riesgo. 5.2.10. DOCUMENTACIÓN.

El empresario deberá elaborar y conservar a disposición de la autoridad laboral la siguiente documentación: - Evaluación de los riesgos para la seguridad y salud en el trabajo, y planificación de la acción

preventiva. - Medidas de protección y prevención a adoptar. - Resultado de los controles periódicos de las condiciones de trabajo. - Práctica de los controles del estado de salud de los trabajadores. - Relación de accidentes de trabajo y enfermedades profesionales que hayan causado al trabajador una

incapacidad laboral superior a un día de trabajo. 5.1.2.11. COORDINACIÓN DE ACTIVIDADES EMPRESARIALES. Cuando en un mismo centro de trabajo desarrollen actividades trabajadores de dos o más empresas, éstas deberán cooperar en la aplicación de la normativa sobre prevención de riesgos laborales. 5.1.2.12. PROTECCIÓN DE TRABAJADORES ESPECIALMENTE SENSIBLES A DETERMINADOS RIESGOS. El empresario garantizará, evaluando los riesgos y adoptando las medidas preventivas necesarias, la protección de los trabajadores que, por sus propias características personales o estado biológico conocido, incluidos aquellos que tengan reconocida la situación de discapacidad física, psíquica o sensorial, sean específicamente sensibles a los riesgos derivados del trabajo.

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5.1.2.13. PROTECCIÓN DE LA MATERNIDAD. La evaluación de los riesgos deberá comprender la determinación de la naturaleza, el grado y la duración de la exposición de las trabajadoras en situación de embarazo o parto reciente, a agentes, procedimientos o condiciones de trabajo que puedan influir negativamente en la salud de las trabajadoras o del feto, adoptando, en su caso, las medidas necesarias para evitar la exposición a dicho riesgo. 5.1.2.14. PROTECCIÓN DE LOS MENORES. Antes de la incorporación al trabajo de jóvenes menores de dieciocho años, y previamente a cualquier modificación importante de sus condiciones de trabajo, el empresario deberá efectuar una evaluación de los puestos de trabajo a desempeñar por los mismos, a fin de determinar la naturaleza, el grado y la duración de su exposición, teniendo especialmente en cuenta los riesgos derivados de su falta de experiencia, de su inmadurez para evaluar los riesgos existentes o potenciales y de su desarrollo todavía incompleto. 5.1.2.15. RELACIONES DE TRABAJO TEMPORALES, DE DURACIÓN DETERMINADA Y EN EMPRESAS DE TRABAJO TEMPORAL. Los trabajadores con relaciones de trabajo temporales o de duración determinada, así como los contratados por empresas de trabajo temporal, deberán disfrutar del mismo nivel de protección en materia de seguridad y salud que los restantes trabajadores de la empresa en la que prestan sus servicios. 5.1.2.16. OBLIGACIONES DE LOS TRABAJADORES EN MATERIA DE PREVENCIÓN DE RIESGOS. Corresponde a cada trabajador velar, según sus posibilidades y mediante el cumplimiento de las medidas de prevención que en cada caso sean adoptadas, por su propia seguridad y salud en el trabajo y por la de aquellas otras personas a las que pueda afectar su actividad profesional, a causa de sus actos y omisiones en el trabajo, de conformidad con su formación y las instrucciones del empresario. Los trabajadores, con arreglo a su formación y siguiendo las instrucciones del empresario, deberán en particular: - Usar adecuadamente, de acuerdo con su naturaleza y los riesgos previsibles, las máquinas, aparatos,

herramientas, sustancias peligrosas, equipos de transporte y, en general, cualesquiera otros medios con los que desarrollen su actividad.

- Utilizar correctamente los medios y equipos de protección facilitados por el empresario. - No poner fuera de funcionamiento y utilizar correctamente los dispositivos de seguridad existentes. - Informar de inmediato un riesgo para la seguridad y la salud de los trabajadores. - Contribuir al cumplimiento de las obligaciones establecidas por la autoridad competente.

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5.1.3. SERVICIOS DE PREVENCION. 5.1.3.1. PROTECCIÓN Y PREVENCIÓN DE RIESGOS PROFESIONALES. En cumplimiento del deber de prevención de riesgos profesionales, el empresario designará uno o varios trabajadores para ocuparse de dicha actividad, constituirá un servicio de prevención o concertará dicho servicio con una entidad especializada ajena a la empresa. Los trabajadores designados deberán tener la capacidad necesaria, disponer del tiempo y de los medios precisos y ser suficientes en número, teniendo en cuenta el tamaño de la empresa, así como los riesgos a que están expuestos los trabajadores. En las empresas de menos de seis trabajadores, el empresario podrá asumir personalmente las funciones señaladas anteriormente, siempre que desarrolle de forma habitual su actividad en el centro de trabajo y tenga capacidad necesaria. El empresario que no hubiere concertado el Servicio de Prevención con una entidad especializada ajena a la empresa deberá someter su sistema de prevención al control de una auditoría o evaluación externa. 5.1.3.2. SERVICIOS DE PREVENCIÓN. Si la designación de uno o varios trabajadores fuera insuficiente para la realización de las actividades de prevención, en función del tamaño de la empresa, de los riesgos a que están expuestos los trabajadores o de la peligrosidad de las actividades desarrolladas, el empresario deberá recurrir a uno o varios servicios de prevención propios o ajenos a la empresa, que colaborarán cuando sea necesario. Se entenderá como servicio de prevención el conjunto de medios humanos y materiales necesarios para realizar las actividades preventivas a fin de garantizar la adecuada protección de la seguridad y la salud de los trabajadores, asesorando y asistiendo para ello al empresario, a los trabajadores y a sus representantes y a los órganos de representación especializados. 5.1.4. CONSULTA Y PARTICIPACION DE LOS TRABAJADORES. 5.1.4.1. CONSULTA DE LOS TRABAJADORES. El empresario deberá consultar a los trabajadores, con la debida antelación, la adopción de las decisiones relativas a: - La planificación y la organización del trabajo en la empresa y la introducción de nuevas tecnologías,

en todo lo relacionado con las consecuencias que éstas pudieran tener para la seguridad y la salud de los trabajadores.

- La organización y desarrollo de las actividades de protección de la salud y prevención de los riesgos profesionales en la empresa, incluida la designación de los trabajadores encargados de dichas actividades o el recurso a un servicio de prevención externo.

- La designación de los trabajadores encargados de las medidas de emergencia. - El proyecto y la organización de la formación en materia preventiva.

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5.1.4.2. DERECHOS DE PARTICIPACIÓN Y REPRESENTACIÓN. Los trabajadores tienen derecho a participar en la empresa en las cuestiones relacionadas con la prevención de riesgos en el trabajo. En las empresas o centros de trabajo que cuenten con seis o más trabajadores, la participación de éstos se canalizará a través de sus representantes y de la representación especializada. 5.1.4.3. DELEGADOS DE PREVENCIÓN. Los Delegados de Prevención son los representantes de los trabajadores con funciones específicas en materia de prevención de riesgos en el trabajo. Serán designados por y entre los representantes del personal, con arreglo a la siguiente escala: - De 50 a 100 trabajadores: 2 Delegados de Prevención. - De 101 a 500 trabajadores: 3 Delegados de Prevención. - De 501 a 1000 trabajadores: 4 Delegados de Prevención. - De 1001 a 2000 trabajadores: 5 Delegados de Prevención. - De 2001 a 3000 trabajadores: 6 Delegados de Prevención. - De 3001 a 4000 trabajadores: 7 Delegados de Prevención. - De 4001 en adelante: 8 Delegados de Prevención. En las empresas de hasta treinta trabajadores el Delegado de Prevención será el Delegado de Personal. En las empresas de treinta y uno a cuarenta y nueve trabajadores habrá un Delegado de Prevención que será elegido por y entre los Delegados de Personal.

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5.2. DISPOSICIONES MINIMAS DE SEGURIDAD Y SALUD EN LOS LUGARES DE TRABAJO. 5.2.1. INTRODUCCION. La ley 31/1995, de 8 de noviembre de 1995, de Prevención de Riesgos Laborales es la norma legal por la que se determina el cuerpo básico de garantías y responsabilidades preciso para establecer un adecuado nivel de protección de la salud de los trabajadores frente a los riesgos derivados de las condiciones de trabajo. De acuerdo con el artículo 6 de dicha ley, serán las normas reglamentarias las que fijarán y concretarán los aspectos más técnicos de las medidas preventivas, a través de normas mínimas que garanticen la adecuada protección de los trabajadores. Entre éstas se encuentran necesariamente las destinadas a garantizar la seguridad y la salud en los lugares de trabajo, de manera que de su utilización no se deriven riesgos para los trabajadores. Por todo lo expuesto, el Real Decreto 486/1997 de 14 de Abril de 1.997 establece las disposiciones mínimas de seguridad y de salud aplicables a los lugares de trabajo, entendiendo como tales las áreas del centro de trabajo, edificadas o no, en las que los trabajadores deban permanecer o a las que puedan acceder en razón de su trabajo, sin incluir las obras de construcción temporales o móviles. 5.2.2. OBLIGACIONES DEL EMPRESARIO. El empresario deberá adoptar las medidas necesarias para que la utilización de los lugares de trabajo no origine riesgos para la seguridad y salud de los trabajadores. En cualquier caso, los lugares de trabajo deberán cumplir las disposiciones mínimas establecidas en el presente Real Decreto en cuanto a sus condiciones constructivas, orden, limpieza y mantenimiento, señalización, instalaciones de servicio o protección, condiciones ambientales, iluminación, servicios higiénicos y locales de descanso, y material y locales de primeros auxilios. 5.2.2.1. CONDICIONES CONSTRUCTIVAS. El diseño y las características constructivas de los lugares de trabajo deberán ofrecer seguridad frente a los riesgos de resbalones o caídas, choques o golpes contra objetos y derrumbamientos o caídas de materiales sobre los trabajadores, para ello el pavimento constituirá un conjunto homogéneo, llano y liso sin solución de continuidad, de material consistente, no resbaladizo o susceptible de serlo con el uso y de fácil limpieza, las paredes serán lisas, guarnecidas o pintadas en tonos claros y susceptibles de ser lavadas y blanqueadas y los techos deberán resguardar a los trabajadores de las inclemencias del tiempo y ser lo suficientemente consistentes. El diseño y las características constructivas de los lugares de trabajo deberán también facilitar el control de las situaciones de emergencia, en especial en caso de incendio, y posibilitar, cuando sea necesario, la rápida y segura evacuación de los trabajadores. Todos los elementos estructurales o de servicio (cimentación, pilares, forjados, muros y escaleras) deberán tener la solidez y resistencia necesarias para soportar las cargas o esfuerzos a que sean sometidos. Las dimensiones de los locales de trabajo deberán permitir que los trabajadores realicen su trabajo sin riesgos para su seguridad y salud y en condiciones ergonómicas aceptables, adoptando una superficie

libre superior a 2 m² por trabajador, un volumen mayor a 10 m3 por trabajador y una altura mínima desde el piso al techo de 2,50 m. Las zonas de los lugares de trabajo en las que exista riesgo de caída, de caída de objetos o de contacto o exposición a elementos agresivos, deberán estar claramente señalizadas.

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El suelo deberá ser fijo, estable y no resbaladizo, sin irregularidades ni pendientes peligrosas. Las aberturas, desniveles y las escaleras se protegerán mediante barandillas de 90 cm de altura. Los trabajadores deberán poder realizar de forma segura las operaciones de abertura, cierre, ajuste o fijación de ventanas, y en cualquier situación no supondrán un riesgo para éstos. Las vías de circulación deberán poder utilizarse conforme a su uso previsto, de forma fácil y con total seguridad. La anchura mínima de las puertas exteriores y de los pasillos será de 100 cm. Las puertas transparentes deberán tener una señalización a la altura de la vista y deberán estar protegidas contra la rotura. Las puertas de acceso a las escaleras no se abrirán directamente sobre sus escalones, sino sobre descansos de anchura al menos igual a la de aquellos. Los pavimentos de las rampas y escaleras serán de materiales no resbaladizos y caso de ser perforados la abertura máxima de los intersticios será de 8 mm. La pendiente de las rampas variará entre un 8 y 12 %. La anchura mínima será de 55 cm para las escaleras de servicio y de 1 m. para las de uso general.

Caso de utilizar escaleras de mano, éstas tendrán la resistencia y los elementos de apoyo y sujeción necesarios para que su utilización en las condiciones requeridas no suponga un riesgo de caída, por rotura o desplazamiento de las mismas. En cualquier caso, no se emplearán escaleras de más de 5 m de altura, se colocarán formando un ángulo aproximado de 75º con la horizontal, sus largueros deberán prolongarse al menos 1 m sobre la zona a acceder, el ascenso, descenso y los trabajos desde escaleras se efectuarán frente a las mismas, los trabajos a más de 3,5 m de altura, desde el punto de operación al suelo, que requieran movimientos o esfuerzos peligrosos para la estabilidad del trabajador, sólo se efectuarán si se utiliza cinturón de seguridad y no serán utilizadas por dos o más personas simultáneamente. Las vías y salidas de evacuación deberán permanecer expeditas y desembocarán en el exterior. El número, la distribución y las dimensiones de las vías deberán estar dimensionadas para poder evacuar todos los lugares de trabajo rápidamente, dotando de alumbrado de emergencia aquellas que lo requieran. La instalación eléctrica no deberá entrañar riesgos de incendio o explosión, para ello se dimensionarán todos los circuitos considerando las sobreintensidades previsibles y se dotará a los conductores y resto de aparamenta eléctrica de un nivel de aislamiento adecuado. Para evitar el contacto eléctrico directo se utilizará el sistema de separación por distancia o alejamiento de las partes activas hasta una zona no accesible por el trabajador, interposición de obstáculos y/o barreras (armarios para cuadros eléctricos, tapas para interruptores, etc.) y recubrimiento o aislamiento de las partes activas.

Para evitar el contacto eléctrico indirecto se utilizará el sistema de puesta a tierra de las masas (conductores de protección conectados a las carcasas de los receptores eléctricos, líneas de enlace con tierra y electrodos artificiales) y dispositivos de corte por intensidad de defecto (interruptores diferenciales de sensibilidad adecuada al tipo de local, características del terreno y constitución de los electrodos artificiales).

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5.2.2.2. ORDEN, LIMPIEZA Y MANTENIMIENTO. SEÑALIZACIÓN. Las zonas de paso, salidas y vías de circulación de los lugares de trabajo y, en especial, las salidas y vías de circulación previstas para la evacuación en casos de emergencia, deberán permanecer libres de obstáculos. Las características de los suelos, techos y paredes serán tales que permitan dicha limpieza y mantenimiento. Se eliminarán con rapidez los desperdicios, las manchas de grasa, los residuos de sustancias peligrosas y demás productos residuales que puedan originar accidentes o contaminar el ambiente de trabajo. Los lugares de trabajo y, en particular, sus instalaciones, deberán ser objeto de un mantenimiento periódico. 5.2.2.3. CONDICIONES AMBIENTALES.

La exposición a las condiciones ambientales de los lugares de trabajo no debe suponer un riesgo para la seguridad y la salud de los trabajadores. En los locales de trabajo cerrados deberán cumplirse las condiciones siguientes: - La temperatura de los locales donde se realicen trabajos sedentarios propios de oficinas o similares

estará comprendida entre 17 y 27 ºC. En los locales donde se realicen trabajos ligeros estará comprendida entre 14 y 25 ºC.

- La humedad relativa estará comprendida entre el 30 y el 70 por 100, excepto en los locales donde existan riesgos por electricidad estática en los que el límite inferior será el 50 por 100.

- Los trabajadores no deberán estar expuestos de forma frecuente o continuada a corrientes de aire cuya velocidad exceda los siguientes límites:

- Trabajos en ambientes no calurosos: 0,25 m/s. - Trabajos sedentarios en ambientes calurosos: 0,5 m/s.

- Trabajos no sedentarios en ambientes calurosos: 0,75 m/s.

- La renovación mínima del aire de los locales de trabajo será de 30 m3 de aire limpio por hora y trabajador en el caso de trabajos sedentarios en ambientes no calurosos ni contaminados por humo de

tabaco y 50 m3 en los casos restantes. - Se evitarán los olores desagradables. 5.2.2.4. ILUMINACIÓN. La iluminación será natural con puertas y ventanas acristaladas, complementándose con iluminación artificial en las horas de visibilidad deficiente. Los puestos de trabajo llevarán además puntos de luz individuales, con el fin de obtener una visibilidad notable. Los niveles de iluminación mínimos establecidos (lux) son los siguientes: - Áreas o locales de uso ocasional: 50 lux - Áreas o locales de uso habitual: 100 lux - Vías de circulación de uso ocasional: 25 lux. - Vías de circulación de uso habitual: 50 lux. - Zonas de trabajo con bajas exigencias visuales: 100 lux. - Zonas de trabajo con exigencias visuales moderadas: 200 lux. - Zonas de trabajo con exigencias visuales altas: 500 lux. - Zonas de trabajo con exigencias visuales muy altas: 1000 lux.

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La iluminación anteriormente especificada deberá poseer una uniformidad adecuada, mediante la distribución uniforme de luminarias, evitándose los deslumbramientos directos por equipos de alta luminancia. Se instalará además el correspondiente alumbrado de emergencia y señalización con el fin de poder iluminar las vías de evacuación en caso de fallo del alumbrado general. 5.2.2.5. SERVICIOS HIGIÉNICOS Y LOCALES DE DESCANSO. En el local se dispondrá de agua potable en cantidad suficiente y fácilmente accesible por los trabajadores. Se dispondrán vestuarios cuando los trabajadores deban llevar ropa especial de trabajo, provistos de asientos y de armarios o taquillas individuales con llave, con una capacidad suficiente para guardar la ropa y el calzado. Si los vestuarios no fuesen necesarios, se dispondrán colgadores o armarios para colocar la ropa. Existirán aseos con espejos, retretes con descarga automática de agua y papel higiénico y lavabos con agua corriente, caliente si es necesario, jabón y toallas individuales u otros sistema de secado con garantías higiénicas. Dispondrán además de duchas de agua corriente, caliente y fría, cuando se realicen habitualmente trabajos sucios, contaminantes o que originen elevada sudoración. Llevarán alicatados los paramentos hasta una altura de 2 m. del suelo, con baldosín cerámico esmaltado de color blanco. El solado será continuo e impermeable, formado por losas de gres rugoso antideslizante. Si el trabajo se interrumpiera regularmente, se dispondrán espacios donde los trabajadores puedan permanecer durante esas interrupciones, diferenciándose espacios para fumadores y no fumadores. 5.2.2.6. MATERIAL Y LOCALES DE PRIMEROS AUXILIOS. El lugar de trabajo dispondrá de material para primeros auxilios en caso de accidente, que deberá ser adecuado, en cuanto a su cantidad y características, al número de trabajadores y a los riesgos a que estén expuestos. Como mínimo se dispondrá, en lugar reservado y a la vez de fácil acceso, de un botiquín portátil, que contendrá en todo momento, agua oxigenada, alcohol de 96, tintura de yodo, mercurocromo, gasas estériles, algodón hidrófilo, bolsa de agua, torniquete, guantes esterilizados y desechables, jeringuillas, hervidor, agujas, termómetro clínico, gasas, esparadrapo, apósitos adhesivos, tijeras, pinzas, antiespasmódicos, analgésicos y vendas.

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5.3. DISPOSICIONES MINIMAS EN MATERIA DE SEÑALIZACION DE SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO. 5.3.1. INTRODUCCION. La ley 31/1995, de 8 de noviembre de 1995, de Prevención de Riesgos Laborales es la norma legal por la que se determina el cuerpo básico de garantías y responsabilidades preciso para establecer un adecuado nivel de protección de la salud de los trabajadores frente a los riesgos derivados de las condiciones de trabajo. De acuerdo con el artículo 6 de dicha ley, serán las normas reglamentarias las que fijarán las medidas mínimas que deben adoptarse para la adecuada protección de los trabajadores. Entre éstas se encuentran las destinadas a garantizar que en los lugares de trabajo exista una adecuada señalización de seguridad y salud, siempre que los riesgos no puedan evitarse o limitarse suficientemente a través de medios técnicos de protección colectiva. Por todo lo expuesto, el Real Decreto 485/1997 de 14 de Abril de 1.997 establece las disposiciones mínimas en materia de señalización de seguridad y de salud en el trabajo, entendiendo como tales aquellas señalizaciones que referidas a un objeto, actividad o situación determinada, proporcionen una indicación o una obligación relativa a la seguridad o la salud en el trabajo mediante una señal en forma de panel, un color, una señal luminosa o acústica, una comunicación verbal o una señal gestual. 5.3.2. OBLIGACION GENERAL DEL EMPRESARIO. La elección del tipo de señal y del número y emplazamiento de las señales o dispositivos de señalización a utilizar en cada caso se realizará de forma que la señalización resulte lo más eficaz posible, teniendo en cuenta: - Las características de la señal. - Los riesgos, elementos o circunstancias que hayan de señalizarse. - La extensión de la zona a cubrir. - El número de trabajadores afectados.

Para la señalización de desniveles, obstáculos u otros elementos que originen riesgo de caída de personas, choques o golpes, así como para la señalización de riesgo eléctrico, presencia de materias inflamables, tóxica, corrosiva o riesgo biológico, podrá optarse por una señal de advertencia de forma triangular, con un pictograma característico de color negro sobre fondo amarillo y bordes negros. Las vías de circulación de vehículos deberán estar delimitadas con claridad mediante franjas continuas de color blanco o amarillo. Los equipos de protección contra incendios deberán ser de color rojo. La señalización para la localización e identificación de las vías de evacuación y de los equipos de salvamento o socorro (botiquín portátil) se realizará mediante una señal de forma cuadrada o rectangular, con un pictograma característico de color blanco sobre fondo verde. La señalización dirigida a alertar a los trabajadores o a terceros de la aparición de una situación de peligro y de la consiguiente y urgente necesidad de actuar de una forma determinada o de evacuar la zona de peligro, se realizará mediante una señal luminosa, una señal acústica o una comunicación verbal. Los medios y dispositivos de señalización deberán ser limpiados, mantenidos y verificados regularmente.

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5.4. DISPOSICIONES MINIMAS DE SEGURIDAD Y SALUD PARA LA UTILIZACION POR LOS TRABAJADORES DE LOS EQUIPOS DE TRABAJO. 5.4.1. INTRODUCCION. La ley 31/1995, de 8 de noviembre de 1995, de Prevención de Riesgos Laborales es la norma legal por la que se determina el cuerpo básico de garantías y responsabilidades preciso para establecer un adecuado nivel de protección de la salud de los trabajadores frente a los riesgos derivados de las condiciones de trabajo. De acuerdo con el artículo 6 de dicha ley, serán las normas reglamentarias las que fijarán las medidas mínimas que deben adoptarse para la adecuada protección de los trabajadores. Entre éstas se encuentran las destinadas a garantizar que de la presencia o utilización de los equipos de trabajo puestos a disposición de los trabajadores en la empresa o centro de trabajo no se deriven riesgos para la seguridad o salud de los mismos.

Por todo lo expuesto, el Real Decreto 1215/1997 de 18 de Julio de 1.997 establece las disposiciones mínimas de seguridad y de salud para la utilización por los trabajadores de los equipos de trabajo, entendiendo como tales cualquier máquina, aparato, instrumento o instalación utilizado en el trabajo. 5.4.2. OBLIGACION GENERAL DEL EMPRESARIO. El empresario adoptará las medidas necesarias para que los equipos de trabajo que se pongan a disposición de los trabajadores sean adecuados al trabajo que deba realizarse y convenientemente adaptados al mismo, de forma que garanticen la seguridad y la salud de los trabajadores al utilizar dichos equipos. Deberá utilizar únicamente equipos que satisfagan cualquier disposición legal o reglamentaria que les sea de aplicación. Para la elección de los equipos de trabajo el empresario deberá tener en cuenta los siguientes factores: - Las condiciones y características específicas del trabajo a desarrollar. - Los riesgos existentes para la seguridad y salud de los trabajadores en el lugar de trabajo. - En su caso, las adaptaciones necesarias para su utilización por trabajadores discapacitados. Adoptará las medidas necesarias para que, mediante un mantenimiento adecuado, los equipos de trabajo se conserven durante todo el tiempo de utilización en unas condiciones adecuadas. Todas las operaciones de mantenimiento, ajuste, desbloqueo, revisión o reparación de los equipos de trabajo se realizará tras haber parado o desconectado el equipo. Estas operaciones deberán ser encomendadas al personal especialmente capacitado para ello. El empresario deberá garantizar que los trabajadores reciban una formación e información adecuadas a los riesgos derivados de los equipos de trabajo. La información, suministrada preferentemente por escrito, deberá contener, como mínimo, las indicaciones relativas a: - Las condiciones y forma correcta de utilización de los equipos de trabajo, teniendo en cuenta las

instrucciones del fabricante, así como las situaciones o formas de utilización anormales y peligrosas que puedan preverse.

- Las conclusiones que, en su caso, se puedan obtener de la experiencia adquirida en la utilización de los equipos de trabajo.

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5.4.2.1. DISPOSICIONES MÍNIMAS GENERALES APLICABLES A LOS EQUIPOS DE TRABAJO. Los órganos de accionamiento de un equipo de trabajo que tengan alguna incidencia en la seguridad deberán ser claramente visibles e identificables y no deberán acarrear riesgos como consecuencia de una manipulación involuntaria. Cada equipo de trabajo deberá estar provisto de un órgano de accionamiento que permita su parada total en condiciones de seguridad. Cualquier equipo de trabajo que entrañe riesgo de caída de objetos o de proyecciones deberá estar provisto de dispositivos de protección adecuados a dichos riesgos. Cualquier equipo de trabajo que entrañe riesgo por emanación de gases, vapores o líquidos o por emisión de polvo deberá estar provisto de dispositivos adecuados de captación o extracción cerca de la fuente emisora correspondiente. Si fuera necesario para la seguridad o la salud de los trabajadores, los equipos de trabajo y sus elementos deberán estabilizarse por fijación o por otros medios. Cuando los elementos móviles de un equipo de trabajo puedan entrañar riesgo de accidente por contacto mecánico, deberán ir equipados con resguardos o dispositivos que impidan el acceso a las zonas peligrosas. Las zonas y puntos de trabajo o mantenimiento de un equipo de trabajo deberán estar adecuadamente iluminadas en función de las tareas que deban realizarse. Las partes de un equipo de trabajo que alcancen temperaturas elevadas o muy bajas deberán estar protegidas cuando corresponda contra los riesgos de contacto o la proximidad de los trabajadores. Todo equipo de trabajo deberá ser adecuado para proteger a los trabajadores expuestos contra el riesgo de contacto directo o indirecto de la electricidad y los que entrañen riesgo por ruido, vibraciones o radiaciones deberá disponer de las protecciones o dispositivos adecuados para limitar, en la medida de lo posible, la generación y propagación de estos agentes físicos. Las herramientas manuales deberán estar construidas con materiales resistentes y la unión entre sus elementos deberá ser firme, de manera que se eviten las roturas o proyecciones de los mismos. La utilización de todos estos equipos no podrá realizarse en contradicción con las instrucciones facilitadas por el fabricante, comprobándose antes del iniciar la tarea que todas sus protecciones y condiciones de uso son las adecuadas. Deberán tomarse las medidas necesarias para evitar el atrapamiento del cabello, ropas de trabajo u otros objetos del trabajador, evitando, en cualquier caso, someter a los equipos a sobrecargas, sobrepresiones, velocidades o tensiones excesivas. 5.4.2.2. DISPOSICIONES MÍNIMAS ADICIONALES APLICABLES A LOS EQUIPOS DE TRABAJO MOVILES. Los equipos con trabajadores transportados deberán evitar el contacto de éstos con ruedas y orugas y el aprisionamiento por las mismas. Para ello dispondrán de una estructura de protección que impida que el equipo de trabajo incline más de un cuarto de vuelta o una estructura que garantice un espacio suficiente alrededor de los trabajadores transportados cuando el equipo pueda inclinarse más de un cuarto de vuelta. No se requerirán estas estructuras de protección cuando el equipo de trabajo se encuentre estabilizado durante su empleo.

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Las carretillas elevadoras deberán estar acondicionadas mediante la instalación de una cabina para el conductor, una estructura que impida que la carretilla vuelque, una estructura que garantice que, en caso de vuelco, quede espacio suficiente para el trabajador entre el suelo y determinadas partes de dicha carretilla y una estructura que mantenga al trabajador sobre el asiento de conducción en buenas condiciones. Los equipos de trabajo automotores deberán contar con dispositivos de frenado y parada, con dispositivos para garantizar una visibilidad adecuada y con una señalización acústica de advertencia. En cualquier caso, su conducción estará reservada a los trabajadores que hayan recibido una información específica. 5.4.2.3. DISPOSICIONES MÍNIMAS ADICIONALES APLICABLES A LOS EQUIPOS DE TRABAJO PARA ELEVACION DE CARGAS. Deberán estar instalados firmemente, teniendo presente la carga que deban levantar y las tensiones inducidas en los puntos de suspensión o de fijación. En cualquier caso, los aparatos de izar estarán equipados con limitador del recorrido del carro y de los ganchos, los motores eléctricos estarán provistos de limitadores de altura y del peso, los ganchos de sujeción serán de acero con ”pestillos de seguridad“ y los carriles para desplazamiento estarán limitados a una distancia de 1 m de su término mediante topes de seguridad de final de carrera eléctricos. Deberá figurar claramente la carga nominal. Deberán instalarse de modo que se reduzca el riesgo de que la carga caiga en picado, se suelte o se desvíe involuntariamente de forma peligrosa. En cualquier caso, se evitará la presencia de trabajadores bajo las cargas suspendidas. Caso de ir equipadas con cabinas para trabajadores deberá evitarse la caída de éstas, su aplastamiento o choque.

Los trabajos de izado, transporte y descenso de cargas suspendidas, quedarán interrumpidos bajo régimen de vientos superiores a los 60 Km./h. 5.4.2.4. DISPOSICIONES MÍNIMAS ADICIONALES APLICABLES A LOS EQUIPOS DE TRABAJO PARA MOVIMIENTO DE TIERRAS Y MAQUINARIA PESADA EN GENERAL.

Las máquinas para los movimientos de tierras estarán dotadas de faros de marcha hacia adelante y de

retroceso, servofrenos, freno de mano, bocina automática de retroceso, retrovisores en ambos lados, pórtico de seguridad antivuelco y antiimpactos y un extintor.

Se prohíbe trabajar o permanecer dentro del radio de acción de la maquinaria de movimiento de

tierras, para evitar los riesgos por atropello. Durante el tiempo de parada de las máquinas se señalizará su entorno con "señales de peligro", para

evitar los riesgos por fallo de frenos o por atropello durante la puesta en marcha. Si se produjese contacto con líneas eléctricas el maquinista permanecerá inmóvil en su puesto y

solicitará auxilio por medio de las bocinas. De ser posible el salto sin riesgo de contacto eléctrico, el maquinista saltará fuera de la máquina sin tocar, al unísono, la máquina y el terreno.

Antes del abandono de la cabina, el maquinista habrá dejado en reposo, en contacto con el pavimento (la cuchilla, cazo, etc.), puesto el freno de mano y parado el motor extrayendo la llave de contacto para evitar los riesgos por fallos del sistema hidráulico.

Las pasarelas y peldaños de acceso para conducción o mantenimiento permanecerán limpios de

gravas, barros y aceite, para evitar los riesgos de caída.

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Se prohíbe el transporte de personas sobre las máquinas para el movimiento de tierras, para evitar los

riesgos de caídas o de atropellos. Se instalarán topes de seguridad de fin de recorrido, ante la coronación de los cortes (taludes o

terraplenes) a los que debe aproximarse la maquinaria empleada en el movimiento de tierras, para evitar los riesgos por caída de la máquina.

Se señalizarán los caminos de circulación interna mediante cuerda de banderolas y señales

normalizadas de tráfico. Se prohíbe el acopio de tierras a menos de 2 m. del borde de la excavación (como norma general). No se debe fumar cuando se abastezca de combustible la máquina, pues podría inflamarse. Al

realizar dicha tarea el motor deberá permanecer parado. Se prohíbe realizar trabajos en un radio de 10 m entorno a las máquinas de hinca, en prevención de

golpes y atropellos. Las cintas transportadoras estarán dotadas de pasillo lateral de visita de 60 cm de anchura y

barandillas de protección de éste de 90 cm de altura. Estarán dotadas de encauzadores antidesprendimientos de objetos por rebose de materiales. Bajo las cintas, en todo su recorrido, se instalarán bandejas de recogida de objetos desprendidos.

Los compresores serán de los llamados ”silenciosos“ en la intención de disminuir el nivel de ruido.

La zona dedicada para la ubicación del compresor quedará acordonada en un radio de 4 m. Las mangueras estarán en perfectas condiciones de uso, es decir, sin grietas ni desgastes que puedan producir un reventón.

Cada tajo con martillos neumáticos, estará trabajado por dos cuadrillas que se turnarán cada hora, en

prevención de lesiones por permanencia continuada recibiendo vibraciones. Los pisones mecánicos se guiarán avanzando frontalmente, evitando los desplazamientos laterales. Para realizar estas tareas se utilizará faja elástica de protección de cintura, muñequeras bien ajustadas, botas de seguridad, cascos antirruido y una mascarilla con filtro mecánico recambiable. 5.4.2.5. DISPOSICIONES MÍNIMAS ADICIONALES APLICABLES A LA MAQUINARIA HERRAMIENTA.

Las máquinas-herramienta estarán protegidas eléctricamente mediante doble aislamiento y sus motores eléctricos estarán protegidos por la carcasa.

Las que tengan capacidad de corte tendrán el disco protegido mediante una carcasa antiproyecciones. Las que se utilicen en ambientes inflamables o explosivos estarán protegidas mediante carcasas

antideflagrantes. Se prohíbe la utilización de máquinas accionadas mediante combustibles líquidos en lugares cerrados o de ventilación insuficiente.

Se prohíbe trabajar sobre lugares encharcados, para evitar los riesgos de caídas y los eléctricos. Para todas las tareas se dispondrá una iluminación adecuada, en torno a 100 lux. En prevención de los riesgos por inhalación de polvo, se utilizarán en vía húmeda las herramientas

que lo produzcan.

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Las mesas de sierra circular, cortadoras de material cerámico y sierras de disco manual no se ubicarán a distancias inferiores a tres metros del borde de los forjados, con la excepción de los que estén claramente protegidos (redes o barandillas, petos de remate, etc). Bajo ningún concepto se retirará la protección del disco de corte, utilizándose en todo momento gafas de seguridad antiproyección de partículas. Como normal general, se deberán extraer los clavos o partes metálicas hincadas en el elemento a cortar.

Con las pistolas fija-clavos no se realizarán disparos inclinados, se deberá verificar que no hay nadie

al otro lado del objeto sobre el que se dispara, se evitará clavar sobre fábricas de ladrillo hueco y se asegurará el equilibrio de la persona antes de efectuar el disparo.

Para la utilización de los taladros portátiles y rozadoras eléctricas se elegirán siempre las brocas y

discos adecuados al material a taladrar, se evitará realizar taladros en una sola maniobra y taladros o rozaduras inclinadas a pulso y se tratará no recalentar las brocas y discos.

Las pulidoras y abrillantadoras de suelos, lijadoras de madera y alisadoras mecánicas tendrán el

manillar de manejo y control revestido de material aislante y estarán dotadas de aro de protección antiatrapamientos o abrasiones.

En las tareas de soldadura por arco eléctrico se utilizará yelmo del soldar o pantalla de mano, no se

mirará directamente al arco voltaico, no se tocarán las piezas recientemente soldadas, se soldará en un lugar ventilado, se verificará la inexistencia de personas en el entorno vertical de puesto de trabajo, no se dejará directamente la pinza en el suelo o sobre la perfilería, se escogerá el electrodo adecuada para el cordón a ejecutar y se suspenderán los trabajos de soldadura con vientos superiores a 60 km/h y a la intemperie con régimen de lluvias.

En la soldadura oxiacetilénica (oxicorte) no se mezclarán botellas de gases distintos, éstas se

transportarán sobre bateas enjauladas en posición vertical y atadas, no se ubicarán al sol ni en posición inclinada y los mecheros estarán dotados de válvulas antirretroceso de la llama. Si se desprenden pinturas se trabajará con mascarilla protectora y se hará al aire libre o en un local ventilado.

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5.5. DISPOSICIONES MINIMAS DE SEGURIDAD Y SALUD EN LAS OBRAS DE CONSTRUCCION. 5.5.1. INTRODUCCION.

La ley 31/1995, de 8 de noviembre de 1995, de Prevención de Riesgos Laborales es la norma legal por la que se determina el cuerpo básico de garantías y responsabilidades preciso para establecer un adecuado nivel de protección de la salud de los trabajadores frente a los riesgos derivados de las condiciones de trabajo.

De acuerdo con el artículo 6 de dicha ley, serán las normas reglamentarias las que fijarán las

medidas mínimas que deben adoptarse para la adecuada protección de los trabajadores. Entre éstas se encuentran necesariamente las destinadas a garantizar la seguridad y la salud en las obras de construcción.

Por todo lo expuesto, el Real Decreto 1627/1997 de 24 de Octubre de 1.997 establece las

disposiciones mínimas de seguridad y salud en las obras de construcción, entendiendo como tales cualquier obra, pública o privada, en la que se efectúen trabajos de construcción o ingeniería civil.

La obra en proyecto referente a la Ejecución de una Edificación de uso Industrial o Comercial se

encuentra incluida en el Anexo I de dicha legislación, con la clasificación a) Excavación, b) Movimiento de tierras, c) Construcción, d) Montaje y desmontaje de elementos prefabricados, e) Acondicionamiento o instalación, l) Trabajos de pintura y de limpieza y m) Saneamiento. Al tratarse de una obra con las siguientes condiciones: a) El presupuesto de ejecución por contrata incluido en el proyecto es inferior a 450.000 €. b) La duración estimada es inferior a 30 días laborables, no utilizándose en ningún momento a más de

20 trabajadores simultáneamente. c) El volumen de mano de obra estimada, entendiendo por tal la suma de los días de trabajo del total de

los trabajadores en la obra, es inferior a 500.

Por todo lo indicado, el promotor estará obligado a que en la fase de redacción del proyecto se elabore un estudio básico de seguridad y salud. Caso de superarse alguna de las condiciones citadas anteriormente deberá realizarse un estudio completo de seguridad y salud. 5.5.2. ESTUDIO BASICO DE SEGURIDAD Y SALUD. 5.5.2.1. RIESGOS MÁS FRECUENTES EN LAS OBRAS DE CONSTRUCCION. Los Oficios más comunes en las obras de construcción son los siguientes: - Movimiento de tierras. Excavación de pozos y zanjas. - Relleno de tierras. - Encofrados. - Trabajos con ferralla, manipulación y puesta en obra. - Trabajos de manipulación del hormigón. - Montaje de estructura metálica - Montaje de prefabricados. - Albañilería. - Cubiertas. - Alicatados. - Enfoscados y enlucidos.

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- Solados con mármoles, terrazos, plaquetas y asimilables. - Carpintería de madera, metálica y cerrajería. - Montaje de vidrio. - Pintura y barnizados. - Instalación eléctrica definitiva y provisional de obra. - Instalación de fontanería, aparatos sanitarios, calefacción y aire acondicionado. - Instalación de antenas y pararrayos. Los riesgos más frecuentes durante estos oficios son los descritos a continuación: - Deslizamientos, desprendimientos de tierras por diferentes motivos (no emplear el talud adecuado,

por variación de la humedad del terreno, etc). - Riesgos derivados del manejo de máquinas-herramienta y maquinaria pesada en general. - Atropellos, colisiones, vuelcos y falsas maniobras de la maquinaria para movimiento de tierras. - Caídas al mismo o distinto nivel de personas, materiales y útiles. - Los derivados de los trabajos pulverulentos. - Contactos con el hormigón (dermatitis por cementos, etc). - Caída de los encofrados al vacío, caída de personal al caminar o trabajar sobre los fondillos de las

vigas, pisadas sobre objetos punzantes, etc. - Desprendimientos por mal apilado de la madera, planchas metálicas, etc. - Cortes y heridas en manos y pies, aplastamientos, tropiezos y torceduras al caminar sobre las

armaduras. - Hundimientos, rotura o reventón de encofrados, fallos de entibaciones. - Contactos con la energía eléctrica (directos e indirectos), electrocuciones, quemaduras, etc. - Los derivados de la rotura fortuita de las planchas de vidrio. - Cuerpos extraños en los ojos, etc. - Agresión por ruido y vibraciones en todo el cuerpo. - Microclima laboral (frío-calor), agresión por radiación ultravioleta, infrarroja. - Agresión mecánica por proyección de partículas. - Golpes. - Cortes por objetos y/o herramientas. - Incendio y explosiones. - Riesgo por sobreesfuerzos musculares y malos gestos. - Carga de trabajo física. - Deficiente iluminación. - Efecto psico-fisiológico de horarios y turno. 5.5.2.2. MEDIDAS PREVENTIVAS DE CARÁCTER GENERAL.

Se establecerán a lo largo de la obra letreros divulgativos y señalización de los riesgos (vuelo, atropello, colisión, caída en altura, corriente eléctrica, peligro de incendio, materiales inflamables, prohibido fumar, etc), así como las medidas preventivas previstas (uso obligatorio del casco, uso obligatorio de las botas de seguridad, uso obligatorio de guantes, uso obligatorio de cinturón de seguridad, etc).

Se habilitarán zonas o estancias para el acopio de material y útiles (ferralla, perfilería metálica, piezas prefabricadas, carpintería metálica y de madera, vidrio, pinturas, barnices y disolventes, material eléctrico, aparatos sanitarios, tuberías, aparatos de calefacción y climatización, etc).

Se procurará que los trabajos se realicen en superficies secas y limpias, utilizando los elementos de protección personal, fundamentalmente calzado antideslizante reforzado para protección de golpes en los pies, casco de protección para la cabeza y cinturón de seguridad.

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El transporte aéreo de materiales y útiles se hará suspendiéndolos desde dos puntos mediante

eslingas, y se guiarán por tres operarios, dos de ellos guiarán la carga y el tercero ordenará las maniobras.

El transporte de elementos pesados (sacos de aglomerante, ladrillos, arenas, etc) se hará sobre carretilla de mano y así evitar sobreesfuerzos.

Los andamios sobre borriquetas, para trabajos en altura, tendrán siempre plataformas de trabajo de anchura no inferior a 60 cm. (3 tablones trabados entre sí), prohibiéndose la formación de andamios mediante bidones, cajas de materiales, bañeras, etc.

Se tenderán cables de seguridad amarrados a elementos estructurales sólidos en los que enganchar el mosquetón del cinturón de seguridad de los operarios encargados de realizar trabajos en altura.

La distribución de máquinas, equipos y materiales en los locales de trabajo será la adecuada,

delimitando las zonas de operación y paso, los espacios destinados a puestos de trabajo, las separaciones entre máquinas y equipos, etc.

El área de trabajo estará al alcance normal de la mano, sin necesidad de ejecutar movimientos

forzados. Se vigilarán los esfuerzos de torsión o de flexión del tronco, sobre todo si el cuerpo está en posición

inestable. Se evitarán las distancias demasiado grandes de elevación, descenso o transporte, así como un ritmo

demasiado alto de trabajo. Se tratará que la carga y su volumen permitan asirla con facilidad. Se recomienda evitar los barrizales, en prevención de accidentes. Se debe seleccionar la herramienta correcta para el trabajo a realizar, manteniéndola en buen estado y

uso correcto de ésta. Después de realizar las tareas, se guardarán en lugar seguro. La iluminación para desarrollar los oficios convenientemente oscilará en torno a los 100 lux. Es conveniente que los vestidos estén configurados en varias capas al comprender entre ellas

cantidades de aire que mejoran el aislamiento al frío. Empleo de guantes, botas y orejeras. Se resguardará al trabajador de vientos mediante apantallamientos y se evitará que la ropa de trabajo se empape de líquidos evaporables.

Si el trabajador sufriese estrés térmico se deben modificar las condiciones de trabajo, con el fin de

disminuir su esfuerzo físico, mejorar la circulación de aire, apantallar el calor por radiación, dotar al trabajador de vestimenta adecuada (sombrero, gafas de sol, cremas y lociones solares), vigilar que la ingesta de agua tenga cantidades moderadas de sal y establecer descansos de recuperación si las soluciones anteriores no son suficientes.

El aporte alimentario calórico debe ser suficiente para compensar el gasto derivado de la actividad y

de las contracciones musculares. Para evitar el contacto eléctrico directo se utilizará el sistema de separación por distancia o

alejamiento de las partes activas hasta una zona no accesible por el trabajador, interposición de obstáculos y/o barreras (armarios para cuadros eléctricos, tapas para interruptores, etc.) y recubrimiento o aislamiento de las partes activas.

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Para evitar el contacto eléctrico indirecto se utilizará el sistema de puesta a tierra de las masas (conductores de protección, líneas de enlace con tierra y electrodos artificiales) y dispositivos de corte por intensidad de defecto (interruptores diferenciales de sensibilidad adecuada a las condiciones de humedad y resistencia de tierra de la instalación provisional).

Las vías y salidas de emergencia deberán permanecer expeditas y desembocar lo más directamente

posible en una zona de seguridad. El número, la distribución y las dimensiones de las vías y salidas de emergencia dependerán del uso,

de los equipos y de las dimensiones de la obra y de los locales, así como el número máximo de personas que puedan estar presentes en ellos.

En caso de avería del sistema de alumbrado, las vías y salidas de emergencia que requieran

iluminación deberán estar equipadas con iluminación de seguridad de suficiente intensidad. Será responsabilidad del empresario garantizar que los primeros auxilios puedan prestarse en todo

momento por personal con la suficiente formación para ello.

5.5.2.3. MEDIDAS PREVENTIVAS DE CARÁCTER PARTICULAR PARA CADA OFICIO Movimiento de tierras. Excavación de pozos y zanjas.

Antes del inicio de los trabajos, se inspeccionará el tajo con el fin de detectar posibles grietas o movimientos del terreno.

Se prohibirá el acopio de tierras o de materiales a menos de dos metros del borde de la excavación,

para evitar sobrecargas y posibles vuelcos del terreno, señalizándose además mediante una línea esta distancia de seguridad.

Se eliminarán todos los bolos o viseras de los frentes de la excavación que por su situación ofrezcan

el riesgo de desprendimiento. La maquinaria estará dotada de peldaños y asidero para subir o bajar de la cabina de control. No se

utilizará como apoyo para subir a la cabina las llantas, cubiertas, cadenas y guardabarros. Los desplazamientos por el interior de la obra se realizarán por caminos señalizados. Se utilizarán redes tensas o mallazo electrosoldado situadas sobre los taludes, con un solape mínimo

de 2 m. La circulación de los vehículos se realizará a un máximo de aproximación al borde de la excavación

no superior a los 3 m. para vehículos ligeros y de 4 m para pesados. Se conservarán los caminos de circulación interna cubriendo baches, eliminando blandones y

compactando mediante zahorras. El acceso y salida de los pozos y zanjas se efectuará mediante una escalera sólida, anclada en la parte

superior del pozo, que estará provista de zapatas antideslizantes. Cuando la profundidad del pozo sea igual o superior a 1,5 m., se entibará (o encamisará) el perímetro

en prevención de derrumbamientos.

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Se efectuará el achique inmediato de las aguas que afloran (o caen) en el interior de las zanjas, para evitar que se altere la estabilidad de los taludes.

En presencia de líneas eléctricas en servicio se tendrán en cuenta las siguientes condiciones: Se procederá a solicitar de la compañía propietaria de la línea eléctrica el corte de fluido y puesta a

tierra de los cables, antes de realizar los trabajos. La línea eléctrica que afecta a la obra será desviada de su actual trazado al limite marcado en los

planos. La distancia de seguridad con respecto a las líneas eléctricas que cruzan la obra, queda fijada en 5

m., en zonas accesibles durante la construcción. Se prohíbe la utilización de cualquier calzado que no sea aislante de la electricidad en proximidad

con la línea eléctrica.

Relleno de tierras. Se prohíbe el transporte de personal fuera de la cabina de conducción y/o en número superior a los

asientos existentes en el interior. Se regarán periódicamente los tajos, las cargas y cajas de camión, para evitar las polvaredas.

Especialmente si se debe conducir por vías públicas, calles y carreteras. Se instalará, en el borde de los terraplenes de vertido, sólidos topes de limitación de recorrido para el

vertido en retroceso. Se prohíbe la permanencia de personas en un radio no inferior a los 5 m. en torno a las

compactadoras y apisonadoras en funcionamiento. Los vehículos de compactación y apisonado, irán provistos de cabina de seguridad de protección en

caso de vuelco.

Trabajos de manipulación del hormigón. Se instalarán fuertes topes final de recorrido de los camiones hormigonera, en evitación de vuelcos. Se prohíbe acercar las ruedas de los camiones hormigoneras a menos de 2 m. del borde de la

excavación. Se prohíbe cargar el cubo por encima de la carga máxima admisible de la grúa que lo sustenta. Se procurará no golpear con el cubo los encofrados, ni las entibaciones. La tubería de la bomba de hormigonado, se apoyará sobre caballetes, arriostrándose las partes

susceptibles de movimiento. Para vibrar el hormigón desde posiciones sobre la cimentación que se hormigona, se establecerán

plataformas de trabajo móviles formadas por un mínimo de tres tablones, que se dispondrán perpendicularmente al eje de la zanja o zapata.

El hormigonado y vibrado del hormigón de pilares, se realizará desde "castilletes de hormigonado"

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En el momento en el que el forjado lo permita, se izará en torno a los huecos el peto definitivo de fábrica, en prevención de caídas al vacío.

Se prohíbe transitar pisando directamente sobre las bovedillas (cerámicas o de hormigón), en

prevención de caídas a distinto nivel.

Montaje de prefabricados.

El riesgo de caída desde altura, se evitará realizando los trabajos de recepción e instalación del

prefabricado desde el interior de una plataforma de trabajo rodeada de barandillas de 90 cm., de altura, formadas por pasamanos, listón intermedio y rodapié de 15 cm., sobre andamios (metálicos, tubulares de borriquetas).

Se prohíbe trabajar o permanecer en lugares de tránsito de piezas suspendidas en prevención del

riesgo de desplome. Los prefabricados se acopiarán en posición horizontal sobre durmientes dispuestos por capas de tal

forma que no dañen los elementos de enganche para su izado. Se paralizará la labor de instalación de los prefabricados bajo régimen de vientos superiores a 60

Km./h.

Albañilería.

Los grandes huecos (patios) se cubrirán con una red horizontal instalada alternativamente cada dos

plantas, para la prevención de caídas. Se prohíbe concentrar las cargas de ladrillos sobre vanos. El acopio de palets, se realizará próximo a

cada pilar, para evitar las sobrecargas de la estructura en los lugares de menor resistencia. Los escombros y cascotes se evacuarán diariamente mediante trompas de vertido montadas al efecto,

para evitar el riesgo de pisadas sobre materiales. Las rampas de las escaleras estarán protegidas en su entorno por una barandilla sólida de 90 cm. de

altura, formada por pasamanos, listón intermedio y rodapié de 15 cm.

Instalación eléctrica provisional de obra. El montaje de aparatos eléctricos será ejecutado por personal especialista, en prevención de los

riesgos por montajes incorrectos. El calibre o sección del cableado será siempre el adecuado para la carga eléctrica que ha de soportar. Los hilos tendrán la funda protectora aislante sin defectos apreciables (rasgones, repelones y

asimilables). No se admitirán tramos defectuosos. La distribución general desde el cuadro general de obra a los cuadros secundarios o de planta, se

efectuará mediante manguera eléctrica antihumedad. El tendido de los cables y mangueras, se efectuará a una altura mínima de 2 m. en los lugares

peatonales y de 5 m. en los de vehículos, medidos sobre el nivel del pavimento.

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Los empalmes provisionales entre mangueras, se ejecutarán mediante conexiones normalizadas estancas antihumedad.

Las mangueras de "alargadera" por ser provisionales y de corta estancia pueden llevarse tendidas por

el suelo, pero arrimadas a los paramentos verticales. Los interruptores se instalarán en el interior de cajas normalizadas, provistas de puerta de entrada con

cerradura de seguridad. Los cuadros eléctricos metálicos tendrán la carcasa conectada a tierra. Los cuadros eléctricos se colgarán pendientes de tableros de madera recibidos a los paramentos

verticales o bien a "pies derechos" firmes. Las maniobras a ejecutar en el cuadro eléctrico general se efectuarán subido a una banqueta de

maniobra o alfombrilla aislante. Los cuadros eléctricos poseerán tomas de corriente para conexiones normalizadas blindadas para

intemperie. La tensión siempre estará en la clavija "hembra", nunca en la "macho", para evitar los contactos

eléctricos directos. Los interruptores diferenciales se instalarán de acuerdo con las siguientes sensibilidades: 300 mA. Alimentación a la maquinaria. 30 mA. Alimentación a la maquinaria como mejora del nivel de seguridad. 30 mA. Para las instalaciones eléctricas de alumbrado. Las partes metálicas de todo equipo eléctrico dispondrán de toma de tierra. El neutro de la instalación estará puesto a tierra. La toma de tierra se efectuará a través de la pica o placa de cada cuadro general. El hilo de toma de tierra, siempre estará protegido con macarrón en colores amarillo y verde. Se

prohíbe expresamente utilizarlo para otros usos. La iluminación mediante portátiles cumplirá la siguiente norma:

-Portalámparas estanco de seguridad con mango aislante, rejilla protectora de la bombilla dotada de gancho de cuelgue a la pared, manguera antihumedad, clavija de conexión normalizada estanca de seguridad, alimentados a 24 V. -La iluminación de los tajos se situará a una altura en torno a los 2 m., medidos desde la superficie de apoyo de los operarios en el puesto de trabajo. -La iluminación de los tajos, siempre que sea posible, se efectuará cruzada con el fin de disminuir sombras. -Las zonas de paso de la obra, estarán permanentemente iluminadas evitando rincones oscuros.

No se permitirá las conexiones a tierra a través de conducciones de agua. No se permitirá el tránsito de carretillas y personas sobre mangueras eléctricas, pueden pelarse y

producir accidentes.

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No se permitirá el tránsito bajo líneas eléctricas de las compañías con elementos longitudinales transportados a hombro (pértigas, reglas, escaleras de mano y asimilables). La inclinación de la pieza puede llegar a producir el contacto eléctrico.

5.5.3. DISPOSICIONES ESPECIFICAS DE SEGURIDAD Y SALUD DURANTE LA EJECUCION DE LAS OBRAS.

Cuando en la ejecución de la obra intervenga más de una empresa, o una empresa y trabajadores autónomos o diversos trabajadores autónomos, el promotor designará un coordinador en materia de seguridad y salud durante la ejecución de la obra, que será un técnico competente integrado en la dirección facultativa.

Cuando no sea necesaria la designación de coordinador, las funciones de éste serán asumidas por la

dirección facultativa. En aplicación del estudio básico de seguridad y salud, cada contratista elaborará un plan de

seguridad y salud en el trabajo en el que se analicen, estudien, desarrollen y complementen las previsiones contenidas en el estudio desarrollado en el proyecto, en función de su propio sistema de ejecución de la obra.

Antes del comienzo de los trabajos, el promotor deberá efectuar un aviso a la autoridad laboral

competente.

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5.6. DISPOSICIONES MINIMAS DE SEGURIDAD Y SALUD RELATIVAS A LA UTILIZACION POR LOS TRABAJADORES DE EQUIPOS DE PROTECCION INDIVIDUAL. 5.6.1. INTRODUCCION.

La ley 31/1995, de 8 de noviembre, de Prevención de Riesgos Laborales, determina el cuerpo básico de garantías y responsabilidades preciso para establecer un adecuado nivel de protección de la salud de los trabajadores frente a los riesgos derivados de las condiciones de trabajo.

Así son las normas de desarrollo reglamentario las que deben fijar las medidas mínimas que deben adoptarse para la adecuada protección de los trabajadores. Entre ellas se encuentran las destinadas a garantizar la utilización por los trabajadores en el trabajo de equipos de protección individual que los protejan adecuadamente de aquellos riesgos para su salud o su seguridad que no puedan evitarse o limitarse suficientemente mediante la utilización de medios de protección colectiva o la adopción de medidas de organización en el trabajo. 5.6.2. OBLIGACIONES GENERALES DEL EMPRESARIO.

Hará obligatorio el uso de los equipos de protección individual que a continuación se desarrollan. 5.6.2.1. PROTECTORES DE LA CABEZA. - Cascos de seguridad, no metálicos, clase N, aislados para baja tensión, con el fin de proteger a los

trabajadores de los posibles choques, impactos y contactos eléctricos. - Protectores auditivos acoplables a los cascos de protección. - Gafas de montura universal contra impactos y antipolvo. - Mascarilla antipolvo con filtros protectores. - Pantalla de protección para soldadura autógena y eléctrica. 5.6.2.2. PROTECTORES DE MANOS Y BRAZOS. - Guantes contra las agresiones mecánicas (perforaciones, cortes, vibraciones). - Guantes de goma finos, para operarios que trabajen con hormigón. - Guantes dieléctricos para B.T. - Guantes de soldador. - Muñequeras. - Mango aislante de protección en las herramientas. 5.6.2.3. PROTECTORES DE PIES Y PIERNAS. - Calzado provisto de suela y puntera de seguridad contra las agresiones mecánicas. - Botas dieléctricas para B.T. - Botas de protección impermeables. - Polainas de soldador. - Rodilleras.

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5.6.2.4. PROTECTORES DEL CUERPO. - Crema de protección y pomadas. - Chalecos, chaquetas y mandiles de cuero para protección de las agresiones mecánicas. - Traje impermeable de trabajo. - Cinturón de seguridad, de sujeción y caída, clase A. - Fajas y cinturones antivibraciones. - Pértiga de B.T. - Banqueta aislante clase I para maniobra de B.T. - Linterna individual de situación. - Comprobador de tensión.

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5.7. CONSIDERACIONES DE OPERACIÓN Y EMERGENCIA EN PLANTAS SATÉLITE DE GNL. En este apartado se pretende recopilar y ampliar de una forma más concreta las consideraciones de Seguridad y Emergencia que toda persona relacionada con el diseño, instalación, operación y mantenimiento de Plantas Satélites de Gas Natural Licuado debe tener siempre en consideración para evitar cualquier tipo de incidentes, ya que las consecuencias podrían ser catastróficas debido a la peligrosidad de esta sustancia. 5.7.1. GENERALIDADES DEL GAS NATURAL. Uno de los problemas más habituales con el Gas Natural durante la operación es el riesgo de congelación, especialmente en las Plantas de Regasificación Atmosférica, aunque no de forma exclusiva. El GNL, que se encuentra almacenado a –161°C (estado líquido), al salir del tanque por la tubería de consumo, empieza a calentarse y gasificarse. Por esta razón, las tuberías y los primeros tubos aleteados de los gasificadores alcanzan una temperatura muy baja (por conducción térmica entre el GNL y los elementos metálicos), condensando la humedad del aire y por consiguiente se cubren de escarcha. Poco a poco la capa de escarcha va creciendo y llegando a formase una verdadera capa de hielo. Este fenómeno es totalmente normal y no afecta en principio al funcionamiento de la planta ni a la seguridad. Sin embargo, puede suponer un riesgo para el funcionamiento si la congelación llega hasta la salida de los gasificadores, ya que esto significa que la temperatura del gas sigue siendo aún baja incluso tras el paso por los mismos. Además, con esta capa de hielo el intercambio con el ambiente empezará a disminuir. Es por eso que, es recomendable disponer de una línea de regasificación en stand-by para poder parar la línea afectada y permitir su descongelación. Respecto a la seguridad, el único problema que puede surgir es si el operador manipula los elementos afectados por la congelación sin los Equipos de Protección Individual adecuados, especialmente guantes. Disponer de tomas de agua en el cubeto, especialmente en la zona de descarga y en la de regasificadores, ayudará al operador a descongelar con mayor rapidez los dispositivos o líneas congeladas, simplemente rociando agua sobre ellos. Fuera de la operación normal, existe otro caso en el que podría ocurrir la congelación. Como sabemos el GNL está almacenado bajo forma líquida a una temperatura de –161°C en un tanque "criogénico". Es decir que aguanta temperaturas muy bajas gracias a un sistema de aislamiento térmico con doble envolvente y cámara de vacío. Si se perdiera el vacío del tanque, habría una transmisión térmica entre el líquido y el ambiente (el líquido se calentaría y cedería sus frigorías al medio ambiente); el envolvente exterior se enfriaría y condensaría la humedad atmosférica. El efecto visible de este fenómeno es la aparición de escarcha y/o hielo sobre las partes frías. Ante este caso, se debe llamar inmediatamente a la empresa instaladora para que acuda a repararlo, si el tanque se encuentra en garantía o a cualquier otra empresa capacitada para ello. Por otro lado, los mayores casos de emergencia vendrán derivados de la aparición de fugas debido a la alta inflamabilidad del GNL aunque, por supuesto, las fugas pueden controlarse y así evitar la situación de emergencia.

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Como sabemos, el GNL es una sustancia inflamable de densidad 470 kg/m3, pero al producirse un escape (controlado mediante un venteo o incontrolado por una fuga) debido a su baja temperatura de ebullición, el GNL se gasifica casi inmediatamente (dependiendo de la cantidad fugada) y se transforma en GN, bajando su densidad hasta 0,7 kg/m3 aproximadamente. Como la densidad del aire es en torno a 1 kg/m3, al ser el GN menos denso que el aire, este se disipará rápidamente hacia arriba (se consideran vapores menos pesados que el aire, aquellos cuya densidad es inferior al 75% de la densidad del aire en condiciones normales). Por tanto, en zonas abiertas, las fugas de GN se disiparán con facilidad en la atmósfera, siendo su peligrosidad menor que la de los vapores pesados a nivel del suelo (como el propano o GLP) y mayor en altura. El mayor riesgo de gran concentración de los escapes de GN se encontrará en las partes altas de los recintos cerrados, donde el gas puede estar retenido formando una especie de bolsa. Es por eso que ante una fuga de gas es mejor que la persona dentro del recinto se agache lo máximo posible y avance así hasta encontrar la salida, debido a que a nivel del suelo habrá más oxígeno que en las partes altas. En zonas abiertas como la planta de GNL, los gases menos pesados que el aire se disipan con facilidad en la atmósfera por lo que su peligrosidad es mucho menor que los vapores pesados. En el cubeto de GNL no existen configuraciones que puedan retener el gas en zonas altas, por tanto no puede acumularse grandes cantidades de gas en él. Solo en la sala de calderas puede darse esta situación, aunque puede ser mitigada/eliminada instalando un sistema de ventilación natural con rejillas contrapuestas. Para poder mitigar las posibles consecuencias de los escapes de gas, es necesario detectar lo antes posible dichas fugas. Para ello, se proporciona al Gas Natural una vez gasificado, un olor muy característico añadiéndole un componente extremadamente odorizante llamado tetra-hidrotiofeno (THT), ya que el GN por sí solo no tiene olor. Esto permite, una vez odorizado detectar con el olfato una fuga de Gas Natural aunque la fuga sea de muy pequeño caudal (el olfato humano puede detectar el THT en concentraciones extremadamente pequeñas). El THT es un producto peligroso, que debe ser manipulado con mucho cuidado. Es muy inflamable y causa serios daños al inhalarlo o a entrar en contacto con la piel, los ojos o cualquier mucosa. Para conocer más de este producto, es necesario revisar su Ficha de Seguridad.

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5.7.2. RIESGO DE INCENDIO. Como se ha comentado en el apartado anterior, el principal riesgo derivado de las fugas es la posible producción de un incendio o explosión, debido a la alta inflamabilidad del Gas Natural. Un gas inflamable sólo puede prenderse cuando está en contacto con el aire y cuando la mezcla de combustible (el gas) y de comburente (el oxígeno contenido en el aire) alcanza las proporciones adecuadas, por encima de la temperatura de ignición. La proporción que permite una ignición es de entre el 5 -15% de combustible contenido en el aire, esto es aproximadamente de 10 Nm3 de aire por cada 0.5 – 1.5 Nm3 de Gas Natural. De esta información se concluye que, al ser necesaria la presencia de comburente para que se produzca la ignición, se deberá mantener presurizados los circuitos de combustible y los depósitos de manera que ante cualquier posible fuga, no se produzca la entrada de comburente (el oxígeno del aire) al interior del circuito y por tanto no se puedan darse las condiciones necesarias para la producción del fuego. En caso de producirse un incendio, la primera acción será llamar a los números de emergencia indicados por el suministrador y hacer uso de los equipos de protección contra Incendios previstos, siempre sin poner en peligro a las personas implicadas ni a uno mismo. Es indispensable mantener en condiciones óptimas de uso dichos equipos de protección contra/ extinción de incendios, con las revisiones periódicas indicadas por el suministrados de los mismos. 5.7.3 CONSIGNAS BASICAS DE SEGURIDAD. Al margen de todo lo indicado anteriormente, se deben cumplir las siguientes consignas de seguridad:

Respetar las áreas clasificadas evitando provocar chispas en un radio de 30 m alrededor de la instalación y prohibiéndose expresamente fumar, utilizar cualquier fuente de llama (ej. Sopletes), herramientas tipo radiales, etc.

El personal no usará calzado con clavos que puedan provocar chispas con alguna parte metálica del suelo o de las plataformas. Se recomienda calzado de suela de goma o caucho.

Mantener siempre limpia la zona del cubeto y alrededores, evitando la presencia de materiales o sustancias combustibles como hojas, maderas, basura, etc.

En caso de trabajos en zona peligrosa (recinto de la planta) los operarios no podrán trabajar de forma individual, debiendo estar asistidos por un vigilante, que se mantendrá fuera de la zona (a más de 15 metros) y que estará provisto de máscaras, extintor y medios de protección y de prevención adecuados.

Mantener siempre limpia la zona del cubeto y alrededores, evitando la presencia de materiales o sustancias combustibles (papel, madera, plásticos...).

Utilizar herramientas que no provocan chispas al ser golpeadas - herramientas antichispas (por ejemplo de bronce).

Seleccionar los aparatos eléctricos en las zonas clasificadas con protección adecuada (Directiva ATEX).

Eliminar todo tipo de fugas de forma inmediata en el caso de que aparezcan. Para evitar riesgos debidos a la presurización de líneas/depósitos, los órganos de mando, control

y seguridad deben estar en buen estado y las válvulas deben ser manipuladas adecuadamente. Las mangueras flexibles deben ser utilizadas, conectadas y purgadas con cuidado, y sus grifos de purga deben ser abiertos inmediatamente tras el cierre de las válvulas de aislamiento.

Toda la instalación está protegida por los medios de seguridad adecuados.

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Las consignas básicas de seguridad deberán estar claramente especificadas en un cartel en la valla de la planta de GNL. Cualquier persona que se acerque a menos de 15 m de la planta tendrá que respetar estas consignas.

5.7.4. ACTIVIDADES PROHIBIDAS EN LA PLANTA. Además de respetar las consignas básicas de seguridad y las reglas de trabajo, se deben respetar absolutamente las siguientes prohibiciones:

Soldar sobre cualquier elemento o aparato dentro de la zona peligrosa de la planta de GNL. Si fuera necesario, deberá hacerse previamente un barrido con gas inerte (nitrógeno) y analizar antes de ejecutar los trabajos.

Manipular los elementos de vacío del tanque criogénico, si no es en presencia de personal Instalador autorizado para tal fin.

Manipular en los aparatos de control, manómetros, nivel, regulador, seguridades o cualquier otro aparato mientras no esté autorizado.

Cambiar cualquier accesorio o elemento que esté sometido a presión o en contacto con líquido, sin antes haber tomado las medidas oportunas para quitar la presión o el contacto con líquido.

Manipular sin guantes apropiados, en las zonas de baja temperatura (generalmente donde aparece escarcha y hielo), evitando así los riesgos de congelación por GNL (- 161ºC).

Manipular con grasas y aceites. Fumar o acercar fuego, estando el tanque en atmósfera inflamable. Golpear con objetos que puedan producir chispas, estando el tanque en atmósfera inflamable.

5.7.5. SEÑALIZACION ESPECIFICA. Deberán situarse en lugar visible las siguientes señalizaciones:

Prohibido el paso a personas no autorizadas. Zona clasificada: prohibido encender fuego. Prohibido realizar reparaciones en área clasificada sin protocolo previo de actuación. Utilizar protecciones apropiadas para manipulaciones criogénicas. La despresurización de las cisternas de GNL se realizará bajo supervisión de personal autorizado. Cumplir y respetar las distancias de seguridad. Evitar golpes o manipulaciones bruscas. Antes de cambiar cualquier elemento odorizado (válvula, instrumento, etc.) cuidar de cerrar la

aportación y retorno de THT a la red.

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5.7.6. ACCESO A LA PLANTA. El recinto de la planta de GNL deberá estar vallado con acceso restringido, limitado al personal de la empresa INSTALADORA, de la empresa SUMINISTRADORA, del USUARIO para operaciones de llenado del tanque y comprobación del nivel y de la PROPIEDAD para inspecciones. El personal que tendrá acceso al recinto de la planta tiene que estar al corriente de las consignas de seguridad. Cada parte tiene bajo su responsabilidad la designación de las personas autorizadas al acceso. Motilla del Palancar, julio de 2018 El Ingeniero Técnico Industrial Colegiado nº 1668 del COITI Albacete

Fdo.: Antonio Soler García

D6. MANUAL DE INSTRUCCIONES DE UTILIZACION Y MANTENIMIENTO

Operación de Plantas Satélite

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DOCUMENTO 1:

Operación de las Plantas Satélite

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Operación de Plantas Satélite

Operación de las Plantas Satélite

Objetivo

Describir en detalle las operaciones de supervisión y de manipulación usualmente efectuadas

a lo largo del servicio normal de las Plantas Satélite, es decir, en un régimen exento de

incidencias, y que de un modo directo deberá efectuar o supervisar el Técnico de Plantas

Satélite.

Marco general

Se describen en esta unidad las distintas actividades operativas y/o de supervisión a distancia

que deben efectuarse, dando pautas de los conocimientos que debe disponer el personal que

las realiza y de las características y el alcance de la dotación material para su ejecución.

Detallándose de un modo pormenorizado las operaciones de puesta en frío, de descarga de

cisternas, de puesta en servicio de las distintas instalaciones y aparatos – depósitos,

regasificadores, odorizadores, conjuntos de regulación, etc. ‐ así como las de fin de servicio,

desguace y traslado de las Plantas en caso de producirse.

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Operación de Plantas Satélite

Indice

a. General

b. Supervisión de la Planta

c. Operaciones en Plantas Satélite

i. General

ii. Manual de Operaciones

iii. Personal de operación

iv. Dotación material

d. Operación de puesta en frío de la Planta

i. General

ii. Secuencia de operaciones

iii. Puesta en servicio del circuito PPR

e. Operaciones en los depósitos de almacenamiento

i. Primera descarga de GNL

f. Operaciones en Regasificadores

i. Puesta en servicio de regasificadores atmosféricos

ii. Puesta en servicio de regasificadores de AC

g. Puesta en servicio de las calderas de AC y equipos asociados

h. Puesta en servicio de las válvulas de seguridad de avance de frío

i. Puesta en servicio del conjunto de regulación o ERM

j. Puesta en servicio de odorizadores

i. De odorizadores de contacto

ii. De Odorizadores por bombas dosificadoras

k. Operaciones de descarga de cisternas

l. Operaciones de fin de servicio, inertización y desguace

i. Operaciones de fin de servicio

ii. Operaciones de retirada del GNL residual

iii. Operaciones de inertización

iv. Operaciones de desmontaje y desguace

m. Ampliación de las Plantas Satélite

i. Ampliación de la capacidad de regasificación

ii. Consumo máximo diario

iii. Instalación de un depósito adicional

iv. Días de Reserva Estratégica de Almacenamiento

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a) General

Por la tecnología utilizada en el funcionamiento de los depósitos criogénicos, las Plantas

Satélite pueden considerarse de funcionamiento autónomo, por lo que su operación no

precisa de una presencia continua de personal para llevarla a cabo.

Se exceptúan de esta regla:

Los periodos en que se efectúen operaciones de Descarga de GNL, más o menos

frecuentes según sean los consumos de cada planta.

Las ocasiones en que sea necesario efectuar operaciones de Cambio de régimen del

servicio, por ejemplo cambio de regasificadores atmosféricos por los de agua caliente

llegado el inicio de la campaña invernal, etc.

Las visitas programadas de Mantenimiento preventivo

Las visitas de Mantenimiento correctivo, ya sean programadas para efectuar

sustituciones o reparaciones de elementos defectuosos, o no programadas en el caso de

incidencias súbitas de origen diverso

La Operación queda pues sustituida por una actividad de Supervisión, que históricamente se

ha efectuado:

A distancia vía telegestión, en el caso de Plantas Satélites propiedad de Cías. Distribuido‐ ras, supervisadas desde sus centros de Control de Distribución (CCD).

De un modo directo, en el caso de Plantas Satélite situadas en recintos industriales,

mediante una supervisión visual efectuada durante el periodo de descarga de GNL, o en

visitas rutinarias o puntuales por parte del personal asignado de la propia industria.

En cualquier caso indicar que actualmente es muy escaso las plantas industriales que no

disponen de supervisión vía telegestión, dada la buena relación económica existente

entre las ventajas obtenidas y el coste del servicio de telegestión, generalmente llevada

a cabo por el mantenedor.

b). Supervisión de la Planta

Todas las plantas deben estar por normativa dotadas de equipos de registro de sus parámetros

más representativos (Ver apartado 4.6 de la norma UNE 60210‐2015):

En plantas de operación presencial

‐ Manómetro de presión de servicio.

‐ Nivel de indicación continua de llenado.

‐ Nivel de punto alto o máximo nivel admitido.

‐ Válvulas de servicio.

En plantas de operación no presencial:

‐ Presión de servicio en depósitos

‐ Nivel continuo de GNL en los depósitos

‐ Temperatura del gas de emisión.

‐ Falta de alimentación eléctrica a la planta.

‐ Avería en el sistema de vaporización.

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‐ Presencia de gas en sala de calderas y/o grupos alternativos de alimentación eléctrica.

‐ Accionamiento de válvulas de interrupción por mínima temperatura.

‐ Intrusismo en la planta.

El control y las alarmas deben transmitirse directamente al operador que pudiera estar

en un lugar alejado y quedar asimismo registradas en el ordenador de control (PLC), si

existiera en la propia planta.

Toda la instrumentación de control y alarmas, debe ser independiente del funcionamiento normal de

la planta (el proyectista debe evitar la necesidad de poner fuera de funcionamiento parte de la

planta para el mantenimiento de la instrumentación). No obstante, en plantas de operación no

presencial, cuando el mantenimiento de la instrumentación requiera la falta prolongada de control

redundante o alternativo, esta carencia debe sustituirse por visitas periódicas de personal directo

sobre la planta.

Los de las Plantas Satélite situadas en industrias o similares, los sistemas de telegestión

son más simples, vía PLC y transmisión de datos vía GPRS / ADSL que se consultan y

visualizan a través de una web a la que tiene acceso el cliente y el mantenedor y/o el

transportista de GNL.

En caso de no disponer de telegestión de datos, es conveniente programar visitas de

inspección visual y de toma de datos por parte de los propios industriales para su

archivo y consulta en caso de ser necesario

Además de los controles visuales que normalmente se efectúan durante las asistencias a las

descargas, o simplemente para conocer el nivel de GNL en los depósitos efectuadas para

programar los encargos de suministro de GNL al transportista.

Los datos registrados o anotados de los parámetros de cada Planta deben analizarse

periódicamente para poder detectar eventuales funcionamientos anómalos que

permitan efectuar un posterior mantenimiento correctivo de las situaciones halladas.

Por ejemplo: Presiones fuera de rango en los depósitos por mal funcionamiento de los

reguladores del circuito del PPR, fallos en calderas de AC y sus bombas, oscilaciones de

la presión de salida por fallos en los reguladores, termostatos desajustados, etc.

c) Operaciones en Plantas Satélite

i. General

El detalle de las operaciones a realizar para el funcionamiento de las Plantas Satélite de‐

ben estar recogidas en su correspondiente Manual de Operaciones.

Las operaciones deben estar siempre llevadas a cabo por personal experto y conocedor

de la instalación, provisto de la dotación y los medios de protección personal adecuados.

Las operaciones que se han tipificado son las siguientes:

Las iniciales de Puesta en frío y puesta en servicio del circuito del PPR

Las relacionadas con los depósitos criogénicos de la Primera descarga de GNL y

la puesta en servicio del Nivel de GNL,

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Las relacionadas con las restantes instalaciones de: Regasificación, Generación

de AC, Seguridad de frío, Regulación, Odorización y Control de la Planta.

Las operaciones periódicas de descarga de GNL

Las eventuales operaciones de inertización y desguace

Las relacionadas con posibles ampliaciones de la Planta

ii. Manual de Operaciones

Cada planta deberá disponer de un Manual de Operaciones, que generalmente es

preparado por el suministrador / instalador de la planta a partir de los datos aportados

por los suministradores de los equipos principales (depósitos, regasificadores, calderas,

válvulas automáticas, etc.) y el Proyecto técnico preparado.

El Manual debe contener todos los detalles y características técnicas y constructivas de los

equipos, sus condiciones de servicio, paro y puesta en marcha, y los planos y esquemas

representativos de su funcionamiento.

El manual debe además incluir datos generales del comportamiento del GNL y las

medidas de seguridad a tomar en caso de derrames o incidencias.

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Operación de Plantas Satélite

iii. Personal de operación

El personal que deba operar una Planta satélite deberá disponer de los conocimientos

apropiados y suficientes:

Del funcionamiento genérico de las Plantas Satélite

De la instalación concreta realizada en la Planta de su responsabilidad

De las diferentes operaciones que en la planta se ejecutan

De la manipulación de válvulas, equipos y elementos que la componen

De los sistemas de seguridad y de protección establecidos

Como por ejemplo:

Que conozca la situación de las válvulas, circuitos y equipos principales, y de los eventuales puntos de accionamiento a distancia, en caso de existir.

Que sepa maniobrarlos y utilizarlos.

Que conozca las funciones de los equipos de control y sepa interpretar los registros o valores anómalos de los parámetros de funcionamiento.

Que esté al día de las posibles incidencias históricas ocurridas en la planta.

Que sea conocedor de su Plan de Emergencia y de los medios y medidas de seguridad

necesarias en caso de incidentes o emergencias.

Etc.

Recordar aquí que en cualquier operación que se realice es recomendable que se hallen

presentes dos personas, condición que es obligatoria en todas las descargas de las cisternas

de abastecimiento.

iv. Dotación material

La dotación material mínima recomendada a incorporar por parte del operador deberá ser la

siguiente:

Explosímetro con indicación de alarma visual y sonora.

Elementos de protección individual: Cascos, guantes, calzado, cápsulas de protección

auditivas, etc.

Sistema de comunicación.

Más los elementos específicos necesarios para la operación a efectuar, que deberán hallarse

disponibles sobre el terreno o en sus proximidades inmediatas tales como:

Herramientas antideflagrantes si hay que utilizarlas.

Eventuales equipos de verificación electrónicos.

Equipos de medida o verificación eléctrica y de puesta a tierra.

Juntas de recambio.

Elementos o kits de recambio de reguladores.

Linternas y elementos para iluminación nocturna antideflagrantes.

Etc.

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Figura 7.1 Esquema de conexiones en una puesta en frío con nitrógeno líquido

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Operación de Plantas Satélite

d). Operación de puesta en frío de la Planta

i. General

Se debe efectuar sobre cada uno de los depósitos de almacenamiento de GNL que

disponga la Planta.

Se realiza con nitrógeno líquido a aproximadamente ‐196º C, antes de la primera

descarga de GNL inicial.

Y se debe repetir cada vez que la Planta se vuelve a poner en servicio después de un periodo de inactividad en que el depósito ha estado a temperatura ambiente.

Tiene la función de comprobar el funcionamiento y comportamiento correctos del

depósito utilizando un gas inerte no peligroso, y de prepararlo para la recepción del GNL

una vez superadas las tensiones mecánicas de transición entre la Tª ambiente y las Tª

criogénicas.

Sirve además para verificar su estanquidad y hacer la prueba de presión reglamentaria.

El depósito criogénico habrá llegado a la Planta con todas sus válvulas cerradas y leve‐ mente presurizado en origen (fabricante) con nitrógeno gaseoso a una presión de 0,1 bar

aprox. con objeto de no permitir que en su traslado desde fábrica a la Planta y durante su

descarga, pueda entrar aire atmosférico en su interior. De ocurrir, la humedad ambiental

solidificaría durante la puesta en frió dando lugar a posibles problemas de erosión en los

asientos de válvulas y reguladores y a la posible formación de taponamientos de hielo.

La puesta en frío se efectúa contratando una cisterna de N2 líquido con regasificador

atmosférico incorporado.

La puesta en frío debe ser llevada a cabo o controlada por un experto en este tipo de operaciones, habitualmente ajeno al usuario de la Planta. Usualmente es realizada por el

Instalador experto criogénico que ha suministrado la Planta.

Es conveniente ir tomando nota durante todo el proceso de la puesta en frío, de los

tiempos, las aperturas y cierres de válvulas, y las lecturas de presiones y niveles en el

depósito para posteriormente extender el Acta de puesta en frío.

ii. Secuencia de operaciones

Todas las válvulas de la instalación se hallarán inicialmente cerradas excepto las del

manómetro y el nivel del depósito.

Desconectar la manguera de 3” de descarga de GNL y conectar en la brida libre una

reducción DN 80 x DN 40 para conexión de la manguera de N2 regasificado de la

cisterna, que es DN 40 (11/2”).

Abrir las válvulas de descarga VD y la de carga fase líquido VL.

Abrir el suministro de N2 frío regasificado por la cisterna.

Abrir lentamente la válvula de venteo VA y dejar escapar nitrógeno a la atmósfera.

El gas frío barre el depósito interior de abajo a arriba.

Mantener un caudal de moderado a creciente hasta que el gas venteado salga frío y se

vea la nube de hielo atmosférica.

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Operación de Plantas Satélite

Controlar la evolución de las presiones. La de la cisterna será superior a 2 bar. La del depósito será inferior, regulable a través de la abertura de la válvula de salida de N2 de la

cisterna y la de venteo del depósito.

Sustituir el envío de gas frío por N2 líquido durante un periodo corto de tiempo y cerrar

la salida de N2 de la cisterna.

Repetir la operación intermitentemente de acuerdo con la observación de las presiones y

el inicio de subida del nivel de líquido marcado por el nivel del depósito.

A partir de ello y de la previsión de días hasta la llegada de la primera cisterna de GNL, el

experto decidirá la introducción de la cantidad final de liquido y el cierre de la operación.

Efectuar una medición de control de vacío.

Controlar la evolución de la presión a lo largo de las 12 horas siguientes.

iii. Puesta en servicio del circuito PPR

Se efectúa una descripción tipo sobre un depósito de 5 bar de presión máxima de servicio.

Abrir las válvulas VSP y VEP del circuito y observar si se hiela el PPR indicando que la presión de tarado del regulador RP es superior a la existente en el depósito.

En caso contrario apretar el muelle del regulador y regasificar N2 hasta alcanzar la

presión de disparo de las válvulas de seguridad, por ejemplo 5 bar. El PPR se habrá helado

total o parcialmente.

Alcanzada la presión máxima de servicio, efectuar una medición de vacío y comprobar

que es correcta.

Comprobar que no existen fugas en el circuito PPR y que la VES que había abierto vuelve

a cerrar correctamente.

Despresurizar el depósito hasta por ejemplo 3,5 bar, deshelar el PPR con la manguera de

agua de servicio y controlar que el regulador se halla cerrado y no pasa N2 al PPR.

En caso contrario aflojar el muelle del regulador hasta lograr que no ocurra.

Deshelar de nuevo y apretar el muelle del regulador lentamente y de modo discontinuo

hasta que vuelva a abrir y dejar paso de N2 a 3,5 bar, que será su presión de tarado y la

presión mínima de trabajo del depósito a partir de este momento.

Esperar a que el PPR actúe, la presión suba, y el regulador cierre nuevamente, por

ejemplo a 4 bar.

Cerrar el circuito PPR cerrando primeramente la válvula de entrada VEP y una vez

regasificado todo el N2 del PPR y deshelado, cerrar la válvula de salida VSP.

Mantener el circuito PPR aislado en espera de la llegada de la primera cisterna de GNL en

la fecha programada.

Si se retrasa y la presión asciende, evacuar el N2 de boil off por la válvula de venteo VA

para que no lleguen a actuar las VES a 5 bar.

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Operación de Plantas Satélite

Figura 7.2 Esquema representativo de un depósito de GNL

e). Operaciones en los depósitos de almacenamiento

i. Primera descarga de GNL

La primera descarga de una cisterna de GNL es algo distinta de las posteriores ya que hay

que evacuar primero el N2 líquido remanente para no diluir el GNL entrante y reducir su

poder calorífico.

El N2 líquido puede evacuarse dentro del cubeto desmontando por ejemplo la tapa del

filtro del PPR y abriendo la válvula VEP con cuidado para evitar salpicaduras de líquido.

Proteger con una tabla o cartón el choque directo del N2 líquido con alguna base de obra

civil próxima para no deteriorarla.

En caso de que la instalación de regasificación sea de regasificadores atmosféricos, es

posible purgar por alguna brida o manguito situado a su salida, siempre en zona

criogénica, lo que sirve para efectuar una puesta en frío de los regasificadores previo a la

llegada del GNL.

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Operación de Plantas Satélite

Esta operación no es posible con regasificadores de agua caliente ya que no se dispone todavía de gas natural para el funcionamiento de las calderas y su circuito de AC, lo cual

es imprescindible que se halle disponible y en circulación en el momento en que el N2

líquido entre en el regasificador.

Una vez el nivel marque cero o próximo al cero, cerrar VEP, deshelar con agua de servicio,

y reponer la tapa del filtro.

Despresurizar N2 por la fase gas del depósito y presurizar la cisterna de GNL mediante el

regasificador de descarga RD según procedimiento habitual de descarga.

Cuando la diferencia de presiones sea de 1‐2 bar, abrir la válvula de descarga VD y VL y descargar.

No utilizar en esta primera descarga la válvula VG dado que el depósito y el N2 gas están

más fríos que el GNL entrante y no lograremos condensar fase gas del depósito duchan‐

do a través de VG.

Si la presión aumenta hasta las cercanías de 5 bar, evacuar la sobrepresión a través del

venteo VA.

Una vez realizada la descarga y desconectada la cisterna, poner en servicio el circuito PPR ya tarado en fase de puesta en frío.

El depósito queda en disposición de servicio abriendo la válvula de salida a consumo VC

Las operaciones relacionadas con el nivel de GNL y la medición del vacío, se consideran en el

capítulo de Mantenimiento. Aportado aparte.

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O

Figura 7.3 Esq

Operación de

quema de Pla

Plantas Saté

anta satélite

élite

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Operación de Plantas Satélite

f). Operaciones en Regasificadores

i. Puesta en servicio de regasificadores atmosféricos

Efectuar en primer lugar, si no se han efectuado antes, pruebas en vacío de apertura y

cierre controlado de las válvulas de alternancia, desde el cuadro de control, para verificar

su funcionamiento.

Iniciar la puesta en servicio de los regasificadores estando todas sus válvulas cerradas. Tanto las manuales de entrada y salida, como las automáticas de apertura y cierre

controlado.

Mantener abierta la válvula de seguridad de avance de frío aguas abajo de los

regasificadores.

Poner en servicio cada bloque regasificador uno a uno abriendo primero su válvula

automática, su válvula manual de entrada, y después la de salida.

El paso de GNL a través de los regasificadores tendrá lugar cuando se purgue la red de salida de la Planta o equivalente.

Abrir la válvula del depósito de salida de GNL a consumo (VC)

Abrir la válvula de salida del bloque regasificador lentamente viendo como el GNL va

helando la tubería entre el depósito y el regasificador y el propio regasificador.

Proceder de modo análogo con el resto de regasificadores que haya en paralelo.

Controlar fugas en bridas de regasificadores.

Una vez purgada la red, y puestos en servicio los equipos de utilización, programar la

secuencia de las válvulas automáticas (por ejemplo cada 6 horas, etc.) y hacer un

seguimiento en el tiempo del comportamiento de los regasificadores según caudales y

datos ambientales.

ii. Puesta en servicio de regasificadores de AC

La puesta en servicio del regasificador o regasificadores de AC se debe efectuar conjuntamente con la puesta en servicio con gas natural de las calderas del circuito de

agua caliente, trabajando a temperatura ambiente.

Con anterioridad se habrá procedido a llenar el circuito de calefacción con agua + glicol, purgado el aire, etc., y se habrá efectuado la puesta en servicio de las bombas de circulación.

Con el circuito de AC funcionando con agua a temperatura ambiente iniciar las

operaciones en el regasificador.

Iniciar su puesta en servicio estando cerrada la válvula del depósito de salida de GNL a con‐ sumo (VC), y las del regasificador en caso de existir.

Mantener abierta la válvula de seguridad de avance de frío.

Disponer de una purga y venteo al exterior del recinto de calderas, aguas abajo del regulador o reguladores del grupo de regulación de gas que alimenta a las calderas.

Abrir un poco la válvula de salida (VC) de GNL del depósito o mejor, si ello es posible, la

válvula economizadora directa de gas de la fase gas del depósito, para evitar la

aportación del calor de vaporización del GNL

Purgar lentamente por el venteo preparado en el grupo de regulación y controlar con un

detector de gas que la tubería ha quedado totalmente purgada.

Poner en disposición de servicio el grupo de regulación.

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Operación de Plantas Satélite

Asegurarse de que una de las bombas se halla en funcionamiento con agua a

temperatura ambiente.

Poner en marcha una de las calderas de generación de agua caliente con el quemador al

mínimo para iniciar el calentamiento lento del circuito.

Controlar la temperatura de salida del agua de retorno del regasificador a calderas. Si se

aproxima a 0º C, interrumpir el proceso para evitar la formación de algún tapón de hielo

en el regasificador.

Ir calentando el circuito hasta unos 40‐50º C antes de iniciar la puesta en servicio de los consumos a abastecer.

La operación en este caso debe efectuarse con GNL después de haber alimentado las

calderas con gas regasificado lentamente a un caudal muy reducido, con agua a

temperatura ambiente en circulación por el circuito de calderas y agua caliente.

g). Puesta en servicio de las calderas de AC equipos asociados

Tratándose de un circuito de calefacción clásico, en su puesta en marcha inicial utilizar

preferentemente los Servicios de Asistencia Técnica (SAT) de la zona del suministrador de

las calderas.

En cualquier caso seguir las instrucciones concretas dadas en los manuales facilitados por

sus fabricantes.

Controlar previamente el funcionamiento del cuadro eléctrico de la instalación y de la

alternancia de las bombas de agua caliente para asegurar que siempre se halle una en

funcionamiento.

Ajustar las temperaturas de trabajo de cada caldera en cascada y de acuerdo con el

funcionamiento previsto en el proyecto para el control del sistema de calentamiento.

El nivel de temperaturas de funcionamiento se reajustarán posteriormente de acuerdo

con las necesidades del servicio.

Asegurarse de que la temperatura de consigna de cierre de la válvula automática de

interrupción por mínima temperatura de gas, se halle programada en torno a los + 10º C

de temperatura del agua de salida del regasificador de retorno a las calderas.

h). Puesta en servicio de las válvulas de seguridad de avance de frío.

Las válvulas instaladas de seguridad de avance del frío y el sistema de control que las abre

y cierra deberán cumplir las condiciones impuestas por la norma UNE 60210–2015 en su

apartado 4.4.

Verificar en su puesta en servicio vía PLC y cuadro eléctrico que abren y cierran correcta‐ mente, que cierran por fallo de alimentación eléctrica o neumática, y que sus finales de

carrera señalizan correctamente la posición de la válvula en el cuadro de control eléctrico

y en la pantalla de la telegestión.

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Operación de Plantas Satélite

i). Puesta en servicio del conjunto de regulación o ERM

Se describen las operaciones de la puesta en servicio de las líneas de filtraje y regulación de la

presión de salida y las operaciones de rearme de una VIS caída.

Prescripciones genéricas para la puesta en servicio del conjunto de regulación

a) Comprobaciones previas a la puesta en servicio

Todas las válvulas del grupo de regulación o de la ERM se hallarán cerradas, incluidas las

de entrada y salida, y las VIS.

Las válvulas de los manómetros se hallarán abiertas y no indicarán ninguna presión.

Se asegurará la existencia de los cartuchos filtrantes y su correcta colocación y apriete, así como del cierre con tapón roscado o brida ciega.

Cada equipo dispondrá de su tarjeta o placa indicando sus presiones de pretarado.

b) Puesta en servicio de cada línea

Abrir lentamente la válvula de entrada a la ERM, dando paso de gas al colector general

de entrada.

Comprobar que el manómetro de entrada indica la presión correcta (presión del depósito)

Abrir lentamente la válvula de entrada de la línea a poner en servicio, dando paso de gas

al filtro y la línea hasta la entrada del regulador con VIS incorporada. Comprobar que no

existan fugas en el tramo y en los equipos.

Poner en servicio la VIS según procedimiento. Control de estanquidad externa e interna.

Poner en servicio el sistema de regulación según procedimiento. Control de estanquidad

externa e interna.

Si existiera, poner en servicio el sistema de medición según procedimiento, dando paso de

gas muy lentamente y por este orden: Abrir válvulas de by‐pass de contador, abrir válvula

de entrada a contador, abrir válvula de salida contador dando paso de gas al colector de

salida. Comprobar estanquidad del tramo.

La válvula de salida de Planta debe seguir cerrada.

Efectuar la puesta en servicio de reguladores y VIS según procedimiento.

c) Llenado de la red

Efectuar las operaciones según procedimiento.

Si se trata de una red nueva, considerar la alternativa de llenarla utilizando el by pass del contador para asegurar que no se sobrepasa su caudal máximo de funcionamiento.

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Operación de Plantas Satélite

Operaciones de puesta en servicio de reguladores de acción directa

a Línea de impulso e Línea de respiración

f Línea de evacuación g Línea de purga

Figura 7.4 Esquema de montaje de regulador de acción directa

1. Situación de partida: Gas a presión P1, disponible. Válvulas de entrada y salida V1 y V2, así como la VIS cerradas. Válvulas de manómetros M1 y M2 abiertas. Datos de placa de características del regulador R y la VIS correctos. Muelle del regulador R y de la VIS instalados adecuados para dar la presión de salida P2 y de disparo deseadas.

2. Abrir ligeramente la válvula de purga VP.

3. Abrir lentamente y en una mínima proporción la válvula de entrada V1. La presión se leerá en el manómetro M1. La presión de salida seguirá siendo nula ya que la VIS se halla cerrada.

4. Abrir muy lentamente y en una mínima proporción la palanca o dispositivo de rearme de la VIS. Sin soltarla, verificar la subida de presión de salida en M2. Recordemos que la válvula de regulación del regulador se hallará 100% abierta por falta de presión en A y bajo membrana. Conforme vayamos presurizando hasta V2, el regulador ira cerrándose. La presión alcanzará la presión de tarado del muelle y probablemente oscilará, dado que el caudal de purga a través de VP es reducido. Rearmar la VIS. El gas seguirá fluyendo a través de la pequeña apertura de V1 y la válvula de purga Vp.

5. Antes de ajustar definitivamente la presión de salida al valor de reglaje deseado, controlar la sobre‐ presión de cierre y la estanquidad a caudal nulo, cerrando lentamente la válvula de purga VP. La sobrepresión sobre la presión leída en la operación anterior será del orden del 5‐15% según características del regulador. Controlar que la presión no siga ascendiendo, aunque sea lentamente, lo que indicaría que no existe estanquidad a caudal nulo.

6. Abrir nuevamente la válvula de purga y ajustar la presión de salida a través de la tuerca o tornillo de apriete del muelle del regulador: Apretando en sentido de las agujas del reloj, la presión aumentará, aflojando en sentido contrario a las agujas del reloj la presión disminuirá. Controlar la estabilidad de la presión de salida abriendo y cerrando varias veces, siempre lentamente, la válvula de purga, así como su estanquidad a caudal nulo.

7. Efectuar el reglaje de la VIS según corresponda en las instrucciones del fabricante.

8. Con la presión de salida estabilizada, abrir al 100% la válvula de entrada V1, que había permanecido poco abierta por cuestiones de seguridad y cierre rápido en caso de necesidad.

9. Cuando deba iniciarse el servicio, abrir un poco y lentamente la válvula de salida V2, llenando el pulmón de salida de un modo lento. Volver a controlar al final del llenado la estanquidad a caudal nulo.

10. Iniciar el servicio a caudales reales, y ajustar nuevamente P2 a través del muelle del regulador,

controlando finalmente las sobrepresiones de cierre en condiciones de servicio habitual.

11. El reglaje de la VES podrá realizarse elevando la presión de salida del regulador R, y si ello no es posible por insuficiencia del muelle instalado, mediante un reglaje y pruebas de disparo con la válvula desmontada y utilizando un banco local de contrastación con aire a presión.

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Operación de Plantas Satélite

Figura 7.5 Esquema de llenado de un odorizador de contacto

j) Puesta en servicio de odorizadores

i. De odorizadores de contacto

Operaciones de llenado

Anotar fecha y nivel del THT a efectos de control.

Cerrar las válvulas en servicio 1 y 2.

Mantener la 3 abierta, que ya se halla previamente ajustada a las necesidades de la planta.

Mantener asimismo abiertas las dos válvulas 6 y 7 del nivel.

El depósito de THT permanece con sus dos válvulas cerradas.

Abrir la válvula 4 de despresurización del odorizador a través del filtro de carbón activo.

Conectar la salida de la válvula 5 con la válvula “S” del depósito de THT conectada al tubo buzo, mediante su correspondiente flexible de 12 mm.

Conectar la salida de la válvula “D” del depósito de THT con la salida de una botella de nitrógeno, provista de un manorreductor doble con válvula de seguridad, mediante su

correspondiente flexible de 8 mm.

Abrir el manorreductor y ajustarlo a una presión de salida de aprox. 0,2 bar.

Abrir la válvula “D” y la válvula válvula 5.

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Operación de Plantas Satélite

Abrir lentamente la válvula “S” y controlar el llenado lento del THT en el depósito a

través de la mirilla del nivel del depósito. El THT fluye del depósito de THT al odorizador

por la sobrepresión de 0,2 bar del N 2

Llenar con THT hasta aprox. Un 75 % del nivel del depósito.

Cerrar la válvula “D” y la válvula “S”

Desconectar el flexible de la válvula “S” y vaciar resto de THT en el odorizador por gravedad.

Cerrar la válvula 5 y la válvula 4.

Abrir lentamente la válvula 1 y la válvula 2.

Controlar finalmente la posible existencia de fugas externas de gas en válvulas y bridas

del odorizador.

Anotar fecha y nivel del THT a efectos de control.

Operaciones de ajuste de odorización y de control

Se efectuará a través de la válvula de asiento de regulación manual 3 de acuerdo con la

experiencia y controles efectuados en puntos de utilización y extremos de la red.

Controlar periódicamente, por ejemplo una vez cada dos meses, las cantidades de THT utiliza‐

das y los Nm3 de gas consumidos para un control aproximado de equivalencia.

Suministro de THT

Se efectúa mediante depósitos normalizados de acero inoxidable de 50 l de capacidad

(Referencia SCHMIDT GA 50), provistos de tapón de llenado “F”, válvula de fase gas “D”,

válvula con tubo buzo de fase líquida “S”, las dos últimas provistas de enlaces con enchufes

rápidos de presión, y dos flexibles de 8 y 12 mm asimismo provistos de enlaces con enchufes

rápidos.

Manipulación del THT

a) Protección del personal:

El personal que ejecute operaciones de manipulación de THT deberá usar, para su seguridad;

prendas específicas y elementos de protección corporal.

b) Trasvase de THT:

Antes de un trasvase de THT en fase líquida del bidón (preferentemente del tipo Schmidt) al

depósito nodriza de la instalación, se deberán establecer potenciales electrostáticos idénticos

entre los dos puntos de unión.

Los bidones que hayan sido accidentalmente expuestos al sol u otra fuente de calor, no

deberán ser manipulados hasta que no se hayan enfriado.

Durante el trasvase de THT se deberá tener la precaución de no verter éste al exterior.

En el trasvase con la ayuda de la presión del gas se deberá controlar ininterrumpidamente la

presión de éste.

c) Eliminación del THT accidentalmente vertido:

En caso de derrame de THT en el suelo, se absorberá con arena fina y seca, vertiendo ésta a

continuación en recipientes donde se le tratará con una disolución de lejía (1 parte de lejía

por 2 de agua).

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Operación de Plantas Satélite

También puede absorberse mediante una mezcla de serrín de madera impregnado con un peso

igual de un aceite apropiado (por ejemplo, un aceite de motor diesel marino SAE 40).

Los pequeños derrames podrán ser tratados directamente en el suelo, con arena y lejía diluida.

No deben verterse sustancias oxidantes (lejías) concentradas sobre el THT. ya que la reacción se‐

ría violenta y podría ser causa de accidentes.

ii. De Odorizadores por bombas dosificadoras

Tratándose de una instalación de suministro externo, generalmente suministrada y con‐

tenida dentro de un armario independiente, en su puesta en marcha inicial utilizar

preferentemente los Servicios de asistencia técnicos de su suministrador.

En cualquier caso seguir las instrucciones concretas dadas en los manuales facilitados por

sus fabricantes.

Figura 7.6 Esquema de descarga con regasificador atmosférico

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Operación de Plantas Satélite

k). Operaciones de descarga de cisternas

Debe existir y cumplirse un procedimiento de descarga escrito que incluya como mínimo

las indicaciones y comprobaciones que se describen a continuación:

Los vehículos cisterna, encargados del abastecimiento del GNL, deben cumplir las

seguridades establecidas en la reglamentación vigente sobre transporte de mercancías

peligrosas y su conductor debe poseer la formación y acreditación necesaria.

La cisterna se debe situar en un punto próximo a la boca de carga y orientada hacia la

salida de planta, de forma tal que su alejamiento de la zona, en caso de emergencia, no

presente dificultades, y pueda realizarse sin necesidad de maniobra.

Después de estacionar la cisterna y antes de empezar la operación de descarga, se debe

proceder de inmediato a:

• Parar el motor del vehículo.

• Accionar el freno de estacionamiento e introducir una marcha corta.

• Calzar las ruedas.

• Poner a tierra el vehículo.

• No obstante, se puede efectuar la descarga con el motor en

funcionamiento en aquellos casos en que el equipo de trasvase (bomba de

GNL) esté ubicado en el vehículo y para cuya operación sea necesario el

funcionamiento del mismo. En este caso se deberá haber implementado un

protocolo de explosimetría y, en su caso, medidas adicionales para

garantizar las condiciones de seguridad.

• La conexión y desconexión de las mangueras de descarga se deben realizar

con motor parado. El funcionamiento del motor y la conexión de la batería

se deben realizar durante el tiempo estrictamente necesario para la

descarga.

• Si durante la descarga se precisasen, utilizar siempre herramientas

antideflagrantes y/o lámparas portátiles estancas y protegidas contra

golpes.

• Antes de empezar el llenado de los depósitos se debe comprobar la

cantidad máxima que cada uno de ellos puede admitir, y que la cisterna

esté correctamente conectada a tierra.

• Deben comprobarse las condiciones de presión y de nivel de llenado del

depósito de almacenamiento durante toda la operación, así como el resto

de parámetros de la instalación.

• La operación de descarga debe ser atendida permanentemente por un

mínimo de dos personas, que generalmente serán el conductor del camión

cisterna y responsable del mismo y de sus válvulas y equipos, y un

responsable por parte del propietario o usuario de la instalación fija (Planta

Satélite)

Las operaciones principales de Descarga son las siguientes:

Llegada del camión – cisterna.

Calzar el camión.

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Operación de Plantas Satélite

Puesta a tierra: Conexión de la pinza de puesta a tierra al camión estando el interruptor

abierto. Efectuar posteriormente la maniobra de cierre del interruptor antideflagrante,

por este orden

Apertura de las siguientes válvulas:

—Fase gas de presurización de la cisterna G.

—Fase gas del regasificador de descarga de la planta (VDG)

—Válvula de by‐pass (VB) entre el regasificador de descarga de la planta y la línea de llenado.

—Válvula de llenado fase gas (VG)

De este modo el depósito, que se halla a una presión más elevada que la de la cisterna,

cede gas a la cisterna y se equilibran ambas presiones.

Mediante esta operación de equilibrado se reduce el tiempo total de descarga.

La presión del depósito a llenar baja un poco, ya que su recinto de gas es grande, y la de la cisterna aumenta hasta el mismo valor en poco tiempo, ya que la cámara de gas de la

cisterna es reducida al llegar la cisterna llena de GNL.

Equilibradas las presiones, cerrar las válvulas de by‐pass (VB) y (VG) del depósito.

Abrir las válvulas de entrada de líquido al regasificador de descarga (VDL y VDG) y las equivalentes del camión.

El GNL fluirá por gravedad y vasos comunicantes al regasificador de descarga,

regasificará GNL y aumentará la presión de la fase gas de la cisterna.

Cuando la presión en la cisterna sea superior en 1‐2 bar a la del depósito, abrir la válvula de descarga del camión, la válvula VD de 3” de descarga de GNL de la planta y la de llenado

inferior (VL) del depósito: Se iniciará con ello el trasvase de GNL de la cisterna al

depósito.

El ascenso de GNL en el interior del depósito hará aumentar la presión en el recinto de

gas. Regular el incremento de presión en el depósito con la entrada de GNL a través de

la válvula (VG), que al caer en forma de ducha y estar más frío que el gas contenido en el

depósito provocará una condensación parcial del mismo reduciendo su presión.

Ir controlando el nivel de llenado durante todo el proceso de descarga.

Conforme vaya entrando GNL frío de la cisterna en el depósito con GNL menos frío, la

presión en el mismo tenderá a bajar hasta un valor que depende de las cantidades de

GNL que había en el depósito y la cantidad de GNL de la cisterna que ha ido entrando.

La presión mínima que aproximadamente alcanza el depósito en una descarga es del

orden de los 2,5 bar, en función de las proporciones de la mezcla y de sus temperaturas.

En caso de mal funcionamiento del nivel del depósito o de duda, abrir la válvula de

punto alto (Vpa) situada a un 95 % de su capacidad geométrica, para controlar que no

sale líquido durante la carga.

Interrumpir la carga cuando salga líquido en lugar de gas por la válvula (Vpa) indicando

que se ha alcanzado el nivel máximo de llenado permitido.

Finalizada la descarga de todo el GNL (líquido) de la cisterna, entrará GN (gas) frío de la cisterna y la presión en el depósito iniciará un ascenso.

Con la presión del gas remanente en la cisterna, purgar las mangueras y los circuitos de la

instalación de descarga para evitar purgar posteriormente líquido remanente.

Despresurizar la cisterna hasta 1 bar venteando por el circuito de planta.

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Operación de Plantas Satélite

Purgar y desconectar las mangueras y asegurarse del cierre de todas las válvulas de la

instalación.

l). Operaciones de fin de servicio, inertización y desguace

i. Operaciones de fin de servicio

El servicio de una planta satélite puede tener que interrumpirse de un modo estacional o

definitivo.

Estacional:

Existen plantas, generalmente asociadas a suministros de gas para actividades agrarias de

secado o de fabricación de conservas, que cada año deben ser puestas en servicio al inicio

de su temporada de trabajo y posteriormente puestas fuera de servicio.

En estos casos es usual agotar o intentar consumir al máximo todo el GNL del depósito

antes de su cierre estacional.

En caso de que quede un remanente de GNL en el depósito, la planta simplemente se

cierra y el boil off que se va generando se evacua por las VES o, si existe personal de

servicio, se ventea periódicamente a la atmósfera.

En su posterior nueva puesta en servicio, el depósito se halla a su máxima presión de ser‐

vicio (por ejemplo 5 bar) o menor si se ha venteado, sin GNL, y a temperatura ambiente.

En estos casos se efectúa una nueva puesta en frío con N2 líquido previa al reinicio de los

suministros de GNL.

Si el periodo de ausencia de suministros fuera superior a un año, la ITC 04, en su aparta‐

do 6.3 Retirada de servicio de las plantas, indica que debe ser inertizada.

Definitivo:

Tiene lugar en los casos en que la industria cesa en su actividad o cuando una Planta satélite es sustituida por una conexión directa de gasoducto.

Siendo el cierre definitivo y en previsión de su desmontaje y eventual traslado, la planta,

y en particular el depósito, debe ser inertizada.

ii. Operaciones de retirada del GNL residual

Debe intentarse siempre consumir al máximo el GNL contenido en el depósito, lo cual es

siempre posible si el cierre de la planta puede programarse convenientemente.

En los casos de cierres no programados, o imprevistos por la causa que sea, el GNL

remanente puede ser importante y previo a su inertización debe ser retirado.

La retirada del GNL puede hacerse de distintas formas:

Por boil off natural y venteo por las VES: Lo que resulta de muy larga duración y

medioambientalmente poco correcto(**)

Regasificándolo en la instalación de la planta y venteando el gas de salida directamente a

la atmósfera, lo que, aunque menos lento, es equivalente al caso anterior(**)

Derramándolo en el cubeto a través de la válvula VEP una vez desmontando el PPR y el

regulador RP, lo que medioambientalmente sigue siendo análogo a los casos anteriores.

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Operación de Plantas Satélite

2

En los tres casos la operación sería aceptable si la cantidad de GNL fuese residual.

Si no lo es, la mejor solución es contratar una operación de retirada del GNL mediante una

cisterna con bomba incorporada, de las utilizadas para el suministro de GNL a granel,

operación que permite además su aprovechamiento en otra Planta.

(++) Debido a que las salidas de fase líquido a consumo sobresalen del fondo del depósito, el último GNL residual del

fondo del depósito debe ser extraído por boil off y venteo, o por la válvula VEP purgando dentro del cubeto.

iii. Operaciones de inertización

El inertizado se efectuará con un gas inerte, generalmente N a temperatura ambiente, no

debiendo ser N2 criogénico ya que al entrar este a una temperatura inferior a los – 162º C,

nos condensaría el gas natural a líquido, lo que dificultaría su extracción.

Con todas las válvulas del depósito cerradas, y aislado mediante discos ciegos, se

efectuará en primer lugar el barrido e inertizado de las tuberías y equipos aguas abajo

del depósito o depósitos según procedimientos convencionales.

Una vez esta operación realizada se efectuara el inertizado del depósito o depósitos.

Para que el depósito pueda ser transportado con seguridad, la relación N2 / GN debe ser

del 86% / 14% en volumen, o superior en N2

Cualquier fuga o entrada de aire al depósito de esta mezcla no pueden ya formar una

mezcla explosiva.

Se partirá del depósito lleno de gas natural (después de su vaciado según apartado anterior) a temperatura ambiente, y despresurizado hasta una presión de aprox. 0,1 bar.

El procedimiento preferente a utilizar es el de efectuar sucesivas presurizaciones del

depósito con N2 a presión, hasta por ejemplo 1 bar, dejar uniformizar la mezcla, y

ventear hasta dejarlo a 0,1 bar.

Y repetir la operación el número de veces que ello sea necesario hasta alcanzar la

proporción indicada o mayor en % de N2, que deberá controlarse durante cada venteo

sucesivo mediante un detector que indique el porcentaje de gas natural en la mezcla

venteada.

Una vez asegurada la inertización cerrar todas las válvulas y dejar el depósito a 0,1 bar listo para su transporte.

Efectuar una última comprobación del vacío

iv. Operaciones de desmontaje y desguace

Las operaciones y pautas de actuación que se describen están referidas al desguace de una

Planta Satélite para su aprovechamiento total o parcial en otro emplazamiento.

Las actuaciones previas al inicio de las operaciones de desmontaje serían las siguientes:

1º Recopilación de información técnica, administrativa e histórica de la Planta y disponer de

datos de su nuevo destino:

Técnica: Disponer del Proyecto, planos, certificados originales de los equipos, anexos, etc.

Administrativa: Certificados de las OCA y Servicios de Industria autorizaciones de la

Planta, licencias, etc.

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Operación de Plantas Satélite

Histórica: Conocimiento de los posibles problemas, reparaciones o incidencias que hayan

podido existir relacionados con los equipos de la planta a lo largo de su servicio.

Datos de destino: Disponer de una lista o esquema con las capacidades de los equipos

necesarios de la nueva Planta con objeto de saber si la Planta es aprovechable en su

totalidad o solo en parte, así como el almacén o lugar de envío de los elementos no

directa‐ mente aprovechables, etc.

2º Realización de una visita o las que sean necesarias a la Planta para la determinación de los

equipos y conjuntos a reutilizar, y la determinación de los puntos de corte de las

instalaciones para su mejor aprovechamiento:

Equipos a reutilizar:

Son en principio reutilizables los siguientes:

—Los depósitos de GNL

—El regasificador de descarga

—Los flexibles de descarga

—Los regasificadores de GNL

—Las calderas de AC

—El odorizador

—Los extintores

—Los báculos o luminarias antideflagrantes

—El cuadro de control y otros complementarios que puedan existir

—Otros a determinar sobre el terreno, etc.

—Efectuar un listado de elementos y notas de detalles

Conjuntos a reutilizar:

Son en principio reutilizables los siguientes:

—El conjunto de válvulas de descarga de GNL

—Los colectores de válvulas criogénicas de los conjuntos de regasificación

—El conjunto de regulación de salida o ERM según se trate

—El conjunto de bombeo de AC

—El conjunto de regulación de gas a calderas

—Los colectores de agua de entrada y salida calderas

—Otros a determinar sobre el terreno, etc.

—Efectuar un listado de los elementos y notas de detalles

Puntos de corte:

—Marcar con lápices técnicos los puntos de desmontaje (bridas), etc. de los equipos que

se vayan a reutilizar o almacenar.

—Marcar los puntos de corte de las tuberías de entrada y salida de los diversos conjuntos.

—Tener siempre en cuenta las futuras necesidades de carga en camión de las partes y con‐

juntos marcados, para que sean manipulables y se permita su colocación segura sobre

camión, etc.

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Operación de Plantas Satélite

—Tener siempre en cuenta que las condiciones sobre el terreno futuras no serán las

presentes, aunque en fase de proyecto se intenten situar los distintos equipos de modo

análogo a la Planta a desguazar.

—No tener pues demasiada consideración en optimizar el aprovechamiento de tramos de

tuberías con accesorios soldados, etc., que aunque luego sean trasladados a la nueva

Planta, puede resultar más costosa su adecuación que el montaje de nuevos tramos con

accesorios y tuberías de nuevo suministro.

3º Preparación de un procedimiento de traslado

Si los puntos 1) y 2) no los ha efectuado la empresa responsable del traslado y del nuevo

montaje de la Planta, preparar un informe escrito sobre los puntos 1) y 2) para dicha

empresa o empresas licitantes.

Indicando asimismo en el mismo si se debe incluir el vaciado y/o el inertizado del

depósito o depósitos según se ha expuesto en los apartados 7.12.1 y 7.12.2.

La empresa responsable del traslado y nuevo montaje deberá preparar en cualquier caso

un procedimiento de traslado indicando:

—Los medios a poner a disposición: Grúas, personal, elementos de corte, vehículos de

transporte especiales o convencionales, etc.

—Como organizará los trabajos.

—Planning de los trabajos.

—Destino de los elementos residuales de la Planta no aprovechados o almacenados

(gestores de residuos, vertederos, etc.)

—Y el correspondiente Estudio o Plan de Seguridad y Salud según corresponda.

m). Ampliación de las Plantas Satélite

Los operadores de Plantas satélite pueden verse involucrados en procesos de ampliación de las

Plantas Satélite que operan. Es por ello que se efectúan las siguientes consideraciones:

i. Ampliación de la capacidad de regasificación

Es habitual en Plantas Satélite de Distribución por el incremento de captación de

usuarios, y es ocasional en plantas industriales por incremento de consumos o de

aparatos de utilización.

En plantas satélite de GNL para el abastecimiento de una industria, el consumo punta ex‐

presado en Nm3/h, se determinará como suma directa de las potencias máximas de los

equipos de combustión instalados que puedan funcionar simultáneamente, valor

siempre superior al de la suma de potencias de los aparatos que es el dato del que

corrientemente se dispone.

A lo que cabrá añadir eventuales previsiones de nuevos consumos futuros o un % de mar‐

gen suplementario a efectos de seguridad.

En Plantas Satélite de distribución, la determinación del consumo punta previsto se

realizará de acuerdo con los criterios usuales, que consideran el número y tipología de

los usuarios potenciales, grado de gasificación, grados día de la zona, y penetraciones

previstas.

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Operación de Plantas Satélite

ii. Consumo máximo diario

En la determinación y proyecto de las Plantas Satélite es conveniente calcular, o conocer di‐

rectamente del usuario industrial el Consumo Máximo Diario, expresada en Nm3/ día punta.

Su conversión en consumo de GNL se realizará de acuerdo con la relación:

CMD (m3 (n) GN / día)

CMD (m3 GNL / día) = ———————————— 580

iii. Instalación de un depósito adicional

Viene siempre impuesta por una disminución de la Reserva Estratégica de Almacenamiento al

irse incrementando las emisiones, la frecuencia de las descargas de cisternas y reducirse los

tiempos de vaciado de los depósitos.

Se definen los siguientes conceptos:

Capacidad Nominal de Almacenamiento (CNA): Es la capacidad geométrica total de

almacenamiento de la planta calculada como suma de los volúmenes interiores de los

depósitos criogénicos de que consta.

Capacidad Real de Almacenamiento (CRA): Es la capacidad de GNL utilizable de los

depósitos en condiciones normales de operación, calculada mediante la relación: CRA = 0.9

x CNA.

Es decir es el 90% de la capacidad geométrica, ya que se considera la reducción del 5%

superior del depósito que no puede contener líquido, y un 5% inferior que debe quedar

como remanente para no perder el frío de un modo súbito, cuando del depósito ya no

puede extraerse líquido

Días de Reserva Estratégica (DRE): Es la relación entre la Capacidad Real de

Almacenamiento de la planta y el consumo máximo diario de GNL establecida más arriba.

CRA 0.9 CNA

DRE = ——— = ————— CMD CMD

Representa el número de días de consumo continuado máximo que puede soportar, partiendo

de la planta llena.

La Capacidad Real de Almacenamiento (CRA) mínima se determinará en función de los Días de

Reserva Estratégica (DRE) establecidos para cada planta, de acuerdo con la siguiente expresión:

CRA (m3 GNL) = CMD (m3 GNL / día) DRE (días)

donde:

CMD: Consumo Máximo Diario

DRE: Días de Reserva Estratégica.

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Operación de Plantas Satélite

iv. Días de Reserva Estratégica de Almacenamiento

Con el fin de garantizar la continuidad del servicio con gas natural, incluso en situaciones extraordinarias como pueden ser:

—Problemas de logística en las terminales de carga de cisterna.

—Dificultades en el transporte por carretera de GNL (climatología, accidente, etc.)

Se puede recomendar una reserva estratégica mínima de 3/4 días en todas las plantas. Sin

embargo hay que matizar otra circunstancia:

En cualquiera de los casos citados hay que considerar además el margen de maniobra en

días de que se dispone entre el vaciado total del depósito fijo de la planta y la capacidad

libre que debe haber en el momento de llegada de la cisterna de abastecimiento para que

esta pueda efectuar su descarga al 100%.

Ejemplo: Se trata de un consumo diario de 8 m3 de GNL/día, en época punta, que puede durar

diversos días seguidos.

Si se instala un depósito de 60 m3, los DRE son de:

60 x 0,9 / 8 = 6.75 días, aceptable ya que es superior a los 3 – 4 días recomendados.

Pero para que en el depósito se pueda descargar una cisterna de 56 m3, equivalente a una des‐

carga de aproximadamente 47 m3 de GNL, es necesario haber vaciado el depósito hasta:

0,95 x 60 ‐ 47 = 10 m3.

Si restamos de este valor un remanente de seguridad de un 5% de GNL de fondo, dispondremos

de un margen de tiempo para que la cisterna sea operativa de:

10 ‐ 0,05 x 60 / 8 = 7 / 8 = 0,875 días, inferior a un día.

Es decir la cisterna tiene que ajustar el día y hora de llegada con tal precisión en cada descarga

que la logística se hace insostenible.

Debe pues instalarse un depósito de 80 m3 por ejemplo, con lo que los días operativos de

maniobra son:

0,95 x 80 ‐ 47 = 29 m3 de GNL remanente

29 – 0,05 x 80 / 8 = 25 / 8 = 3,12 días, aceptable

29/29

Operación de Plantas Satélite

Motilla del Palancar, julio de 2018

El Ingeniero Técnico Industrial

Colegiado nº 1668 COITI Albacete

Fdo.: Antonio Soler García.

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DOCUMENTO 2:

Mantenimiento preventivo

2

Mantenimiento preventivo Objetivo

Proporcionar al Operador un conocimiento global de las actividades inherentes al

Mantenimiento Preventivo de las Plantas Satélite – marco legal, necesidades prácticas,

documentación, etc. ‐ tema de notable importancia para mantener la Planta en buenas

condiciones operativas y prever y evitar incidencias.

Marco general

La Unidad 8 considera, a partir de la legislación y normativa a tener en consideración, las

condiciones de ejecución del Mantenimiento Preventivo – frecuencias de las visitas a efectuar,

instalaciones y elementos que es recomendable controlar, personal y dotación recomendada, etc.

así como la documentación a generar a partir de una Hoja de Control que el Operador deberá

adaptar a las características específicas de la Planta o Plantas que opere.

3

INDICE

a. General

b. Revisiones o Inspecciones periódicas reglamentarias

c. Operaciones periódicas de mantenimiento

i. Manual de Mantenimiento

ii. Hoja de Control genérica de mantenimiento preventivo

iii. Instrucciones de control

d. Personal integrante

e. Dotación necesaria de equipos y materiales

f. Documentación a generar

4

a) General

El Reglamento 919/2006 y su ITC‐ICG 04 indican de un modo concreto que el responsable del

mantenimiento de la Planta:

Es el titular de la instalación o en su defecto el usuario.

El cual deberá suscribir un contrato de mantenimiento con un especialista criogénico que

además disponga de un servicio de atención de urgencias permanente.

Sin embargo no concreta:

A) Ni la frecuencia de los mantenimientos

B) Ni el contenido de los mismos, salvo cuando se refiere a las revisiones periódicas de los

equipos a presión y sus accesorios de seguridad.

La práctica establecida para el cumplimiento de lo exigido por el Reglamento se lleva a cabo de

acuerdo con las siguientes pautas de actuación:

A) Frecuencia y responsable de la realización:

De acuerdo con la experiencia, es habitual que las plantas de GNL en industrias sean mantenidas preventivamente dos veces al año, más los correspondientes a las

inspecciones periódicas de los equipos a presión cuya frecuencia depende del tipo y

características de cada uno de ellos.

Mientras que las Plantas propiedad de Cías. de Distribución son mantenidas dos o más veces

según sea la relevancia dada por cada Cía. a cada una de las distintas Plantas Satélite que

gestiona, más los correspondientes a las inspecciones periódicas de los equipos a presión.

En el primer caso pues, la industria deberá establecer un contrato de mantenimiento con

una empresa que deberá disponer de los correspondientes carnés de:

—Empresa instaladora de recipientes a presión.

—Empresa instaladora de gas.

—Disponer, al menos, de un especialista en la realización de trabajos criogénicos.

En cualquier caso la empresa titular de la instalación tiene la potestad de efectuar su pro‐

pio mantenimiento, siempre que cumpla los tres requisitos citados.

Mientras que las empresas de Distribución de gas, titulares de una Planta Satélite, podrán

realizar el mantenimiento con sus propios medios o, en el caso que lo contraten,

mediante empresas que reúnan los tres requisitos mencionados.

B) Contenido de los mantenimientos:

Se distinguen en la legislación los contenidos de los mantenimientos preventivos

rutinarios – los dos anuales citados ‐ que denominaremos genéricamente

Mantenimientos preventivos.

Y los relacionados con el Reglamento de equipos a presión, que denominaremos

Revisiones o inspecciones periódicas.

Sobre los Mantenimientos preventivos la norma UNE 60210‐2015 indica, en su Apartado 7.4

Mantenimiento y revisiones periódicas que:

Todos los componentes de la instalación se deben someter al mantenimiento y a las revisiones

periódicas indicadas en la legislación vigente(*)

(*) Se refiere al Reglamento técnico de distribución de gases combustibles (RD 919/2006)

5

Así, las instalaciones deben someterse a las operaciones de control y mantenimiento que

indique el fabricante de los equipos y componentes, debiendo efectuarse periódicamente las

comprobaciones y verificaciones necesarias para conocer en todo momento el estado de la

instalación, así como adoptar las medidas pertinentes para asegurar su correcto

funcionamiento y condiciones de seguridad.

Mientras que sobre las Revisiones o inspecciones periódicas, indica que:

En cuanto a las revisiones periódicas, éstas deben incluir las siguientes comprobaciones:

Medición del vacío del depósito (se debe aceptar si la medición es inferior a 0,60 mbar).

Prueba de estanquidad (que puede sustituirse por una medida del vacío).

Comprobación y precintado de las válvulas del depósito.

Comprobación del cumplimiento de las condiciones reglamentarias.

Comprobación de la toma de tierra.

Además, con la periodicidad establecida reglamentariamente, debe efectuarse en el depósito

una prueba neumática a 1,1 veces su presión máxima admisible.

Esta prueba debe realizarse con gas inerte o con el propio gas del depósito, evitando con ello

la introducción de humedad en el mismo.

b). Revisiones o Inspecciones periódicas reglamentarias

Su obligatoriedad y condiciones de realización viene indicadas en el apartado 6.2 ‐ Revisiones

periódicas de la ITC‐ICG 04

En una Planta Satélite, están considerados y se hallan construidos como equipos a presión:

Los depósitos criogénicos de GNL.

El regasificador PPR a ellos asociado.

El regasificador de descarga.

Los regasificadores de GNL a consumo.

Los recalentadores.

El depósito de odorizante.

En la Declaración de conformidad CE que debe acompañar cada uno de los equipos a presión,

se indica su Categoría según el RD 769/1999, existiendo 4 categorías, de la I a la IV.

—El depósito de odorizante es normalmente de Categoría II

—Los depósitos criogénicos y regasificadores son de Categoría IV

El RD 2060/2008, de 12 de diciembre, por el que se aprueba el reglamento de equipos a presión

y sus instrucciones técnicas complementarias, que es el actualmente vigente(**), en su Anexo III,

Tabla 1, indica los Niveles de inspección necesarios para cada Categoría.

Para la categoría III y IV prescribe:

—Una inspección de Nivel A cada 2 años que puede efectuar una Empresa Instaladora de

equipos a presión.

—Una inspección de Nivel B cada 4 años efectuada por una OCA.

—Una inspección de Nivel C cada 12 años efectuada por una OCA.

6

Las comprobaciones a efectuar en cada visita son las siguientes:

Nivel A: Inspección en servicio:

Comprobación de la documentación del equipo, inspección visual de todas las partes

sometidas a presión, accesorios de seguridad, etc. Ver Anexo III, apartado 2.1 del RD 2060/2008

citado

Nivel B: Inspección fuera de servicio

Ver las comprobaciones en el Anexo III, apartado 2.2 del RD 2060/2008 citado.

Nivel C: Inspección fuera de servicio con prueba de presión

Ver las comprobaciones en el Anexo III, apartado 2. del RD 2060/2008 citado.

Incluye una prueba de presión, que en el caso de los depósitos criogénicos, puede sustituirse por

una prueba de vacío, habiendo llevado el depósito a una presión de 1,1 veces la presión

máxima de servicio, con el propio GNL.

No así para los regasificadores y depósito de odorización, que deberán ser sometidos a las

pruebas que les correspondan.

NOTA(**): El RD 2060/2008 indica la posibilidad de que para determinados equipos a presión, las inspecciones

periódicas puedan ser las que se exigían en el momento de su fabricación.

Dado que los equipos de plantas satélite pueden tener una larga vida, ante un depósito o equipo concreto en que

se planteen dudas, se deberá consultar un experto de una OCA para determinar si aquel aparato concreto esta so‐

metido a las inspecciones del RD 2060/2010, o a otras.

c) Operaciones periódicas de mantenimiento

i) Manual de Mantenimiento

Además del Manual de Operaciones, o conjuntamente con este, cada Planta deberá disponer

de un Manual de Mantenimiento, en el que se agrupen:

a) Todas las informaciones sobre mantenimientos preventivos y correctivos aportadas por los

suministradores de los equipos de que se compone la Planta.

b) Una propuesta de comprobaciones a efectuar periódicamente en la Planta satélite,

generalmente agrupadas en una Hoja de Control (Check‐List).

c) Las frecuencias de las visitas que se proponen, que como ya se ha indicado en el apartado

anterior suelen ser de dos por año, o superior, según sean las condiciones de cada Planta Satélite.

De las comprobaciones que se consideran más relevantes, en apartados posteriores se efectúan

diversas recomendaciones o instrucciones sobre su realización.

ii. Hoja de Control genérica de mantenimiento preventivo

Antes de efectuar cada una de las visitas periódicas, el responsable del mantenimiento

deberá consultar el estado de la Planta vía telegestión.

Y consultar con el responsable de su seguimiento y recibir de él las oportunas

instrucciones, para conocer los detalles o incidencias que hayan sido registradas

previamente vía telegestión y los puntos de atención a considerar durante la visita.

7

En general las incidencias de la Planta que afectan a su funcionamiento son detectadas en

la mayoría de los casos vía telegestión.

Por ejemplo presiones de servicio no habituales, niveles no concordantes con los

consumos que habitualmente se realizan, etc.

En campo, las comprobaciones que habitualmente se efectúan se han tabulado en la Hoja

de Control que a continuación se detalla, a adaptar a cada instalación concreta según

sean las necesidades.

Figura 8.1 Modelo de Hoja de Mantenimiento preventivo de Plantas Satélite

MANTENIMIENTO PREVENTIVO – HOJA DE CONTROL Fecha:

Planta Satélite: / /

Cliente:

C – Correcto NC ‐ No correcto NA – No aplica

Ref Comprobaciones C NC Observaciones

Zona Cubeto

1 Estado del manómetro

1.1 Estado del transmisor de P

Presión en depósitos P = bar Hora:

P = bar Hora:

2 Estado del nivel

2.2 Estado del transmisor de Nivel

Nivel en depósitos N = % Hora

N = % Hora

3 Fugas en válv./bridas depósitos

4 Maniobra válvulas depósito

5 Fugas en circuito PPR

6 Estado PPR

7 Estado de las 4 VES

7.1 Estado de los precintos

8 Puntos oxidados depósitos

9 Valor mediciones de vacío

10 Estado de las mangueras

11 Mangueras con tapones puestos

12 Estado regasificador descarga

13 Estado manguera agua servicio

14 Estado pinza cisterna

15 Estado conexión Pta. tierra

16 Estado regasificadores

17 Fugas circuito regasificación

8

18 Tª salida gas Tg = Hora

19 Tª salida agua Ta = Hora

20 Puntos fríos detectados

21 Estado aislamientos térmicos

22 Estado de los soportes

23 Funcionamiento válvula frío

24 Fugas en conjunto regulación

25 Línea en servicio

26 Se efectúa cambio de línea?

27 Func. correcto reguladores

28 Manómetros defectuosos Cantidad:

29 Estado odorizador

30 Nivel de THT % h Hora

31 Cubeto limpio y expedito

32 Estado acceso de cisternas

33 Estado puertas y vallado

34 Funcionamiento puntos de luz

35 Extintores caducados

Recinto Calderas Regasif.

Grupo regulación gas

Fugas en grupo de regulación

Estado general recinto

Estado ventilaciones

Estado luminarias

Cerramiento puertas

Ventilaciones

Pérdidas de agua en el circuito

Estado de las calderas Seguir instrucciones del fabricante

Tª agua ida Ti = Hora

Tª agua retorno Tr = Hora

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Estado compresor de aire Seguir instrucciones del fabricante

Análisis de humos calderas Según protocolo adoptado

Cuadro de control

Prueba de los pilotos

Maniobras de válvulas

Control de señales de llegada

Etc.

Otras actuaciones efectuadas y comentarios

Fecha: Firmado Equipo Firmado Cliente

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iii. Instrucciones de control

Se detallan siguiendo los números de referencia del Modelo de Hoja de Mantenimiento

Preventivo del apartado anterior:

Ref. 1: Estado del manómetro y transmisor de presión del depósito y lectura de la presión

Anotar la presión y la hora de lectura

Controlar que sea igual a la indicada en el cuadro de control por el transmisor de presión

Si no coinciden comprobar el valor leído en el del manómetro con otro situado aguas

abajo, o con uno patrón.

Si coincide, controlar el valor eléctrico de salida del transmisor de presión para confirmar

que no funciona bien.

Ref. 2: Estado del nivel y transmisor de nivel y lectura del valor del % de nivel

Anotar el nivel y la hora de lectura.

Controlar que sea igual al indicado en el cuadro de control por el transmisor de nivel

Si no coinciden comprobar mecánicamente el indicador de nivel abriendo su válvula de

by‐pass, controlando el valor cero, y actuar en consecuencia.

Controlar el valor eléctrico de salida del transmisor de nivel con su indicación de nivel para

confirmar que no funciona bien.

En caso de duda programar el cambio del nivel y hasta que no se solucione la

discrepancia, controlar las descargas de GNL por la válvula de punto alto.

NOTA TÉCNICA:

El nivel de un depósito de GNL mide la diferencia de presiones entre la parte superior del

depósito (fase gas) y la inferior (fase líquida), lo que equivale a la presión ejercida por la

columna de GNL.

En un depósito horizontal de 3,5 m de diámetro, cuando está lleno, la presión máxima

será del orden de:

0,95 x 350 cm x 0,43 gr / cm2 = 143 gr/cm2 = 143 mbar

Si el depósito está trabajando en aquel momento a 3,5 bar, las presiones en las entradas

del nivel son respectivamente de 3,5 bar y 3,643 bar.

En consecuencia, siempre que se manipule una de las válvulas Vn1 o Vn2 se deberá antes

haber abierto la válvula de by‐pass Vb para equilibrar presiones, de modo que al abrir o

cerrar posteriormente cualquiera de ambas válvulas no incida la presión de un modo

unilateral sobre el nivel lo que podría deteriorar la célula de medición interna del mismo.

Ref. 3: Fugas en válvulas, bridas depósitos

Controlar con explosímetro haciendo pasadas en juntas, bridas, y vástagos de válvulas y

circuitos de la instalación.

11

Ref. 4: Maniobra válvulas criogénicas

Maniobrar los volantes de las válvulas criogénicas y controlar su buena maniobrabilidad

cerrando un par de vueltas si se hallan abiertas, o abriendo un par de vueltas si se hallan

cerradas, y dejándolas siempre en su posición original.

Ref. 5: Fugas en circuito PPR

Controlar con explosímetro haciendo pasadas en juntas, bridas, y vástagos de válvulas y

circuitos de la instalación.

Ref. 6: Estado del PPR

Controlar visualmente su estado, integridad mecánica, conexiones y soportes

Ref. 7: Estado de las 4 VES y sus precintos

Si ventean GN frío, se hallarán cubiertas de hielo y se oirá fuga de GN

Si ello ocurre analizar las causas: Regulador PPR que no cierra, VES defectuosa, etc. y actuar en consecuencia.

Controlar la integridad de los precintos.

Ref. 8: Puntos oxidados de los depósitos

Controlar su existencia, y del estado de la pintura del depósito exterior en general.

Ref. 9: Valor mediciones de vacío

En las visitas en las que se haya decidido verificar el estado del vacío, proceder del siguiente modo:

Comprobación de vacío

El equipo de control más utilizado en España dispone de los siguientes rangos de medida:

Sensor DV‐4 Desde 0,01 Tor hasta 20 Tor

Sensor DV‐6 Desde 0,001 Tor hasta 1 Tor

Conversión de unidades:

1 Tor = 1,3332 mbar

1 mbar = 0,750 Tor

0,60 mbar = 0,45 Tor, es el valor límite superior de la presión absoluta en el espacio

intermedio del depósito que la norma considera aceptable para el

servicio.

12

Figura 8.2 Cabezal (macho) para medición de vacío instalada en el depósito

Figura 8.3 Vista del instrumento

Figura 8.4 Conexión (hembra) del instrumento de medida para acoplar al cabezal

13

Ejemplo:

Medición de vacío en instrumento: 0,252 Torr

Equivalente a: 0,252 x 1,3332 = 0,336 mbar < 0,60 mbar, correcto

Procedimiento:

Retirar caperuza de protección del terminal de detección conectado al depósito.

Preparar el equipo de medición: Ajuste del cero, control baterías, interruptor de puesta

en servicio.

Conectar la conexión del instrumento al cabezal.

Abrir la válvula de vacío instalada en caso de que exista, y esperar hasta estabilización del valor.

Efectuar lectura y anotar.

Ref. 10 y 11: Estado de las mangueras y tapones colocados

Controlar visualmente el estado y las conexiones de las mangueras, así como su correcta

colocación suspendida, y que los tapones de cierre se hallen colocados.

Es conveniente que el usuario y el transportista tengan conciencia de colocar y roscar los tapones de las mangueras una vez efectuada cada descarga para proteger los flexibles de

entradas de cuerpos extraños entre dos descargas.

Ref. 12: Estado del regasificador de descarga

Controlar visualmente su estado, integridad mecánica, conexiones y soportes.

Ref. 13: Estado manguera agua de servicio

Controlar el estado físico de la manguera de goma o PVC, y controlar visualmente la

salida de agua y caudal suficiente.

Ref. 14 y 15: Estado pinza cisterna y conexiones de puesta a tierra

Controlar visualmente el estado de la pinza y el desarrollo del cable enrollable Controlar la integridad de las conexiones a tierra de los equipos de la planta.

Ref. 16 y 17: Estado regasificadores y fugas

Controlar visualmente su estado, integridad mecánica, conexiones y soportes

Controlar con explosímetro haciendo pasadas en juntas, bridas y vástagos de válvulas y

elementos de la línea de salida depósito e instalación de regasificación hasta la entrada

del conjunto de regulación

Ref. 18: Tª salida de gas

Anotar las temperaturas de salida del gas de regasificadores y de salida de planta a través

de los termómetros instalados, o a través del cuadro de control.

Ref. 19: Tª salida de agua

Anotar las temperaturas de salida de agua de regasificadores y de salida de calderas, a

través de los termómetros instalados, o a través del cuadro de control.

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Ref. 20: Puntos fríos detectados

Controlar la eventual existencia de fuga en circuitos criogénicos por la presencia anormal de concentraciones de hielo.

Ref. 21: Estado aislamientos térmicos

Controlar la integridad de eventuales calorifugados existentes en circuitos criogénicos.

Ref. 22: Estado de los soportes

Controlar la integridad o deformaciones de los soportes de las tuberías y equipos de la

planta.

Ref. 23: Funcionamiento de la válvula de frío

Verificar según eventual procedimiento escrito existente, o a través de cuadro de

control, y de acuerdo con las condiciones de servicio de suministro de gas existente, que

la válvula se halle activa y en condiciones de funcionamiento.

Ref. 24: Fugas en conjunto de regulación y odorización

Controlar con explosímetro haciendo pasadas en juntas, bridas y vástagos de válvulas y

elementos del conjunto de regulación hasta la salida de la planta, incluido el sistema de

odorización

Ref. 25 y 26: Línea en servicio

Anotar la línea de regulación en servicio y efectuar el cambio si procede, según

procedimiento y plan de alternancia que se haya establecido.

Ref. 27 y 28: Funcionamiento correcto de reguladores, manómetros y elementos de

regulación y salida de planta

Anotar presiones de entrada y salida del conjunto de regulación y controlar la integridad de todos sus

componentes.

Ref. 29 y 30: Estado del Odorizador

Controlar visualmente su estado, integridad mecánica, conexiones y soportaje.

Anotar la altura del nivel graduado de THT.

Reponer THT si ello es necesario, según procedimiento.

Ref. 31: Cubeto limpio y expedito

Controlar la ausencia de elementos ajenos a la Planta en el recinto del cubeto

(Embalajes, equipos diversos, suciedad, bidones o envases de cualquier producto, etc.) y

escaleras de acceso y salida

Ref. 32: Estado acceso cisternas

Controlar la ausencia de vehículos, almacenamientos provisionales de cualquier tipo, palets,

etc., en la zona en que se sitúa la cisterna en fase de descarga, o en sus proximidades, y del

recorrido de la misma por el interior de la fábrica o planta.

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Ref. 33: Estado de puertas y vallado

Verificar su integridad y estado de las aperturas y cierres. Asimismo la integridad de los

carteles de aviso y peligro preceptivos.

Ref. 34: Funcionamiento de los puntos de luz

De la Planta si dispone de iluminación antideflagrante propia, de la sala de calderas, etc.

Ref. 35: Extintores caducados

Verificar la validez de todos los extintores asociados a la Planta, sustituyendo los caducados o

coordinando su sustitución, o previsión de sustitución en las fechas que correspondan.

d). Personal integrante

El personal de mantenimiento, que generalmente será subcontratado, se hallará

específicamente formado y capacitado para las tareas a realizar

Deberá disponer de los conocimientos apropiados y suficientes:

—Del funcionamiento genérico de las Plantas Satélite.

—De las diferentes operaciones que en la planta se ejecutan.

—De la manipulación de válvulas, equipos y elementos que la componen.

—De los sistemas de seguridad y de protección establecidos.

Y dispondrá de las herramientas y medios materiales de manipulación, transporte y

comunicación adecuados a sus funciones.

Dispondrá asimismo de toda la documentación escrita y procedimientos detallados de las

operaciones generales o específicas a efectuar para el tratamiento de cada una de ellas.

El equipo encargado de efectuar cualquier mantenimiento preventivo o correctivo en una

Planta Satélite estará siempre como mínimo formado por 2 personas.

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e). Dotación necesaria de equipos y materiales

La dotación material mínima recomendada disponible en el vehículo

aparcado en las proximidades de la Planta a disposición del equipo de

mantenimiento será el siguiente:

Hoja de Control de recogida de datos.

Hoja de datos de la Planta Satélite visitada.

Explosímetro con indicación de alarma visual y sonora.

Medidor electrónico de vacío.

Multímetro.

Medidor de resistencia de tierras.

Medidor de humos de combustión.

Eventuales equipos de verificación electrónicos.

Manómetro calibrado.

Herramientas antideflagrantes.

Herramientas y juegos de llaves específicas para los equipos.

Agua jabonosa o elementos espumantes.

Grasa / Elementos de lubricación.

Liquido desbloqueador.

Cinta de teflón / elementos sellantes.

Juntas de recambio o elementos para su preparación sobre el terreno.

Linternas y elementos (antideflagrantes) para iluminación nocturna.

Medios de extinción y primeros auxilios.

Elementos de protección individual: Cascos, guantes, calzado,

cápsulas de protección auditivas.

Sistema de comunicación con el exterior.

f). Documentación a generar

—En primer lugar, la propia Hoja de Control y una copia, que se

cumplimentarán y firmarán por el responsable del equipo de

mantenimiento.

—Una copia se entregará al usuario como comprobante de su realización y resultados.

—Una copia de la misma se adjuntará al informe posterior a cada

visita preparada en la oficina del mantenedor.

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Motilla del Palancar, julio de 2018

El Ingeniero Técnico Industrial

Colegiado nº 1668 COITI Albacete

Fdo.: Antonio Soler García.

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DOCUMENTO 9

Incidencias y actuaciones correctivas

2

Incidencias y actuaciones correctivas

Objetivo

Proporcionar al Operador una clasificación y una relación de las incidencias que pueden

tener lugar en los equipos y elementos que integran una Planta Satélite, detallando para

cada una de ellas las actuaciones concretas a efectuar para solucionarlas, y restablecer

con ello su funcionamiento o servicio de acuerdo con las condiciones de operación

establecidas.

Marco general

A partir de la definición de incidencia como un acontecimiento anómalo que altera el

funcionamiento previsto de la Planta pero sin riesgo de daños inmediatos, este

documento presenta una relación de las incidencias más frecuentes o posibles

indicando, para cada una de ellas, las actuaciones concretas a realizar para su

resolución.

Se incluyen entre otras las disfunciones de válvulas, reguladores de GNL y GN, válvulas de

seguridad, mediciones de control erróneas, fallos eléctricos o de comunicaciones,

pequeñas fugas de GN o GNL y perdidas de vacío.

3

INDICE

9.1. General

9.2. Regulador del PPR que no abre o no cierra cuando debe

9.3. VES del depósito que no cierra

9.4. Válvula criogénica no estanca al cierre

9.6. Medición de nivel errónea

9.5. Incidencias en reguladores de presión de salida

9.7. Medición de presión errónea

9.8. Válvula de seguridad de frío que no cierra

9.9. Fallos eléctricos en general

9.10. Fallos de comunicaciones

9.11. Incidencias en circuitos de AC 9.12. Fugas de GN o GNL 9.13. Pérdida de vacío

4

9.1. General

En el presente capítulo se entiende como incidencia cualquier acontecimiento o

funcionamiento anómalo de cualquier elemento de la instalación que provoque una

variación en el funcionamiento previsto y habitual de la Planta Satélite, sin que ello

represente un peligro para la seguridad física de la planta o de las personas.

En general en una Planta Satélite la disfunción de algún elemento provoca:

—O bien respuestas lentas en el funcionamiento de la Planta lo que permite la

resolución de la incidencia de un modo controlado y sin interrupción del servicio.

Por ejemplo:

• Regulador del PPR que no abre o no cierra.

• VES que no cierra.

• Mediciones erróneas de nivel o presión.

• Etc.

—O bien situaciones ya previstas que generan señales de alarma y/o cierre del paso

de gas, o que disponen de elementos de reserva. Por ejemplo:

• Fallo de caldera, que hace actuar otra de reserva.

• Fallo de bomba, que hace actuar la de reserva

• Fallo general de calderas, que provoca agua o gas fríos, y la consiguiente caída

de la válvula de seguridad de frío

• Etc.

En su mayoría las incidencias pueden detectarse vía telegestión, lo cual es una

garantía de conocimiento avanzado del problema que facilita la preparación de la

asistencia y la resolución a tiempo de la incidencia.

Las incidencias que a continuación se consideran, se han clasificado en:

—Incidencias mecánicas

—Incidencias eléctricas

—Incidencias debidas a pequeñas fugas de GNL o GN

—Incidencias en el circuito de calefacción de los regasificadores.

Incidencias de carácter mecánico

Mecánicamente, las Plantas Satélite no suele presentar demasiadas incidencias de servicio

dado el carácter eminentemente estático de su funcionamiento y la calidad de sus

materiales de construcción.

Los únicos equipos en movimiento y susceptibles de desgaste y deterioro o bloqueo mecánico son:

El regulador de presión del PPR Ver apartado 9.2

Las VES de los depósitos de GNL Ver apartado 9.3

Las válvulas manuales o motorizadas Ver apartado 9.4

Los reguladores de presión de salida de planta Ver apartado 9.5

Las eventuales bombas criogénicas de GNL en Plantas que precisan presiones de salida elevadas

5

Incidencias de carácter eléctrico-electrónico

Que pueden ser múltiples, pero que son muy infrecuentes si la instalación ha sido bien

diseñada y construida. Serían por ejemplo:

Transmisor de nivel defectuoso Ver apartado 9.6

Transmisor de presión defectuoso Ver apartado 9.7

Válvula de seguridad de frío que no actúa Ver apartado 9.8

Fallos eléctricos en general Ver apartado 9.9

Fallos de comunicaciones Ver apartado 9.10

A los que se deben añadir los elementos de los circuitos de agua caliente de regasificación

como son:

Las calderas y sus quemadores Ver apartado 9.11

Las bombas de circulación Ver apartado 9.11

Las eventuales válvulas de regulación Ver apartado 9.11

Incidencias debidas a pequeñas fugas

Como puedan ser:

Pequeñas fugas externas de GNL o GN Ver apartado 9.12

Fugas internas de GN o aire hacia el espacio intermedio del depósito (perdida de vacío) Ver apartado 9.13

Las incidencias que puedan considerarse de mayor envergadura que las indicadas, es

decir que puedan provocar situaciones de gravedad para la seguridad física de la planta

o de las personas, se consideran en la Unidad 10 sobre Seguridad y Emergencias.

9.2. Regulador del PPR que no abre o no cierra cuando debe

Incidencia 1:

La presión en el depósito va disminuyendo lentamente al irse vaciando de GNL

Detección:

Es una incidencia que se detecta vía telegestión, y se comprueba y confirma llamando al

res‐ ponsable local de la planta o visitándola

Causa probable:

Regulador del PPR no ha abierto a su presión de consigna.

Actuaciones:

Aflojar el tornillo de tarado ¼ de vuelta y esperar. Controlar si ha abierto viendo como se hiela la tubería de entrada del circuito del PPR. Si no es así, aflojar

nuevamente ¼ de vuelta. Repetir la operación las veces que se considere necesario.

6

Una vez abra, dejar que la presión del depósito vaya recuperándose.

Alcanzada la presión de cierre habitual del regulador, restituir las vueltas apretando y dejarlo en su posición habitual. Controlar que cierre.

Mantener el regulador en observación el tiempo que sea necesario para controlar

que cuando la presión vaya descendiendo nuevamente al cabo de los días, el

regulador abra correctamente.

Resolución:

Si el mal funcionamiento persiste, sustituir el regulador.

Recomendaciones:

Que el nuevo regulador sea preferentemente suministrado por el constructor del depósito.

Eventualmente remitir el regulador desmontado al suministrador para diagnóstico,

reparación o eliminación definitiva.

No intentar desmontar y reparar el regulador con medios propios no especializados.

Incidencia 2:

La presión en el depósito va aumentando más o menos lentamente. El circuito de

entrada del PPR y el propio PPR están helados. Se oye el paso del gas natural por el

regulador.

Detección:

Es una incidencia que se detecta vía telegestión, y se comprueba y confirma llamando al

res‐ ponsable local de la planta o visitándola.

Causa probable:

Regulador del PPR no ha cerrado a su presión de consigna

Causa improbable:

En caso de que la presión aumente y no exista formación de hielo en el circuito del

PPR, posible pérdida de vacío. (Ver apartado 9.13 )

Actuaciones:

Si la presión ha ido aumentando y es excesivamente alta, próxima por ejemplo a la

de disparo de las VES (por ejemplo 5 bar), cerrar la válvula VEP de entrada al circuito

PPR, y ventear el depósito por VA hasta una presión superior a la habitual de

consigna.

Volver a abrir la válvula VEP, y apretar el tornillo de tarado ¼ de vuelta y esperar.

Controlar si el regulador ha cerrado escuchando si cesa el paso de gas o esperando y viendo si se deshiela la tubería de entrada del circuito del PPR.

Si no es así, apretar nuevamente ¼ de vuelta. Repetir la operación las veces que se

considere necesario.

7

Una vez el regulador cierre, restituir las vueltas apretando y dejarlo en su posición habitual.

Ventear el depósito hasta la presión de consigna y controlar que el regulador abre.

Si no se considera oportuno ventear, dejar que la presión del depósito vaya descendiendo controlando el proceso el tiempo que sea necesario.

Mantener el regulador en observación el tiempo que sea necesario para controlar

que cuando el PPR actúe y la presión vaya ascendiendo, el regulador cierre

correctamente a su presión de consigna.

Resolución:

Si el mal funcionamiento persiste, sustituir el regulador.

Recomendaciones:

Que el nuevo regulador sea preferentemente suministrado por el constructor del depósito

Eventualmente remitir el regulador desmontado al suministrador para diagnóstico,

reparación o eliminación definitiva.

No intentar desmontar y reparar el regulador con medios propios no especializados.

9.3. VES del depósito que no cierra

Incidencia 3:

Una o las dos válvulas de seguridad principales en servicio del depósito, dejan escapar gas frío por el venteo.

Siendo la presión en el depósito la máxima de servicio, por ejemplo 5 bar.

Detección:

Es una incidencia que se detecta vía telegestión, y se comprueba llamando al

responsable local de la planta o visitándola

Causa probable:

Regulador del PPR no ha cerrado a su presión de consigna

Actuaciones:

Ventear por VA hasta por ejemplo 0,5 o 1 bar por debajo de la presión máxima de

servicio. Controlar que la VES cierra.

Resolución:

Seguir apartado 9.2 – Incidencia 2.

8

Incidencia 4

Una o las dos válvulas de seguridad principales en servicio del depósito dejan escapar gas frío por el venteo

Siendo la presión en el depósito inferior a la máxima de servicio, (por ejemplo 4 bar)

Detección:

Es una incidencia que puede ser difícil detectar vía telegestión, ya que la presión puede parecer normal y no es detectable la salida de gas por la VES

Puede detectarla el propio cliente industrial o en general en una asistencia a la descarga de GNL

Causa probable:

a) Ha habido exceso de presión, por ejemplo por la incidencia 2, han actuado una o

dos válvulas de seguridad evacuando el exceso de presión, y no han vuelto a cerrar

al llegar a su presión de consigna bajando.

O bien:

b) No ha habido exceso de presión y a la presión de servicio que sea, la VES se ha deteriora‐ do, por ejemplo por rotura del muelle, y deja pasar gas.

Actuaciones:

Maniobrar la válvula de tres vías y poner en servicio las otras dos VES de reserva disponibles.

Dejar deshelar o deshelar con ayuda de agua de servicio las válvulas que fugaban y todo el conjunto, y dejar secar.

Maniobrar la válvula de tres vías y volver al servicio inicial. Controlar que no

fuguen, lo que indicará que la VES que inicialmente fugaba había quedado

clavada.

Si es así mantener posteriormente la instalación en observación por si se repite el fenómeno.

Resolución:

Si vuelve a fugar, volver a las dos VES de reserva, desmontar la VES que fuga y sustituirla.

Eventualmente inspeccionarla y actuar en consecuencia.

Recomendaciones:

Que la nueva VES sea preferentemente suministrada por el constructor del depósito.

Eventualmente remitir la VES retirada al suministrador para diagnóstico, reparación

o eliminación definitiva.

No intentar desmontar y reparar la VES con medios propios no especializados.

9

VC Válvula de GNL a consumo Ve Válvula manual economizadora

Re Regulador economizador

VL Válvula de llenado o de carga inferior

VG Válvula de llenado o de carga superior Vn1 Válvula de Nivel (superior)

Pi Indicador de Presión (Manómetro)

VEP Válvula de entrada a circuito PPR PT Transmisor de Presión

F Filtro LI Indicador de Nivel

RP Regulador de presión del depósito LT Transmisor de Nivel

PPR Regasificador de puesta a presión rápida Vn2 Válvula de Nivel (inferior)

VSP Válvula de salida del circuito PPR Vb Válvula de by‐pass Nivel (Manifold)

Vpa Válvula de llenado máximo (Punto alto)

V3 Válvula de tres vías

VS1 Válvula de seguridad del depósito a P1 Vp Válvulas de purga

VS2 Válvula de seguridad del depósito a P2

VA Válvula de venteo o alivio de presión Sv Seguridad de pérdida de vacío

Ra Rejilla apagallamas Mv Conexión para medición de vacío

Vs Válvula de seguridad de línea Bv Conexión para bomba de vacío

Figura 9.1 Esquema representativo de un depósito de GNL

10

2

9.4. Válvula criogénica no estanca al cierre

Cabe distinguir según cuál sea la válvula.

Incidencia 5:

No es internamente estanca la válvula VG de cierre y antirretorno del circuito de

carga del depósito

Se constata por la formación de hielo en las tuberías de descarga de la planta y la

salida de GN por la válvula de seguridad Vs de la línea, o por el flexible de 3” si la

válvula VD no está bien cerrada

Actuaciones:

1) Operación de instalación de una nueva válvula en serie con la deteriorada

Disponer de una nueva válvula análoga a la VA pero con bridas de entrada y salida, que se deberá instalar en serie con la deteriorada

Instalar un brida ciega en la brida de entrada de la nueva válvula

Despresurizar totalmente el depósito venteando por VA

Dejar un poco abierta la válvula VA de modo que el pequeño boil off del depósito

pueda ir evacuando a la atmósfera

Con la fase gas sin presión, desmontar la brida de salida de la VG deteriorada.

Forzar la tubería de salida hacia un lado y acoplar la brida de salida de la nueva válvula.

Se dispone ya de las dos válvulas en serie que se mantendrán en la instalación de un

modo permanente.

2) Operación de corte de la tubería de carga

Previamente a la operación 1), se habrá determinado que tramo de tubería debe

eliminarse para ganar la distancia ocupada por la nueva válvula instalada.

Purgar con N la tubería y manteniendo la circulación de N2 cortar un tramo de

tubería de longitud igual a la distancia entre bridas de la nueva válvula instalada

(**)

Efectuar la soldadura o soldaduras previstas (**), radiografiar y controlar estanquidad.

Retirar la brida ciega de la válvula instalada y acoplar la contrabrida de la instalación.

(**) Tomar todas las precauciones necesarias para efectuar el corte de tubería y su

soldadura o soldaduras necesarias. A modo de ejemplo:

Instalar pantallas protectoras entre la zona de corte o soldadura y el depósito

Asegurar la ausencia de gas en la zona de trabajo mediante su detección en continuo

Disponer de extintores próximos

Realizar la operación con personal experto y provisto de todo el equipo de protección personal adecuado

Haber estudiado previamente toda las secuencias de la operación

Etc.

11

Incidencia 6:

No es internamente estanca la válvula VL de cierre y antirretorno del circuito de

carga del depósito

Se constata por la formación de hielo en las tuberías de descarga de la planta y la

salida de GNL por la válvula de seguridad Vs de la línea, o por el flexible de 3” si la

válvula VD no está bien cerrada

Se trata del caso anterior pero con la válvula de la fase líquida de carga

Actuaciones:

Son idénticas a las descritas en la anterior Incidencia 5, con las siguientes salvedades

Aunque se despresurice el depósito, existirá siempre la presión positiva de la

columna del liquido gravitando sobre la fuga.

La operación se efectuará pues con el menor nivel de GNL posible, compatible con el servicio.

Y se deberán extremar las precauciones en el acto de desmontaje de las conexiones

ator‐ nilladas de la brida de salida y la colocación de la nueva válvula en serie.

Si la fuga es considerable, y la operación se prevé difícil, no quedará otra solución que va‐ ciar el GNL del depósito antes de efectuar la operación.

Incidencia 7:

No es internamente estanca la válvula VC de salida de GNL a consumo

En el caso de que la planta disponga de un solo depósito este defecto de estanquidad puede no detectarse ya que la válvula VC solo se cierra manualmente cuando la

planta no tiene que suministrar gas y el consumo es nulo.

En este caso, el eventual GNL aguas abajo de la válvula regasifica y retrocede GN al depósito, y toda la línea se deshiela y el defecto pasa desapercibido

En el caso de dos o más depósitos en paralelo, la falta de estanquidad interna se

detectaría por que la tubería aguas abajo de la válvula cerrada se helaría al pasar

GNL hacia el consumo existente.

Actuaciones:

Son idénticas a las descritas en la anterior Incidencia 6

Incidencia 8:

No es internamente estanca la válvula VEP, o VSP del circuito del PPR

Actuaciones:

Localizar puntos de enlace en el circuito PPR (roscados o con bridas) aguas abajo de la VEP o aguas arriba de la VSP, en los cuales conectar la segunda válvula en serie, utilizando los mismos procedimientos y precauciones indicados en los casos anteriores.

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Incidencia 9:

No es internamente estanca alguna de las restantes válvulas: Vpa, Vn1, Vn2, la

válvula VEP, o VSP del circuito del PPR

Actuaciones:

Localizar puntos de enlace aguas abajo de las mismas para instalar la segunda

válvula en serie, utilizando los mismos procedimientos y precauciones que

correspondan indicados en los casos anteriores.

9.5. Incidencias en reguladores de presión de salida

Figura 9.2 Esquema de montaje de regulador de acción directa

Si existe doble línea de regulación se podrá efectuar la reparación sin interrumpir el servicio

En caso contrario se podrá optar por la sustitución rápida mediante un regulador

nuevo de las mismas dimensiones y llevar a reparar el deteriorado

En caso de reparación local, seguir en cualquier caso las instrucciones del suministrador del regulador.

Se indican a continuación las pautas a seguir ante posibles causas de disfunción de reguladores de acción directa.

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Incidencias 10:

Disfunciones en Reguladores de Acción Directa

DISFUNCIÓN CAUSAS REPARACIÓN

1. Presión de Salida

nula

a) Falta de gas de entrada

b) Filtro colmatado al 100%

c) Válvula VIS disparada

Controlar válvulas de entrada cerradas, etc.)

y asegurar el suministro.

Causa no posible en una Planta Satélite

Controlar la palanca de rearme, rearmar

lentamente según punto 4 del apartado 7.9‐

c)2. Presión de Salida

disminuye

a) Alimentación de gas insuficiente.

b) Caudal requerido superior al que el regulador puede proporcionar.

c) Filtro de entrada sucio.

d) Muelle del regulador flojo ó

roto.

Controlar válvulas medio cerradas, etc., y/o

asegurar el suministro.

Controlar caudal y características del

regulador.

Sustituir regulador por otro mayor.

Causa no posible en una Planta Satélite

Controlar y sustituir muelle.

3. Presión de Salida

aumenta.

a) Junta de cierre gastada ó dete‐ riorada.

b) Asiento metálico mellado ó ra‐

yado.

c) Suciedad en el asiento y/ó obtu‐ rador.

d) Membrana rota o mal fijada por

el centro.

e) Juntas de estanquidad del eje no estancas.

f) Muelle apretado espira contra

espira. Válvula no puede cerrar.

Verificar y sustituir junta.

Verificar y sustituir asiento.

Verificar y limpiar.

Verificar salida de gas por el orificio de respiración. Sustituir membrana.

Verificar y sustituirlas.

Cambiar muelle por otro adecuado.

4. Presión de Salida

oscila/varía

a) Movimientos lentos del obtura‐

dor por:

a.1) Línea de impulso de presión

de salida insuficiente.

a.2) Orificio de respiración sobre membrana mal ajustado.

a.3) Eje sucio, juntas deterioradas.

b) Membrana de compensación

rota ó orificio de compensación

obturado, según modelo.

c) Fenómenos de bombeo o

resonancia.

Verificar suciedad, paso libre y diámetro,

limpiar ó ajustar restricción regulable ó

ampliar diámetro de la línea.

Verificar y ajustar.

Verificar, limpiar, engrasar, cambiar juntas.

Verificar, sustituir membrana o limpiar.

Controlar instalación y pulmón aguas abajo.

Volver a poner en servicio la línea según descrito en el apartado 7.9

14

9.6. Medición de nivel errónea

Incidencia 11:

Se desconfía del nivel leído, o el nivel marca siempre la misma lectura.

Causa posible:

Fallo de la parte eléctrica del transmisor, o problema mecánico en los circuitos de

tubing de llegada de la presión inferior y/o superior del depósito. Por ejemplo fuga

de gas o GNL en el tubing, célula de medición deteriorada, etc.

Actuaciones / resolución:

Abrir la válvula Vb de by‐pass del nivel

Controlar que el nivel pase a marcar cero

Controlar que no haya fugas en los 2 circuitos de tubing de llegada de presión al nivel

Reparar en caso de su existencia

En caso de no existencia de fugas, purgar las líneas de tubing y restituir la estanquidad.

Esperar a que no exista hielo en los circuitos de tubing si se han formado

Abrir Vn1 y Vn2, siguiendo estando Vb abierta.

Cerrar Vb

Transcurrido un rato controlar que marque un determinado nivel.

Si ello no es así, desmontarlo y sustituirlo por otro nuevo

Remitir el nivel retirado al suministrador para diagnóstico, reparación o

eliminación definitiva.

Seguir en todo caso las instrucciones del suministrador / fabricante

9.7. Medición de presión errónea

Incidencia 12:

No coincide la presión señalada por el manómetro del depósito con la recibida a

través del transmisor electrónico

Causa posible:

Fallo del manómetro o fallo del transmisor

Actuaciones:

Asegurarse de que el manómetro de presión marca correctamente, sustituyéndolo

por otro nuevo o por un manómetro patrón

En caso de que sea defectuoso sustituirlo

En caso de que sea correcto, verificar en el transmisor de presión la equivalencia 4 –

20 mA medidos eléctricamente al 0 – 25 – 50 – 75 – 100 %, con la presión real leída

Por ejemplo en un transmisor de fondo escala 6 bar, se deberá lee: 0 – 1,5 – 3 – 4,5 – 6 bar.

En caso de no coincidencia sustituir el transmisor por otro nuevo, remitiendo el retirado al suministrador para su reparación o retirada

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9.8. Válvula de seguridad de frío que no cierra

Incidencia 13:

La válvula de seguridad de avance de frío no actúa por baja temperatura o por

cualquier otra causa, detectado en una prueba rutinaria de mantenimiento

preventivo

En caso de que la incidencia tuviese lugar en servicio se trataría de un incidente que podría resultar grave

Causas posibles:

1. Termoelemento de detección de temperatura defectuoso

2. PLC mal programado

3. Fallo de aire comprimido o gas natural al actuador neumático de la válvula de frío

4. Fallo de suministro eléctrico al actuador eléctrico de la válvula de frío, si su actuador

es de maniobra eléctrica

5. Válvula de frío bloqueada mecánicamente

Actuaciones: En el caso 1

Prever la instalación de un segundo termoelemento de reserva, instalado ya sea en

la propia línea de gas de salida del regasificador, o en la línea de salida de agua

caliente del re‐ gasiificador, que además de actuar como reserva sirve, vía

telegestión, como elemento de comparación y validación de las temperaturas leídas

y registradas.

Controlar siempre la coherencia de los valores de temperatura de los distintos

transmisores y termoelementos transmitidos vía telegestión para deducir si alguno

de ellos funciona mal

En el caso 2

Se detectará en las pruebas de mantenimiento preventivo al simular un descenso de

temperatura vía programa que deba provocar la caída de la válvula de seguridad

de frío

En el caso 3

Prever la instalación de un presostato de mínima presión en el circuito de

alimentación de aire comprimido o gas a presión al actuador de la válvula de

seguridad de frío, detectable vía telegestión y en las pruebas de mantenimiento

preventivo.

En el caso 4

Se detectará en las pruebas de mantenimiento preventivo al simular un fallo

eléctrico y constatar que el actuador no actúa y la válvula no cierra y no se

confirma su cierre a través de los finales de carrera de confirmación instalados

sobre la válvula. En el caso 5

Se detectará en las pruebas de mantenimiento preventivo al simular un cierre por cualquiera de las causas posibles, y constatar que el actuador no actúa y la válvula no cierra y no se confirma su cierre a través de los finales de carrera de confirmación instalados sobre la válvula.

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9.9. Fallos eléctricos en general

Aparte de los descritos, los fallos eléctricos son en general infrecuentes y todos ellos de‐ ben provocar la caída de la válvula de seguridad por frío, cuyo control se

halla incluido en el mantenimiento preventivo periódico de la planta

9.10. Fallos de comunicaciones

Detectables por telegestión al interrumpirse la llegada de datos.

Son por ello de resolución posterior relativamente rápida llamando al responsable

local de la planta para información local de primera mano, realización de un reset,

etc., o visitándola.

9.11. Incidencias en circuitos de AC

Tratándose de un circuito clásico de generación de agua caliente se consideran las incidencias de un modo genérico:

Cualquier incidencia, ya sea en las calderas o en las bombas de circulación, acabará

afectando a la temperatura del agua, y en consecuencia a la temperatura de salida

del gas, que es un parámetro que debe estar controlado por el sistema de

seguridad de la planta.

Vía telegestión, además de las temperaturas, pueden conocerse con antelación

otras incidencias que permiten adelantar la asistencia correspondiente.

Por ejemplo caldera parada por fallo y caldera de reserva que ha entrado en

funciona‐ miento, o bomba de reserva que ha entrado automáticamente en

funcionamiento, etc., según sea la dotación del circuito y las señales

teletransmitidas.

Recordar aquí, ver apartado 7.7, que es recomendable utilizar los servicios del SAT

de las calderas de la zona, y que en cualquier actuación correctiva y reparación se

sigan las instrucciones de los respectivos suministradores o fabricantes

9.12. Fugas de GN o GNL

Son fácilmente reconocibles si son de GNL o gas frío por la acumulación de hielo en

la zona de fuga.

Generalmente descubiertas en las visitas de descargas de GNL, o de control periódico.

Detectables mediante explosímetro si son de gas natural no frío, en las visitas

periódicas de mantenimiento preventivo.

O detectables por alarma vía telegestión, en caso de que se hayan instalado

detectores fijos en puntos concretos de la planta: Zona del cubeto, sala de calderas,

etc.

Se localizan en:

Pequeñas fugas por el eje de las válvulas

Reapretar levemente las tuercas de apriete de los casquillos prensa que comprimen las juntas de estanquidad con el eje de la válvula

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Pequeñas fugas en juntas con bridas

Usuales después de la primera puesta en frío o primera descarga de GNL, que se

solucionan reapretando según procedimientos habituales.

En caso de tener que sustituir alguna de ellas, asegurar la estanquidad del GNL o gas frío, y trabajar con la válvula y la tubería de la zona desheladas naturalmente o

con la ayuda de agua de la manguera local de servicio en el cubeto, a temperatura

ambiente.

Pequeñas fugas en juntas roscadas o enlaces

Por ejemplo en la zona del circuito del PPR, procediendo de modo análogo al anterior caso

Pequeño poro en algún regasificador

Como son el PPR, el regasificador de descarga, un regasificador atmosférico, etc.

Es una incidencia altamente improbable pero que se considera a efectos de su

conocimiento.

En el caso de darse, consultar con el suministrador del equipo para analizar la

conveniencia de su sustitución o reparación local, y el análisis de sus causas:

Defecto del material, defecto de soldadura, tensión por montaje defectuoso, etc.

9.13 Perdida de vacío

Incidencia 14 :

Se detecta la perdida en las mediciones periódicas de vacío efectuadas en las

visitas de mantenimiento preventivo

O por un incremento, súbito o más o menos lento, de la presión del depósito, sin

causa aparentemente justificable por las variaciones de nivel del GNL o los

consumos de gas.

La incidencia debe considerarse grave para el servicio, pues de modo más o menos

inmediato será necesaria la localización y reparación del punto de fuga, lo que

puede representar un perjuicio grave en tiempo y en costes económicos asociados

al paro de la planta y a la localización y reparación del poro.

Causas posibles:

Puede ser debida a la entrada de gas natural en el espacio intermedio por un poro o

grieta aparecido en el depósito criogénico interior o en una de sus tubuladuras, por

ejemplo debida a un movimiento de dilatación o contracción que ponga de

manifiesto el defecto hasta entonces oculto.

O puede ser debida a la entrada de aire atmosférico procedente de un poro o

grieta surgida en el depósito exterior, por ejemplo por corrosión del depósito

exterior.

El avance de la perdida de vacío puede ser más o menos lento, reconocible porque

a lo largo de los controles y lecturas efectuados en las visitas de mantenimiento

preventivo, los valores de vacío registrados son cada vez mayores.

O pueden ser rápidas o súbitas, en el caso de que el orificio sea de mayor tamaño. Dado que el fondo escala del aparato de medición es muy bajo (1Tor, equivalente a 1,3332 mbar), la determinación de la presión real en el espacio intermedio debe ser efectuada por una empresa especializada que disponga de los elementos de medición adecuados (Ver apartado 8.3.3‐(9)

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Actuaciones y Resolución:

Los pasos para la determinación de las causas y la posible resolución del problema serían

en es‐ quema los siguientes:

Efectuar consultas con el constructor o con el servicio correspondiente que disponga de experiencia y medios para medir y efectuar el vacío

Controlar que la tapa de seguridad superior del espacio intermedio se halla intacta.

En caso de pérdida súbita o rápida debida a fuga de gas natural la tapa se habrá

desprendido y probablemente se verán restos de perlita por la zona periférica

próxima a la seguridad.

Una vez comprobado que se trata de gas natural, el depósito debe trasladarse a

taller para localizar la fuga del depósito interno.

Si no existe desprendimiento analizar si la fuga se desarrolla muy lentamente y si es

recomendable mantener el servicio de suministro de gas natural.

En tal caso ir restituyendo el vacío mediante una bomba de vacío que deberá

funcionar periódicamente según sea necesario.

Esta operación es siempre provisional y en algún momento debe interrumpirse el

servicio para efectuar la reparación definitiva.

Para ello debe primero conocerse si la fuga se ha producido en el depósito exterior,

lo cual es un proceso laborioso que consiste en conectar un espectrómetro de

masas de helio a una bomba de vacío conectada al espacio intermedio del

depósito.

Desde la parte externa del depósito se lanzan pequeñas cantidades de He sobre zonas concretas de su superficie externa y se va controlando la respuesta del

espectrómetro.

Localizada la zona debe localizarse el poro y efectuar su reparación.

En caso de no localización debe trasladarse a taller para controlar la probable fuga en el depósito interior, lo que obliga a practicar orificios de acceso al espacio

intermedio para acceder a la superficie del depósito interior, etc.

Motilla del Palancar, julio de 2018

El Ingeniero Técnico Industrial

Colegiado nº 1668 COITI Albacete

Fdo.: Antonio Soler García.

D7. PLANOS