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mejora en una linea de produccion enfocada al scrab
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DELPHI II ENSAMBLE DE CABLES Y COMPONENTES S DE RL DE CVCALLE DE LA TRANSFORMACIÓN LOTE 3B MANZANA “N”, SECCIÓN II PARQUE INDUSTRIAL NUEVO SANTANDER, CD. VICTORIA TAM. C.P. 87130 MÉXICO
UNIVERSIDAD POLITECNICA DE VICTRIAINGENIERIA EN SISTEMAS AUTOMOTRICES
PROYECTO DE ERGONOMÍA
PARTICIPANTES:
JOSE RICARDO LOPEZ PEREZ
CIRENIO LOPEZ CORONADO
FERNANDO DANIEL JIMENEZ MARTINEZ
GABRIEL ANGEL HERNANDEZ RODRIGUEZ
INDICEMARCO TEORICO.....................................................................................................................................................3
Manufactura Esbelta............................................................................................................................................4
OBJETIVOS DEL PROYECTO.......................................................................................................................................5
Objetivo general...................................................................................................................................................5
Objetivo especifico...............................................................................................................................................5
JUSTIFICACIÓN.........................................................................................................................................................6
Limitaciones.........................................................................................................................................................6
DESARROLLO............................................................................................................................................................7
Verificación de las áreas de la planta...................................................................................................................7
Fase de diagnostico..............................................................................................................................................7
Recolección de datos...........................................................................................................................................8
Planteamiento de mejoras...................................................................................................................................9
Impacto financiero de las mejoras.......................................................................................................................9
Planteamiento de otras mejoras..........................................................................................................................9
Diagnóstico de la situación actual......................................................................................................................10
RESULTADOS..........................................................................................................................................................11
Planteamiento de las mejoras............................................................................................................................11
Creación de puntos para recolección de SCRAP.................................................................................................11
Base de datos.....................................................................................................................................................12
Ahorros para la empresa....................................................................................................................................13
CONCLUSIONES......................................................................................................................................................14
BIBLIOGRAFIA.........................................................................................................................................................14
ANEXOS..................................................................................................................................................................16
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MARCO TEORICO
El SCRAP es el desperdicio o material rechazado, es decir la suma de los materiales que por algún motivo no cumplen las especificaciones de calidad.
La necesidad de reprocesar partes en productos terminados, así como también reciclar y eliminar productos que no reúnen las condiciones de calidad provocan pérdidas importantes.
Pasos para la eliminación de SCRAP
La alta dirección debe tomar conciencia acerca de los diferentes tipos de SCRAP que se producen en la planta y tomar decisiones estratégicas para su eliminación.
Deben capacitarse a los medios de supervisión y primera línea en algunos de los siguientes aspectos.
Concientización acerca de los diversos tipos de desperdicios y sus efectos.
Capacitación acerca de una buena segregación del SCRAP.
Capacitación en la prevención y eliminación de los diversos tipos de desperdicios.
Mejorar los sistemas de información que permitan conocer mejor con exactitud acerca de los niveles de desperdicios que existen en la planta.
Instaurar los sistemas de medición de costos de calidad y de control estadístico de procesos.
Organizar equipos para detección, prevención y eliminación de SCRAP.
Ejecución de los planes previstos y la evaluación de los resultados.
Reinicio de proceso partiendo siempre con una mejora continua.
3
Manufactura Esbelta La metodología de la manufactura esbelta es eliminar los siete desperdicios que
consumen tiempos, recursos y un espacio de un proceso productivo sin añadir valor al
producto.
1. Tiempo.- Sucede cuando un proceso no está listo para comenzar a tiempo.
2. Inventario.- Se genera cuando se produce más material que se necesita. Incluye
exceso de materia prima, trabajo en proceso o producto terminado.
3. Movimiento.- Se refiere a los movimientos o acciones que no agregar valor y
consumen tiempo.
4. Sobre procesamiento.-Es el esfuerzo que no añade valor.
5. Sobreproducción.- Se genera cuando al producir un producto antes, en más
cantidad o más rápido del que el cliente o el próximo proceso necesitaran.
6. Distancia.-Se refiere al movimiento de un producto, materia prima o información
que no agrega valor.
7. Desecho.- Es el producto que no cumple con las especificaciones de calidad por
lo cual será rechazado.
4
OBJETIVOS DEL PROYECTO
Objetivo general Analizar los factores que influyen en el incremento de SCRAP y observar que procesos
generan más de este problema en la planta DELPHI VICTORIA ll.
Objetivo especifico Evaluar la situación actual de la planta en cuanto a la generación de SCRAP
proveniente de los procesos de la planta.
Identificar las herramientas a utilizar para el diagnóstico de la situación actual de la
planta.
Diagnosticar el estado actual en los procesos de corte, Lead Prep y ensamble final en
la generación de SCRAP.
Plantear mejoras para eliminar la mala segregación de SCRAP en los procesos de la
planta.
Determinar el impacto económico que representara la aplicación de dicho plan de
mejora.
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JUSTIFICACIÓN
Todo proceso productivo debe ser evaluado periódicamente, con el fin de verificar el cumplimiento de los estándares de operación y poder aplicar las mejoras correctivas y así obtener la eficiencia requerida.
La importancia de este estudio radica en la disminución de SCRAP asociado a los procesos productivos, esto hará que se disminuya la cantidad de materia prima, lo que se traduce en un aumento en los costos operativos.
El presente trabajo busca proporcionar y dar a conocer a la planta las propuestas de mejora que contribuirán en el logro se sus objetivos y ayuden a solventar los problemas que tiene la planta en la actualidad.
Limitaciones El estudio se desarrolló en un espacio de 1 semana; por razones de tiempo solo se
contempló la evaluación y las propuestas de mejora que serán implementadas en la
planta.
No abarcara la implementación de las propuestas, ni los resultados posteriores a su
aplicación, por lo tanto su ejecución dependerá de la empresa.
El trabajo solo contiene información que la planta no considere oficial.
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DESARROLLO
Con el propósito de lograr los objetivos planteados, se llevaron a cabo varios pasos
para el desarrollo del proyecto. Englobando en la descripción de dicha metodología los
alcances y limitaciones encontradas.
Verificación de las áreas de la planta
Una vez que se plantean los objetivos del proyecto, se llevó a cabo la verificación de
cada uno de los procesos desarrollados en distintas áreas de la planta. Para su realización se
hizo un recorrido para conocer el funcionamiento de las máquinas, como trabaja el personal,
el flujo de materiales, los horarios de trabajo, entre otras cosas.
Se realizará un mapa de conexiones que presenta el Layout de la empresa así como
los recorridos, para hacer más entendible el proceso de la recolección de SCRAP. Como
también conocer los principales problemas que lo ocasionan.
Fase de diagnostico
En esta fase la recaudación de la información ayuda a identificar las fallas en el
proceso, para empezar a plantear mejoras.
Continuamente la verificación de procesos y la identificación de la situación actual de la
planta, se decretan y organizan los procesos estableciendo áreas de análisis.
Las áreas de análisis establecidas serán las que incluyen el mayor trabajo de
operadores, por lo tanto la mayor acumulación se SCRAP.
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Recolección de datos
La recaudación de datos se logo gracias a los recorridos realizados a piso, donde se
observó el trabajo de los operadores y realizaron preguntas a trabajadores para obtener
mayor información.
También se obtuvieron datos con el encargado de todo lo relacionado con el SCRAP, donde
se amplió a detalle la información sobre cada componente que comprende el SCRAP.
[Ver (grafica 1) pág. 9]
8
Costo total de SCRAP Tipos de SCRAP
Cuantificación de SCRAP
Una vez que se obtuvo datos sobre la cantidad de SCRAP en las diferentes áreas, se
lleva a cabo un tratamiento de datos para obtener un porcentaje detallado sobre lo que se
está tirando que aún está en buenas condiciones, y por lo tanto está causando pérdidas que
podrían ser reparables.
La metodología utilizada para el cálculo matemático de estos aspectos está presente
en el apartado donde se describe el procesamiento de datos.
Planteamiento de mejoras Una vez realizado el diagnóstico de la situación actual y localizando el déficit en las
áreas de estudio, se plantean un conjunto de soluciones. Estas ideas fueron asesoradas por
el Ing. Francisco Pedroza, con el fin de un mejor análisis y un apoyo de elección a la que
mayor impacte en beneficios.
Impacto financiero de las mejoras
Posteriormente de realizar las propuestas de mejora, se elaboró una valoración de las
propuestas, con un asesoramiento con los jefes de áreas que se relacionaban para la
realización de una cotización.
Planteamiento de otras mejoras Además, se plantearon otras propuestas adicionales para buscar una disminución de
SCRAP y mejorar los procesos productivos de la planta. Debido a la limitación de tiempo no
fueron ejecutadas, pero quedan como propuesta para un futuro, como gran idea para mejorar
la forma de segregación de SCRAP.
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Diagnóstico de la situación actual
A través del análisis de cada uno de los procesos, se logró entender el origen y flujo del
SCRAP, sabiendo que es parte de una empresa y siempre estará presente, las cantidades
vigentes en la planta exceden lo permitido.
Con la finalidad de facilitar la identificación de las causas que generan SCRAP, se
realizó diagramas de causa y efecto para las áreas de corte, Lead Prep y Manufactura . [Ver diagramas (1, 2, 3,) pág. 17, 18]
Una vez hecho el análisis con la herramienta correspondiente que son los diagramas de
causa y efecto y expuestas a las causas de generar SCRAP, se pudo observar que los
problemas se relacionan y por lo general tienen un mismo origen que es la mala segregación.
Este problema se deriva de la mano de obra.
En la siguiente tabla, se muestra el con centrado de todo el SCRAP producido por la planta en
todo lo que va del año.
Con la implementación de este proyecto se puede llegar ahorrar un 30% en el componente
que esta subrayado en color amarillo, ya que con el análisis que se realizó, se pudo observar
que tres de cada diez componentes sin metal están en buen estado que puede hacer se
productivo. Este ahorro solo se logrará con una buena segregación y además si verifica que
todo lo que está en las tolvas es realmente SCRAP.
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Ahorro estimado de componente sin metal
RESULTADOSPlanteamiento de las mejoras
El SCRAP se genera en todas las áreas de producción de la planta. Un problema general es la mala segregación, por lo que se encuentra el material revuelto y esto no permite distinguir entre lo que aún está en buenas condiciones y lo que en realidad es SCRAP.
En el área de corte, cada máquina cuenta con sus tolvas, sin embargo, hacen falta recipientes para rebaba y ayudas visuales que permitan a los operadores saber en qué tolva depositarlo. El SCRAP acumulado en el área de Lead Prep son los errores que comente el operador al no verificar si la terminal es correcta o que la longitud del cable es la requerida y enManufactura son principalmente componentes, muchos de ellos en buenas condiciones. Para largo plazo, se propuso la creación de una base de datos que ayude a llevar un mejor control de la recolección de SCRAP y que estos resultados que se estén capturando sean enviados al Gerente General de la planta para que el observe el SCRAP que se está produciendo en la empresa en tiempo real para que así se haga una acción correctiva para disminuir este problema.
En general, en primera estancia se busca una buena segregación y que los operadores conozcan el impacto negativo que tiene en la empresa el producir altas cantidades de SCRAP, por lo que se plantean las siguientes soluciones:
Creación de puntos para recolección de SCRAP
Actualmente, la planta cuenta con un sitio para el almacenamiento de SCRAP, y un plan que consiste en el recorrido de dos veces por turno. Donde dos ruteros visitan cada área de la empresa para la recolección de SCRAP.
Se propone añadir en la planta, en la zona de Lead Prep cadena uno y dos una celda de3x2 metros, para que el SCRAP que produce en todas las áreas de la planta se acumule en ese lugar, así eliminando las rutas de recolección de SRCAP.
Obligando así a supervisores, facilitadores y/o soportes entregar el SCRAP con una buena segregación y verificar si no van componentes en buen estado, de lo contrario no se recibirá, y quien no lo cumpla obtendrá una sanción que se reflejara en la base de datos, para analizar a detalle cual es el área que tiene mayores problemas de mala segregación o que tiran componentes en buen estado.
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Se creó un método de trabajo para el funcionamiento de los puntos de recolección deSCRAP:
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Diseño de área centralizada
Base de datos
La idea de crear un sistema que ayude a administrar la recolección de SCRAP, la cual
facilitará de gran forma al encargado de área. Se observó que el pasa horas vaciando
información de cuanto se produce SCRAP por área en su base de datos y con esta mejora él
se ahorrará mucho tiempo.
Uno de los datos más importantes que se tendría de la base de dato sería la cantidad
de desecho producido, hora, fecha además de nombres, cadena, código, etc.
Con esta mejora se tendrá el control de los encargados de área para saber en qué slot,
máquina, etc. es donde se está tirando más SCRAP y además de que se le asignará más
responsabilidad a dicho encargado ya que tendrá un tiempo designado para llevar acabo la
tarea de ir a depositar el SCRAP a el punto correspondiente, también se asegurará de que
vaya con una buena segregación el SCRAP ya que al recibir el las tolvas si no va bien
segregado se rechazara y así se tendrá el registro de que no se llevó el material bien
segregado por área.
Ahorros para la empresa
Las ganancias que se estiman generar para la empresa con base a la propuesta de áreas centralizadas serán:
Con la implementación de la propuesta habría ahorros netos y estimados.
El ahorro neto de la empresa sería gracias a la eliminación de las rutas de recolección de SCRAP de ambos turnos, sería los dos ruteros del turno A y la eliminación de un operador de recolección del turno B. Con ahorro neto de $16,500 dólares anuales.
Esta mejora tiene como fin implementar que en toda la planta se realice una buena segregación por área y optimizar el material.
Con los muestreos y autopsias realizadas al SCRAP se determinó que de cada 10 componentes sin metal 3 están en buen estado. Esta mejora pretende el ahorro del material en buen estado que se generará un ahorro estimado para la empresa que oscila en $22,500 USD anuales.
Para Delphi Victoria II se generaría un ahorro estimado $ 39,000 dólares anuales.
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Enero
FebreroMarzo Abril
MayoJunio
Julio
Agosto
Septiembre
Octubre
Noviembre
$- $2,000.00 $4,000.00 $6,000.00 $8,000.00
$10,000.00 $12,000.00 $14,000.00
AHORRO TOTAL ESTIMADO $39,000 DOLARES ANUALES
SIN MEJORA CON MEJORA
CONCLUSIONES
El presente trabajo consistió en analizar el proceso de la planta Delphi Victoria ll, con la
finalidad de entender el origen del SCRAP y de esa manera buscar una solución para ese
gran problema.
Se realizó un estudio que se consolida en la observación y diagnóstico, el cual
proporciono las bases sobre las cuales se estructuraron las propuestas de mejora.
Con el tiempo de observación se concluyó lo siguiente:
Es considerable la cantidad de SCRAP producido en la planta en su periodo de
producción. Las medidas tomadas anteriormente no han dado los resultados esperados, y el
embarque de SCRAP no ha eliminado una cantidad aceptable y permitida a la empresa.
Existe variación del uso de material y generación de SCRAP en las áreas de la planta.
BIBLIOGRAFIA
https://es.wikipedia.org/wiki/Lean_manufacturing 2/12/2015
14
http://www.concyteg.gob.mx/ideasConcyteg/Archivos/65042010_METODOLOGIA_IMPLEM_SIST_MANUFAC_ESBELTA_PYMES.pdf 30/11/2015
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ANEXOS
Diagrama 1 área de corte
16
Grafica 1 Porcentaje por componente
Diagrama 2 área Lead Prep
Diagrama 3 área de manufactura
17
Distracción
Salud
Cansancio
Mala segregación
Cinta contaminada
Defectos en material
Componentes dañados