Pts(permiso de trabjo seguro)

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PROCEDIMIENTO DE TERMOFUSION PARA TUBERIA DE HDPE

PROCEDIMIENTO DE TRABAJO DE TERMOFUSION DE

TUBERIAS Y ACCESORIOS DE HDPE




OBRA:

CLIENTE:

TABLA DE CONTENIDO

1.0- Objetivo

2.0- Alcance

3.0- Definiciones

3.1 Material Termoplástico

3.2 Polietileno

3.3 Tubería de Polietileno

3.4 Accesorios moldeados

3.5 Accesorios fabricados

3.6 Flange Adapter

3.7 Back up ring

3.8 Unión por fusión

3.9 Termofusión de los elementos de distintos espesores

3.10 Clasificación de las tuberías HDPE

4.0- Aseguramiento de calidad

5.0- Responsabilidades

6.0- Programa de ejecución

6.1- Consideraciones generales

6.2- Proceso de soladura

7.0- Desarrollo del trabajo de termofusión

7.1- Trabajos Preliminares

7.2- Proceso de trabajo de termofusión

8.0- Seguridad y Medio Ambiente




8.1- Equipo y materiales de seguridad

8.2- Equipo de protección personal

8.3- Capacitación y charlas

9.0- Personal requerido para obra Termofusión

10.0- Maquinas y equipos de Termofusión




1.0 Objetivo:

Desarrollar un sistema de trabajo que este de acuerdo a los estandar actualmente

aplicables con respecto a la union de tuberías de polietileno por el metodo de fusión a tope

y que cumpla las especificaciones técnicas del proyecto en general.

2.0 Alcance:

Esta dirigido a todo el personal involucrado en el proyecto trabajos preliminares, ejecución,

montaje, pruebas finales y puesta en operación del sistema. Manteniéndoles informados de

las normas y prácticas estándar tanto en termofusión así como también en el manejo de

los materiales y equipos comprometidos en la obra.

3.0 Definiciones

3.1 Material termoplástico

Son polímetros de cadena recta, con moléculas conteniendo millares de átomos

de carbono alineados. Para estos materiales un calentamiento origina un reblandecimiento

antes de llegar a su punto de fusión sin alterar su estructura molecular, es decir, sin que se

haya modificado las propiedades del material.

Este proceso de ablandamiento-endurecimiento pueda darse a cabo repetidas veces. Sin

alteración de sus propiedades. Es precisamente esta propiedad la que se aprovecha en la

soldadura por termofusión. El polietileno es uno de los materiales más representativos de

este grupo y se presta convenientemente para la unión por este método.

3.2 Polietileno

El polietileno de alta densidad es un polímero de la familia de los polímeros

olefínicos (como el polipropileno), o de los polietilenos. su formula es (ch2-ch2), es un

polímero termoplástico conformado por unidades repetitivas de etileno. Se designa como

HDPE (por sus siglas en inglés, High Density Polyethylene) o PEAD (polietileno de alta

densidad)

http://es.wikipedia.org/wiki/Pol%C3%ADmero

http://es.wikipedia.org/wiki/Polipropileno

http://es.wikipedia.org/wiki/Polietileno

http://es.wikipedia.org/wiki/Pol%C3%ADmero

http://es.wikipedia.org/wiki/Termopl%C3%A1stico

http://es.wikipedia.org/wiki/Etileno




3.3 Tubería de polietileno

La tubería de polietileno se ha venido identificando conforme a lo establecido en el

estándar ASTM D 1248 “Especificaciones Estándar para Materiales Moldeados o Extruidos

de Polietileno”.

En este estándar se clasifican las resinas de polietileno de acuerdo al tipo, clase y grado.

EL ASTM D 3350 “Materia Prima para Tubos y Conexiones de Polietileno” fue editado en

1974 para permitir una mejor identificación de estos materiales. Actualmente el Estándar D

1248 está incorporado en el ASTM D

3350. El ASTM D 3350 utiliza un sistema de clasificación de celda que permite una

Identificación más específica del compuesto PE al usar límites de clasificación de celda por

densidad, índice de fusión, módulos de flexión, resistencia a la Tracción, resistencia al

rompimiento por ataque ambiental y bases de diseño Hidrostático.

También se reconocen el color de la tubería y el estabilizador ultravioleta (UV). Por

ejemplo, este sistema de tubería se clasifica como una 345444C de acuerdo al ASTM D

3350. El 3” en la primera celda corresponde con una densidad de 0.941-0.955 g/cm3

cuando se prueban de acuerdo al ASTM D 1505. El “4” en la segunda celda corresponde

con un índice de fusión < 15gm/10min cuando se prueba de acuerdo al ASTM D 1238. Los

valores para las celdas restantes pueden ser determinados de una forma similar. La nueva

clasificación de celdas provee mayor información sobre el compuesto de polietileno y

asegura que las Características del producto estén más claramente definidas.

3.4 Accesorios Moldeados

Los accesorios moldeados de HDPE son realizados de acuerdo a la norma ASTM D

3261 y deben estar rotuladas sus características en el accesorio.

3.5 Accesorios fabricados




Son fabricados por termofusión partiendo de la misma tubería por lo tanto deben

soportar la misma presión de trabajo.

Se pueden someter las juntas a ensayos de ultra sonido así como también el accesorio

mismo puede ser sometido a pruebas hidrostáticas.

3.6 Flange Adapter

Son adaptadores para brida y pueden ser fabricados por inyección, termo formado y a

partir de chutes de polietileno.

Sus dimensiones deben estar de acorde a la tubería a usar según su SDR.

3.7 Back up ring

Los flanges adapters serán fijados con los back up ring que tienen que alcanzar

presiones igual o mayor que la presión que soportara la tubería a la que pertenecen. El

back up ring debe ser chaflanado o redondeado de fabrica para encajaren el detalle del

radio de los flanges adapters. Los pernos y las tuercas

deben ser de grado 5 o mas. Usualmente se utiliza espárragos A 193 GR B con tuerca A

194 Gr 2h.

3.8 Unión por Fusión

El principio de termofusión consiste en calentar dos superficies a una temperatura

determinada y luego fusionarlas aplicando fuerza. Esta presión provoca el flujo de los

materiales fundidos, haciendo que se mezclen y se produzca la Fusión. Cuando se calienta

el material de polietileno, la estructura molecular

Pasa de un estado cristalino a un estado amorfo. Cuando se aplica presión de Fusión, se

mezclan las moléculas de cada parte de polietileno. Al enfriarse la Unión, las moléculas

vuelven a su forma cristalina con la desaparición de las Interfaces originales, así los dos

tubos se convierten en una unidad homogénea




3.9 Termofusión de elementos de distintos espesores

Cuando se usa fusión a tope par unir tuberías y otros componentes, deben tener El

mismo diámetro externo y la diferencia entre las dimensiones mínimas de grosor de la

pared de los dos componentes que se unen no debe exceder el 26%.

Ejemplo: Usted tiene una tubería o accesorio que tiene una pared de 1” de grosor. Usted

puede soldar esa tubería a las tuberías o accesorios que tienen un grosor de pared de 3/4”

mínimo o 1-1/4” máximo.

3.10 Clasificación de las tuberías de HDPE

Estas tuberías se clasifican de acuerdo a un parámetro conocido como SDR que se

define como la relación entre el diámetro exterior controlado de tubería y el espesor de

pared de tubería:

OD

SDR = -----

T

OD = Diámetro exterior controlado de tubería

T = Espesor de pared

4.0 Aseguramiento de Calidad

Nuestro sistema controla todo el proceso de soldadura para garantizar su realización es

por eso que se ejecutan diferentes pruebas de control de la soldadura, de acuerdo a las

normas vigentes a continuación se detallan las siguientes:

Descripción de los ensayos a efectuar en las tuberías de HDPE soldadas por termofusión.

Este procedimiento se aplica para garantizar la calidad de las uniones térmicas los cuales

están basados en las normas ASTM e ISO.




las probetas se elaboraran en nuestro talleres usando la misma calidad de material a

emplear en la fabricación de los accesorios según el requerimiento del proyecto, para

luego someter las mismas a las pruebas no destructivas de las cuales la primera será de

inspección visual seguida de la prueba de ultrasonido y dos ensayos destructivos, pruebas

de tracción y flexión.

1.- Inspección visual, (no destructiva): De acuerdo a la Norma ASTM 2657, AWS G1.

10M, esta prueba debe realizarse a 24 pulg. (609,6mm) de la superficie a revisar y el

ángulo de visión deberá ser no menor de 30º de la superficie, el área debe estar lo

suficientemente iluminada con luz natural o artificial (no menor de 350 lux), durante esta

prueba se verificara el acabado de la soldadura la cual no deberá tener fisuras de ninguna

clase así como también los labios deberán ser simétricos y sus dimensiones de ancho y

altura deberán estar comprendidos dentro de los valores estándar de acuerdo a su

diámetro y espesor característicos.

Es muy importante en esta prueba descartar desalineamiento de las tuberías soldadas.

2.-la prueba de ultrasonido. (No destructiva): (ASME B 31.3) esta prueba deberá estar

de acuerdo a las prácticas dadas por STN-TC-1A, (Sociedad Americana de Pruebas No-

Destructivas) de polietileno de alta densidad, se usara ultra sonido por contacto directo.

Método de haz angular, método de impulso y eco, técnica de trayectoria de zig-zag.

Esta prueba usa necesariamente un acoplante entre la tubería y el palpador de incidencia

angular (un aceite) para no atenuar la energía ultrasónica.

El propósito de esta pega es verificar la heterogeneidad transversal de la sección soldada

a tope. La morfología de heterogeneidad se representa en tres diagramas que pueden ser

planos, cilíndricos y esféricos. Las que evaluaran si existen o no deformaciones en la

sección soldada.

3.-Ensayo de resistencia a la tracción. (destructivo): Se somete la probeta a pruebas

de tracción hasta su arrancamiento, donde se determina si la falla es dúctil o frágil y si esta




esta dentro del rango de su valor promedio que es de 32 N/mm² y el alargamiento a la

rotura es de >800 %.

-Norma a usar: ASTM D638. -(UNE-EN ISO 6259)

-Las dimensiones las dan las Normas UNE-EN ISO 13953

Ancho total: DN < 160mm = 60 +/- 3; DN > 160mm = 80 +/- 3

Longitud = 180mm

4.- Ensayo de Flexión o curvatura. ( destructivo ): Se somete la probeta a pruebas de

doblez hasta alcanzar un valor de 160° en todos los casos la tensión limite de flexión es de

28 N/mm², si no aparece la fractura o grietas durante esta fase se verifica que la soldadura

ha sido realizada satisfactoriamente usando los parámetros adecuados para este tipo de

tubería según su SDR.

-Norma a usar: ASTM D2657 – UNE- EN – 12814 – 1 (DVS – 2203 – 5)

-La forma y dimensión en este caso depende del diámetro de la tubería, siendo:

-Longitud = diámetro x espesor. Ancho = 30mm +/-

5.0 Responsabilidades

Gerente de Construcción:

Dar facilidades para que las actividades se desarrollen con la calidad y seguridad

respectiva.

Velar por el cumplimiento de las actividades señaladas en el presente

procedimiento.

Supervisor de Obra:

Planificar la actividad de termofusión




Hacer cumplir con las actividades señaladas en la presente instrucción

Coordinar con el cliente los permisos, autorizaciones requeridas para el trabajo.

Ser el responsable de que se lleven los controles estipulados y que sean registrados

correctamente.

Verificara la operatividad y desempeño de los equipos que se emplearan en la

actividad.

Proveerá de materiales, herramientas, insumos y otros para la buena Ejecución de

esta actividad, incluyendo los dispositivos de seguridad necesarios para el trabajo.

Verificar en campo y oficina el trazo y desarrollo de los diferentes tramos o líneas.

Control de Calidad:

Verificara que la calibración de los equipos que se emplearan en la actividad estén

vigentes con sus respectivos Certificados actualizados

Verificar en campo y en forma aleatoria todos los trabajos involucrados que se

ejecuten en esta actividad como: proceso de termofusión, control del material,

almacenamiento adecuado, accesos, zona de trabajo, facilidades para el tendido e

instalación de las tuberías.

Verificar que se lleven los registros del Plan de Gestión de Calidad correspondiente

en forma adecuada.

Verificar que se efectúen los controles respectivos establecidos en la presente

instrucción.

Operadores de Termofusión:

Elaborar los permisos y cumplir con el procedimiento de trabajo de Termofusión.

Revisar diariamente la maquina y equipo de termofusión y tener unprograma de

mantenimiento.

Cumplir con las ordenes efectuadas por los supervisores y coordinar el trabajo

diario.

Cumplir con todos los pasos para una buena fusión




Coordinar con sus ayudantes y equipo auxiliar para realizar las maniobras de fusión

y tendido

Es responsable directo de su personal a cargo

6.0 Programa de ejecución

6.1 Consideraciones generales

a. En el almacenaje de las tuberías de HDPE en campo serán realizadas sobre cuñas

de madera.

b. Las deformaciones de los extremos de los tubos son normales, pero es necesario

removerlos para lograr una buena fusión

c. La superficie de las tuberías y accesorios donde las mordazas y el plato calefactor

tienen contacto serán limpiados y secados. Se usara alcohol metílico y papel toalla

para la limpieza, secándolo con trapo industrial para remover la suciedad, agua u

otra contaminación.

d. Antes de iniciar la termofusión se inspeccionara las tuberías y accesorios

rechazando cortes, socavaciones profundas u otros defectos de deterioro que

exceda el 10% del espesor de la tubería.

e. La termofusión será ejecutada con soldadores calificados y con procedimientos

aprobados.

f. El equipo de termofusión se posicionara de acuerdo a las condiciones existentes y

permisos pertinentes en un lugar adecuado para permitir un fácil posicionamiento de

los elementos a fusionar.

g. La máquina de termofusión y equipos deberán ser protegidos de las lluvias, vientos,

utilizando carpas adecuadas, bien estabilizadas

h. Limpiar con trapo industrial y alcohol metilico o acetona las superficies o extremos

de la tubería, no utilizar ningún tipo de solvente, evitando tocar las superficies a ser

unidas.




6.2 Proceso de termofusión

FUSIÓN A TOPE

Parámetros de configuración

TEMPERATURA DE LA HERRAMIENTA DE CALENTAMIENTO

MÍNIMA DE 400 °F – MÁXIMA DE 450 °F (204 -232 C°)

Las superficies de la herramienta de calentamiento deben estar a temperatura antes de

comenzar. Antes de que empiece, todos los puntos en las superficies de la herramienta de

calentamiento en los lugares en los que dicha herramienta entrará en contacto con los

extremos de la tubería o los accesorios debe estar dentro de los rangos prescritos de

temperatura mínima y máxima y la máxima diferencia de temperatura entre cualesquiera

dos puntos en las superficies de fusión de la herramienta de calentamiento no debe ser

mayor a 20°F (11°C) para equipos para tuberías menores a 18 pulgadas (450 mm) de

diámetro o de 35°F (19°C) para equipos mayores. Las superficies de la herramienta de

calentamiento deben estar limpias.

• Presión en la interfaz - mínimo 60 psi - máximo 90 psi (414 - 621 kPa; 4.14 - 6.21 bar)

Cuando las superficies de unión adecuadamente calentadas se juntan, la fuerza requerida

para hacer la unión es la fuerza necesaria para enrollar el cordón (labios) de fusión

derretido sobre la superficie de la tubería. Esto es una determinación visual.

La presión en la interfaz se utiliza para calcular un valor de presión de unión por fusión

para las máquinas hidráulicas de fusión a tope o para las máquinas manuales equipadas

con una llave de torque. La misma presión en la interfaz se utiliza para todos los tamaños

de tubería y para todas las máquinas de fusión a tope. Sin embargo, las configuraciones de

la presión de unión por fusión para la máquina de fusión a tope se calcula para cada DE y

DR de la tubería.




Para el caso de las máquinas hidráulicas, la presión en la interfaz, el área de la superficie

de fusión, el tamaño del cilindro del carro de la máquina y la presión interna de arrastre y

de ser necesario la presión necesaria para vencer la resistencia externa al arrastre, se

utilizan para calcular las configuraciones de la presión de manómetro para la unión

hidráulica por fusión. Las instrucciones del fabricante del equipo se utilizan para calcular

este valor.

¡La presión en la interfaz y las configuraciones de la presión de manómetro para la unión

hidráulica por fusión de la máquina de fusión no son lo mismo!

Procedimiento

1. Asegurar. Limpie el interior y el exterior de los extremos del componente (tubo o

accesorio) frotándolos con un trapo limpio, seco y sin pelusa o con una toalla de papel.

Elimine toda materia extraña. Alinee los componentes con la máquina, colóquelos en las

mordazas y cierre las mordazas. No fuerce los tubos para alinearlos contra las mordazas

abiertas de la máquina de fusión. (Cuando esté trabajando en tuberías enrolladas, de ser

posible haga que la tubería forme una “S” a cada lado de la máquina para compensar la

curvatura de la bobina y facilitar la unión.) Los extremos de los componentes deben

sobresalir de las mordazas, lo suficiente de modo que esté completo el empate. Junte los

extremos y verifique la alineación de arriba y abajo. Ajuste la alineación según sea

necesario apretando el lado de arriba hacia abajo.

2. Empatar. Coloque la herramienta de empate entre los extremos de los componentes y

empátelos para

establecer una superficie de empate lisa, limpia y paralela. Un empate completo produce

virutas de una

Circunferencia continúa en ambos extremos. Empate hasta que haya una distancia mínima

entre la mordaza móvil y la fija. Algunas máquinas tienen topes de empate. Si tiene topes,

empate hasta los mismos. Retire la herramienta de empate y limpie todas las virutas y




rebabas de tubería de los extremos de los componentes. No toque los extremos de los

componentes con las manos después de hacer el empate.

3. Alinear. Una los extremos de los componentes, verifique la alineación y por si hay

deslizamiento contra la presión de fusión. Vea que haya contacto pleno en todo alrededor

de ambos extremos sin que haya huecos detectables y verifique los diámetros exteriores

en la alineación alta y baja. De ser necesario, ajuste el lado de arriba apretando la mordaza

del lado de arriba. No afloje la mordaza del lado de bajo, dado que los componentes

pueden resbalarse durante la fusión. Vuelva a empatar si ajusta la alineación del lado de

arriba o de abajo.

4. Fundir. Verifique que la herramienta de calentamiento esté manteniendo la temperatura

correcta. Coloque la herramienta de calentamiento entre los extremos de los componentes

y mueva los extremos contra la herramienta de calentamiento. El contacto inicial debe

darse bajo presión moderada para asegurar un contacto pleno. Sostenga la presión de

contacto muy brevemente y luego alivie la presión sin romper contacto. La presión debe

reducirse a la presión de contacto al primer indicio de fusión alrededor de los extremos de

la tubería. Sostenga los extremos contra la herramienta de calentamiento sin fuerza. Se

formará un cordón (labios) de polietileno derretido contra la herramienta de calentamiento

en los extremos del componente. Cuando se forme el tamaño adecuado del cordón (labios)

derretido, separe rápidamente los extremos y quite la herramienta de calentamiento.

• Durante el calentamiento, el cordón (labios) derretido se expandirá hacia afuera al ras de

la superficie de la herramienta de calentamiento, o bien puede curvarse ligeramente hacia

afuera de la superficie. Si el cordón (labios) derretido se curva mucho hacia afuera de la

superficie de la herramienta de calentamiento, puede ser una señal de que hubo una

presión inaceptable durante el calentamiento




Tabla 1 Tamaño Aproximado del Cordón (labios) Derretido

5.

Unir.

Inme

diata

ment

e

después de quitar la herramienta de calentamiento, RÁPIDAMENTE inspeccione los

extremos derretidos, que deben esta planos, parejos y completamente fundidos. Si las

superficies

derretidas son aceptables, inmediatamente y en un movimiento continuo, una los extremos

y aplique la fuerza de unión correcta. No las junte de golpe, Aplique suficiente fuerza de

unión para enrollar ambos cordones derretidos sobre la superficie de la tubería.

Una superficie derretida cóncava es inaceptable; indica que hubo presión durante el

calentamiento. (Sírvase ver la Figura 2). No continúe más. Permita que los extremos de los

componentes se enfríen y comience nuevamente en el paso 1.

Figura 2 Apariencia Inaceptable de Fusión Cóncava

Tamaño de Tubería Tamaño Aproximado del Cordón (labios) Derretido

1-1/4" y menor (40 mm y menor) 1/32"-1/16" (1 - 2 mm)

Arriba de 1-1/4" y hasta 3" (arriba de 40 mm y hasta 90 mm) Aproximadamente 1/16" (2 mm)

Arriba de 3" y hasta 8" (arriba de 90 mm y hasta 225 mm) 1 /8" - 3/16" (3 - 5 mm)

Arriba de 8" y hasta 12" (arriba de 225 mm y hasta 315 mm) 3/16" - 1 /4" (5 - 6 mm)

Arriba de 12" y hasta 24" (arriba de 315 mm y hasta 630 mm) 1 /4" - 7/16" (6 - 11 mm)

Arriba de 24" y hasta 36" (arriba de 630 mm y hasta 915 mm) Aproximadamente 7/16"

Arriba de 36" y hasta 54" (arriba de 915 mm y hasta 1300 mm) Aproximadamente 9/16"




1. Apariencia Inaceptable de Fusión Cóncava

• La Fuerza correcta de unión formará un doble cordón (labios) y se enrollará sobre la

superficie de ambos extremos.

6. Sostener. Sostenga la fuerza de unión contra los extremos hasta que se enfríe la unión.

La unión está lo suficientemente fría como para manipularla CON SUAVIDAD cuando el

doble cordón (labios) está frío al tacto. Enfríe de 30 a 90 segundos por cada pulgada de

diámetro de tubería. No trate de acortar el enfriamiento aplicando agua, trapos húmedos o

cosas similares.

• Evite jalar, instalar, hacer pruebas a presión o un manejo rudo cuando menos durante

otros 30 minutos.

• Las tuberías con espesores de pared mayores, requieren de más tiempo de enfriamiento.

7. Inspeccionar. EN ambos lados, el doble cordón (labios) debe estar enrollado sobre la

superficie y estar redondeado en forma uniforme y ser de tamaño consistente todo

alrededor de la unión. Como se ilustra en la Figura 3, el ancho del doble cordón (labios)

debe ser de 2 a 2 ½ veces su altura por arriba de la superficie y la profundidad de la ranura

en V entre los cordones no debe ser de más de la mitad de la altura de los mismos

Figura 3 Proporciones de los Cordones en una Fusión a Tope




• Al realizar fusión a tope en accesorios moldeados, el cordón (labios) del lado del

accesorio puede tener una apariencia irregular. Esto es aceptable, siempre y cuando el

cordón (labios) del lado del tubo esté correcto.

• No es necesario que el cordón (labios) interno se enrolle sobre la superficie interior de la

tubería.

Tabla 2 Guía de Solución de Problemas de Cordones de Fusión a Tope Condición Observada Posible Causa Ancho excesivo en el doble cordón (labios) Sobrecalentamiento; Excesiva fuerza de unión La ranura en V del cordón (labios) doble muy Excesiva fuerza de unión: Calor insuficiente; Presión durante el calentamiento Profunda Parte superior del cordón (labios) plana Excesiva fuerza de unión; Sobrecalentamiento Tamaño de cordón (labios) no uniforme Desalineación; Herramienta de calentamiento defectuosa; Equipo gastado alrededor del tubo Empate incompleto Un cordón (labios) es más grande que el otro Desalineación; el componente resbaló en la mordaza; Equipo gastado; Herramienta recalentamiento defectuosa; Empate incompleto; Material disimilar – vea la nota de arriba Cordones muy pequeños Insuficiente calentamiento; Insuficiente fuerza de unión Cordón (labios) no enrollado sobre la Ranura en V poco profunda - Insuficiente calentamiento e insuficiente fuerza Superficie de unión; Ranura en V muy profunda - Insuficiente calentamiento y demasiada fuerza de unión Cordones muy grandes Exceso de tiempo de calentamiento La orilla exterior del cordón (labios) cuadrada Presión durante el calentamiento Superficie de fusión del cordón (labios) áspera, Contaminación por hidrocarburos como lija, con burbujas o con picaduras ;

Procedimiento de Calificación de Fusión a Tope




1. Prepare una unión de muestra. Las tuberías en ambos lados de la unión deben ser de

cuando menos 6" (150 0mm) o bien 15 veces el espesor de pared en longitud. Observe el

proceso de unión para determinar que se esté siguiendo el procedimiento correcto.

2. Inspeccione visualmente la unión de muestra y compare con otra muestra o con la

fotografía de una unión aceptable.

3. Permita que la unión de muestra se enfríe completamente – durante no menos de una

hora.

4. Corte la unión de muestra a lo largo de la tubería en cuando menos tres tiras que tengan

al menos 1" (25 mm) o 1.5 veces el espesor de pared de ancho. Sírvase ver la Figura 1.

Para tamaños de menos de 2" en donde esto no se posible, la muestra se puede cortar en

cuando menos 3 tiras sin importar el ancho.

5. Inspeccione visualmente la superficie cortada en la unión y compare con otra muestra o

con la fotografía de una unión aceptable. No debe haber huecos, vacíos, desalineación o

áreas no unidas.

6. Doble las tiras hasta que los extremos de las mismas se toquen.

7. Si se observan imperfecciones en la unión, compare la apariencia con imágenes de

uniones inaceptables. Prepare otra unión de muestra usando el procedimiento correcto de

unión y repita el procedimiento de calificación.

Apariencia Aceptable




2. Correcta alineación – sin huecos o vacíos 3. Correcta fusión, presión y alineación 4. Correcto enrollado del doble cordón (labios)

FUSIONES ACEPTABLES

5. Doble cordón (labios) enrollado correcto 7. Doble cordón (labios) enrollado correcto 6. Correcta alineación




6. Correcta alineación 8. No hay huecos ni vacíos al doblar

FUSIONES INACEPTABLES




9. Tiempo insuficiente de calentamiento; cordón 10. Exceso de tiempo de calentamiento o exceso de presión aplicada durante el calentamiento; cordón (labios) de fusión muy grande

11. Tubería angulada hacia dentro de las 12. Inadecuada alineación “Arriba – Abajo” unidades de fusión

13. Empate incompleto o no remoción de tiras 14. Empate incompleto empatadas (viruta)

7.0 DESARROLLO DE LOS TRABAJOS DE TERMOFUSION

7.1- TRABAJOS PRELIMINARES

Recorrido de la zona de trabajo para ubicar puntos de almacenaje de tuberías,

maquinas y otros

Con el apoyo de topografía de obra, se determinara el perfil, cruces y la ruta final.

Programar el inicio y desarrollo de la termofusión, para después hacer empalmes

finales y/o cruce de carreteras.




Coordinar con el usuario, Seguridad y terceros para dar comienzo en fecha y lugar, y

así evitar interferencias.

7.2- PROCESO DE TRABAJO TERMOFUSION

Se trasladara la maquina y equipos a zona de inicio de trabajo Los tubos serán

trasladados del lugar de apilamiento hacia la maquina utilizando la escavadora y bien

estrobado con eslingas

Con el apoyo de una Escavadora o camión grúa, se colocaran los tubos de HDPE en

ambos lados sobre la maquina y apoyados sobre los polines de fierro.

Una vez que se haya concluido con el alineamiento de los tubos, se procederá a

refrendar los extremos de las caras.

Se aplicaran los procedimientos de termofusión indicados en el punto 6.2, y 6.3

Concluida la termofusión, se enumerará la pega, indicando: fecha, hora, presión,

temperatura, y nombre del operador.

Se jalaran los tubos fusionados de una de los extremos con el apoyo de la excavadora

o grúa hasta que estén presentados en la maquina e iniciar otra pega.

El otro extremo del tubo, será apoyado sobre polines para evitar que se dañe o sufra

algún corte.

Los extremos o puntas de los tubos serán cubiertos con mantas plásticas y aseguradas,

evitando así que pueda depositarse en el interior cualquier objeto extraño.

Se fusionaran varillones o mangas de 6 tubos, para después trasladar las maquina al

punto central y empalmarlos.

Las tuberías serán bajadas a la zanja previamente acondicionada con el apoyo de la

excavadora.

Para hacer los empalmes, es necesario que la zanja en dicho lugar sea agrandado para

el ingreso y salida de la maquina y que permita la maniobrabilidad de la misma.

8.0 SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE

8.1 EQUIPOS Y MATERIALES DE SEGURIDAD




Conos de seguridad

Mallas y cinta de seguridad: amarilla y roja

Avisos luminosos, linternas y reflectores

Paletas para vigías

8.2 EQUIPO DE PROTECCION PERSONAL

Casco de seguridad con barbiquejo

Guantes de cuero y nitrilo

Lentes de seguridad

Protectores auditivos

Zapato de cuero y/o botas de jebe

Chaleco con cinta reflexiva.

8.3 CAPACITACION Y CHARLAS

Charlas diarias de cinco minutos

Capacitación permanente de acuerdo al trabajo

Reunión semanal con todas las contratas

9.0 PERSONAL DE TERMOFUSION

El personal operador de las maquinas de termofusión, están altamente capacitados

para efectuar el trabajo, contando para ello con certificados emitidos por el

representante de las maquinas.

Cada seis meses se están efectuando capacitación interna e informando de nuevas

innovaciones tanto en la parte técnica de la maquina o modificación en los

procedimientos.

Cuentan con experiencia en diferentes obras, tanto en el taller como en el campo, y

están calificados para resolver cualquier contatiermpo que se puede presentar.

10.0 MAQUINAS, EQUIPOS PARA TERMOFUSION

10.1 MAQUINAS




Maquina Termofusión Delta- Ritmo

Generador Eléctrico

Extensiones eléctricas trifásicas

Polines de fierro

Estructura de fierro con toldera para carpa

Herramientas

10.2 MATERIALES CONSUMIBLES

Marcadores de tubos

Trapo industrial

Alcohol metílico

Documents

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