UNIDAD 2
ADMINISTRACIN POR CALIDAD TOTAL
CONCEPTO DEL SISTEMA DE JALAR Y USO DE KANBAN Justo a Tiempo es
una filosofa industrial que
consiste en la reduccin de desperdicio (actividades que no
agregan valor) es decir todo lo que implique sub-utilizacin en un
sistema desde compras hasta produccin.,
Existen muchas formas de reducir el
desperdicio, pero el Justo a Tiempo se apoya en el control fsico
del material para ubicar el desperdicio y, finalmente, forzar su
eliminacin.
SISTEMA JALAR Es un sistema de produccin donde cada
operacin estira el material que necesita de la operacin
anterior. Consiste en producir slo lo necesario, tomando el
material requerido de la operacin anterior. Su meta ptima es: mover
el material entre operaciones de uno por uno.
En la orientacin "pull" o de jalar, las
referencias de produccin provienen del precedente centro de
trabajo. Entonces la precedente estacin de trabajo
dispone de la exacta cantidad para sacar las partes disponibles
a ensamblar o agregar al producto.
Esta orientacin significa comenzar desde el
final de la cadena de ensamble e ir hacia atrs hacia todos los
componentes de la cadena productiva, incluyendo proveedores y
vendedores. De acuerdo a esta orientacin una orden es disparada por
la necesidad de la siguiente estacin de trabajo y no es un artculo
innecesariamente producido.
La orientacin "pull" es acompaada por un
sistema simple de informacin llamado Kanban. As la necesidad de
un inventario para el trabajo en proceso se ve reducida por el
empalme ajustado de la etapa de fabricacin.
Esta reduccin ayuda a sacar a la luz cualquier
prdida de tiempo o de material, el uso de refacciones
defectuosas y la operacin indebida del equipo.
El sistema de jalar permite:
Reducir inventario, y por lo tanto, poner al descubierto los
problemas Hacer slo lo necesario facilitando el control
Minimiza el inventario en procesoMaximiza la velocidad de
retroalimentacin Minimiza el tiempo de entrega Reduce el
espacio
KANBAN Kanban es una herramienta basada en la
manera de funcionar de los supermercados. Kanban significa en
japons "etiqueta de instruccin". El Kan-Ban tiene como finalidad
establecer un sistema de comunicacin efectiva para el surtimiento
de materiales en los procesos de manufactura por medio de controles
de tipo visual, el ms comn es la tarjeta.
Existen diferentes tipos de tarjetas: Las tarjetas que autorizan
el retiro o
embarque de material Las tarjetas de autorizacin de produccin.
El sistema tradicional de Kan-Ban utilizado en Toyota utiliza el
sistema de 2 tarjetas. Aunque tambin el sistema de 1 sola tarjeta
adherida al contenedor es popular.
Cmo FUNCIONA EL SISTEMA KANBAN? El sistema inicia con un
programa de
produccin nivelado para las lneas o celdas de ensamble final, y
a partir de ah se genera la informacin por medo de las tarjetas a
las diferentes reas que proveern de las partes y componentes
necesarios para cumplir con el programa de produccin.
Cuando se tenga a todas las reas
enlazadas en el sistema, es momento de iniciar a trabajar para
incluir a los proveedores.
El Kan-Ban es un desarrollo que los
Japoneses desarrollaron inicialmente en Toyota producto de la
adaptacin que realizaron despus de sus viajes a los Estados Unidos
en los que observaron la forma como trabajan los supermercados. Con
variantes en la ejecucin desarrollaron los sistemas Jalar en los
que se utiliza el concepto del supermercado.
Qu ES? Es un almacn temporal que se localiza en
un rea muy cercana a las operaciones, con la finalidad de
reducir los tiempo de surtimiento de materiales y mantener la celda
o lnea trabajando. Este almacn surtido por movedores de materiales,
llamados Runners o Water Spider
FUNCIONES DEL KANBAN Son dos las funciones principales de
Kanban:
Control de la produccinMejora de los procesos
INFORMACIN DE LA ETIQUETA KANBANLa informacin en la etiqueta
Kanban debe ser tal, que debe satisfacer tanto las necesidades de
manufactura como las de proveedor de material
La informacin necesaria en Kanban sera la siguiente: Nmero de
parte del componente y su descripcin
Nombre / Nmero del producto Cantidad requerida Tipo de manejo de
material requerido Dnde debe ser almacenado cuando sea terminado
Punto de reorden
Secuencia de ensamble / produccin del producto
EJEMPLOS DE TARJETAS
DISEO DE UNA CLULA DE TRABAJO Las celdas de trabajo y las clulas
de
manufactura son el corazn de Lean Manufacturing.
Sus beneficios son muchos y muy variados. Aumentan la
productividad y la calidad,
simplifican el flujo de material, la administracin e incluso los
sistemas de contabilidad
El concepto de clulas de trabajo parece simple pero debajo de
esa engaosa simplicidad existen
sofisticados sistemas socio-tcnicos. Su buen funcionamiento
depende de las sutiles interacciones entre personas y equipos. Cada
elemento debe embonar correctamente con los otros para lograr un
buen funcionamiento, auto-regulacin y automejora de la operacin
El diseo correcto de las clulas de
manufactura es un asunto de ingeniera. Al igual que cualquier
otro diseo de ingeniera, se procede a travs de una secuencia lgica
de pasos. En cada paso, los diseadores del sistema de manufactura
deben resolver entre exigencias contradictorias y limitaciones
tcnicas
SELECCIN DE PRODUCTOS El objetivo de la seleccin de productos
es
encontrar familias de productos compatibles, que un grupo de
mquinas pueden procesar sin realizar cambios de configuracin u
otras dificultades que se derivan de insertar demasiada variacin.
Una herramienta importante que se puede aplicar es el Mapeo del
Proceso.
COMO: . Aplicacin de la tecnologa de grupos,
agrupa outputs con las mismas caractersticas en familias, y
asigna grupos de mquinas y trabajadores para la produccin de cada
familia
Formacin de las clulas (Tecnologas de grupos):1) Seleccionar las
familias de productos. 2) Determinar las clulas. 3) Ordenar las
clulas fsicamente.
Criterios para identificar familias y clulas: Clasificar y
codificar tems. Agrupacin de mquinas a travs de anlisis
cluster . Similitud de rutas de fabricacin. Similitud en funcin
de sus necesidades de equipos/mquinas.
Ventajas: Mejora de las relaciones humanas (el equipo
de trabajo es responsable del resultado). Mejora la pericia de
los usuarios. Disminucin del material en proceso y circulacin.
Disminucin de los tiempos de preparacin Disminucin de los tiempos
de fabricacin Simplificacin de la planificacin Se facilita la
supervisin y el control visual
Inconvenientes: Incremento del coste y desorganizacin por el
cambio. Reduccin de flexibilidad. Incremento de los tiempos
inactivos de las mquinas. Mayor riesgo de obsolescencias.
5s Seiri (disposicin metdica o necesidad de
distinguir entre lo necesario y lo prescindible). Documentos,
herramientas, equipos, stocks y otros recursos que sean
prescindibles para el desarrollo del trabajo debern eliminarse.
Seiton (orden). Todos los recursos empleados en el proceso deben
encontrarse en su sitio asignado, de modo que sea localizado y
empleado lo ms rpida y eficazmente
Seiso (limpieza). Mantenimiento de equipos y herramientas en
un estado de conservacin ptimo y mantener limpias y ordenadas
las reas de trabajo. Seiketsu (estandarizar). Desarrollar estndares
y procedimientos en todas las tareas y actividades relacionadas con
el proceso.
Shitsuke (disciplina). Asegurarse de que todo el personal
que
participa en el proceso comprenda y emplee los estndares y
procedimientos establecidos.
VENTAJAS Concentra el esfuerzo en mbitos
organizativos y de procedimientos puntuales. Consiguen mejoras
en un corto plazo y resultados visibles. Si existe reduccin de
productos defectuosos, trae como consecuencia una reduccin en los
costos, como resultado de un consumo menor de materias primas
Incrementa la productividad y dirige a la
organizacin hacia la competitividad, lo cual es de vital
importancia para las actuales organizaciones. Contribuye a la
adaptacin de los procesos a los avances tecnolgicos. Permite
eliminar procesos repetitivos
DESVENTAJAS Cuando el mejoramiento se concentra en un
rea especfica de la organizacin, se pierde la perspectiva de la
interdependencia que existe entre todos los miembros de la empresa.
Requiere de un cambio en toda la organizacin, ya que para obtener
el xito es necesaria la participacin de todos los integrantes de la
organizacin y a todo nivel
En vista de que los gerentes en la pequea y
mediana empresa son muy conservadores, el Mejoramiento Continuo
se hace un proceso muy largo. Hay que hacer inversiones
importantes
POKA YOKE Poka Yoke es el trmino japons para ErrorProofing, o
Mistake-Proofing. Estos dispositivos son usados ya sea para:
prevenir las causas especiales que resultan en defectos, o para
inspeccionar de manera econmica cada artculo que es producido para
determinar si es aceptable o defectivo.
UN POKA YOKE ES: cualquier mecanismo que previene que un
problema suceda, o permite hacer obvio un problema de un
vistazo.
QU ES UN ERROR? Un error es un error accidental,
inadvertido,
no intencional, hecho por el personal debido a la sensitividad
humana diseada en los productos y procesos. Los errores resultan de
aquellos eventos de vez en cuando que son dificiles de
controlar
Y qu hay de los errores en el trabajo?Prdia de tiempo Prdida de
dinero Prdida de negocio seguridad?
Errores =
ERRORES MAS COMUNES EN EL TRABAJO
Partes faltantes Partes mal ensambladas Procesamiento incorrecto
Partes incorrectas
COMO SE REALIZA UN DISPOSITIVO POKA YOKE Identificar
Identificar oportunidades de Error Proof:AMEF
Datos de calidad
Reclamos del cliente
Trabajo en equipo, crculos de calidad Priorizar la oportunidades
de mejora (RPN, Pareto, etc) Determinar el nivel de Error Proofing
Generar ideas para desarrollar los mecanismos de Error Proofing
(trabajo en equipo) Seleccionar el mejor mecanismo de Error
Proofing
Analizar
1. 2. 3. 4.
Planear
Planeacin Generar un Action Plan, con responsables, y fechas.
Elaborar un plan de control del Error Proofing
Implementar
Implementar el mecanismo de Error Proofing Instalacin Validacin
Plan de Control Hoja de chequeo Instruccines del operador
Evaluar
Evaluacin de los resultados. Esto es una entrada directa a la
actividad de identificacin de Error Proofing.
AUTONOMACIN Para llegar a un sistema productivo de cero
errores con una calidad al 100%, es necesario evitar que
cualquier pieza o producto defectuoso avance en un proceso
productivo. Este es el concepto de Jidoka
Jidoka es un trmino japons que en el
mundo Lean Manufacturing significa automatizacin con un toque
humano. Jidoka permite que el proceso tenga su propio autocontrol
de calidad
Por ejemplo, si existe una anormalidad
durante el proceso, este se detendr ya sea automtica o
manualmente, impidiendo que las piezas defectuosas avancen en el
proceso Todo lo contrario a los sistemas tradicionales de calidad,
en los cuales las piezas son inspeccionadas al final de su proceso
productivo.
Jidoka no funcionaria slo con el simple
hecho de detectar una anomala y parar la lnea. Jidoka es algo
ms, es corregir la condicin anormal e investigar la causa raz para
eliminarla para siempre.
JIDOKA CONSTA DE 4 PASOS 1. Detectar la anormalidad. 2. Parar.
3. Fijar o corregir la condicin anormal. 4. Investigar la causa raz
e instalar las
contramedidas
Los dos primeros pasos pueden ser
automatizados. A diferencia de los pasos tres y cuatro, los
cuales son de total dominio de personas, ya que requieren de un
diagnstico, de un anlisis, y de una resolucin de problemas.
