EL SISTEMA DE IMPRESIÓN OFFSET El offset el más difundido de los sistemas dentro de la industria gráfica. Esto es debido a su gran versatilidad, su capacidad de producción, su efectividad en diferentes segmentos de mercado, sus variados formatos de impresión, diferentes configuraciones de cuerpos impresores, de pila alta y pila baja, de pliego a pliego y de bobina, velocidades de impresión, etcétera. Encontramos formatos de 25 x 35 cm a 151 x 205 cm, configuraciones de 1, 2, 4, 5, 6, 8 y hasta 10 cuerpos impresores, que guardan relación con diferentes tipos de trabajos, preparadas para imprimir soportes de poco espesor o calibre, y papeles de poco gramaje, hasta cartón y PVC, y velocidades de impresión que van desde las 3.500 unidades por hora hasta 18.000 unidades por hora en las máquinas offset de pliego y entre 300 y 700 metros por minuto en las grandes rotativas de bobina. Principio de funcionamiento En los sistemas de impresión en superficie, la diferenciación entre las áreas impresoras y las áreas no impresoras se da por la presencia de dos sustancias no miscibles (agua y aceite) ya que ambas áreas (impresora y no impresora) están al mismo nivel.

Las tintas utilizadas en este sistema son de composición grasa. Se hace que la zona en la que no deseamos que haya impronta sea receptiva al agua (hidrofílica) para que el agua allí ubicada impida la sujeción de la tinta. LA FORMA IMPRESORA Características principales La forma, a diferencia de la litografía, en la cual la forma impresora era una piedra calcárea dotada de una porosidad natural, es ahora una plancha de aluminio, también llamada chapa. Entre las ventajas de tener una forma impresora que es una lámina metálica de aluminio encontramos: la satisfacción de los volúmenes de fabricación, el rendimiento económico en su obtención, la mejora de calidad en la reproducción de los impresos, la capacidad de rendimiento de acuerdo al tiraje, etcétera. La forma se produce sobre una plancha, porque en el momento de ser utilizada para imprimir, deberá poder arquearse siguiendo la perimetral del cilindro porta plancha. Principales tratamientos de las planchas Graneado superficial y sensibilización

La plancha de aluminio es sometida a un tratamiento especial en uno de sus lados, en el total de su superficie. Este tratamiento es llamado graneado superficial y tiene como fin tanto proveer a la plancha de la porosidad necesaria para recibir y mantener la humedad (que será la que conformará el área no impresora o hidrofílica) como dar anclaje, o mordiente, a la emulsión fotosensible que será depositada en ella (que conformará el área impresora u oleofílica) para que esta tenga durabilidad durante el tiraje, durante la impresión. Los preparados fotosensibles generalmente son soluciones coloidales que trabajan combinadas con un sensibilizante. Entre las diferentes clases de planchas para offset podemos encontrar: • monometálicas • polimetálicas • de láminas de papel • Wipe on • presensibilizadas Las más utilizadas hoy son las planchas de aluminio presensibilizadas. Obtención de la forma impresora Actualmente, en la industria gráfica, la forma impresora para offset se fabrica de manera diferente para su utilización según los siguientes flujos de trabajo: • CTF (computer to film – de la computadora a la película/film) • CTP (computer to plate – de la computadora a la plancha) • CTPress (computer to press – de la computadora a la prensa) OBTENCIÓN POR CTF (computer to film – de la computadora a la película/film)

La información procedente de un original digital se copia mediante una filmadora en un film o película.

En el proceso de obtención de la forma por CTF podemos nombrar: 1) Colocación de la(s) película(s) sobre la plancha en posición. Aquí debemos recordar la idea de “registro”. Por esto, además, necesitamos nombrar la ponchadora. 2) Exposición de la plancha. 3) Revelado de la plancha. Para este proceso se utilizan, además de las planchas, las películas apropiadas, un astralón, una mesa de luz, una insoladora, una ponchadora y una reveladora de planchas.

Se tiene una película positiva y con emulsión down (las emulsiones siempre deben estar en contacto íntimo una con otra en el copiado) para estar en íntimo contacto con la emulsión fotosensible de la plancha.

La película o películas se montan sobre un astralón. Este astralón no es ni más ni menos que un soporte transparente, una lámina plástica y flexible, como una hoja, que cumple las veces de “andamio” de la película o de las películas. Este proceso de montado se realiza sobre una mesa de luz. La sujeción de la película al astralón se realiza con una cinta adhesiva especial, generalmente de color azul claro o celeste, tono que no es reproducible sobre la plancha en momentos posteriores del proceso.

Luego se sujeta el astralón, con las películas ya montadas encima, a la plancha y se coloca este conjunto en la insoladora. Antes de insolar la plancha, esta debe pasar por la ponchadora, que un dispositivo mecánico que realiza unas “entalladuras” (opera perforando o realizando unas muescas) en la zona de pinzas de la plancha para poder conseguir un “preregistro”.

La insoladora es un dispositivo cuya función es exponer de forma estandarizada y controlada la plancha a una fuente de luz de ultravioleta de alta actividad (que es la capacidad que tiene una fuente de luz para hacer reaccionar un material fotosensible) que afectará la emulsión fotosensible depositada sobre la plancha y, película mediante, permitirá obtener la imagen latente que se transformará en nuestras áreas impresoras y áreas no impresoras. La insoladora se puede comparar a una simple caja opaca que impide durante la exposición la salida y la entrada de la luz indeseada. En el lado interior de la cara inferior de esta caja existe un doble fondo. El

primero es transparente, de vidrio, y móvil y el segundo, el fondo propiamente dicho de la caja, opaco. El operador (copiador) procede a levantar el fondo móvil y ubica el conjunto chapa-astralón-película encima de una mantilla de goma con unas perforaciones muy pequeñitas. Luego baja este vidrio y lo asegura con unas trabas provistas a este fin. Mediante una bomba de vacío (eléctrica), por esas pequeñas perforaciones en la mantilla de goma colocada en la base inferior, se produce un vacío que disminuye al máximo la tercera dimensión del conjunto chapa-astralón-película, es decir, que cualquier imperfección o deformación (debida, por ejemplo, a un remanente de aire entre los elementos recién mencionados, a algún elemento extraño presente, etcétera) no se reproduzca en el traspaso a la chapa de la imagen fijada en la película. En este momento se produce un proceso fotomecánico durante el cual la fuente de luz atraviesa las partes translúcidas de la película e impacta modificando la capa más superficial de la plancha, es decir, la emulsión fotosensible. El tiempo de exposición está determinado por el tipo de planchas que se utilicen y la calidad de la luz que provea la insoladora. La fuente de luz de las insoladoras puede ser de diversos tipos. Las hay con lámparas halógenas y con tubos fluorescentes, entre otras. Obviamente, en casos como este último, el tiempo de exposición debe ser mayor, ya que el componente ultravioleta que brinda la luz de un tubo fluorescente es mucho menor que el que aporta otro tipo de lámparas.

Calibración de la insoladora En teoría, la insoladora se debería calibrar con cada cambio de lámpara/s y con cada nueva partida de chapas que se vayan a utilizar ya que aun un mismo tipo de chapas, e incluso provistas por una misma casa, puede albergar diferencias en la respuesta. Para calibrarla, existe una escala de control que consta de 14 pasos o instancias. Cada instancia tiene un grisado de diferente porcentaje, con un crecimiento gradual de menor porcentaje en el primero y máximo en el último.

Una vez insolada la plancha, se la debe, como en toda exposición fotográfica, revelar, detener y fijar. El revelado se realiza con líquidos que actúan durante un tiempo predeterminado eliminando toda la emulsión fotosensible innecesaria de la plancha. A la plancha se le retira el conjunto astralón-películas y se coloca en una batea donde es bañada con líquido revelador. El detenido se realiza simplemente removiendo con agua el líquido revelador actuante ya que dejarlo más tiempo del necesario podría perjudicar la copia realizada en la plancha. El fijado y conservación de la imagen en la plancha se realiza generalmente con goma arábiga.

El resultado es una plancha que tiene perfectamente discriminadas las áreas impresoras de las áreas no impresoras, y por consecuencia, afines a la tinta o afines al agua, respectivamente.

Flujo de trabajo: Montaje de film + ponchado + insolado + revelado = chapa lista para usar OBTENCIÓN POR CTPLATE (computer to plate – de la computadora a la plancha) En este proceso la plancha (plate) se graba directamente desde la información digital sin realizar películas. En el proceso de obtención de la plancha en el CTP ya no sería tan apropiado hablar de plancha copiada, porque no se la copia de ninguna película. Es semejante al proceso de obtención de películas, solo que la filmadora ahora permite procesar planchas directamente en lugar de la película gráfica. El desarrollo de este nuevo tipo de filmadoras, sumado a la aparición de los ordenadores que producen originales digitales en lugar de originales físicos (entre otras innovaciones tecnológicas, como mejores y más potentes RIPs), es lo que fue permitiendo que este proceso se vaya imponiendo gradualmente por sobre el proceso tradicional. Nuestro flujo de trabajo se ve reducido considerablemente al siguiente: Flujo de trabajo: Grabado de chapa + revelado = plancha lista para usar OBTENCIÓN POR CTPRESS (computer to press – del computador a la prensa) Este tipo de máquinas, son prensas offset tradicionales con el agregado de una instancia de producción de la forma dentro de la misma prensa. Es decir, se lleva el original digital, con la respectiva prueba digital (ya que no se realizan películas) al taller de impresión, se introduce el soporte electrónico que contiene nuestro archivo en una computadora que trabaja asociada con la prensa y dentro de la misma prensa se realiza la forma.

Dentro de cada cuerpo impresor existe un rollo de un material plástico que se transformará en la forma, es decir hará las veces de plancha. Un segmento de este rollo pasa al cilindro porta forma y se convierte en la forma impresora que vamos a utilizar y el resto espera a ser aprovechado en próximos trabajos. La forma se produce con el auxilio de rayos láser infrarrojos concentrados ópticamente, que graban nuestro dibujo en la plancha. El material utilizado para la forma, necesariamente distinto a las chapas tradicionales por la propia forma de producción de la forma, tiene una limitación en la cantidad de pliegos impresos, o pasadas, que soporta sin perder calidad. Este tipo de formas son útiles están pensadas para tirajes bajos, dentro los aptos económicamente para el offset.

Si bien en el mercado se le suele llamar, a este tipo de impresión, OFFSET digital; esta denominación es incorrecta, ya que lo que es completamente digital es la producción de la forma, pero la impresión en sí misma, sigue siendo offset.

FUNCIONAMIENTO GENERAL DE UNA IMPRESORA OFFSET Una vez que ya tenemos nuestra forma lista; en este caso, nuestra plancha, se la unta uniformemente de dos substancias, agua (humedad) y tinta, en ese orden. Entonces, tenemos tinta en la parte de la forma que tiene nuestra “impronta” a imprimir, y no tenemos tinta donde no queremos que se imprima. A continuación, se traspasa la impronta o grafismo desde la forma entintada (del cilindro porta plancha) a una superficie de transferencia (el cilindro porta caucho), y luego de esta última se traspasa a nuestro soporte final. Es un sistema de impresión indirecta ya que la forma no incide directamente sobre el soporte a ser impreso. Como todo sistema de impresión indirecto, la imagen de la forma está en el mismo sentido que se producirá la impresión final. Al estar al derecho en la forma, pasa a estar “espejada” en la instancia de transferencia intermedia y luego se vuelve a invertir, o sea, a ponerse al derecho, sobre el soporte.

Partes constitutivas básicas de una máquina impresora: • Sistema de alimentación del soporte • Cuerpo Impresor:

Sistema de humectación Sistema de entintado Sistema de impresión

• Sistema de salida del soporte • Otros en línea (secado, doblado, troquelado, etcétera) El cuerpo impresor está conformado por 3 tambores:

1-Tambor portaplancha (de plancha) Este es el portador de la forma impresora (plancha) que se ubica en él por medio de un sistema de mordazas y/o pinzas. Por debajo de la chapa se puede, de ser necesario, suplementar la forma con lo que se llama “suplemento de alzas” o “cama” (unas pocas hojas de acetato o papel que dan un ajuste fino a la presión con que la chapa trabaja sobre el cilindro de transferencia). Sobre este cilindro inciden dos conjuntos de cilindros más: uno provee de humedad a la forma impresora y el otro provee de la carga de tinta (sistema de humectación y sistema de entintado). 2-Tambor portacaucho (de caucho) En este tambor se coloca el caucho o mantilla, que es una superposición de telas de caucho sintético rectificado. Este será receptor de la imagen que porta la plancha. 3-Tambor impresor (de presión) Entre este tambor y el portacaucho pasa el soporte. El transporte de la imagen se realiza al ejercer presión en el soporte que pasa entre estos dos tambores.

Sistema de humectación y de entintado de la forma en el cuerpo impresor

Este dispositivo es regulable para controlar la relación agua/tinta. Consta también de cilindros que ejecutan un movimiento axial, sumado al circunferencial, para que la entrega de humedad sea uniforme. Al agua se le pueden agregar aditivos que logran que cumpla mejor con las funciones asignadas. Entre estos aditivos se encuentran los tensioactivos, es decir, soluciones tendientes a reducir la tensión superficial del agua, lo que le da mayor poder de mojado a un mismo volumen de solución. Los tensioactivos mezclados con el agua (por ejemplo el alcohol isopropílico en hasta un 25%) logran disminuir la tensión superficial del agua y con esto se obtiene una mayor superficie mojada con una menor cantidad de agua, con la consiguiente mejora en la calidad del impreso, ahorro de tinta, etcétera. Cuando la cantidad de agua es excesiva, por ejemplo, la impresión queda sin el contraste adecuado, emulsiona la capa de tinta, se transfiere al soporte humedad que puede desde modificar el registro debido a la dilatación del soporte hasta causar problemas en el correcto transporte del pliego en la máquina, en los posteriores acabados, etcétera. Cuando hablamos de pH (potencial hidrógeno) del agua, hablamos del grado de pureza de la solución de mojado, medido en valor ácido u alcalino de esa solución (formación de bases o álcalis por la combinación del agua y las sales). Esta medición se puede realizar de diferentes maneras: mediante control con tiras especiales de papel que reaccionan a la medida de acidez o alcalinidad de la solución, con aparatos electrónicos preparados para discriminar el pH de la solución, etcétera.

En cuanto a la fina capa de tinta que llega a la forma homogéneamente, su espesor esta estandarizado: entre 0,7 y 1,1 micrones. “Batición” de la tinta: se logra con una batería de cilindros, algunos de los cuales realizan

movimientos en sentido axial (o sea, en el mismo sentido del eje de rotación) sumados al sentido circunferencial de rotación. A su vez, desde el depósito de tinta al primer rodillo entintador, existen dos mecanismos de regulación de la salida de la tinta: el primero es un sistema de regulación general que permite una mayor o menor rotación del cilindro ubicado dentro del depósito que contiene la tinta y que conllevará una mayor o menor carga de tinta respectivamente a lo largo de todo el plano de impresión; el segundo es una serie de clavijas o llaves regulables que están ubicadas a lo largo de la base del depósito y que ejercen mayor o menor presión contra la cuchilla que regula el paso general. Estas se pueden regular para permitir una mayor o menor carga en puntos determinados del plano de impresión. Si un trabajo requiere mucha tinta, es decir, mucha “carga” (por ejemplo un fondo pleno), el tintero se deberá abrir más para que pase la suficiente cantidad de tinta.

Por el contrario, si el trabajo requiere poca carga (por ejemplo, un texto con tipografía muy liviana y mucho interlineado y mucho blanco circundante), un exceso de tinta puede terminar manchando la impresión. Si tenemos un impreso que reúne las dos características anteriores, se deberá abrir un poco más las clavijas o llaves del tintero de la zona con el pleno y cerrar otro tanto los de la parte con menos requerimientos de tinta. Esta diferenciación desde el tintero se logra por medio de números que identifican cada una de las clavijas del tintero, y que se corresponden con otros números coincidentes a lo ancho del plano de impresión.

Transmisión de la impronta La mantilla y la presión El papel se encontrará presionado, por un lado, por el cilindro impresor, y por otro, por un cilindro de presión. El cilindro impresor está recubierto por una “mantilla de caucho” también llamada directamente “caucho”. Esta es la parte encargada de imprimir realmente sobre el soporte en cuestión. Esta mantilla es, en realidad, un pliego rectangular; compuesto por una capa superficial de caucho rectificado, montada sobre una capa de tela, en realidad de varias capas unidas entre sí por finas capas de caucho. Sus extremos se sujetan al tambor que lo porta de manera similar a como se monta la plancha en el cilindro portaforma.

Todos los cilindros por los que pasa el papel deben ser ajustados según el soporte que estemos imprimiendo. Desde el sistema de alimentación, la presión para que se imprima correctamente, hasta la salida del papel deben regularse. El correcto estado y mantenimiento de los cilindros reducirá al mínimo posible el rozamiento al que están expuestos. Esto es de vital importancia con respecto al resultado que se obtendrá en la impresión por la calidad del impreso, por su influencia en el registro, remosqueo y ráfagas.

Todo este conjunto de cilindros, depósitos de agua y tinta, etcétera, es llamado cuerpo impresor. Una máquina impresora offset de un color consta entonces de tres módulos operativos claramente diferenciables: un cuerpo impresor, una unidad de toma de papel y una de salida de papel. Una máquina de cuatro o más colores permite imprimir un trabajo de cuatricromía en una sola pasada; ahorrando tiempo de impresión y de acondicionamiento de máquina.

Registro Una imagen que a sido sometida a una separación de color, en este caso, cuatricromía, ha sido separada en cuatro imágenes que luego deberán sobreimprimirse y que representan el componente cyan, el componente magenta, el componente amarillo, y el componente negro, de la imagen primigenia. Es necesario que las cuatro impresiones estén precisa y exactamente superpuestas. Cualquier desplazamiento, horizontal o vertical de cualquiera de sus componentes cromáticos, originará un ruido visual o una distorsión de la imagen que pretendemos reconstruir.

Para facilitar este registro en máquina, se usa la ponchadora al momento previo de copiar las planchas. La ponchadora, es un dispositivo mecánico que realiza unas “entalladuras” (opera perforando o realizando unas muescas) a dicha plancha en su zona de pinzas para poder conseguir un “pre-registro”. Esto se realiza de la siguiente manera: estas perforaciones o muescas se hacen para que estén en coincidencia con unas perforaciones que ya están presentes en la mordaza de la máquina impresora, con el objetivo de que la colocación de las planchas se efectúe relativamente en la misma posición. Estas entalladuras a su vez estarán también en coincidencia con otras que están presentes en los astralones que, como mencionamos, sirven de soporte o “andamio” a las películas, con lo cuál lograremos una coincidencia entre las entalladuras de: astralón, planchas y mordazas de la máquina impresora. Entonces, si las películas de cada color fueron montadas en el mismo lugar relativo, de cada astralón (con el auxilio de la escala milimetrada sobre la mesa de luz); y si además las planchas son copiadas con los astralones ubicados en la misma posición relativa a cada una de ellas, entonces esto nos permite obtener anticipadamente al registro fino a dar en la máquina impresora, un pre-registro apropiado que nos permite no tener que hacer tantos ajustes en máquina a la hora de imprimir.

A veces el registro que permite el trabajo no es todo lo perfecto que se puede ver en las películas o en pruebas color de peliculado. Existe también otro tipo de registro que tiene que ver con el existente entre el frente y el dorso de un impreso, de manera tal que al hacer el refile final del pliego por las líneas de corte de uno de los lados, coincida (o sea registre) con las líneas de corte del otro lado también. Generalmente, este control se hace normalmente doblando el pliego y mirando a trasluz la coincidencia de las líneas de corte de ambos lados. Podemos entonces hablar de: preregistro, registro del pliego y registro frente y dorso.

Postura de máquina Proceso de limpieza de la máquina, registro del trabajo, postura de la/s chapa/s y de la/s tinta/s necesaria/s. Es independiente del tiraje de nuestra impresión, por lo que se transforma, económicamente, en un costo fijo. El primer millar el más caro, ya que amortiza todos los llamados costos fijos (películas, planchas, postura de máquina); mientras que los millares subsiguientes solo incrementan el valor total por el mayor volumen de insumos utilizado (por ejemplo, y principalmente, el papel) y de tiempo de procesamiento (tiempo de máquina entre otras cosas). El impreso de prueba a ser inspeccionado se coloca en una mesa de control, generalmente al lado de la prensa, en la cuál se evalúa el impreso y se realizan los ajustes necesarios que satisfagan los parámetros de calidad. TIPOS DE MÁQUINAS OFFSET Según el tipo de alimentación de papel: de pliego y de bobina. La envergadura de los talleres de prensas rotativas es forzosamente mayor que los de pliegos y cada grupo de maquinaria apunta a necesidades editoriales claramente diferenciadas. Impresora offset de pliego Los formatos de estas máquinas guardan directa relación con los formatos más comunes en los que se fabrican los papeles (las tres medidas más difundidas son: 65 x 95 cm, 74 x 110 cm, y 82 x 118 cm) y/o sus cortes al medio (siempre por el lado más largo).

El papel se encuentra apilado en un elevador a la entrada de la máquina. Este puede ser de pila alta o de pila baja. Consta de unos topes anteriores, laterales, y posteriores que mantienen a la pila de papel en posición. El elevador sube automáticamente a medida que la prensa imprime, a fin de que la próxima hoja, o pliego, que va a ser tomada por la máquina, se encuentre a la misma altura que la anterior. La introducción del papel se da por un sistema neumático de soplado y aspiración, regulado por un sistema de bombas de aire. El funcionamiento consiste básicamente en: separar el pliego de arriba de la pila de papel por medio de un flujo de aire, este será tomado por unos aspiradores que continúan separándolo de la pila, a esto se suma otro flujo de aire que termina de separar completamente el pliego de dicha pila, y los aspiradores lo introducirán (estos mismos u otros de tipo movible) en la mesa de marcado. La mesa de marcado es una tabla, un plano inclinado, que cumple la función de transportar al pliego de forma escalonada, ordenada y sistemática una vez que los aspiradores lo sueltan. Esto lo logra por medio de una serie de cintas transportadoras ubicadas por sobre la mesa, sostenidas por una barra y una serie de ruedas que acompañan el movimiento del pliego en la mesa. Además de estos están presentes una serie de cepillos y bolas que funcionan como sostenes y pequeños pesos para asegurar el correcto transporte del papel. El pliego, va de esta manera a parar contra un tope anterior, llamado guías delanteras o escuadra, que en conjunto con la guía lateral o sapo van a colocar el pliego en posición correcta. El término escuadra identifica también cuando los lados contiguos de un pliego están a noventa grados, o sea en correcta escuadra. El papel siempre debe ser escuadrado (mediante refile previo a entrar en la máquina), nunca se debe confiar en que el papel provisto por la papelera en resmas venga en escuadra, lo cuál no quiere decir que haya casos en los cuales es papel por razones puntuales no se refile. El objetivo de este refile para escuadrar el papel es que todas las hojas a imprimir entren a la máquina de la misma manera. Este ángulo que escuadra el papel en conjunto con las pinzas y la guía lateral o sapo se lo denomina simplemente “guía” y puede estar ubicado de cualquiera de los dos laterales dependiendo de la máquina y de las preferencias del maquinista. Al lado opuesto se lo llama “contra-sapo”. Y al opuesto a las pinzas, “cola”.

Luego el pliego es introducido para ser impreso por medio de una barra oscilante, que lo transporta al tambor impresor, que lo toma por medio de las pinzas (que son una especie de dedos mecánicos) realizando así la impresión. Se entiende que el pliego de papel tiene una superficie física mayor que la superficie utilizable o área de impresión. Por eso se habla de tamaño de pliego de máquina y tamaño de pliego de impresión.

Luego de la impresión, el pliego es transportado hacia la pila de salida (también de pila baja o pila alta). A medida que se va llenando de más y más pliegos impresos apilados sobre sí, va bajando, en una especie de proceso inverso al elevador.

Repinte: es la transmisión de tinta de un pliego a otro por contacto. Existen ciertos aditivos, “polvo antirrepinte”, que se le agregan al pliego impresos para evitar este problema. Hay que tener cuidado con estos productos ya que si el polvo no es de la calidad apropiada o si se usa en exceso, el pliego se secará bien tal vez, pero quedará con una arenosidad al tacto, producto de las partículas de polvo adheridas por la tinta ya seca al pliego impreso. Adicionalmente esto opaca el brillo del impreso. Así mismo, existen módulos de secado que pueden venir con la misma prensa. Estos son hornos que secan sea por calor, o por luz ultravioleta, o por luz infraroja, para tinta que reacciona químicamente a estos estímulos energéticos, o también por tecnologías más modernas y complejas, como ser de secado por bombardeo de electrones.

Impresora offset de bobina También conocidas con el nombre de rotativas. Son máquinas sustancialmente más caras y más grandes que las máquinas de pliego. Sirven, por una cuestión de la relación costo beneficio, para producir grandes tiradas, sobretodo en tiempo cortos. Están concebidas para funcionar a ritmos de trabajo muy elevados y continuos. De manera automática antes que la primera bobina se acabe completamente la segunda entra en funcionamiento, y la última parte de la primera bobina se adhiere a la primera de la segunda sin que la prensa tenga que detener su funcionamiento. Incluso hay rotativas que imprimen simultáneamente desde dos bobinas distintas y a la salida de la máquina sale encuadernada una revista completa Web Offset Dentro de las impresoras Offset de bobina podemos distinguir las “Web Offset”, que son aquellas imprimen frente y dorso simultáneamente. Para lograr esto cada cuerpo impresor es doble, con dos cilindros porta formas y dos cilindros de impresión cerrados sobre si mismos, de manera tal que no necesiten cilindros de presión ya que cumplen mutuamente con esa función el uno para con el otro. Es decir que la presión será de caucho contra caucho.

Estas máquinas también tienen dobladoras, encuadernadoras y guillotinas funcionando en línea. La capacidad de producción de estas prensas es tal, que por ejemplo: existe en el país una rotativa offset marca Harris de doble bobina (más las dos de reserva) de cinco cuerpos impresores que imprime revistas de 32 páginas, la mitad a cuatro colores y la mitad en blanco y negro (una bobina pasa por cuatro de estos cinco cuerpos impresores y saltea el quinto, y la otra evita cuatro de los cinco cuerpos impresores y solo entra para ser impresa en el quinto), las dobla, encuaderna (encolándolas), y guillotina en línea; de tal modo que para contar los ejemplares se les esparce un chorro de tinta ultravioleta cada tantos ejemplares producidos para facilitar el conteo. Esta tinta solo es visible bajo lámparas ultravioletas, y es totalmente invisible con iluminación normal. Máculas Como se ha visto en el apartado de papel, este material es una amalgama de diferentes substancias. Puede ocurrir, sobre todo en papeles obra o papeles baratos, que ciertas partículas se desprendan del papel en el interior de la prensa y que se adhieran al caucho sobre el rodillo impresor. Estas partículas, llamadas “máculas”, afectan la impresión de los futuros pliegos. Estas máculas tienen la particularidad de ser generalmente de forma ovalada, de allí su nombre común de “porotos” por el parecido con la forma de un poroto en miniatura, en cuyo centro la tinta se imprime con más fuerza y con una aureola blanca alrededor. La forma de solucionarlo es muy simple: se debe lavar la máquina. Se hace una parada muy breve y se limpian los cauchos de todas las impurezas que puedan haberse adherido. Franjeado Este es un problema que se aprecia sobre todo en los fondos. Se trata de la aparición de ciertas franjas de claridad o de oscuridad respecto al color de fondo en cuestión. Es de más difícil solución ya que generlamente depende del estado de la prensa. Se produce por una desigual rotación de los cilindros implicados en la impresión, sea por falencias en los rodamientos de estos, leves torsiones en los ejes, o algún otro problema.

Muchas veces este inconveniente es imposible de solucionar in situ, y solo se puede optar por disimularlo. Una opción para hacerlo es solicitar al impresor a que realice una pasada adicional del color de fondo de modo tal que el franjeado que se produce en una de las pasadas desaparezca cuando no coincida con el producido en la segunda pasada y, por lo tanto, se disimulen mutuamente. Se puede prevenir evitando realizar trabajos con fondos plenos.

Color La verificación del color en la impresión es tal vez la razón más apremiante para la aprobación a pie de máquina. Pocas cosas son más subjetivas que el color. De allí que sean tan útiles los sistemas de estandarización de color, en los cuales los colores se nominan con números.

Debemos asegurarnos de realizar esta comprobación en un lugar con iluminación óptima; ya que el color depende de la luz, esta debe ser de buena calidad. Lo ideal es trabajar sobre la misma mesa que tiene, o debería tener, el maquinista, en la que una temperatura correcta de la luz nos proveerá del contexto apropiado para la corrección. Si todo el trabajo tiene realizadas pruebas color (sobre todo si se trata de pruebas color de peliculado que normalmente suelen ser más respetadas por los maquinistas, éste debe igualar (“clavar”) el color con la prueba. Y se controla con la prueba al lado del pliego; en realidad, uno encima y levemente desplazado del otro para analizar cada parte de uno contra su correspondiente en el otro. En el caso de que falte acuerdo se deberá recurrir al empleo de un densitocolorímetro.

En el noventa por ciento de los casos igualar el pliego a la prueba es posible. Sin embargo, en algunas situaciones no sepuede debido a la naturaleza misma de ambas piezas. En las pruebas de color, el procedimiento es diferente, no son las mismas tintas que se utilizarán en la impresión, los soportes son otros, la química de los procesos es diferente, etcétera. Por estas razones no siempre se puede efectuar la igualación en un cien por ciento.