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RECTIFICADORA PLANA
RECTIFICADO
El objetivo del rectificado es el de producir superficies geométricamente correctas, corregir imperfecciones menores en las superficies, mejorar la precisión dimensional o proporcionar un ajuste realmente estrecho entre dos superficies en contacto. No obstante que es una operación de remoción de material, no es una operación económica. La cantidad de metal quitado es usualmente menor de 0.025 mm. El rectificado se aplica a superficies planas, cilíndricas, esféricas o de formas especiales.
La operación real consiste en poner la superficie del trabajo en contacto con un rectificador, teniendo a ambos en movimiento, uno con respecto a otro, en tal forma, que constantemente sean diferentes los contactos. Para obtener el desgaste necesario se usa entre el rectificador y el trabajo, un abrasivo suelto. Algunos veces se tiene el abrasivo en la forma de rueda aglomerada y la operación de rectificar se hace similar a la del esmerilado superficial, sin puntos y con husillo vertical. Los rectificadores metálicos usados, deberán ser más blandos que la pieza a trabajar y para el rectificado en máquina, usualmente se hacen de hierro gris de grano muy pequeño.
Otros materiales como el acero, cobre y plomo, se usan en casos especiales en los que no es conveniente el hierro gris. Teniendo el rectificador más blando que el trabajo, las p a r t í c u l a s a b r a s i v a s (generalmente de carburo de boro, carburo de silicio, óxido de aluminio en tamaños de malla fina o como polvo) se embeben en él y ocasionan mayor desgaste de la superficie dura. En el rectificado de herramientas de carburo son más eficientes las partículas de diamante, embebidas permanentemente en rectificadoras de cobre.
Las máquinas rectificadoras vert icales, similares a la mostrada en la Fig. 1, se usan para pulido tanto plano como cilíndrico. Estas máquinas tienen dos pulidores, uno inferior que soporta el trabajo y gira a velocidad relativamente lenta y otro superior, estacionario.
MÁQUINA PULIDORA DE ALTA PRODUCCIÓN
Fig. 1
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RECTIFICADORA PLANA
El superacabado de superficies planas, se ilustra en la Fig. 3. Se utiliza una piedra abrasiva en forma de copa con el trabajo descansado sobre una mesa circular, movida por un husillo rotatorio. Se le puede impartir a la piedra un movimiento adicional oscilante; pero, puesto que ella y el trabajo giran, dicha acción no es tan importante al desarrollar una trayectoria continuamente cambiante de las partículas abrasivas.
El superacabado de superficies esféricas es semejante al usado para superficies planas excepto que el husillo en forma de copa, queda a un cierto ángulo con el husillo de la pieza y no se usa el movimiento oscilante.
Superacabado: Todas las operaciones hechas en máquina, igual que los procesos de esmerilado, dejan una cubierta sobre la superficie de metal fragmentado, no cristalizado o untado, que aunque fácil de retirar por contacto deslizante, da como resultado desgaste excesivo, aumento en las tolerancias, operación ruidosa y probelmas en la lubricación.
El superacabado es un proceso de mejoramiento de las superficies, que elimina ese metal fragmentado indeseable, dejando una base sólida de metal cristalizado. Esto es un tanto similar al asentado, puesto que ambos procesos usan una rueda abrasiva, pero difieren en el tipo de movimiento que se le da a la rueda. El superacabado se destina ampliamente a superficies exteriores regulares, tanto planas como curvas.
Este proceso, que es esencialmente uno de acabado y no para dar dimensiones, puede superponerse con otras operaciones comerciales de acabado.
En el superacabado cilíndrico (Fig. 2), se tiene una piedra abrasiva, a la que se le da forma por aglomeración, con un ancho de más o menos dos tercios del diámetro de la parte que se trata de acabar y de la misma longitud, la cual se trabaja a poca velocidad y presión.
El movimiento dado a la piedra es de oscilación (1.6 a 6.4 mm de amplitud) o alrededor de 450 ciclos por minuto. Si la parte a trabajar es de mayor longitud que la piedra, se hace necesario un movimiento longitudinal adicional, ya sea de la piedra o del trabajo.
Este se hace girar a una velocidad superficial de 15 m/min y durante la operación se inunda con un aceite ligero que expulsa de la superficie, las partículas diminutas raspadas de la superficie por las pequeñas carreras oscilantes de la piedra. La acción de la piedra es similar al movimiento de frotación y quita los excesos de metal defectuoso sobre la superficie, con una presión baja de la piedra abrasiva, de más o menos 0.21 a 2.8 Kg/cm2.
Oscilación
Transversal si es necesario
Rotación
MOVIMIENTOS EMPLEADOS ENTRE LA PIEDRA ABRASIVA Y EL SUPERACABADO CILÍNDRICO.
Fig. 2
Fig. 3
Rotación del husillosuperior
Translación cuando se necesita
Presión hidráulicasobre el trabajo
Rotación delhusillo inferior
ARREGLO BÁSICO DEL SUPERACABADO PLANO
Rueda abrasiva en forma de capa
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En la Fig. 4, se muestra una máquina especial para superacabado diseñada para acabar los muñones de cigüeñales. El tiempo para completar la operación varía de 15 a 50 seg, dependiendo de las condiciones iniciales de las superficies.
RECTIFICADORA PLANA
Fig. 4
SUPERACABADORA DE CIGÜEÑALES
En la Fig. 5 se tiene un diagrama lineal de una rectificadora de grandes superficies. Esta máquina es similar a la producida por la Mattison Machine Works estando provista de un control hidráulico para el movimiento de la mesa y del avance transversal de la rueda. Se usan ruedas de esmeril rectas, o con entrantes (de los tipos 1, 5 o 7) en la cara exterior o en la circunferencia. Estas máquinas se adaptan al reacondicionamiento de matrices, esmerilado de guías para herramientas de máquinas y otras superficies largas.
otro tipo de construcción para las rectificadoras de mesa recíprocante es el diseño de eje vertical; el esmerilado se hace mediante una rueda de gran diámetro, en forma de anillo. tales máquinas se usan para trabajos de producción, pudiendo dar acomodo a una gran variedad de tamaños y formas de piezas.
Rectificador parael mandrilmagnético
Corredera vertical pararueda de esmeril
Sujetador dela herramientade diamante
Refrigerante
Rueda de esmeril
Mandrilmagnético
Movimientotransversal
a mano Controles Base
Fig. 5 - RECTIFICADORA SUPERFICIAL DE MESA RECIPROCANTE
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Se han desarrollado otras numerosas variaciones del proceso de superacabado, para las otras muchas superficies de cojinetes encontradas en las máquinas de alta velocidad.
RECTIFICADORA PLANA
Rectificado superficial
El rectificado de superficies lisas o planas, se conoce como rectificado superficial. Con este objeto, se han diseñado dos tipos de máquinas, las del tipo de esmeriladora con una mesa recíprocante y las que tienen una mesa rotatoria para el trabajo. Cada tipo de máquina cuanta con la posible variación de disponer el eje de la rueda esmeriladora en posición, ya sea horizontal o vertical. Las cuatro posibilidades de construcción se ilustran diagramáticamente en la Figs. 6.(a, b, c, d, e)
Superficie de rectificado
Eje horizontalmesa rotatoria
Superficie de rectificado
Eje horizontalmesa reciprocante
Superficie de rectificado
Eje verticalmesa reciprocante
Superficie derectificado
Eje verticalmesa rotaria
Fig. 6 - TIPOS DE MÁQUINAS PARA RECTIFICADO SUPERFICIAL
Rectificado Plano Tangencial
El rectificado Plano Tangencial se obtiene mediante la rotación de una muela de disco y con desplazamiento longitudinal alternativo de la mesa y transversal de alimentación.
La superficie de contacto entre la pieza y la muela es muy pequeña. No se alcanza, por lo tanto, sino reducidos rendimientos de producción. Se obtiene en cambio una superficie de buen acabado en el trabajo. El esmerilado tangencial se presta especialmente para el acabado de superficies largas y angostas; por ejemplo: el rectificado de listones de guía, afilado de cuchillas de carpintería, etc.
El husillo en que se monta la muela está dispuesto de manera horizontal y es accionada por un motor, la piedra se desplaza verticalmente hacia abajo o hacia arriba (Fig. 7)La mesa se desliza longitudinalmente sobre la bancada. Mediante el avance transversal puede desplazarse la mesa o la muela normalmente al movimiento longitudinal.
En el rectificado plano tangencial se usa una muela de disco, ésta debe girar en sentido contrario al avance longitudinal de la mesa; en muchos casos una mesa giratoria (Fig. 8) alimenta el movimiento de la pieza en trabajo.
MESA LONGITUDINAL
a
b c d
Fig. 7
Fig. 8
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RECTIFICADORA PLANA
Rectificado Plano Frontral
En virtud de la gran superficie de contacto que existe entre la muela y la pieza toman parte en el esmerilado simultáneamente muchos granos abrasivos, y por esta razón, en el rectificado plano frontal (Fig. 9) se obtiene un buen rendimiento de producción.
La muela de vaso es la que generalmente se emplea para el rectificado frontal. El diámetro de la muela debe ser más ancha que la pieza a rectificar. La gran superficie de contacto exige muelas blandas.
Hay máquinas con el eje porta muela en posición vertical y horizontal. La mesa de esmerilar puede ser de forma rectangular o redonda.
Sujección de las piezas
En la sujección de las piezas a rectificar no tiene tanta importancia la absorción de grandes fuerzas de corte como la exactitud de la posición, por lo que se intenta resolver el problema con elementos de fijación sencillo. En el rectificado plano se emplean tornillo portapieza muy precisos o dispositivos especiales de sujección, aunque en general se utilizan platos magnéticos. Para los electroimanes se necesita corriente continua.
Esto presupone gastos adicionales y peligro por fallo de corriente, por lo que se emplean cada vez más las placas de imanes permanentes (independientes de la red). Las piezas sujetas magnéticamente retienen un magnetismo residual que tiene que ser eliminado con aparatos de desmagnetización.
Sujeción del cuerpo rectificador
Los cuerpos de rectificar giratorios, con una velocidad periférica elevada, entrañan un considerable riesgo de accidente. Solamente observando todas las prescripciones de prevención de accidentes, establecidas y publicadas por las Asociaciones Profesionales, se pueden evitar dichos riesgos.
La infracción a las normas da lugar a responsabilidad civil y penal. (Extracto de algunas normas: La sujeción de los cuerpos de rectificado sólo podrá ser realizada por personal experimentado y responsable)
1. Comprobación del cuerpo de rectificar antes de su fijaciónTodos los cuerpos de rectificar deben someterse libremente suspendidos, a una prueba de sonido antes de ser fijados a la máquina. Los cuerpos de rectificar defectuoso no deben ser utilizados. Se sujeta el disco por su orificio y se le golpea ligeramente. El tono del sonido debe ser claro sin tintineos ni crepitaciones.
Dibujos de las marcas en el rectificado frontal, a) rectificado cruzado; b) rectificado en forma de ondas.
A B
Fig. 9
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2. Sujeción con bridas (Fig. 10)Los cuerpos de rectificar deben fijarse con bridas de fundición gris, acero o similares, a menos que el tipo de trabajo o el cuerpo mismo de rectificar no exijan otra clase de sujeción. Las bridas deben tener diámetros iguales para que el disco no esté sometido a flexión y se rompa. Al disco debe fijarse sólo una superficie anular.
El diámetro de la rida s se rige por el diámetro D del disco abrasivo y debe exceder de:
a) 1/3 D cuando se emplee cubiertas de protección.
b) 2/3 D cuando no se empleen cubiertas de protección y en vez de ello se sujete el disco con placas intermedias nuevas de goma.
c) 1 / 2 D para discos cónicos.
Entre el cuerpo de rectificar y las bridas de sujeción deben intercalarse placas de material elástico (gomas, papel blando, fieltro, cuero o similares). Estas placas intermedias deben igualar las rugosidades de la superficie del disco y conseguir un buen asiento de las bridas para que su fuerza de apriete se distribuya uniformente sobre el disco. Una vez montado el cuerpo de rectificar hay que someterlo a una prueba de rodaje de cinco minutos de duración como mínimo y a plena velocidad de funcionamiento. Hay que preveer una zona de seguridad adecuada.
3. Cubiertas de protecciónLas máquinas rectificadoras deben estar equipadas con cubiertas de protección reajustables y de un material resistente tal como acero, fundición de acero o fundición maleable.Las cubiertas de protección deben reajustarse de acuerdo con el desgaste del cuerpo de rectificar. Cuando no puedan utilizarse las cubiertas de protección, se empelarán disco cónicos o rectos con las placas intermedias de goma prescritas.
4. EquilibradoLos elementos de máquinas o las herramientas con velocidades periféricas altas deben equilibrarse para evitar que el desequilibrio existente produzca vibraciones que perjudiquen la calidad del trabajo o el acabado de la superficie y destruyan los cojinetes del husillo. Los discos de rectificar deben equilibrase ya preparados para la sujeción, con bridas y husillo, en caballetes o mejor en balanzas equilibradoras. Los discos de rectificar grandes y de alta velocidad se equilibran dinámicamente, es decir, el desequilibrio se determina haciéndolos girar en máquinas equilibradoras.
5. Rectificado Los discos de rectificar correctamente seleccionados se afilan por si solos mediante la rotura de los granos abrasivos. Cuando no sucede así y el disco se embota, debe ser rectificado. Para el rectificado de máquinas hay que emplear diamantes de rectificar.
6. Velocidad periféricaLos cuerpos de rectificar no deben sobrepasar la velocidad periférica máxima indicada en la placa de características.
Fig.10 - SUJECCIÓN CON BRIDAS DEL CUERPO DE RECTIFICAR
Placa elásticaintermediaBrida
Tuerca
Forro de plomo
S
S
D
1 6
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Rectificación, defectos y causasUna pieza puede estar aparentemente bien rectificada, pero llevada a cuidadosa inspección visual u óptica, podemos encontrar algunos defectos superficiales, que se pueden corregir fácilmente conociendo las causas.
Ciertas fallas en la rectificación son producidas por causas tales, como: defectos de la pieza antes de ser rectificada, mal funcionamiento de la máquina, impericida del operador o estado emocional de éste.
Tipos y características de algunos de los defectos
Grietas : son rayaduras irregulares en la superficie.
Quemaduras : son manchas de color azulado en espacios irregulares o no, sobre la superficie.
Facetas : son ondulaciones de la superficie en forma irregular o no.
Espiras : son marcas en forma de hélice sobre la superficie cilíndrica.
Estrías : son marcas finas, poco espaciadas, en forma de surcos.Piques o arrrancado de material: son marcas de forma irregular y de profundidad variada (en forma de rayada).
RECTIFICADORA PLANA
Defectos en el rectificado
Causas
Superficie rectificadademasiado áspera
Grano demasiadobasto, muela demasiado blanda, velocidad de corte demasiado pequeña o velocidad de la pieza demasiado grande
Mala sujeción de la pieza: Centrajes sucios, las puntas y los taladros de centraje no se adaptan bien.
Superficies de movimiento o ajuste de las lunetas defectuosos.
Desequilibrio de la muela, la muela está embotada o engrasada (sucia).
El husillo de trabajo tiene juego; arranque excesivo de viruta; velocidad de la pieza incorrecta.
La máquina no tiene marcha tranquila, exenta de vibraciones: por ejemplo correas demasiado flojas, guías del carro demasiado flojas también, mala fijación de la máquina, etc.
Refrigeración demasiado pequeña.
Muela demasiado dura, embotada o sucia (engrasada)
Arranque de viruta excesivo.
Velocidad de corte excesiva.
Muela demasiado basta, refrigerante sucio.
Muela no bien rectificada (por ejemplo, cónica)
Vibraciones de la muela
Marcas de vibraciones
Calentamientodemasaido fuerte
de la pieza, manchasde quemaduras,
formación de grietas
Estrías derectificado,
dibujos
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Rectificado cilíndrico,interior y periférico,
longitudinal
Rectificado cilíndrico,interior y periférico,
transversal.
PROCEDIMIENTO DE RECTIFICADO
Los procedimientos de rectificado se diferencian entre sí por las distintas clases de los movimientos de avance y de aproximación, mientras que el movimiento de corte lo realiza siempre la herramienta.
• Rectificado planoEl rectificado plano se realiza para conseguir superficies planas. En el rectificado periférico (Fig. 1) la herramienta giratoria realiza el corte con su superficie periférica y en el rectificado lateral (Fig. 2) con una de sus superficies laterales. En el rectificado longitudinal la dirección del avance principal es paralela a la superficie mecanizada. En el rectificado giratorio el movimiento de avance es circular.
• Rectificado cilíndricoEl rectificado cilíndrico se realiza para conseguir superficies cilíndricas circulares.
En el rectificado cilíndrico exterior y longitudinal la pieza gira y se desplaza axialmente (Fig. 3) El avance longitudinal es, para cada vuelta completa de la pieza, igual a 2/3 de la anchura del disco para que se superpongan las pasadas del disco.
En el rectificado cilíndrico exterior y transversal (Fig. 4) (rectificado en profundidad) la dirección del avance principal es perpendicular (transversal) a la superficie mecanizada.
El rectificado cilíndrico interior se realiza para rectificar orificios. Son usuales los rectificados cilíndricos interiores periféricos longitudinal y transversal (Fig. 5) (rectificado en profundidad).
El diámetro del disco no debe sobrepasar los 2/3 del diámetro del orificio para que la superficie de contacto entre el disco y la pieza mecanizada no sea excesivamente grande, a fin de evitar un calentamiento elevado una mala evacuación de las virutas.
Fig. 2Rectificado plano y longitudinal, lateral.
Rectificado cilíndrico, exterior y
periférico transversal
Rectificado cilíndrico, exterior y
periférico, longitudinal.
Fig. 1 - Rectificado plano y longitudinal, periférico.
Rectificado plano y giratorio, lateral.
Rectificado plano y giratorio, periférico.
RECTIFICADORA PLANA
Fig. 3
Fig. 4
Fig. 5
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RECTIFICADORA PLANA
Reglas de trabajo en el rectificadoSe puede rectificar en tres etapas
• Rectificado de desbaste: Arranque de virutas fuertes, mejora de la forma de la pieza mecanizada. Eliminación de estrías.
• Rectificado de acabado: Mejora del acabado superficial, medidas finales de acuerdo con ISO-calidad 5.
• Rectificado fino: Mejora ulterior del acabado superficial de acuerdo con ISO-calidades 3 y 4.
Para estas tres etapas son apropiados los siguientes discos y profundidades de corte.
Desbaste : grano 40 a 60Profundidad de corte 10 a 30 mm
Acabado : Grano 80 a 100Profundidad de corte 5 a 15 mm
Acabado fino : Grano 200 a 300Profundidad de corte 1 a 8 mm
Sobremedida para el rectificado. Depende del tamaño de la cota, por ejemplo, el diámetro, y oscila entre 0,1 y 0,6 mm.Aproximación (profundidad de corte). Según el procedimiento del rectificado varía de 0.002 a 0.03 mm.Rectificado en seco: El polvo producido debe ser aspirado.Rectificado húmedo: Para piezas templadas y cuando el disco debe desgastarse poco, se rectifica en húmedo. El líquido refrigerante y lubricante (agua con aditivos de carbonato sódico, jabón, aceite, etc) descarga el calor y el polvo.
Rectificado de perfiles, rectificado por generación, etc.
Las Figuras 6, 7, 8, y 9 muestran otros ejemplos de rectificado, tales como el cilindro sin centros, de rosca, perfiles, por generación. Además son posibles otras muchas combinaciones longitudinal, transversal, giratorio y oblicuo con superficies a mecanizar interiores o exteriores. RECTIFICADO CILÍNDRICO, INTERIOR
Y PERIFÉRICO, Y LONGITUDINAL (RECTIFICADO CILÍNDRICO SIN CENTROS)
Disco de regulación
Cuerpo de rectificar
Pieza a rectificar
RECTIFICADO DE PERFILES, EXTERIOR Y LONGITUDINAL RECTIFICADO POR GENERACIÓN, CONTINUO.
RECTIFICADO HELICOIDAL, EXTERIOR Y LONGITUDINAL
Cuerpo de rectificar
Pieza de rectificar
Fig. 6
Fig. 7 Fig. 8 Fig. 9
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RECTIFICADORA PLANA
Procedimientos para el rectificado de piezas
1. Seleccionar la rueda. La información previa es útil al hacer esto.
2. Limpiar el husillo. Utilizar una tela suave para quitar cualquier polvo o suciedad del husillo. Verificar que la mesa esté protegida por una tela para prevenir melladuras o levantamientos de rebabas por las herramientas que se colocan sobre ella.
3. Hacer la prueba del anillo a la rueda (Fig. 10). Es una precaución de seguridad que se debe tomar cada vez que se instala una rueda.
4. Montar la rueda. La rueda debe entrar justa en el husillo, y la brida exterior debe ser del mismo tamaZo que la interior, como se ilustra en la Fig. 11. Esta rueda tiene secantes o empaques adheridos, pero si estuvieran daZados o no los tuviera, es necesario obtener secadores nuevos. También se deben revisar las bridas ocasionalmente en busca de melladuras o rebabas y para verificar su igualdad de superficie. La brida queda sostenida por una tuerca.
5. Apretar la tuerca. La tuerca debe apretarse firmemente. Los secantes toleran un poco de fuerza extra, pero si cualquiera de las bridas está alabeada o fuera de igualdad de superficie, puede agrietarse la rueda. El apriete excesivo también puede agrietarse a ésta.
8. Hacer el careado de la rueda (Fig. 12). Esta operación consiste en carear la rueda para quitarle material, de manera que el diamante pueda avanzarse cruzando la rueda rápidamente hacia atrás y hacia delante.
Se usa refrigerante, debido a que el rectificado se hace en húmedo, pero a mayor volumen que el que aparece en la ilustración.
Se redujo el gasto de refrigerante para lograr mejor visibilidad, pero en el careado r e a l , e l c a r e a d o r d e b e e s t a r completamente baZado en refrigerante o no debe usarse refrigerante en absoluto.
Fig. 10
Fig. 11
Fig. 12
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RECTIFICADORA PLANA
11. Colocar los dos bloques para la primera rectificada (Fig.13). Obsérvese que los lados que tienen las V grandes están hacia arriba así como que los bloques están colocados cerca del centro de la mesa. El papel protege a la mesa y a las piezas de trabajo entre sí. Para un solo trabajo como éste, la mayoría de los operarios tienden a coloca las piezas de trabajo en el centro de la mesa. Sin embargo, si la rectificadora está en uso constante, quizás no se utilice el papel y cada grupo de partes se sitúen en diferente lugar sobre la mesa, para igualar el desgaste.
12. Conectar la corriente de la mesa (Fig. 14). El flujo magnético se aplica a esta mesa moviendo una perilla de izquierda a derecha. En otras mesas, como la de tipo electromagnético, el magnetismo se activa por medio de un interruptor eléctrico.
15. Ajustar los topes de la mesa principal. A los topes de la mesa principal se las llama a veces perros de viaje. Su propósito es fijar los límites entre los cuales puede viajar la mesa, y éstos se fijan por lo general una pulgada afuera de cada extremo de la pieza de trabajo. Todo lo que se necesita es asegurarse de que la rueda salga completamente de los extremos de la pieza de trabajo y deje un pequeZo lapso para dar el avance cruzado entre cada dos pasadas transversales.
16. Poner en marcha el husillo de la rueda de esmeril. Conéctese también el movimiento de la bomba hidráulica si lo tiene su máquina. Como precaución, déjese trabajar la rueda durante un minuto, teniendo cuidado de no colocarse a sí mismo ni permitir que alguien más lo haga, en línea con el plano de rotación. Enseguida llévese la rueda de esmeril hasta que quede próxima a la pieza de trabajo. Se busca el punto más alto de la pieza de trabajo moviendo el avance transversal manualmente hasta determinar dicho punto. Cuando se encuentra, se ajusta la carátula del avance transversal automático, si la máquina cuenta con tal avance.
17. Abrir el avance de refrigerante (Fig. 15). Con el refrigerante pasando,, ajústese el avance descendente aproximadamente 0.002 pulgadas. Teniendo alrededor de 0.015 pulgada de material por remover de cada dimensión, y dejando alrededor de 0.003 y 0.005 pulgadas para los cortes de acabado, córtese de 0.010 a 0.012 pulgadas de cada una de las caras de los dos extremos.
Fig. 13
Fig. 14
Fig. 15
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RECTIFICADORA PLANA
Determinar qué parte de este total ha de cortarse de cada lado o extremo, es algo que de ordinario se deja al criterio del operario, excepto que esté cubierto en una hoja de trabajo. En este caso, tal vez lo mejor es remover unas cuantas milésimas de pulgada para limpiado, hasta terminar el procedimiento de escuadrado.
18. Poner a trabajar el avance cruzado de la mesa (Fig. 16). Con la potencia conectada tanto para el avance transversal como para el cruzado, obsérvese la rueda y escúchese tratando de localizar ruidos raros que indiquen sobre carga al irse verificando el rectificado. Se avanza hacia abajo la rueda de 0.001 a 0.002 pulgadas al terminar cada pasad completa transversalmente a las dos superficies planas en cualquiera de los dos lados de la V grande en ambos bloques.
26. Verificar todas las caras y los extremos por escuadra (Fig. 17). Para hacer esto se requiere de una escuadra cilíndrica de precisión y un indicador de carátula con lectura de 0.0001 pulgadas soportado por un calibrador de alturas colocado sobre una placa de superficie. Corríjase cualquier error de escuadra por rectificado de retoque, utilizando calzas de papel poroso bajo un lado para hacer que la superficie defectuosa quede paralela a la mesa magnética. El papel poroso debe ponerse bajo el lado grueso.
27. Verificar las dimensiones. Esto se puede hacer usando un micrómetro de lectura a la diezmilésima (Fig. 18) o utilizando bloques de calibración.
Fig. 16
Fig. 17
Fig. 18
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Disco abrasivorecto DIN 69120
Nº de referenciapedidos 25/46
Dimensiones
Aprox. de la piezar.p.m.
Vel. periférica m/s
Empresa
400x50x127
Velocidad máxima
A 60 K5 V
25 30
Nº de producto360560
Observación
Mano Carro1900 2300
RECTIFICADORA PLANA
DISCO ABRASIVOS
Los discos abrasivos (Fig. 1) son cuerpos compactos formados por partículas abrasivas y aglomerantes que, mediante un rápido movimiento de giro, fuerzan al abrasivo a arrancar viruta de la pieza que se trabaje.
Los granos embotados se separan del disco dejando a otros granos de cantos vivos en posición de corte.
Composición del disco abrasivoPara adaptar las propiedades del disco abrasivo al material de la pieza a mecanizar, se varían distintas características:
Abrasivos = materiales de los que están compuestos los granos.Granos = tamaños de las partículas abrasivas.Grados de dureza = resistencia de la aglutinaciónConsistencias = porosidad del disco abrasivoAglomerantes = materiales que aglutinan a las partículas abrasivas.
ConsistenciaSe entiende por consistencia el tamaño y número de poros del material que compone el disco y la proporción de abrasivo y aglomerante en el volumen total.
AbrasivosLos abrasivos más usuales actualmente son los óxidos de aluminio fundidos en horno eléctrico y llamados corindones.Se utilizan también los carburos de silicio que, como todos los carburos, son muy duros y quebradizos. El diamante y el nitruro de boro se emplean principalmente en bandas abrasivas.
GranoSe entiende por grano el tamaño de las partículas abrasivas. Los números de grano corresponden al número de mallas por pulgada del tamiz donde han sido cribadas las partículas. Para el diamante y el nitruro de boro la designación corresponde al ancho de malla del tamiz en mm.
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 1 2 1 3 1 4 15
Consistencia cerrada
Consistencia abierta
Corindón
Carburo de silicio
Diamante
Nitruro de boro
A
C
D
B
Basto
68
101214162024
3036465460
708090
100120150180
220240280320400500600800
10001200
Medio Fino Muy fina
Fig .1
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RECTIFICADORA PLANA
Grano de durezaSe entiende por grado de dureza del disco abrasivo, la característica del aglomerante de sujetar los granos abrasivos o de dejar que se rompan. Una aglomeración es dura si mantiene los granos largo tiempo y débil si los granos se separan fácilmente.
AglomeranteLas distintas materias aglomerantes dan al disco abrasivo un comportamiento quebradizo o elástico. (Fig. 2)
VSRRFBBFEMg
Aglomerante cerámicoAglomerante de silicatoAglomerante de cauchoAglomerante de caucho reforzado con material fibrosoAglomerante de resina sintéticaAglomerante de resina sintética reforzada con material fibrosoAglomerante de goma lacaAglomerante de magnesita
Ejemplo:Disco abrasivo DIN 69120-A 400 X 50 X 127-A60K5 V-60
Designación de un disco abrasivo con forma de corona A, de diámetro exterior d =400 mm, 1
anchura b=50 mm, orificio d =127 mm, abrasivo corindón A, grano 60, grado de dureza K, 2
consistencia 5, con aglomerante cerámico V, para velocidad periférica hasta 60 m/s.
AEHLPTX
BFIMOUY
CG
JotNRVZ
D
KOSW
Extraordinariamente blandoMuy blandoBlandoMedioDuroMuy duroExtraordinariamente duro
Selección de las ruedas de esmerilLa selección correcta de las ruedas de esmeril para un trabajo definido es muy importante. Existen una inmensa variedad en las ruedas, de entre las cuales hay que seleccionar una, siendo esto un tanto difícil por los muchos factores implicados. Los factores que deben considerarse al ordenar una rueda, son:
1.- Tamaño y forma de la rueda Las formas principales de las ruedas de esmeril, han sido normalizadas por el United States Departament of Commerce y por la Grinding Wheel Manufacturers Association. Las formas normalizadas disponibles, se muestran en la Fig. 2.
Fig. 2 - Formas geométricas de cuerpos de rectificar según DIN 69120 a 69186
Disco recto
Disco de segmentos para rectificado plano
Disco de plato para afilado de herramientas
Discos de copa cilíndrica y cónico
Muelas de vástaga
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RECTIFICADORA PLANA
D
Dr
DrPa
D
Df
Df
Ep
Ef
A
D
A
E
Db
Dr
A
D
D
TIPO 1 - RUEDA RECTA - RT
TIPO 4 - CONICO DOS LADOS
TIPO 6 - COPA RECTA - CR
TIPO 12 - PLATO - PL
TIPO 51 - ESPECIAL
A
TIPO 5 - REBAJADO DE UN LADO - UL
TIPO 7 - REBAJADO DOS LADOS - DL
TIPO 11 - COPA CONICA - CC
TIPO 13 - PLATILLO
A
A
D
D
Db
Ep
E
Ef
A
LpD
D
Dr
Eb
E
A
Db
A
Df
Db
EEb
E
EEb
TIPO 2 - ANILLO - AN
DEp
E
Pb
E
Eb
Er
E
Po
Formas normales de las ruedas esmeriladoras
Teniendo cada tipo su número correspondiente. Estas normas pueden obtenerse de cualquier fabricante de ruedas. Las ruedas esmeriladoras del tipo recto, se han normalizado de acuerdo con la cara. Estas ruedas se emplean para esmerilar contornos especiales y para afilar sierras.
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RECTIFICADORA PLANA
Caras normales de las ruedas de esmeril
E
60º 60º
A
90º
B
65º
3m/m
C
45º
3m/m
DD
60º
E
R =3E10
J
R =7E10
E
3m/m3m/mR
E 3
S=
G
E
R
65º65º
E 8
R=
I
E
S
R
60º 60º
A 8R=
E
R
E 2
R=
F
23º 23º
K
R
E
R=E
L
45º 45º
O
EEx
90ºAc
N
E
R
80º 80º
E 8
R=
H
34
2.- Clase del abrasivoLa decisión de utilizar bien sea carburo de silicio u óxido de aluminio, depende en gran parte de las propiedades físicas del material que se va a rebajar. Las ruedas de carburo de silicio, se recomiendan para materiales de baja resistencia a la tensión, tales como el hierro fundido, latón, piedra, hule cuero y los carburos cementados. Las ruedas de óxido de aluminio se usan de preferencia en materiales de alta resistencia a la tensión, como al acero templado, acero de alta velocidad, acero aleado y hierro maleable.
3.- Tamaño del grano de las partículas abrasivasEn general, las piedras bastas se utilizan para quitar material con más rapidez. Las ruedas de grano fino se utilizan en donde el acabado tiene una consideración importante. Las ruedas de grano basto se utilizan para materiales suaves, en tanto que las de grano fino se usan generalmente para materiales duros y frágiles. (Fig. 3)
El tamaño del grano se específica de acuerdo con los tamaños de tamices normales. La Norton Company clasifica :
• Los abrasivos gruesos Nº 6 al Nº 24• Los medios Nº 30 al Nº 60• Los finos Nº 70 al Nº 120 • Los muy finos Nº 150 al Nº 240• Los tamaños del grano para el polvo llegan hasta la malla 600.
RECTIFICADORA PLANA
Fig. 3 -Estructura de las muelas: a.- Compacta b.-media c.- Basta
Otras formas de las muelas abrasivas - con vástago para pulir
TIPO 27 - BDADISCOS DE DESBASTE
A
ED
TIPO DCDISCO DE CORTE
A
ED
TIPO 17
D A
E
J
TIPO 16
E
R
R1
D
TIPO 18 R
R
E
D A
TIPO 17 R
R
E
D A
TIPO 19 R
R
D
E
A
TIPO 19
D
E
A
A
35
RECTIFICADORA PLANA
7.- Función de la rueda de esmerilEl uso o propósito para el cual se emplea una rueda de esmeril es el factor decisivo en su selección. Las siguientes son las funciones básicas de las ruedas de esmeril:• Generación de tamaño o esmerilado a tolerancias precisas.• Generación de acabados en las superficies o efectos que pueden o no incluir
tolerancias precisas.• Remoción de gran cantidad de material como en el desbarbado.• Operaciones de corte.• Producción de aristas o puntas agudas como el esmerilado de cuchillas.• Reducción de los materiales a la forma de partículas.
8.- Otros factores a los que hay que darles cierta consideración, son la velocidad de la rueda, la velocidad del trabajo, los materiales que se han de esmerilar y las condiciones generales de la máquina.
Dimensiones
Conocer sus dimensiones es un factor muy importante en la identificación de ruedas abrasivas.
Por ejemplo para una rueda que se identifica como:
6” x 1” x 1”
Cada uno de estos números en la posición que están colocados significan que la rueda tiene:
6 pulgadas de diámetro total1 pulgada de espesor1 pulgada de diámetro de agujero.
En el caso de una copa recta, la forma conveniente de identificar las dimensiones son:
6”
1”
1” 1”
6” x 3” x 1 1/4” Ep = 1”Ef = 1”
Que significa:
6” de diámetro3” de espesor1 1/4” de agujero1” de espesor de pared1” de espesor de fondo.
6”
1 1/4”
1”
3”
4.- Grado y resistencia del aglutinanteEl grado depende de la clase y dureza del material aglutinante usado. Si la ligazón es muy fuerte, y capaz de mantener los granos abrasivos contra la fuerza que tiende a desligarlos, se dice que la rueda es dura. Si sólo es necesaria una pequeña fuerza para liberar a los granos, se dice que la rueda es suave. La mayoría de las compañías indican el grado de la rueda mediante una letra. No obstante que las normas de las compañías difieren, en general, las letras para indicar el aumento en la dureza van de la D a la Z. Las ruedas duras se recomiendan para materiales suaves y las ruedas suaves para materiales duros.
5.- Estructura o espaciamiento de los granosLa estructura se refiere al número de aristas de corte por unidad de área de la cara de la rueda, así como al número y tamaño de los huecos entre los granos. La estructura que deba utilizarse, depende principalmente de las propiedades físicas del material que se va a esmerilar y del tipo del acabado que se desee. Los materiales suaves requieren un espaciamiento mayor. Un acabado fino una rueda con espaciamiento más compacto de las partículas abrasivas.
6.- Clase del material aglutinanteEl aglutinante vítreo es usado más comúnmente, pero cuando se requieren ruedas delgadas, o es necesario trabajar a latas velocidades, o se hacen necesarios acabados finos, son más ventajosos otros aglutinantes.
36
MICROMÉTRO EN MILÍMETROS - LECTURA
MicrómetroLa precisión de medición que se obtiene con el calibrador, no siempre es satisfactoria. Para mediciones más rigurosas, se utiliza el micrómetro, que asegura una exactitud de 0,01 mm.
El micrómetro es un instrumento de dimensión variable que permite medir, por lectura directa, las dimensiones reales con una aproximación hasta 0,001 (Fig. 1).
El principio utilizado es el del sistema de tornillo y tuerca. Así, en una tuerca fija un tornillo debe girar una vuelta, y tendrá un avance de una distancia igual a su paso de rosca.
0 5 10
35
30
1 2
3 4 5 5 6
78
910
2122
23
11 12 13 1415 16 17
18
1920
1. Arco 2. Placa aislante 3. Perno de cierre 4. Palpador fijo 5. Placa de metal duro 6. Palpador móvil 7. Palanca de traba 8. Tornillo de traba 9. Resorte de lámina10. Buje de traba11. Tornillo de traba12. Cilindro con escala
13. Tuerca de regulación14. Tambor de medición15. Tornillo de fijación y regulación16. Tapa17. Capa de fricción18. Tornillo de fricción19. Anillo elástico20. Resorte de la fricción21. Escala en mm22. Escala 0,5 mm23. Escala 0,01 mm
Fig. 1
Fig. 2
Fig. 4
Fig. 3
Fig. 5
Fig. 6
Tipos y UsosPara diferentes usos en el control de piezas, se encuentran varios tipos de micrómetros, tanto para mediciones en milímetros como en pulgadas, variando también su capacidad de medición.
Las figuras de abajo nos muestran algunos de los tipos existentes.
105
353025
Micrómetro para roscas.Las puntas de medición son
reemplazables, conforme el tipo de rosca.
Micrómetro profundidad.Conforme la profundidad a medir, se acrecienta lo necesario en la longitud por medio de otras varillas de longitudes calibradas,
suministradas con el micrómetro (varillas de extensión).
Micrómetro de medidas internas, tubulares, dedos contactos. Es suministrado con varillas, para aumento de la capacidad de medición.
45
5
0
10
Micrómetro de medidas internasde 3 contactos. Facilita la
colocación exacta en el centroy en el eje del agujero. Posibilita
la medición del diámetro de agujerosen diversas profundidades.
Es de gran presición.
Micrómetro de arco profundo.Sirve para mediciones de espesorde bordes o partes sobresalientesde las piezas.
RECTIFICADORA PLANA
37
Este micrómetro es usado en trabajos de
mecanización pesada para la medición de piezas
de grandes diámetros. Las puntas de medición
pueden ser cambiadas para dar las medidas próximas de
los diámetros a verificar.
Micrómetro de Tope en “V”. Utilizado para la medición de diámetros externos de piezas con
números de divisiones impares, tales como: machos, fresas, ejes entallados, etc.
Micrómetro para medición de espesores en tubos.
Micrómetro con discos, para la medición de papel, cartulina, cuero y caucho. También es empleado
para la medición del paso en engranajes.
Micrómetro para medición
externa.
Características
Los micrómetros se caracterizan:1. Por la capacidad varían de 0 a 1500 mm.
Los modelos menores, de 0 a 300mm se escalonan de 25 en 25mm. Estos son de arco perforado, o vaciado, construido de tubos soldados, consiguiendo así, un mínimo de peso sin afectar la rigidez;
2. Por la aproximación de lectura pueden ser de 0,01 mm y 0,001 mm. Condiciones de usoPara ser usado, es necesario que el micrómetro esté perfectamente ajustado y comprobado con un patrón.El micrómetro debe ser manejado con todo cuidado, evitándose cídas, golpes y rayaduras.después de usarlo, límpiese, lubríquese con vaselina y guárdes en estuche en lugar apropiado.
Funcionamiento
Como muestra la Fig. 12 , en la prolongación del palpador móvil hay un tornillo micrométrico fijo al tambor. Este se mueve a través de una tuerca ligada al cilindro.
35302520
0 5
Cuerpo
Apreciación
1100
mm
Cara de contactodel palpador móvil
Palpador móvil
Escala de mediosmilímetros Escala centesimal
Palpador fijoEscala de milímetros Tambor
RECTIFICADORA PLANA
Cuando se gira un tambor, su escala centesimal se desplaza en torno al cilindro. Al mismo tiempo, conforme el sentido de movimiento, la cara de la punta móvil se aproxima o se aleja hacia la cara de la punta fija.
Fig. 7 Fig. 8
Fig. 9 Fig. 10 Fig. 11
Fig. 12
38
10
6
12
20
0
Divisiones en 0.01 mm
Divisiones en mm
Cilindro
Divisiones en o.5 mm
Tambor
Escala circular
Trinquete
Tornillo
Lectura del micrometro en milímetros
Micrómetro con aproximación de 0,01 mm.- La rosca del tornillo micrométrico y de su tuerca son de gran presición. En el micrómetro de 0,01mm, su paso es de 0,5 de milímetro. En la escala del cilindro, las divisiones son en milímetro y medios milímetros. En el tambor la escala centesimal tiene 50 partes iguales. Cuando las caras de las puntas están juntas, el borde del tambor coincide con el trazo “cero” de la escala del cilindro. Al mismo tiempo, la línea longitudinal grabada en el cilindro (entre las escalas de milímetros y medios milímetros) coincide con el “cero” de la escala centesimal del tambor. Como llevará su borde al primer trazo de medios milímetros. Dos vueltas, llevarán el borde del tambor al primer trazo de un milímetro.El nonio del tambor está dividido en 50 partes iguales por lo que cada división indica 0.01 mm, ya que 0.5 mm: 50 = 0.01 mm.
La aproximación de lectura de un micrómetro simple es calculada por la fórmula:
S = Aproximación de lectura dada por la menor división en la escala centesima 1 (tambor).
E = La menor unidad de la escala. (milímetros) .
N = Número de trazos en que se divide la unidad de medida (E).
n = Número de divisiones de la escala centesimal.
Ejemplo: Siendo E = 1mm, N = Dos divisiones y n = 50 divisiones
Tenemos:
S E
N • n
S E N. n
S 12 x 50
S 1100
S 0,01 mm
RECTIFICADORA PLANA
Fig. 13
39
35302520
0 5
Medida, 9,79 mm
1100
mm
Escala de milímetros 9 mm Tambor
Escala de mediosmilímetros
Escala centesimal
En la Fig. 17, tenemos: 9 trazos en la graduación de la escala de un milímetro del cilindro (9mm); un trazo después de los 9 mm en la graduación de la escala de medios milímetros del cilindro (0,50mm); en la escala centesimal del tambor, la coincidencia con la línea longitudinal del cilindro está en trazo 29 (0,29mm). La lectura completa será:
9mm + 0,50mm + 0,29mm = 9, 79mm
Para leer una medida se leen primero los milímetro y medios milímetros del cilindro y se le agregan los centésimos del nonio. Ejemplo: en la figura de la derecha el cilindro marca 1mm, más 0,5mm. en sus respectivas escalas, y en el nonio marca 0.01 mm.
Sumadas estas cantidades tenemos 1.51 mm ó 1.51 centésimo de milímetro.
En las Fig.14, 15 y 16 observe detenidamente las medidas.
Ejemplos de lectura
RECTIFICADORA PLANA
Fig. 17
5
10
0
45
40
0 5 10
10.52 mm
Fig. 16
0 55
10
0
45
40
6. 00 mm
Fig. 15
5
10
0
45
40
0
1.51 mm
Fig. 14
40
01
23
45
67
89
0
0 5 10
35
40
Lectura13,409 mm
01
23
45
678
90
0 5 10 15 20
5
0
10
45
40
15
20
25
30
35
Lectura20,618 mm
0 5 10 15
5
0
10
45
40
15
20
25
30
35
Lectura18,596 mm
01
23
45
67
89
0
RECTIFICADORA PLANA
En la Fig. 18, tenemos 17,82mm y en las Figs. 19 y 20, tenemos 23,09 mm y 6,62mm, respectivamente.
0 5 10 15 35
30
25
0,32 mm
0,50 mm
17 mm
Fig. 18
Lectura: 17,82mm
0,500,32
+17
17,82mm 0 5 10 2015
0,09 mm
0,5 mm
23 mm
1510
5
Fig. 19
Lectura: 23,59mm
0,500,09
+23
23,59
0 5 15
10
0,12 mm
0,50 mm
6 mm
Fig. 20
Lectura:6,62mm
0,500,12
+6
6 ,62mm
41
RECTIFICADORA PLANA
VELOCIDAD DE CORTE Y PERIFÉRICA DE LAS MUELAS ( CÁLCULO Y TABLAS)
Velocidad de CorteEn los cálculos se toma como base la velocidad circunferencial. Puesto que ésta viene dada en m/s, habrá también en la ecuación para movimientos de corte circulares el número de revoluciones en vueltas por segundo. Si el diámetro de la muela (mm) y el número de revoluciones de la muela (1/min) nos son conocidos podremos dar solución a un cálculo.
En las muelas se distinguen dos clases de velocidades:
• Velocidad periférica o tangencialSe expresa en metros por segundo, y es el recorrido de un punto de la periferia en metros, durante un segundo (m/s)
• Velocidad angular de la muelaSe adopta en la práctica como número de revoluciones de la muela en un minuto (1/min)
Fórmula para obtener la velocidad periférica (m/s)
Siendo D el diámetro de la muela en mm y N el número de rpm, se obtiene en un giro de la muela el recorrido lineal de:
o tangencial
X D = 3,14 x D 3,14 x D
1000(m)
3,14 x D x N V =
1000(m/min)
En N vueltas de la muela, en el tiempo de un minuto, resulta la velocidad en metros por minuto.
3,14 x D x N V =
1000 x 60(m/s)
Finalmente, dividimos por 60, tenemos la velocidad periférica
1000 x 60 x V N =
3,14 x D
3,14 x D x N V =
1000 x 60
se despeja N, en función de V y D
Para obtener las rpm de la fórmula
N = 19 108VD
Para que la muela mantenga su velocidad periférica a medida que se desgasta, se debe aumentar las rpm progresivamente, cuanto menor sea su diámetro.
Debe emplearse siempre la velocidad indicada por el fabricante para cada tipo de muela. Por sus experiencias en el establecimiento de la granulación, grado, estructura y aglomerante adecuados, es éste el más apto para especificar las velocidades y las muelas correctas para los diversos trabajos.
42
RECTIFICADORA PLANA
VELOCIDADES PERIFÉRICOS DE LA MUELA DE ESMERILAR
Clase de esmerilado
Esmerilado redondo
25 ... 30 m/s
Para acerolos valores más altos
Para fundición grislos valores más bajos
15 ... 20 m/s
20 ... 25 m/s
18 ... 20 m/s
...80 m/s
Esmerilado interior
Esmerilado plano
Esmerilado de corte
Afilado deherramientas
Velocidad periférica
VELOCIDADES MÁXIMAS PERIFÉRICAS EN m/s
TIPOS DE MUELAS
AGLOMERANTES VITRIFICADOS SILICATOS
AGLOMERANTES ORGANICOS
Baja resistencia
Recta planaCónica de ambos ladosc/rebaje de un ladoc/rebaje de dos ladosCónica de un ladoPlatoPlatillo
Anillo o cilíndrico
28
23
23
23
23
30
28
28
25
28
33
30
30
28
30
33
25
30
30
25
40
30
40
40
30
48
35
48
48
35
Copa cónica
Copa recta
Anillo montado endisco (placa)
Baja resistencia
Mediaresistencia
Mediaresistencia
Altaresistencia
Altaresistencia
De modo general, en la práctica de adoptan las siguientes velocidades, según el aglomerante.
Vitrificado : Hasta 35 m/s
Resinoso : Hasta 45 m/s para rectificación, y hasta 80 m/s, con disco en corte a seco
Silicato : Hasta 30 m/s
Metálico : De 30 a 35 m/s
43
Material Trabajo
grano dureza grano dureza grano dureza
Veloc. Peri-férica pieza
nm/min
Veloc. Peri-férica pieza
nm/min
Esmerilado redondo
Esmerilado interior
Esmerilado plano
Aceroblando
DesbastadoAfinado
30 ... 60J45 ... 50J ... O16 ... 21---
12 ... 159 ... 12
46 L ...M
Acerotemplado
DesbastadoAfinado
30 ... 60 H ... K46 K ... 60 H---
18 ... 2314 ... 169 ... 12
46 K
Fundicióngris
DesbastadoAfinado
16 ... 30 J ... K40 ... 46 K ... M---
18 ... 2312 ... 159 ... 12
46 K
36K ... 46 J---
25 ... 3018 ... 2014 ... 16
36K ... 46JLatónDesbastadoAfinado ---
Aluminio DesbastadoAfinado ---30 H
---32 ... 35
40 ... 5028 ... 35
30 K ... 40 J
VELOCIDAD PERIFÉRICA DE LA PIEZA, DUREZA Y GRANULACIÓN DE LA MUELA
n n
RECTIFICADORA PLANA
VELOCIDADES EN METROS POR SEGUNDO RECOMENDADAS
Amoladora de herramienta de corte y fresas 22,86 a 30,48
Amolado cilíndrico 27,94 a 33,02
Amolado interno 10,16 a 30,48
Desbarbado y amolado a pulso en muelas vitrificadas 25,40 a 30,48
Amolado de superficies planas 20,32 a 30,48
Amolado de cuchillas 17,78 a 22,86
Amolado de herramientas en húmedo 25,40 a 30,48
Rueda de goma, resinoides y de gomalca para cortar 45,72 a 81,28
VELOCIDADES RECOMENDADAS PARA RUEDAS DE ESMERIL
Tipo de esmerilado
InternoCilindros de costuraCuchillas de máquinasSuperficieCuchillería-ruedas grandes manualesHerramientas en mojadoCilíndricoDesbastado-ruedas vitrificadasDesbastado-aglutinante resinoide y huleCorte-Aglutinante de hule, resinoide y laca
600630
10501200120015001650150021002700
1800150013501500150018001950180028504800
Velocidad de la rueda,metros superficiales
por minuto
Recomendadas sólo cuando las chumaceras, dispositivos de protección, y rigidez de la máquina son adecuados (Abrasive Company)
VELOCIDAD DE CORTE DE LA MUELA
44
RECTIFICADORA PLANA
25
,4
50,8
76,2
10
1,6
127
152
,4
17
7,8
203
,2
228,6
2
54
30
4,8
355,6
406,4
457
,2
50
8
55
8,8
609,6
660,4
711
,2
76
2
812,8
863,6
914,4
965,2
1016
1066,8
1117,6
1168,4
1
219,2
1
34
6,2
15
24
18
28,8
1 2 3 4 5 6 7 8 9
10
12
14
16
18
20
22
24
26
28
30
32
34
36
38
40
42
44
46
48
53
60
72
Ta
bla
d
e V
elo
cid
ad
es
d
e la
s R
ue
da
s A
bra
siv
as
Velo
cid
ad
P
eri
féri
ca
Revo
lucio
nes p
or
min
uto
Metr
os p
or
seg
un
do
20
23
25
28
30
33
38
40
43
46
48
51
61
71
81
35
Pie
s p
or
min
uto
4,0
00
4,5
00
5,0
00
5,5
00
6,0
00
6,5
00
7,5
00
8,0
00
8,5
00
9,0
00
9,5
00
10,0
00
12,0
00
14,0
00
16,0
00
7,0
00
Diá
metr
o r
ued
a
mm
.
Pu
lg.
17
.18
98
.69
45.7
29
4.2
97
3.4
38
2.8
85
2.4
55
2.1
48
1.9
10
1.7
19
1.4
32
1.2
28
1.0
74
955
85
9
78
1716
661
614
57
35
37
50
5477
452
43
04
09
390
375
35
8324
287
239
19
.09
89
.549
6.3
66
4.7
75
3.8
20
3.1
83
2.7
28
2.3
87
2.1
22
1.9
10
1.5
91
1.3
64
1.1
94
1.0
61
95
5
86
8796
73
4
682
63
75
97
562
530
503
47
84
54
434
416
39
836
0
319
265
21
.00
81
0.5
04
7.0
03
5.2
52
4.2
02
3.5
01
3.0
01
2.6
26
2.3
34
2.1
01
1.7
51
1.5
00
1.3
13
1.1
67
1.0
50
95
58
75
808
75
07
00
656
618
583
553
52
55
00
478
45
84
38
39
5
350
29
1
22
.91
811
.45
97.6
39
5.7
29
4.5
84
3.8
20
3.2
74
2.8
65
2.5
46
2.2
92
1.9
10
1.6
37
1.4
32
1.2
73
1.1
46
1.0
42
955
881
818
76
47
16
67
4637
603
57
354
5521
500
47
843
2
387
318
24
.82
812
.414
8.2
76
6.2
07
4.9
66
4.1
38
3.5
47
3.1
03
2.7
58
2.4
83
2.0
69
1.7
73
1.5
52
1.3
79
1.2
41
1.1
28
1.0
34
955
887
82
87
76
730
690
653
620
59
1564
541
51
746
8
414
345
28
.64
714
.32
89.5
49
7.1
62
5.7
30
4.7
75
4.0
92
3.5
80
3.1
82
2.8
65
2.3
86
2.0
46
1.7
91
1.5
91
1.4
32
1.3
02
1.1
94
1.1
01
1.0
23
95
58
95
84
3795
754
71
66
82
651
624
59
75
39
478
398
30
.55
815
.278
10
.186
7.6
40
6.1
12
5.0
92
4.3
66
3.8
20
3.3
96
3.0
56
2.5
46
2.1
82
1.9
10
1.6
98
1.5
28
1.3
88
1.2
74
1.1
76
1.0
92
1.0
18
954
898
848
80
4
76
47
32
694
666
63
657
6
510
424
32
.46
71
6.2
38
10.8
22
8.1
16
6.4
94
5.4
11
4.6
38
4.0
58
3.6
06
3.2
47
2.7
05
2.3
19
2.0
29
1.8
03
1.6
23
1.4
76
1.3
53
1.2
48
1.1
59
1.0
82
1.0
14
955
90
28
54
81
27
75
73
7
708
67
661
2
542
451
34
.37
717
.188
11.4
59
8.5
95
6.8
76
5.7
29
4.9
11
4.2
97
3.8
20
3.4
38
2.8
64
2.4
55
2.1
49
1.9
10
1.7
19
1.5
62
1.4
33
1.3
22
1.2
28
1.1
46
1.0
74
1.0
11
954
904
86
08
18
780
750
71
66
48
574
477
36.2
87
18
.143
12.0
06
9.0
72
7.2
58
6.0
48
5.1
83
4.5
35
4.0
32
3.6
29
3.0
23
2.5
92
2.2
68
2.0
16
1.8
14
1.6
49
1.5
12
1.3
95
1.2
96
1.2
10
1.1
34
1.0
67
1.0
07
95
5
90
88
63
824
791
75
668
3
60
6504
38
.19
619
.098
12.7
32
9.5
49
7.6
40
6.3
66
4.4
56
4.7
75
4.2
44
3.8
20
3.1
83
2.7
28
2.3
87
2.1
22
1.9
10
1.7
36
1.5
91
1.4
68
1.3
64
1.2
74
1.1
94
1.1
24
1.0
61
1.0
06
95
69
08
86
8
832
79
672
0
638
530
45
.83
622
.918
15.2
78
11.4
59
9.1
68
7.6
39
6.5
48
5.7
29
5.0
92
4.5
84
3.8
20
3.2
74
2.8
65
2.5
46
2.2
92
2.0
84
1.9
10
1.7
62
1.6
37
1.5
28
1.4
32
1.3
48
1.2
73
1.2
06
1.1
46
1.0
90
1.0
42
1.0
00
95
686
4
774
637
53
.47
426
.737
17.8
26
13.3
68
10.6
96
8.9
13
7.6
40
6.6
85
5.9
40
5.3
48
4.4
56
3.8
20
3.3
42
2.9
70
2.6
74
2.4
30
2.2
28
2.0
56
1.9
10
1.7
82
1.6
72
1.5
72
1.4
84
1.4
08
1.3
38
1.2
72
1.2
16
1.1
64
1.1
16
1.0
06
89
2742
61.1
16
30
.558
20.3
72
15.2
78
12
.22
41
0.1
86
8.7
32
7.6
40
6.7
92
6.1
12
5.0
92
4.3
66
3.8
20
3.3
96
3.0
56
2.7
76
2.5
46
2.3
52
2.1
82
2.0
36
1.9
10
1.7
96
1.6
98
1.6
08
1.5
28
1.4
64
1.3
88
1.3
32
1.2
72
1.1
52
1.0
20
849
26
.73
71
3.3
68
8.9
13
6.6
85
5.3
48
4.4
56
3.8
20
3.3
42
2.9
70
2.6
74
2.2
28
1.9
10
1.6
72
1.4
85
1.3
37
1.2
15
1.1
15
1.0
28
95
58
91
836
786
74
27
04
66
96
36
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8
582
55
850
3
446
371
15
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39
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20
3.0
56
2.5
46
2.1
83
1.9
10
1.6
98
1.5
28
1.2
73
1.0
91
955
849
76
4
69
4
637
58
8
546
50
9
477
449
424
402
38
2
36
6
347
333
31
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8
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45
RECTIFICADORA PLANA
ELEMENTOS Y DESIGNACIÓN DE LOS ABRASIVOS
1. Muela de esmeril2. Granillos de esmeril3. Material aglutinante4 Virutas de esmerilado
1
2
3
4
La elección correcta del cuerpo afilador (la muela de esmeril) es esencial para la buena calidad del trabajo de esmerilado. Junto a la forma y el tamaño de la muela tiene sobre todo gran influencia:(Fig. 1)1.- El medio abrasivo 2.- El granulado3.- El aglutinante 4.- La dureza5.- La estructura
GranoEl tamaño de los granos (Fig. 2 ) del material abrasivo se designa por números. Los números corresponden aproximadamente al número de mallas de un cedazo que entran en 1” de longitud. Cuanto mayor es el número, tanto más fino es el grano.Cuanto más fino sea el grano tanto más limpia queda, en general, la superficie exterior de la pieza. A veces se emplean cuerpos abrasivos con granulación mixta es decir con granos bastos y granos más finos. Se obtiene de este modo un buen rendimiento en viruta y también una superficie relativamente lisa. Además se conserva mejor el perfil de la muela.
Designación del grano según DIN 69 100:Muy basto 8 10 12Basto 14 16 20 24Medio 30 36 46 50 60Fino 70 80 90 100 120Muy fino 150 180 200 220 240Pulverulento 280 320 400 500 600
DurezaSe entiende aquí por dureza la fuerza con que están mantenidos en el aglutinante los granillos abrasivos. Es decir que la dureza depende principalmente de la resistencia en sí del aglutinante. Juegan, sin embargo también un papel importante el tamaño de los distintos granillos abrasivos y las distancias entre ellosLa dureza tiene que ser tal que los granillos abrasivos embotados se arranquen por sí mismos permaneciendo por lo tanto la muela afilada, sin degastarse demasiado rápidamente por otra parte. Como con los materiales duros los granillos se embotan antes, tiene que desprenderse por lo tanto más fácilmente.Para materiales duros hay que emplear muelas blandas y para materiales blandos por el contrario muelas duras.
Estructura: Para el trabajo de esmerilado es además importante qué distancia guardan entre sí los granillos abrasivos en la muela y también qué grado de compacidad, o por el contrario de porosidad, tiene el aglutinante. Esta constitución interna de la muela es la que llamamos su estructura. De esta estructura depende grandemente el tamaño de los huecos para virutas y con ello también el “agarre” de la muela. Se elige la estructura tanto más compacta cuanto más duro y frágil y tanto más abierta (porosa) cuanto más blando y tenaz sea el material que ha de tratarse.
Designación de la estructura según DIN 69 100:Muy compacta 0 y 1Compacta 2 y 3Media 4 y 5Abierta (porosa) 6 y 7Muy abierta (muy porosa) 8 y 9
Muela
Detalle ampliado
Fig. 2
Fig. 1
46
Carta de norma para el sistema de marcado
Secuencia
Prefij.
Grueso Denso a abrir
(USO OPTATIVO)
Fino
MedioBlando
OXIDO ALUMINICO-A
CARBURO DE SILICIO-C
A B C D E F G H I J K L M N O P Q R S T U V W X Y Z
Duro
MuyFino
101214162024
12345678
V - VITRIFICADAS - SILICATOR - HULEB - RESINOIDEE - LACAO - OXICLORURO
9101112131415
Etc.
708090
100120150180
220240280320400500600
3036465460
Medio
Tipo deabrasivo
1 2 3 4 5 6
23365l V5LA
Tamaño de grano
Tipo deaglutinante
Registro delfabricante
Marca particulardel fabricante paraidentificar la rueda
(uso optativo)
Símbolo del fabricante para identificar la clase
exacta del abrasivo(uso optativo)
Grado Estructura
ESCALA DE GRADOS
Un ejemplo de marcación estándar de una especificación es:
A 60 M V BE
Posición 1: Posición 2: Posición 3: Posición 4: Posición 5:
Tipo de Grano
Tamaño de Grano
Grado de Dureza
Tipo de Liga
Modificación de Liga
A60-MVBE
Tipo de Grano Tamaño de Grano
Grado de dureza
Tipo de Liga
Modificación de Liga
10 60 H O V K
16 80 I P B BE
20 100 J Q 2A
24 120 K R
30 150 L S
36 180 M T
40 220 N
54
A
AB ó 38A
AAB ó 19A
CN ó 37C
CV ó 39C
CVN ó 74C
AZ
AR
En esta marcación puede notarse claramente identificadas, las mismas que definen las características de diseño y los materiales empleados en su producción; cada una de ellas puede tener cualquiera de las otras variables que se muestran en el siguiente cuadro.
Designación de los abrasivos según su dureza
RECTIFICADORA PLANA
47
ABRASIVOS - AGLOMERANTES
Abrasivos:
Se denomina “abrasivo” en términos generales, a un mineral duro usado para desgastar a otros más blandos. (comúnmente denominada piedra de esmeril) (Fig. 1 )
Es el elemento que hace de herramienta de corte. Debe tener capacidad de fracturarse cuando se embota y máxima resistencia al desgaste.
Existen dos tipos de abrasivos:
A.- Naturales
B.- Artificiales
1.- Piedra arenisca o cuarzo sólido
2.- Esmeril, 50-60% Al O cristalino, más óxido de hierro2 3
3.- Corindón, 75-90% Al O cristalino, más óxido de hierro2 3
4.- Diamantes
5.- Zafiro
1.- Carburo de silicio, SiC
2.- Oxido de aluminio, Al O 2 3
3.- Carburo de boro
Piedra de Esmeril
Fig 1
A.- Abrasivos naturalesSon poco usados actualmente, debido a que las minas de que se extraen son muy escasas, y porque después de su extracción poseen impurezas que requieren un tratamiento para purificarlas, y aún así no quedan del todo limpias.
• Piedra arenisca o de cuarzo sólidoSe usan hasta cierto grado, en mollejones operados a mano. No obstante que se cortan de cuarzo de alta calidad o de piedra arenisca, tienen la desventaja de que no se desgastan uniformemente debido a las variaciones del aglomerante natural. La mayoría de este tipo se hacen en Ohio, en donde se encuentran depósitos satisfactorios de piedra arenisca.
• DiamanteEs un material muy duro (10 Mohs), y tiene la propiedad de que sus cristales, aun en su gramo más fino (menos de 20u) sirve todavía como abrasivo, proporcionando un gran rendimiento en el amolado. Se emplea en la construcción de muelas especiales para cortar: carburos cementados, materiales cerámicos, vidrio, cuarzo, granito, etc.
• El Corindón
Se hacen de óxido de aluminio cristalino, en combinación con óxido de hierro y otras impurezas. Igual que la piedra arenisca, estos minerales carecen de una unión uniforme, no siendo convenientes para trabajos de esmerilado de alta velocidad. Antes del descubrimiento de los abrasivos artificiales en la fabricación de ruedas de esmeril se trituraba el corindón y el esmeril aglomerándolos con varios materiales.
RECTIFICADORA PLANA
48
B.- Abrasivos artificialesSon los más usados actualmente. Entre los más conocidos tenemos: El óxido de aluminio y el carburo de silicio (Fig. 2). Dentro de estas clases existe otras variedades, catalogadas por las fábricas Norton la Triton.
• Carburo de silicio, SiC
Su dureza es próxima al diamante (9,87 Mohs). Entre sus variedades tenemos:
- Cristolon (C): Se usa para trabajar fundición gris, hierro acerado, acero inoxidable, cobre, aluminio, piedra, mármol, aleaciones con temple superficial y aceras cementadas.
• Oxido de aluminio, Al O2 3
Cuya dureza es de 9,6 mohs y su símbolo es A. Sus variedades son:
- Alundum 19 (a 19), utilizado para trabajos suaves de amolar sea en rectificados cilíndricos, planos o misceláneas.
- Alundum 23 (A 23), usado para trabajar hierro fundido, hierro dúctil, acero al carbono y acero rápido.
- Alundum 32 (A 32) usado en toda clase de aceros para herramientas aceros tenaces con aleación de vanadio y con profundidades de cortes moderadas y fuertes.
- Alundum 38 (A 38), usado en amolado suave de materiales duros, sensibles al calor, el afilado de herramientas y en la aleaciones fundidas.
- Alundum 44 (A 44), para trabajos fuertes de amolado y amolado de soldadura.
- Alundum 57 (A 57), de acción amoladora intermedia entre los abrasivos “A” y A 38. Se usa para amolado cilíndrico y sin puntos. Trabaja acero blando y duro.
- Alundum 75 (A 75), muy tenaz y duradero, usado normalmente para trabajar acero inoxidable.
- Carburo de Silicio negro (37C ó CN): Abrasivo más duro que el óxido de aluminio, con filos más cortantes, pero quebradizo, puede gastarse más fácilmente, se usa generalmente para materiales no ferrosos (cobre, bronce, etc) y no metálicos (ladrillo, vidrio, etc).
- Carburo de Silicio verde (39C ó CV): Algo más quebradizo que el carburo negro es el abrasivo generalmente usado en el rectificado de carburos metálicos.
- Carburo de Silicio combinado (74C ó CVN): Reúne las propiedades del CV y del CN. Óxido de
aluminioCarburo de silicio
Fig. 2
RECTIFICADORA PLANA
49
• Proceso Vitrificante o cerámico (V): Las muelas de diamante vitrificadas son más duras que las elásticas, pero menos que las de aglomerante metálico. Combinan la acción de corte rápido de las resinosas con la resistencia al desgaste o a la deformación de las muelas metálicas. Deben evitarse las fuertes presiones de corte por el calentamiento que producen; en todo caso requieren un sistema refrigerante muy eficaz.
Para su fabricación se ha buscado que el recubrimiento de los granos de diamante por el aglomerante sea de lo más perfecto posible, con el fin de hacerlos trabajar al máximo antes de embotarse, y que se rompan y desprendan bajo una presión de trabajo.
Clases de Aglomerantes o Aglutinantes
• Oxido de Aluminio rosado (AR): Por s u g r a n a c c i ó n c o r t a n t e excepcionalmente fría y rápida, conserva bien sus formas y es apropiado para amolar toda clase de aceros, inclusive los tenaces aceros de aleación de Vanadio.
• Alumina Zirconia, para desbaste pesado, gran remoción, a l to rendimiento.
Nota: Actualmente, está incursionando el carburo de boro que es, después del diamante, el material artificial más duro que pueda obtenerse.
PARA LA FABRICACIÓN DE RUEDAS ABRASIVAS
CV.39 C ó ó CN.37 C ó CVN74 C
A ó AB.38 A ó AAB.19 A ó AR.23 A, 32 A
AZ
ESPECIFICADO COMO
• Carburo de silicio verde• Carburo de silicio negro• Carburo de silicio combinado• Óxido de aluminio marrón• Óxido de aluminio blanco• Óxido de aluminio combinado• Óxido de aluminio rosado• Alumina Zirconia, azul
PARA LA FABRICACIÓN DE LIJAS
• Carburo de silicio negro.
• Óxido de aluminio marrón.
• Óxido de aluminio blanco.
• Granate.
• Alumina Zirconia.
ABRALIT, usa como materia prima para la fabricación de abrasivos sólidos y flexibles una selección de granos abrasivos (Fig. 3), que cubren con gran eficiencia las necesidades del mercado nacional e internacional. Podemos mencionar los siguientes tipos:
AglomeranteEl aglomerante sirve para adherir los granos del diamante al cuerpo de la muela, dando a éste su resistencia a la deformación y a las solicitaciones mecánicas y térmicas. Cuanto más basto sea el grano, tanto más duro habrá de ser el aglomerante. En las herramientas diamantadas para afilar se emplean aglomerantes elásticos (resinoides), vitrificados, metálicos y de metal duro, aunque la casi totalidad de muelas se fabrican con aglomerantes metálicos o resinoide.
Abrasivo
Aglomerante
Vacío
Fig. 3
RECTIFICADORA PLANA
50
Los granos abrasivos se mezclan con ingredientes semejantes a arcilla, los cuales se transforman en vidrio al ser cocidos a altas temperaturas. En el proceso de batido, se añade agua suficiente para formar una mezcla densa y tersa. Luego, se vierte en molde de acero y se le permite secar durante algunos días, en un local con la temperatura controlada. El proceso de prensado en seco, requiere la adición de poca agua. En este caso, las ruedas se forman en moldes metálicos, en una prensa hidráulica. Las ruedas así hechas son densas y de forma precisa.
El tiempo para el cocimiento varía con el tamaño de las ruedas, siendo en todo caso de 2 a 14 días. El proceso es similar al de cocer azulejo o porcelana.Las ruedas vitrificadas son porosas, fuertes, no siendo afectadas por el agua, los ácidos, aceites y las condiciones climáticas o la temperatura. Aproximadamente el 75% de todas las ruedas se hacen por el procedimiento de vitrificación. La velocidad superficial recomendada para estas ruedas es de 1700m/min, con una velocidad máxima de 2000 m/min.
ABRALIT, trabaja con este tipo de Ligante Vitrificable; designada por la letra “V”, están formadas por minerales no metálicos que se vitrifican en procesos de horneado a altas temperaturas. La fabricación con estos ligantes, siguen los procedimiento comunes a las industrias cerámicas.Este tipo de liga es no deformable y muy quebradiza, aunque resiste a trabajos con temperatura y refrigeración. Se utiliza mucho en rectificados de precisión con máquinas estacionarias, para el corte rápido y acabado comercial.
• Aglomerante de Silicato (S): En este proceso, se mezcla el silicato de sodio con los granos abrasivos y la mezcla se apisona en moldes metálicos. Después de haberse secado durante varias horas las ruedas, se hornean a 250ºC, durante uno a tres días. Las ruedas de silicato son de acción más suave que las hechas por otros procesos y se desgastan más rápidamente. Son convenientes para esmerilar filos de herramientas, en las cuales se hace necesario mantener en un mínimo el calor. Este proceso también se recomienda para ruedas muy grandes, en virtud de que tienen poca tendencia a agrietarse o alabearse durante el horneado. La dureza de las ruedas se controla por la cantidad de silicato de sosa usado, así como por la intensidad del apisonado que se da al material en el moldeo. Permite la construcción de muelas de mayor diámetro; se utiliza en el afilado de herramientas.
• Proceso de la Goma Laca (E): Primero se cubren con laca los granos abrasivos, revolviéndolos en un mezclador calentando a vapor. Luego, se coloca el material en moldes de acero previamente calentados y se hacen pasar por rodillos o se someten a presión. Finalmente las ruedas se hornean durante unas cuantas horas a temperaturas alrededor de 150ºC.Este aglutinante se adapta a ruedas delgadas, ya que es sumamente fuerte y tiene algo de elasticidad. Las ruedas aglutinadas con goma laca también se usan para esmerilar árboles de levas y otras piezas en las que se desea un pulimiento extraordinario. Otras aplicaciones incluyen el afilado de sierras largas, operaciones de corte y acabado de rodillo largos, también se emplea para trabajar rodillos de molino y acabados muy lustrosos..
RECTIFICADORA PLANA
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• Proceso de hule: El hule puro, con azufre como agente vulcanizador se mezcla con los abrasivos, haciendo que los materiales pasen por entre rodillos mezcladores calientes. Después de haber sido laminado al grueso deseado, se cortan las ruedas con punzones de la forma apropiada, vulcanizándose a presión. Mediante este procedimiento se pueden hacer ruedas verdaderamente delgadas, debido a la elasticidad del material. Las ruedas que tienen este aglomerante se pueden usar para esmerilado de lata velocidad (3000-5000m/min), ya que soportan la rápida remoción de material. Se les emplea en las fundiciones como desbarbadoras y también como cortadoras.
• Aglomerante de Resina Sintética o Resinoide (B): En este proceso, los granos abrasivos se mezclan con una resina sintética termofraguante en estado de polvo, junto con un solvente líquido. Esta mezcla plástica es luego moldeada a la forma conveniente y se hornea en horno eléctrico a 160ºC, en periodos que van desde medio a tres días. Este aglutinante es muy duro y fuerte, y las ruedas hechas por este procedimiento pueden trabajar a velocidades de 3000 a 5000 m/min. Se les emplea para trabajos generales; en las fundiciones y en los talleres de barras rectangulares, se les utiliza ampliamente para desbarbarlo, por su habilidad para quitar metal con rapidez.
ABRALIT, trabaja con este tipo de ligante o aglomerante, identificado con la letra “B”, están fabricadas en base a resinas orgánicas.
Se caracteriza por su elasticidad y buena conductividad al calor y se les usa generalmente para operaciones forzadas de desbaste y corte en máquinas portátiles para altas velocidades. Las resinas, se endurecen por “polimerización” a relativamente bajas temperaturas y son afectadas por el trabajo en húmedo y por la exposición excesiva al calor elevado. Se emplea en los talleres de fundición, para rebarbar piezas fundidas y para limpiar lingotes de acero
• Aglomerante de Caucho (R): Se mezcla el caucho, el azufre y los abrasivos; en seguida, se prensan y se les da un tratamiento de vulcanizado. Estas muelas se usan a grandes velocidades y, debido al alto factor de seguridad, se construyen muy delgadas para trabajos de trozado.
• Aglomerante metálico Las muelas de aglomerante son las generalmente empleadas para el afilado a mano de las herramientas (aunque se use así mismo en máquinas universales con la misma frecuencia), especialmente cuando la duración de la muela o la resistencia al desgaste deben ser tomadas en consideración.
Este aglomerante es de gran dureza, prestándose ante todo, para adherir granos de diamante de basto o mediano tamaño. Son menos sensibles a los golpes y a grandes presiones, pero se embotan con más facilidad que las elásticas. Trabajando bajo condiciones iguales, las muelas metálicas desarrollan más calor que las elásticas, de modo que deben empelarse en avances menores metálicos y con abundante refrigeración.
Los aglomerantes metálicos más corrientes son los de hierro y los de bronce de estructura cerrada o abierta. Para afilar metal duro se da preferencia a la muela de bronce porosa, que en casos especiales, también puede emplearse para el afilado en seco.
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ACABADO DE SUPERFICIE
Si usted observa las distintas clases de superficies, unas son pulidas y brillantes, en otras se notan ligeramente las rayas de las herramientas con que se ha trabajado y en otras, las rayas de las herramientas son gruesas y bien distintas. Aparte de esto, se encuentran superficies que no has sido trabajadas con herramientas y otras que están recubiertas con distintos materiales (pinturas, cromado, niquelado, etc). De aquí nace la necesidad de que en los planos figure una indicación precisa de cómo deben quedar las superficies. Esas indicaciones están normalizadas para evitar errores de interpretación.
Cualidades que determinan la calidad de una superficiePuede decirse que la calidad de una superficie es el mayor o menor grado de perfeción con que esta superficie está realizada.Dos son los factores que determinan la calidad de una superficie:• la uniformidad y• el alisado.
UniformidadLa es el grado de precisión con que una superficie se adapta a la forma geométrica que debiera tener: forma de plano, forma de cilindro, forma de esfera, etc., Considerando para ello toda la superficie o una parte grande de ella. El efecto opuesto a la uniformidad es la ondulosidad.
AlisadoEl alisado por el contrario, es una propiedad que se refiere a cada pequeña porción de una superficie y el efecto contrario a esta propiedad es la rugosidad, o sea, las pequeñas rugosidades que pueden proceder, por ejemplo, de las marcas que deja la herramienta al trabajar la superficie.Para mejor comprensión de estas propiedades y defectos, vea los esquemas de la figura 1 en los que se presentan superficies con distintos grados de uniformidad y alisado.
Distintas clases de superficiesPrescindiendo del alisado y la uniformidad que puede tener una superficie de una pieza, ésta puede presentarse en distintas formas, que dependen de los procedimientos de obtención y trabajo por los cuales se haya elaborado. Desde este punto de vista las superficies pueden clasificarse en tres clases:
• Superficies en bruto• Superficies mecanizadas y• Superficies tratadas
Superficies en brutoSe llaman superficies en bruto aquellas que se dejan tal como quedan después de un proceso de fabricación sin arranque de viruta: tras fundirlas, forjarlas, laminarlas, cortarlas con soplete, etc.
Superficies mecanizadasSe llaman superficies mecanizadas las que quedan después de haber sido trabajada la pieza arrancando viruta con herramientas cortantes 8limar, tornear, fresar, rectificar, etc)
UNIFORMIDAD
MALA
BUENA
MALA
BUENA
MALA
BUENA
MALA
BUENA
ALISADO
Fig. 1
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Superficies tratadasLo mismo las superficies en bruto que las mecanizadas pueden transformase mediante tratamientos especiales: pintarse niquelarse, templarse, etc. A las superficies así transformadas se les da el nombre de superficies tratadas.
Signos para indicar la calidad de las superficies Vamos a resumir las normas que han estado en vigor hasta hace poco tiempo, para representar en los planos las cualidades de las superficies, porque es posible que usted se encuentre con planos hechos de acuerdo con dicha norma.
Para superficies que van en bruto, con cierta uniformidad y lisura se indica, sobre ellas, el signo ~ (aproximado)
En las superficies que hayan de ser mecanizadas se disponen uno, dos, tres o cuatro triángulos, según el grado de uniformidad y lisura que deba alcanzarse (Fig. 2)
Los triángulos han de ser equiláteros, unidos por su base y con el vértice tocando la superficie.
Figuran en la misma vista en que van las cotas de superficie, indicándose en una sola vista en caso de que sean varias las que han de llevar el mismo grado de acabado.
En el caso de no haber espacio en la línea de superficie, se prolonga ésta para colocar los signos de calidad.
Mecanizado basto, con señales apreciables a simple vista y al tacto.
Uniformidad y lisura conseguida en operaciones de acabado, alisado. Visibles, pero apenas perceptibles al tacto.
Uniformidad elevada, como la conseguida en trabajos de rectificado. Las señales de la muela no han de verse ni percibirse.
Uniformidad y lisura muy elevada, conseguida por procedimientos de superacabados, tales como el lapeado.
Fig. 2 - Triángulo con los que se indicaba la tolerancia en la calidad superficial
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Fig. 4 - El símbolo de acabado superficial va sobre la vista en que se indiquen las cotas de superficie.
Fig. 5 - Cuando dos superficies en contacto llevanigual grado de acabado, basta con poner un solo símbolo
Fig. 6 - Si el acabado afecta a sólo unaparte de la superficie, se acota ésta y sobreella se dispone el símbolo.
Fig. 7 - El símbolo de acabado así dispuestoindica que todas las superficies llevan el mismogrado de acabado.
35
16,5
12,512,5
24 24 10
10 R
31
31
68
25
12,5 R14
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Le ayudará a comprender esto la observación atenta de las figuras 3, 4, 5 y 6.
Si en un plano se indica un solo signo de acabado, en lugar visible o en el cajetín, debe entenderse que todas las superficies han de llevar el mismo grado (Figura 7)
Fig. 3 - Los triángulos unidos por la base, con el vértice hacia la superficie y si no caben sobre ésta, se disponen sobre una línea de referencia que la prolongue.
