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chancado
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ING.NORMAN TORO V
METALURGIA EXTRACTIVA 1
Me – 460
N O R M A N T O R O V
REDUCCIÓN DE TAMAÑOS
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INTRODUCCIÓN
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INTRODUCCIÓN
El chancado se realiza con material seco, y el mecanismo de reducción de tamaño es la compresión o impacto.
La molienda se realiza principalmente en húmedo. El mecanismo de reducción es abrasión e impacto del mineral por el movimiento de los medios de molienda.
Debido a que estas son etapas que consumen grandes cantidades de energía, la filosofía en la aplicación de cada etapa, es moler lo mínimo necesario.
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INTRODUCCIÓN
Etapa Sub-etapa Rango de tamaño Consumo de energía kWh/t Equipo
Trituración( 100 cm-0.5 cm )
Primaria100 cm-10 cm 0,35
Trituradora mandíbula y giratoria
Secundaria 10 cm-1cm(4"-3/8") 0,3 - 3
Trituradora cono estándar
Terciaria 1cm-0.5cm(3/8"-1/4")
Trituradora dono cabeza corta
Molienda ( 10 cm - 10 nm )
Primaria 10 mm - 1 mm 3-6 Molino de barras
Secundaria 1mm – 100 µm 10 Molino de bolas
Terciaria 100 µm – 10 nm 10-30 Molino de bolas
https://www.youtube.com/watch?v=bTd6uQkN-ZE
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INTRODUCCIÓN
El objetivo que normalmente se persigue en la industria minera es obtener un producto, de un tamaño, en el cual las especies mineralógicas valiosas se encuentren liberadas y puedan ser separadas de la ganga en procesos posteriores.
Las operaciones de reducción de tamaño, se caracterizan por involucrar un alto consumo de energía.
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INTRODUCCIÓN
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INTRODUCCIÓN
Desde el punto de vista de la continuidad en la alimentación y descarga del molino diferenciamos entre operación batch y continua.
Nos referimos a batch cuando el molino es cargado con el mineral, luego se cierra, realiza la molienda y se abre para ser descargado.
Es una molienda continua, si permanentemente a lo largo de la operación del molino, tenemos alimentación y descarga de él. Indudablemente el diseño del molino varía para cada forma de operación.
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INTRODUCCIÓN
La molienda, a diferencia del chancado, es un proceso aleatorio, en el cual debe juntarse la partícula y el medio de molienda para que la reducción de tamaño tenga lugar.
La reducción de tamaño ocurre debido a impactos, astillamientos y por abrasión.
El movimiento de la carga del molino (medios de molienda, mineral y agua íntimamente mezclados) depende de la velocidad de rotación del molino.
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ANTECEDENTES
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ENERGÍA – TAMAÑO DE PARTÍCULA
Las operaciones de reducción de tamaño, se caracterizan por involucrar un alto consumo de energía.
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ENERGÍA – TAMAÑO DE PARTÍCULA
Los minerales poseen estructura cristalina y sus energías de unión se deben a los diferentes tipos de uniones y enlaces que participan en la configuración de sus átomos. Estos enlaces interatómicos son efectivos sólo a corta distancia y pueden ser rotos por la aplicación de esfuerzos de tensión o compresión.
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ENERGÍA – TAMAÑO DE PARTÍCULA
Para romper un material se necesita una menor energía que la teórica, debido a que el material presenta fallas que pueden ser: microscópicas o grietas.
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ENERGÍA – TAMAÑO DE PARTÍCULA
Se ha demostrado que éstos son sitios en que al aplicar los esfuerzos, éstos se concentran en dichas fallas, y así éstas se activan y aumentan el largo de la grieta, aumentando la concentración de esfuerzos y causando una rápida propagación de la grieta, produciéndose entonces la fractura.
Esto puede deberse a la disminución de la energía superficial en la adsorción, dado que el agente tenso-activo puede penetrar en la grieta y reducir la fuerza del enlace y así facilitar la ruptura .
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ENERGÍA – TAMAÑO DE PARTÍCULA
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ENERGÍA – TAMAÑO DE PARTÍCULA
Los tipos de esfuerzos que pueden dar origen a la fractura son:
Compresión: La aplicación de estos esfuerzos es lenta, se produce en máquinas de chancado en que hay una superficie fija y otra móvil. Da origen a partículas finas y gruesas. La cantidad de finos se puede reducir, disminuyendo el área de contacto, usando superficies corrugadas.
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ENERGÍA – TAMAÑO DE PARTÍCULA
Impacto: Es la aplicación de un esfuerzo en forma instantánea, y así la partícula absorbe más energía que la necesaria para romperse. El producto es a menudo muy similar en tamaño y forma.
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ENERGÍA – TAMAÑO DE PARTÍCULA
Cizalle: Produce gran cantidad de finos y, generalmente, no es deseable. Se debe principalmente a interacción partícula- partícula.
Menores tamaños de partículas hacen desaparecer la probabilidad de generación de grietas, mayor dificultad de conminución.
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TEORÍA DE BOND
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TEORÍA DE BOND
Postulado de Bond
Carencia de resultados confiables en la práctica.
Necesidad de una norma estándar de clasificación para los materiales según su respuesta a la conminución.
Bond postuló en 1952 una ley empírica que se denominó la "Tercera Ley de la Conminución".
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TEORÍA DE BOND
Postulado de Bond
" La energía consumida para reducir el tamaño 80% de un material, es inversamente proporcional a la raíz cuadrada del tamaño 80%; siendo este último igual a la abertura del tamiz (en micrones) que deja pasar el 80% en peso de las partículas".
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TEORÍA DE BOND
Postulado de Bond
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TEORÍA DE BOND
Postulado de Bond
Bond definió el parámetro KB en función del Work Index, WI (índice de trabajo del material), que corresponde al trabajo total (expresado en kWh/t corta) necesario para reducir una tonelada corta de material desde un tamaño teóricamente infinito (dF ∞) hasta partículas que en un 80% sean inferiores a 100 micrones (dp = 100 μm; o sea, aproximadamente 67% - 200 mallas).
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TEORÍA DE BOND
Primer Principio: Dado que una partícula de tamaño finito ha debido obtenerse por fractura de una partícula de tamaño mayor, todas ellas han debido consumir una cierta cantidad de energía para llegar al tamaño actual.
Se puede considerar, entonces, que todo sistema de partículas tiene un cierto "registro energético" o nivel de energía, correspondiente a toda la energía consumida para llevar las partículas al tamaño señalado
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TEORÍA DE BOND
Valor de referencia para una partícula de tamaño infinito, igual a 0.
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TEORÍA DE BOND
Segundo Principio : El consumo de energía para la reducción de tamaño es proporcional a la longitud de las nuevas grietas producidas.
Como la longitud exterior de una grieta es proporcional a la raíz cuadrada de su superficie, se puede concluir que la energía consumida es proporcional a la diferencia entre la raíz cuadrada de la superficie específica obtenida después y antes de la conminución.
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TEORÍA DE BOND
Tercer Principio: La falla más débil del material determina el esfuerzo de ruptura pero la energía total consumida está controlada por la distribución de fallas en todo el rango de tamaños involucrado, correspondiendo al promedio de ellas.
El método de Bond proporciona una primera estimación (error promedio de +/- 20%) del consumo real de energía necesario para triturar y/o moler un material determinado en un equipo de conminución a escala industrial.
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TEORÍA DE BOND
De acuerdo a los resultados de innumerables pruebas estándar de Bond a escala de laboratorio, el índice de trabajo promedio para cobres porfídicos es del orden de 12,73 kWh/t corta, mientras que para menas porfídicas de molibdeno es de 12,80. Contrario a esto, la roca andesítica dura presenta un índice de trabajo de 18,25; la roca diorítica, de 20,90; granito, 15,13; y los minerales blandos tales como bauxita, de 8,78; barita, 4,73; arcillas, 6,30; y fosfatos, 9,92.
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TEORÍA DE BOND
Índice de trabajo (WI)El índice de trabajo WI, es un parámetro que depende del material y del equipo de conminución, por lo que es conveniente que en su obtención se utilice un mecanismo de ruptura similar al de la máquina para la cual se efectúa la determinación.
Así, por ejemplo, se puede hacer ensayos de impacto (simulando etapas de trituración del material), ensayos en molinos de barras y ensayos en molinos de bolas.
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TEORÍA DE BOND
Índice de trabajo (WI)El índice de moliendabilidad, índice de Bond o WI se obtiene de las siguientes expresiones:
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TEORÍA DE BOND
Índice de trabajo (WI)Definiendo la razón de reducción como la razón entre el tamaño promedio de la alimentación de triturador y el tamaño promedio del producto.
Podemos definir la razón de reducción del 80%, considerando los tamaños promedios de la alimentación y producto de tamaño del tamiz que pasaría el 80%.
Tamaños X2 (P80) y X1 (F80) expresados en micrómetros.
80
.80
2
1*
100*
R
R
XWiE
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TEORÍA DE BOND
Limitaciones y deficiencias Diferencias en la distribución granulométrica de las muestras utilizadas en los ensayos producen variaciones apreciables en el índice de bond. Se pueden alcanzar variaciones de hasta 3 kWh/t.
WI aumenta al disminuir la granulometría
¿por qué?. ¿Recomendaciones?.
TEORÍA DE BOND
Alimentación no específica de una masa, sino que indica un volumen (700 mL para molinos de bolas), error en mala compactación. Variaciones mínimas.
La teoría de Bond no considera la plasticidad de los materiales, por lo que la energía consumida en procesos plásticos (elongaciones, contracciones, etc.) no se distingue de la energía gastada en la fragmentación.
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TEORÍA DE BOND
Limitaciones y deficiencias
La utilización de tamices de corte demasiados pequeños (aberturas), puede perjudicar la obtención de resultados fiables, debido a la dificultar de hacer pasar el material por una malla más pequeña que por otra mayor.
A pesar de las limitaciones/recomendaciones, y debido a su extrema simplicidad, el método de Bond continúa siendo utilizado por la industria minera.
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TEORÍA DE BOND
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CHANCADO
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CHANCADO
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CHANCADO
Etapas de chancado
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CHANCADO
Chancado primarioEn la mayor parte de las operaciones, el programa del chancado primario es el mismo que el de minado.
Las chancadoras primarias comúnmente están diseñadas para operar 75% el tiempo disponible, principalmente debido a las interrupciones causadas por la alimentación insuficiente al chancado y por demoras mecánicas.
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CHANCADO
Chancado secundarioEl chancado secundario incluye todas las operaciones para aprovechar el producto de la chancadora primaria, producto final de la chancadora el cual usualmente está entre 0,5 y 4 cm de diámetro.
Por otra parte, pueden ser usadas más de dos etapas de reducción de tamaño del chancado secundario si la mena es muy dura o en casos especiales donde es importante minimizar la producción de finos.
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CHANCADO
Chancado secundarioLas chancadoras secundarias son más livianas que las máquinas primarias, puesto que toman el producto chancado en la etapa primaria como alimentación.
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CHANCADO
Chancado terciarioToma el producto del chancador secundario o chancadores intermedios reduciendo el material bajo 1/2” o 3/8”.
Si la mena tiende a ser resbaladiza y dura, la etapa de chancado terciario puede ser sustituida por una molienda gruesa en molinos de barras.
Normalmente estos circuitos van acompañados de las correspondientes etapas de clasificación para evitar la excesiva producción de finos y aumentar la capacidad del equipo.
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CHANCADO
Circuito de chancado
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CHANCADO
Circuito de chancado
En el chancado en circuito abierto, el material fino del harnero se combina con el producto de la chancadora y entonces es enviado a la siguiente operación.
El chancado en circuito abierto se usa frecuentemente en las etapas de chancado intermedio o cuando la planta de chancado secundaria está produciendo una alimentación para molino de barras.
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CHANCADO
Circuito de chancado
Si la chancadora está produciendo alimentación para el molino de bolas es buena práctica usar chancado en circuito cerrado, en el cual los finos del harnero es el producto terminado.
El producto de la chancadora es reciclado al harnero de manera que cualquier material grueso será recirculado.
Una de las principales razones para cerrar el circuito es la flexibilidad más grande que se proporciona a toda la planta de chancado.
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CHANCADO
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CHANCADO
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EQUIPOS DE CHANCADO
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EQUIPOS DE CHANCADO
Chancadores primarios
Maquinas que operan siempre en circuito abierto, con o sin parrilla.
Las dos principales máquinas son las chancadoras de mandíbula y las giratorias.
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EQUIPOS DE CHANCADO
Chancadores de mandíbulasEstán constituidos principalmente por una parte fija y una parte móvil, llamadas mandíbulas, una de ellas es pivoteada permitiendo un movimiento relativo con mandíbula fija.
Según el punto de apoyo de la mandíbula móvil estas se clasifican en tres grupos.
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EQUIPOS DE CHANCADO
Chancadores de mandíbulas
Tipo Blake: permite una descarga con área variable, en tanto que el área de alimentación es fija. La ventaja que presenta, es que tiene una mayor capacidad y no está expuesta a un atochamiento.
Los chancadores de mandíbula se especifican mediante dos números, por ejemplo: 18"*36", el primer número de la abertura de admisión, y que es medida en la boca, el segundo la longitud de la boca , expresados ambos en pulgadas.
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EQUIPOS DE CHANCADO
Chancadores de mandíbulaHay dos formas de chancadoras tipo Blake (1858): articulación doble (doble toggle) y articulación simple (single toggle).
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EQUIPOS DE CHANCADO
Chancadores de mandíbula
En las de articulación doble, el movimiento oscilatorio de la mandíbula es efectuado por un movimiento vertical de la biela motriz (pitman).
Este se mueve hacia arriba y hacia abajo por la acción de una excéntrica, la placa de la articulación trasera hace que la biela tenga un movimiento lateral y sea empujado hacia arriba, y luego hacia abajo; haciendo que la mandíbula se cierre y abra consecutivamente.
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EQUIPOS DE CHANCADO
Chancadores de mandíbula
Las principales características son:
Debido al pivoteo en la parte superior, la mandíbula se mueve un mínimo en la entrada y un máximo en la descarga.
El desplazamiento horizontal de la mandíbula es mayor en la parte inferior del ciclo del pitman y disminuye constantemente hasta la mitad el ciclo a medida que el ángulo entre al pitman y la placa toggle trasera es menos aguda.
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EQUIPOS DE CHANCADO
Chancadores de mandíbulaLa fuerza de chancado es menor en el inicio del ciclo, cuando el ángulo entre los toggles es más agudo, y es más fuerte en la parte superior cuando toda la potencia se desarrolla sobre un reducido trayecto de la mandíbula
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EQUIPOS DE CHANCADO
Chancadores de mandíbula
Las mandíbulas son de fierro fundido y tienen revestimiento de acero al manganeso, los que pueden sacar fácilmente para reparación o reemplazo. (Reproducir Jaw_change)
El ángulo entre las mandíbulas es menor a 26º, la velocidad varía inversamente con el tamaño, estando en el rango de 100 – 300 rpm.
El criterio de diseño es que la máquina sea capaz de aceptar, en su alimentación, las rocas provenientes de la mina.
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EQUIPOS DE CHANCADO
Chancadores de mandíbula
Tipo Dodge: tiene un área de alimentación variable, pero un área de descarga fija. El problema que presenta es su atochamiento y su menor capacidad. Se usa sólo en laboratorios, puesto que se obstruye fácilmente.
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EQUIPOS DE CHANCADO
Chancadores de mandíbula
Tipo Universal: Tiene área de alimentación y descarga variable. Las variables de operación son la garganta o setting y el flujo de alimentación.
El setting que constituye la abertura de descarga tiene dos posiciones: OSS (Open Side Setting) y CSS (Close Side Setting).
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EQUIPOS DE CHANCADO
Chancadores giratorias (https://www.youtube.com/watch?v=OX70-aa08xs)
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EQUIPOS DE CHANCADO
Chancadores giratoriasConsiste esencialmente en un eje central largo, con un elemento de conminución hecho de acero cónico, cuya cabeza está montada en una excéntrica.
Como en los chancadores de mandíbula, el máximo movimiento de la cabeza ocurre cerca de la descarga.
El eje central puede volver a su eje en la excéntrica y así, durante el chancado el material se comprime entre la cabeza rotatoria y las paredes de la carcaza.
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EQUIPOS DE CHANCADO
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EQUIPOS DE CHANCADO
Chancadores giratoriasEn cualquier corte transversal hay dos conjuntos de mandíbulas abriéndose y cerrándose como chancadoras de mandíbulas.
Así, la chancadora giratoria se puede considerar como un número infinitamente grande de chancadores de mandíbula, cada una de ancho infinitamente pequeño (https://www.youtube.com/watch?v=4FwAG4w1QgE)
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EQUIPOS DE CHANCADO
Chancadores giratoriasPuesto que la chancadora giratoria chanca en todo el ciclo, tiene mucho más capacidad que las de mandíbulas de la misma abertura, de modo que se utilizan generalmente en plantas con capacidad sobre 1000-900 t/h.
Las aberturas de alimentación pueden llegar hasta 1.830 mm. (72") y pueden chancar material con tamaño máximo de 1.370 mm. (54"), a la capacidad de 5.000 tph con un setting de 200 mm.
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EQUIPOS DE CHANCADO
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EQUIPOS DE CHANCADO
Chancador giratorio
Gran capacidad por unidad de inversión.
Descarga periférica elimina la formación de productos alargados.
Simetría de la máquina permite que se alimente por ambos lados.
Efecto del volante es mínimo, por lo tanto parte y se detiene con más facilidad.
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EQUIPOS DE CHANCADO
Chancador de mandíbulas
Gran abertura de admisión por unidades de inversión.
La forma de la boca favorece el chancado de material en forma de bloque.
Trabaja mejor que la giratoria con material húmedo y pegajosos.
Fácil regulación de descarga.
Fácil mantención y lubricación.
Más resistentes para trabajos especiales como roca dura.
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EQUIPOS DE CHANCADO
Chancadores de conoUn chancador de cono se individualiza por el diámetro del cono expresado en pies. Este varía desde 2 hasta 7 pies (de 60 a 210 cm, aproximadamente) y con un setting de descarga de 19 mm. (3/4").
Estos chancadores operan a una velocidad mayor que los giratorios. Esto permite que el material se chanque más rápidamente debido al mejor flujo del material por la gran abertura que se crea al moverse el cono.
HP presentación.
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EQUIPOS DE CHANCADO
Chancadores de cono
Es similar a los chancadores giratorios, la diferencia fundamental está en que el eje es más corto, y no está suspendido, sino que esá montado sobre rodamientos bajo la cabeza giratoria o cono.
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EQUIPOS DE CHANCADO
Chancadores de cono
Estos equipos pueden tener una razón de reducción entre 3:1 hasta 7:1 y mayores en algún material particular.
La cabeza del cono tiene una carrera cinco veces mayor. El material recibe una serie de golpes rápidos como martillazos en su descenso por la cámara de trituración.
Se construyen de dos tipos, cabeza larga o estándar y cabeza corta, la que se caracteriza por tener un cono de chancado más inclinado, disminuyendo el tamaño del producto.
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EQUIPOS DE CHANCADO
Chancadores de cono
La diferencia principal entre los chancadores de cono tipo estándar y de cabeza corta, está en la forma de las cavidades de trituración y las placas distribuidoras de la alimentación (conminución, capacidad).
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EQUIPOS DE CHANCADO
El tipo de cabeza corta tiene más inclinado el ángulo de la cabeza y una cámara de trituración más paralela que la del tipo estándar.
Este tipo de triturador de cabeza corta se emplea más en trituración terciaria
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EQUIPOS DE CHANCADO
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MOLIENDA
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MOLIENDA
Los cuerpos de molienda son grandes y pesados con relación a las partículas de mena.
https://www.youtube.com/watch?v=e6kocjmqJcA
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MOLIENDA
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MOLIENDA
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MOLIENDA
Variables importantes en el proceso de molienda
Existe una serie de elementos importantes que influyen en la molienda de los materiales. Estos son:
• Velocidad crítica.• Tamaño máximo de los elementos moledores.• Tipos de Molienda: húmeda y seca.• Tipos de molinos.
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MOLIENDA
Velocidad CríticaLa velocidad crítica para un molino y sus elementos moledores es aquella que hace que la fuerza centrífuga que actúa sobre los elementos moledores, equilibre el peso de los mismos en cada instante.
Cuando esto ocurre, los elementos moledores quedan “pegados” a las paredes internas del molino y no ejercen la fuerza de rozamiento necesaria sobre el material para producir la molienda.
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MOLIENDA
El interior del molino está revestido por piezas intercambiables que forman lo que se denomina el blindaje del molino y deber cumplir las siguientes funciones: Ser resistente a los impactos y a la abrasión. Proteger la carcasa del molino contra la corrosión y el desgaste. Minimizar el deslizamiento entre los cuerpos moledores y el molino favoreciendo un adecuado volteo del mineral
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MOLIENDA
La velocidad a la cual se corre un molino es importante puesto que ésta gobierna la naturaleza del producto y la cantidad de desgaste sobre los revestimientos de la coraza.
A velocidades relativamente bajas, o con revestimientos lisos, las formas del molino tienden a rodar hacia abajo hasta el pie del molino y la pulverización que experimentan ocurre por abrasión. Este efecto de cascada conduce a una molienda más fina, con producción creciente de lamas y mayor desgaste de revestimiento.
Además de lo anterior, podemos encontrar variados fenómenos.
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MOLIENDA
En el viaje alrededor del interior del molino el medio y los trozos grandes de mena siguen un recorrido que consta de dos partes. La sección ascendente próxima al revestimiento de la coraza es circular mientras que la sección de caída hacia el pie de la carga del molino es parabólica.
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MOLIENDA
“La velocidad crítica es función de la inversa de la raíz cuadrada del diámetro del molino”
Normalmente se trabaja en molinos de bolas a un 77% de la velocidad crítica y 70 % para molino de barras.
Un aumento de la velocidad de rotación aumenta la capacidad, pero hay poco efecto en la eficiencia de molienda (esto es en kWh/t).
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MOLIENDA
Molienda húmeda o molienda seca
La molienda se puede hacer a materiales secos o a suspensiones de sólidos en líquido (agua), el cual sería el caso de la molienda húmeda.
Es habitual que la sea húmeda en la preparación de minerales para concentración.
En la molienda húmeda el material a moler es mojado en el líquido elevando su humedad, favoreciéndose así el manejo y transporte de pulpas, que podrá ser llevado a cabo por ejemplo con bombas en cañerías.
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MOLIENDA
En la molienda húmeda moderna, luego del proceso de desintegración, la clasificación de partículas se llevará a cabo en hidrociclones y si se desea concentrar el mineral se podrá hacer una flotación
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MOLIENDA
Tipos de molinos rotatoriosLos molinos se pueden clasificar por el tipo de medio de molienda que se usan, de acuerdo al método de descarga del producto o de acuerdo a su modo de operación.
Según el medio de molienda que utilizan, los molinos pueden clasificarse en: Molinos de barras, de bolas y “autógenos” (SAG)
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MOLIENDA
Tipos de molinos rotatorios
Los molinos de barra tienen capacidad para alimentación hasta de 50 mm y pueden hacer un producto tan fino como de 300 µm.
Frecuentemente se prefieren en lugar de las máquinas de molienda fina cuando la mena es arcillosa o húmeda; tienden así ahogar las trituradoras.
La característica distintiva de un molino de barras es que la longitud de la coraza cilíndrica está entre 1,5 a 2,5 veces su diámetro.
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MOLIENDA
Tipos de molinos rotatoriosAsí, molino de 6,4 metros de largo, el diámetro no debe ser mayor de 4,57 metros. “Actualmente” se usan molinos de barras de hasta 4,57 metros de diámetro por 6,4 metros de longitud que consumen aproximadamente 1640 kWh.
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Tipos de molinos rotatorios
Los molinos de barras se clasifican de acuerdo a la naturaleza de la descarga.
Se puede hacer el enunciado general que mientras más estrecha sea la descarga en la periferia de la coraza, pasará más rápido y habrá menos sobremolienda.
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MOLIENDA
Tipos de molinos rotatorios
El tipo de molino de barras que se usa más ampliamente en la industria minera es el de “muñón de derrame” (central o extremo?), en el cual la alimentación se introduce a través de un muñón y se descarga a través de otro.
Este tipo de molino se usa solamente para molienda húmeda y su principal función es convertir el producto de la planta de trituración en alimentación para el molino de bolas.
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Tipos de molinos rotatorios
Los molinos de barras se cargan inicialmente con una selección de barras de diámetro de todas las clases; la proporción de cada tamaño se calcula para ofrecer una superficie máxima de molienda y aproximarse a una carga equilibrada.
Una carga conveniente contendrá barras de diferentes diámetros que variarán desde las cambiadas recientemente hasta los diámetros de las barras gastadas por el rozamiento que tienen un tamaño tal que ya justifica el cambio.
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Tipos de molinos rotatorios
Los diámetros reales en uso varían de 25 a 150 mm. Mientras más pequeñas las barras, tanto más grande es el área de la superficie total y por consiguiente será mayor la eficiencia de la molienda.
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Tipos de molinos rotatorios
Se usan barras de acero al alto carbono por que son más duras y se quiebran en vez de doblarse al desgastarse, no enredándose como las otras barras.
El consumo de barras varía ampliamente con las características de la alimentación del molino, velocidad del molino, longitud de las barras y tamaño del producto.
Los molinos de barras normalmente trabajan entre el 50% a 65% de la velocidad crítica, con el fin de que las barras formen una cascada en vez de una catarata lo cual tienden a trabar las barras.
