REPASO PRODUCCION ECAES 2009 - Inicio · DIAGRAMA BIMANUAL Formato DIAGRAMA BIMANUAL Diagrama # Hoja 1 de 1 Dibujo y pieza: Tubo de vidrio de 3 mm de diámetro y un metro de Método

REPASO PRODUCCIONECAES 2009

Medición de la productividad

• Es la razón entre la producción total y los insumos utilizados para dicha producción

• La productividad puede medirse de muchas maneras, pero existen indicadores genéricos para medirla aplicables a cualquier tipo de empresa.

insumos

producciondadproductivi

Punto de equilibrio

• Ventas – costos variables – costos fijos = utilidad

• Ventas = Precio de venta unitario * No. Artículos vendidos

• Costos variables = CV Unitario * No. Artículos vendidos

• Costos fijos = CF.

PV*Q – CV*Q – CF = 0

• ¿Cuál es el número de unidades necesario para llegar al punto de equilibrio?

• Si se fija como meta alcanzar una utilidad, U. ¿ Cuál seria el número de unidades necesario para alcanzar una utilidad meta, U.?

• ¿Cómo será el grafico?

Punto de equilibrio

Gráfico del punto de equilibrio

Estudio del trabajo

• “El estudio del trabajo es el examen sistemático de los métodos para realizar actividades con el fin de mejorar la utilización eficiente de los recursos y de establecer normas de rendimiento con respecto a las actividades que se están realizando”1

1. Introducción al estudio del trabajo. Publicada con la dirección de George Kanawaty. Organización Internacional del Trabajo (OIT). 4ª ed. México: LIMUSA S.A. 2000.

El Estudio del Trabajo (Work Study)

Frederick Taylor

Estudio de

Métodos

Estudio de

TiemposMedida del trabajo

“Work Measurement”

Estudio de

Movimientos

Gilberth

METODOS Y MOVIMIENTOS

• DOS PERSPECTIVAS:

– Macro: Análisis procedimientos de carácter general( mejorar organización de las secuencias de las operaciones) : MATERIAL-EQUIPOS OPERARIOS.

– Micro: Métodos para estudiar al operario (movimientos),la interacción con el puesto de trabajo y con las máquinas y equipos.

Toma de tiempos.

Análisis del valor

Diagrama de Proceso de la Operación o Cursograma Sinóptico

9 5 1

3

4

6

10

7

2

8

(1.5)

(0.5)

(0.8)

(1.0)

(2.0)

No se fija

tiempo

(0.8)

No se fija

tiempo

(1.5)

(1.3)

CAJA CINTA MOLDURA

9 5 1

3

4

6

10

7

2

8

(1.5)

(0.5)

(0.8)

(1.0)

(2.0)

No se fija

tiempo

(0.8)

No se fija

tiempo

(1.5)

(1.3)

9 5 1

3

4

6

10

7

2

8

(1.5)

(0.5)

(0.8)

(1.0)

(2.0)

No se fija

tiempo

(0.8)

No se fija

tiempo

(1.5)

(1.3)

CAJA CINTA MOLDURA

Diagrama de Flujo del Proceso o Cursograma analítico (Después)

Diagrama de recorrido

DIAGRAMA BIMANUALFormato

DIAGRAMA BIMANUAL

Diagrama # Hoja 1 de 1

Dibujo y pieza: Tubo de vidrio de 3 mm de diámetro y un metro de Método original Plantilla

longitud

Operación: Cortar trozos de 1,5 cm.

Lugar: Talleres generales. Tubo de

Operario: Vidrio

Compuesto por: Fecha: Posicion para marcar

Descripción mano Izquierda Descripción mano derecha

Sostiene tubo Recoge lima

Hasta plantilla Sostiene lima

Mete tubo en plantilla Lleva lima hasta el tubo

Empuja hasta el fondo Sostiene lima

Sostiene tubo Muesca tubo con lima

Retira un poco tubo Sostiene lima

Hace girar tubo Sostiene lima

Empuja hasta el fondo Acerca lima al tubo

Sostiene tubo Muesca tubo con lima

Retira tubo Pone lima en la mesa

Pasa tubo a la derecha Va hasta tubo

Dobla tubo para partirlo Dobla tubo

Sostiene tubo Suelta trozo cortado

Corre otra parte del tubo Va hasta lima

Método

Operaciones

Transportes

Esperas

Sostenimientos

Inspecciones

Totales

-

4

-

14

-

14

5

5

8

2

-

4

Izq. Der. Izq. Der.

Disposición del lugar de trabajo

Resumen

Actual Propuesto

MEDICION DEL TRABAJO

– Aplicación de técnicas para determinar el tiempo que invierte un trabajador calificado en llevar a cabo una tarea según una norma de rendimiento preestablecidas.

– Se emplea para calcular los tiempos “apropiados” del trabajo cuando se emplea un método previamente estandarizado.

Conceptos Claves en el Estudio de Tiempos

• Tiempo Básico: Es el tiempo necesario para

ejecutar un elemento al ritmo tipo.

Como se cuantifica?

tiporitmo delValor

observado ritmo delValor x observado Tiempo

minutos 025.3100

110 x minutos 75.2

tiporitmo delValor


minutos 0495.3100

95 x minutos 21.3

tiporitmo delValor


Ritmo más rápido que al ritmo tipo

Ritmo menos rápido que al ritmo tipo

Suplementos Necesidades

personales

Suplementos

fijos

Fatiga Suplementos Suplementos

básica por descanso totales

Suplementos +

Variables Suplementos Tiempo básico

contingencias =

Contenido de

Suplementos trabajo

políticos

Suplementos

especiales

**Suplementos

• Suplementos Fijos. Necesidades personales y el destinado para recuperar energías. Viajes al baño, bebederos.

• Suplementos Variables. Trabajo de pie, trabajo en postura anormal, uso de fuerza o energía muscular, mala iluminación, condiciones atmosféricas, concentración intensa, ruido, tensión mental, monotonía.

• Suplementos Especiales. Actividades periódicas, interrupciones de la maquinaria

• Suplementos por contingencia: demoras.• Suplementos discrecionales (Políticas de la empresa):

Por decisión.

Tiempo Tipo o estándar

• Tiempo tipo: Tiempo que un operario

capacitado y debidamente entrenado,

trabajando a una velocidad normal le tomaría

ejecutar una tarea.

Estudio de Tiempos

• Uso del cronómetro en la toma de tiempos

• Determinación del tiempo tipo (TT)

TO: Tiempo observado promedio

FV: Factor de valoración

TB: Tiempo básico = TO x (FV /100)

TT: Tiempo tipo = TB (1 + A)

donde A son holguras o suplementos por descanso

(fracción)**

Ejemplo Estudio de TiempoOBSERVACIONES

ELEMENTOS 1 2 3 4 TO FV TB

A. Montar Válvula 20 22 20 22 21 120 25.2

B. Ensamblar Eje 40 42 42 40 41 120 49.2

C. Montar Carcaza 24 22 26 24 24 120 28.8

D. Desmontar

Pieza

8 10 10 8 9 120 10.8

TOTALES 95 120 114

Tomando A = 0.25 TT = 114 x (1 + 0.25) =142.5

Suplementos (%)

Tipos Básicos de Distribución en la Producción

• Distribución por Proceso (Taller) Las máquinas o funciones similares se agrupadas por el

proceso que ellos realizan (Metalmecánica, todas las maquinas en un mismo sitio)

• Distribución por Producto (Taller en flujo) Las máquinas se organizan según la secuencia de operaciones

necesarias para fabricar el producto. (Alimentos, lavado de autos)

• Distribución de Posición Fija Usado en proyectos dónde el producto no puede moverse

(aviones, buques, sitios de construcción)• Distribución por Tecnología de Grupo o Distribución Celular Las máquinas se agrupan en celdas de máquinas y cada celda

corresponde a determinada familia de parte, o a un pequeño grupo de familias de partes.

Gráfica de Volumen vs. Variedad en sistemas de producción

Variedad

Volu

men

Línea de

Producción

Sistema

Flexible

Taller de

Producción

Proyecto

Administración de proyectos(Posición Fija)

• Principales factores de un proyecto:

– Tiempo.

– Costo

– Disponibilidad de recursos.

• ¿Métodos para controlar los anteriores factores ?

– CPM (critical path method) Método de la ruta crítica.

– PERT (project evaluation and review technique) Evaluación y revisión de proyectos.

25

Representación de proyectos en forma de Red

• Una red es un conjunto de arcos y nodos

• Red G = (N, A)

• Representación convencional

– Actividades en los arcos

– Tiempos de las actividades en los arcos

• Representación alterna

– Actividades en los nodos

– Tiempo en el arco que sale del nodo

26

AOA AON Relación

S precede a T y T

a U

S precede a T y U

S y T preceden a

U

S T U

S

T

U

S

T

U

1 23

4

S T

U

1 3

2

4

S

T

U

1 2 3 4

S T U

27

AOA AON Relación

Tanto S como T

preceden a U y

V

S y T preceden a U

y T precede a V

S precede a T, T a V

y U a V

S

T

U

V

S

T

U

V

S

U

TV

13

2

4S

T

U

5V

1 3

2

5S

T

U

6V

4

1 2

3

5

U

4S T V

28

1A:3

2 54

3

B:5

C:1

D:4

E:3 F:3 G:2

H:4

0

6

B3

D

FE

C

5

3 1

5

3

2

4A

G

H

3

3

4

END

4

START

29

Ruta Crítica

• Es la ruta más larga de la red

• La duración del proyecto está dada por la ruta crítica

• Las actividades de la ruta crítica requieren la mayor atención

• Las actividades de la ruta crítica no tienen holgura (es decir, si se retrasa alguna de esas actividades, se retrasa todo el proyecto)

30

PERT

• Se supone que los tiempos son aleatorios.– Ti = tiempo de duración de la actividad i

– Ti ~ Aleatorio

31

Pasos

1. Obtener la distribución de probabilidad y los estimadores de la media y de la varianza del tiempo de duración de cada actividad actividad.

2. Con base en las medias calcular la ruta crítica

32

Propuesta

Trabajar con tres datos ( de algún experto)

• a : Tiempo mínimo de la actividad

• b : Tiempo máximo de la actividad

• m : Tiempo más probable de la actividad

33

Función de Probabilidad

• Generalmente se aproxima a una función beta

tiempo mínimo

tiempo más probable

tiempo máximo

34

Estimaciones

• (media) μ = ( a + 4m + b) / 6

• (varianza) σ2 = (b – a ) / 36

• La ruta crítica se calcula con las

• estimaciones de las medias (μ)

• NO con los tiempos más probables m

• Es posible que coincida con la ruta crítica basada en los tiempos más probables, pero no siempre ocurre.

35

Distribución de probabilidad del tiempo total delproyecto

• Se supone Normal (¿por qué?)

• Con media : la suma de las medias

• Y varianza : la suma de las varianzas

• DE LAS ACTIVIDADES EN LA RUTA CRITICA

Distribución por Proceso. Las máquinas o funciones similares son agrupadas

L

L

L

L

L

L

L

L

L

LM

M

M

M

D

D

D

D

D

D

D

D

G

G

G

G

G

G

A A ARecepción yDespacho Ensamble

Dpto Pintura

Dpto Torneado Dpto Fresado Dpto Taladrado

Dpto Cizallado

P

P

Distribución por Proceso

• Para alta variedad y baja producción

• La ruta de cada trabajo no se conoce con anticipación

• Trabajan “make to order” (bajo pedido)

• Máquinas de propósito general

• Objetivo general. Cumplir con fechas de entrega

Consideraciones en la distribución de planta por Proceso

• Minimiza los costos del manejo de materiales y transportes (*)

• Satisfacer relaciones cualitativas entre áreas de trabajo (*)

• Consideraciones adicionales– Áreas de acceso, corredores

– Puntos de conexión a suministros de energía, potencia hidráulica, etc.

Distribución por Proceso Minimización de costos

j toDepartamen el hasta

i toDepartamen el desde carga de unitario CostoC

j toDepartamen ely

i toDepartamen el entre Distancia D

j toDepartamen el hasta

i toDepartamen el desde Carga de smovimiento de NúmeroF

esIndividual tosDepartamen ji,

tosDepartamen o Trabajo de Centros de Total Número

:donde

DFC costoMinimizar

ij

ij

ij

n

1i

n

1jijijij

n

Minimización de costos de movimientosMatriz Desde - Hacia

Desde-

HaciaA B C

A 2 5

B 3 5

C 2 4

A B C

A 20000 35000

B 18000 75000

C 18000 28000

Matriz de flujos (viajes) Matriz de distancias (eg. m)

Flujos * Distancias * Costo

costo=$1000/m

Costo Total =$194000

*Si no es simétrica es porque el sistema de transporte o la ruta depende de la dirección

Desde

HaciaA B C

A 10 7

B 6 15

C 9 7

CRAFT: técnica computarizada de asignación relativa de instalaciones

• Objetivo:

Minimizar el costo total de transporte de una distribución de planta.

• Supuestos:

– Los costos de movimiento son independientes de la utilización del equipo.

– Los costos de movimiento son función lineal de la longitud de la trayectoria.

• ¿Cuáles son los centroides de los departamentos A, B, C y D?

• ¿Cuál es la distancia entre A y B?

Método CRAFTEjemplo

50 A B

40

30

20 C D

10

10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

(30,35)

(20,10) (70,10)

(80,35)

Satisfacción de relaciones de cercanía Diagrama de Relaciones

Producción

Oficinas

Deposito

Recepción y Envío

Vestuario

Cuarto de Herramientas

A A

AO

O

OO

O

U

UU

U

EX

I

A Completamente Necesario

E Especialmente Importante

I ImportanteO De AcuerdoU No ImportanteX No Deseable

Optimización relaciones de cercaníaMétodo CORELAP

Computerized relationship layout planning

1. Seleccionar el departamento con el TCR más alto y colocarlo en el centro

2. Iteración

2.1 Seleccionar el departamento con el TCR más alto con respecto a los departamentos ya ubicados

2.2 Ubicarlo sobre la distribución parcial maximizando las cercanías

2.3 Si faltan departamentos por ubicar, volver a paso 2.1

MIRAR EJEMPLO DE CORELAP (ARCHIVO EXCEL)

TCR :TOTAL CLOSENESS RATE (Suma de relaciones de cercanía)

Distribución en la Producción por Producto

• Facilidades organizadas alrededor del producto

• El plan de diseño debe minimizar el desequilibrio en la línea –Retrasos entre estaciones de trabajo

Línea de Ensamble

• Divide el trabajo en elementos de trabajo (Tareas o Actividades)

• Desarrolla diagrama de precedencia de las tareas

• Asigna los elementos de trabajo o tareas a los puestos de trabajo

Balanceo de Líneas de Producción

Asignación de todas las tareas a realizar para el desarrollo de un producto a una

serie de estaciones de trabajo, de manera tal que ninguna de ellas tenga más trabajo del que puede hacer en el tiempo del ciclo

y que a su vez se minimice el tiempo de inactividad en todas las estaciones

Cálculos preliminares al balanceo de línea

• Tiempo de ciclo requerido ( C ). Es el tiempo que permanece el producto en cada estación de trabajo. Es dado por la demanda.

Ejemplo: Se trabaja 8 horas al día y se requieren 20 piezas al díaC = 8/20 = 2/5 horas = 24 minutos

• Número teórico mínimo de estaciones de trabajo ( Nt )

unidades)(en Requerida Diaria Producción

Díapor Producción de TiempoC

(C) Ciclo del Tiempo

(T) Tareas las de Tiempos los de SumatN

¿Cómo escoger entre las tareas factibles? Reglas

primarias

• Menor número de predecesores

– Entre las tareas FACTIBLES escoger la que tenga el menor número de predecesores

• Tiempo más largo de la tarea

– Entre las tareas FACTIBLES escoger la que tenga el mayor tiempo de ejecución

• Mayor número de sucesores

– Entre las tareas FACTIBLES escoger la que tenga el mayor número de sucesores

Cálculos preliminares al balanceo de línea

• Evaluar la eficiencia del equilibrio derivado.

• Si la eficiencia no es satisfactoria, vuelva a balancear utilizando una norma de decisión diferente.

real

T

x C

T Suma de los Tiempos de las Tareas

Número Real de Estaciones de Trabajo

C Tiempo de Ciclo real

real real

real

EficienciaN

N

Recordando los pasos en el balanceo de la línea

• Dibujar la línea como un grafo de precedencias• Asignar prioridades de asignación• Definir tiempo de ciclo REQUERIDO (C) y número de estaciones

teórico (N)• Mientras no haya tareas sin asignar

– Escoger una tarea entre las tareas factibles según la regla primaria.

– Asignar la tarea a una estación que tenga tiempo disponible ( < C)

– Si no hay estaciones con tiempo disponible, crear una nueva estación

• Calcular eficiencia = = T/ (NReal Creal)• Rebalancear si la eficiencia no es aceptable

Para tener en cuenta

• El tiempo de ciclo real de la línea es el tiempo más largo de una estación entre todas las estaciones.

• No es lo mismo el tiempo de ciclo requerido que el tiempo de ciclo real de la línea (¿Por qué?)

• La idea es balancear la línea de forma tal que los tiempos de ciclo de la línea y requerido sean iguales…. pero no siempre es posible.

Ejemplo 1

La producción diaria deseada para una línea de ensamble es

de 500 unidades. Esta línea de ensamble funcionará 420

minutos diarios. La tabla siguiente contiene información sobre

la tarea requerida para este producto, el tiempo de la tarea y

la relación de precedencia.

Tarea j Tiempo [seg] Predecesoras

A 45 -

B 11 A

C 9 B

D 50 -

E 15 D

F 12 C

G 12 C

H 12 E

I 12 E

J 8 F, G, H, I

K 9 J

Ejemplo 1 – Solución • Determinar el tiempo del ciclo requerido (C).

• Determinar el número teórico mínimo de estaciones de trabajo ( Nt ) requeridas para satisfacer la limitación del tiempo del ciclo.

nidadsegundos/u 4.50íaunidades/d 500

inuto)segundos/m a)(60minutos/dí (420C

4869,3nidadsegundos/u 50.4

nidadsegundos/u 195tN

54

Ejemplo: Balanceo de Línea

A

D

B C

E

H

I

G

F

J K

Estación 1

Estación 2

Estación 3

Estación 4

E

N

T

R

A

D

A

S

S

A

L

I

D

A

S

Control de Piso

• MAXIMIZAR LA TASA DE SALIDA TH (THROUGHPUT)

• MINIMIZAR EL TIEMPO EN EL SISTEMA TS

• TH: unidades producidas / unidad de tiempo

• TS: tiempo de una unidad en el sistema

• WIP: cantidad de unidades en el proceso (work in process)

Parámetros

• Tasa del cuello de botella (rb): Es la tasa de producción de la estación con mayor porcentaje de utilización. Generalmente es la estación en la que los trabajos tienen mayor tiempo de proceso

• Tiempo Total de Proceso T0: Suma de los tiempos de proceso de cada estación en la línea.

• WIP crítico: Es el nivel de WIP para el cual, dados los valores de rb y T0, se alcanza la máxima tasa de producción (TH)

SISTEMAS DE CONTROL DE LINEAS DE PRODUCCION

SISTEMAS PUSH

Programación hacia delante

Balanceo de Línea

SISTEMAS PULL

JUSTO A TIEMPO (JIT) – KANBAN

Toyota Production System – a study case (S. Shingo 1981)

SISTEMAS HIBRIDOS

SISTEMA CONWIP

Factory Physics (: W. Hopp, M. Spearman 1999 )

SISTEMA PUSH

Cada vez que una máquina termina de procesar un

producto, lo envia a la siguiente estación y arranca a

procesar nuevamente.

10 min 20 min 20 min 10 min

SISTEMA PULL


AUTORIZA

SISTEMA CONWIPFactory Physics (W. Hopp, M. Spearman 1999 )

WIP : Work In Process - Cantidad de trabajo en proceso (u)

TS : Tiempo en el sistema (min)

TH : Throughput – Tasa de salida del sistema (u/min)

WIP = TS * THLEY DE LITTLE


AUTORIZA

SISTEMA CONWIP W=3

Unidades

Producidas

Tiempo de Ciclo

TIEMPO 0


SISTEMA CONWIP W=3

Unidades

Producidas

Tiempo de Ciclo

TIEMPO 10


SISTEMA CONWIP W=3

10

Unidades

Producidas

Tiempo de Ciclo

TIEMPO 20


SISTEMA CONWIP W=3

Unidades

Producidas

Tiempo de Ciclo

TIEMPO 30


SISTEMA CONWIP W=3

10 10

Unidades

Producidas

Tiempo de Ciclo

TIEMPO 40


SISTEMA CONWIP W=3

Unidades

Producidas

Tiempo de Ciclo

TIEMPO 50


SISTEMA CONWIP W=3

10

Unidades

Producidas

1

Tiempo de Ciclo 60

TIEMPO 60


10

PRIMERA UNIDAD GENERADA. ENTRA EN ESTADO ESTABLE.

INCIALIZACION DE ESTADISTICAS

SISTEMA CONWIP W=3

Unidades

Producidas

1

Tiempo de Ciclo

TIEMPO 70


SISTEMA CONWIP W=3

10

Unidades

Producidas

2

Tiempo de Ciclo

TIEMPO 80


10

SISTEMA CONWIP W=3

Unidades

Producidas

2

Tiempo de Ciclo

TIEMPO 90


LEY DE LA DINAMICA DE PLANTALEY DE LITTLE

WIP = TS * THWIP : Work In Process

TS : Tiempo de Ciclo

TH : Throughtput

WIP CRITICO Wo (ejemplo anterior)

Wo = To * Rb = 60min * 1u / 20min = 3 unidades

LEYES DE LA DINAMICA DE PLANTALEY DE LITTLE

WIP = TS * TH

WIP TS TH

1 60min 1/60=0.0166 u/min = 1 u/hora

2 60min 2/60=0.0333 u/min = 2 u/hora

3 60min 3/60=0.05 u/min = 3 u/hora

4 80min 4/80=0.05 u/min = 3 u/hora

5 100min 5/100=0.05 u/min = 3 u/hora

WIP CRITICO Wo

Wo = To * Rb

To = suma de los tiempos de proceso

Rb = tasa del cuello de botella

Wo = 60min * 1u / 20min = 3 unidades

Mejor Caso

Mejor Caso: En el mejor caso no hay variabilidad en los tiempos de proceso.

Para un WIP w dado• TS best: To si w ≤ Wo (Wo = Rb .T0)

w/rb si w > Wo

• TH best: w/To si w ≤ Wo (Wo = Rb .T0)Rb si w > Wo

Peor Caso

• El Tiempo en el sistema se aumenta sin incrementar la tasa de producción

• Ocurre cuando hay producción por lotes o cuando las partes deben esperar a ser procesadas aún cuando las estaciones subsiguientes estén libres.

• TS worst: wT0

• TH worst: w/ TS worst = 1 / T0

SISTEMA CONWIP (PEOR CASO) W=3

Unidades

Producidas

Tiempo de Ciclo

TIEMPO 0



Unidades

Producidas

Tiempo de Ciclo

TIEMPO 10



Unidades

Producidas

Tiempo de Ciclo

TIEMPO 20


SISTEMA CONWIP W=3

Unidades

Producidas

Tiempo de Ciclo

TIEMPO 30


SISTEMA CONWIP W=3

Unidades

Producidas

Tiempo de Ciclo

TIEMPO 30


SISTEMA CONWIP W=3

Unidades

Producidas

Tiempo de Ciclo

TIEMPO 50


SISTEMA CONWIP W=3

Unidades

Producidas

Tiempo de Ciclo

TIEMPO 70


SISTEMA CONWIP W=3

Unidades

Producidas

Tiempo de Ciclo

TIEMPO 90


Curvas de Operación

Mejor Caso Teórico

Peor Caso Práctico

Wo

To

TS

W

W/Rb

WTo

Wo

1/To

TH

W

Rb

W/To

Ejemplo

¿Cuáles son (i) la máxima tasa de producción del sistema, y (ii) el nivel mínimo de inventario en proceso (WIP) al cual se alcanza la máxima tasa de producción del sistema. Suponga el mejor caso. Muestre sus cálculos.(2 puntos)

# máquinas en Tiempo proceso

Estación la estación en minutos

1 1 3

2 2 5

3 1 4

4 1 2

85

Pronósticos

• Predicciones de una variable en el tiempo

• Basado en:

– Comportamiento histórico

– Relación con otras variables

– Opinión de expertos

86

Elementos de los pronósticos

demanda estacionariademanda con tendencia

demanda con estacionalidad

87

Qué es Inventario?

• Cantidad almacenada de materiales que se utilizan para facilitar la producción o cumplir con la demanda del consumidor

• Recurso ocioso que tiene un valor económico potencial (incluiría exceso de capacidad, tanto humana como de maquinaria)

88

Patrón del Inventario vs. Tiempo

tiempo

Inventario

0

Ciclo del

Inventario=

T

Q

89

Costos en los Inventarios

• Costos de ordenar pedidos (o preparación)

• Costo de conservación o mantenimiento de inventarios– Costo de almacenamiento

– Costo de deterioro o pérdida

– Costo de capital: Costo de pérdida de oportunidad para otras inversiones

• Costo de penalización por demanda perdida

• Por lo general los costos se estiman por decisiones de gerencia.

90

COSTOS ANUALES

• El costo anual de inventario es:

• Se divide el costo total por ciclo entre el tiempo de ciclo y se tiene el costo anual.

• G(Q) : Costo anual de Inventario

• G(Q) = (K + cQ) / T + hQT/ 2T

• G(Q) = (K + cQ) / T + hQ/ 2

• Note que el costo de mantener es hIpromedio

91

Cantidad económica de lote

• G(Q) : Costo anual de Inventario

• G(Q) = (K + cQ) / T + hQ/ 2

• Por definición T = Q/

• G(Q) = (K /Q + c ) + hQ/ 2

• Tomar la derivada dG(Q) /dQ = 0

h

KEOQóQ

2*

Modelos de Inventarios con Demanda Estocástica

• Dos tipos de sistemas:

– Revisión Periódica: Se monitorea la demanda en puntos específicos del tiempo. Las acciones de control sólo se efectúan cada ciertos tiempos predefinidos

– Revisión Continua: Se monitorea la demanda todo el tiempo. Las acciones de control se efectúan de acuerdo a los niveles de inventario

Modelo del vendedor de diarios• Un vendedor de diarios compra todos los

días para la venta una cantidad de diarios

(Q). Cada diario vale $c y se vende por $v.

Al final del día los diarios sobrantes (si los

hay) se le venden a un reciclador por un

valor unitario de $r (< $c).

• La demanda es aleatoria (se sabe su fdp y

Fda)

Modelo del Vendedor de Periódicos

• Se supone:

– El producto es ordenado al comienzo del periodo, y sólo se satisface la demanda de ése período.

– Los costos dependen del inventario final.

– Se conocen los costos de “exceso de inventario” y “faltante” por unidad de producto.

– Se busca obtener la cantidad de producto a ordenar para minimizar los costos al final del período


),0max(),0max(),(

)(

)(),(

periodo.delfinal

alinventariode escasezy exceso de total Costo),(

periodoelduranteDemanda

periododelcomienzoal unidades de Número

unidadpor escasez deCosto

unidadporinventario deexceso de Costo

QxucxQocxQG

xQsiQxu

c

xQsixQo

cxQG

xQG

x

Qucoc


0

00

*)(

0)(

)()()()(

cc

cQF

dQ

QdK

dxxfQxcdxxfxQc

u

u

Qu

Q

después de álgebra

97

MRP

• Herramienta computarizada para controlar y planear la adquisición y/o fabricación de materiales, piezas componentes y ensambles de artículos terminados

• Objetivo: “Proporcionar la pieza correcta en el tiempo correcto” para cumplir el plan de producción de productos terminados

98

Lista de Materiales

Mango Clavo (2)

Soporte de agarradera Acople de agarradera

Ensamble de soporte

Ensamble de agarradera Conector de pala a flecha Clavo (4) Remache (4)

Recogedor Hoja Remaches (6)

Ensamble de recogedor

Pala completa

Mango)

Pala

Ensamble de

agarraderaConector

Tornillos

(4)

Remaches

(4)

Ensamble

de

recogedor

Clavos

(2)

Ensamble

del

soporte

Soporte de

agarradera

Acople de

agarradera

Recogedor Hoja Remaches

(6)

99

Ejemplo MRP

Tiempo de demora = 1 semana para A y B

A

Período -1 0 1 2 3 4 5

Requerimiento

bruto20 40 30 40 10

Recepciones

programadas30 10

Inventario 0 0 0 0 0 0

Requerimiento Neto 20 10 30 30 10

Colocación de

órdenes20 10 30 30 10 0

B(2 componentes)

Período -1 0 1 2 3 4 5

Requerimiento

bruto40 20 60 60 20 0

Recepciones

programadas50

Inventario 0 0 0 0 0 0 0

Requerimiento Neto 40 20 60 10 20 0

Colocación de

órdenes40 20 60 10 20 0 0

100

Programación de la ProducciónCumplir fechas de entrega

Minimizar el trabajo en proceso (WIP)

Minimizar el tiempo de flujo de los trabajos

Producir alta utilización de la maquinaria

Reducir demora por tiempos de alistamiento

Minimizar costos de producción

101

Elementos de la programación de producción

• Trabajos

– fecha de disponibilidad

– fecha de entrega

– tiempo de proceso

– prioridad

– tiempo de alistamiento (setup)

• Máquinas

– Configuración

– Capacidad

102

Tipos de Sistemas de Manufactura• Una Máquina

– En general se tienen múltiples trabajos para secuenciarse en la única máquina.

• Máquinas en paralelo

– Se tienen estaciones con múltiples máquinas idénticas o no

– Los trabajos pueden ir a cualquier máquina de la estación

103

Tipos de Sistemas de Manufactura

• Línea de Producción (Flow Line): Sistema de producción en el cual n trabajos se procesan en el mismo orden en las m máquinas. Poca variedad de productos y alta producción.

• Taller (Job Shop): Sistema en el cual n trabajos en mmáquinas pero no necesariamente siguiendo la misma ruta o con el mismo número de operaciones. Alta variedad y poco volumen.

104

Definiciones Básicas (parámetros)

1. pij: Tiempo de proceso del trabajo j en la máquina i

2. rj: Tiempo de disponibilidad (release) del trabajo j

3. dj: Fecha de entrega del trabajo j

4. wj: Prioridad del trabajo j

105

Definiciones Básicas (Indicadores)

• Fecha de terminación (trabajo j): Cj

• Makespan: Cmax = Max (Cj)

• Tiempo Flujo Promedio: Cj / n (número de trabajos)

• Retraso Lj (trabajo j): Cj - dj

• Tardanza Tj (trabajo j): Max (Lj, 0)

• Tardanza Media: Tj / n

• Tardanza Ponderada Total: wjTj

106

Reglas de Despacho

• Una regla de despacho asigna prioridades de procesamiento a los trabajos que se encuentran en la cola de una máquina en un momento dado.

• Infinidad de reglas de despacho para secuenciar trabajos.

• Dos tipos de reglas: Estáticas y Dinámicas

• Estáticas: No dependen del tiempo sino de los parámetros de los trabajos (fecha de entrega, tiempo de proceso, etc.)

• Dinámicas: Dependientes del tiempo o status de las máquinas.

107

Reglas de Despacho Estáticas

• FCFS (First Come First Served)

• SPT (Shortest Processing Time) First

p[j] < p[j+1] (p[j] es el tiempo de proceso del trabajo programado en la j-ésima posición)

• EDD (Earliest Due Date) First

d[j] < d[j+1] (d[j] es la fecha de entrega del trabajo programado en la j-ésima posición)

• WSPT (Weighted Shortest Processing Time)

w[j]/p[j] > w[j+1]/p[j+1]. Programa primero los trabajos con mayor prioridad y menor tiempo de proceso

108

Reglas de Despacho Dinámicas• MS (Minimum Slack)

– El slack (holgura) es el tiempo remanente para cumplir con la fecha de

entrega.

max (dj – pj – t, 0)

• CR (Critical Ratio)

• Si varios trabajos tienen holgura o CR = 0, programarlos por SPT

• Excepto en unos pocos casos, NO existen reglas de despacho (ej. SPT, CR, etc) que garanticen optimalidad.

• La regla SPT minimiza el flujo promedio

• La regla EDD minimiza el retraso máximo

j

j

p

tdCR

)0,max(

• Configuración:

– n trabajos.

– m máquinas en serie.

• Las operaciones en cada trabajo siguen la misma

secuencia:

– Máq. 1 Máq. 2 Máq. 3… Máq. m

Flowshop

trabajo máq 1 máq 2

1 5 3

2 2 4

3 4 6

4 3 7

5 5 2

6 6 4

7 3 4

8 3 5

Secuencia ?

( )

Ejercicio F2 | | Cmax

2, 4, 3,7, 8, 6, 1,

Resuelva el problema F2 | | Cmax

utilizando el algoritmo de Johnson

5

Solución

Documents

REPASO PRODUCCION ECAES 2009 - Inicio · DIAGRAMA BIMANUAL Formato DIAGRAMA BIMANUAL Diagrama # Hoja 1 de 1 Dibujo y pieza: Tubo de vidrio de 3 mm de diámetro y un metro de Método