6. Capacidad de planta

La tecnología requerida para el proceso de concentración deberá contar con una

capacidad de procesamiento que cubra la cantidad de mineral proveniente del yacimiento

minero, es decir, deberá procesar 100 TM de roca al día. A continuación se detallan las

máquinas a utilizar en el proceso y la capacidad requerida (según balance de materia) de

cada una con el fin de procesar esa cantidad. Adicionalmente, se muestran el tiempo

estándar según especificaciones de fábrica, el tiempo de producción (2 turnos/ dia, 12

horas/turno, 25 días/mes, 12 meses/año) y los factores de eficiencia (0.8) y utilización

(0.9) necesarios para determinar el número de máquinas a utilizar mediante la siguiente

formula:

Númerodemáquinas= Producción requerida xTiempoestándarFactor deutilización x Factor de eficiencia x Horas reales

Cuadro 6.1: Cálculo del número de máquinas requeridas

MáquinaCapacidad requerida

(t)

Tiempo estándar (h-

m/t)

N° teórico de maq

N° real de maq

Trituradora de mandíbula 30,048.61 0.05 0.29 1Zaranda vibratoria 30,048.61 0.029 0.166 1Trituradora cónica 6,911.18 0.2 0.267 1

Molino de bolas 75,166.59 0.05 0.725 1Clasificador helicoidal 30,048.61 0.11 0.638 1

Agitador Pb-Ag 75,106.72 0.055 0.797 1Agitador Zn 34,552.29 0.055 0.367 1

Celda de flotación Pb-Ag 11,416.22 2.564 5.647 6Celda de flotación Zn 7,527.18 2.564 3.723 4Filtro de disco Pb-Ag 1,793.55 1.667 0.577 1

Filtro de disco Zn 1,535.48 1.667 0.494 1 Fuente: Elaboración propia.

El proceso que involucra una menor capacidad de procesamiento vendría a ser la

flotación, ya que de acuerdo a las especificaciones de la celda de flotación indicadas en el

acápite anterior, esta solo posee una capacidad de 0.047 m3/h de mineral concentrado. A

continuación se muestra el cálculo para obtener la capacidad en t/h de esta máquina

teniendo como dato que la densidad del mineral es de 1300 gr/lt.

0.047m3h

x1000< ¿1m3

x1300 gr

¿ x1 t

1000000 gr=0.061 t

h¿

Con el dato de la producción horaria de las celdas de flotación, el tamaño de planta

determinado en el capítulo 4 y que la política laboral en todo el yacimiento minero es

trabajar dos turnos de 12 horas al día, 25 días al mes, 12 meses al año se puede calcular

la capacidad instalada para la planta asumiendo una utilización del 90% y una eficiencia

de 80%.

Capacidad instalada=0.061th

x12horasturno

x2 turnosdía

x25díasmes

x12mesesaño

x10celdas x 0.9x 0.8=3167.42 taño

La producción obtenida es de 3,167.42 t de mineral concentrado al año, lo que

corresponde a procesar 100 t de roca al día según los factores de conversión obtenidos

en el balance de materia.

7. Programa de producción

. Básicamente la duración de un proyecto estará determinada por tres factores:

Grado de desarrollo del sector industrial al que pertenece el proyecto.

Vida útil de los activos fijos del proyecto.

Disponibilidad de recursos productivos.

El factor que determine un menor periodo de tiempo en años determinará la vida útil del

proyecto. Se va a considerar que las máquinas que forman parte del sistema productivo

en la planta tendrán una depreciación anual de 10% con la posibilidad de renovarlos con

mejor tecnología y que el sector de la minería continuará creciendo en el futuro debido a

la alta demanda de metales para otras industrias. Entre las reservas probadas y probables

se tienen ubicadas 300 000 toneladas de mineral en el yacimiento con la posibilidad de

extenderse desarrollando actividades de exploración minera en simultáneo con la

explotación. De esta manera se puede concluir que la vida útil del proyecto inicialmente

será de 10 años con la posibilidad de ampliarse en el caso de que se renueve la

maquinaria y se encuentren nuevas reservas de mineral. A continuación se muestra un

cuadro con el plan de producción para la vida útil del proyecto detallando el número de

toneladas métricas a obtener de cada uno de los dos tipos de concentrado y el contenido

fino por mineral.

Cuadro 7.1: Plan de producción Año 1 – 10

Descripción Unidad Año 1 Año 2 Año 3 Año 4 Año 5 Año 6 Año 7 Año 8 Año 9 Año 10

Volumen tratado t 30,000 30,000 30,000 30,000 30,000 30,000 30,000 30,000 30,000 30,000

Producción de concentrado

Pb-Agt 1,668 1,668 1,668 1,668 1,668 1,668 1,668 1,668 1,668 1,668

Producción de concentrado Zn t 1,428 1,428 1,428 1,428 1,428 1,428 1,428 1,428 1,428 1,428

Contenido fino Ag Oz troy 247,047 247,047 247,047 247,047 247,047 247,047 247,047 247,047 247,047 247,047

Contenido fino Pb t 695.06 695.06 695.06 695.06 695.06 695.06 695.06 695.06 695.06 695.06

Contenido fino Zn t 537.5 537.5 537.5 537.5 537.5 537.5 537.5 537.5 537.5 537.5

Fuente: Elaboración propia

8. Disposición de planta

Una correcta disposición de las instalaciones de producción y administrativas es crucial

para el buen desempeño de las operaciones en general, por tal motivo, se aplicaron

técnicas y procedimientos que ayudaron a encontrar la ubicación óptima de cada zona de

trabajo. Básicamente, el análisis está compuesto de 3 pasos:

8.1. Cálculo del área del sistema productivo.

Se usó el método de Guerchett cuyo resultado demostró que el área recomendable para

la planta es de 424.8 m2 compuesta de la siguiente manera:

Cuadro 8.1: Área por cada nivel

Nivel Área m21 92.362 57.423 35.264 239.77

Total 424.80Fuente: Elaboración propia.

La planta está ubicada en una colina, con 4 niveles, para asi aprovechar la fuerza de

gravedad en la movilización de grandes cantidades de roca.

8.2. Calculo de áreas restantes.

El área del resto de las instalaciones se calculó siguiendo los estándares internacionales

publicados por organizaciones como la OIT y la OSHA dando como resultado un total de

1,963. 29 m2.

Cuadro 8.2: Otras áreas

Zona ÁreaAlmacén de MP 45

Patio de descarga de MP 100Patio de despacho 600

Oficinas (administración) 65Comedor 90

Zona de relaves 450Unidades habitacionales 400

Otros 213.29Total 1,963.29

Fuente: Elaboración propia.

8.3. Distribución por método relacional.

Para determinar la distribución de las áreas se utilizó el método relacional, Que siguiendo

criterios especiales ayudó a ubicar óptimamente las instalaciones. Entre las

características más importantes se debe ubicar las etapas del proceso de manera

continua debido a la secuencia del proceso y minimizar la distancia de traslado de roca.

Por otro lado, el área de oficinas, tópico, comedor, etc se debe procura mantener alejados

de la zona de chancado y almacén de materia prima debido a las grandes cantidades de

polvo que se generan. Plano final de la planta en anexos.

9. Presupuesto de ingresos y egresos

9.1. Presupuesto de Ingresos

Los ingresos que se obtendrán por la venta de los concentrados dependen de la cantidad

de plata, plomo y zinc contenidos en ellos y a las penalizaciones y deducciones que el

cliente aplica por impurezas y gastos de fundición. Los precios a utilizar son los detallados

en el capítulo 2.

El contenido fino de cada mineral se refiere a la porción de mineral puro en TM que tiene

cierta cantidad de concentrado y que según los estudios que se revisaron en promedio es

de 148,11 Oz Troy/TM para la plata, 41.67% de plomo y 37.64 % de Zinc. Estos

porcentajes se basan en peso, por ejemplo, por cada tonelada de concentrado de Zinc, se

tiene 376.4 kg de zinc puro. Para mayores detalles se puede ver el plan de producción en

el cuadro 5.21.

En cuanto a las penalidades y deducciones, en promedio se descuenta el 24% del precio

para el caso del concentrado de Ag-Pb y 50% para el de zinc. Estos valores también se

deducen de información histórica.

En resumen, las ventas de ambos concentrados después de las penalidades que se

obtendrían anualmente son las siguientes:

Cuadro 9.1: Presupuesto de ventas.

Año 1 Año 2 Año 3 Año 4 Año 5 Año 6 Año 7 Año 8 Año 9 Año 10Ventas netas MUSD

6,031 6,031 6,031 6,031 6,031 6,031 6,031 6,031 6,031 6,031

Fuente: Elaboración propia.

9.2. Presupuesto de egresos.

Los costos de producción y gastos generales forman lo que en resumen sería el

presupuesto de egresos. Dentro de los costos de producción tenemos el costo de la

materia prima (extracción y transporte); costo de insumos tales como químicos, cales, y

otros reactivos; servicios directamente relacionados con la producción como agua y

combustible; costo de la mano de obra fabril; entre otros.

Los gastos generales incluyen servicios de salud, alimentación, transporte; la mano de

obra indirecta o administrativa, costos de tratamiento ambiental, etc.

Cuadro 9.2: Presupuesto de egresos en MUSD

Rubro Año 1

Año 2

Año 3

Año 4

Año 5

Año 6

Año 7

Año 8

Año 9

Año 10

Costos Directos 2,132 2,132 2,132 2,132 2,132 2,132 2,132 2,132 2,132 2,132

Costos indirectos 990 990 990 990 990 990 990 990 990 990

Costo total de3,122 3,122 3,122 3,122 3,122 3,122 3,122 3,122 3,122 3,122

producción

Total Gastos Generales 1,861 1,861 1,861 1,861 1,861 1,861 1,861 1,861 1,861 1,861

Total Gastos 1,861 1,861 1,861 1,861 1,861 1,861 1,861 1,861 1,861 1,861

Fuente: Elaboración propia.

10. Evaluación económica y financiera del proyecto

10.1. Evaluación financiera: VAN, TIR, B/C, PR 

El proyecto después de operar por 10 años y de pagar todos los costos de producción y

gastos de operación, obtendrá un excedente de US$ 1 567 999 a valor presente. (Valor

actual Neto). En consecuencia es recomendable ejecutarlo. Si los accionistas cubrieran

toda la inversión inicial, se obtendría US$ 1.78 actualizados por cada nuevo sol invertido

en el proyecto (relación beneficio costo). Adicionalmente, el proyecto ofrece una TIRE de

36.23 %, la cual es mayor al Costo de oportunidad de 18 %.

Cuadro 10.1: Indicadores económicos de rentabilidad

Indicador CantidadVAN económico $1,567,998.80Relación B / C 1.78TIR económico 36.23%

Periodo de recupero (años) 4.05 Fuente: Elaboración propia.

10.2. Evaluación financiera: VAN, TIR, B/C, PR 

Este análisis se hace a partir de los flujos financieros del proyecto. Todo esto para tener

noción de la viabilidad financiera de la instalación de la planta concentradora.

Al finalizar el décimo año de operación, el proyecto presentará un saldo positivo de US$ 1

835 787 después de pagar los costos de fabricación, los gastos de operación, la

amortización del préstamo obtenido y los intereses del crédito. Por lo tanto es

recomendable su ejecución. El proyecto es atractivo pues ofrece una tasa interna de

retorno financiera de 63.85 %, mucho mayor al costo de oportunidad de 18 %. La TIRF da

una mejor impresión porque al considerar a la deuda se está invirtiendo menos capital de

los inversionistas para obtener utilidades. Finalmente, se obtuvo una relación

Beneficio/Costo de 3.28.

Cuadro: 10.2 Indicadores económicos de rentabilidad

Indicador CantidadVAN financiero $1,835,786.97Relación B / C 3.28TIR financiero 63.85%

Periodo de recupero (años) 1.84

Fuente: Elaboración propia.