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Nuevas tecnologías - Seguridad - Plegado y panelado - Actualidad industrial - Tecnirama - Guía de subcontratación - Programa editorial 2015 y Boletín de suscripción - Índice de anunciantes
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en portad@
3· nº 207 · junio 2015 ·
SEGURIDAD•Servoprensas de mayor produtividad gracias a nuevos conceptos de seguridad
•Nuevos sistemas de enclavamiento de acceso resistentes para proteger a trabajadores en la industrias pesadas
•Maneras eficientes de conmbatir los derrames •Control total del retroceso de transportadores en pendiente
•Optimización de la comunicación de las máquinas mediante la incorporación de las tecnologías más avanzadas
•Alfombra vs. Escáner de seguridad
PLEGADO Y PANELADO •La revolución en el plegado
•Incrementando las prestaciones del plegado hidráulico
•La fortaleza de la innovación
•Una máquina inteligente
GUÍA DE SUBCONTRATACIÓN
PROGRAMA EDITORIAL 2015 Y BOLETÍN DE SUSCRIPCIÓN
ÍNDICE DE ANUNCIANTES
ACTUALIDAD INDUSTRIAL•La industria se reafirma en BEC con visitantes de 65 países
•La elección óptima
•El Haas F1 Team debutará en 2016
AGENDA •Calendario de ferias
TECNIRAMA•Herramientas y estrategias específicas por sector para el mecanizado de materiales ISO-S
•El verde es el nuevo amarillo
NUEVAS TECNOLOGÍAS •¿Un impulso de innovación gracias a procedimientos aditivos e impresión 3D?
•Nuevo sistema de corte por láser de fibra de nivel básico
•Generación NEXX
•Software para aumentar la rentabilidad y eficiencia de los principales fabricantes de ascensores
•Crecimiento e innovación
•Sistema de sensor inteligente de automatización
•Más ritmo para el marcado por láser de CO2
Sandvik Coromant ofrece ahora un servicio de recomendación de herramientas online para ingenieros de producción que deseen mejorar la eficiencia y agilidad de sus operaciones de mecanizado de tronzado y ranurado. Conocido como “Primera elección”, el nuevo “servicio electrónico” forma parte de la estrategia de la empresa de combinar las tecnologías más actuales con un mayor nivel de soporte para ofrecer así soluciones líderes en la industria del tronzado y ranurado.
(más información en la página 6)
La elección óptima
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SUMARIO - nº 207 - Junio 2015
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Sandvik Coromant IbéricaParque Empresarial Puerta de Madrid Este – C/ Tapiceros 9
28830 San Fernando de Henares (Madrid)Tel. 91 6605100 · www.sandvik.coromant.com/es
actualidad industri@l
· nº 207 · junio 2015 ·4
Los principales países de procedencia de los visitantes fueron Marruecos, Argelia, Colombia, México, Perú, India, Alemania, Bélgica, Francia, Holanda,
Italia, Portugal, Reino Unido y Turquía. En el ámbito nacional, un 48% de los profesionales eran de fuera de la C.A.V., principalmente de Andalucía, Madrid, Cataluña, Comunidad Valenciana, Cantabria, Galicia y Navarra.
El número total de participantes en las distintas jornadas organizadas a lo largo de la semana ascendieron a 1.439 personas.
Cerca de 1.200 firmas expositoras participaron en esta gran plataforma industrial, en la que se mostraron las tecnologías y servicios más avanzados en procesos y equipos para la fabricación, suministro industrial, ferretería, bricolaje, maquinaria usada y de ocasión, bombas y válvulas y mantenimiento. Las sinergias entre sectores fueron sin duda uno de sus principales elementos diferenciadores. Los mismos expositores actuaron como clientes activos de las otras ferias celebradas simultáneamente.
Aprovechando la celebración de las cinco ferias industriales, se presentó además el resultado del Plan de Industria 2014, impulsado por el Departamento de Desarrollo Económico y Competitividad del Gobierno Vasco. En el transcurso de la rueda de prensa, Arantxa Tapia señaló que el plan impactó de forma directa en 3.627 proyectos industriales, generó 3.490 nuevos empleos industriales y contribuyó al mantenimiento de al menos otros 16.121. Así mismo, se ejecutaron 5 proyectos con una inversión extranjera directa de 44,5 millones de euros, con la estrategia “Invest in Basque Country”.
La edición de 2017 ya tiene fechas de celebración: FERROFORMA, SUBCONTRATACIÓN y FITMAQ se celebrarán del 23 al 26 de mayo, mientras que PUMPS&VALVES Y MAINTENANCE comenzarán un día después, como ha sucedido este año.
FIJADAS LAS FECHAS PARA 2017: LOS CINCO CERTÁMENES SE CELEBRARÁN ENTRE EL 23 Y 26 DE MAYO
La industria se reafirma en BEC con visitantes de 65 paísesDe “altamente satisfactoria” se valoró por parte de los organizadores la celebración de las cinco ferias industriales del año: FERROFORMA, SUBCONTRATACIÓN, FITMAQ, PUMPS & VALVES y MAINTENANCE que se tuvieron lugar del 26 al 29 de mayo en las instalaciones de Bilbao Exhibition Centre. Profesionales procedentes de 65 países y de la práctica totalidad de las CCAA del Estado, en un número superior a más de 18.500, secundaron la convocatoria, que se ha definido como la principal reunión industrial del año en el sur de Europa
Metronic aprovechó el certamen para mostrar a los visitantes su nueva representada Siegmund
La Revista TOPE distribuyó durante el certamen un millar de ejemplares de su edición Nº206-Mayo 2015
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5· nº 207 · junio 2015 ·
SUBCONTRATACIÓN, Feria Internacional de Procesos y Equipos
para la Fabricación Un total de 592 firmas expositoras procedentes de 24
países, principalmente de Portugal, Italia, Francia, Alemania, Marruecos, Bélgica, Rumanía y Suiza participaron en SUBCONTRATACIÓN, que este año acogió dos nuevas áreas en su exposición. El área de fabricación aditiva ha sido impulsada por ADDIMAT, Asociación Española de Fabricación Aditiva y 3D, que además aprovechó la celebración del certamen para constituir su primera Junta Directiva. Este organismo está integrado por representantes de Bilbao Exhibition Centre, Danobat Group, Egile Corporation XXI, Fagor Automation, Goratu, Ibarmia, Ikor Sistemas Electrónicos, Kondia, Leartiker, Sicnova 3D y Tumaker y su presidente será Antxon López Usoz, de Danobat Group. En la zona especial habilitada para la industria de los materiales compuestos, gracias al apoyo de la Cámara de Gipuzkoa, expusieron empresas como Talleres Amondarain, Mariskone, Comargo Composites, Bronymec y el centro tecnológico Compositadour.
Por otra parte, en el certamen se ha celebrado el Encuentro Europeo de la Subcontratación Industrial, en el que se gestionaron 1.500 entrevistas de primer nivel. Compradores internacionales de empresas del sector de automoción como Thomas Schmitt, Yedase Euro, Activa Automotive, Psa Peugeot Citröen Innovation, Valeo Power Electrical Systems, Vignal Systems, Jtekt Europe, IFC Team y Reydel Automotive, entre otras, participaron en este foro, el mayor celebrado hasta la fecha en el país. En él destacó también la presencia de contratistas de otros sectores como Schneider Electric, Assa Abloy Entrace Systems, Cybernetix, Allkom Gmbh, Sven Müller, Voith Hydro, Alois Poettinger, Airax, Cnim Division Solar, Dalby, Gmt International, Himbert Technologies, Dordelec, Siref y Sodikart.
Las empresas aeronáuticas también han tenido su propio programa de agendas concertadas, ponencias y mesas redondas en AEROTRENDS. En la edición de este año han participado compradores de empresas como Airbus Helicopter, Thales Alenia Space, Aciturri, Safran, Tecalemit, Zodiaz Aerospace, Droniris, Stelia Aerospace, Aircelle y Sela, entre otras. La jornada del 28 fue la de mayor actividad en torno a este sector; a lo largo del día se desarrollaron las conferencias organizadas por Ik4 Research Alliance, Universidad del País Vasco / Euskal Herriko Unibertsitatea, Mondragón Unibertsitatea, Fundación Tecnalia, CTA y Hegan bajo el título “Panorámica global de las tendencias de futuro de la fabricación aeronáutica dentro de la estrategia de Industria 4.0”.
MOMO-Morales Molding estuvo presente en Bilbao con renovada imagen corporativa Stand de SCHUNK en Subcontratación 2015
Aprovechando la celebración de las cinco ferias industriales, se presentó
además el resultado del Plan de Industria 2014, impulsado por el Departamento de Desarrollo Económico y Competitividad del Gobierno Vasco. En el transcurso de
la rueda de prensa, Arantxa Tapia señaló que el plan impactó de forma directa
en 3.627 proyectos industriales, generó 3.490 nuevos empleos industriales y
contribuyó al mantenimiento de al menos otros 16.121. Así mismo, se ejecutaron 5 proyectos con una inversión extranjera directa de 44,5 millones de euros, con la estrategia “Invest in Basque Country”.
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Sandvik Coromant ofrece ahora un servicio de recomendación de herramientas online para ingenieros de producción que deseen mejorar la eficiencia y agilidad de sus operaciones de mecanizado de tronzado y ranurado. Conocido como “Primera elección”, el nuevo “servicio electrónico” forma parte de la estrategia de la empresa de combinar las tecnologías más actuales con un mayor nivel de soporte para ofrecer así soluciones líderes en la industria del tronzado y ranurado
La elección óptima
Herramienta on-lineLa aplicación Primera Elección es un servicio gratuito que está disponible en www.sandvik.coromant.com/FirstChoice.
A través del navegador, los profesionales pueden introducir parámetros clave relacionados con su operación específica como el material utilizado, las características de la pieza, el diámetro inicial a mecanizar y el presupuesto.
Una extensa gama en tronzado y ranuradoEn función de esta información, la aplicación muestra al ingeniero la herramienta de tronzado y ranurado más indicada
de la extensa gama de herramientas de Sandvik Coromant.
Este servicio electrónico es el más reciente de una serie de iniciativas tecnológicas y asistenciales que Sandvik Coromant tiene planificadas en torno al tronzado y ranurado.
Múltiples recomendacionesEstas iniciativas se ven complementadas con el soporte y las recomendaciones de nuestros especialistas técnicos, que
además han recopilado una serie de “Consejos Destacados”.
Estos incluyen recomendaciones para minimizar la fuerza de corte y la contaminación medioambiental; trucos para gestionar los largos voladizos; y mejores prácticas para incrementar la seguridad de sus procesos y ampliar la vida útil de la plaquita.
SANDVIK COROMANT PRESENTA SU SERVICIO DE RECOMENDACIÓN DE HERRAMIENTAS PARA AUMENTAR LA EFICIENCIA Y AGILIDAD DE SUS OPERACIONES DE TRONZADO Y RANURADO. EL “SERVICIO ELECTRÓNICO”, DESTINADO A SIMPLIFICAR Y ACELERAR SU PROCESO DE SELECCIÓN DE HERRAMIENTAS, CUENTA ADEMÁS CON SOPORTE TÉCNICO Y “CONSEJOS DESTACADOS”
Aplicaciones de tronzado y ranurado de Sandvik Coromant:
CoroCut - QD, 1-2, Q-Cut, MB, XS
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Llevar un equipo a la parrilla de la F1 es una empresa técnica y logística de gran envergadura, pero con el liderazgo de Guenther Steiner, máximo responsable del equipo, el Haas F1
Team ya tiene mucho trabajo adelantado a pesar de que todavía falta un año para la temporada de 2016.
Para complementar la sede que el Haas F1 Team tiene en Kannapolis, Carolina del Norte (EE.UU.), el equipo acaba de adquirir unas instalaciones en Banbury, Oxfordshire (Reino Unido). El edificio, de 3.655 metros cuadrados, será la sede europea de la escudería, lo que permitirá acceder de manera más rápida y sencilla a los proveedores extranjeros y facilitará la logística cuando la escudería viaje a los circuitos europeos.
La fabricación del equipamiento de la escudería, desde los camiones hasta el garaje, pasando por los aparatos del box, ya está muy avanzada. Una vez terminado, todo este material se llevará a la sede de Banbury del Haas F1 Team.
También se ha contratado a varios profesionales que serán la columna vertebral de la escudería: Dave O’Neill como director del equipo, Rob Taylor como diseñador jefe y Ben Agathangelou como aerodinamista jefe.
O’Neill llega al Haas F1 Team tras su paso desde 2009 por la escudería Manor GP, antes conocida como Marussia F1 Team. La experiencia de O’Neill es muy valiosa para el Haas F1 Team, ya que en Manor tuvo que montar un equipo de F1 en seis meses. La selección de personal, la compra de equipos e infraestructura, la supervisión del diseño del
coche y la elección de proveedores fueron solo algunas de las muchas responsabilidades de O’Neill. O’Neill también fue director del equipo Jordan Grand Prix de 1998 a 2005, antes de incorporarse a A1GP, la organización de un campeonato de automovilismo promocionado como la «copa del mundo» de las carreras de coches. Como director técnico de A1GP, O’Neill se encargó de organizar las carreras y las pruebas de los vehículos. Durante esta época, también fue director del Team Ireland de A1GP, la escudería que ganó el título de A1GP en la cuarta temporada del campeonato (2008-2009).
Rob Taylor también llega al Haas F1 Team procedente de Marussia, donde ocupó el puesto de director adjunto de diseño. Previamente, Taylor fue responsable de diseño en McLaren, desde abril de 2006 hasta diciembre de 2010. Antes de su etapa en McLaren, a partir de 2002, Taylor fue jefe de diseño de vehículos en Red Bull Racing, Toro Rosso y Jaguar. Con anterioridad, ejerció cargos de responsabilidad en el área de diseño en Arrows (1997-2002) y Scuderia Ferrari (1992-1997) después de trabajar en Cosworth (1987-1989) y Benetton (1989-1992). La incorporación de Taylor al Haas F1 Team representa su vigésimo octavo año en la fórmula 1, lo que supone una larguísima experiencia en todos los ámbitos del diseño de vehículos de competición.
Por su parte, Ben Agathangelou entra en las filas del Haas F1 Team procedente de Scuderia Ferrari, donde dirigió la actualización del túnel aerodinámico y de los sistemas de
COMPRA DE UNA SEDE EUROPEA E INCORPORACIÓN DE PROFESIONALES CLAVE
El Haas F1 Team debutará en 2016Se prevé que el Haas F1 Team debute en el Campeonato del Mundo FIA de Fórmula 1 en 2016, con lo que se convertirá en el primer equipo estadounidense que participa en esta competición en treinta años
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prueba de la escudería en Maranello (Italia) en marzo de 2012. Antes, Agathangelou estuvo en Dallara, donde en 2009 trabajó como ingeniero consultor para varios proyectos del fabricante italiano de coches de carrera, como la dirección técnica del proyecto Campos F1, las actualizaciones técnicas para GP2 y la fórmula Renault, el diseño y el desarrollo del chasis del DW12 Indycar y la gestión del proyecto de la versión de «bajo coste» del deportivo Alfa Romeo 4C. Agathangelou atesora una amplia experiencia en el mundo de la fórmula 1, como responsable de aerodinámica primero de Jaguar y luego de Red Bull Racing entre 2002 y 2007. Además, Agathangelou tuvo este mismo puesto en Renault F1/Benetton de septiembre de 1999 a marzo de 2002. Agathangelou empezó su carrera en la fórmula 1 en 1994 en McLaren como analista de aerodinámica, luego se incorporó a Tyrrell en agosto de 1997 como aerodinamista sénior y después fichó por Honda Racing Development en abril de 1998 como aerodinamista jefe para preparar la entrada de Honda en la fórmula 1 en el año 2000.
Agathangelou y Taylor ya han diseñado el 60% del modelo a escala del coche con el que el Haas F1 Team correrá en 2016. Los dos han pasado largas horas en el túnel aerodinámico que el Haas F1 Team comparte con Ferrari, colaborador técnico de la escudería estadounidense. El esfuerzo que está realizando ahora la escudería para desarrollar el modelo a escala permitirá al Haas F1 Team estar listo para correr en 2016.
“Aunque todavía nos queda por hacer, hemos avanzado mucho para ser competitivos cuando estemos en la parrilla de la F1 en 2016”, dice Guenther Steiner, todo un veterano del automovilismo que empezó en la fórmula 1 de la mano del tres veces campeón de la F1 Niki Lauda, quien lo fichó para Jaguar en 2001 como director general de la escudería. “La alianza técnica que tenemos con Ferrari nos ha permitido desarrollar el coche y el equipo humano en un lugar excepcional. La manera como llevamos esta escudería de F1 es nueva y diferente, pero está funcionando. Seguimos nuestro plan, estamos comprometidos con la F1 y, lo más importante, vamos bien de tiempo. Dentro de un año, ya habremos probado los coches y estaremos poniéndolos a punto para Melbourne”.
La de Melbourne (Australia) es la primera carrera de la temporada de fórmula 1 y la que marcará el debut del Haas F1 Team después de la pretemporada. Haas Automation, Inc., el fabricante de máquinas herramienta CNC que fundó en 1983 Gene Haas, presidente del Haas F1 Team, será el patrocinador principal de la escudería.
Aparte del Haas F1 Team, Haas tiene intereses en el mundo de los deportes de motor en la escudería Stewart-Haas Racing y en la empresa Windshear.
Stewart-Haas Racing es propiedad de Haas y de Tony Stewart. La escudería ganó la Sprint Cup en 2014 con el piloto Kevin Harvick, lo que supuso el segundo campeonato del equipo en cuatro años. El piloto y propietario Tony Stewart consiguió la primera Sprint Cup de la escudería en 2011. Stewart-Haas Racing cuenta con cuatro coches: el Bass Pro Shops/Mobil 1 Chevrolet n.º 14 de Stewart, el GoDaddy Chevrolet n.º 10 de Danica Patrick, el Budweiser/Jimmy John’s Chevrolet n.º 4 de Kevin Harvick y el Haas Automation Chevrolet n.º 41 de Kurt Busch. La escudería trabaja en unas instalaciones de 18.581 metros cuadrados con una plantilla de 280 empleados.
Por su parte, Windshear es un túnel aerodinámico con carretera rodante situado en Concord, Carolina del Norte (EE.UU.), que es el primero de su clase en Norteamérica. Fundado por Haas, es el tercer túnel de viento con carretera rodante de su escala que existe y el primero del mundo a escala completa que está disponible para uso comercial. Las escuderías de deportes de motor y los fabricantes de automóviles tienen las instalaciones de Windshear a su disposición para alquilar. Las escuderías de las fórmulas NASCAR, Indycar, NHRA y de otras categorías de coches deportivos utilizan el túnel aerodinámico de Windshear, así como el United States Council for Automotive Research (USCAR), que ha realizado en él pruebas de coches comerciales.
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agend@
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· nº 207 · Junio 2015XX CONGRESO DE M-H Y
TECNOLOGÍAS DE FABRICACIÓNDel 10 al 12 de junio de 2015 en el Parque Tecnológico de San Sebastián
Información: AFM
Tel. 943 309007
www.afm.es
EuroMold 2015XXII Feria Mundial para la fabricación de herramientas y moldes, diseño y desarrollo de productosDel 22 al 25 de septiembre de 2015 en Düsseldorf (Alemania)
Información: DEMAT GmbH
Tel. + 49 6927400313
Fax: + 49 6927400340
www.euromold.com
EMO MILANO 2015El mundo del procesado del metalDel 5 al 10 de octubre de 2015 en fieramilano (Italia)
Información: CEU-CENTRO ESPOSIZIONI UCIMU SPA
Tel. .+39 0226 255 860/.861
www.emo-milan.com
BLECHEXPO 2015XII Feria Internacional para el trabajo de la chapa metálicaDel 3 al 6 de noviembre de 2015 en Stuttgart (Alemania)
Información: P. E. Schall GmbH & Co. KG
Tel. +49 (0) 7025 9206-0
www.blechexpo-messe.com
MIDEST 201545ª feria internacional de la subcontratación industrialDel 17 al 20 de noviembre de 2015 en el recinto ferial de Nord Villepinte (París, Francia)
Información: Servicom
Tel. 91 3952888
E-mail: [email protected]
www.midest.com
(Revista TOPE, Media Partner)
TOLexpo 2015VI Salón internacional de equipa-miento para la producción de metal en láminas, bobinas, tubos y perfiles
Del 17 al 20 de noviembre de 2015 en el recinto ferial de Nord Villepinte (París, Francia)
Información: DBR EVENT
Tel. +33 (0)1 79 41 13 50
Fax: +33 (0)1 79 41 13 51
www.tolexpo.com
(Revista TOPE, Media Partner)
METAV 2016Feria Internacional de tecnologías de fabricación y automatizaciónDel 23 al 27 de febrero de 2016 en Dusseldorf (Alemania)
Información: VDW
Tel. + 49 6975608153/54
Fax + 49 6975608174
www.metav.com
29. BIEMHBienal española de la máquina-herramientaDel 30 de mayo al 4 de junio de 2016 en Bilbao Exhibition Centre
Información: BEC
Tel. 94 4040106
Fax 94 4040008
www.biemh.com
(Revista TOPE, con stand)
AUTOMATICA 20167ª Feria Internacional de Automatización y MecatrónicaDel 21 al 24 de junio de 2016 en la Feria de Munich (Alemania)
Información: Fira Munich Barcelona
Tel. 93 4881720
Fax: 93 4881583
www.automatica-munich.com
AMB 2016Feria Internacional del mecanizado de metalesDel 13 al 17 de septiembre de 2016 en Stuttgart (Alemania)
Información: Messe Stuttgart
Tel. +49 711 18560 2842
www.amb-messe.de
EuroBLECH 201624ª Feria Internacional de Tecnología de Transformación de la ChapaDel 25 al 29 de octubre de 2016 en Hannover (Alemania)
Información: Mack Brooks Exh.
Tel. +44 (0) 1727 814400
Fax +44 (0) 1727 814401
www.euroblech.com
(Revista TOPE, Media Partner)
EMAF 201616ª Exposición Internacional de Máquinas-Herramienta y AccesoriosDel 23 al 26 de noviembre de 2016 en EXPONOR-Feria Internacional do Porto (Portugal)
Información: EXPONOR Delegación Barcelona
Tel. 93 2700435
Fax 93 2478212
www.emaf.exponor.pt
· nº 206 · mayo 2015 ·12
Sin embargo, las propiedades beneficiosas de las aleaciones también generan unas características de mecanizado diferentes de las los hierros y aceros
tradicionales. El mecanizado de los materiales ISO-S conlleva un gran reto porque las aleaciones son malas transmisoras del calor, lo que se conoce como conductividad térmica baja. Es decir, que el calor generado durante el mecanizado (de ~1100 a 1300 °C) es absorbido por la herramienta y el material a mecanizar en vez de eliminarse mediante las virutas cortadas. Por lo tanto, la vida útil de la herramienta se ve afectada, así como las piezas, que pueden quedar distorsionadas. Durante el mecanizado, las aleaciones presentan tendencias al endurecimiento por deformación y por precipitación, lo que aumenta las fuerzas de corte y degrada aún más la vida útil de la herramienta. Por último, la pegajosidad de estos materiales crea recrecimiento de filo y mellado. Dicha pegajosidad se conoce también como ductilidad del material, una característica común de los materiales blandos como el aluminio.
Debido a la dificultad del mecanizado de los materiales ISO-S y el gasto en piezas que conlleva, los fabricantes buscan mejoras de mecanizado enfocadas principalmente en la fiabilidad y la calidad de los componentes, y en segundo plano reducciones del tiempo de los ciclos. Maximizar los beneficios de estas aleaciones de alto rendimiento requiere el uso de herramientas y estrategias de aplicación avanzadas, por lo que los fabricantes de herramientas perfeccionan dichas herramientas y técnicas con el fin de ofrecer soluciones fiables y productivas para las aplicaciones específicas de cada sector.
Aplicaciones médicasPara funcionar correctamente y evitar el rechazo,
un implante médico debe ser químicamente inerte y completamente resistente a la corrosión que provocan los fluidos corporales. Estas dos características están presentes en los materiales ISO-S, por lo que son una base excelente para una amplia gama de componentes ortopédicos, dentales y de otros tipos.
La fabricación de implantes médicos está aumentando rápidamente. La edad media de la población en las áreas industrializadas es cada vez más elevada como también lo es el peso medio. Ambos factores tienen implicaciones directas en el desgaste de las articulaciones de rodilla y cadera, lo que conlleva un aumento de la demanda de implantes. La popularidad de los implantes dentales también se ha incrementado proporcionalmente al creciente interés en aspectos cosméticos y de salud dental.
tecniram@
· nº 206 · mayo 2015 ·12
Herramientas y estrategias específicas por sector para el mecanizado de materiales ISO-SLas tecnologías y técnicas de ingeniería innovadoras generan un progreso continuo en los sectores más importantes como el médico, la generación de energía y la producción de piezas para el sector aeronáutico. La fabricación de los componentes de precisión que se realiza en dichos sectores requiere materiales a mecanizar que proporcionen una alta resistencia al calor y al desgaste, una tenacidad extrema, una calidad constante y una gran fiabilidad. Algunos ejemplos principales de estos materiales son las aleaciones ISO-S concretamente, las super-aleaciones termoresistentes de níquel, cobalto y hierro (HRSA) y los titanios. La dureza en caliente, la fuerza y la resistencia a la deformación y a la corrosión de estos materiales permiten su uso en una amplia gama de aplicaciones esenciales
El objetivo de los fabricantes en cuanto a las operaciones de mecanizado con los materiales ISO-S que se usan en las aplicaciones clave es
conseguir una calidad excelente y, consistencia y productividad fiables. A medida que los productores
de metal desarrollan aleaciones nuevas para satisfacer la creciente demanda de aplicaciones de alto rendimiento, los fabricantes de herramientas de corte crean nuevas estrategias industriales y herramientas de corte para superar los retos de
mecanizado de los materiales ISO-S y permitir a los fabricantes cumplir sus objetivos de mecanizado
tecniram@
· nº 207 · junio 2015 ·12
tecniram@
Componentes de los implantes de rodillaExisten dos componentes básicos que conforman el
implante de rodilla: el primero es el componente femoral, que imita la prominencia del condilo redondo en el extremo del fémur y se acopla al hueso superior de la pierna o fémur. En consecuencia, este componente femoral lleva una pieza de polímero que se apoya en el segundo componente básico: una bandeja de titanio que se acopla a la parte superior de la tibia o espinilla.
La baja conductividad térmica de los materiales ISO-S requiere el uso de refrigerante en la mayoría de operaciones de mecanizado. Sin embargo, los organismos reguladores médicos tienen unas normas estrictas sobre la contaminación de residuos de refrigerante, por lo que se exigen procesos de limpieza largos y estrictos. Como resultado, los fabricantes de herramientas están desarrollando técnicas de mecanizado de piezas médicas „en seco“ sin refrigerante ni emulsiones. Seco, por ejemplo, ha desarrollado procesos sin refrigerante para mecanizar las bandejas tibiales de titanio Ti6Al4V con fresas de metal duro con ranuras en T y formas especiales. Esta operación se realiza en menos de 10 minutos, conserva la vida útil de la herramienta, la calidad del producto es excelente y se obtienen piezas sin contaminación.
Esta gama de herramientas Jabro que incluye cuatro soluciones personalizadas y dos estándar, es adecuada para los fabricantes de piezas médicas que procesan componentes de bandejas tibiales.
Otro esfuerzo para mitigar los efectos de la baja conductividad térmica de los materiales ISO-S implica la sustitución de las operaciones de rectificado por mecanizado. El calor generado en una operación de rectificado larga
puede inducir estrés en la pieza y distorsionarla; un fabricante descubrió que tras el rectificado, a menudo los componentes femorales para la rodilla no presentaban las dimensiones especificadas, por lo que el índice de piezas desechadas era del 20 al 30 %.
Para resolver este problema, los ingenieros de aplicaciones de Seco han desarrollado un método de cinco pasos para mecanizar los componentes femorales en un centro de mecanizado. Este proceso usa fresas de metal duro esféricas y una fijación con sistema de bloqueo central que permite la rotación de las piezas durante el mecanizado. Este proceso de copiado es el adecuado para configuraciones de anclaje de piezas menos rígido, como es el caso de la producción de las complejas piezas 3D. El tiempo de corte total de la operación es de siete minutos y el proceso de pulido dura menos tiempo que el proceso de pulido que se realizaba anteriormente tras el rectificado.
Piezas dentales pequeñasLos métodos de mecanizado especializados pueden
ayudar a superar los retos del mecanizado de los materiales ISO-S. Las estrategias de fresado para altos avances (consulte la sección Notas) ofrecen buena productividad, además de una vida útil de herramienta larga. Por ejemplo, en una operación de desbaste de un componente dental de acero CoCr, se aplicó la fresa JHF 180 de 3 mm de diámetro de la gama de fresas de metal duro Jabro de Seco, con un avance de mesa de 4000 mm/min, profundidad de corte axial de 2 mm, profundidad de corte radial de 0,2 mm y velocidad de corte de 66 mm/min. En este caso, la vida útil de la herramienta usada fue de 175 minutos.
Una gran cantidad de componentes dentales y médicos pequeños se mecanizan en los centros compactos de mecanizado de alta velocidad de los laboratorios y clínicas dentales. Las fresas pequeñas que usan estas máquinas se deben modificar para soportar el rápido cambio de cargas de virutas característico en las operaciones de perfilado de piezas e implantes pequeños. Para cubrir esta necesidad, Seco ha desarrollado las fresas Jabro Mini JM905 y JM920, disponibles en versiones de 4 labios con diámetros de 0,1 mm a 2,0 mm y gran voladizo de hasta 16 x D. A pesar de su reducido tamaño, estas herramientas ofrecen la resistencia y la estabilidad necesarias para la producción especializada de piezas pequeñas, ya que se logran piezas con las dimensiones típicas establecidas en las especificaciones.
Generación de energía La aplicación de los materiales ISO-S en el sector mundial
de la generación de energía también está aumentando, porque a pesar del énfasis en las fuentes de energía „ecológicas“ como el viento, el agua o la luz solar, más del 60 % de la energía eléctrica mundial se produce actualmente a partir de combustibles fósiles. La mayoría de esa producción de energía implica el uso de turbinas de gas y vapor, por ello el sector se esfuerza en producir turbinas más eficientes. Los componentes de titanio, resistentes pero ligeros, reducen las fuerzas centrípetas a altas revoluciones por minuto en las secciones de menor compresión de las turbinas, con lo que se logran mayores velocidades rotacionales. Además de los componentes de titanio, se usan piezas de HRSA en las secciones de combustión para soportar las altas temperaturas que se requieren para conseguir una mayor eficiencia del motor.
Nuevas aleaciones, mayores retosCon el fin de lograr más rendimiento y eficiencia, las
aleaciones ISO-S están en constante evolución. Los productores de metales desarrollan aleaciones con mejores capacidades para cumplir las exigencias de aplicaciones cada vez más duras. Por ejemplo, las HRSA establecidas como la Inconel 738 con base de níquel y la SFX414 con base de cobalto se crearon para funcionar con temperaturas en un rango de 850 °C a 1200 °C. Algunas de las últimas composiciones de HRSA como GTD 262 y Rene 108 se han diseñado para funcionar a temperaturas de 1200 °C a 1600 °C. Las nuevas aleaciones presentan por tanto retos de mecanizado proporcionalmente mayores.
Recientemente, Seco colaboró en un proceso de mecanizado de una nueva aleación de alto rendimiento usada en componentes estáticos de una turbina para generación de energía. Debido a la mayor resistencia al calor de los materiales aumentó también la dificultad del mecanizado; solo se pudo conseguir una velocidad de corte de 18 mm/min, en comparación con la velocidad típica de 25 - 35 /min que se alcanza con el material de referencia Inconel 718.
La herramienta usada se desgastó después de un solo segmento de turbina (longitud de corte de 320 mm), por lo que el fabricante de turbinas se interesó en aumentar la vida útil de la herramienta. Para ello, Seco desarrolló una fresa especial basada en la geometría de herramienta Jabro 780, que presenta un diseño de doble núcleo que proporciona mayor estabilidad en condiciones de corte difíciles. Dicha herramienta se aplicó con los parámetros originales: velocidad de corte de 18 m/min, avance por diente de 0,015 mm y un avance de mesa de 43 mm/min. La nueva herramienta mecanizó dos segmentos de turbina (640 mm), con un aumento de vida útil de herramienta del 100 %. A continuación, los ingenieros pudieron aumentar la vida útil de la herramienta en 800 mm (es decir, más de un 150 %), al reducir la velocidad de corte a 16 mm/min y aumentar la velocidad de avance por diente a 0,017 mm.
Componentes aeronáuticos Como las aleaciones HRSA son resistentes a las altas
temperaturas y ofrecen una resistencia superior a la deformación y a la corrosión, estas componen el 50 % del peso de los motores aeronáuticos modernos.
tecniram@
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La aplicación de los materiales ISO-S en las turbinas aeronáuticas es similar a la de las turbinas de la producción de energía. Sin embargo, en muchos casos las tolerancias aeronáuticas son más estrictas. Por ejemplo, Seco desarrolla herramientas especiales para mecanizar el perfil cónico de los álabes de las turbinas. Las tolerancias de los perfiles originales para algunas aplicaciones de energía se encuentran en el rango de 10 micras, mientras que las tolerancias para algunos perfiles aeronáuticos descienden hasta valores de 0 a 5 micras (0 - 0,005).
Titanio estructuralAdemás de la aplicación en las secciones de baja temperatura de las
turbinas, la resistencia y el peso ligero del titanio se explota también en las piezas aeronáuticas estructurales como los trenes de aterrizaje. Por naturaleza, los componentes del tren de aterrizaje son grandes y resistentes, pero también muy pesados cuando están fabricados con materiales estándar.
Las nuevas aleaciones de titanio más resistentes y ligeras usadas para producir trenes de aterrizajes menos pesados son más difíciles de mecanizar que las aleaciones de titanio aplicadas anteriormente. Una de estas nuevas aleaciones desarrolladas recientemente es el titanio 5553, llamado de esta forma porque contiene 5 % de aluminio, 5 % de molibdeno, 5 % de vanadio y un 5 % de cromo. La ventaja del titanio 5553 es una mayor resistencia a la tracción: 1160 MPa en comparación con 910 1160 MPa del material de referencia Ti6Al4V. Cuanta mayor resistencia a la tracción, menor velocidad de corte, en este caso un 50 % menos que la aplicada a Ti6Al4V.
Combinación de aleacionesSi un único material ISO-S ya es difícil de mecanizar, procesar dos
materiales diferentes juntos representa un reto aún mayor. Algunas aplicaciones aeronáuticas incorporan componentes de mecanizado compuestos de pilas de materiales diferentes. El reto consiste en mecanizar este »sandwich» o »híbrido» con el control de viruta adecuado y sin vibraciones ni rebabas.
Un ejemplo típico sería la combinación de titanio y acero inoxidable. Estos dos materiales comparten las mismas propiedades, ambos cuentan con una resistencia relativamente alta y propiedades adhesivas en tanto que el material de corte tiende a pegarse a la fresa de metal duro.
La solución de Seco para mecanizar una bancada de motor con una pila de acero inoxidable austenítico/titanio 6Al4V se basó en la aplicación de la herramienta Jabro JHP 770 de metal duro especialmente diseñada para mecanizar titanio. Dicha herramienta incorpora un paso diferencial, una incidencia radial y un espacio para la evacuación de la viruta especialmente formado. Además, un canal de refrigeración interna minimiza la adhesión del material y elimina las virutas. Al mecanizar los materiales apilados, la herramienta pasó primero por el acero inoxidable y después por el titanio. Se aplicaron los parámetros adecuados para el material más difícil de mecanizar, el titanio. Al conocer la baja conductividad térmica de las aleaciones, se usó una velocidad de corte de 59 m/min, con un avance de 0,036 mm/rev y una profundidad de corte de 3 mm, descendiendo en una interpolación circular.
tecniram@
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La alternativa: HSSA pesar de las ventajas de rendimiento en muchas
situaciones, la herramienta de metal duro no es la única manera efectiva de mecanizar los materiales ISO-S. En algunos casos, las fresas de acero de alta velocidad son una elección más productiva y rentable.
Muchos componentes aeronáuticos grandes, como las piezas de los trenes de aterrizaje, se mecanizan con tacos de titanio o acero inoxidable. Para este tipo de piezas, las herramientas HSS de hasta 50 mm de diámetro son capaces de extraer grandes volúmenes de viruta del material. Las herramientas HSS son muy efectivas en máquinas de bajas revoluciones y alto par con las que logran una eficacia considerable en el desbaste o incluso el acabado de titanios y aceros inoxidables. La capacidad de emplear diámetros y anchuras de corte grandes permite que la herramienta proporcione unos índices de extracción de metal competitivos incluso cuando funciona a velocidades más bajas que aquellas que alcanzan las herramientas de metal duro.
Un ejemplo de la avanzada herramienta HSS es la fresa Jabro JCO710 HSS-Co con un contenido en cobalto del 8 % y una dureza de 67 HRC. Esta herramienta presenta labios pulidos para reducir la fricción y el recrecimiento del filo, y una geometría de perfil de planeado variable para cortar de forma suave y reducir las vibraciones que producen valores de rugosidad superficial no válidos. Estas fresas han dado a la herramienta una vida útil de más de 800 minutos al aplicarse en las grandes piezas de titanio producidas por el fabricante.
ConclusiónEl objetivo de los fabricantes en cuanto a las operaciones
de mecanizado con los materiales ISO-S que se usan en las aplicaciones clave es conseguir una calidad excelente y, consistencia y productividad fiables. A medida que los productores de metal desarrollan aleaciones nuevas para satisfacer la creciente demanda de aplicaciones de alto rendimiento, los fabricantes de herramientas de corte crean nuevas estrategias industriales y herramientas de corte para superar los retos de mecanizado de los materiales ISO-S y permitir a los fabricantes cumplir sus objetivos de mecanizado.
SECO TOOLS tel. 93 4745533www.secotools.com
Notas Estrategias de fresado de ISO-S
Las combinaciones de herramientas y estrategias de corte especialmente diseñadas facilitan un mecanizado rentable y productivo de los materiales ISO-S.
Uno de los enfoques es usar las fresas para altos avances, un método que transmite las fuerzas de corte de la dirección radial a la axial, combinando pequeñas profundidades de corte axiales con altos avances de mesa. Esta técnica produce virutas más finas que alejan el calor del filo y reducen las fuerzas de corte, por lo que se minimizan las vibraciones y se estabiliza la operación de mecanizado. Además de reducir la generación de calor y prolongar la vida útil de la herramienta, el fresado de altos avances también proporciona unos índices de eliminación de metales elevados: hasta 200 - 300 % más rápido que el fresado tradicional.
Las fresas para altos avances se pueden utilizar en una gran variedad de herramientas. Por ejemplo, de la línea global de fresas de metal duro Jabro, Seco ofrece las herramientas JHF180 que están diseñadas para mecanizar aceros más duros y aleaciones de cobalto y cromo con un índice de dureza de 48 - 62 HRC. Estas herramientas se caracterizan por un diseño de reducción del cuello estricto de 0,9 grados que reduce la desviación de la herramienta, permite el fresado de cavidades profundas y mejora el acabado de la superficie. Además, la geometría de estas herramientas está diseñada para proyectar las virutas lejos del filo. Son adecuadas para aplicaciones de fresado de altos avances incluido el planeado, ranurado, rampeado, interpolación helicoidal y el mecanizado de nivel Z.
Otras estrategias para el fresado de los materiales ISO-S dependen de la operación específica, el material a mecanizar y el tipo de mecanizado. El enfoque tradicional implica un equilibrio de 1 - 1 de la profundidad de corte radial y axial e índices de avance medio. En el mecanizado de alto rendimiento realizado con fresas especializadas, como las de la línea HPM de Seco, se usan profundidades de corte axiales grandes y radiales de anchura completa para lograr grandes volúmenes de extracción de metal. El mecanizado de alta velocidad es otra alternativa ya que la fresa funciona con profundidades de corte radiales bajas y axiales grandes. La implementación eficaz de las diferentes estrategias de mecanizado depende de una combinación de factores como las capacidades de la herramienta de mecanizado que se utilice, así como el sistema CNC que gestionará los archivos y programas grandes necesarios para realizar estos procesos.
El mecanizado de titanio dispone de su propio conjunto de operaciones y herramientas especializadas. El uso de velocidades de corte moderadas ayuda a evitar el calor excesivo, que puede dar lugar a reacciones químicas entre la herramienta y el material a mecanizar. En este caso se debe aplicar refrigerante si es posible. Los filos de corte afilados reducen las fuerzas de corte al facilitar el corte de las virutas del material a mecanizar. Las estrategias de altos avances también se aplican en
este caso.
Por Teun Van Asten, Ingeniero de servicios de marketing de
fresas enterizas de metal duro, Seco Tools
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FANUC presentó su primer robot colaborativo en la feria de Hannover Messe 2015. Con una capacidad de carga de 35Kg, la mayor del mercado en este tipo de robots, se ha convertido en un nuevo hito. Los robots colaborativos hasta ahora se identificaban con bajas capacidades de carga pero el nuevo robot colaborativo CR-35i de FANUC permite manejar una carga útil de hasta 35 Kg.
Esta capacidad de carga de 35 kg permite su utilización en trabajos duros, tareas rutinarias y lugares de trabajo donde las condiciones ergonómicas son
desfavorables. La novedad es que estos robots ya no tendrán que ser vallados, los seres humanos serán capaces de interactuar con el robot y contribuir con sus capacidades cognitivas y sensoriales, lo que permitirá a los dos llevar a cabo sus tareas de una manera agradable y cooperativa.
Por supuesto, el nuevo robot está diseñado con todas las características de seguridad propias de los robots de FANUC. Dentro del área de trabajo del robot se podrán definir zonas de seguridad con diferentes niveles de seguridad utilizando el software y hardware DCS (Dual Check Safety). El robot mantiene su funcionalidad completa. Los humanos conservan el control total sobre la operación del robot.
La posibilidad de utilización de numerosas opciones estándar de software y hardware disponibles en robots convencionales de FANUC abren nuevas dimensiones. Por ejemplo, iRVision, sistema de visión integral de FANUC, se puede emplear fácilmente en aplicaciones 2D y 3D. El software de simulación ROBOGUIDE, que permite evaluar alcances robot o factibilidad de tareas, también se puede emplear fácilmente en conjunción con el CR-35i A. Dado que la programación se basa en el mismo interface que el resto de robots FANUC, no será necesario volver a formar a los operarios que ya están habituados a programar robots FANUC.
Los robots colaborativos, como el FANUC CR-35 iA, se han desarrollado para aplicaciones que implican una estrecha colaboración con los seres humanos. Por ejemplo, en una estación de trabajo humano-robot conjunta, el robot se ocuparía de la elevación y sujeción de piezas de trabajo pesadas o módulos.
También son factibles las aplicaciones de colaboración entre humanos y robots en las estaciones de montaje.
La función de principal interés es “Contact Stop”. El CR-35 iA cumple los requerimientos de seguridad de ISO 10218, nivel de seguridad categoría d (PL d) y ha sido certificado por TÜV. La “cubierta suave” aporta protección
adicional para reducir las fuerzas de contacto. Otra función importante
es “Push to Escape”, permite que el robot pueda ser empujado en cualquier dirección por un operario.
Una muestra del laborioso desarrollo del robot CR-35iA de FANUC es la elección
del color. Los estudios han demostrado que el tono del color verde elegido para el brazo del robot es considerado por los operarios como
particularmente agradable, otro ejemplo de cómo la ingeniería y el diseño industrial pueden ser
complementarios.
También se espera encontrar nuevas áreas de aplicación para los nuevos robots. La industria del automóvil
muestra especial interés por los robots colaborativos, las estaciones de
fabricación y montaje de motores son las áreas clave para la utilización de estos robots. La experiencia indica que existen oportunidades
de comercialización en aplicaciones de carga y descarga de máquina
herramienta, así como en las estaciones de embalaje, donde los robots pueden
hacerse cargo de tareas de manipulación y los operarios podrían realizar inspecciones,
pruebas o tareas de envío.
El verde es el nuevo amarillo
FANUC PRESENTA SU ROBOT COLABORATIVO
FANUC Iberia tel. 902 133535www. fanuc.eu
Nuevas tecnologías
· nº 207 · junio 2015 ·20
Moulding Expo- que se celebró del 5 al 8 de mayo en Stuttgart- acercó la industria establecida al joven sector en auge en torno a la manufacturación
aditiva y la impresión en 3D. “Lo que queremos”, afirmaba Florian Niethammer, director del proyecto de la feria, “es mostrar las sinergias razonables entre estos dos supuestos enemigos”.
En colaboración con Messe Erfurt se presentó el Rapid.Area en el pabellón 4 exclusivamente en Moulding Expo. Los visitantes de la feria tuvieron la oportunidad de obtener aquí una visión general resumida de la sección especializada en producción generativa.
Unas 30 empresas líderes conformaban el Rapid.Area, entre las que se encontraban Stratasys GmbH, RTC Rapid Technologies GmbH, voxeljet AG, 3D Concepts, Nonnenmacher GmbH & Co. KG, 3D-Laser GbR y la iniciativa de impresión en 3D de la asociación de distribuidores
especializados gráficos 3DION. Swiss3Dprinting, una iniciativa suiza de reciente fundación para promoción de tecnologías aditivas de producción, también celebraba en Moulding Expo su estreno en Alemania.
“No importa si hablamos de la tercera revolución industrial o de Industria 4.0; el tema de la producción generativa está en boca de todos”, afirmaba Wieland Kniffka, Director General de Messe Erfurt GmbH. Estos hombres de Erfurt llevan once años presentando este tema como parte de su feria de congreso Rapid.Tech. “Las tecnologías generativas revolucionarán también el sector de la construcción de herramientas y moldes, lo que implica una creciente necesidad de intercambio e información”. La intención es que la Rapid.Area en Moulding Expo ayude a eliminar los miedos iniciales, comenta Kniffka. “Algunos hablan de la marginación de la producción tradicional por culpa de la tecnología generativa, y son exactamente estos miedos los que pretendemos aclarar“.
¿Un impulso de innovación gracias a procedimientos aditivos e impresión en 3D?Cuando hay nuevas tecnologías abriéndose espacio en el mercado, los escépticos a menudo lo perciben como una amenaza. Lo mismo ocurre con la impresión en 3D. Debido a los métodos de producción generativos no son pocos los constructores de modelos o los constructores de herramientas y moldes que la perciben como un peligro para su modelo de negocio. Algunos creen que la impresora en 3D eliminará en un futuro todo el sector del mercado. Pero aquél que sólo ve los riesgos no puede aprovechar las oportunidades
El Rapid.Area mostraba detalladamente en Moulding Expo (Stuttgart, 5-8/05) el campode
las tecnologías generativas
Nuevas tecnologías
21· nº 207 · junio 2015 ·
Los métodos de producción generativos son una tecnología interactiva
La producción aditiva es tan interesante como actual y puede servir como un empujón de innovación para todo el sector, se muestra convencido Kniffka. “Pero no vamos a engañarnos: tampoco supone la solución para todos los problemas. Siempre seguirán existiendo tecnologías tradicionales en la construcción de modelos, herramientas y moldes que se mostrarán superiores a la producción aditiva en algunos sectores. A pesar de ello existen campos de aplicación y procesos en los que el empleo de métodos de producción aditivos resulta razonable para obtener un mayor grado de salida y ofrecer al cliente una mayor oferta de servicios”.
Precisamente en una de las tecnologías clave que cambiará la construcción de herramientas y moldes en los próximos años, Wieland Kniffka ve la oportunidad para un empleo razonable de métodos de producción adictivos. Dicho de otro modo, la aclimatación de herramientas mediante cables de refrigeración y calefacción cercanos a la cavidad cada vez será más importante para la manipulación del plástico en las herramientas en lo que a los procesos de producción del futuro se refiere.
Kniffka: “se han superado los problemas iniciales en la generación de metal por láser, por lo que en este sector realmente se recurre a tecnologías perfectamente conocidas. Estas, sin embargo, ahora adquieren de repente, por su combinación y en su alto grado de refinamiento, una creciente relevancia para el sector de construcción de herramientas y moldes que trabaja con precisiones micrométricas. Por lo tanto, nosotros vemos buenas perspectivas cuando los fabricantes de herramientas quieren probar nuevos productos. Ahora pueden fabricar de forma económica herramientas para series pequeñas y preseries para conseguir la seguridad necesaria en componentes complejos”.
Además, la capacidad de rendimiento de estos componentes mejora con mucha rapidez, y la interacción entre el material y la máquina se va optimizando cada vez más. “En este sentido se demandan también nuevos conceptos de máquinas híbridas que unan, por ejemplo, la soldadura por aplicación y el fresado para combinar la precisión y la calidad de ambos procedimientos”, afirma Kniffka.
Para los constructores de modelos “Rapid Manufacturing“ se refiere a la construcción de prototipos que se encuentra en primer plano. Pero el Rapid.Area no pretendía marcar una separación con la construcción de herramientas. Kniffka: “Queremos evitar cualquier separación, sobre todo, porque ambos sectores se van acercando en el rango de gama alta. Esto se debe a que una ampliación de la oferta de la empresa en cuestión también implica la oportunidad de ampliar fácilmente la oferta de cara a los clientes. Desde un modelo en 3D se llega muy rápido al empleo de moldes para una serie pequeña, suponiendo que se dispone del equipamiento necesario en la empresa”.
La construcción ligera como propulsor de innovación: el valor añadido se desplaza a la
concepción y construcciónUlrich Hermann, presidente de la asociación federal
de construcción de modelos y moldes, contemplaba el Rapid.Area de Moulding Expo como un complemento muy positivo. “La aparición de los métodos de producción generativos tiene para todo el sector una relevancia similar como la que tuvieron en su día los primeros sistemas de CAD. Este tema implica además un enorme potencial de desarrollo. Y los temas clave en torno a la “reducción de peso“, sin la cual la movilidad eléctrica sería inpensable, contribuyeron a despertar un gran interés para realizar la visita a Stuttgart a comienzos de mayo del 2015”.
Cuando en la construcción de herramientas, modelos y
moldes se trata de la producción generativa, la calidad profesional
se encuentra en primer plano
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· nº 207 · junio 2015 ·22
Prestigiosos ponentes complementaban el programa de Moulding Expo con conferencias especializadas sobre tecnologías relevantes en la construcción de herramientas y moldes, desde la refrigeración cercana al contorno pasando por la producción generativa de herramientas de estampado y corte hasta las herramientas para el empleo en la industria del automóvil.
Los expertos de la agencia regional para la construcción ligera de Baden-Wurtemberg invitaron el pasado 6 de mayo a una reunión personalizada sobre los potenciales técnicos o sobre modelos de negocio en la manufacturación aditiva en la construcción ligera.
Con vistas a los cambios anunciados se escogió el título: “Menos es más. La producción aditiva: ¿Modelo de futuro o el final del sector?“. El lugar del evento era el foro de la feria en el pabellón 4.
Este tema también fue objeto de una sesión interactiva de técnica el día 5 de mayo, con motivo del 2.º día tecnológico de construcción ligera híbrida. La conferencia con la exposición especializada acompañante de la agencia regional para la construcción ligera se celebró en paralelo al comienzo de Moulding Expo.
“La producción aditiva implica el arte de fabricar un producto no en base a la disponibilidad de máquinas especiales, sino más bien en el diseño”, afirma el Dr. Wolfgang Seeliger, Director General de Construcción ligera de Baden-Wurtemberg. “Como los costes para la producción son marginales, el valor añadido se va desplazando de forma consecuente cada vez más hacia la concepción y el diseño“.
La construcción ligera supone para Seeliger un campo de aplicación predestinado para la fabricación aditiva y el prototipado rápido. “Gracias a los nuevos procedimientos se obtienen unos enormes potenciales para diseños de producto hasta ahora imposibles, y consecuentemente reducción de peso, así como integración de funciones, tanto en lo que a las herramientas como a los moldes se refiere”.
Las soluciones de producción industriales, en el centro de la atención de Moulding Expo
Ulrich Kromer von Baerle, Director General de Messe Stuttgart, contradice los temores que auguran que el concepto de Moulding Expo como feria especializada se podría ver perjudicado por aplicaciones y productos destinados al uso privado. El lema “Del sector para el sector“ también debe aplicarse en el sector de la producción generativa en Moulding Expo. “Moulding Expo es una feria especializada. Nosotros vamos a proteger a nuestros visitantes frente a un exceso de ofertas de usuarios domésticos de ofertantes semiprofesionales. El visitante especializado acudió a la feria con la intención de realizar inversiones muy concretas ante un fondo profesional“, afirma Kromer von Baerle.
También para Wieland Kniffka es muy evidente que las soluciones de producción industriales estaban en el centro de la atención de Moulding Expo. “Es por ello que presentamos el Rapid.Area en Stuttgart y no la FabCon, que presenta soluciones más bien semiprofesionales”. Tanto ahora como antes existen muchos “conocimientos inexactos“ sobre la impresión en 3D entre los directivos con poder decisivo de la industria. “Muchos de ellos se dan cuenta en el Rapid.Area que incluso en este sector existe también un tamaño mayor de gama alta para el sector industrial. Sin embargo, si la medida es la adecuada, los aparatos pequeños también pueden servir para abrir la puerta a los productos y las aplicaciones profesionales”. Precisamente del sector de fuente abierta de las aplicaciones semiprofesionales proceden muchas de las innovaciones de las que entonces se podría beneficiar también el sector industrial. Kniffka: “A los constructores de modelos, herramientas y moldes, así como a cada fabricante de piezas, sólo les puedo aconsejar olvidarse de sus miedos frente a las nuevas tecnologías“.
MESSE STUTTGART tel.+49 711185602541www. moulding-expo.com
En la sinterización de metal por laser, un rayo láser funde de forma local el polvo metálico distribuido en capas finas. Se generan unos cuerpos macizos con estructura homogénea
Producción de empastes metálicos
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Diseñado para un procesamiento por láser eficienteLynx ofrece a sus usuarios la capacidad de entrar en el mundo del corte por láser de fibra con la flexibilidad de procesar
una amplia gama de tipos de materiales y espesores, dentro de un presupuesto modesto y con una buena relación coste-eficacia.
Capacidades versátiles del materialAlimentado por una fuente de láser de fibra IPG de alta eficiencia (2 kW), Lynx ofrece un procesamiento exacto y dinámico
de las chapas finas de materiales tradicionales como por ejemplo el acero dulce, el acero inoxidable y el aluminio, con la versatilidad añadida de procesar eficientemente metales como el cobre y el latón.
La absorción aumentada de la trancha láser con una longitud de onda de 1μm por el material ofrece velocidades de procesamiento de hasta tres veces más grandes que las fuentes láser de CO2 para las chapas finas de metal.
Sistema lanzadero de cambio automáticoCon un diseño compacto, Lynx maximiza el tiempo de funcionamiento con un sistema integrado de mesa lanzadera que
permite la carga de una mesa mientras que la máquina está cortando en la otra mesa. El tiempo de cambio de la mesa es de tan sólo 35 segundos.
Sistema de accionamiento y control integradosLynx ofrece un control Siemens CNC y un paquete de accionamiento integrados, que garantizan la más alta exactitud y
repetitividad, incluso a grandes velocidades.
Cabezal de corteEl nuevo “Light-Cutter” Precitec garantiza una alta velocidad de corte
con una excelente calidad de corte. Incorpora un cartucho de vidrio protector, de fácil y rápido cambio, un control de la distancia constante y de la temperatura y un sistema de protección contra golpes.
Nuevo sistema de corte por láser de fibra de nivel básicoLVD Company nv extiende su línea de productos de sistemas de corte por láser de fibra con la introducción del Lynx FL, un sistema de corte por láser de fibra de coste eficiente, que hizo su debut en la feria CIMT de Beijing, entre el 20 y el 25 del pasado mes de abril
LVD tel. 660 526622www.lvdgroup.com
Helder Loureiro,
Nexx Helmets fundador
y CEO
Nuevas tecnologías
· nº 207 · junio 2015 ·24
Generación NEXXNEXX fue el primer fabricante portugués en producir
cascos de motocicleta hechos de fibra de carbono, un material extremadamente rígido, fuerte y a la
vez ligero. En la actualidad, los productos de gama alta de la empresa están compuestos de una mezcla de fibra de vidrio, carbono y Kevlar que ofrece mayor absorción de los golpes y resistencia al impacto. Los cascos de composite -esta combinación de materiales- representan casi el 60% de la facturación de la compañía.
La gama de cascos NEXX es amplia, con muchos colores, estilos y materiales decorativos entre los que elegir, según si el comprador va en scooter a trabajar o tiene previsto participar en una prueba de enduro en África, por ejemplo. Pero si algo tienen en común los clientes de NEXX es que todos buscan algo diferente, pero sin sacrificar calidad o seguridad. De ahí que el diseño sea tan importante para la marca.
“Queremos que la gente vea nuestros cascos y sepa inmediatamente que son NEXX”, dice Helder Loureiro, fundador y consejero delegado de la empresa. “Las ideas y la pasión mueven nuestro negocio. Innovar, crear productos nuevos y sacarlos rápidamente al mercado son objetivos esenciales”.
Loureiro trabajaba en otro fabricante de cascos en Portugal, pero empezó a sentirse desilusionado con la empresa y su papel dentro de ella. Decidió dejarlo y, con
Si necesita fabricar prototipos funcionales de productos en poco tiempo, y a pesar de la rápida proliferación de la fabricación aditiva, las máquinas herramienta CNC siguen siendo una solución innovadora. La portuguesa NEXX Helmets buscaba una máquina de prototipaje rápido aditivo. Entonces, justo cuando estaba a punto de comprar una, el destino quiso que descubriera una alternativa más rápida y productiva: un centro de mecanizado vertical VF-2 de Haas. Ahora la empresa puede experimentar con más ideas de diseño, crear prototipos totalmente funcionales y llevar productos al mercado más rápido que nunca
Nuevas tecnologías
25· nº 207 · junio 2015 ·
Nexx dispone de una Haas VF-2 para mecanizar moldes de aluminio y de acero, así como para mecanizar
sus propias piezas prototipo
la ayuda de tres inversores, creó NEXX. Los cascos de NEXX Helmets, fundada en 2001 y afincada en Anadia, cerca de Oporto, ya se venden en 56 países.
“Desde el principio, el objetivo de la empresa ha sido construir una marca de cascos de gama alta”, afirma Loureiro. “Ganar dinero rápido no es lo que perseguimos, sino reinvertir en la empresa y conseguir que crezca”.
Desde el principio, los productos se han vendido bien. Por entonces, no había mucho donde elegir: el color que quiera siempre y cuando sea negro o blanco.
“Nuestros cascos son populares porque, aparte de crear algo único, ofrecemos calidad y buen diseño a un precio competitivo”, dice Loureiro. “En cierto modo, se puede decir que inventamos el casco de diseño. Captamos a muchos clientes, sobre todo de países como Francia, donde actualmente hay mucha afición a las motos”. Los motoristas de Europa, sobre todo en ciudades como París, Milán y Londres, son quizás los que más se preocupan por su imagen del mundo.
El éxito inicial de NEXX permitió a la empresa mudarse a otras instalaciones, que ya se están ampliando para albergar un departamento de I+D más grande. La marca también ha invertido en robots, unidades de pintura semiautomáticas y maquinaria de precisión para la nueva fábrica. Tras recibir la promesa de apoyo financiero por parte de la UE, Loureiro también decidió invertir en el departamento de desarrollo de productos adquiriendo una máquina de prototipaje rápido para producir prototipos, una actividad que antes subcontrataban.
“Externalizar la fabricación de prototipos a proveedores no era la solución ideal. Queríamos que los diseños nuevos fueran confidenciales y necesitábamos poder probar muchas ideas de diseño diferentes lo más rápido posible. Al trabajar con proveedores, éramos vulnerables a sufrir retrasos sobre todo”.
“Después de estudiar varias opciones, encontramos una máquina de prototipaje rápido y estábamos dispuestos a pasarnos a la fabricación aditiva. Pero, entonces, en el momento de comprar, el distribuidor para Portugal y España cerró. Así que volvimos a explorar el mercado. No me convencía la idea de comprar la máquina en el extranjero y recibir la formación y el servicio técnico desde tan lejos”.
“En esa época, Haas Automation Europe realizó una promoción en una feria en Portugal que me llamó la atención porque el precio de la máquina Haas era más o menos el mismo que el de la de prototipaje rápido”.
NEXX fue el primer fabricante portugués en producir cascos de motocicleta hechos de
fibra de carbono, un material extremadamente rígido, fuerte y a la vez ligero. En la actualidad,
los productos de gama alta de la empresa están compuestos de una mezcla de fibra
de vidrio, carbono y Kevlar que ofrece mayor absorción de los golpes y resistencia al impacto.
Los cascos de composite -esta combinación de materiales- representan casi el 60%
de la facturación de la compañía
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· nº 207 · junio 2015 ·26
Dada la gran cobertura que los medios hacen de los sistemas de prototipaje rápido aditivo -en 3D-, es fácil que muchas empresas crean que esta tecnología sirve para producir todo tipo de prototipos. Sin embargo, para los departamentos de diseño que necesitan producir piezas, moldes o troqueles funcionales, una máquina herramienta CNC puede ser una solución mucho más práctica y versátil. En el caso de NEXX, el centro de mecanizado vertical VF-2 de Haas ha demostrado ser la inversión adecuada.
“Con la máquina CNC de Haas, podemos pasar de la idea al prototipo del casco en solo dos meses”, afirma Loureiro. “Ahora ya no tenemos que subcontratar, lo hacemos todo aquí. La máquina es rápida: podemos probar toda clase de diseños diferentes en el mismo tiempo que antes tardábamos en hacer uno solo”.
Luís Da Fonte es el director de diseño de NEXX: “El hecho de poder fabricar nuestros propios prototipos es muy importante. Sin la máquina Haas, sería imposible tener el diseño correcto en un plazo de tiempo tan corto. Sabíamos que la Haas sería la mejor solución porque nos permitiría producir prototipos más grandes gracias a la capacidad de su mesa; con una máquina de prototipaje rápido, habría sido imposible. También usamos la VF-2 para producir moldes de aluminio y acero. Con una máquina aditiva, tampoco podríamos fabricarlos”.
Ya en 2003, NEXX empezó a usar materiales distintos para potenciar el componente de diseño de la marca, como piel, bordados, inserciones metálicas y goma. Los nuevos diseños causaron furor y las ventas se dispararon. Ahora, NEXX tiene líneas de productos para hombres, mujeres e incluso niños. En 2014, la empresa ganó el prestigioso premio de diseño Red Dot por su modelo Switx, uno de los más populares de la marca.
“Hoy en día, nuestro mercado principal es Alemania”, dice André Varandas, director de márqueting. “Pero tenemos otros mercados importantes, como Francia, Italia, Portugal, Brasil y EE.UU. Cada país tiene sus preferencias: en Brasil, por ejemplo, adoran los colores vivos, mientras que en Alemania se decantan más por el negro. Queremos penetrar más en mercados asiáticos como Corea del Sur, Taiwán, Japón e Indonesia. En algunos países asiáticos, el mercado de las scooters tiene un potencial enorme. Poco a poco, seguimos con nuestra expansión internacional”.
NEXX también esperar aprovechar la inversión en promoción que ha realizado en distintos circuitos de carreras del mundo para dar aun más visibilidad a su marca.
“Nos gustaría patrocinar el campeonato del mundo de superbikes”, dice Varandas. “También estamos pensando en el campeonato español, y ya hemos esponsorizado a varios pilotos en EE.UU. Llevamos tres, cuatro años en las carreras y
cada vez vamos aprendiendo más”.
En la actualidad, NEXX vende cien mil cascos al año en todo el mundo, y todos se producen en su fábrica de Portugal. Para el año que viene, el objetivo es llegar a los ciento veinte mil. La marca ofrece cuatro tipos de casco según la forma: integral, abierto (convencional), maxijet y dual sport. Todos los moldes y prototipos de los cascos nuevos se mecanizan en la VF-2 de Haas.
“La Haas está en marcha durante toda la jornada laboral: entre nueve y diez horas al día”, dice Loureiro. “No nos da ningún problema y el servicio y el respaldo que recibimos del distribuidor portugués [la HFO AfterSales] han sido excelentes. Es evidente que en breve necesitaremos otra máquina CNC y, por la buena experiencia que hemos tenido, Haas me inspira confianza”.
HAAS - HITEC tel. 93 5750949www.HaasCNC.es
El Centro de Mecanizado Vertical Haas VF-2 prueva ser la inversión correcta para Nexx, proporcionando a su departamento de diseño piezas funcionales o moldes y troqueles
El Centro de Mecanizado Vertical Haas VF-2 permite a Nexx experimentar con más ideas de diseño, crear prototipos totalmente funcionales y obtener nuevos productos para el mercado más rápidamente que nunca antes lo hizo
Uno de los clientes de Lantek, Grupo Orona, que cuenta con dos fábricas en España, distribuye uno de cada diez ascensores instalados en Europa y es
la primera empresa del mundo dentro de este sector en recibir el certificado ISO 14006 de Ecodiseño. Orona ofrece programas de mantenimiento para todas las marcas y modelos de elevadores y, además de reformar y modernizar los ascensores y pasillos, instala equipos nuevos y actualiza los ascensores de los edificios antiguos, solventando las dificultades arquitectónicas.
Otro cliente importante dentro de este sector es Sematic Group, con sede en Italia, que produce componentes para elevadores, sistemas de ascensores estándar o hechos a medida y puertas automáticas desde 1959. Sus competencias varían desde programas de modernización, que mejoran la seguridad, el acceso, la fiabilidad y la comodidad, hasta cabinas elevadoras a prueba de vandalismo. Esta empresa dispone de instalaciones de producción y oficinas comerciales en Italia, el Reino Unido, Hungría, Alemania, Turquía, India, China, Singapur, México y Estados Unidos.
LANTEK AYUDA A LOS FABRICANTES DE ASCENSORES A FUNCIONAR DE FORMA EFICIENTE Y RENTABLE
Software para incrementar la rentabilidad y eficiencia de los principales fabricantes de ascensoresLos principales fabricantes de ascensores europeos confían en las soluciones software Lantek para fabricar ascensores, escaleras mecánicas, rampas móviles y pasarelas de última generación
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En el Reino Unido, destacan entre otros clientes, Real Engineering, de Yorkshire, especialista en piezas de ascensores; y Robinson Engineering, en el condado de Durham. Ambos utilizan el software Lantek para ofrecer a sus clientes rapidez y alta calidad.
Los proyectos hechos a medida son una característica común de las instalaciones de ascensores, por lo que para estas empresas es sumamente importante contar con una relación eficaz con los diseños DAO y la capacidad de trabajar con sistemas ERP y MRP. El software Lantek Expert permite a las empresas importar fácilmente los datos DAO y las listas de materiales, además de soportar archivos PDF en la última versión. Los usuarios pueden encajar las piezas según los requisitos diarios cambiantes, teniendo en cuenta factores como la escasez o modificaciones de última hora en el diseño. Su experiencia en la industria permite a las empresas maximizar el uso de materiales, incluyendo gestión de los restos.
Por otro lado, e independientemente de la marca y el modelo de la máquina de corte, las herramientas de Lantek optimizan el rendimiento al utilizar plenamente las características individuales de cada máquina, tales como canales, manipulación robótica, herramientas con formas especiales y corte al vuelo con láser, con apagado y encendido del láser para eliminar la necesidad de acelerar o ralentizar el cabezal de la máquina durante el corte. Los tiempos de mecanizado son predecibles y muy precisos, por lo que es fácil calcular los costes exactos, asegurando la máxima rentabilidad.
Para completar la gama, Lantek ofrece sistemas para gestionar todo el proceso de fabricación. Lantek Wos y Lantek Workshop Capture proporcionan una recolección de datos en la planta de producción, haciendo un seguimiento del estado de las tareas y el rendimiento de la maquinaria, mientras que otros módulos controlan las relaciones con los clientes y la evaluación de las ventas, control de existencias, almacenamiento y compras. Estos módulos se han diseñado para proporcionar la máxima rentabilidad y para minimizar el esfuerzo administrativo, creando un entorno de producción realmente ágil, transparente e integrado.
Uno de los clientes de Lantek, Grupo Orona, que cuenta con dos fábricas en España, distribuye uno de cada diez ascensores instalados en Europa y es la primera empresa del mundo dentro de este sector en recibir el certificado ISO 14006 de
Ecodiseño. Orona ofrece programas de mantenimiento para todas las
marcas y modelos de elevadores y, además de reformar y modernizar los ascensores y pasillos, instala equipos nuevos y actualiza los ascensores de los edificios antiguos, solventando
las dificultades arquitectónicas
LANTEK tel. 945 771700www.lanteksms.com
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· nº 207 · junio 2015 ·30
Magusa es la sucesión generacional de Maquinaria Gual, fundada en 1975 y dedicada a la instalación y reparación de maquinaria vitivinícola. Una
década después, en su afán por ofrecer un servicio total a las empresas del sector, comenzó a crear sus propios elementos productivos. El éxito de la estrujadora de rodillos de caucho, única en Europa, su primera tolva de descarga o el diseño de la válvula de tres vías para optimizar el transporte de la uva, convencieron a la compañía de iniciar un nuevo camino: la fabricación.
Actualmente, Magusa ofrece una amplia cartera de servicios y productos, como tolvas de recepción, estrujadoras, bombas, cintas transportadoras y depósitos de acero inoxidable. El gerente, Josep Gual, explica que el éxito de la empresa radica en “las buenas experiencias de los clientes. Es un sector muy pequeño y el boca a boca es muy importante. Nuestro objetivo es fabricar productos de primera calidad y sobre todo dar un servicio y una atención al cliente excelentes”.
La empresa cuenta con unas instalaciones de 3.000 m2 en la localidad de Villafranca del Penedés (Barcelona), conocida zona vitivinícola. La nave acoge la fábrica de
maquinaria, zona de exposición, tienda y oficinas. En este emplazamiento se lleva a cabo todo el proceso productivo y el diseño de nuevos instrumentos, que se adaptan a las necesidades específicas de cada proyecto.
La plantilla de Magusa está formada por 30 personas con una gran experiencia y cualificación. “En la empresa es muy importante la formación interna. Uno de nuestros principales objetivos es la innovación, por lo que siempre estamos formándonos y reciclándonos”, explica el gerente.
Nuevo láser Magusa ha iniciado recientemente su relación con
Amada. La compañía cuenta desde principios de 2014 con un láser LC-3015 X1 NT 4000W, una compra de la que se declaran “totalmente satisfechos”. El gerente explica que “hasta la fecha habíamos estado subcontratando el servicio de corte por láser y estábamos pagando unos precios que no nos interesaban. Subcontratar nos ralentizaba y la exigencia de nuestro sector es la rapidez. Hicimos números y nos salía rentable comprar una máquina. Amada nos ofreció este láser de ocasión y fue todo un acierto”.
Crecimiento e innovaciónLa empresa familiar Magusa se ha convertido en un referente en el sector vitivinícola gracias a sus diseños innovadores y al excelente servicio que presta a sus clientes. Durante sus 30 años de trayectoria ha experimentado un fuerte crecimiento, expandiéndose en otros sectores como el oleícola, alimentario y cervecero. Su maquinaria está presente en fábricas de primeras marcas nacionales y mundiales, que son fieles a la calidad y la eficiencia de esta compañía catalana
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31· nº 207 · junio 2015 ·
El director técnico, Jordi Bolet, destaca la “rapidez, la precisión y la eficiencia” del láser Amada. Incluso “estamos empezando a vender servicio de corte, lo que nos abre un nuevo campo a otras empresas. Nos ha aportado mucha flexibilidad y una tranquilidad tremenda, una respuesta inmediata para nuestros clientes y para nosotros mismos”.
Este láser ultra rápido y preciso, está diseñado para un corte de alta velocidad. Los sistemas ópticos avanzados eliminan los cambios de lente para diferentes espesores de material y el modo ECO de ahorro de energía permite una importante reducción de los costes de producción. Es de
fácil operación y ofrece la mejor opción de calidad de corte y productividad para cada necesidad. El láser cuenta con un software específico que maximiza la comunicación entre el departamento técnico y la fábrica.
A la hora de comprar el láser “el nombre de Amada tuvo mucho peso”, explica Josep Gual. “Por la filosofía de la empresa queremos vender el mejor producto. Si compramos también buscamos algo muy bueno y nos centramos en primeras marcas”.
El gerente destaca la respuesta de Amada durante todo el proceso de adquisición del láser. “Los comerciales fueron rápidos, atentos, correctos y el precio estaba en línea con el mercado. Y después de conocer el servicio técnico y el servicio posventa, no cambiaríamos. El proceso ha sido excelente en todos los puntos. Amada tiene un equipo humano muy bueno y su filosofía es muy parecida a la de nuestra empresa. Eso cuenta mucho a la hora de trabajar”.
Esta buena experiencia ha hecho a Magusa plantearse seguir adquiriendo máquinas de la casa japonesa. “Tenemos que dar un salto tecnológico y nos hemos convencido de que Amada es el camino a seguir. Hasta el momento sólo teníamos máquinas de una marca y este proveedor nos ha fallado ya muchas veces. Valoramos mucho que nuestros clientes nos compren todo a nosotros, así que intentamos también ser clientes de una sola empresa. Si Amada nos puede proveer de láser, plegadoras y punzonadoras, deberían ser todas de esta marca. Preferimos ser buen cliente de una empresa que no mal cliente de muchas”, señala Gual.
En este sentido, la compañía catalana ya ha comenzado a estudiar la compra de una nueva plegadora Amada con el fin de mejorar sus procesos de fabricación. “Queremos ofrecer siempre el mejor servicio posible y en este camino tenemos que contar con la última tecnología. El equipo comercial de Amada lo ha visto así y quiere cambiar el color de todas las máquinas de nuestra casa”, explica el gerente.
Magusa es la sucesión generacional de Maquinaria Gual,
fundada en 1975 y dedicada a la instalación y reparación de
maquinaria vitivinícola. Una década después, en su afán por ofrecer un servicio total a las empresas del sector, comenzó a crear sus
propios elementos productivos. El éxito de la estrujadora de rodillos de caucho, única en Europa, su primera tolva de descarga o el
diseño de la válvula de tres vías para optimizar el transporte de la uva,
convencieron a la compañía de iniciar un nuevo camino: la fabricación
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· nº 207 · junio 2015 ·32
Con paso firmeMagusa cuenta con una amplísima cartera de clientes.
“Nuestro sector es muy estacional. Quien nos compra puede tardar dos, cinco, quince años hacer otro pedido. Tenemos clientes de mucho prestigio, con nombre mundial, que siempre repiten con nosotros”.
En un sector con una fuerte estacionalidad, la exportación pasa a ser imprescindible. “Llevamos el 10% de nuestra producción a países del Centro y el Sur de América. Como tenemos seis meses de diferencia en la vendimia, nos ayuda a tener un flujo de trabajo muy regular durante todo el año”, explica Gual. “Nuestro objetivo es seguir creciendo en otros continentes ya que en Europa está todo hecho. Las exportaciones serán la clave de nuestra progresión”.
Además del campo vinícola, Magusa se ha abierto camino con gran acierto en otros sectores como el oleícola, el cervecero y el sector de la alimentación y bebidas. Gracias a su introducción en estos nuevos ámbitos la empresa asegura su flujo productivo y un crecimiento continuado.
En estos planes de futuro, la empresa piensa seguir contando con Amada para “tecnificar aún más nuestra fábrica y seguir innovando en nuestros productos”. Con las mejores opciones de producción ofrecidas por Amada, Magusa seguirá sin duda recorriendo un camino lleno de éxitos.
AMADA MAQUINARIA IBÉRICA tel. 93 4742725www.amada-mi.es
MAGUSAtel. 93 8922698www.magusa.es
DATOS CLAVE
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33· nº 207 · junio 2015 ·
Con más de 20 plantas de producción y 70 Centros de Precisión para ofrecer servicios y demostraciones, y una red de más de 100 socios de distribución en los cinco continentes, ayuda a sus clientes a controlar totalmente sus procesos de fabricación, mejorar la calidad de sus productos y aumentar la eficiencia en las plantas de fabricación en todo el mundo.
Hexagon es un proveedor de tecnologías de la información que proporciona productividad y calidad en aplicaciones industriales y geoespaciales. Las soluciones de Hexagon incorporan sensores, software, conocimiento del ámbito y dinámica del trabajo de los usuarios en sistemas inteligentes de información para proporcionar información accionable. Se emplean en una gran variedad de industrias estratégicas.
Hexagon (Nasdaq Stockholm: HEXA B) tiene más de 15.000 empleados en 46 países y registra ventas netas de aprox. 2.6bn EUR.
HEXAGON METROLOGY tel. 93 5946920www.hexagonmetrology.es
Integrado directamente en el brazo de la MMC, SENMATiQ usa un sistema de identificación de sondas para reconocer inmediatamente el sensor. El sistema de identificación también revisa automáticamente
el estado de los sensores para asegurar que los cambios sean suaves y las operaciones de medición sean rápidas, sin necesidad de calibrar nuevamente entre diferentes métodos de inspección.
Un interruptor universal y un módulo de sensor inteligente permiten que SENMATiQ pueda aceptar todos los tipos comunes de sensor, en tanto que el sistema escalable permite que sea posible integrar sensores adicionales más adelante.
“SENMATiQ es un cambio importante para los usuarios y una norma de calidad del futuro. Ofrecerá una mayor flexibilidad de programación, proporcionando a los operadores un acceso rápido y sencillo al mejor sensor para cada aspecto de la pieza de trabajo sin agregar carga de trabajo adicional” explicó Micha Neininger, Director de productos de sensores en Hexagon Metrology. “Los clientes podrán tener un primer acercamiento con SENMATiQ en nuestro stand en Control 2015, previo a su lanzamiento durante este año”.
Diseñado como una tecnología de plataforma, SENMATiQ se lanzará con una serie de herramientas de diversas sondas análogas de escaneo y tecnologías de sensor óptico con la futura integración de sensores táctiles, ópticos y de visión.
El primer modelo aceptará la sonda de escaneo HP-S-X5 3D, capaz de soportar extensiones de puntas de hasta 500 mm. SENMATiQ puede cambiar automáticamente del cabezal motorizado de la sonda pivotante HH-AS-2.5 y del sensor de escaneo HP-S-X1 al HP-S-X5 para lograr un posicionamiento más flexible y accesibilidad a las piezas, o el sensor óptico PRECITEC LR para mediciones precisas sin contacto en superficies complejas, incluyendo materiales mate, reflectantes, de vidrio o transparentes.
La interfaz universal del sensor SENMATiQ formó parte de la muestra de Hexagon Metrology en Control 2015, que se celebró conjuntamente con Moulding Expo del 5 al 8 de mayo de 2015 en Landesmesse Stuttgart, Alemania.
Sobre Hexagon MetrologyHexagon Metrology ofrece una amplia gama de productos y servicios
para todas las aplicaciones de metrología industrial en sectores como el del automóvil, la industria aeroespacial, la energía y la medicina. Ofrece soporte a sus clientes con información de medición procesable a lo largo del ciclo de vida completo de un producto: desde el desarrollo y el diseño, a la producción, el ensamblaje y la inspección final.
LA INTERFAZ UNIVERSAL DEL SENSOR SENMATIQ DE HEXAGON METROLOGY AGREGA VERSATILIDAD A LAS MÁQUINAS DE MEDICIÓN DE COORDENADAS DE GRAN PRECISIÓN
Sistema de sensor inteligente de automatizaciónHexagon Metrology ha revelado planes para presentar un nuevo sistema de interfaz de sensor universal para las máquinas Leitz de medición de coordenadas (MMCs) de gran precisión. La interfaz SENMATiQ ofrece un sensor inteligente de automatización, lo cual permite un intercambio completamente automático de sensores en programas de piezas, de tal forma que los usuarios puedan efectuar las mediciones más complejas usando una sola MMC
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· nº 207 · junio 2015 ·34
LOS SISTEMAS DE MARCADO POR LÁSER DE CO2 DE VIDEOJET PERMITEN AUMENTAR LA PRODUCTIVIDAD AL MEJORAR LA INTEGRACIÓN CON LA LÍNEA
Los láseres 3330 y 3130, que ofrecen una calidad de código superior a diversas velocidades de marcado y admiten una amplia gama de sustratos, permiten
marcar códigos sencillos y complejos y, además, ofrecen una integración sencilla para prácticamente cualquier aplicación.
Cuando la velocidad es la finalidad primordial, los fabricantes pueden usar el modo de fuente de puntos en los sistemas 3130 y 3330 para marcar con una velocidad hasta un 30 % superior a la de las fuentes vectoriales, lo que permite obtener velocidades de impresión de hasta 150.000 a la hora.
Videojet es consciente de que la integración con la línea es un aspecto fundamental a la hora de obtener el máximo rendimiento. Por ello, ofrece más de 20 000 configuraciones estándares con su serie de marcado por láser de CO2, incluidas 21 opciones de espacio de marcado y tres longitudes de onda.
“Sabemos por experiencia que, en determinadas aplicaciones de encartonadoras y etiquetadoras de los sectores de los productos farmacéuticos, las bebidas y la alimentación, la integración con la línea es un asunto
complejo debido a las limitaciones de espacio”, explica Markus Vetter, director de la unidad de negocio de láser de Videojet Technologies. “Las configuraciones disponibles ofrecen a Videojet la flexibilidad necesaria para satisfacer las necesidades de integración física de la línea de envasado, mientras que las opciones de espacio de marcado nos ayudan a garantizar que seamos capaces de ofrecer el rendimiento de marcado que precisan nuestros clientes”. Al contar con tres longitudes de onda, los láseres de CO2 de Videojet permiten marcar en diversos sustratos, como las botellas de PET, las etiquetas de plástico, el cartón laminado y una serie de materiales plásticos comúnmente utilizados en los envases para bienes de consumo.
Los láseres 3330 y 3130 resultan ideales para satisfacer las cada vez más exigentes demandas que existen en torno al marcado de trazabilidad en aplicaciones de codificación serializada de sectores como el farmacéutico, el tabacalero o el cosmético, entre otros.
“A raíz de la reciente aprobación de la ley estadounidense sobre calidad y seguridad de los medicamentos (la Drug Quality and Security Act), de la directiva europea sobre medicamentos falsificados y de leyes de cariz similar en
Más ritmo para el marcado por láser de CO2Ante el aumento de las velocidades de línea motivado por el establecimiento de objetivos de producción más exigentes, los fabricantes necesitan un marcado por láser más sencillo y eficaz con el que puedan imprimir uniformemente códigos de alta calidad en sus productos. Para satisfacer las demandas de velocidad, sencillez y fiabilidad de los fabricantes, Videojet Technologies, fabricante de soluciones de codificación, marcado e impresión, ha perfeccionado su gama de sistemas de marcado por láser de CO2 con la incorporación de los láseres 3330 de 30 W de Videojet y 3130 de 10 W
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Brasil y otros países, nuestros clientes buscan un marcado alfanumérico y de DataMatrix de alta calidad”, añade Vetter. “El cabezal de marcado de alta resolución de las series 3330 y 3130, unido a una buena manipulación de los materiales y a una correcta integración con la línea, puede ofrecer sistemáticamente códigos DataMatrix de alta calidad”. Los fabricantes de productos tabacaleros pueden estar seguros de que los láseres de CO2 3330 y 3130 son compatibles con las soluciones propuestas por las asociaciones del sector para luchar contra el comercio ilegal, incluido el formato de código alfanumérico único de 12 dígitos y los códigos legibles por máquina, como los códigos de puntos.
Estos sistemas láser ofrecen un excelente coste total de propiedad gracias a que presentan por naturaleza unos requisitos de mantenimiento bajos y un número reducido de consumibles. Además, el uso de una fuente de láser con enfriamiento con aire y de configuraciones energéticas optimizadas permite reducir el calor y ofrecer una alta fiabilidad al ampliar la duración de la fuente de láser en hasta 45 000 horas.
Además de los láseres 3330 y 3130, Videojet ofrece una gama de sistemas de extracción de humos y opciones de filtrado adaptables para cada aplicación, lo que ayuda a eliminar el humo y las partículas residuales, así como a mejorar el tiempo de productividad al mantener limpia la lente del láser.
Si se especifica la solución de láser adecuada, es posible disfrutar de una fácil integración, lo que agiliza el proceso de instalación y de realización de cambios y, en última instancia, aumenta el tiempo de productividad. Además, el cable umbilical desmontable se coloca fácilmente durante la configuración, lo que ayuda a eliminar la necesidad de mover otros aparatos.
“Los sistemas de marcado por láser 3330 y 3130 de Videojet ofrecen la flexibilidad necesaria para obtener el máximo rendimiento en diversos entornos de producción complejos”, afirma Vetter. “El amplio abanico de configuraciones estándar, la flexibilidad ofrecida en términos de sustrato y los cabezales de marcado de alta resolución contribuyen a ofrecer el rendimiento de marcado que precisan los clientes para alcanzar sus objetivos de producción”.
Las series 3130 y 3330 son la avanzadilla de la nueva gama de productos láser innovadores que está lanzanso Videojet durante el presente año.
VIDEOJET tel. 91 3831272www.videojet.es
Seguridad
· nº 207 · junio 2015 ·36
SICK AG está adoptando estas tendencias y, con su sistema de supervisión segura de accionamientos Motion
Control, está desarrollando conceptos y productos adecuados que puedan satisfacer los requisitos de forma óptima. Esto implica procesos de conformado optimizados, una reducción del tiempo de ciclo y equipamiento con nuevas máquinas, y la consiguiente optimización de los costes. Se presta especial atención a una interacción segura y optimizada entre hombre y máquina.
El controlador de seguridad Flexi Soft y el módulo Motion Control de Drive Monitor FX3-MOC0 están dando lugar a nuevos conceptos de servoaccionamientos en el sector de las máquinas herramienta.
La necesidad de adoptar sistemas de accionamiento de mayor eficiencia energética existe desde junio de 2011, cuando entró en vigor la norma IEC 60034-2.
Además, para los fabricantes de prensas estos requisitos legales también abren la puerta a un mayor potencial. Ahora la energía de proceso generada con servoprensas es más asequible que la obtenida con prensas hidráulicas, es decir, las servoprensas son cada vez menos susceptibles de provocar pérdidas. Su factor de eficiencia es mayor, por lo que aumenta su eficiencia energética. Los accionamientos eléctricos se pueden desconectar fácilmente de la alimentación y no sufren ningún problema con los rearranques, pues, al contrario que las prensas hidráulicas, el proceso no está sujeto a los efectos de la temperatura del medio de accionamiento. Y, además, los perfiles de potencia y velocidad se pueden ejecutar por separado. Una tecnología vanguardista de control y accionamiento permite a las servoprensas satisfacer las crecientes demandas de calidad y eficiencia de procesos.
UN MOMENTO DE CAMBIO PARA LA INDUSTRIA DEL CONFORMADO
Servoprensas de mayor productividad gracias a nuevos conceptos de seguridadPueden identificarse indudablemente varias tendencias en el sector de las máquinas- herramienta. Si nos centramos específicamente en las prensas, el proceso de transición de prensas mecánicas e hidráulicas a prensas eléctricas (servoprensas) está muy avanzado. Existen dos tendencias clave que influyen en la forma de construir prensas: la demanda de una mayor productividad y la eficiencia energética
Seguridad
37· nº 207 · junio 2015 ·
Las servoprensas conquistan el sector de las máquinas-herramienta
El sector de las máquinas herramienta es una de las cinco ramas principales de la ingeniería mecánica, y cubre las áreas de las máquinas herramienta de corte y conformado.
Mientras que en el pasado la tecnología de seguridad se incorporaba principalmente en la máquina como un paso más al final de la fase de diseño, ahora cobra cada vez más importancia como elemento central del diseño de control que permite incrementar el rendimiento de la máquina.
“La vanguardia cambia constantemente“, explica Mathias Ams, Director de Producto del sector de soluciones de control seguras sens:Control de SICK. En el pasado, las prensas de accionamiento hidráulico y las mecánicas excéntricas eran los buques insignia del mercado de las prensas. Ahora, sin embargo, la tecnología servo con accionamientos eléctricos, que responde a la demanda de mayor eficiencia y flexibilidad y un menor consumo de energía, está adquiriendo una importancia creciente.
A diferencia de otros tipos de máquinas, como las máquinas de procesamiento CNC, hay máquinas como las servoprensas que no están totalmente integradas en las normas de seguridad. En el caso de las máquinas CNC los requisitos sobre actuadores de seguridad ya se han incorporado a las normas, lo que apoya el compromiso ideal que se busca entre seguridad y eficiencia. Por supuesto, existen estados operativos definidos que permiten al operario acceder a la máquina, pero el movimiento de los actuadores debe estar supervisado y limitado. En las servoprensas seguimos empleando los valores empíricos obtenidos del sector CNC. En este caso, basándonos en principios existentes procedentes de las normas y la experiencia, así como los reglamentos aplicables, incluidos los relativos a prensas, ha sido posible definir nuevos y mejores conceptos para máquinas. Esto también permitiría que se produjera la transición a nuevas tecnologías. Para que las ventajas de la tecnología de accionamientos y automatización se puedan aprovechar totalmente en una prensa, debemos replantearnos la forma de entender la tecnología de seguridad.
Los servoaccionamientos permiten controlar las velocidades, las fuerzas y los pares generados de manera más precisa y dinámica y en estado no acoplado, lo que permite lograr perfiles de movimiento de fuerza ideales. Todo ello redunda en procesos optimizados en aspectos como los grosores de los materiales y el comportamiento de flujo, especialmente al trabajar con piezas de geometrías complejas. Los procesos de conformado se optimizan, la calidad mejora y los residuos se reducen al mínimo. Y, además, a diferencia de las prensas hidráulicas, por ejemplo, el entorno de producción y la pieza de fabricación permanecen libres de residuos grasientos.
En las prensas convencionales, el equipamiento con nuevas máquinas al cambiar de un proceso de producción a otro suele consumir demasiado tiempo, ya que las levas requieren ajustes mecánicos. Con las servoprensas no existe esta necesidad y la prensa se puede reajustar directamente desde el programa de control. Gracias a la supervisión de velocidad segura, la tecnología Motion Control de SICK permite poner en marcha y probar el nuevo programa de
control con un nivel mínimo de riesgo y en momentos en que el dispositivo de protección esté desactivado. La reducción consiguiente de los tiempos de equipamiento con herramientas permite incrementar la eficiencia de la máquina, especialmente en lotes de producción más pequeños.
La tecnología de seguridad, complementada por la tecnología de accionamientos seguros Motion Control de SICK, desempeña un papel importante en este sentido. “Acceder a una zona peligrosa de la máquina ya no produce su apagado y posterior reinicio de forma automática, lo que, a su vez, permite reducir los residuos materiales“, añade Mathias Ams.
Mayor productividad gracias a tiempos de ciclo un 25% más cortos
“SICK se esfuerza constantemente para satisfacer los requisitos del accionamiento de la mejor manera posible, con el objetivo de incrementar la productividad, la eficiencia energética y, sobre todo, la seguridad en los procesos de producción“, subraya Mathias Ams.
La supervisión de seguridad ha evolucionado de una cortina fotoeléctrica de seguridad o un interruptor de seguridad a un concepto de seguridad integral que abarca la función de accionamiento en el controlador de seguridad. Esto permite utilizar las máquinas de forma eficiente durante el mantenimiento, el servicio y la producción.
Gracias a conceptos innovadores de tecnología de seguridad, Motion Control le permite supervisar el movimiento de una máquina en cualquier momento. Y, además, es posible combinar todas las señales de los actuadores y sensores de seguridad.
SICK ofrece algo más que soluciones para el sector de la tecnología de seguridad: también suministra todos los componentes adicionales, como sensores o encoders, para toda la máquina.
Drive Monitor FX3-MOC0 se combina con el controlador de seguridad Flexi Soft de SICK en la supervisión de prensas. Esto significa que es posible supervisar todos los
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Seguridad
SICK tel. 93 4803100www.sick.es
tipos de accionamientos, con independencia del fabricante y conforme a los requisitos de mercado y tecnológicos regionales. Drive Monitor es capaz de supervisar de forma segura señales de realimentación de motores existentes y cualquier encoder presente, así como de integrar señales de plausibilidad del controlador del proceso. Gracias a la precisión con que se supervisan los movimientos, es posible utilizar esta información para determinar si existe un riesgo real para el operario de la máquina al acceder a una zona peligrosa. Esto significa que se evitan las paradas no deseadas, los tiempos de ciclo son más cortos y aumentan la disponibilidad y la productividad. La carrera de retorno se puede supervisar de forma segura, ya que no se produce ningún movimiento peligroso y se puede acceder a la zona peligrosa antes de que finalice el ciclo.
La combinación de funciones de accionamiento seguras y la ventaja de contar con toda la información disponible del proceso permite optimizar funciones de prueba como las pruebas de freno mecánico. “Combinar estas optimizaciones independientes en el proceso de producción permite acortar los tiempos de ciclo un 25% o más“, explica Mathias Ams.
Supervisión segura de una unidad de accionamiento y control con Drive Monitor
El motivo por el que Drive Monitor es idóneo para servoprensas queda demostrado por la variedad de funciones de seguridad de accionamiento en IEC 61800-5-2. Éstas abarcan desde (safe stop 2, SS2), (safe operating stop, SOS) y (safely limited speed, SLS) hasta (safe direction, SDI).
El uso de estas funciones en combinación con las señales de sensores y de procesos abre la puerta al uso ideal de las innovaciones tecnológicas que ofrece la tecnología de accionamiento y control. Por ejemplo, cuando se activa un dispositivo de protección como una cortina fotoeléctrica, se dispara una parada SS2. La prensa se detiene de forma eléctrica en vez de mecánicamente y el ciclo puede continuar inmediatamente sin la necesidad de volver a establecer la referencia del sistema.
SDI es la función básica que permite acceder por el punto peligroso de la prensa en caso de herramientas con carrera de retorno, lo que reduce los tiempos de ciclo. Estos son solo algunos ejemplos que demuestran el amplio
potencial de esta tecnología. PSDI representa una manera eficiente de operar una prensa, ya que el control del ciclo ya se ha iniciado cuando se accede a la prensa. Las prensas convencionales utilizan mecanismos de conmutación por levas para control de PSDI, que ya no están disponibles en las servoprensas modernas. Esta es otra área en que Drive Monitor puede desplegar todo su potencial, ya que la supervisión del movimiento se puede utilizar para derivar señales de conmutación para control de PSDI, sin necesidad de sensores adicionales.
Puesto que Drive Monitor es capaz de supervisar una gama de accionamientos increíblemente amplia, es muy sencillo trasladar estos conceptos de los accionamientos eléctricos a los hidráulicos. Esto permite un alto grado de flexibilidad y, por tanto, también de independencia al seleccionar fabricantes y conceptos de accionamientos adecuados.
Seguridad de accionamientos implementada y preparada para el futuro:
soluciones de un único proveedor SICK lleva muchos años contribuyendo al desarrollo
del sector de las máquinas herramienta gracias a sus innovadoras soluciones con sensores inteligentes. En lo que respecta a las fresadoras CNC, a las máquinas herramienta de corte y también a las prensas y, en particular, las servoprensas, SICK ya ha logrado satisfacer una buena cuota de los requisitos con sus conceptos de seguridad y su seguridad de accionamientos.
Las servoprensas ya combinan las ventajas de las prensas mecánicas convencionales, como la productividad y el tiempo de ciclo, con las ventajas de las prensas hidráulicas, como la precisión y la flexibilidad; y a buen seguro estas ventajas serán una constante en el futuro. Los conceptos de seguridad integrada permiten lograr mejoras notables en términos de disponibilidad y productividad de la máquina y calidad de las piezas, además de mejorar la eficiencia energética y satisfacer los requisitos definidos por las tendencias del mercado.
Junto con Drive Monitor, el controlador de seguridad Flexi Soft de SICK ofrece una gran cantidad de ventajas, las cuales incluyen un atajo rápido para aplicaciones donde
existe una corta distancia hasta el punto de peligro y también procesamiento de señales seguras y no seguras.
En el futuro, esto implicará una eficiencia de procesos óptima y ventajas tanto para el sector como para los clientes finales. “Con el módulo de seguridad de accionamientos Drive Monitor, quedará libre de las ataduras de un fabricante concreto de ejes, ahorrará tiempo de ingeniería y mejorará al máximo la productividad y la eficiencia energética”, afirma Mathias Ams con entusiasmo. Y, además, aún quedan muchas oportunidades por explorar junto con las soluciones de seguridad integrada de SICK.
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Seguridad
CASTELL SAFETY tel. +44 (0)20 8200 1200www.castell.com/en
AI-HD Y AIE-HD DE CASTELL SOPORTAN CARGAS POTENCIALMENTE ALTAS Y UNA ELEVADA FRECUENCIA DE USO
Riesgos para la seguridad del personalLos riesgos a la seguridad del personal en entornos
extremos pueden verse incrementados debido al fuerte desgaste que sufren los componentes de seguridad. La Autoridad de Salud y Seguridad del Reino Unido ha informado de que, especialmente en la industria de la construcción, aunque solo cuenta con alrededor de un cinco por ciento de los empleados británicos, representa el 31% de las lesiones mortales a empleados y un 10% de lesiones importantes o específicas.
Nuevos productos mejoradosTras reconocer esta problemática, Castell estudió cómo
desarrollar su sistema de enclavamiento de acceso AI y AIE para ofrecer productos mejorados que cumpliesen los ciclos operativos diarios de la industria pesada.
AI-HD y AIE-HD brindan años de rendimiento en el más extremo de los entornos. Los productos utilizan un mecanismo resistente de soporte de acero inoxidable, diseñado para soportar 1,5 veces la carga actual de los enclavamientos de acceso, reforzando la acción de enclavamiento.
Asimismo, el diseño ofrece una protección adicional para aplicaciones con altos niveles de vibración, como mezcladoras y trituradoras.
Gran rendimiento en entornos exigentesElisa Hunt, directora de marketing de Castell, comentó:
“Castell siempre ha sido sinónimo de productos de gran rendimiento en entornos exigentes y la nueva gama de acceso resistente lleva este concepto a un nivel superior.
Gracias a los comentarios de nuestros clientes en las industrias del cemento, de carga, y de desecho y reciclado hemos podido diseñar un producto que ofrece nuevos niveles de rendimiento de seguridad”.
Castell Safety International protege al personal, bienes y al entorno en todo el mundo en los sectores de energía, industria, manufactura y transporte. Los productos Castell están diseñados para funcionar en los entornos más extremos, ofreciendo soluciones seguras y eficaces.
Nuevos sistemas de enclavamiento de acceso resistentes para proteger a trabajadores en las industrias pesadasEl especialista en seguridad industrial Castell ha lanzado sistemas de enclavamiento de acceso resistentes para su uso en industrias como desecho y reciclado, agregados, acero y de procesado químico. AI-HD y AIE-HD se han diseñado para ofrecer un rendimiento de primera clase con cargas potencialmente altas y una elevada frecuencia de uso
· nº 207 · junio 2015 ·40
Seguridad
Más barato y más eficaz Un 75% de las empresas industriales siguen utilizando
productos granulares para limpiar los derrames. Sin embargo, cuando se tienen en cuenta la eliminación de los residuos y los costes laborales, las soluciones SPC de polipropileno fundido pulverizado (meltblown) proporcionadas por Brady son mucho más eficientes y rentables. Absorben hasta 25 veces su propio peso, lo que significa que tanto la cantidad de producto necesaria como el coste de eliminación de residuos se reducen drásticamente.
Además de esto, los productos SPC de Brady absorben derrames en cuestión de segundos y se pueden utilizar y desechar como una toalla, lo que reduce significativamente la cantidad de mano de obra involucrada en la limpieza de un derrame. A diferencia de los productos granulares, el polipropileno fundido pulverizado no tiene partículas pequeñas que puedan dañar la maquinaria.
Varios líquidosLos productos SPC de Brady se presentan en tres
categorías. “Refrigerantes, disolventes, gasolina, aceite vegetal, queroseno y otros líquidos a base de agua se eliminan mejor con absorbentes universales”, dice Dominique Roosen, director de producto (Product Manager) en Brady EMEA. “Los que solo absorben aceites se han desarrollado específicamente para eliminar de forma rápida, aceite hidráulico, de motor o de cocina, líquido de frenos y trementina. No absorben el agua, lo que los hace ideales para aplicaciones en exteriores y marinas. Los absorbentes químicos se utilizan contra productos químicos agresivos, como el ácido cítrico, hidróxido de sodio y otros. Hemos codificado con colores nuestras categorías de control de derrames para facilitar su uso en el lugar de trabajo”.
Maneras eficientes de combatir los derramesLos derrames en el lugar de trabajo retrasan la producción y causan accidentes. Muchos resbalones y caídas, que son una de las principales causas de los accidentes de trabajo, se pueden evitar con un programa de control de derrames eficaz. Los absorbentes de polipropileno fundido pulverizado (meltblown), a diferencia del control granular de los derrames, son un producto de control de derrames limpio, rápido y eficaz que se puede utilizar para combatir los derrames, tanto preventiva como reactivamente, y reducir drásticamente su impacto en el lugar de trabajo. Brady ha lanzado un nuevo catálogo de control de derrames, que incluye una nueva marca de productos de control de derrames y una práctica guía de usuario
Insertada en el nuevo catálogo de absorbentes y control de derrames de Brady, que incluye la marca nueva de productos para el control de derrames, es una guía de usuario práctica, que
muestra rápidamente la mejor aplicación para eliminar cualquier tipo de derrame.
También describe las ventajas de la utilización de polipropileno fundido
pulverizado para combatir los derrames, con respecto a los productos granulares
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BRADY tel. 900 900346www.bradycorp.com
Contexto de los derramesUna ventaja adicional del polipropileno
fundido pulverizado usado en el control de derrames es que puede moldearse con cualquier forma. “Esto nos permite ofrecer la mejor solución para cualquier contexto industrial y realmente fortalece el uso preventivo del control de derrames. Las almohadillas son las más adecuadas para limpiar o en caso de goteos, mientras que los cojines y los cordones SOC (tipo salchicha) se pueden colocar alrededor del equipo para evitar que un derrame se propague. Las esteras y alfombras son ideales en zonas de tráfico intenso y Brady también ofrece una categoría especial para combatir los derrames en superficies acuosas”.
Volumen de los derrames Dependiendo del volumen de líquido
derramado, o de la fuga que se espera, Brady puede ofrecer el control de derrames mediante polipropileno fundido pulverizado de una o varias capas. “Esto crea herramientas que pueden cubrir una gama de derrames, que va de los derrames intensos sobre las superficies más pequeñas hasta los derrames pequeños repartidos por una gran superficie, y en todos los casos maximiza la eficiencia y rentabilidad de la inversión. Los productos SPC se han utilizado para combatir derrames importantes durante la rica historia de Brady que se extiende por unos 100 años.El derrame de Deepwater Horizon (plataforma petrolífera semisumergible de posicionamiento dinámico de aguas ultra-profundas, situada en el golfo de México, que se hundió en abril de 2010 como resultado de una explosión y provocó un vertido de petróleo, estimado en 779 000 t de crudo) fue uno de los más recientes”.
Guía del usuario de BradyInsertada en el nuevo catálogo de
absorbentes y control de derrames de Brady, que incluye la marca nueva de productos para el control de derrames, es una guía de usuario práctica, que muestra rápidamente la mejor aplicación para eliminar cualquier tipo de derrame. También describe las ventajas de la utilización de polipropileno fundido pulverizado para combatir los derrames, con respecto a los productos granulares.
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· nº 207 · junio 2015 ·42
Un ejemplo lo constituye una empresa minera de Pensilvania que necesitaba un transportador en pendiente de carbón en una de sus minas. En lugar
de instalar una réplica de uno de sus transportadores existentes, dedicó tiempo para reevaluar las necesidades de la mina y las exigencias que se impondrían al nuevo transportador. A continuación, la empresa investigó soluciones alternativas que pudieran ofrecer mayores ventajas en términos de fiabilidad, productividad y rendimiento.
Normalmente, los transportadores en pendiente incorporan un dispositivo antirretorno que impide su retroceso en carga. Esto es especialmente importante en las minas de carbón donde la carga de un transportador, constituida por el carbón y la roca en toda la longitud del transportador, puede ser realmente enorme. Se trata de un dispositivo esencial que impide que toneladas de material se aceleren en retroceso y se descarguen al final del transportador, lo cual ocasionaría muchas horas de producción perdidas y conllevaría el riesgo de daños materiales.
Sin embargo, los ingenieros de la empresa vieron pronto que en este caso particular, si se pudiera controlar la marcha de retroceso del transportador, aunque fuera a lo largo de cortas distancias, se obtendrían ventajas significativas a la hora de eliminar atascos y de realizar trabajos de mantenimiento.
Teniendo en cuentan estas consideraciones, se inició la búsqueda de un embrague u otro dispositivo mecánico adecuado que pudiera satisfacer las exigencias del proyecto. Pronto se identificó el antirretorno de alta velocidad RDBK de Stieber Clutch, una empresa del grupo Altra
Industrial Motion, como el dispositivo mejor indicado para el transportador. La empresa se dirigió al suministrador y se iniciaron pronto las discusiones técnicas seguidas de una serie de ensayos.
El RDBK es un antirretorno de alta velocidad de eslabones centrífugos con limitador de par interno, el cual limita el par transmitido al valor preajustado en fábrica según las especificaciones del usuario.
Hacer retroceder el transportador facilita que se puedan eliminar atascos y realizar trabajos de mantenimiento cuando sea necesario
Control total del retroceso de transportadores en pendienteEn muchos sectores industriales se aplican a menudo soluciones de demostrada eficacia a determinados problemas técnicos. Concentrándose durante la fase inicial de un proyecto en sus elementos básicos –la definición de las características del sistema y la evaluación de todos los posibles enfoques–, es posible a menudo poner a prueba prácticas convencionales y encontrar mejores soluciones
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El antirretorno se emplea a menudo en sistemas con múltiples accionamientos, como en los transportadores en pendiente en los que se instalan dos o más antirretornos para compartir la carga de retroceso. El limitador de par está constituido por un dispositivo de freno de láminas en baño de aceite. Esta construcción no sólo confiere una elevada densidad de par a la unidad, sino que asegura también que el par de deslizamiento predeterminado pueda mantenerse constante durante largos periodos, independientemente de las condiciones ambientales, incluso con los rigores presentes en una mina de carbón. Igualmente, el revestimiento de fricción trabaja en un baño de aceite para asegurar que la unidad permanezca operativa incluso después de largos periodos de inactividad.
Con la instalación del antirretorno RDBK, el operador de la mina tiene la confianza de que se podrá retener el transportador en caso de fallo. Además, la descarga del transportador es ahora un proceso mucho más simple, lo cual permite efectuar los trabajos de mantenimiento más rápidamente y reducir los tiempos de parada significativamente.
El RDBK está construido de forma que el subconjunto que gira en sentido inverso en sobrecarga se encuentra perfectamente apoyado sobre rodamientos. Esto hace que tenga la capacidad de realizar todas las inversiones que sean necesarias –dentro de sus límites de disipación de energía– para completar la descarga del transportador antes de poder efectuar el mantenimiento.
Stieber puede suministrar el antirretorno RDBK con desembrague por mando manual, hidráulico o mecánico, siendo esta última opción la preferida en la minería. Esta función de desembrague de fácil uso agiliza la eliminación de atascos, de agarrotamientos de correas o de sobrecargas, lo que permite reducir los tiempos de parada.
La gama RDBK está disponible con capacidades de par entre 5 500 Nm y 180 000 Nm, y ofrece hasta tres veces y media mayor capacidad de par que otros antirretornos de tamaño similar, y hasta 15 veces mayor disipación de energía.
Acerca de Stieber GmbHStieber, fundada en Múnich en 1937, es actualmente
una empresa mediana con una plantilla de 140 empleados distribuidos en sus centros de Heidelberg y de Garching en las proximidades de Múnich.
Stieber tiene una trayectoria jalonada por numerosos avances innovadores a lo largo de toda su historia, con innovaciones que la han hecho empresa de vanguardia en el mercado europeo. Esta competencia ha sido demostrada, por ejemplo, con el desarrollo y la construcción del mayor antirretorno del mundo.
Stieber, una empresa del grupo Altra Industrial Motion Corp., es, junto con las otras empresas del grupo Formsprag y Marland de EE.UU., un líder mundial en el mercado de los antirretornos y las ruedas libres.
Además de su programa de productos de serie, Stieber puede diseñar y fabricar productos especiales en función de las necesidades del cliente o de las exigencias de la aplicación. La empresa tiene experiencia en el suministro de unidades con muy diversas capacidades de par, desde menos de 1 Nm, hasta 1 700 000 Nm. Este último caso representa la mayor unidad jamás producida en el mundo.
STIEBER tel. 639 812000 www.stieber.de
Un ejemplo lo constituye una empresa minera de Pensilvania que necesitaba un transportador en pendiente de carbón en
una de sus minas. En lugar de instalar una réplica de uno de sus transportadores existentes, dedicó tiempo para reevaluar
las necesidades de la mina y las exigencias que se impondrían al nuevo transportador.
A continuación, la empresa investigó soluciones alternativas que pudieran
ofrecer mayores ventajas en términos de fiabilidad, productividad y rendimiento
El RDBK es un antirretorno de alta velocidad de eslabones centrífugos, capaz de efectuar múltiples inversiones de rotación cuando sea necesario durante el mantenimiento
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Su servicio remoto de conexión con la máquina es sencillo, rápido y muy eficaz. Esta conexión puede realizarse de forma directa vía router o de forma
indirecta conectándose al PC del cliente. El método directo no va a suponer la incorporación de medios adicionales por parte de la industria, salvo un router a la máquina y es más cómodo para el usuario.
Sin embargo, el método indirecto ofrece más ventajas en término de control por parte del cliente, comunicación via chat y posibilidad de conexión con otros elementos que empleen diferentes tipos de comunicación. Ambos métodos son muy eficaces y el usuario puede elegir así la mejor forma de comunicación que se adapte a sus medios, presupuesto y especificaciones técnicas.
Optimización en la comunicación de las máquinas mediante la incorporación de las tecnologías más avanzadasIndustrias AGME, empresa eibarresa dedicada al diseño y fabricación de máquinas a medida para el ensamblaje de componentes, optimiza su servicio remoto de asistencia o teleservicio usando las tecnologías de comunicación más avanzadas del mercado. Para ello, en base a la experiencia adquirida, desarrolla soluciones integrales para la automatización de los procesos de producción de las diferentes industrias mejorando sus tiempos de producción y optimizando los servicios de asistencia remota y comunicación a distancia que ofrece
De esta manera, Industrias AGME, proveedor de soluciones especiales de ensamblaje, avanza en las tecnologías que integra a un ritmo tan rápido como al que progresan las mejoras de la máquina-herramienta y el mercado.
Sus máquinas especiales incorporan tecnologías de última generación aportando valor añadido y ventajas competitivas para los usuarios: centros de remachado flexible más ágiles, sencillos y funcionales; servicios remotos
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AGME tel. 943 121608www.agme.net
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de asistencia directos e indirectos y tecnologías relacionadas con la industria 4.0: soluciones de comunicación y conectividad entre diferentes máquinas y software específico para el análisis de datos, entre otras muchas. En definitiva, equipos cada vez más automatizados e interconectados de manera que puedan funcionar de forma más autónoma y flexible.
Su vocación de servicio al cliente y su compromiso con la innovación así como la mejora continua, han permitido a AGME no sólo erigirse como uno de los principales proveedores de maquinaria de ensamblaje de la industria de la automoción, si no también suministrar este tipo de soluciones a medida a otros sectores tan exigentes como el de cerrajería, aparellaje eléctrico y electrodomésticos.
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Las principales ventajas son los costos de sustitución del equipo, reducidos a través de la funcionalidad de ser el escáner un equipo sin contacto y el principio de
memoria de configuración en el conector del sistema del escáner. Además, el escáner láser de seguridad se puede ajustar fácilmente al diseño de la máquina gracias a los campos configurables.
Otras ventajas son los campos de aviso que reducen el tiempo de parada de la máquina al advertir a las personas que se acerca antes de que la máquina tenga que ser detenida por razones de seguridad.
Escáner láser frente a alfombra de seguridad: ¿Cuál elijo?
Durante más de medio siglo, alfombras de seguridad se han utilizado en prácticamente todos los sectores como la forma estándar de protección de áreas. Esta tecnología antigua han demostrado su eficacia.
Por lo general, alfombras de seguridad funcionan como un interruptor abierto. Cuando se pone sobre ellas un peso capaz de influir en la alfombra de seguridad el interruptor se cierra. Envía una señal al controlador que posteriormente envía una señal de parada segura a la máquina que está siendo vigilada para detener su movimiento peligroso.
Sin embargo, las alfombras de seguridad están sujetas al desgaste físico, tanto medioambiental como operativo ya que para cumplir su función debe haber un contacto directo.
Desde la introducción de las alfombras de seguridad en la década de 1950, una serie de nuevas tecnologías han surgido en el campo de la seguridad, incluyendo escáners láser de seguridad en la década de 1990. Inicialmente, el argumento principal para las alfombras de seguridad es que los escáners son más caros.
Sin embargo, en los últimos años el precio de los escáners láser de seguridad ha bajado de manera significativa. El retorno de la inversión para escáners láser de seguridad hoy en día es mejor que el de alfombras de seguridad.
Si una empresa tiene que reemplazar una alfombra de seguridad una o dos veces, ha superado el coste de un escáner de seguridad; esto sin tener en cuenta la mayor productividad que los escáners permiten.
Estos últimos factores son las principales razones por las que los escáners láser han suplantado en gran parte a las alfombras.
MIKEL SAEZ DE BURUAGA DE SICK DETALLA LAS VENTAJAS DE ESCÁNERS FRENTE A LAS ALFOMBRAS DE SEGURIDAD
Alfombra vs. escáner de seguridadDesde 1990, las alfombras de seguridad se enfrentan a una creciente competencia de los escáners láser de seguridad. Debido a que el precio de escáners está disminuyendo continuamente, el usuario podría enfrentarse a la decisión de reemplazar su alfombra de seguridad con un escáner
Mikel Saez de Buruaga es Product Manager de Sistemas de Seguridad en SICK Optic-Electronic, S.A., la filial ibérica de la empresa alemana SICK AG
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SICK tel. 93 4803100www.sick.es
Una mirada a la tecnología del escánerLos escáners láser de seguridad utilizan la tecnología de “tiempo de
vuelo”. Un haz láser pulsado se emite y se refleja si se encuentra con un objeto. El receptor del escáner registra la recepción de este pulso. El tiempo entre la emisión y la recepción del impulso es directamente proporcional a la distancia entre el escáner y el objeto. Un espejo giratorio interno desvía el haz láser pulsado para generar una exploración en forma de abanico. La posición del objeto detectado se determina a partir de la secuencia de los impulsos recibidos. Los datos de medición también se ponen a disposición del cliente en tiempo real para la evaluación a través de un interfaz de datos.
El escáner láser de seguridad tiene campos de seguridad y aviso, también conocidos como zonas o áreas. Estas zonas se pueden programar libremente (con derechos de acceso de configuración) y son fácilmente definibles a través del software de programación.
Cuando se detecta un objeto en el campo de advertencia definido, el escáner inicia una advertencia (un indicador audible o visible) que se puede usar para notificar que se están aproximando a una zona donde hay riesgos potenciales. Cuando un objeto entra en el campo de seguridad, una parada de seguridad se puede iniciar para detener el movimiento peligroso de la máquina.
Ventajas de gran alcanceResumiendo, los escáners láser de seguridad ofrecen una serie de
ventajas clave sobre alfombras de seguridad:- Funcionalidad sin contacto- Fácil sustitución- Regulación- Protección con el campo de aviso- Mayor retorno de la inversión- Bajo manimiento
Las principales ventajas son los costos de sustitución del equipo,
reducidos a través de la funcionalidad de ser el escáner un equipo sin
contacto y el principio de memoria de configuración en el conector
del sistema del escáner. Además, el escáner láser de seguridad se puede ajustar fácilmente al
diseño de la máquina gracias a los campos configurables
Plegado y panelado
· nº 207 · junio 2015 ·48
Presentada en 2012, la plegadora B3 está dando muchas satisfacciones a Salvagnini que, en un año, ha duplicado la producción. De hecho, un número cada
vez más grande de clientes compra y vuelve a comprar la B3 Salvagnini, una máquina rápida, eficiente, productiva, precisa y fácil de usar.
B3, una solución única en el mercado, es el resultado de la unión de los conocimientos propios del mundo del panelado y del plegado. Gracias a una solución original, que combina innovaciones de diseño y las más recientes tecnologías presentes en el mercado, la plegadora B3 une la potencia de una plegadora hidráulica y la reactividad y precisión de una plegadora eléctrica, manteniendo al mismo tiempo los consumos de un sistema híbrido. Esto es posible porque la plegadora B3 incorpora el principio de funcionamiento, oportunamente adaptado y optimizado, de las paneladoras P4, en las cuales las grandes piezas son manipuladas de una manera muy eficiente, extremadamente precisa y con altísimas dinámicas.
Transcurridos dos años, Salvagnini presenta la plegadora B3 en versión ATA con un proceso de plegado aún más ceficiente gracias a la configuración automática de las herramientas de plegado. El dispositivo ATA, acrónimo de Automatic Tool Adjuster, montado en la plegadora B3, permite cambiar y ajustar en automático la longitud de la herramienta superior, recuperando el tiempo y la eficiencia productiva en caso de plegado de lotes unitarios o de piezas paramétricas. Mientras el operario recoge una nueva chapa a plegar, el sistema ATA configura, en automático y en tiempo solapado, la longitud del paquete de herramientas y la anchura de la ranura en “V” variable.
El dispositivo ATA acepta el uso de herramientas estándar disponibles en el mercado y puede ser desactivado para trabajar en modalidad tradicional con la plegadora.
La revolución en el plegadoEl tema del plegado y de la recuperación de eficiencia después del corte era una asignatura pendiente en Salvagnini que, presentando la Plegadora B3 ATA, lanzó una fuerte señal en el mercado mundial: Salvagnini representa el estado del arte en el plegado eficiente de la chapa
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Plegado y panelado
Analizando la productividad de una plegadora manual y su eficiencia, podemos decir que la máquina no trabaja más del 30% del tiempo, teniendo en cuenta sólo las operaciones de valor añadido sobre la pieza. Todo el resto del tiempo es destinado a la configuración de las herramientas de plegado y a la gestión de las piezas en elaboración, antes y después del plegado. Este hecho es indiscutible.
Hay dos maneras para aumentar la eficiencia de la plegadora:
La automatización de proceso, es decir, equipar la plegadora con un robot que gestiona el funcionamiento. Esto ha sido uno de los temas más frecuentes en los últimos 10 años. Sin embargo, los lotes se vuelven cada vez más pequeños o unitarios, por lo que tiene más sentido optimizar lo que está “fuera del proceso” más que lo que está dentro. En ese sentido la plegadora tiene una razón y justificación propias si las dimensiones de los lotes son grandes, si las piezas son pesadas para manipular o si los perfiles son difíciles de plegar.
A pesar de una larga evolución en la automatización de los sistemas robotizados (cambio de herramientas automático, cambio del dispositivo de sujeción de las piezas automático), las soluciones propuestas hasta la fecha son objetivamente poco eficientes en las producciones de kits de lotes pequeños.
Otra solución es la automatización del cambio de herramientas, es decir los dispositivos de configuración automática de las herramientas. Todos los sistemas de cambio de herramientas presentes en el mercado están principalmente orientados a la reducción de los tiempos de equipamiento: de hecho, estos sistemas utilizan robot para extraer la herramienta configurada y para sustituirla, mientras el operario retira una pieza nueva o coloca la pieza plegada donde se requiere.
Salvagnini propone una solución técnica diferente y única en el mercado, dirigida a las elaboraciones eficientes y secuenciales en el plegado. El principio de funcionamiento del ATA (dispositivo de configuración de herramientas automático), deriva esencialmente del ABA (el sistema propio de cambio herramienta en las paneladoras P4 Salvagnini), que no se utiliza para preparar grupos de herramientas, sino para configurar automáticamente la longitud de plegado. Esto asegura una real elaboración de KITS.
Por lo tanto, este dispositivo ofrece la posibilidad de elaborar piezas diferentes sin perder eficiencia, ya que el cambio de la longitud de la herramienta de plegado se realiza durante pocos segundos (de 2 a 10).
Además, el trabajo del operario es facilitado gracias al control Salvagnini que define automáticamente y propone las composiciones en función de las longitudes requeridas.
El riesgo de error es eliminado configurando sólo la longitud del pliegue a realizar.
Gracias a la opción MWM, que permite ajustar automáticamente la apertura de la matriz (V-variable) en función del material a elaborar, es posible elaborar secuencialmente piezas de espesores y materiales diferentes o con radios diferentes dentro de la misma pieza.
Por ejemplo, Salvagnini ha demostrado que en una plegadora B3, equipada con ATA y con una matriz de 3 m con apertura variable de V6 a V51, es posible producir con la misma herramienta y de forma secuencial 10 piezas diferentes con espesores de 1 mm (acero inoxidable) a 8 mm (acero).
Elaboraciones de este tipo no son factibles con plegadoras tradicionales o con la misma eficiencia en una plegadora con cambio de herramientas automático, puesto que durante el cambio necesario de las herramientas por parte del robot, el operario no puede añadir ningún valor a la pieza en elaboración.
ATA (dispositivo de configuración herramientas automático): una solución técnica diferente para la elaboración de kits en la plegadora
Presentada en 2012, la plegadora B3 está dando
muchas satisfacciones a Salvagnini que, en un
año, ha duplicado la producción. De hecho, un
número cada vez más grande de clientes compra y vuelve a comprar la B3 Salvagnini, una máquina
rápida, eficiente, productiva, precisa y fácil de usar.
B3, una solución única en el mercado, es el resultado de
la unión de los conocimientos propios del mundo del
panelado y del plegado. Gracias a una solución original, que combina
innovaciones de diseño y las más recientes tecnologías presentes en el mercado, la plegadora B3 une la
potencia de una plegadora hidráulica y la reactividad y precisión de una plegadora eléctrica, manteniendo al
mismo tiempo los consumos de un sistema híbrido.
Esto es posible porque la plegadora B3 incorpora el
principio de funcionamiento, oportunamente adaptado
y optimizado, de las paneladoras P4, en las
cuales las grandes piezas son manipuladas de una manera muy eficiente,
extremadamente precisa y con altísimas dinámicas
· nº 207 · junio 2015 ·50
Plegado y panelado
Un nuevo enfoque en la plegadora“Nos gusta pensar en el dispositivo ATA no como en
un sistema de cambio de herramientas, sino como un verdadero sistema que cambia el enfoque en la plegadora, reinterpretando su uso, las potencialidades y los ámbitos de aplicación” explica Nicola Vanzo.
“Sin entrar en detalles, los últimos 30 años han demostrado que el panelado es el mejor sistema para el plegado de la chapa. Las plegadoras siempre han perdido competitividad directa con las paneladoras. Salvagnini, en el continuo desarrollo de la tecnología del panelado, que nos ha permitido obtener una gama de productos más amplia y presentar nuevas soluciones como la P2lean, con la plegadora B3 ATA ha aportado en el campo del plegado algunas ventajas típicas de la tecnología del panelado, tales como la flexibilidad de producción, manteniendo las características principales de esta tecnología, tales como la dimensión de la inversión y la versatilidad. Por lo tanto, la plegadora B3 ATA, con la misma filosofía de la paneladora, ofrece la posibilidad de configurar las composiciones de la herramienta de plegado en función de la pieza a realizar.
La herramienta de plegado se configura en tiempo real, en función de la longitud del plegado a realizar. Normalmente, el operario debe definir e instalar los varios equipamientos: esto, además de requerir tiempo (improductivo), obliga a utilizar plegadoras de longitud superior respecto a la del plegado para poder alojar más equipamientos. Por ejemplo, para realizar una pieza con varios pliegues de 1.5 m de longitud, se debe utilizar una plegadora de 4 m. El operario debe desplazarse continuamente de un equipamiento a otro, según el plegado a realizar. Si las piezas a producir son paramétricas o producidas por conjunto, la reconfiguración continua de la máquina, incluso automática, hace que ésta tecnología no sea ventajosa, para cada conjunto”.
“Con ATA, en cambio, la tarea del operario y la modalidad de uso de la plegadora cambian, acercándose a la modalidad de panelado. El operario sólo debe colocar la chapa en los topes y acompañarla durante el plegado, sin preocuparse del equipamiento o de la estación de herramientas a utilizar, ya que el mismo sistema propone el equipamiento requerido. Es la primera vez que se muestra una plegadora capaz de producir un conjunto, compuesto de piezas que requieren equipamientos diferentes con un tiempo de ciclo que es resultado de la suma de los tiempos de ciclo de las piezas individuales, sin tener que considerar el tiempo y el riesgo relacionado con el reequipamiento.
En conclusión, es posible elaborar secuencialmente conjuntos diferentes de piezas diferentes. ¡Esto, gracias al ATA, es una verdadera revolución!”. SALVAGNINI
tel. 902 106483www.salvagnini.es
51· nº 207 · junio 2015 ·
Plegado y panelado
Diseñado para el plegado rentableLa Serie Dyna-Press es ideal para el
plegado rentable de piezas pequeñas. La rápida aceleración y deceleración de la trancha con accionamiento eléctrico servo-controlado, proporciona velocidades de plegado de hasta 25 mm/s. Los nuevos modelos pueden manejar longitudes de plegado de hasta 1250 mm y tienen una potencia de plegado de 24 toneladas.
El acoplamiento de la trancha y de los servomotores se realiza mediante dos husillos de bolas resistentes para distribuir uniformemente la fuerza y el tonelaje a través de la longitud de trabajo.
Diseño compactoCompactas y portátiles, los nuevos
modelos de Dyna-Press ocupan una superficie de tan sólo 1140 x 1760 mm, ahorrando un valioso espacio, teniendo la posibilidad de ser reubicados convenientemente utilizando una carretilla elevadora estándar.
Dos modelos 24/12Los modelos standard de Dyna-Press 24/12 están
equipados con dos ejes controlados mediante CNC (X, R) y con los ejes adicionales Z1 y Z2 para el modelo Dyna-Press 24/12 Plus. Una amplia gama de herramientas superiores e inferiores están disponibles y se pueden usar en la Dyna-press.
El modelo standard de Dyna-Press 24/12 tiene una pantalla táctil de 12” que le permite al operario ajustar fácilmente los parámetros individuales. El modelo 24/12 Plus ofrece el control TOUCH-B Lite que le permite al operario crear y modificar los diseños en formato 2D en una pantalla táctil de 15”.
Además, el control TOUCH-B es compatible con el software de plegado CAM con conexión inalámbrica CADMAN®-B de LVD.
Incrementando las prestaciones del plegado hidráulicoLa compañía LVD nv ha ampliado su Serie Dyna-Press de plegadoras eléctricas compactas, portátiles y de alta velocidad con dos modelos de 24 toneladas que ofrecen capacidad aumentada y una más larga longitud de trabajo
LVD tel. 660 526622www.lvdgroup.com
LVD AMPLÍA SU SERIE DE PLEGADORAS ELÉCTRICAS
Diseño compactoCompactas y portátiles, los nuevos
modelos de Dyna-Press ocupan una superficie de tan sólo 1140 x 1760 mm,
ahorrando un valioso espacio, teniendo la posibilidad de ser reubicados
convenientemente utilizando una carretilla elevadora estándar
Plegado y panelado
· nº 207 · junio 2015 ·52
En España, Intarcon cuenta con una “una potente red comercial, con 10 delegaciones repartidas por toda la geografía. En el extranjero tenemos presencia en Reino Unido, Francia, Suiza, Italia, Marruecos, Argelia y República Dominicana, para atender a los países del Caribe”.
En el éxito de Intarcon tienen un papel fundamental sus empleados. La plantilla cuenta con una cualificación muy elevada, con un 25% de ingenieros. “Nosotros fabricamos un producto bastante técnico e innovador y nuestros clientes, frigoristas con mucha experiencia en el sector, necesitan interlocutores con una sólida formación técnica”, señala José María Raya. El capital humano es una marca distintiva de la empresa, que fideliza a sus trabajadores gracias a sus valores de conciliación, igualdad de oportunidades y seguridad.
Apuesta por AmadaEn 2007, con el primer plan de inversión de la compañía, Intarcon
adquirió la plegadora HFP 130.3/7 AMN-C, que destaca por su precisión, flexibilidad y facilidad de operación. “La oferta técnica que nos presentó Amada fue la que más nos gustó tanto por el precio como por la calidad de la máquina. Conocíamos la marca y su prestigio mundial y sabíamos que su servicio técnico era muy bueno, lo que nos hizo decantarnos por esta oferta. Lo que queríamos era una máquina muy fiable y con el paso del tiempo vemos que no nos hemos equivocado”, afirma el director.
Intarcon nace en el año 2007, en el marco de un potente grupo de empresas con más de 30 años de experiencia en el sector de
la refrigeración, climatización y aplicaciones térmicas. El director general de la compañía, José María Raya, explica que, “en el accionariado participan varias empresas que nos aportaron tanto el know how del producto y la fabricación como el conocimiento del mercado. Por lo que, aunque somos una compañía joven, contamos con una gran experiencia detrás, que ha sido clave en nuestro éxito”.
La empresa desarrolla y fabrica equipos compactos y semicompactos para la refrigeración comercial e industrial, que están presentes en plantas de distribución de alimentación, mercados de abastos y supermercados, hoteles y restaurantes, centros de investigación, zonas logísticas y hospitales. Con más de 10.000 equipos funcionando en más de 20 países, Intarcon se ha convertido en el líder español de este competitivo sector.
Un sector que, como explica José María Raya, está “especialmente agitado” en los últimos años, debido a la sensibilización social sobre la eficiencia energética, la subida de precios de la electricidad y las nuevas normativas españolas y europeas que han multiplicado el precio de los refrigerantes. Intarcon se ha adaptado rápidamente a este nuevo escenario. “Desde su fundación, la empresa ha apostado por minimizar la carga de refrigerante y usar gases más ecológicos, con una menor huella de carbono. Somos especialmente sensibles a las demandas del sector y hemos lanzado una nueva gama de productos que ha tenido un éxito importante”, explica Raya.
La compañía centraliza su actividad en su planta de fabricación de Lucena (Córdoba), con una superficie de 4.000 m2, que acoge la unidad de chapa y dos líneas de montaje para las gamas comercial e industrial. Disponen además de 500m2 adicionales de oficinas.
La empresa cordobesa Intarcon se ha convertido en sus siete años de trayectoria en el primer fabricante español de equipos compactos de refrigeración comercial e industrial. La búsqueda de soluciones innovadoras, a través de productos fiables y eficientes, y la calidad del servicio a sus clientes son las principales señas de identidad de esta compañía, que ha contado con la tecnología Amada desde el inicio de su actividad
La fortaleza de la innovación
Plegado y panelado
53· nº 207 · junio 2015 ·
En el plan de inversión de 2009, la empresa adquirió la punzonadora AE 2510 NT junto con el sistema de carga y descarga LKI MP 250P. “Amada nos hizo una magnífica oferta y también nos atrajo la fiabilidad de esta máquina. Esta característica nos permite planificar mucho mejor el trabajo y el sistema automático LKI facilita enormemente las operaciones”.
Esta punzonadora de alta productividad y eficiencia es una máquina muy fiable gracias a la lubricación de utillaje por el sistema Air Blow, la eliminación eficaz de chatarra en la matriz mediante el sistema Power Vacuum y la trampilla de extracción de pequeños componentes.
Por su parte, los sistemas de automatización LKI asociados a las punzonadoras, proporcionan una mayor productividad y una reducción importante de los tiempos de espera y la manipulación de los materiales.
Finalmente, Intarcon ha adquirido una plegadora HFE 3i 100.3, la primera máquina de estas características que se ha vendido en España. “Debido al aumento de nuestra producción, necesitábamos comprar una segunda plegadora. En un principio pensamos comprar una igual a la que ya teníamos, pero Amada nos informó de este nuevo modelo, que es una evolución del anterior y que tenía dos importantes mejoras. Por un lado, dispone de un sistema eléctrico más eficiente que nos permite ahorrar un 40% de energía. Y por otro, el control del equipo es más amigable y fácil de manejar para el operario, lo que redunda en una mayor rapidez en la programación y en un mayor rendimiento”, explica José María.
Además, “para nosotros era importante aprovechar los miles de programas que teníamos hechos para la antigua plegadora. Se lo comentamos a Amada y nos ha desarrollado un convertidor de software que nos va a permitir aprovechar ese trabajo que ya habíamos hecho para la anterior máquina, por lo que nos va a ahorrar una cantidad de operaciones importante”.
La nueva plegadora de Amada, ofrece múltiples modos de programación tanto 2D como 3D. Con una rápida preparación y una reducción de los tiempos operativos, permite un control total de los ángulos de plegado y una reducción del consumo energético.
La compañía cordobesa destaca la “calidad de la atención del equipo comercial de Amada y su sensibilidad financiera. Tienen una filosofía de servicio integral que mejora las operaciones en todos los sentidos y la asistencia técnica también es excelente. Llama la atención el papel que ejerce Mr. Ono, responsable del proyecto Amada Japón en España, que transmite la cultura empresarial a toda la organización. Creo que es un acierto y se percibe esta filosofía en todos los contactos que tenemos con ellos. Todos actúan con un modelo concreto, con unos valores con los que coincidimos como empresa”.
AMADA MAQUINARIA IBÉRICA tel. 93 4742725www.amada-mi.es
INTARCONtel. 957 509293www.intarcon.com
DATOS CLAVE
Planes de futuroIntarcon tiene en marcha un plan
estratégico de cuatro años, que encara su segundo ejercicio, con el que pretende alcanzar unas cifras de exportación del 30% de su producción. “Ya hemos conseguido llegar a un 20%, por lo que estamos en el buen camino. También queremos abrir delegaciones en otros países, porque estamos seguros de que nuestra continuidad y nuestro éxito están en la internacionalización”.
Actualmente, la empresa está planificando su traslado a una nueva fábrica de 10.000 m2, ya que “el desarrollo comercial tiene que ir acompañado lógicamente por un desarrollo industrial. Prevemos nuevas inversiones en maquinaria y recursos humanos y, por supuesto, seguiremos contando con Amada”.
“El próximo paso que daremos será adquirir un nuevo módulo de descarga que permite la clasificación de las chapas punzonadas, ahorrando trabajo a nuestros operadores”, explica José María Raya.
La filosofía de esta joven empresa cordobesa, sobradamente preparada, y su empuje para conseguir nuevos retos, son las claves de un éxito asegurado.
Plegado y panelado
· nº 207 · junio 2015 ·54
La paneladora P2lean es en la práctica un centro de elaboración de la chapa en grado de producir una amplia gama de productos manufacturados,
haciéndola adecuada para cualquier tipo de persona y también para aquellas empresas que nunca han identificado la paneladora como el tipo de máquina de plegado ideal.
“Se trata de una máquina revolucionaria con características que atraerán seguramente nuevos potenciales clientes: en términos de factibilidad, P2lean extiende ulteriormente su campo de aplicación de la paneladora, ocupando aún más terreno en el mundo del plegado mediante las plegadoras. Nos referimos, por ejemplo, a aquellos que emplean la paneladora como una máquina capaz de hacer sólo una parte de sus manufacturados. A todos ellos queremos demostrar que la P2lean incluso sobrepasa las potenciales de una simple plegadora manual, ya que permite realizar pliegues, que una máquina tradicional no es capaz de hacer” afirma Tommaso Bonuzzi, Director de Marketing Salvagnini.
“P2lean es sustancialmente un auténtico centro de plegado de la chapa, capaz de producir una amplia gama de manufacturados, adecuándose a cualquier tipo de cliente, incluso “contratistas” que hasta ahora no habían pensado nunca en una máquina paneladora como una válida respuesta a sus problemáticas relacionadas con el plegado. Un espectro más amplio de la producción se traduce en nuevas oportunidades de crecimiento y, por lo tanto, en un aumento significativo de la eficiencia de producción”.
La nueva paneladora P2lean ofrece, de hecho, prospectivas completamente diversas del modelo precedente, gracias a algunas mejoras y soluciones innovadoras que la hacen única.
Hablamos por ejemplo de la tecnología de propiedad MAC2.0, que permite a la máquina adaptarse en ciclo a las variaciones del comportamiento del material en elaboración; o del dispositivo CLA SIM para la composición
PANELADORA P2LEAN DEL FABRICANTE ITALIANO SALVAGNINI
Una máquina inteligenteEl tema del plegado, en general, y del panelado, en particular, está en el centro del interés del mercado, ya que la mejora de la productividad pasa necesariamente por la recuperación de la eficiencia más allá del corte. Salvagnini conoce esta máxima, y con la inmediatez que le distingue, ha desarrollado la innovadora paneladora P2lean con la cual, una vez más, revoluciona los conceptos productivos tradicionales, ampliando el espectro de aplicación típico del panelado y yendo mucho más allá de la esfera de potencialidad del plegado tradicional
P2lean, la nueva solución de Salvagnini para el plegado
Plegado y panelado
55· nº 207 · junio 2015 ·
automática de las cuchillas de plegado auxiliares, soluciones que aumentan la versatilidad de la máquina y que permiten, incluso para las piezas más complicadas, realizar en secuencia piezas completamente diferentes una después de la otra.
P2lean asocia a la factibilidad y a la versatilidad de aplicación una absoluta calidad en los pliegues, en términos de precisión, repetibilidad y estética de la elaboración, sin arañazos sobre la superficie de la chapa.
“La expectativa de calidad que se puede obtener mediante la máquina es en constante crecimiento, siendo estrechamente relacionada con las exigencias de los manufacturados del consumidor final. Indudablemente se ha incrementado el nivel de una manera notable, porque también los procesos aguas arriba del plegado han sido automatizados y para qué funciones al máximo necesitan de semielaborados plegados de una manera muy precisa” explica de nuevo Tommaso Bonuzzi.
“Para soldar con los robots, los pliegues deben ser perfectos, de lo contrario es imposible. Tener por tanto una adecuada y absoluta calidad en el plegado, asegura tantas ventajas en todo el proceso productivo aguas abajo. P2lean es la respuesta Salvagnini también para este tipo de exigencias: por un lado gracias al actuador eléctrico que asegura una mejor gestión de la fuerza de plegado y contribuye de manera sustancial a aumentar la precisión, del otro lado, gracias a la nueva tecnología propietaria MAC2.0, que permite a la máquina adaptarse en ciclo a las variaciones del comportamiento del material en elaboración“.
Incluso el grupo de plegado presenta una nueva peculiaridad: se ha eliminado completamente la hidráulica de los sistemas de apriete de las herramientas del pisador, eliminando por tanto la posibilidad de posibles goteras de aceite sobre las hojas en elaboración; se han actualizado también sus perfiles, permitiendo realizar pliegues cóncavos de hasta 55 mm; el grupo de cuchillas, de nueva concepción, permite aumentar el espesor de elaboración a 3,2 mm para el hierro, 2 mm para el acero inoxidable y 4 mm para el aluminio.
Son tantas las novedades de P2lean que la hacen interesante para los nuevos sectores aplicativos, impensables hasta ahora para una paneladora, como la UPEMB, una herramienta “cóncava” especial que permite elaborar hasta las piezas que presentan realces en la superficie o el dispositivo de ventosas DPM que asiste al manipulador de la máquina para realizar pequeños perfiles estrechos. También ésta es eficiencia.
La paneladora P2lean está además perfectamente alineada con las as expectativas del mercado, incluso desde el punto de vista del consumo energético; las empresas están actualmente atentas a cada elemento de costo relacionado con la producción, en nuestro caso el consumo promedio es de 5 kW, que constituye sin dudas uno de los valores de consumo más bajos en absoluto. Esto es la consecuencia directa del nuevo actuador eléctrico de la máquina que permite eliminar el sistema hidráulico y además del nuevo estudio de elementos finitos de la estructura.
“Salvagnini ha decidido proponer esta máquina como el nuevo estado del arte tecnológico, no del panelado, sino del plegado, siendo un centro flexible, seguro, fiable y completamente automático. Todas las características que P2lean encierra, desde el centrado y la manipulación automática de la hoja, a la medición del espesor de la chapa con el manipulador, al reconocimiento de la carga de rotura del material a través de la cual se calcula la recuperación elástica y su correspondiente compensación durante el pliegue, garantizando un óptimo resultado en el plegado desde la primera pieza. La P2lean es por tanto una máquina inteligente que asegura la ausencia de desperdicios lo que significa verdaderamente ser eficientes. La primera pieza ya es buena, se lo garantizo” ha afirmado Tommaso Bonuzzi que, hablando de la P2lean, ha demostrado entusiasmo y convicción envidiables.
SALVAGNINI tel. 902 106483www.salvagnini.es
Ejemplos de producción con P2lean
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nº 207 - Junio 2015
