Revista TOPE 209 Septiembre 2015

· nº 209 · septiembre 2015 ·4

EMO MILANO 2015 •Milán toma el testigo de Hannover •Una cartera de productos repleta de novedades •Fiabilidad. Precio. Servicio •La revolución en tubo corrugado •La rigidez de un accionamiento de eje piñón-cremallera es la clave para los fabricantes líder de máquina herramienta

•Máximo rendimiento de los rodamientos para cabezal, gracias a nuevos materiales y mejora de los procesos

•Componentes inteligentes para husillos de avance •Elevando el listón en el torneado de acero •Nueva generación de mesas de soldadura duras y resistentes

•Más que herramientas •Una gama para todo •Otras novedades

LUBRICANTES Y EQUIPOS •Opciones de refrigeración para reducir el coste por pieza

GUÍA DE SUBCONTRATACIÓN

PROGRAMA EDITORIAL 2015 Y BOLETÍN DE SUSCRIPCIÓN

ÍNDICE DE ANUNCIANTES

ACTUALIDAD INDUSTRIAL•El puente tecnológico entre fabricante y mercado•El valor añadido, protagonista en HAASTEC Europe 2015 •Walter optimiza el uso de la plataforma web

AGENDA•Calendario de ferias

TECNIRAMA•Alta productividad para los centros de mecanizado

SUJECIÓN•El módulo neumático para cambio rápido de palés más plano del mundo

•Acceso económico a la tecnología cuadripol

CENTROS, 5 EJES Y MULTITAREA •Repóker de ases para desmarcarse de la competencia•Máquinas de ensamblaje automático para minimizar al máximo los tiempos de ciclo

•Mecanizado de cinco ejes asequible •El HSC más rápido y preciso •Innovación a través de la combinación de métodos de mecanizado

•Centro de mecanizado universal de alta velocidad y 5 ejes •Maestros en el arte del torneado vertical, fresado y mandrinado

··

·

www.revis t a t ope.com

6

12

14

10

SUMARIO nº 209 - Septiembre 2015

56

57

54

32

Las placas cuadripol MAGNOS permiten el mecanizado de las piezas en las cinco caras, fijándolas una sola vez. Garantizan una gran estabilidad y rigidez y es posible la sujeción de forma cuidadosa y sin deformaciones.

El portaherramientas de expansión hidráulica TENDO E, es ideal para el desbaste, taladrado, avellanado y roscado y aumenta la vida de la herramienta hasta en un 300 %.

(más productos SCHUNK en las páginas 14 y 16)

SCHUNK Intec, S.L.U.Fonería, 27 · E-08304 Mataró

Tel. +34 937 556 020 · Fax +34 937 908 692 [email protected] · www.es.schunk.com

Alto rendimiento, productividad y eficiencia de los recursos con SCHUNK: sistemas de sujeción magnética MAGNOS y el portaherramientas de expansión hidráulica TENDO E

18

58

en portad@

actualidad industri@l

Dichos conocimientos se incorporan en diversos objetos:- En objetos (hardware): materiales, maquinarias, equipos.- En registros (software): procedimientos, manuales, bancos de datos.- En el hombre (humanware): conocimientos, habilidades.- En instituciones (orgware): interacciones, experiencia empresarial.

Es decir, una misma tecnología puede y debe incorporarse en diferentes objetos. Cuando esto ocurre la tecnología se encuentra completa.

Tomando esta introducción como principio, la empresa internacional TECOI® organiza para el mes de octubre EXPOTEC 2015 OPEN DOOR: jornadas de puertas abiertas con el claro objetivo de tender puentes entre fabricante y mercado para compartir conocimiento y conocerse mejor entre las partes tanto en aspectos técnicos de producto como en la identificación de necesidades y desarrollo de proyectos modelo. Estas jornadas serán pues el momento idóneo para descubrir en profundidad la filosofía TECOI® y todo lo que sus sistemas y desarrollos en I+D de los últimos veinte años pueden ofrecer.

Una visita única donde podrá interactuar en primera persona con las diferentes tecnologías de corte y transformación en el showroom (laser, plasma, oxicorte y mecanizado), asistir a las ponencias de los principales fabricantes de componentes del mercado, vivir una experiencia preferente de how-know y workshop con sus técnicos para plantearles de primera mano todas las dudas que puedan surgir respecto a los proyectos de futuro que cada cliente iniciará de forma individualizada a partir de 2016.

EXPOTEC 2015 OPEN DOOR se desarrollará en la central de TECOI® del 19 al 29 de octubre y se dividirá en dos bloques, uno de lengua hispana y otro extranjera con el fin de optimizar el tiempo que los asistentes pasarán en la sede central de la compañía en España, donde llevarán a cabo distintas actividades como acciones formativas, conferencias, move forward con proyectos reales y visitas touch-machine a la fábrica.

Será una oportunidad única para descubrir los últimos desarrollos en sistemas avanzados de procesamiento de chapa y máquinas de corte industrial, ver las soluciones que han desarrollado para clientes de referencia en sectores punteros y comprender su modelo de desarrollo con resultados innovadores mano a mano entre clientes y su centro de I+D+i, así como el anuncio de nuevos lanzamientos y tecnologías exclusivas de TECOI® a nivel mundial.

El plazo de inscripción ya está abierto y en tan solo diez días se completó una tasa de ocupación del 42%. Para asistir a EXPOTEC 2015 OPEN DOOR debe enviar un email a [email protected] indicando sus datos de contacto y el Dpto. de Gestión de Eventos de TECOI® contactará con usted para confirmar su plaza y todos los detalles. Para más información: https://www.tecoi.com

EXPOTEC 2015: TECOI OPEN DOOR, DEL 19 AL 29 DE OCTUBRE

El puente tecnológico entre fabricante y mercadoLos conocimientos tecnológicos, valor dominante de la industria, consisten en nuevos procedimientos por medio de los cuales se alcanzan fines prácticos; pueden considerarse como el conocimiento de los procedimientos probados por los cuales se alcanzan objetivos predeterminados


actualidad industri@l


EL VALOR AÑADIDO, PROTAGONISTA EN HAASTEC EUROPE 2015Casi mil personas asistieron a HaasTec Europe 2015, el

evento que celebró recientemente Haas Automation Europe en la sede de la empresa en Bruselas (Bélgica).

En estas jornadas de puertas abiertas, los asistieron pudieron ver demostraciones de mecanizado en diecisiete máquinas-herramienta CNC de Haas, entre las que hubo varios modelos nuevos, con lo que los visitantes pudieron comprobar por sí mismos el extraordinario valor añadido que las máquinas Haas aportan a los fabricantes.

También se organizaron presentaciones tecnológicas sobre los últimos avances de Haas. Directivos de Haas como Bob Murray (director general de Haas Automation Inc), Scott Gasich (vicepresidente de ventas) y John Roth (vicepresidente de producción y operaciones) impartieron conferencias ante un público muy receptivo formado por clientes y otros profesionales interesados de toda Europa. Junto a las máquinas, también pudo verse el coche de F1 de Haas, cuyo debut en el Campeonato del Mundo FIA de Fórmula 1 está previsto para 2016.

“El éxito de Haas Automation continúa”, dice Jens Thing, director general de Haas Europe. “En HaasTec, nos gusta compartir los últimos avances con los clientes y contarles nuestros planes de futuro, entre los que se incluyen el debut del equipo de Gene Haas en la F1”.

El mensaje principal de las jornadas fue que Haas ofrece la mejor relación calidad-rendimiento-precio del mercado de las máquinas herramienta, así como el coste de propiedad más bajo durante la vida útil de la máquina. “Nuestras máquinas son rígidas, resistentes y ofrecen un tiempo de actividad muy alto”, dice Jens Thing.

Durante HaasTec, técnicos de la empresa efectuaron demostraciones de los últimos modelos de máquinas herramienta CNC de Haas. Entre otras, pudo verse en acción el nuevo UMC-750SS de Haas (la versión de alta velocidad del popular centro de mecanizado universal de 5 ejes), equipado con un husillo a 15.000 rpm accionado por acoplamiento

directo, un rapidísimo cambiador de herramientas de montaje lateral de 40+1 posiciones y el software avanzado de Haas Automation para mecanizado a alta velocidad.

“Estamos encantados con el éxito del UMC-750”, agrega Jens Thing. “Como siempre, Haas adapta sus máquinas básicas para ofrecer más velocidad y productividad, como en el caso de esta versión “Super-Speed”.

Otras novedades que se exhibieron en HaasTec Europe 2015 son el torno CNC de paso de barra grande ST-55, con una capacidad de 648 x 2.032 mm y diámetro de 318 mm, y la fresadora de pórtico GR-712 para mecanizar aluminio, madera, plástico y otros materiales ligeros. La posibilidad de convertir un CMV compacto de Haas en un rentable centro de mecanizado de cinco ejes gracias a la mesa rotativa basculante Haas TRT100 de dos ejes también llamó la atención de los asistentes.

“En Haas, nunca dejamos de esforzarnos por dar valor añadido al cliente”, concluye Thing. “Es una de las razones por las que las máquinas Haas siguen siendo populares y continúan expandiéndose a distintos segmentos de la industria internacional”.

WALTER OPTIMIZA EL USO DE LA PLATAFORMA WEB

Más de 50% de los accesos de internet de hoy en día se hacen a través de los dispositivos móviles; smartphones y tabletas. Como empresa de primera línea, Walter está respondiendo a esta tendencia creciente. Con efecto inmediato, la plataforma web de Walter dispone del “Diseño de Web Responsive” (RWD). RWD ajusta automáticamente el contenido de la página web al tamaño de pantalla del dispositivo preservando la funcionalidad y adaptando el contenido detallado del sitio original (p. ej. los planos). Incluso la interfaz de usuario, como es el mouse o la pantalla táctil se adaptan al dispositivo mediante la RWD.

Las ventajas para el usuario son que el manejo se hace más cómodo y familiar. Los clientes de Walter pueden acceder al contenido de la web en una variedad de formatos igual de bien que en los PC’s, teléfonos smartphones y tabletas. Independientemente de si el usuario desea compartir archivos o buscar artículos para comprar en la tienda online integrada Toolshop, con sólo deslizar un dedo por la pantalla y un par de clics es suficiente.

agend@


· nº 209 · Septiembre 2015EMO MILANO 2015

El mundo del procesado del metalDel 5 al 10 de octubre de 2015 en fieramilano (Italia)

Información: CEU-CENTRO ESPOSIZIONI UCIMU SPA

Tel. .+39 0226 255 860/.861

[email protected]

www.emo-milan.com

BLECHEXPO 2015XII Feria Internacional para el trabajo de la chapa metálicaDel 3 al 6 de noviembre de 2015 en Stuttgart (Alemania)

Información: P. E. Schall GmbH & Co. KG

Tel. +49 (0) 7025 9206-0

www.blechexpo-messe.com

MIDEST 201545ª feria internacional de la subcontratación industrialDel 17 al 20 de noviembre de 2015 en el recinto ferial de Nord Villepinte (París, Francia)

Información: Servicom

Tel. 91 3952888

E-mail: [email protected]

www.midest.com

(Revista TOPE, Media Partner)

TOLexpo 2015VI Salón internacional de equipa-miento para la producción de metal en láminas, bobinas, tubos y perfiles

Del 17 al 20 de noviembre de 2015 en el recinto ferial de Nord Villepinte (París, Francia)

Información: DBR EVENT

Tel. +33 (0)1 79 41 13 50

Fax: +33 (0)1 79 41 13 51

[email protected]

www.tolexpo.com


METAV 2016Feria Internacional de tecnologías de fabricación y automatizaciónDel 23 al 27 de febrero de 2016 en Dusseldorf (Alemania)

Información: VDW

Tel. + 49 6975608153/54

Fax + 49 6975608174

[email protected]

www.metav.com

ADM Sevilla 2016Aerospace & Defense Meetings Sevilla 2016Del 10 al 13 de mayo de 2016 en FIBES (Sevilla)

Información: Advanced Business Events

Tel. +33 (0)1 41 86 49 47

[email protected]

www.bciaerospace.com/sevilla


29. BIEMHBienal española de la máquina-herramientaDel 30 de mayo al 4 de junio de 2016 en Bilbao Exhibition Centre

Información: BEC

Tel. 94 4040106

Fax 94 4040008

www.biemh.com

(Revista TOPE, con stand)

AUTOMATICA 20167ª Feria Internacional de Automatización y MecatrónicaDel 21 al 24 de junio de 2016 en la Feria de Munich (Alemania)

Información: Fira Munich Barcelona

Tel. 93 4881720

Fax: 93 4881583

www.automatica-munich.com

AMB 2016Feria Internacional del mecanizado de metalesDel 13 al 17 de septiembre de 2016 en Stuttgart (Alemania)

Información: Messe Stuttgart

Tel. +49 711 18560 2842

[email protected]

www.amb-messe.de

EuroBLECH 201624ª Feria Internacional de Tecnología de Transformación de la ChapaDel 25 al 29 de octubre de 2016 en Hannover (Alemania)

Información: Mack Brooks Exh.

Tel. +44 (0) 1727 814400

Fax +44 (0) 1727 814401

www.euroblech.com


EMAF 201616ª Exposición Internacional de Máquinas-Herramienta y AccesoriosDel 23 al 26 de noviembre de 2016 en EXPONOR-Feria Internacional do Porto (Portugal)

Información: EXPONOR Delegación Barcelona

Tel. 93 2700435

Fax 93 2478212

[email protected]

www.emaf.exponor.pt

ALUMINIUM 2016XI Exposición y conferencias sobre el aluminioDel 29 de noviembre al 1 de diciembre de 2016 en Messe Dusseldorf (Alemania)

Información: ERSI

Tel. 91 5598464

[email protected]

www.aluminium-messe.com


tecniram@

Hoffmann Group pone a disposición del cliente más productos que se adaptan especialmente a condiciones específicas que requieren un alto

rendimiento y unas herramientas precisas. Busca ofrecer la solución perfecta e individualizada a cada problema del cliente. Dentro de las herramientas de arranque de viruta, una de sus apuestas más fuertes es el nuevo material de corte de alto rendimiento HB7020 GARANT, que ofrece una máxima resistencia al desgaste.

Máxima potencia gracias a la tecnología más afilada

Este nueva serie de torneado HB 7020 GARANT resulta idónea para el arranque de viruta en acero gracias a la evolución de sus propiedades basadas en el diente de tiburón. El recubrimiento de estas plaquitas posibilita altos valores de corte y una máxima fiabilidad gracias al innovador sustrato de metal duro interconectado con el recubrimiento por un gradiente de componentes, similar al diente de tiburón con una dureza exterior y núcleo elástico.

Se logra una mínima fricción entre la pieza de trabajo y el material de corte. Sus propiedades facilitan poca abrasión y una generación mínima de temperatura debido al deslizamiento de la viruta sobre la superficie

de corte. El aumento de la proporción de TiN en la zona del sustrato de metal duro aporta una óptima adherencia entre el sustrato y el recubrimiento. El conjunto está perfectamente interconectado gracias a que el coeficiente de dilatación está equilibrado.

Hoffmann Group pone a disposición diversas geometrías para cubrir todos los campos de aplicación posibles que favorecen una óptima rotura de viruta en el acero. Desde la geometría SS que logra un control de la viruta muy bueno a baja profundidad de corte y una evacuación suave a través de los filos de corte dinámicos; la SM que aporta el equilibrio óptimo de resistencia y forma.

La geometría SG que se sitúa como primera elección para cortes y piezas de trabajo con superficie endurecida. Y por último la SR para corte discontinuo extremo y gran profundidad de corte.

La precisión de una espada SamuráiHoffmann Group ha desarrollado con su marca Premium

GARANT una nueva generación de fresas de desbaste que se consolidan como el mejor aliado para el acero. Se caracteriza por su calidad única, su alta precisión y su durabilidad impactante. La espada del Samurái es una obra de arte, larga experiencia y alto conocimiento han dado como resultado una herramienta excepcional.

Alta productividad para los centros de mecanizadoEl catálogo 46 de Hoffmann Group viene cargado de novedades en todos sus grupos de producto. Con él demuestra una vez más su potencial innovador y el gran compromiso de asegurar la máxima precisión y perfección. Todo ello se refleja en su cartera de productos de su marca Premium GARANT y su marca HOLEX, de las que se han incorporado 1.900 y 350 nuevos productos respectivamente, posicionándose así una vez más como referente en el campo de las herramientas de calidad

Plaquita de torneado de la serie HB 7020 GARANT

Fresa de desbaste HPC GARANT MasterSteel

13· nº 209 · septiembre 2015 ·

tecniram@

Como la perfección de este instrumento milenario, las fresas de desbaste HPC GARANT MasterSteel alcanzan nuevas dimensiones de calidad en su fabricación. Con su geometría optimizada, sus componentes de alta calidad y su moderno proceso de fabricación GARANT ha creado nuevos estándares en el arranque de viruta. El paso de espiral dinámico y la división irregular de sus filos facilita una suavidad de marcha excelente. Sus aristas de corte homogéneas garantizan una prolongada vida útil, menor desgaste y al mismo tiempo una buena calidad superficial.

Se pueden mecanizar tanto los aceros no aleados, como los de baja y alta aleación. En los ensayos de campo realizados por el departamento técnico en el mecanizado de una construcción soldada de ST52 con mucho oxicorte, se logró una gran durabilidad (de 2,5 veces superior) y un 66% más de avance. El profesional obtiene de esta forma el doble de beneficio, trabaja más tiempo y a un ritmo más acelerado gracias a GARANT MasterSteel.

La empresa HAGER ha podido beneficiarse ya de esta nueva herramienta, en palabras de Michael Hager, gerente de la compañía: “Siempre buscamos lo mejor, intentamos superarnos y lograr nuevas metas. La nueva generación de fresas de desbaste GARANT MasterSteel encaja a la perfección con nuestra filosofía. Al poco tiempo ya estábamos sorprendidos con las ventajas que nos ofrecía esta herramienta”. Han conseguido un máximo avance y unos tiempos de funcionamiento únicos, lo que se ha traducido en una producción más rápida y larga. Al tener una durabilidad óptima se han reducido considerablemente los cambios de herramienta para menores tiempos de parada de la máquina.

Mejor aliado técnico en sujeciónHoffmann Group cuenta con los proveedores líderes en el mercado, y junto

a Schunk se ha incorporado una selección variada de herramientas de sujeción que completa así el catálogo en uno de sus grupos de producto más significativo. Una novedad interesante para los clientes es la aplicación online de garras que pone a su disposición un amplio abanico de más de 1.200 modelos adaptados a diferentes tipos de plato. En tan solo 4 pasos se puede localizar la garra más adecuada; es rápido y sencillo y se evitan pedidos erróneos.

Este configurador está disponible desde agosto y su funcionamiento es muy sencillo. Solo se debe seleccionar: el fabricante del plato, el tipo, el tamaño y los detalles. Y el propio sistema te indicará la garra más apropiada.

Destacan como nuevas incorporaciones el plato automático con agujero pasante y el plato de torno de tres garras ROTA-S-plus 2.0.

El automático se caracteriza por su dentado de garra, su alta precisión y un sistema de engrase optimizado. El mandril de precisión robusto permite un uso continuado. Tiene intervalos de mantenimiento reducidos y la transmisión de la fuerza se dirige directamente a las garras base. Asimismo se ponen a disposición diversos complementos de recambio y tuercas correderas.

Está fabricado en acero, completamente cementado y pulido.

Otro de los platos que incorpora Schunk al catálogo es el de tres garras ROTA-S-plus 2.0, también fabricado en acero, por lo que es adecuado para velocidades de rotación elevadas. Aporta una máxima precisión de concentricidad y durabilidad. Los tiempos de equipamiento son extremadamente

reducidos, lo que facilita las operaciones de cambio. Sus garras base son compatibles con

otros platos del sistema F y del sistema Duro.

HOFFMANN IBERIA QUALITY TOOLS tel. 900 900728www.hoffmann-group.com

Plato de torno de tres garras ROTA-S-plus 2.0

de SCHUNK

Sujeción


SCHUNK tel. 93 7556020www.schunk.com

Su concepto patentado de accionamiento, consiste en una carrera y sujeción rápida asegurando que el módulo, sea extremadamente compacto. Con un

diámetro de 90 mm y un diámetro del bulón de tan solo 20 mm, el NSE mini tiene integrado además una función con efecto turbo, con la que se consiguen elevadas fuerzas de tiro hasta 1500 N. El bulón se posiciona encima del alojamiento y es fijado con tres pernos.

El enclavamiento es actuado mediante un paquete de muelles y llevado a un autobloqueo mecánico. Una gran superficie de contacto entre los pernos y los bulones minimiza en el momento del enclavamiento la presión sobre una superficie puntual, evitando por lo tanto el desgaste de los módulos.

Puesto que la distancia mínima entre dos bulones es de 100 mm, se pueden realizar con los módulos NSE mini, calibraciones de fijación extremadamente pequeñas y variables, tanto de piezas a mecanizar como de palés. De este modo proporciona una gran flexibilidad hasta ahora no conocida en el sector de la sujeción a punto cero.

Incluso las piezas pequeñas se sujetan directamente y son mecanizables por cinco lados, sin que ni los platos de torno ni las garras limiten el acceso. Los bulones de sujeción en punto cero, permiten un cambio de piezas en la máquina con posicionamiento, fijación y sujeción, ofreciendo una repetibilidad <0005 mm.

Para optimizar el acceso, las piezas a mecanizar pueden elevarse con ayuda de extensiones elevadoras modulares, a una altura de sujeción en donde el husillo de la máquina pueda llegar a los cinco lados de la pieza, sin usar herramientas especiales.

Con el fin de maximizar la vida útil y seguridad de los procesos, el NSE mini, como todos los módulos VERO-S, está totalmente equipado desde su versión estándar. Todas las piezas funcionales como la carcasa, los pernos y las placas, son de acero inoxidable endurecido.

Además, los módulos están exentos de mantenimiento porque son completamente estancos y protegidos contra virutas, polvo y lubricación. Para evitar que en el cambio de una pieza a mecanizar entren virutas en el módulo, la placa base puede proporcionarse con una apertura en la base, para la entrada de aire.

Incluso en el caso de que los módulos se carguen automáticamente, las placas se pueden consultar a los técnicos de SCHUNK.

Como en todos los módulos de cambio rápido de palés SCHUNK, el VERO-S NSE mini está integrado dentro del catálogo de sistemas de sujeción estacionaria, para el mecanizado eficiente de piezas.

El módulo neumático para cambio rápido de palés más plano del mundo

SISTEMA DE SUJECIÓN ESTACIONARIO DE SCHUNK

SCHUNK, experto en técnicas de sujeción y sistemas de agarre, amplia su programa VERO-S del sistema de cambio rápido de pallets. Con una altura de 20 mm, el módulo VERO-S NSE mini de SCHUNK es el módulo neumático más plano del mundo, condición ideal para el retrofitting de máquinas existentes y el aprovechamiento al máximo del espacio de la máquina. Además permite la sujeción directa de piezas pequeñas

Debido a la mínima distancia entre centros del VERO-S NSE mini, las piezas pequeñas pueden

sujetarse directamente

Sujeción


En consonancia con SCHUNK, la serie resulta interesante sobre todo para usuarios que utilicen las ventajas de la sujeción magnética por primera

vez o que pretenden emplear las placas de sujeción en aplicaciones específicas.

Aspectos positivos: en cuanto a la calidad y la fuerza de sujeción, no existen diferencias con respecto a las placas cuadripol convencionales de SCHUNK, que además son superiores a las placas convencionales de mercado.

La Performance Line se limita, por lo tanto, a los polos más demandados del tamaño 50 MFR-A1, así como a los tres tamaños constructivos: 400 x 400 mm, 400 x 600 mm y 400 x 800. No se ofrecen modificaciones individuales para esta serie optimizada en la relación calidad-precio.

Mecanizado por 5 caras sin contornos perturbantes

La Performance Line ofrece a los usuarios una serie de posibilidades: las placas desgastadas pueden rebajarse hasta 3 mm.

Además, las placas cuadripol de la Performance Line pueden combinarse con el sistema de sujeción en punto cero VERO-S de SCHUNK y sustituirse en pocos segundos en sus máquinas-herramienta.

A juego con la nueva serie, SCHUNK ofrece la unidad de control con precio optimizado KSS-01. Además, podrán usarse todos los demás controladores MAGNOS, así como la gama completa de accesorios MAGNOS.

Las placas de sujeción son aptas tanto para el fresado como para el taladrado o el rectificado de superficies planas.

Permiten el mecanizado de las piezas en las cinco caras fijándolas una sola vez. Incluso resulta posible fresar y taladrar agujeros pasantes, sin dañar la placa de sujeción magnética.

La forma de construcción en monobloque de las placas cuadripol MAGNOS garantiza una gran estabilidad y rigidez, minimizando las vibraciones y mejorando la calidad superficial. En combinación con los prolongadores de polo móviles, es posible la sujeción de forma cuidadosa y sin deformaciones.

Acceso económico a la tecnología cuadripolGracias a la extensa estandarización, el líder competente en técnicas de sujeción y agarre SCHUNK ha conseguido permitir a los usuarios el acceso realmente económico a la tecnología cuadripol. Las inversiones en placas cuadripol de la serie MAGNOS Performance Line son hasta un 40% inferiores a las placas cuadripol MAGNOS estándar

La serie MAGNOS Performance Line permite el acceso especialmente

económico a la tecnología cuadripol de SCHUNK

SCHUNK tel. 93 7556020www.schunk.com

Centros, 5 ejes y multitarea


D. Miguel Ángel Ruiz –administrador y director general en TAMEPA- explica los motivos por los que adquirieron su primera Mazak, en el año 2.003: “Por entonces, era la única firma del mercado que comercializaba el concepto Integrex: operaciones de torneado y fresado integradas en una sola máquina”.

El centro de torneado Mazak Integrex 200-II Y fue el modelo elegido. Incorporaba un control numérico Mazatrol PC-FUSION-CNC 640MT, con el que los operarios empezaron a conocer las excelencias de la tecnología Mazak.

“El lenguaje conversacional es diferente al de los controles de marcas generalistas disponibles en el mercado, pero la adaptación fue bastante rápida y en poco tiempo pudimos sacar un excelente rendimiento a esta primera máquina suministrada por Intermaher”, añade el Sr. Ruiz. “Ahora, con cinco máquinas Mazak en el taller, la plantilla está desde hace tiempo familiarizada con su lenguaje y, aunque los nuevos modelos incorporan más prestaciones, la base sigue siendo la misma. Con imaginación, no hay límites en el mecanizado”. Imaginación y una Mazak, se entiende.

El Integrex 200-II Y dispone de un almacén de 40 herramientas. La capacidad máxima de diámetro de torneado de la máquina es de 540 mm (sobre el carro, 390), con una longitud máxima de 1.018 mm.

Constituida como sociedad anónima hace treinta años, TAMEPA se dedica al mecanizado de todo tipo de piezas para los más variados sectores: defensa, aeronáutica, farmacia, hidráulica, ferrocarril y

mecánica en general, principalmente. No dispone de producto propio aunque siente como propias las piezas de sus clientes, tratadas con mimo en su exclusivo parque de máquinas.

Embarcando en la tecnología MazakHace ya más de una década, TAMEPA comenzaba su relación con la marca

japonesa Mazak y la empresa alavesa Intermaher, distribuidora exclusiva de la firma que este año cumple su cuadragésimo aniversario.

TAMEPA: MÁS DE UNA DÉCADA CONFIANDO EN MAZAK E INTERMAHER

Repóker de ases para desmarcarse de la competenciaTAMEPA, empresa subcontratista ubicada en el polígono industrial de Alcobendas (Madrid), acumula una amplia experiencia en la fabricación de series cortas de piezas para sectores tan exigentes como el farmacéutico, aeronáutica y defensa. En su parque de maquinaria encontramos cinco modelos de máquinas Mazak, una garantía para cumplir con las altos estándares de calidad exigidos por sus clientes, que comprueban en cada pieza la precisión y calidad final obtenida en las máquinas de cinco ejes

El centro de torneado Mazak Integrex 200-II Y, primer modelo de la firma japonesa adquirido por TAMEPA a Intermaher



trabajo en máquina. Las nuevas versiones incorporan siempre funcionalidades nuevas pero sobre la misma base, lo que facilita enormemente el trabajo de nuestros operarios”, añade el administrador y director general de la empresa madrileña.

Póker de asesCon este grado de satisfacción, tres años más tarde, TAMEPA alcanzaba

el póker de ases tecnológicos del taller con la instalación de la cuarta máquina Mazak suministrada por Intermaher. Era, de nuevo, el turno de un centro de mecanizado vertical de 5 ejes: el Variaxis 500-5X-II, especialmente diseñado para mecanizar piezas complejas, superficies laterales y angulares y contrasalidas que requieran interpolar simultáneamente en 5 ejes, con un mínimo de amarres y con un cabezal adecuado tanto para el mecanizado

TAMEPA repitió marca y distribuidor con el centro de mecanizado Variaxis 630-5X de 5 ejes simultáneamente controlados

TAMEPA volvió a apostar por un modelo Integrex de Mazak, éste ya con el control Mazatrol Matrix

“La versatilidad y prestaciones de esta máquina nos marcó sin duda para futuras adquisiciones. Desde el primer momento el rendimiento fue excelente”, afirma el Sr. Ruiz.

A paresSólo tres años más tarde, TAMEPA

instala su segunda máquina Mazak en el taller: un centro de mecanizado Variaxis 630-5X de 5 ejes simultáneamente controlados. Su estructura de pórtico le confiere una gran robustez y precisión para el mecanizado de ciertos materiales aeronáuticos, como puede ser el titanio.

“En el campo del mecanizado, uno de los grandes retos es fabricar dos piezas exactamente iguales. Entre otras cosas, repetimos con Mazak porque las máquinas Mazak son capaces de repetir exactamente las piezas necesarias. En muchos casos, nuestros clientes nos exigen estar por debajo de la centésima de milímetro en medidas y tolerancias geométricas”, explica el Sr. Ruiz.

Esta segunda adquisición a Intermaher, un centro de mecanizado de pórtico con control de 5 ejes en interpolación, ofrece capacidad de desplazamientos de 630 x 765 x 510 mm y dispone también de un almacén de 40 herramientas.

No hay dos sin tresEn el año 2008, TAMEPA volvió a apostar

por un modelo Integrex de Mazak, éste ya con el reconocido control Mazatrol Matrix, en su primera versión.

El Sr. Ruiz recuerda aquel momento: “Los operarios estaban sacando un excepcional rendimiento de las otras máquinas Mazak y, cuando se vislumbraban ya tiempos difíciles en el horizonte, pensamos que seguir actualizando el taller con máquinas de última generación era la mejor garantía para lograr desmarcarnos de la competencia. Decidimos apostar firmemente por la calidad para abordar un mercado extremadamente competitivo”.

El modelo de máquina elegido fue en esta ocasión un centro de torneado Integrex 300-IV S, que con el avanzado CNC Mazatrol Matrix llevaría a la empresa a una nueva dimensión.

“Las máquinas Mazak son realmente precisas y veloces. Para operarlas es necesario un control que esté a la altura. Los controles de Mazak siempre lo han estado y cada vez incluyen más prestaciones. Nos permiten sacar el máximo rendimiento en los mecanizados y optimizar la carga de



No hay quinto maloEn febrero del pasado año, TAMEPA adquiría

su –hasta el momento- último centro de mecanizado vertical de 5 ejes a Intermaher, el Mazak VTC800/30SR, que incorpora cabezal basculante (eje B), un potente husillo ISO 40 de alta velocidad, un diseño de columna móvil y una bancada fija para piezas pesadas y largas. El cabezal giratorio, también con accionamiento Roller Gear, aporta una gran precisión y repetitividad a los procesos de mecanizado (características fundamentales para TAMEPA), permitiendo el mecanizado de piezas y entornos complejos.

El centro de mecanizado VTC 800/30 SR instalado en TAMEPA venía además equipado con la sexta generación de los controles conversacionales desarrollados por Mazak, el Mazatrol Matrix 2, que integra la experiencia y prestaciones de generaciones anteriores, potenciado con características específicas para operar de forma eficaz máquinas sofisticadas. El control integra un doble procesador de 64bits, que permite trabajar con una gran rapidez, gestionar sistemas de medida muy resolutivos y garantiza que se aprovechan al máximo las excepcionales prestaciones de la máquina. El control está basado en un PC, con Windows 7 instalado, que facilita enormemente la gestión de informes, programas y herramientas.

Un futuro esperanzadorCapeado el temporal de la crisis sustentado

en la tecnología, TAMEPA ve el futuro con ilusión y optimismo: “A pesar de que la crisis obligó a ajustar los precios de mercado, nuestro volumen de facturación ha sido siempre similar durante los últimos años. Es a partir de ahora cuando esperamos crecer. Con Mazak tenemos base tecnológica para ello y es nuestro gran activo cuando nos presentamos ante un cliente”, comenta D. Miguel Ángel Ruiz.

“A lo largo de los años, hemos forjado una estrecha colaboración con Mazak e Intermaher. La respuesta del distribuidor ante un eventual problema con cualquiera de las máquinas siempre ha sido rápida y eficaz. Aunque es cierto que comparamos otras opciones a la hora de adquirir una máquina, lo más probable es que sigamos repitiendo con la misma marca para futuras inversiones. Para nosotros –y, lo que es más importante, para nuestros clientes- es toda una garantía”, sentencia.

INTERMAHER tel. 945 466106www.intermaher.com

de materiales difíciles como para el mecanizado de materiales blandos. La excelente precisión y robustez de la máquina viene fundamentada en su estructura de pórtico, cunas de doble apoyo, accionamientos con Roller Gear, guías de rodillos y un largo etcétera.

Equipado con el CNC Mazatrol Matrix, el control puede programarse tanto en lenguaje conversacional como en EIA/ISO estándar, facilitando sobremanera la programación y puesta a punto de superficies inclinadas y complejas. Este modelo de máquina ofrece además al operario una excelente ergonomía e incorpora funciones inteligentes que garantizan su fiabilidad en funcionamiento ininterrumpido y con el máximo respeto de la máquina al medio ambiente.

D. Miguel Ángel Ruiz, administrador y director general de TAMEPA, junto a la última máquina de 5 ejes instalada en la empresa: el centro de mecanizado VTC 800/30SR, equipado con el control Mazatrol Matrix 2

El Variaxis 500-5X-II de Mazak fue especialmente diseñado para mecanizar piezas complejas, superficies laterales y angulares y contrasalidas que requieran interpolar simultáneamente en 5 ejes con un mínimo de amarres

TAMEPA tel. 91 6612875www.tamepasa.com



En una única máquina se realizan varios procesos de montaje como: - Alimentación automática de piezas- Alimentación e inserción automática de pines- Remachado de pines- Alimentación automática de casquillos- Alimentación automática de componentes- Rebordeado de casquillos- Atornillado de bisagras- Control y descarga automática de componentes

En esta máquina a medida se han integrado varias unidades de remachado por presión, así como unidades de rebordeado para realizar los principales procesos de deformación. Otra tecnología de unión implementada en esta máquina especial es el atornillado de componentes que se lleva a cabo por varias unidades automáticas de atornillado.

Así mismo, para verificar y asegurar la calidad de los procesos se han incorporado las últimas tecnologías en sistemas de control que verifican en todo momento que se cumpla con los requisitos de producción y con los parámetros de trabajo: control de modelo por visión, control de presencia por láser, control de ángulo y par y otros sistemas de aseguramiento de la calidad.

Este alto grado de automatización se consigue también gracias a la integración de otros elementos como robots situados en los puestos de alimentación, vibradores, tolvas, carros eléctricos, pinzas y cintas transportadoras para la evacuación y manipulación de las piezas.

Las soluciones de ensamblaje que AGME Automated Assembly Solutions desarrolla pueden ser tanto soluciones automáticas como semiautomáticas dependiendo siempre del grado de automatización que la industria desee implementar en sus procesos productivos.

Estos proyectos llave en mano incluyen desde la realización del diseño de la máquina, fabricación, montaje, programación hasta la puesta a punto en casa del cliente.

AGME tel. 943 121608www.agme.net

Máquinas de ensamblaje automático para minimizar al máximo los tiempos de cicloAGME Automated Assembly Solutions diseña y fabrica máquinas de ensamblaje automático a medida de las especificaciones técnicas de las diferentes industrias. Esta máquina especial está concebida para ensamblar bisagras de forma automática. Gracias a la automatización de gran parte de las operaciones se montan varias bisagras en un tiempo de ciclo de ocho segundos



El taller de Capecchi Srl está situado donde empiezan las colinas de la Toscana, a las afueras de la ciudad italiana de Florencia. Los visitantes de esta empresa

familiar con cincuenta años de trayectoria pueden conocer su historia a partir de una colección de piezas expuestas en dos vitrinas en el vestíbulo del edificio.

En el pasado, Capecchi fabricó componentes de instrumentos ópticos, como teodolitos, por ejemplo. Más tarde, empezó a diseñar y producir su propia gama de instrumentos ópticos y calibradores –dispositivos de aspecto robusto con bases de hierro fundido recubiertas de pintura en polvo y componentes mecanizados y pulidos–, equipos que se ven tan bien concebidos y diseñados ahora como hace medio siglo.

La mayoría de fabricantes europeos que se dedicaban a a fabricar productos similares ya no existen. Capecchi ha sobrevivido porque ha sabido adaptarse a los tiempos. Las últimas piezas que han entrado en las vitrinas son componentes prismáticos relativamente complejos, hechos principalmente de aluminio y con características y superficies que solo podrían haberse producido con una máquina-herramienta CNC de cinco ejes.

Y es que la última inversión de la empresa ha sido una Haas UMC-750, una máquina que permite a Capecchi competir

con fabricantes mucho más grandes, ya que puede fabricar piezas complejas sin tener que hacer frente a los enormes costes que suelen tener los equipos multiaxiales.

Mecanizado de cinco ejes asequibleEn el pasado, el mecanizado de cinco ejes tenía un coste prohibitivo para muchas empresas de fabricación pequeñas, con lo que éstas no tenían más remedio que mecanizar piezas complejas en máquinas de tres o cuatro ejes, lo que implicaba hacer más amarres, trabajar con tiempos de ciclo más largos y generar más mermas. La italiana Capecchi Srl es una pyme que ya puede permitirse una máquina herramienta CNC multiaxial asequibles como el centro de mecanizado universal Haas UMC-750. La máquina nueva les permite producir piezas prismáticas complejas a un coste unitario inimaginable hace tan solo unos años

Capecchi es capaz de ralizar más trabajo con la Haas UMC-750, ya que está mejor dotada para las piezas complejas que sus clientes les están pidiendo cada vez más que produzcan

Capecchi Srl de Italia es un ejemplo de como incluso pequeñas empresas pueden acceder ahora a máquinas de CNC multiejes, tal como la Haas UMC-750

El 20% de la facturación de Capecchi está en la producción de calibradores de la industria ferroviaria para chequear el stock de rodadura. El otro 80 % comprende el trabajo por sectores incluyendo tecnología de laser, industria de automoción, durometría, estereocartografía y topografía, a través de radar, oftalmología y la industria textil y biomédica



Hoy, Massimo Capecchi y su hermano Andrea son los propietarios de la empresa que su padre fundó en 1962. Bajo el liderazgo de los hermanos, el negocio se ha diversificado, ha sobrevivido a varias crisis económicas e incluso ha prosperado en las circunstancias más adversas.

Algunos de los instrumentos y calibradores que han valido a la empresa su reputación siguen siendo pilares del negocio. De hecho, los calibradores para probar material rodante en la industria ferroviaria todavía representan alrededor del 20% de la facturación de la compañía. El otro 80% lo forman encargos para sectores como la tecnología láser, la automatización industrial, la durometría, la estereocartografía, la topografía, los radares, la oftalmología, el sector textil y la industria biomédica.

La virtud de la empresa es su capacidad para producir componentes de gran calidad y precisión a precios asequibles, con entregas rápidas y un servicio completo que incluye diseño, prototipaje, mecanizado, inspección y montaje.

Con el fin de seguir progresando, los hermanos Capecchi se plantearon invertir en una máquina para mecanizar con cinco ejes.

“Hacía unos años ya que no habíamos realizado ninguna inversión importante”, dice Massimo Capecchi. “Nos pusimos a buscar máquinas que nos ayudarán a aumentar la productividad de la empresa, para dar un salto de calidad y eficacia. Pero muchas de las máquinas que veíamos eran demasiado caras y complicadas. Hasta que descubrimos la Haas UMC-750 de cinco ejes, una máquina que ofrecía una relación calidad-precio muy buena. No tuvimos que mirar más: la decisión estaba tomada”.

Capecchi vio la máquina Haas por primera vez en una feria antes de comenzar a hablar con la tienda local de la fábrica Haas (HFO).

“Sabíamos que habíamos escogido una máquina diseñada para trabajar de manera autónoma, que nos permitiría fabricar piezas que antes no teníamos más remedio que producir en

máquinas de tres y cuatro ejes”, continúa. “Con la Haas UMC-750, somos más productivos porque es un equipo más adaptado al tipo de piezas complejas que nos piden cada vez más”. De no ser por la máquina de Haas, los hermanos Capecchi se habrían visto obligados a optar por una solución mucho más cara.

La empresa produce lotes de entre cinco y doscientas unidades, aunque lo más habitual son series de entre quince y veinte piezas. Para los pedidos relativamente cortos, la facilidad y la rapidez con la que se realizan los amarres en la UMC-750 son fundamentales para alcanzar los objetivos de rendimiento y productividad.

“Estamos siempre intentando mejorar tanto la precisión como la calidad de nuestras piezas”, afirma Capecchi, “pero al mismo tiempo buscamos reducir los tiempos de ciclo. Y lo estamos consiguiendo gracias a la UMC-750, que es una máquina de cinco ejes que permite mecanizar varios lados a la vez, con un solo amarre”. Esta es una ventaja que las empresas de mecanizado más grandes ya hace un tiempo que aprovechan, pero la tecnología de cinco ejes resultaba demasiado cara para muchas pymes.

Los Capecchi destacan el servicio y la asistencia que han recibido de Haas desde que encargaron la UMC-750 en octubre de 2014. Massimo Capecchi subraya la facilidad de uso del control Haas comparada con otras máquinas, y añade que en los últimos meses han ido trasladando cada vez más trabajo a la nueva máquina.

“Por ejemplo, las piezas que ahora hay en la máquina las acabamos de pasar”, apunta Capecchi. “Decidimos transferir estos componentes a la UMC-750 porque podemos producirlos muchísimo más rápido. Pero no se trata únicamente del tiempo de ciclo, sino también de la precisión, ya que estas piezas son complejas. Al tener que hacer menos amarres, se reduce la probabilidad de que haya imprecisiones en la pieza acabada”.

Eso se traduce en menos mermas y en productos más fiables, algo esencial para todo negocio de mecanizado, sobre todo si, como Capecchi Srl, tiene previsto durar otros cincuenta años.

El Sr. Capecchi observa que aunque las piezas mechanisadas en una UMC-750 se pueden producir mucho más rapidamente, la precisión no queda comprometida. Con menos colocaciones sobre máquina da como resultado menos oportunidades para introducir imprecisiones en la pieza terminada

Massimo Capecchi (fotografia) y su hermano Andrea comparten la propiedad de la empresa que su padre fundó en 1962

HAAS - HITEC tel. 93 5750949www.HaasCNC.es



Los CNC diseñados para centros de Mecanizado de Alta Velocidad desarrollan un conjunto de prestaciones y algoritmos que convierten la lista de puntos

generados por el programa de CAM en la trayectoria que deberá seguir la máquina de la manera más rápida y precisa posible. La información del programa de CAM aporta la posición y orientación de la herramienta en una nube de posiciones y son los algoritmos de HSC los que reconstruyen la geometría original a partir del conjunto de puntos y las indicaciones del operario a la hora de parametrizar los algoritmos.

Puesto que los algoritmos de HSC son muy pesados en el uso de la CPU del CNC, es necesario desarrollar algoritmos heurísticos para tratar con las incertidumbres derivadas del hecho de que no todos los puntos de las curvas son conocidos y que las posiciones tienen una precisión finita. Calcular una trayectoria continua a partir de un conjunto de datos discretos y con precisión finita no es una tarea sencilla, pero además el CNC tiene que calcular en cada ciclo de interpolación las consignas de posición de todos los reguladores, tratando a su vez de optimizar la velocidad, suavidad, calidad y/o precisión teniendo en cuenta el comportamiento dinámico de la máquina.

Las últimas prestaciones desarrolladas para los CNCs de Fagor Automation mejoran uno o varios de estos aspectos, mejorando los tiempos, calidades y precisión de los mecanizados de alta velocidad.

Dynamic OverrideEsta prestación permite aumentar o disminuir los jerks y

aceleraciones usados por los algoritmos de HSC. Por ejemplo el operario puede priorizar el tiempo de mecanizado frente a la calidad en las operaciones de desbaste.

Suavizado de velocidad de herramientaEsta prestación tiene en cuenta la dinámica de la máquina

para evitar la excitación de las frecuencias de resonancia. El algoritmo requiere conocer muchos bloques de programas de antemano (gran buffer de look-ahead) para analizar los cambios de curvatura y escoger los cambios de curvatura óptimos para la dinámica de la máquina. El parámetro principal de la prestación MPG.HSC.SOFTFREC puede ser cambiado desde el programa permitiendo distintas estrategias en acabado y desbaste.

El High Speed Cutting (HSC) o Mecanizado de Alta Velocidad permite mecanizar a velocidades de corte entre 5 y 10 veces superiores a las que se emplean de manera convencional para cada material. Esto representa un desafío para los CNC porque deben ser capaces de controlar las altas velocidades y aceleraciones de los ejes con el nivel de precisión requerido

El HSC más rápido y preciso


El algoritmo busca en los puntos de la trayectoria futura (look-ahead) y comprueba los cambios en posición, velocidad y aceleración y comprueba si estos cambios superan los límites de jerk. Este algoritmo tiene en cuenta tanto los cambios de posición como de orientación de la herramienta, que dependiendo de la cinemática pueden tener resultados muy diferentes. El algoritmo selecciona siempre la trayectoria más suave para cada máquina.

Como muchas de las máquinas usadas en HSC son ya máquinas de 5 ejes, Fagor Automation ha desarrollado un conjunto de prestaciones para el trabajo RTCP, tales como:

- Look Ahead avanzado para las posiciones transformadas: en los buffers de look-ahead, en lugar de usar los puntos programados, se utilizan las posiciones transformadas a cota máquina. Con esta prestación los requerimientos dinámicos de la máquina son respetados mejor y los movimientos son menos dependientes de la longitud de la herramienta y de grandes cambios en la orientación.- Monitorización extendida de la curvatura: la misma prestación explicada anteriormente, pero trabajando con cotas máquina, obteniendo una doble mejoría.- Suavizado de trayectorias mediantes splines: en máquinas de 5 ejes se usan también splines en la orientación de la herramienta, con lo que se obtienen transiciones más suaves que permiten mayor velocidad en operaciones de desbaste.

- PATHND: este algoritmo efectúa un tratamiento diferente de la información. Hasta ahora, la información de posición y orientación se trataban de forma separada, pero con este algoritmo toda la información es tratada en conjunto generando trayectorias más suaves y continuas, que posibilitan aumentar la velocidad de mecanizado.- VIRTAX: esta prestación permite programar un eje virtual en el sentido de la herramienta. Este eje virtual se puede programar en manual o automático y, lo que es más importante, incluso en inspección de herramienta, pudiendo así sacar la herramienta o cambiar la profundidad de mecanizado de una manera sencilla.- CSROT: esta prestación permite trabajar con un mismo programa generado para una determinada orientación de todos los ejes incluso cuando la pieza se haya tenido que amarrar en otra orientación, manteniendo la orientación programada para los ejes rotativos.

FAGOR AUTOMATION tel. 943 719200www.fagorautomation.com

Monitorización extendida de la curvatura



Las virtudes de dos métodos diferentesEl brochado es un método de mecanizado muy afianzado,

utilizado cuando se requieren resultados de gran precisión. Aplicado correctamente, el brochado de superficies puede ser muy efectivo a la hora de alcanzar tolerancias y acabados precisos, y suele utilizarse en operaciones de una pasada en las que se empuja o tira de la herramienta. En el brochado rotativo, la herramienta gira y es presionada contra la pieza para, finalmente, producir una forma. El principio del brochado se basa en la profundidad de corte ligero y progresivo de cada uno de los dientes, los cuales están organizados en una secuencia fija. Por lo general, se trata de un método suave y muy productivo, con un reglaje mínimo de la herramienta, utilizado para realizar cortes de desbaste a precisión en una pasada.

El fresado, como método de mecanizado, también es un método muy afianzado, pero mucho más flexible. Estas herramientas rotativas de varios filos, con tecnología de plaquita intercambiable y disponibles en múltiples formatos diferentes, se utilizan para realizar una gran variedad de operaciones y producir superficies curvas o planas y múltiples cavidades, ranuras, cantos, etc. El planeado sigue dominando ahí donde es necesario que la fresa rotativa realice un corte axial uniforme, mientras avanza radialmente a través de la pieza, para producir un grosor de viruta específico. Se trata de un método de desbaste y acabado universal y productivo que requiere cierto reglaje de la herramienta.

Ahora, la más innovadora tecnología de herramientas ha alcanzado nuevos niveles gracias a la combinación de las exclusivas características de estos dos métodos de mecanizado en una misma herramienta. Con la tecnología de plaquita intercambiable moderna, estos dos métodos

La aplicación de una misma herramienta, de una manera diferente, puede aportar grandes ventajas a su producción. Ejemplo de ello es el mecanizado frontal de bloques de aluminio. Estas piezas, habitualmente culatas para la industria de la automoción, a menudo suponen un reto dado que debe producirse un gran volumen de componentes de forma eficiente y ateniéndose a unos estrictos parámetros de calidad. Pero esta innovadora herramienta ofrece un nuevo nivel de rendimiento y elimina los problemas de formación de rebaba

Innovación a través de la combinación de métodos de mecanizado

CoroMill 5B90

CoroMill® 5B90 está diseñada para proporcionar un exclusivo posicionamiento axial y radial de las plaquitas, que permite a cada plaquita cortar la virutas al momento, de forma eficiente y sin ningún ajuste adicional de la misma



se han unido para mejorar el mecanizado de superficies planas en componentes de aleaciones de aluminio, específicamente, cabezas y culatas de cilindros para la industria de la automoción. Un concepto completamente nuevo que minimiza el reglaje de los filos, ofrece un régimen de arranque de metal elevado y genera un buen acabado superficial con tolerancias estrechas, sin la habitual y abundante formación de rebabas que suele generar el mecanizado de aluminio. Una auténtica solución para una operación tradicional, habitualmente problemática y realizada en grandes cantidades, que parece demasiado buena para ser verdad.

La fresa CoroMill 5B90 ha sido desarrollada para combinar ambos métodos a través de una progresión axial total (brochado o profundidad de corte axial habitual del fresado) durante un giro de la fresa, mientras esta avanza como en las operaciones de fresado. Asimismo, dispone de un conjunto de, digamos, diez plaquitas posicionadas estratégicamente para ofrecer un incremento por diente concreto y una profundidad de corte axial distribuida lo largo de los dientes de la fresa. Habitualmente, cada plaquita puede hacer frente a 0.1 mm con un avance radial (avance por filo) de unos 2 mm. Esto determina la viruta generada por cada filo. Cada plaquita representa un filo de desbaste complementado por un filo más grande, que actúa como un filo wiper, para generar el acabado superficial y las tolerancias.

Este concepto de fresa de mecanizado frontal está revolucionando el ámbito del mecanizado frontal de piezas de aluminio, donde las piezas son cada vez más complejas y los fabricantes tienen cada vez más problemas para conseguir soluciones rentables. Asimismo, debido a los progresos en el ámbito de los sistemas de combustión, las especificaciones del material son cada vez más exigentes, con mayores temperaturas de funcionamiento del motor y mayores presiones de combustión y tensiones mecánicas, además de cabezas/culatas diseñadas con más modelos multi-portal. Las aleaciones también varían según el tipo de combustible empleado. Así que, las exigencias puestas en las aleaciones de aluminio van escalando, afectando así a las aleaciones, la fundición, el tratamiento térmico y la consiguiente maquinabilidad.

La única solución de material de herramienta viable en la actualidad son las avanzadas calidades de plaquita de diamante policristalino (PCD). Al ser extremadamente duras —más del doble que las plaquitas de metal duro—, solo las plaquitas de PCD pueden ofrecer una buena vida útil de la herramienta y mantener los límites de calidad durante más tiempo. De hecho, la vida útil de la herramienta suele ser cinco veces superior, si no más, que la vida útil del metal duro y otros materiales utilizados para mecanizar aluminio con inclusiones de silicona (Si 8 - 18%), lo que convierte a las piezas en extremadamente abrasivas para la herramienta. Además, una buena plaquita de PCD debe ofrecer unas propiedades mecánicas óptimas, por lo que es menos sensible a las fuerzas de impacto de los cortes discontinuos. Las calidades también pueden adaptarse a la medida de las características de la aleación y las plaquitas pueden diseñarse con una microgeometría optimizada, para que la plaquita ofrezca unas velocidades de corte extremadamente elevadas durante un proceso de mecanizado fiable.

La fresa CoroMill 5B90La fresa de mecanizado frontal de bloques de aluminio

CoroMill 5B90 presenta un paso relativamente estrecho, diseñado específicamente para optimizar cada aplicación, que requiere menos plaquitas. Las plaquitas de PCD de montaje tangencial se sostienen en un anillo de acero con alojamientos de plaquita fijos, montados en el cuerpo de la fresa de aluminio. La acción de corte es una combinación de brochado/fresado que se beneficia de lo mejor de ambos mundos y que contribuye al progreso de esta área de fabricación. La fresa está adaptada a la medida de una serie de factores de aplicación: el diámetro de fresa indicado, las protusiones adyacentes en la pieza, la revolución del husillo, la profundidad de corte/el margen de mecanizado y el avance de mesa. Solo requiere una plaquita wiper/de acabado, y, a pesar de tratarse de una fresa de gran precisión, no exige reglajes de plaquita independientes. Las plaquitas tangenciales en esta fresa de paso relativamente reducido han sido diseñadas y posicionadas para ofrecer precisión, una fuerza de corte reducida y un proceso de corte suave. Además, los acabados y las tolerancias generadas están dentro de los requisitos de la industria automovilística.

Los retos de mecanizado de esta área, por tanto, son cada vez mayores y los fabricantes de piezas de aluminio tienen una serie de objetivos y prioridades, en los que se ha basado el desarrollo de CoroMill 5B90:

- Una vida útil de la herramienta prolongada y uniforme,

- Una productividad elevada y fiable,

- Un reglaje de la herramienta rápido y sencillo,

- Un buen control de la viruta,

- Un control total de todos los parámetros de calidad de la pieza,

- Una formación inexistente o muy minimizada de la rebaba.

Cada fresa está hecha a la medida del componente, permitiendo así contar con un número de plaquitas en corte optimizado, donde una siempre es una wiper que garantiza un excelente acabado superficial. Esto permite aplicar un mecanizado de gran avance con un reducido número de dientes frente a las fresas tradicionales



Desde el punto de vista actual, este último factor es el mayor obstáculo para conseguir unas operaciones satisfactorias. Las rebabas siempre han sido un problema dominante en esta área. La acción de corte de muchas de las fresas de planeado de aluminio suele producir una formación y dirección de la rebaba muy poco satisfactoria, y cuando la fresa llega al final del corte y sale de la superficie fresada, a menudo genera rebabas, que, con el tiempo, aumentan hasta un nivel inaceptable, reduciendo así prematuramente la vida útil de la plaquita en la herramienta. Como consecuencia, deben cambiarse las plaquitas y reglarse cuidadosamente los filos con demasiada frecuencia. Esto, a su vez, se traduce en demasiados tiempos muertos, con importantes y caras manipulaciones de la herramienta.

¿Qué se puede conseguir con un enfoque innovador que comprende dos métodos

de mecanizado?Ya son varios los fabricantes de bloques de aluminio

que han incorporado CoroMill 5B90 a su producción. Las cabezas/culatas de los cilindros de automoción han demostrado ser una excelente área de aplicación, donde la herramienta ha ofrecido considerables ventajas.

En un caso, bastó con una fresa de 315 mm de diámetro, once dientes y una plaquita wiper, sin necesidad de realizar ningún ajuste adicional de la herramienta. Se seleccionaron calidades de plaquita de PCD, un tipo de calidad para las diez plaquitas de desbaste y otra para la plaquita wiper, con el fin de optimizar el rendimiento para la tolerancia de mecanizado (0.7 mm). La velocidad de corte aplicada fue de 2500 m/min y el avance por giro

fue de 2.2 mm. El avance por diente fue de 0.19 mm y el de mesa, 5600 mm por minuto. Las aleaciones de aluminio presentaban entre un 6 y un 9.5% de silicona. La fresa anteriormente utilizada en la línea de transferencia para mecanizado frontal de aluminio generaba una media de 12,000 bloques antes de tener que cambiarse debido a la extensa e inaceptable formación de rebaba en la superficie y los filos. La fresa CoroMill 5B90 mecanizó más de 40,000 bloques por reglaje, proporcionando una planicidad equivalente a un tercio de la tolerancia de la superficie.

En otra aplicación de mecanizado de bloques de aleación de aluminio con un contenido en silicona del 9%, se aplicó una fresa CoroMill 5B90 de 160 mm de diámetro con una velocidad de corte de 1800 m/min, un avance de mesa de 7000 mm/min y un avance de 2 mm por giro. La calidad superficial medida fue de Rmáx 2.40, Wt 1.70, Rz 2.20 y Ra 0.35 —cumpliendo las exigencias del fabricante a lo largo de una mayor vida útil que la fresa sustituida. La principal ventaja fue el resultado del nuevo sistema de cambio de la herramienta, que ayudó a ahorrar casi 150 horas de tiempo de producción durante el primer año.

En otra aplicación de la automoción, desapareció la excesiva formación de rebaba de las culatas de aluminio mecanizadas. Con la fresa CoroMill5B90, gracias al rápido cambio de la herramienta en el taller, se triplicó la vida útil de la herramienta, se minimizó la tendencia a la formación de rebaba y se eliminaron los costosos tiempos muertos. Una ventaja adicional fue la eliminación del caro proceso de manipulación de herramientas que anteriormente implicaba la devolución de la herramienta al proveedor para su reglaje cada vez que se necesitaban plaquitas nuevas. Además, en lugar de las 30 plaquitas de la fresa anterior, la fresa CoroMill 5B90 solo tiene 12 plaquitas.

VentajasEl creciente número de aplicaciones ha puesto de

manifiesto las ventajas derivadas de la innovadora combinación del brochado y fresado, como en la fresa CoroMill 5B90, para el mecanizado frontal de bloques de aluminio:

- Mecanizado frontal con una rebaba minimizada o casi inexistente. - Control total de todos los parámetros de calidad de la pieza implicados.- Buenos resultados superficiales y de tolerancia, respetando los límites, a lo largo de una vida útil de la herramienta predecible.- Sin reglajes o ajustes de las plaquitas en la herramienta y un tiempo de reglaje reducido.- Gran avance y velocidad con un menor número de plaquitas.- Buen control de la viruta.- Reducción de los costes de mecanizado y del tiempo por componente.

SANDVIK COROMANT IBÉRICA tel. 91 6605100www.sandvik.coromant.com/es

Componente - bloque motor



El UMC-750SS es un centro de mecanizado universal de 5 ejes con cono ISO 40, recorridos de

762 x 508 x 508 mm y una mesa rotativa basculante de doble apoyo integrada que destaca por su velocidad.

La máquina está equipada con un husillo a 15.000 rpm accionado por acoplamiento directo, un rapidísimo cambiador de herramientas de montaje lateral de 40+1 posiciones y el software avanzado de Haas Automation para el control del mecanizado a alta velocidad.

La mesa basculante de doble apoyo del UMC-750SS presenta avances de 150 grados/segundo para posicionar las piezas en casi cualquier ángulo y realizar el mecanizado de 5 caras (3+2), o mover los 5 ejes simultáneamente para contornear y mecanizar piezas complejas.

La mesa rotativa basculante, de 630 x 500 mm, ofrece +110° y -35° de inclinación y 360° de rotación para voltear las herramientas con comodidad y aceptar piezas grandes, e incorpora ranuras en T y un agujero piloto de gran precisión para tener la máxima versatilidad en los utillajes. Para simplificar el amarre, el equipo incorpora correctores de origen dinámicos y control del punto central de la herramienta, y viene de serie con el Sistema de Palpado Intuitivo Inalámbrico de Haas Automation.

El husillo a 15.000 rpm por acoplamiento directo de la máquina está accionado por un sistema vectorial de 22,4 kW que proporciona un par de corte de 122 Nm.

El sistema permite acoplar el husillo directamente al motor para reducir el calor, aumentar la transmisión de potencia y producir superficies con un acabado excelente.

Existe una gama amplia de opciones de alta productividad para el UMC-750SS, como el extractor de virutas tipo cinta transportadora, los sistemas de refrigeración a través del husillo a alta presión y la memoria ampliada para los programas, entre muchas otras.


Centro de mecanizado universal de alta velocidad y 5 ejes

NUEVO CENTRO DE MECANIZADO DE 5 EJES DE HAAS: UMC-750SS

El UMC-750SS es un centro de mecanizado universal de 5 ejes con cono ISO 40,

recorridos de 762 x 508 x 508 mm y una mesa rotativa basculante de doble apoyo integrada que destaca por su velocidad

Haas Automation amplía su gama de centros de mecanizado universal con el UMC-750SS, un modelo superrápido que ofrece gran rendimiento y velocidad para mecanizar piezas de 5 caras (3+2) y mover los 5 ejes simultáneamente


SORALUCE cumplió con el objetivo de mostrar las ventajas y claves de su tecnología de torneado vertical, a través del Masterclass dirigido por Xabier

Mendizábal (Director de I+D) y la experiencia práctica con el nuevo VTC-6000-H que se mostró durante el evento.

El evento fue completado con la EXPO 2015 de Fresado y Mandrinado, que proporcionó una visión general de las posibilidades de la tecnología SORALUCE a través de varias referencias en exposición en puesta en marcha o avanzado proceso de montaje.

La nueva VTC-6000-H, que será suministrada a una corporación del sector naval, fue la estrella del evento no solo por su tamaño sino también sus capacidades técnicas y precisión.

En un continuo desafío de innovación, el centro de torneado vertical SORALUCE (VTC) es un referente mundial que incorpora un diseño optimizado para la máxima

precisión junto con elementos funcionales que permiten mejores tiempos de mecanizado y menores costos de mantenimiento.

La cadena cinemática de los tornos verticales SORALUCE está diseñada para trabajar con altos pares y potencias, lo que se traduce en una alta capacidad de arranque de viruta. La cadena cinemática, basada en correas y una reductora de 2 gamas permite transmitir potencias de hasta 105kW con una sola motorización, siendo posible instalar dos motorizaciones en máquinas de gama grande.

La precisión en el posicionado y funciones de interpolación del cabezal se garantizan mediante uno o dos servomotores y un encoder central. Este sistema de Eje C permite una gran precisión y repetibilidad, ideal para cualquier operación de precisión. Es más, para asegurar la calidad de todas sus máquinas, SORALUCE realiza pruebas de láser en los ejes lineales y en los cabezales de los tornos verticales fabricados.


EXITOSO MASTERCLASS DE TORNEADO VERTICAL Y EXPO FRESADO Y MANDRINADO DE SORALUCE

Con más de 50 invitados procedentes de 8 países el MASTERCLASS de torneado vertical y EXPO fresado y mandrinado se celebró del 7 al 10 de julio 2015 en las instalaciones de SORALUCE

Maestros en el arte del torneado vertical, fresado y mandrinado

Los centros de torneado vertical SORALUCE están diseñados para incluir las últimas innovaciones del mercado y ofrecer proyectos altamente personalizados dentro de los sectores como, generación de energía, rodamientos de gran precisión, minería, valvulería, subcontratación y naval.

Durante el Masterclass de torneado vertical diario, los asistentes obtuvieron respuestas a diferentes retos técnicos planteados. Se analizaron aspectos como las especificaciones de máquina, cabezales, precisión y productividad junto con los asistentes, quienes tuvieron la oportunidad de recibir consejos con el objetivo de alcanzar la máxima rentabilidad en sus procesos de mecanizado.

Además, se presentó también a nivel nacional el sistema DAS (Dynamic Active Stabilizer), que modifica el comportamiento de la dinámica de máquina para estabilizarla en cualquier condición de trabajo e incrementando así el rendimiento del mecanizado hasta un 300%, junto con el nuevo control Heidenhain TCN 640; ambos expuestos en las pruebas de mecanizado realizadas en el centro multifunción SORALUCE FMT. Esta máquina ofrece la posibilidad de mecanizar piezas de gran complejidad técnica en una misma máquina, proporcionando una notable versatilidad, que se traduce en ahorro de tiempo de mecanizado y el correspondiente ahorro económico para los usuarios finales.

Esta solución de máquina integra un área de trabajo flexible, configurable de acuerdo a las necesidades del cliente con una o varias estaciones de trabajo, con mesas fijas y giratorias válidas tanto para operaciones de fresado como de torneado.

La máquina multifunción permite completar todas las operaciones en una única atada -torneado, fresado, mandrinado, perforado, roscado– para piezas de gran complejidad pertenecientes a sectores tales como

aeronáutica, energía e ingeniería de precisión, tanto para producciones unitarias como producciones en serie.

La SORALUCE FMT esta provista de una alta dinámica con velocidades de 45m/m y aceleraciones de 2 m/s2 en cada eje. La alta dinámica combinada con la grandes potencias / par del cabezal y las fuerzas de empuje en todos los ejes (hasta 16 kN), convierten al centro de fresado-torneado F-MT en una solución de última generación con gran capacidad de arranque de viruta y condiciones estables de corte tanto para fresado como para torneado.

La mesa giratoria integrada, con accionamiento por motor directo, puede utilizarse para trabajos de fresado y torneado. Con un diámetro máximo de 1600 mm y una capacidad de carga máxima de 8000 kg, la mesa tiene una velocidad de giro máxima de 250 rpm y par de torneado hasta 2500 Nm, soportado en un par tangencial de 26000 Nm con mesa bloqueada.

Para las operaciones de torneado, la FMT incorpora un sistema automático de carga / descarga del cabezal de torneado fuera de la zona de trabajo. El cabezal de torneado se acopla al cuerpo principal del cabezal de fresado de la máquina, dotando de una gran capacidad de arranque de viruta durante las operaciones de torneado y así como una mecanizado de alta precisión ya que los rodamientos del cabezal permanecen completamente protegidos.


SORALUCE tel. 943 769076www.danobatgroup.com


La EMO vuelve a Italia después de seis años. La exposición mundial de máquinas-herramienta patrocinada

por CECIMO, la asociación europea de las industrias de máquinas-herramienta, tendrá lugar del 5 al 10 de octubre de este año en el prestigioso centro de exposiciones de fieramilano.

Una bienal itinerante, EMO -cuya marca es de propiedad de CECIMO- eligió Milán como sede única en alternancia con Hannover, confiando así en la eficiencia del país transalpino como organizador, gracias a su contrastada experiencia en la organización de eventos y del conocimiento de la industria italiana, que ocupa la cuarta posición en la clasificación internacional de producción de máquinas-herramienta y la tercera en la de exportaciones del sector.

Unos 125.000 son los metros cuadrados de superficie expositiva neta reservados, distribuidos en 12 pabellones al completo, cifras condirmadas cuatro meses antes de la apertura de EMO MILANO 2015.

En el haber de los organizadores, el lograr superar, con gran antelación, el umbral de 95.000 metros cuadrados de exposición de la última edición de EMO MILANO (2009). En el debe, aunque ya esperado, quedarse una vez más lejos de las cifras presentadas en la última edición de Hannover. Aún así, los números de la edición de este año en Milán son realmente destacables y fieramilano acogerá probablemente la EMO más exitosa de todas las celebradas en la ciudad italiana.

Son más de 1.400 las empresas expositoras registradas en EMO MILANO 2015, que no es poco. Lideran la clasificación de las empresas por países, como era de esperar, los anfitriones, seguidos de los alemanes a no mucha distancia, con terceros en presencia son los taiwaneses completando eñ podium y chinos y suizos en cuarto y quinto lugar, respectivamente.

Según describen los organizadores, en los pabellones de la zona expositiva de fieramilano Rho-Pero, se armará la fábrica más grande del mundo en la cual se presentarán máquinas herramientas, robots, automación, additive manifacturing, soluciones mecatrónicas y tecnologías

auxiliares, expresión de la producción internacional del sector para representar un sector valorado en 64 billones de euros.

“EMO siempre ha sido considerado el momento más importante que la industria manufacturera mundial tiene para actualizarse sobre las nuevas tecnologías de producción”, declara Pier Luigi Streparava, nombrado Comisario general EMO MILANO 2015 por CECIMO. “Es precisamente por esta razón que decidimos incorporar el additive manufacturing al repertorio tecnológico de la feria mundial de sector, una de las tecnologías que más avanzarán en el futuro cercano y a la cual la exposición dedicará un análisis profundizado”.

La organización del evento espera recibir la nada despreciable cifra de 150.000 visitantes de alrededor de 100 países en EMO MILANO 2015, una edición que aprovechará de la coexistencia de EXPO 2015, donde Milán se presentará con un aspecto completamente nuevo y una viabilidad más fluida gracias al servicio de transporte público revisado y reforzado.

Directamente asociado a la zona de fieramilano Rho-Pero, el sitio de Expo 2015 ofrece a los participantes en EMO MILANO 2015 muchísimas atracciones para crear un entorno único. En este sentido, la contemporaneidad entre los dos eventos permitirá unas sinergías de gran interés para los centenares de millares de visitantes que convergerán en Milán de todo el planeta.

ITALIA ES EL PRIMER PAÍS EN NÚMERO DE EXPOSITORES CON MÁS DE 400, SEGUIDA DE ALEMANIA Y TAIWÁN

Milán toma el testigo de HannoverMás de 1.400 empresas estarán presentes en EMO Milano 2015, ocupando alrededor de 120.000 metros cuadrados de superficie expositiva neta en el espectacular recinto de fieramilano. Estas cifras convierten al certamen en el evento sobre máquina-herramienta, componentes y accesorios más importante del año aunque, una vez más, quedará lejos de los 2.100 expositores y 180.000 metros ocupados en EMO Hannover 2013

Representantes de AFM, ICE y UCIMU, durante la rueda de prensa de presentación de EMO Milano 2015, celebrada el

pasado mes de julio en Bilbao Exhibition Centre


“En calidad de organizadores del evento -continúa Pier Luigi Streparava- nos comprometemos a convertir la coexistencia de las dos exposiciones en unas oportunidades reales para nuestros profesionales del sector, planeando actividades puente y activando una serie de servicios ad hoc. Un ejemplo es el programa Hospitality que detalla de forma precisa una amplia gama de soluciones de alojamiento reservadas a los participantes en EMO MILANO 2015. Desde el pasado diciembre, de hecho, introdujimos numerosas convenciones que permiten, gracias a la página web del evento www.emo-milano.com, la reserva de alojamiento en la ciudad y en los alrededores, antes, durante y después del evento; además contamos con un servicio de reserva de aparcamiento”, añade Pier Luigi Streparava.

“En el primer trimestre de 2015 -declaró Alfredo Mariotti, director del evento- el índice de los pedidos de máquinas-herramienta calculado por los fabricantes italianos, y redactado por el Centro Estudios y Cultura Empresarial de UCIMU-SISTEMI PER PRODURRE, ha registrado un incremento, con respecto al mismo período de 2014, del 2,2%, alargando así a seis trimestres consecutivos el trend positivo. El resultado ha sido determinado sobretodo por el óptimo resultado de la performance en el mercado interno (+15,4%). Números que confirman el comienzo de un nuevo período de desarrollo del consumo de máquinas herramienta en Italia que se concretará en incrementos cada vez más fuertes: +5,3% en 2015, +5% en 2016, +7,4% en 2017 (Datos Oxford of Economics) que van a beneficiar a EMO MILANO 2015.”

“Estos datos, junto con las buenas previsiones relativas al uso global de máquinas herramienta que en 2015 debería alcanzar los 60 billones, 63 billones en 2016 (+5,2%), 66 billones en 2017 (+4,8%), son una buena señal para el éxito de este evento”, añadió Alfredo Mariotti.

Toda la información actualizada, los servicios ad hoc para los expositores y los visitantes, el vídeo promocional, una de las canciones de la recopilación EMOTION 2015, y el CD realizado para promover el evento se encuentran disponibles en el sitio www.emo-milano.com

Estreno de las tecnologías aditivas en EMO MILANO 2015

EMO MILANO 2015, el evento mundial dedicado al mundo de la fabricación mecánica estrena en fieramilano, del 5 al 10 de octubre 2015, una sección especial centrada en las tecnologías aditivas.

EMO se considera el acontecimiento más importante para que los profesionales de la industrias de fabricación puedan actualizarse sobre las nuevas tecnologías de producción. El amplio abanico que se ofrece, de hecho, siempre resulta muy atractivo para los profesionales de todos los sectores principales involucrados: de automotive a aerospace, de la mecánica a la energía, del sector electrodomésticos al sector biomédico, de las nanotecnologías a las máquinas de movimiento tierra.

En este contexto, se estrenarán las tecnologías aditivas, sector en pleno desarrollo todavía por estudiar. No se podía escoger un escenario mejor para presentarse en el mundo de la elaboración de los metales.

Al additive manufacturing se dedicará una sección expositiva especial donde, aparte de las máquinas, se presentarán además algunos productos destinados al mundo de la mecánica. El proyecto incorpora también una serie de encuentros, talleres y seminarios específicos, como el que organizó UCIMU en colaboración con AITA y CECIMO, para ayudar a los fabricantes a destacar las ventajas competitivas procedentes de la adopción de las tecnologías aditivas en algunos procesos de producción. Todo esto y mucho más será el “additive manufacturing” presente en EMO MILANO 2015.

“EMO, fiel a la naturaleza de una exposición que anticipa las tendencias del mercado -declara Pier Luigi Streparava, Comisario General EMO MILANO 2015- siempre ha estrenado novedades interesantes tanto en el sector de las máquinas como en el de los accesorios y de las tecnologías auxiliares, enfocándose en las áreas menos conocidas. Éstas son las

razones que nos llevaron -continúa Pier Luigi Streparava- a dedicar una área especial al additive manufacturing dentro de EMO MILANO 2015, acabando de esta forma con una de las tecnologías que más aplicación tenga en el futuro cercano, el repertorio de la feria mundial del sector que tendrá lugar en octubre 2015”.

Para quienes no puedan acercarse del 5 al 10 de octubre hasta Milán, la Revista TOPE publicará un extenso informe técnico del certamen de este año en su edición Nº211-Noviembre 2015, tal y como se recoge en nuestro programa editorial.

A continuación presentamos, a modo de avance, algunas de las novedades que presentarán varias de las firmas de referencia del sector, que expondrán sus innovaciones tecnológicas en el gran escaparate tecnológico de la fabricación metalmecánica en el año 2015.

AFM acudirá a Hannover con más de medio centenar de empresas, repartidas

en los doce pabellones con los que contará el certamen de este año


DANOBAT-OVERBECK, integrada en DANOBATGROUP, ha desarrollado una nueva solución de rectificado externo, interno y roscado de máxima precisión

y flexibilidad denominada ID-400 L. El innovador equipamiento está específicamente orientado a ejes de cabezal, ejes portaherramientas y alojamientos de husillo.

Esta rectificadora, diseñada en las instalaciones de Herborn (Alemania), puede ser empleada en piezas de una longitud máxima de 1.300 mm (con un máximo OD/ID longitudinal de 280 mm). Además, permite rectificar diámetros de 400 mm en piezas de hasta 350 kg de peso.

Con más de 90 años de trayectoria como marca especializada en rectificadoras cilíndricas de interiores y exteriores con los más altos estándares de calidad, DANOBAT-OVERBECK ha puesto su experiencia al servicio de este nuevo equipamiento que presenta una perfecta amortiguación de vibraciones y una excelente estabilidad térmica gracias a su bancada de granito natural y sistema de refrigeración para el cabezal y ejes X/Z.

Además, el equipo ofrece una gran precisión basada en la tecnología de motores lineales en ejes X y Z y una máxima estabilidad, tanto estática como dinámica, mediante guiados de gran longitud de apoyo con patines de rodadura pre-cargados.

La rectificadora dispone de posicionamiento por medio de reglas lineales absolutas, accionamiento con motor integrado del cabezal pieza (eje C0) con rodamientos de precisión precargados y ajuste de velocidad variable de 0-1.000 revoluciones por minuto (rpm).

El equipo incorpora también un cabezal pieza montado sobre base giratoria de alta precisión (eje B), una torreta de herramientas giratoria para una mayor versatilidad con posibilidad de incorporar hasta 4 husillos, accionamiento directo mediante motor torque y un sistema de medición con encóder con alta resolución de 0,0001°.

Además, está equipada con el control Siemens Sinumerik 840D sl Safety Integrated y software basado en Windows para el cambio rápido y fácil de referencia de pieza.

La máquina dispone de un diseño modular que permite a cada cliente configurarla de manera que responda a necesidades específicas e individualizadas como diferentes husillos de rectificado, configuraciones de diamantado, sistemas de amarre de pieza y diversas opciones de herramientas de medición y personalización de ciclos de medición, entre otras posibilidades.

Colaboración con Seco EPBRecientemente, DANOBAT-OVERBECK ha colaborado

con la firma francesa Seco EPB, uno de los principales fabricantes de herramientas de corte y portaherramientas a escala internacional.

La empresa francesa produce equipos de alta precisión como el portaherramientas HSK con el apoyo de la rectificadora DANOBAT-OVERBECK ID-400 L, pero este modelo está también enfocado a operaciones de rectificado no-cilíndrico, por lo que otras aplicaciones fabricadas por Seco como el modelo Capto se pueden confeccionar con facilidad.

En concreto, para operaciones de rectificado no-cilíndrico, el cabezal pieza (eje-C0) está equipado con un encóder de alta resolución, que permite la interpolación de 3-ejes C0, X y Z. La ID-400 L también está equipada con un eje W, montado sobre una unidad giratoria extremadamente rígida, que permite mecanizar piezas largas con lunetas fabricadas en la misma planta donde se fabrican las máquinas en Alemania.

Este equipamiento permite además el rectificado de conos gracias al giro del eje B0, que hace posible el rectificado de piezas cónicas con muelas cilíndricas y estándar sin la necesidad de muelas cónicas perfiladas.

DANOBAT Hall 14, Stand L10-M05www.danobatgoup.com

NUEVA RECTIFICADORA DE ALTA PRECISIÓN DANOBAT-OVERBECK PARA EL MECANIZADO DE HUSILLOS Y PORTAHERRAMIENTAS

Rectificado preciso de husillos y portaherramientasLa marca alemana OVERBECK, que dispone de una trayectoria de más de 90 años en la fabricación de este tipo de equipamientos, ha diseñado una máquina que permite el rectificado externo, interno yroscado en piezas de gran longitud. La solución presenta una perfecta amortiguación de vibraciones y una excelente estabilidad térmica

Nueva rectificadora de alta precisión DANOBAT-OVERBECK para el mecanizado de husillos

y portaherramientas


La EMO de Milán proporcionará a DMG MORI el escaparate perfecto donde presentar sus nuevas tecnologías avanzadas y productos innovadores. Del

5 al 10 de octubre de 2015, DMG MORI presentará un total de 7 estrenos mundiales en su stand en el Pabellón 4.

En el área del torneado, hay 4 novedades: la máquina de torneado SPRINT 32|5 (y la SPRINT 32|8 misma modelo con mayor cinemática) construida en Italia, la segunda generación de la serie CTX gamma TC para torneado y fresado en dos tamaños y el centro de torneado y fresado modelo NLX 6000|2000 para grandes componentes.

Las tres innovaciones de fresado originan esta vez de la cuarta generación de la serie duoBLOCK®.

Otros aspectos a destacar de DMG MORI en la EMO es la presentación de los tornos automáticos DMG MORI WASINO ampliando así su gama de productos DMG MORI desde 01 de abril de 2015.

DMG MORI cuenta con dos centros de producción en Italia. Desde 1969, GILDEMEISTER Italiana S.p.A. en Bérgamo ha sido sinónimo de tecnología de alto rendimiento en torneado y dentro del grupo tiene un enfoque especial en la producción en tornos automáticos. El centro tecnológico ha sido modernizado y ampliado el año pasado. Se ha construido una nueva zona de montaje de más de 1.200 metros cuadrados, acompañado por un centro tecnológico de 1.000 metros cuadrados, en el que se desarrollan presentaciones y soluciones específicas para los clientes.

Los modelos SPRINT 32|5 y SPRINT 32|8 son “made in Italy“ así como los modelos NLX 2500SY|700 y CTX alpha 500. El centro de torneado y fresado CTX beta 1250 TC, el torno de producción SPRINT 50 y el torno multi-husillo GMC 20 ISM son otros modelos fabricados en Italia que estarán presentes durante la EMO.

SPRINT 32|5 y SPRINT 32|8El modelo SPRINT 32|5 está diseñado para poder

funcionar como cabezal móvil y fijo mecanizando piezas de hasta diámetro de 32 x 600 mm. Modelo compacto que ocupa menos de 2,8 m2. La máquina está equipada con cinco ejes lineales y eje C en el eje principal. Otras opciones son el descargador de piezas de hasta 600 mm de longitud y el sistema de refrigeración de alta presión de 120 bares.

Por otra parte, DMG MORI presenta la SPRINT 32|8 en la EMO como una ampliación de la gama SPRINT. Equipada con 3 carros lineales independientes para mecanizado con 4 ejes simultáneos en el husillo principal y ofrece espacio para hasta 28 herramientas. La máquina tiene en total seis ejes lineales, incluyendo un segundo eje Y. 2 ejes C están también disponibles. Esta primicia ofrece un gran rendimiento en la producción gracias a un equipamiento óptimo y una ergonomía y construcción de alta fiabilidad.

DMG MORI CON 7 ESTRENOS MUNDIALES EN LA EMO

DMG MORI, con 7 estrenos mundiales, confirma una vez más su posición como líder mundial dentro del sector de máquinas- herramienta. El prestigioso fabricante mostrará una selección representativa de su cartera de productos de alta tecnología durante la EMO de Milán

Una cartera de productos repleta de novedades

DMG MORI SPRINT 32-5, un modelo de máquina “made in Italy”

La EMO de Milán proporcionará a DMG MORI el escaparate perfecto donde presentar sus nuevas tecnologías avanzadas y productos innovadores. Del 5 al 10 de octubre de 2015, DMG MORI presentará un total de 7 estrenos

mundiales en su stand en el Pabellón 4

DMG MORI Hall 4, Stand B02-D01www.dmgmori.es

duoBLOCK® cuarta generación: potencia y precisión

La última generación de centros de mecanizado duoBLOCK® ofrece una gran rigidez y alta precisión. La máxima precisión se logra mediante un sofisticado sistema de refrigeración.

La serie duoBLOCK® contiene numerosas opciones para la personalización de la máquina como el paquete de precisión. Además, el cliente puede elegir entre una amplia variedad de husillos actualmente en el mercado, con un alto par de hasta 1600 Nm. En combinación con los paquetes de mecanizado, los usuarios obtienen un 50 % más de rendimiento en el fresado en los materiales titanio e Inconel.

El estreno mundial de la serie duoBLOCK® incluye la fresadora universal modelo DMC 100 U duoBLOCK® y los centros horizontales DMC 100 H duoBLOCK® y DMC 125 H duoBLOCK®. La distancia entre el husillo y el centro de la mesa se ha aumentado hasta 200 mm en los dos centros de mecanizado, lo que significa que ahora hay espacio suficiente para herramientas de largo de hasta 900 mm.

DMC 100 U duoBLOCK ® de DMG MORI

Los modelos SPRINT 32|5 y SPRINT 32|8 son “made in Italy“ así como los modelos NLX

2500SY|700 y CTX alpha 500. El centro de torneado y fresado CTX beta 1250 TC, el torno

de producción SPRINT 50 y el torno multi-husillo GMC 20 ISM son otros modelos fabricados en Italia que estarán presentes durante la EMO


HAAS Hall 11, Stand E10-F09www.HaasCNC.es

Fiabilidad. Precio. Servicio

Las máquinas Haas se diferencian de la competencia en muchos sentidos; por ejemplo, en los componentes de calidad y asequibles con

los que están fabricadas. Con el objetivo de divulgar este mensaje, Haas ofrecerá a los visitantes de su stand la posibilidad de ver las máquinas por dentro, cómo funcionan y cómo están construidas, así como comprobar su calidad inherente. Cuando uno compra una máquina Haas, no hay secretos ni sorpresas ocultas: la transparencia hacia los clientes es primordial.

Entre las máquinas nuevas que se expondrán, se halla el modelo UMC-750SS, la versión en alta velocidad del popular centro de mecanizado universal de 5 ejes de Haas. El UMC-750SS es una máquina de 5 ejes con cono ISO 40, equipada con un husillo a 15.000 rpm accionado por acoplamiento directo, un rapidísimo cambiador de herramientas de montaje lateral de 40+1 posiciones y el software avanzado de Haas Automation para mecanizado a alta velocidad. Presenta unos recorridos de 762 x 508 x 508 mm, avances en rápido de 30,5 m/min. y una mesa rotativa basculante de doble apoyo integrada y de alta velocidad.

En la EMO, también podrá verse el renovado centro de taladrado y fresado Haas DM-1, de alta velocidad y con un cono ISO 40. Su husillo de accionamiento directo gira a 15.000 rpm y permite efectuar el roscado rígido con gran rapidez. Además, el husillo se acopla directamente

al motor para reducir el calor, aumentar la transmisión de potencia y producir superficies con un acabado excelente. El DM-1, que tiene un cubo de trabajo de 508 x 406 x 394 mm, ofrece avances de corte de hasta 30,5 m/min. para el fresado a alta velocidad, y su cambiador de herramientas de montaje lateral de 18+1 posiciones cambia de herramienta rápidamente para reducir los tiempos improductivos.

Otro modelo que seguro que llama la atención de los visitantes de la feria EMO es el centro de torneado ST-15 de paso de barra grande. La máquina ahora proporciona una capacidad máxima de corte de 356 x 406 mm, con un volteo de 406 mm sobre carro transversal. Para los talleres que quieran más capacidad para operaciones secundarias, existe una versión con eje Y del ST-15. Este modelo, el ST-35Y, tiene las mismas dimensiones y especificaciones que el ST-35, pero con una capacidad máxima de 305 x 406mm.

Aparte de las máquinas, habrá un protagonista especial: el coche de F1 de Haas. Como ya saben los aficionados, el socio técnico del equipo Haas F1 Team es Scuderia Ferrari, en cuya sede -situada a 200 km de las instalaciones de EMO 2015- está el túnel de viento en el que se está probando exhaustivamente el nuevo chasis del coche.

HAAS AUTOMATION EXHIBIRÁ MÁQUINAS NUEVAS Y SU COCHE DE F1 EN LA FERIA EMO

Haas Automation será uno de los protagonistas de la próxima feria EMO 2015, el mayor salón de su categoría de Europa. En la feria, que se celebra en la ciudad italiana de Milán del 5 al 10 de octubre, la empresa estadounidense presentará una serie de máquinas herramienta CNC de alto rendimiento y con un precio muy competitivo, así como el coche Haas F1, cuyo estreno en el Campeonato del Mundo de Fórmula 1 de la FIA está previsto para 2016

UMC-750SS, la versión en alta velocidad del popular centro de mecanizado universal de 5 ejes de Haas

El centro de taladrado y fresado de alta velocidad Haas DM-1


Gracias a su estructura y alta flexibilidad, el e-skin puede aplicarse en infinidad de ámbitos: desde la maquinaria industrial hasta la electrónica, pasando por la tecnología médica. e-skin también ofrece excelentes resultados en las aplicaciones que requieren altas dinámicas (como las aplicaciones pick and place) y en sala blanca, puesto que resiste al polvo, al agua y al desgaste.

e-rip: elemento de refuerzo para sistemas existentes de tubo

onduladoAdemás del tubo flexible modular

e-skin, igus ofrece e-rip: una estructura de refuerzo para los tubos ondulados tradicionales que se fija al tubo por la parte superior.

Como resultado, el tubo flexible se estabiliza y sólo puede moverse en una dirección. Por otra parte, los elementos de guiado de ambos laterales convierten al tubo en un sistema autosoportado y, si se aplican a diversos tubos corrugados, proporcionan un guiado fiable en paralelo.

Por último, e-rip protege los cables dentro del tubo gracias a la definición de un radio de curvatura mínimo.

La revolución en tubo corrugadoLos tubos flexibles ondulados albergan una gran importancia en los sistemas de distribución de energía para la maquinaria industrial, médica y del automóvil. Por este motivo, la empresa alemana igus ha desarrollado e-skin, una idea absolutamente innovadora y que fue ya presentada en abril de este año. El tubo extensible modular e-skin consistente en 2 carcasas plásticas onduladas, una superior y una inferior, que juntadas quedan completamente cerradas. A diferencia de otros productos parecidos, se trata de un tubo autosoportado y abrible y puede utilizarse en sala blanca con carreras autosoportadas de longitudes medias. Por otra parte, igus también ha creado e-rip, una estructura de refuerzo que se acopla a los tubos corrugados convencionales y les ayuda a definir su movimiento

IGUS PRESENTA SUS INNOVADORAS IDEAS PARA EL SUMINISTRO DE ENERGÍA: DESCUBRA LAS NOVEDADES PARA EL GUIADO DE CABLES E-SKIN Y E-RIP, LAS ALTERNATIVAS A LOS TUBOS FLEXIBLES ONDULADOS

igus Hall 3, Stand E10-F07www.igus.es

e-rip, una estructura de refuerzo

que se acopla a los tubos corrugados

convencionales para ayudarles

a definir su movimiento

(Fuente: igus GmbH)

e-skin puede utilizarse en sala blanca para longitudes medias autosoportadas

(Fuente: igus GmbH)

Los tubos flexibles ondulados tienen multitud de aplicaciones, pero se utilizan sobre todo en aquellas que no imponen grandes requisitos en el sistema de distribución de energía. Su mayor ventaja radica en la

simplicidad para conducir energía y datos de manera muy económica.

Sin embargo, no son la solución más adecuada para el guiado firme y seguro de los cables, es por eso que hace unos meses igus presentó e-skin y e-rip para proporcionar energía en movimiento de forma aún más fácil.

e-skin: diseño compacto para longitudes autosoportadasEl tubo extensible modular e-skin se compone de una carcasa superior

y otra inferior que, al unirse, forman un tubo flexible completamente cerrado. Asimismo dispone de un sencillo mecanismo de apertura, que permite acceder al tubo las veces necesarias para realizar el mantenimiento o sustituir los cables, y una herramienta abridor para e-skin, que agiliza enormemente la apertura y el cierre del tubo.

A diferencia de los tubos corrugados convencionales, e-skin presenta una dirección de movimiento definida y su estructura permite carreras autosoportadas, por lo que resulta ideal para aplicaciones horizontales con recorridos cortos.

Además, su diseño con una geometría oval y la posibilidad de incorporar separadores interiores permite guiar los cables de forma fiable y segura y al mismo tiempo ampliar la capacidad disponible en comparación con los tubos corrugados tradicionales. Pero eso no es todo, el tubo modular e-skin puede personalizarse de acuerdo con su aplicación: el moldeado por inyección del tubo, permite a igus ofrecer diversos materiales y colores para cada una de las carcasas y sin pedido mínimo.


La rigidez de un accionamiento de eje piñón-cremallera es la clave para los fabricantes líder de máquinas herramienta

Los mecanismos de estos sistemas de accionamiento se clasifican generalmente según sus características de velocidad y aceleración, la potencia que son capaces

de transmitir, la precisión del movimiento, su rigidez, sus dimensiones y su fiabilidad.

En el corazón de las máquinas herramienta se emplean principalmente tres tipos de accionamiento lineales: los husillos a bola, los accionamientos piñón-cremallera y los motores lineales. Estos últimos solo se utilizan generalmente para los movimientos de masas reducidas, debido a la alta de manda de intensidad de corriente demandada por el sistema. En consecuencia, la eficiencia energética de este tipo de soluciones apenas se puede mantener en un nivel óptimo. Además, las precauciones especiales que hay que tomar durante las operaciones de configuración son también una limitación importante para su uso.

Por su parte, el uso de los husillos a bola se limita a movimientos lineales cortos, hasta 4 metros generalmente,

ya que su precisión y rigidez se puede ver comprometida enormemente en cursos más largos debido a que esta tecnología es capaz de generar errores acumulados significativos. Independientemente de la distancia, los movimientos cortos y repetitivos generan calor, dilatación local y afectan a la precisión. En una distancia de cuatro metros se asume que un husillo a bolas puede generar un error de hasta varias décimas de milímetros. En la misma distancia, un accionamiento piñón-cremallera genera normalmente un error de solo unas micras.

Por diseño, los sistemas de accionamiento piñón-cremallera ofrecen un mejor momento de inercia (menor), una mayor frecuencia natural, una mejor eficiencia y una precisión global independiente de la longitud del desplazamiento. Por otra parte, una de sus mayores ventajas en comparación con los husillos de bola es su versatilidad, especialmente en lo relativo a la flexibilidad de la longitud instalada. La configuración es más rápida y sencilla, lo que permite una mayor fiabilidad, un mantenimiento más sencillo y, al fin y al cabo, un TCO(1) insuperable.

La rigidez es la claveEn su constante evolución hacia niveles superiores

de precisión y rendimientos dinámicos mejorados, los accionamientos piñón-cremallera se ha venido enfrentando hasta el presente a problemas concretos propios. Teniendo en cuenta su integración en complejos sistemas de control de bucle cerrado, los principales inconvenientes que impidieron la generalización de su uso fueron generalmente los desajustes entre piñón y cremallera, la inexactitud para alcanzar el objetivo con precisión y las vibraciones (al estar muy próximos a las frecuencias naturales del equipamiento accionado).

Al principio, los desajustes entre el piñón y la cremallera se solucionaron con el uso combinado de precargas mecánicas o eléctricas aplicada a los reductores instalados en tandem. Esta solución permite eliminar definitivamente el 100% del desajuste entre el piñón y la cremallera.

Uno de los aspectos cruciales que garantizan el máximo rendimiento de las más modernas máquinas herramienta es la capacidad de mantener el control de los sistemas de accionamiento, los cuales, tanto lineales como rotativos, son los que permiten posicionar la herramienta y/o las piezas de trabajo de manera rápida, precisa y controlada


REDEX Hall 3, Stand G10-H09www.machine-tool-drives.com

Al mismo tiempo, los ingenieros de REDEX consiguieron mejorar radicalmente la rigidez lineal total del sistema, ya que cuanto mayor sea la rigidez de cada componente de los accionamientos piñón-cremallera, más sencilla será la configuración de parámetros del bucle de control, y más precisa será también la transmisión del movimiento (al eliminarse la imprecisión en alcanzar el objetivo, la frecuencia natural aumenta).

El nivel de rigidez de un accionamiento lineal se indica según el eje accionado sobre el que se aplica la composición de fuerzas. La rigidez compuesta (total) es la suma de estos tres componentes:

Rigidez torsional: Depende del sistema interno de engranajes planetarios. Es el resultado de la deformación angular a la que se somete el sistema cuando la entrada del reductor se bloquea y cuando se aplica una fuerza a la salida. Rigidez radial: Depende de la flexión del árbol que conecta el reductor a la cremallera.Rigidez axial: Depende de las deformaciones en el mismo eje.

Se considera que el 60% de la rigidez total se obtiene de la componente radial, un campo en el que las soluciones REDEX se distinguen especialmente de otras soluciones del mercado. Esta rigidez extrema se consigue con un diseño exclusivo:

- el diseño único del piñón eje (los dientes se mecanizan directamente en el eje).- la reducción al mínimo de distancia entre el punto de contacto con la cremallera y los rodamientos del eje de salida.- la opción de utilizar rodamientos generosamente dimensionados y procedimientos de precarga optimizados.Estos puntos clave de diseño son los que más afectan al

componente radial de rigidez, contribuyendo así a lograr una rigidez compuesta increíblemente alta y permitiendo a los accionamientos de REDEX posicionarse en lo más alto respecto a la competencia. Además, las características de rigidez torsional y radial de REDEX están probadas al 100%

durante las pruebas realizadas a cada reductor suministrado, garantizando que siempre superan las características técnicas indicadas en sus especificaciones técnicas.

Para los fabricantes, la rigidez no es el único factor a tener en cuenta en el TCD(2). La sencillez de integración y montaje son también fundamentales.

“Concepto cúbico“ de REDEX Durante los últimos años la mayor parte de los fabricantes

líder de máquinas herramienta han adoptado el “concepto cúbico“, inventado y desarrollado por REDEX.

Es cierto que el “concepto cúbico“ ofrece muchas ventajas, empezando por ahorros significativos. Este diseño exclusivo permite olvidar la necesidad de extensiones de los carros o bancadas de la máquina (donde habitualmente se integran los reductores). La carcasa cúbica se adapta de tal manera a la máquina que el accionamiento se convierte en una extensión de dichos elementos de la máquina.

Este concepto simplifica mucho el diseño de la máquina, ahorra muchas horas de simulación de rigidez en sofisticados programas 3D CAD, por no hablar de I+D y las campañas de pruebas a tamaño natural y los riesgos industriales inherentes a tales desarrollos. El procedimiento de montaje y ajuste se simplifica también enormemente debido a que se simplifica el mecanizado en los interfaces de fijación y elimina la necesidad de elementos de fijación intermedios que generalmente contribuyen a disminuir la rigidez del accionamiento y están sujetos a posibles errores de fabricación.

En resumen, el “concepto cúbico“ permite ofrecer un reductor planetario increíblemente rígido, libre de juego, totalmente integrado en la estructura de la máquina, listo para ser instalado en el la bancada o carro del eje, exactamente igual que si formara parte de la misma bancada o carro.

REDEX adapta este diseño exclusivo en toda la gama de soluciones de accionamientos de eje de piñón-cremallera y piñón-corona.

(1) TCO: coste total de propiedad(2) TCD: coste total de diseño


Rodamientos de rodillos cilíndricos en calidad X-life con jaula de plástico

La nueva generación X-life ha permitido a Schaeffler volver a aumentar hasta un 18% más las capacidades de carga dinámicas de sus acreditados rodamientos de rodillos cilíndricos de precisión de las series N10 y NN30 en lo que se refiere al diámetro del agujero de 30 a 120 mm. Los rodamientos poseen una jaula con ventanas de plástico de grandes prestaciones PPA (poliftalamida). En los ensayos especialmente con rodamientos de dos hileras se ha constatado una homogeneidad de la velocidad claramente superior que la de los rodamientos con jaulas de latón.

Los rodamientos con la nueva jaula de poliamida se caracterizan en esta comparación por una temperatura hasta 12ºK inferior. La reducción del calentamiento garantiza al mismo tiempo que se consigan una velocidad un 25% superior en los tests de velocidades límite. Otra ventaja de la temperatura de funcionamiento inferior de la jaula de poliamida en comparación con la jaula de latón es la mayor duración de la grasa. La aplicación de la jaula de plástico con características de amortiguación ligeras y mejoradas hace que los rodamientos funcionen de forma más silenciosa.

El aumento de las revoluciones límite permite a los nuevos rodamientos de rodillos cilíndricos X-life proporcionar un mayor rendimiento a las construcciones. Esto tiene especial validez en combinación con los rodamientos axiales de alta velocidad de la serie BAX. Con una lubricación de aceite mínima se pueden alcanzar valores característicos de la velocidad de casi un millón mm/min.

Rodamientos de Vacrodur: máximo rendimiento para el futuro

El empleo de materiales de calidad superior en los anillos constituye una posibilidad para aumentar la capacidad de carga de los rodamientos con una adecuación constante de la velocidad.

Máximo rendimiento de los rodamientos para cabezal, gracias a nuevos materiales y mejora de los procesosLa utilización de nuevos materiales y procesos de fabricación ha permitido a Schaeffler volver a aumentar considerablemente el rendimiento de los rodamientos para husillos de varias series. En base a estos desarrollos, en la EMO 2015 se presentarán por primera vez nuevos rodamientos de precisión, rodamientos de rodillos cilíndricos con jaulas de plástico así como el nuevo acero de alto rendimiento Vacrodur. Mayores velocidades, una precisión más elevada, mayor duración de vida y una mayor capacidad de carga de los rodamientos permitirán que los clientes de Schaeffler puedan seguir desarrollando en el futuro máquinas-herramienta líderes en todo el mundo en materia de rendimiento y seguridad de funcionamiento

Rodillo cilíndrico X-life con jaula de plástico

BAX: rodamientos axiales de alta velocidad para cabezal

Los rodamientos de Schaeffler con anillos de Cronidur ofrecen desde hace muchos años los valores más elevados en cuanto a la capacidad de carga y la duración de vida de la grasa. En comparación, el nuevo acero de alto rendimiento Vacrodur ofrece una capacidad de carga dinámica y estática aún mejor junto con un comportamiento de desgaste mejorado.

Vacrodur es un acero de alto rendimiento fabricado mediante pulvimetalurgia cuya estructura fina y homogénea ofrece una excelente combinación de dureza y resistencia. Los tests han demostrado que posee un mejor comportamiento en el caso de ausencia de lubricación y ante la suciedad porque el material es más duro que la mayoría de partículas contaminantes. La mayor dureza superficial lo hace más resistente frente a la formación de estrías. Los rodamientos de Vacrodur pueden someterse a cargas mayores sin que la pista de rodadura sufra deformaciones plásticas.

La capacidad de carga dinámica aumenta un 65% frente a 100Cr6 con la misma construcción interior. Schaeffler oferta rodamientos para cabezal de Vacrodur como solución especial para puntos de apoyo sometidos a grandes cargas. Otras aplicaciones de este acero de alto rendimiento son rodamientos con peligro de rozamiento mixto y suciedad con una carga estática elevada.

Rodamientos para husillos con precisión P4Para los husillos de fresadoras sencillos con accionamiento

de correa y electromotores rápidos, Schaeffler ofrece ahora una serie de rodamientos para cabezal con precisión de guiado P4. Los rodamientos abiertos están equipados con una jaula de plástico guiada por el elemento rodante y bolas de acero de gran tamaño en la serie de diámetro B70. Con ángulos de contacto de 15 y 25 grados y una precarga estándar de clase UL, los rodamientos se corresponden con la precisión mecánica máxima de los rodamientos para husillos P4S conocidos de la serie B70. Los diámetros interiores disponibles abarcan desde los 25 hasta los 100 mm.

Los rodamientos para husillos P4 de FAG están equipados con un código Data Matrix que permite ya hoy comprobar la autenticidad del rodamiento con la aplicación PrecisionDesk, que en el futuro ofrecerá más funciones como el acceso a información sobre la capacidad de rendimiento y el montaje.

SCHAEFFLER Hall 3, Stand H08-L07www.schaeffler.es


Para monitorizar el estado del rodamiento, se encuentra integrado un acelerómetro piezoeléctrico en el carro. Este suministra la velocidad, y la aceleración de las vibraciones,

así como otros valores característicos de los rodamientos a los convertidores de señales conectados, incluida la monitorización del valor límite. Con este concepto para el nuevo RUE-E, Schaeffler desarrolla un sistema que permite al usuario recibir información directa y comunicarse con el control de la instalación, una lubricación automatizada y adecuada a las necesidades así como la realización automática de las acciones de mantenimiento necesarias.

Los intervalos de lubricación manuales desaparecen y el consumo de lubricante se puede reducir hasta un 30%. La monitorización del estado automatizada permite realizar un mantenimiento preventivo que se plasma en una mayor disponibilidad y calidad y en una reducción de los costes totales de propiedad (TCO, Total Costs of Ownership).

Monitorización piezoelectrónica de las vibraciones

En el estado de entrega o durante la puesta en servicio de un sistema de recirculación de rodillos en un eje de avance, las guías están, por lo general, en el estado ideal en lo que respecta al desplazamiento y el estado de lubricación. Esto puede mantenerse con el comportamiento de las vibraciones del cuerpo soporte con el sistema en movimiento. Para determinar si se producen cambios y desviaciones del valor nominal ideal, se han colocado acelerómetros piezoeléctricos en los cuerpos soporte de acero del carro. Los acelerómetros se pueden emplear junto con refrigerantes y en entorno con alto grado de suciedad. El cable de dos hilos de conexión fija con protección separada está recubierto con PUR. El sensor posee una sensibilidad de 100 mV/g, una resolución de 0,001g y un campo de frecuencia entre 5.000 y 50 000 Hz para medir la energía punta. El acelerómetro registra la velocidad de las vibraciones, la aceleración de las vibraciones y los valores característicos de los rodamientos y los transmite mediante el cable a los convertidores de señales conectados, incluida la monitorización del valor límite.

En el convertidor, las señales se dividen en campos de frecuencia diferentes o se realiza la evaluación energética de los pulsos generados mediante Spike Energy (o Energía de picos) (gSE). Las señales de 4-20 mA y 0-10 V se transmiten al PLC, la caja de Schaeffler y la unidad de lubricación por las salidas analógicas.

De este modo se cierra el círculo de la monitorización y la lubricación automatizada. En el circuito de lubricación se encuentra instalado el innovador sistema de lubricación de varios puntos FAG CONCEPT8, un dispositivo de relubricación para rodamientos, que garantiza el suministro adecuado de lubricante a los sistemas de rodamientos sin necesidad de intervenir de forma manual. Si los valores de señales reales enviados y evaluados por el convertidor de señales difieren de los valores nominales, el FAG CONCEPT8 inicia automáticamente las medidas de mantenimiento o los impulsos de lubricación necesarios.

Rodamiento de husillos roscados X-life: mayor vida útil y mayor productividad gracias a

mayores velocidades límitePara poder garantizar la eficacia de los husillos roscados en

el ámbito de los ejes de avance, es decisivo que estos cuenten con rodamientos con el rendimiento, la capacidad de carga y la dinámica adecuados. En este caso entran en juego las ventajas de los rodamientos de bolas de contacto angular de dos hileras precargados de las series ZKLN y ZKLF de INA. Estas series, que se emplean con éxito desde hace años, se fabrican ahora de forma estandarizada con calidad X-life.

Los cambios realizados en los procesos de fabricación con X-life han hecho posible aumentar un 10% más las capacidades de carga dinámicas, lo que supone un aumento de la vida útil nominal del 30%. También los valores límites determinados en el ensayo se pudieron aumentar hasta un 60%. El usuario se beneficia de una menor fricción y, con ello, de un calentamiento menor de los rodamientos. Esto da lugar a una mayor precisión, una dinámica mejorada y mejores resultados de procesamiento. Al mismo tiempo, se puede desplazar a mayor velocidad en marcha rápida, lo que supone una mejora de la eficiencia de la máquina. Tampoco debe olvidarse el comportamiento, por ejemplo, en los cambios en la posición de giro, que se producen constantemente en las máquinas-herramienta durante el posicionamiento preciso. Un par de fricción homogéneo durante todo el proceso de posicionamiento es fundamental. Las referencias muestran que los nuevos rodamientos ZKLN y ZKLF de INA presentan un par de fricción homogéneo incluso con cambios lentos en la dirección de giro, lo que da lugar a procesos de posicionamiento mucho más precisos.

SCHAEFFLER Hall 3, Stand H08-L07www.schaeffler.es

Componentes inteligentes para husillos de avance

SISTEMAS DE GUIADO LINEAL 4.0

Con la quinta generación de los sistemas de recirculación de rodillos de la serie RUE-E, la tecnología lineal de INA presenta por primera vez unidades de sensores integradas que permiten una lubricación adecuada a las necesidades y una monitorización del estado del rodamiento. Los sensores para la monitorización de la lubricación ofrecen información relativa a las necesidades al control de la máquina e inician, p. ej. la relubricación automática con el innovador sistema de lubricación de varios puntos FAG CONCEPT8

Modelo RUE-E 4.0: sistema de recirculación de rodillos de INA con

sensor de aceleración integrado


Elevando el listón en el torneado en acero

TECNOLOGÍA DE RECUBRIMIENTO DURATOMIC® DE NUEVA GENERACIÓN DE SECO

Cuando Seco presentó la tecnología Duratomic en 2007, fue el primer recubrimiento texturizado de Al2O3 basado en α-, por lo que estableció un nuevo estándar en el rendimiento del mecanizado. Actualmente, tras años de investigación y desarrollo continuos en diseños y procesamiento de materiales, la empresa ha logrado avanzar en la tecnología de recubrimientos de óxido de aluminio y ha incorporado la detección de filo usado para que sus calidades de plaquitas TP para torneado de acero más recientes sean las más fiables, predecibles y productivas de su campo

Las calidades de plaquita TP2501, TP1501 y TP0501 representan la siguiente generación de la tecnología de recubrimiento Duratomic, que proporciona una mejora respecto a tenacidad y resistencia al calor

para conseguir una mayor vida útil de la herramienta a la vez que ofrece la posibilidad de trabajar con velocidades de corte aún mayores.

Según Seco, la nueva tecnología de recubrimiento Duratomic usada en las calidades TP2501, TP1501 y TP0501 mejora la productividad en al menos un 20% para aplicaciones de torneado generales en comparación con las calidades TP2500, TP1500 y TP0500 originales de Seco. El esfuerzo del equipo de la empresa ha hecho posible que estas nuevas calidades puedan soportar un amplio rango de velocidades, lo que permite a los fabricantes implementarlas en aplicaciones que requieran velocidades más altas o más bajas y aun así lograr una vida útil de la herramienta similar.

Además, estas nuevas calidades TP disponen de detección de filo usado, una función esencial de la última generación de Duratomic que permite a los responsables del mecanizado identificar de forma rápida y precisa los filos usados a simple vista. Seco consideró que esta función era una ventaja necesaria para los fabricantes actuales ya que, según revelaron los datos de una encuesta realizada por la empresa, el 10% de los filos de las plaquitas desechadas estaban sin usar.

La ventaja clave de la detección de filo usado con cromo en las calidades TP2501, TP1501 y TP0501 radica en que las marcas de alto contraste del filo usado no afectan al rendimiento de la herramienta ni a los parámetros relacionados con el mecanizado, como los datos de corte. Por consiguiente, los fabricantes pueden procesar más piezas por filo, limitar las interrupciones en la producción y reducir las plaquitas desechadas.

Gracias a la adaptación de las operaciones de desbaste, semidesbaste y acabado a un amplio rango de geometrías y tamaños de plaquita, las calidades TP2501, TP1501 y TP0501 son la mejor selección para torneado de acero, tanto

SECO TOOLS Hall 10, Stand E02-F01www.secotools.com

si se quiere conseguir una productividad con alta velocidad de corte, como equilibrada o versátil.

La TP2501 es una calidad versátil con una tenacidad de filo segura que ofrece una productividad consistente y una producción de piezas fiable en las aplicaciones de torneado de acero generales. Es la calidad más adecuada para operaciones que impliquen piezas variadas con unas condiciones de trabajo impredecibles.

La TP1501 es una calidad general con propiedades bien equilibradas que la convierten en la opción ideal para aplicaciones que requieran una alta resistencia al desgaste en piezas de acero de baja aleación. Además, esta calidad ofrece un gran potencial para velocidades de corte más elevadas, mientras que su gran fiabilidad y precisión garantizan una calidad de pieza consistente.

La TP0501 es una calidad general perfecta para condiciones de mecanizado estables y situaciones que requieran una alta productividad. Es la calidad que proporciona la mayor resistencia posible al desgaste o las mayores velocidades de corte en aplicaciones de torneado de acero abrasivo y de altas aleaciones. Además, la extrema resistencia al calor de esta calidad permite conseguir unos volúmenes de extracción de viruta elevados sin usar refrigerante.


Nueva generación de mesas de soldadura duras y resistentesLas mesas de soldadura SIEGMUND -comercializadas en España por la firma guipuzcoana METRONIC- se expondrán durante la próxima edición de la feria EMO de Milán, donde acaparará el protagonismo la nueva generación de mesas que presenta la firma alemana

Siegmund se ha convertido, con el paso de los años, en líder mundial en cuanto a la fabricación de sistemas de utillajes modulares se refiere. Además

de la presentación de su nuevo catálogo 2015/2016, con multitud de utillajes de nuevo diseño, se podrán observar sus nuevas mesas de soldadura fabricadas en aleaciones especiales, dotadas de una dureza extrema y preparadas para soportar las condiciones de trabajo más duras.

Las mesas Professional Extreme, fabricadas por la firma bávara, suponen una nueva era en cuanto a mesas de soldadura se refiere. Las mesas tradicionales que había comercializado Metronic hasta la fecha estaban fabricadas en acero standard y eran susceptibles de rayarse o marcarse debido a golpes ocasionales. Las nuevas mesas SIEGMUND están fabricadas en una aleación especial que las dota de una dureza base interna de hasta 420 Vickers, lo que las dota de una resistencia extrema a marcarse por golpes que pueda sufrir la superficie de la mesa durante los trabajos que se realicen sobre ella. Todas las mesas de esta nueva generación llevan además un tratamiento de plasmaniturado que aumenta su dureza superficial hasta valores de 850 Vickers. Esta dureza externa evita que las proyecciones de soldadura se peguen sobre la superficie de la mesa y facilita el tener la mesa en las mejores condiciones.

Por último, las mesas vienen acabadas mediante un tratamiento anti oxidación que reduce radicalmente las posibilidades de contaminación cuando el cliente esté trabajando en aplicaciones de soldadura de inoxidables. En relación con este tema, podemos destacar también que SIEGMUND fabrica mesas de soldadura en INOX para las aplicaciones más exigentes en cuanto a requisitos de no contaminación se refiere. Las mesas en inoxidable se complementan con unos sets de utillajes especialmente diseñados para este tipo de trabajo.

Las mesas Professional Extreme tienen una relación calidad-precio inmejorable, pero la marca SIEGMUND ofrece también versiones más económicas para los casos en los que al cliente le interese hacer una menor inversión o bien las mesas y utillajes vayan a ser utilizados bajo condiciones de trabajo menos severas o en aplicaciones que no estén relacionadas con la soldadura.

En cuanto a los utillajes, el nuevo catálogo presenta multitud de novedades. SIEGMUND es una empresa dedicada exclusivamente a la fabricación de sistemas modulares de soldadura y la evolución en su oferta es constante. Su nueva generación de pernos de apriete permite al sistema ser todavía más rápido que antes sin perder fiabilidad y precisión; su amplísima gama de


SIEGMUND Hall 18, Stand D42www.metronicmetal.com

escuadras facilita al cliente el elegir lo más adecuado a su aplicación y la enorme cantidad de utillajes standard que contiene el catálogo dota al sistema de una mayor flexibilidad y ayuda al usuario a dar solución a todas sus necesidades.

En esta edición de la EMO, la firma alemana presentará su nueva línea complementaria de sargentos de apriete. Se suman a la gran variedad de sargentos SIEGMUND y destacan por ser la evolución de los tradicionales aprietes tubulares que aparecían en estos sistemas de utillajes modulares. Su característica principal es que

están diseñados con un cabezal abatible que permite el apriete de las piezas a diferentes grados. Si hasta ahora se necesitaban dos o tres sargentos para este cometido, con uno de la nueva generación conseguimos realizar a amarres a 45°, 90° ó 180°.

Los sistemas de utillajes modulares ya se han convertido en una herramienta fundamental en aquellos talleres de soldadura que trabajen con series cortas de piezas o prototipos, pero también encuentran acomodo en aquellas aplicaciones de soldadura robotizada que necesiten flexibilidad y precisión. Las plantillas que se diseñen sobre el robot se podrán guardar mediante CAD evitando así la fabricación de utillajes específicos, lo que supone un ahorro total en plantillas específicas, espacio, tiempo, etc.

Para cualquier consulta que tenga sobre aplicaciones en soldadura manual o robotizada, los representantes SIEGMUND presentes en la EMO estarán encantados de asesorarle y dar solución a sus necesidades. Las mesas y utillajes de soldadura SIEGMUND se expondrán durante la feria en el stand de la firma ARROWELD, representante italiano de la firma alemana, que estará ubicado en el pabellón 18 – stand D42.

Siegmund se ha convertido, con el paso de los años, en líder mundial

en cuanto a la fabricación de sistemas de utillajes modulares se refiere. Además de la presentación de su nuevo catálogo 2015/2016, con multitud de utillajes de nuevo

diseño, se podrán observar sus nuevas mesas de soldadura

fabricadas en aleaciones especiales, dotadas de una dureza extrema y preparadas para soportar las

condiciones de trabajo más duras


Más que herramientasWALTER CON “LA PRODUCCIÓN TRANSPARENTE” EN LA EMO DE MILÁN 2015

Con el espíritu del lema de la EMO (“Vamos a construir el futuro”), Walter presentará productos, procesos y soluciones para el mecanizado en un entorno de fabricación moderna. “El trío de la Engineering Kompetenz”. Walter tendrá un espacio 400 metros cuadrados en la feria para que todos los visitantes puedan experimentar la completa gama de mecanizado

Una característica en el punto de mira será la “producción transparente”, mostrando herramientas inteligentes a partir de los procesos de simulación

y gestión de herramientas. Walter demostrará su experiencia como proveedor especializado de soluciones de mecanizado utilizando ejemplos prácticos de diversos sectores industriales y en especial el aeroespacial.

Para Walter la EMO es la Feria Mundial del Comercio de mecanizado. El stand de Walter en el pabellón 10 toma el enfoque de “Networking de productos, procesos y personas”. Se ha focalizado en uno de los mercados estratégicos de Walter como es la industria aeroespacial. Otra parte llamativa de la exposición está dedicada al concepto de servicio de Walter Multiply.

Mirko Merlo, CEO de Walter AG: “El nombre “Walter” representa mucho más que sólo herramientas; representa soluciones excepcionales. Con “la Engineering Kompetenz”, Walter ha formulado un entendimiento global del mecanizado que se extiende mucho más allá de las herramientas. Walter es un socio de tecnología, ofreciendo productos, procesos y soluciones. En la EMO nos centramos más en nuestra experiencia en procesos. Nuestra filosofía se encuentra con las expectativas de nuestros clientes, hecho que nos permite desempeñar un papel para garantizar que nuestros clientes alcancen sus objetivos de fabricación”

Jacek Kruszynski, Vicepresidente de Global Competence, Walter AG: “En todos los sectores las empresas trabajan para optimizar, digitalizar y colocar en red sus flujos de trabajo. Hoy, está en el auge la entrada de las industrias en el mundo digital. Los procesos de mecanizado juegan un papel importante en esto, y están sujetos a los mismos cambios. Nosotros en Walter hemos ido a la cabeza de esta tendencia digital con la optimización de los procesos de mecanizado. Nosotros no vemos el Mecanizado 4.0 como una palabra de moda, sino como algo que ya es una realidad en muchos sectores como es el Tool ID. En la EMO vamos a dar a la gente una visión del futuro”

Walter tiene una variedad de estaciones para demostrar sus nuevos productos de taladrado, fresado, torneado y roscado incluyendo las innovaciones como es la broca de metal duro DC170 y los nuevos productos con refrigeración interna.

En las pantallas, “se da vida a las redes digitales”, los expertos de Walter harán demostraciones de cómo vincular los productos y los procesos para crear soluciones completas en los diversos campos de aplicación, permitiendo a los clientes implementar sus innovadoras ideas de productos y garantizar la eficiencia y seguridad de costos en el tratamiento de los nuevos materiales.

Productos, procesos y soluciones es el trío que Walter combina para formar la “Engineering Kompetenz” y que permitirá a sus clientes experimentar en la EMO de Milán.

WALTER TOOLS Hall 10, Stand C04-D05www.walter-tools.com

Holger Langhans, Director de Walter Multiply,

Walter AG: “El tema de la industria 4.0 ha

creado conciencia de los procesos y los servicios. El mecanizado moderno

ya no es sólo el torneado, fresado, taladrado y roscado. Se trata de

objetivos y soluciones. Entendemos los procesos

de mecanizado de nuestros clientes y ofrecemos

las mejores soluciones posibles, combinando

herramientas de precisión, asesoramiento individual y

detalle de los servicios”


Una gama para todoLA GAMA DE FRESADO DE LA M4000 DE WALTER ABRE NUEVAS POSIBILIDADES

Walter está ampliando su gama de fresado M4000 para las operaciones de ranurado y ranurado en T. Con nuevas características: una pìeza clave de estas fresas es un sistema de plaquitas para todos los cuerpos, ahora está disponible en más tamaños y geometría de plaquitas, así como en grados. Como resultado, las herramientas pueden ajustarse a las diferentes operaciones de fresado más específicas

Hasta ahora el sistema universal M4000 de Walter consistía en la fresa de alto avance M4002, la fresa de escuadrar M4132 y la fresa de chaflanar M4574.

El sistema ahora se amplía incorporando la fresa de ranurar M4792 y la fresa de ranurar en forma de T, M4792. Como resultado, los usuarios de esta gama pueden desempeñar con éxito todas las operaciones de fresado en la mayoría de los sectores de la industria del corte de metal, usando el mismo sistema.

Y esto no es todo. Las fresas también están equipadas con el mismo tipo de placa, cuadrada, positiva con cuatro filos de corte. Una plaquita para todas las fresas y una gama de fresado para casi todas las operaciones. Para los operadores de máquina que son conscientes de los costes y cuyo trabajo implica cambios en las aplicaciones, el uso de una herramienta universal es el factor más importante para alcanzar la más alta rentabilidad.

“En las pruebas realizadas usando el sistema M4000 hemos reducido costes de material de corte por pieza a la mitad”, explica Wolfgang Vötsch, Senior Product Manager de fresado en Walter AG en Tübingen. Además, gracias a la necesidad de menor tipo de placa permite reducir el coste relacionado con el stock de almacenaje.

Hay una excepción relacionada con el diseño de la nueva fresa de ranurar. Además de un sistema de placas cuadradas, la herramienta con refrigeración interna está equipada con placas rómbicas en la periferia. Esto es necesario para que los filos de corte se solapen y se cree una superficie uniforme cuando se fresa. Taladrar y fresar en dirección y/z no presenta ningún problema para esta herramienta.

Tanto la fresa de ranurar, como la nueva fresa de ranurar en T tienen además un mango Weldon con refrigeración interna. Como especialidad para reducir costes, la fresa de ranurar en T según DIN 650 no necesita placas para aplicaciones específicas con el sistema de placas cuadradas. Y por otro lado la fresa de ranurado en forma de T también se puede utilizar para el ranurado radial.

La nuevas plaquitas aumentan la gamaAunque se pueden usar para aplicaciones particulares de

finos ajustes y se puede ampliar la gama de herramientas, Walter también está ampliando la gama de plaquitas paralelamente a las herramientas.

Por un lado, se ha añadido el nuevo material de grado WSM45X con recubrimiento CVD. Este es apropiado para aceros inoxidables y materiales de difícil mecanizado. Junto con los grados Tiger·tec® Silver WKP25S and WKP35S

La nueva gama de fresas universales M4000 de Walter: la nueva fresa de ranurado en T M4575

La nueva gama de fresas universales M4000: la fresa de ranurar M4792


WALTER TOOLS Hall 10, Stand C04-D05www.walter-tools.com

para acero y fundición, ya tenemos tres grados en CVD. Allí donde se requiere un alto nivel de dureza, los usuarios tienen la opción de recurrir los tres grados WKK25S, WSM35S y WSP45S. Por otro lado, la ampliación de la gama de plaquitas continúa con el fabricante de herramientas de precisión de Tübingen ahora con la gama de fresado M4000, además de las plaquitas de tamaño medio existente (SD…09T3) amplía con las plaquitas de tamaño más pequeño (SD…06T2) y más grande(SD..1204)

Las dos geometrías ya existentes F57 (la universal) y la D57 (la más estable) van a complementarse con las dos nuevas geometrías: la A57 (la especial) para el mecanizado con condiciones desfavorables y la D51 (la anti vibraciones) dotada de una geometría anti vibraciones para largas longitudes de proyección. El ángulo de incidencia de todas las variantes es de 15°. Y la geometría es muy positiva. Esto es para que las fuerzas de corte y en consecuencia la potencia necesaria sea menor, aspecto que complace a los operadores con máquinas menos potentes.

Uso para planear, escuadrar, chaflanar, ranurar y ranurar en forma de T, el sistema M4000 está bien posicionado para realizar las operaciones más usuales de mecanizado con fresas de plaquita de corte

El tiempo de preparación no es de menos importancia en cuánto a términos de costes, la M4000 reduce al mínimo esta preocupación.

Las diferentes geometrías están identificadas por la presencia, o ausencia de un diseño particular en la cara del flanco. Por ejemplo, A57 = sin onda, D57/D51 = una onda, la F57 = dos ondas. Esto hace más fácil identificar las placas por el operador de máquina. Otra información importante también se puede sacar directamente de los cuerpos. Todos los cuerpos de fresado M4000 llevan gravados datos acerca del montaje de los componentes y pares de apriete.

Wolfgang Vötsch explica: “Esta identificación claramente visible ahorra a los responsables una gran cantidad de tiempo, porque esto hace que no tengan que buscar la documentación para preparar las herramientas o guardarlas de nuevo”.

Ahorro de recursosEn vista de la creciente escasez de materias primas, los

consumidores de hoy en día quieren cada vez más saber cómo se fabrican las cosas. En particular, por ejemplo qué cantidad de CO2 es necesario para hacer un producto. Por lo tanto, Walter decidió producir la gama M4000 usando un sistema de compensación de CO2.

La gama M4000, por tanto no sólo permite un ahorro sino que representa un concepto de sostenibilidad.

Wolfgang Vötsch, Senior Product Manager de fresado en Walter AG en Tübingen: “En las pruebas realizadas usando el sistema M4000 hemos reducido costes de material de corte por pieza a la mitad”

Hasta ahora el sistema universal M4000 de Walter consistía en la fresa de alto avance M4002, la fresa de escuadrar

M4132 y la fresa de chaflanar M4574. El sistema ahora se amplía incorporando la fresa de ranurar M4792 y la fresa de ranurar en forma de T, M4792. Como resultado, los usuarios de esta gama

pueden desempeñar con éxito todas las operaciones de fresado en la mayoría

de los sectores de la industria del corte de metal, usando el mismo sistema


SOLUCIONES COMPLETAS EN CNCS Y SISTEMAS DE CAPTACIÓNFagor Automation es uno de los referentes mundiales

en el diseño, desarrollo y fabricación de productos de automatización. En la Feria EMO 2015 que se celebra en Milán, presentará en un stand de 120 Metros cuadrados las últimas novedades en CNCs y sistemas de captación.

Una de las estrellas del stand de Fagor Automation será el CNC 8065. Este CNC ha sido diseñado para dar solución a máquinas de alta exigencia en velocidad y precisión. En EMO 2015, los visitantes podrán asistir a una serie de demostraciones en las que un experto del Centro Tecnológico de Fagor Automation en Ivrea (Italia) mostrará el funcionamiento y el modo de operativa de este CNC de última generación.

También presentará sus nuevas gamas de encoders lineales absolutos sin contacto con distintas interfaces digitales de conexión, resolución nanométrica y en diferentes formatos para adaptarse a los requisitos de la aplicación y necesidades de los clientes. En cuanto a los encoders lineales absolutos cerrados para máquinas de CNC y aplicaciones de alta precisión, la oferta se amplía con nuevas familias de producto más modernas en las que se han implementado varias mejoras mecánicas.

JUNTAS POR PRIMERA VEZ

Nuevas fresas tangenciales de alto rendimiento

DORMER PRAMET Hall 6, Stand G08-H09www.dormerpramet.com

FAGOR AUTOMATION Hall 3, Stand F12 www.fagorautomation.com

Dormer Pramet, como fabricante global, presentará su gama de herramientas rotativas e intercambiables en la EMO de Milán. Esta será la primera vez que todas sus marcas de productos se presentarán juntas en la EMO.

Habrá herramientas para taladrar, fresar, roscar y tornear, así como productos específicos para el sector ferroviario y el mecanizado pesado. Asimismo, en la EMO se mostrarán también todos los productos de Dormer Pramet lanzados en abril de 2015.

Según Antonio Pingaro, director de ventas de Dormer Pramet en Italia: “Creo

que con una gama de productos tan completa podremos atender y satisfacer las necesidades de todas las personas que visiten la EMO. Tanto si buscan una herramienta para cortar múltiples materiales para una aplicación de mecanizado general como un producto más especializado para mecanizado pesado, siempre habrá algo de su interés. La EMO nos ofrece una oportunidad de presentar no solo la

gama existente, sino también nuestros nuevos productos, permitiendo a los visitantes obtener una primera aproximación a sus características y capacidades principales“.

La gama de productos que Dormer presentará en la EMO incluye brocas PFX para perforaciones profundas, brocas MPX para aplicaciones múltiples como la nueva R459 8xD, así como brocas Hydra de cabeza reemplazable.

También se expondrán en el stand herramientas de metal duro integral recientemente añadidas como las fresas para aplicaciones múltiples, limas rotativas y fresas de roscar, así como los machos de roscar Shark, machos de roscar para aplicaciones múltiples, machos de laminación y avellanadores.

Toda la gama de fresado de Pramet, incluidas las Penta HD, Penta HF, Econ LN y Force AD, estará en la EMO junto con las placas de corte y fresas ADMX07, lanzadas recientemente.

Sin olvidar su gama de productos para trabajos pesados de torneado, biselado, achaflanado y fresado, incluidas las nuevas fresas tangenciales lanzadas en abril.

Cabe añadir una selección de herramientas de corte de la gama ferroviaria de Pramet, que incluye fresas de disco, cartuchos y placas de corte intercambiables para ayudar a los clientes con el fresado dinámico de raíles y el retorneado de ruedas ferroviarias.


MECANIZADO DE PIEZAS DE ALTA COMPLEJIDAD Y GRAN TAMAÑOGoratu presenta en la EMO Milano 2015 la última generación

de tornos GEMINIS y fresadoras LAGUN y contará en el stand con la presencia del nuevo modelo GT9, la última innovación de la gama de tornos horizontales GEMINIS.

Goratu dispone de un espacio de 230 metros cuadrados en el Hall 1, Stand B22 para dar a conocer sus dos líneas de producto para mecanizado de piezas de alta complejidad y de gran tamaño en volumen y peso.

La gama de tornos GEMINIS estará representada por el nuevo modelo GT9.

Torno horizontal GEMINIS GT9Completando la gama de tornos pesados, Goratu ha

incorporado a su catálogo el nuevo modelo Geminis GT9 con arquitectura en 2 o 4 guías, modelo que se presenta en la EMO Milano 2015.

Esta nueva máquina supone una considerable mejoría respecto a su antecesora, el torno Geminis modelo GHT9, debido a que se ha rediseñado la bancada ampliando la anchura entre guías a 1.350 mm e incrementando el ángulo de caída para las virutas. Esta innovación permite un óptimo índice de evacuación de virutas.

Entre los distintos accesorios destaca el diámetro de la caña de 400 mm lo que permite una capacidad para soportar piezas de hasta 30 toneladas entre puntos. Otra de las peculiaridades de esta máquina es la dimensión del carenado. La puerta delantera tiene una anchura de 2 metros para mayor protección del operario.

Goratu también promocionará en la EMO la amplia gama de fresadoras LAGUN que consta de los siguientes modelos:

- Fresadoras de Bancada Fija- Fresadoras de Columna Móvil con Mesa Fija- Fresadoras de Montante Móvil transversal, “Tipo T”- Fresadoras de Montante Móvil

GORATU Hall 1, Stand B22 www.goratu.com

PLATO DE CAMBIO RÁPIDO PARA TORNOS CON CILINDRO

DE CARRERA CORTALos platos con cambio rápido de garras de SCHUNK,

experto en técnicas de sujeción y sistemas de agarre, se amortizan muy rápidamente, en particular para series de tamaño pequeño y medio. Tras el éxito de los platos automáticos de barra de cuña SCHUNK ROTA THW plus, la empresa familiar SCHUNK traslada el principio del cambio rápido de garras a los tornos CNC con cilindros de carrera corta.

El plato automático SCHUNK ROTA NCX universal, puede reemplazar a los platos de torno convencionales de fabricantes asiáticos sin sistema de cambio rápido de garras 1:1, sin ninguna conversión en la máquina y sin un adaptador. Minimiza el esfuerzo para la configuración hasta un 80% y amplía los tiempos de funcionamiento productivo de la máquina. En menos de 60 segundos se retroadapta un nuevo juego de garras, con una repetibilidad de 0,02 mm.

El ROTA NCX es apto para el acabado y para el corte de metal en volumen. Para asegurar la máxima seguridad del funcionamiento, está equipado con un sistema de bloqueo de las garras y con una detección de presencia de las mismas. Debido al sistema de garras base individual, resulta particularmente interesante para usuarios que todavía no trabajan con un plato de cambio rápido de garras. Todos los tipos de garras superiores estándar de chaveta en cruz, se pueden utilizar como garras superiores.

El plato universal SCHUNK ROTA NCX, estará disponible a partir del otoño del 2015 en los tamaños 165, 215, 260 y 315 con un paso de barra de diámetro 53 a 106 mm y una fuerza de sujeción de 55 a 155 kN. Puede utilizarse para sujeción de diámetros interiores y exteriores.

SCHUNK Hall 10, Stand E06www.schunk.com

Lubricantes y equipos


Una de las mayores dificultades del mecanizado moderno es mantener la herramienta lubricada y sacar la viruta del área de corte de manera rápida y eficaz para reducir al mínimo el coste por pieza. En caso contrario, pueden surgir varios problemas, como que las superficies no queden bien acabadas o que las herramientas se desgasten antes de tiempo, se estropeen o no funcionen bien

El anillo de refrigeración por inundación Haas, que viene de serie en todas las máquinas herramienta Haas de las series VM y VF, proporciona una cascada

de refrigerante que lubrica a fondo el área de corte y a la vez dispersa la viruta generada durante el mecanizado.

Este concepto de refrigeración en forma de anillo supone una mejora considerable respecto a los sistemas tradicionales basados en mangueras. Las boquillas completamente regulables del anillo proyectan el refrigerante hacia la herramienta desde varios ángulos y con una precisión total. Las boquillas son fáciles de mover y el anillo se sitúa de manera que proporcione la máxima holgura y facilidad de uso.

Si bien el anillo de refrigeración por inundación es el principal sistema de dosificación de refrigerante de Haas,

existen otras muchas opciones de refrigeración. Por ejemplo, la boquilla de refrigerante programable Haas (o P-Cool) puede colocarse en numerosas posiciones para refrigerar todo tipo de herramientas, cortas o largas.

Otro método efectivo de dirigir el refrigerante al área de corte es mediante un chorro de taladrina a alta presión a través de la punta de la herramienta. Este sistema de refrigeración a través del husillo (TSC) de Haas, que es especialmente eficaz al practicar orificios profundos o fresar cajeras profundas, está disponible en dos configuraciones: 300 o 1.000 psi (20 o 70 bares).

En el caso de los talleres que usan herramientas de carburo modernas con barnices avanzados para mecanizar piezas en entornos secos, puede ocurrir que se vuelva a cortar la viruta que no se ha retirado del área de corte,

Opciones de refrigeración para reducir el coste por pieza

El anillo de refrigeración por

inundación de Haas

Lubricantes y equipos


EMPRESA tel. www.

una de las causas principales de desgaste prematuro de las herramientas. Para resolver este problema, Haas ofrece un sistema opcional de soplado de aire a través de la herramienta (como complemento del sistema TSC) que saca la viruta del área de mecanizado antes de que se corte por segunda vez. Es muy útil especialmente al mecanizar cavidades profundas.

Realiza una función similar la pistola de aire automática Haas. Este sistema es ideal para herramientas pequeñas con las que no se puede usar el soplado de aire a través de la herramienta. La pistola de aire automática Haas también

es un complemento perfecto del sistema de soplado a través de la herramienta para aplicaciones exigentes de mecanizado en seco que necesitan un volumen de aire mayor.

Por otra parte, en las aplicaciones en que no se puede usar refrigerante pero que aun así necesitan engrase, el nuevo sistema opcional de lubricación mínima Haas es la solución perfecta. Este sistema innovador pulveriza una cantidad exacta de lubricante en el flujo de aire que llega hasta el filo de corte de la herramienta. La cantidad suministrada suele ser muy pequeña, tanto que resulta invisible.

Una de las ventajas principales del sistema de lubricación mínima es que gasta solo una fracción del refrigerante que se usa en los sistemas de refrigeración por inundación. Además, los flujos de aire y refrigerante se controlan por separado, por lo que el usuario puede ajustar las proporciones según la aplicación.

Las máquinas Haas tienen muchos métodos efectivos de mantener el rendimiento en el área de corte. Las tiendas de la fábrica Haas (HFO) repartidas por todo el mundo están preparadas para ayudarle a elegir la mejor opción de refrigeración en función del tipo y la cantidad de material y las piezas que necesite mecanizar.


Este concepto de refrigeración en forma de anillo supone una mejora considerable respecto a

los sistemas tradicionales basados en mangueras. Las boquillas

completamente regulables del anillo proyectan el refrigerante

hacia la herramienta desde varios ángulos y con una precisión total. Las boquillas son fáciles de mover

y el anillo se sitúa de manera que proporcione la máxima holgura y facilidad de uso

El soplado de aire a

través de la herramienta saca la viruta del área de mecanizado antes de que se corte por segunda vez

subcontrat@ciónG

uía

de


¡

Program@ editori@l 2015


¡ !¡TÉNGALOS TODOS!Analice el contenido de este número y verá la gran

cantidad de datos prácticos de aplicación que le ofrece. Comprobará que no conviene perderse ninguno.

¡SUSCRÍBASE!

www.revistatope.com

BOLETÍN DE SUSCRIPCIÓNNombre: Cargo:

Empresa: CIF/NIF:

Actividad:

Dirección:

Teléfono: Fax:

Deseo suscribirme a la Revista mensual TOPE

España (+4% IVA): 1 año, 115€ Extranjero: 1 año, 180€

2 años, 200€ 2 años, 340€

Fecha y firma

febreroSierras y Tronzadoras

Herramientas

Tratamientos

CAD / CAM / CAE

Transmisiones y Componentes

marzoPrensas

Soldadura

CorteLogística y Almacenaje

abrilTorneado

Mecanizado Alta Velocidad

Control de calidad

MaterialesIdentificación (visión, sensores)

mayo

Tallado, roscado, ranurado y pulido SUBCONTRATACIÓN Componentes y

Accesorios

junioPlegado y panelado Nuevas tecnologías Seguridad

julio

Fresado Moldes y Matrices

Aceites, lubricantes y refrigeración

Limpieza y Tratamientos

septiembreCentros , 5 ejes y multitarea EMO

Milano 2015Sujeción

Lubricantes y Equipos

octubre

Punzonadoras y otras de deformación

Soldadura

Tecnología de la chapa

Neumática

Hidráulica

noviembre

Taladros Mandrinadoras y otras de arranque

Mecanizado en seco

Informe EMO Milano

Accionamientos

Control Numérico

diciembre

Electroerosión, Láser Agua y Plasma

Robótica

AutomatizaciónMMCs, Metrología

y Medición

APD

O. 2

0.04

5 -

4808

0 BI

LBA

OFA

X: 9

4 47

6 27

90

E-m

ail:

mt@

revi

stat

ope.

com

w

ww

.rev

ista

tope

.com

Pro

gra

ma

ed

itori

al 20

15R

evis

ta T

OP

E >

>>

>>

>>

>>

>>

>>

>>

>>

>>

>

203204205

206

207

208

209

210211212

anunci@ntesÍn

dice

de


Rev

ista

TO

PE

>>

>>

>>

>>

>>

>>

>>

>>

>>

>>

Agradecemos especialmente la colaboración en este número de las siguientes firmas

EMPRESA PÁGINA WEB

AGME 25 www.agme.net

APLITEC 56 www.aplitec-tt.com

AYMA Interior de contraportada www.ayma.es

BAUTERMIC 56 www.bautermic.com

DIMAFLUID 56 www.dimafluid.es

DMG MORI Interior de portada y 3 www.dmgmori.es

EMISON 56 www.emison.com

HAAS Contraportada www.HaasCNC.es

HOFFMANN 35 www.hoffmann-group.com

IGUS 43 www.igus.es

IMC-DALIAN 31 www.imc-carbide.com

INVENTEC 56 www.inventec.dehon.com

MIDEST 2015 9 www.midest.com

REDEX 37 www.machine-tool-drives.com

SALVAGNINI 7 www.salvagnini.es

SANDVIK COROMANT 17 www.sandvik.coromant.com/es

SCHAEFFLER 13 y 15 www.schaeffler.es

SCHUNK INTEC Portada www.schunk.com

SICK 49 www.sick.es

TOLEXPO 2015 11 www.tolexpo.com

WALTER TOOLS 5 www.walter-tools.com

nº 209 - Septiembre 2015

Documents

Revista TOPE 209 Septiembre 2015