Revista TOPE 211 Noviembre 2015

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www.revis t a t ope.com

ACCIONAMIENTOS •La referencia en el mercado en soluciones de rodamientos y accionamientos para mesas giratorias

•La adopción de las normativas relativas al rendimiento puede producir reducciones de los costes mediante una selección cuidadosa de los motores eléctricos

•El primero en el mundo para carreras largas: cables para cadena portacables un 40 % más ligeros

MECANIZADO EN SECO •Grandes ahorros en la producción de transmisiones •Ciclos de menor duración en la industria de automoción mecanizando en seco

•Mecanizado en seco: máxima dureza y estabilidad •Platos giratorios divisibles libres de lubricación

GUÍA DE SUBCONTRATACIÓN

PROGRAMA EDITORIAL 2015 Y BOLETÍN DE SUSCRIPCIÓN

ÍNDICE DE ANUNCIANTES

ACTUALIDAD INDUSTRIAL•Noticias

AGENDA •Calendario de ferias

TECNIRAMA•Diseñar sin límites

NOVEDADES EN ARRANQUE DE VIRUTA •La nueva clase de rendimiento para el taladrado •Máximo exponente de una óptima relación coste-eficacia •El refrigerante por chorro de alta presión aumenta la productividad el torneado

•Debilidad por la velocidad •Excelentemente pequeñas •Nuevas posibilidades en el microacabado de cigüeñales

CNC Y CONTROLES •De la idea al producto acabado •Excelencia en control numérico •Potencia, precisión y control •Nuevo controlador para dar respuesta a las máuinas más exigentes

•Control de maquinaria y conectividad a redes industriales

INFORME EMO MILANO•Milán se suma a la industria 4.0 batiendo su propio récord

La serie ecoMill V es el último lanzamiento de la conocida línea ECOLINE de DMG MORI: los modelos ecoMill 600 V, ecoMill 800V y ecoMill 1100V ofrecen la máxima precisión, incorporando un husillo de fresado de 12.000 rpm en la versión estándar, una bancada de fundición optimizada por FEM con estructura en C para ofrecer la máxima rigidez, 30 posiciones de herramientas en su versión estándar, con cambios de herramienta de tan sólo 1,3 segundos...

(más información sobre novedades DMG MORI en las páginas 26, 36 y 37)

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SUMARIO - nº 211 - Noviembre 2015

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DMG MORI Ibérica Pol. Ind. Els Pinetons · Avda. Torre Mateu 2-8 Nave 1 Ripollet (Barcelona)

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actualidad industri@l

· nº 211 · noviembre 2015 ·4

MOOG LANZA UN CONCURSO PARA ENCONTRAR SU

SERVOVÁLVULA MÁS ANTIGUA EN FUNCIONAMIENTO

El Grupo Industrial de Moog Inc. (NYSE: MOG.A e MOG.B) ha lanzado un concurso para hallar la servoválvula Moog más antigua todavía en funcionamiento. La competición prevé 3 premios principales y sorteos mensuales para brindar la oportunidad de participar también a los que posean válvulas más recientes. Esta iniciativa se enmarca en las celebraciones para el quincuagésimo aniversario de la presencia de Moog en Europa.

Gary Parks, Vice-presidente y Director General de los Servicios Industriales del Grupo, declara: “La fiabilidad de las servoválvulas Moog es legendaria y no es raro encontrar válvulas que sigan funcionando al cabo de 25 años o más en aplicaciones críticas, como la producción de acero, las turbinas de gas o las máquinas industriales”.

En 1951 William C. Moog Jr. desarrolló la primera servoválvula destinada al comercio. Se trataba de una pieza que transforma una señal digital o analógica en caudal o presión hidráulica.

Gary Parks añade: “Estamos celebrando nuestra fiabilidad junto a nuestro aniversario en Europa y con este concurso deseamos involucrar a las personas de manera divertida para hallar la servoválvula Moog más antigua todavía en funcionamiento”.

El concurso es simple y está abierto a todos los que detecten una servoválvula Moog en uso en una máquina. Se puede participar en el concurso:

- Mediante smartphone, sacando una foto de la válvula de manera que quede visible el número de serie en la placa de identificación. Moog empleará dicha información para controlar la fecha de fabricación de la válvula.

- Colgando la foto en la página web http://oldest valve.moogglobalsuppor t .com/ y rellenando un breve formulario.

El primer premio consiste en un vale Amazon del valor de 500 dólares y se prevén también vales de compra Amazon para el segundo y el tercer finalista. Los que posean una válvula Moog reciente o los que hayan instalado más de una válvula pueden participar en todo caso en el sorteo mensual de uno de los cinco vales Amazon del valor de 50 dólares que Moog ofrecerá a los ganadores.

Para recibir más información o participar en el concurso, visite: http://oldestvalve.moogglobalsupport.com/. El concurso finaliza el 29 de febrero de 2016.

LA MÁQUINA FRONIUS MULTI WELDING GANA UN CONCURSO

DE LICITACIÓN PÚBLICAEl Centro Tecnológico y Asociación de investigación

metalúrgica AIMEN, con sede en la localidad de Porriño, contribuye al fomento y desarrollo del I+D+I además de la presentación de calidad de los servicios tecnológicos. Su principal función es la de supervisar y mejorar la evolución tecnológica de los mercados de la industria.

AIMEN ha adjudicado a Fronius España mediante un concurso de procedimiento de licitación pública el suministro e instalación de un sistema automatizado de Multisoldadura tipo FMW (Fronius Multiwelding System) para sus instalaciones de la planta de soldadura y tecnologías de unión.

Las avanzadas características de este sistema de soldadura van a permitir a AIMEN combinar diversos procesos de soldadura en un sólo sistema con una alta flexibilidad. El automatismo Fronius FMW permitirá combinar hasta seis diferentes procesos de soldadura con movimientos de ejes sincronizados de alta precisión, los procesos que el FMW es capaz de ejecutar son MIG-MAG, CMT©, TIG, PLASMA, COLWIRE y HOTWIRE para cualquier aplicación de soldadura y recargue de prácticamente cualquier aleación metálica y para las aplicaciones más exigentes.

Gracias al concepto modular del FMW es posible configurar todos los procesos de soldadura en función de las necesidades de los clientes y las variantes del sistema. Virtualmente cualquier componente metálico puede ser soldado y posicionado. Su sistema de control incorpora un potente interfaz hombre máquina (HMI) que permite una actuación y programación sencilla del sistema, además del direccionamiento de hasta cuatro procesos diferentes y diez ejes de posicionamiento de soldadura en cada uno. Adicionalmente es posible incorporar un sistema de seguimiento del cordón, de cámara y control. El sistema FMW es en definitiva una solución de soldadura y recargue muy completa que permitirá a AIMEN desarrollar aplicaciones para cualquier sector con altas demandas de calidad.

El HMI - T10 hace que la creación y alteración de los programas de soldadura

sean más rápidas y sencillas

actualidad industri@l

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FARO ACTUALIZA SU SOFTWARE POINTSENSEFARO Technologies, Inc.(NASDAQ:FARO), especialista en

tecnología de medición 3D y tecnología de la imagen, ha anunciado recientemente una actualización de PointSense, su suite líder de software para topografía y documentación conforme a obra para la industria de la Arquitectura, la Ingeniería y la Construcción (AEC por sus siglas en inglés). Con el lanzamiento de la versión 16.5, PointSense incluye ahora herramientas y funciones adicionales para un procesamiento eficiente de los datos de escaneo láser 3D en los paquetes de AutoCAD® y Revit® de Autodesk, acelerando así la documentación de los datos conforme a obra.

Las nuevas funciones de PointSense para AutoCAD® incorporan ajuste simultáneo de múltiples secciones transversales poligonales, extracción del plano con un

único clic y detección automática de los límites. Por otro lado, sus nuevas herramientas de diseño de plantas incluyen supresión por lotes de múltiples elementos de acero estructurales y eliminación mejorada de punto de conexión de bridas. Los usuarios de Revit® también disfrutarán de nuevas e intuitivas herramientas de deformación para comparar las nubes de puntos con cualquier superficie incluyendo paredes, suelos y bases. Asimismo, los usuarios del software Agisoft PhotoScan pueden importar ahora sus fotos calibradas a las herramientas de PointSense Heritage como una fuente de referencia adicional para procesar los datos de las nubes de puntos.

FARO también ha lanzado nuevas versiones de los softwares VirtuSurv, TachyCAD y PhoToPlan con mejoras en su funcionalidad. VirtuSurv, la intuitiva y fácil solución de la empresa para procesar datos de nubes de puntos basados en vistas de escaneos con apariencia de foto, ofrece una nueva interfaz de usuario para el software de herramientas para la construcción con vigas de SEMA GmbH.

Las soluciones de software para AEC en 3D de FARO procesan datos desde casi cualquier dispositivo de medición. Los usuarios encontrarán más información sobre las aplicaciones del software, incluyendo una lista completa de las nuevas funciones, vídeos y opciones para acordar citar para realizar una demostración online, en el siguiente sitio: http://www.faro-3d-software.com/

WALTER ESTÁ AL DÍA COMO “SMART FACTORY”Walter continúa su progreso hacia una fábrica de red digital. Un componente clave de esto es la Walter Tool•ID Solution, que

se está probando por primera vez en un cliente. Esta solución permite al usuario transferir los datos de la herramienta desde el dispositivo de pre ajuste a la máquina y evaluar con qué parámetros ha de trabajar esta herramienta. Los datos se asignan a la herramienta a través de un identificador, por ejemplo, un grabado láser con el código data matrix en la herramienta.

La Tool•ID Solution ahorra tiempo al usuario, mejora la fiabilidad de sus procesos y proporciona una idea de la aplicación real de las herramientas en la producción. Se está desarrollando un sistema que proporcione una visión completa de toda la producción. Este sistema permite que todos los datos accesibles del entorno productivo se vean y sean tratados por el grupo de usuarios. Actualmente este sistema se está definiendo de acuerdo con las especificaciones de los clientes. Los primeros clientes piloto van a poder implementar este sistema muy pronto.

“En un futuro, los usuarios van a poder ver, combinar y evaluar datos con sólo tocar un botón, incluso a través de apps en un smartphone o tablet“, explica Holger Langshans, director de Walter Multiply. “Esto ofrece una completa visión de los tiempos de proceso, reduce tiempos muertos y previene de roturas o desperfectos en piezas y equipos. Estas aplicaciones se podrán obtener a través de una plataforma que funcionará de manera similar a las App Store”.

La Tool•ID Solution de Walter ahorra tiempo al usuario y mejora la fiabilidad del proceso

agend@

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· nº 211 · Noviembre 2015BLECHEXPO 2015

XII Feria Internacional para el trabajo de la chapa metálicaDel 3 al 6 de noviembre de 2015 en Stuttgart (Alemania)

Información: P. E. Schall GmbH & Co. KG

Tel. +49 (0) 7025 9206-0

www.blechexpo-messe.com

XV Curso de ingeniería de superficies

Del 16 al 18 de noviembre de 2015 en AIN (Pamplona)

Más información: Mari Carmen Iriarte

Tel. 948 421123

E-mail: [email protected]

www.ain.es

MIDEST 201545ª feria internacional de la subcontratación industrialDel 17 al 20 de noviembre de 2015 en el recinto ferial de Nord Villepinte (París, Francia)

Información: Servicom

Tel. 91 3952888

E-mail: [email protected]

www.midest.com

(Revista TOPE, Media Partner)

TOLexpo 2015VI Salón internacional de equipa-miento para la producción de metal en láminas, bobinas, tubos y perfiles

Del 17 al 20 de noviembre de 2015 en el recinto ferial de Nord Villepinte (París, Francia)

Información: DBR EVENT

Tel. +33 (0)1 79 41 13 50

Fax: +33 (0)1 79 41 13 51

[email protected]

www.tolexpo.com


METAV 2016Feria Internacional de tecnologías de fabricación y automatizaciónDel 23 al 27 de febrero de 2016 en Dusseldorf (Alemania)

Información: VDW

Tel. + 49 6975608153/54

Fax + 49 6975608174

[email protected]

www.metav.com

ADM Sevilla 2016Aerospace & Defense Meetings Sevilla 2016Del 10 al 13 de mayo de 2016 en FIBES (Sevilla)

Información: Advanced Business Events

Tel. +33 (0)1 41 86 49 47

[email protected]

www.bciaerospace.com/sevilla


29. BIEMHBienal española de la máquina-herramientaDel 30 de mayo al 4 de junio de 2016 en Bilbao Exhibition Centre

Información: BEC

Tel. 94 4040106

Fax 94 4040008

www.biemh.com

(Revista TOPE, con stand)

AUTOMATICA 20167ª Feria Internacional de Automatización y MecatrónicaDel 21 al 24 de junio de 2016 en la Feria de Munich (Alemania)

Información: Fira Munich Barcelona

Tel. 93 4881720

Fax: 93 4881583

www.automatica-munich.com

AMB 2016Feria Internacional del mecanizado de metalesDel 13 al 17 de septiembre de 2016 en Stuttgart (Alemania)

Información: Messe Stuttgart

Tel. +49 711 18560 2842

[email protected]

www.amb-messe.de

EuroBLECH 201624ª Feria Internacional de Tecnología de Transformación de la ChapaDel 25 al 29 de octubre de 2016 en Hannover (Alemania)

Información: Mack Brooks Exh.

Tel. +44 (0) 1727 814400

Fax +44 (0) 1727 814401

www.euroblech.com


EMAF 201616ª Exposición Internacional de Máquinas-Herramienta y AccesoriosDel 23 al 26 de noviembre de 2016 en EXPONOR-Feria Internacional do Porto (Portugal)

Información: EXPONOR Delegación Barcelona

Tel. 93 2700435

Fax 93 2478212

[email protected]

www.emaf.exponor.pt

ALUMINIUM 2016XI Exposición y conferencias sobre el aluminioDel 29 de noviembre al 1 de diciembre de 2016 en Messe Dusseldorf (Alemania)

Información: ERSI

Tel. 91 5598464

[email protected]

www.aluminium-messe.com

tecniram@

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Basado en la plataforma 3DEXPERIENCE de Dassault Systèmes, el entorno de diseño en 3D integrado de SOLIDWORKS cubre todo el desarrollo de productos. Las nuevas mejoras introducidas a petición de los usuarios incluyen la capacidad de aplanar cualquier superficie, visualizar y ayudar a validar el rendimiento del diseño,

comunicarse de forma más eficiente con la fabricación, crear rápidamente imágenes en alta calidad para su uso en marketing así como comandos de acceso más sencillos. Estas y otros cientos de nuevas capacidades, incluyendo una interfaz de usuario mejorada, permiten que los diseñadores e ingenieros se centren en sus diseños, resuelvan problemas complejos, agilicen procesos paralelos de diseño y aceleren los diseños para la fabricación.

“Nuestros equipos de diseño trabajan con modelos complejos, por lo que agradecemos muchas de las nuevas funcionalidades y mejoras de SOLIDWORKS 2016 pero, sobre todo, la facilidad para seleccionar con los “Breadcrumbs” de selección y la función de ‘purgar’, ya que ayudarán a nuestros diseñadores a ser más eficientes”, comenta David Herlin, Senior CAD Data Manager de Gaztransport & Technigaz.

“La comunidad de SOLIDWORKS crea productos extraordinarios que abarcan desde pequeña electrónica de consumo hasta equipos industriales formados por cientos de miles de componentes, e integran las últimas tendencias tecnológicas que mejoran la forma, la función y la innovación de los productos”, indica Gian Paolo Bassi, CEO de SOLIDWORKS Dassault Systèmes. “Más del 90 % de las mejoras de SOLIDWORKS 2016 provienen directamente de las opiniones de nuestra comunidad, incluyendo su petición de trabajar más rápida y fácilmente. Ahora que se lanzan al mercado productos de última generación, las capacidades avanzadas de SOLIDWORKS ayudan a millones de profesionales del diseño, educadores, estudiantes y ‘makers’ a innovar de forma eficiente en el diseño de sus productos, la simulación, la comunicación técnica y la gestión de los datos”.

A continuación se detallan algunas de las principales características, los nuevos productos y las mejoras más requeridas por los usuarios e incluidas en el porfolio de SOLIDWORKS 2016, que apoyan el lema “Céntrese en el diseño, no en el software”:

Diseñar sin límitesDassault Systèmes, the ‘3DEXPERIENCE Company’, presenta SOLIDWORKS 2016. Esta última versión proporciona nuevas y mejoradas capacidades para ayudar a sus 2,7 millones de usuarios a innovar, diseñar, validar, colaborar y construir rápida y fácilmente, desde el concepto inicial hasta el producto final

DASSAULT SYSTÈMES PRESENTA SOLIDWORKS 2016:EL ÚLTIMO LANZAMIENTO DENTRO DEL PORFOLIO DE APLICACIONES DE DISEÑO 3D INCORPORA NUEVAS FUNCIONES, UNA NUEVA INTERFAZ DE USUARIO

Y UNA MEJORADA CAPACIDAD DE DISEÑO EN LA ERA DE LAS EXPERIENCIAS

La nueva versión de SOLIDWORKS incorpora nuevas funciones, una nueva interfaz de usuario y una capacidad de diseño mejorada

Este producto permite optimizar el proceso de diseño, reducir el tiempo y esfuerzo necesario para obtener la geometría deseada, incrementar la flexibilidad del modelado y acceder fácilmente a los comandos mediante las siguientes características:

Redondeos de aristas de curvatura continua: para crear fusionados suaves o redondeos “de curvatura continua” más rápido que nunca para todo tipo de redondeos, incluyendo los asimétricos y los de tamaños variables.

Comando Barrer: para crear complejas formas mediante barrido de una forma más rápida y con mejores resultados, más fiables y predecibles, y también para generar automáticamente perfiles circulares en secciones en los barridos, con barridos bidireccionales en una dirección o en ambas.

Asistente de roscas: para modelar roscas estándar y personalizadas gracias a un comando rápido e intuitivo.

“Breadcrumbs”: para acceder fácil y rápidamente a cualquier modelo sin necesidad de pasar por el operaciones y reducir el desplazamiento del ratón con el “breadcrumb” en el cursor.

Resolver problemas complejos rápidamenteSe pueden conseguir análisis más eficientes para resolver problemas

complejos, visualizar y verificar la funcionalidad, y encontrar errores potenciales antes de que ocurran:

Innovadoras herramientas de simulación de diseño: un mayor control y comprensión sobre las operaciones de secuenciación, carga, movimientos de componentes, definición de las fuerzas necesarias y de calidad del mallado proporciona datos de rendimientos fiables.

Aplanar cualquier cosa: para aplanar fácil y rápidamente las geometrías más complejas para fabricación, identificando las tensiones inducidas al volver a colocar las formas sobre las superficies en 3D e incluir cortes de desahogo para que el patrón pueda aliviar el exceso de estiramiento o compresión.

Agilizar el proceso de diseño paraleloComunicar, colaborar y trabajar entre equipos, disciplinas, clientes y

vendedores simultáneamente mediante el diseño mecatrónico, el diseño simultáneo y el diseño mecánico/eléctrico optimizado:

Mate Controller, Controlador de relaciones de posición: similar a un mando de juegos, para crear y animar de forma fácil e intuitiva el movimiento de ensamblajes con funcionalidades de cálculo, control y visualización.

EDrawings: para mejorar la colaboración y la comunicación de los diseños durante el desarrollo del producto mediante la medición constante de los diseños, la navegación entre los documentos y modelos de visualización más precisos.

Diseños agilizados para la fabricaciónCrear información más detallada para fabricación y acortar el desarrollo

del producto a fabricar a la vez que se ahorra tiempo y se reducen los errores: SOLIDWORKS Mejoras en MBD (Definición Basada en el Modelo): para

definir, organizar y publicar especificaciones de fabricación de forma rápida directamente en 3D para evitar la ambigüedad del modelado 2D y las discrepancias en procesos posteriores.

SOLIDWORKS Visualize (denominado anteriormente Bunkspeed): para generar imágenes de alta calidad que llevan los diseños desde el concepto hasta el consumidor para ayudar a los usuarios a tomar mejores decisiones de diseño, gracias a la “cámara” para SOLIDWORKS y otros datos CAD.

SOLIDWORKS tel. 902 147741www.solidworks.es/launch

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Novedades en arranque de viruta

Las guías radiales en la punta son una nueva característica que nunca se había visto anteriormente en una broca de metal duro. Éstas guían de forma continua la herramienta, reducen la vibración al mínimo y

mantienen la herramienta en el curso exacto. Además su diseño con una base de metal duro más sólida en la punta hace que resista mejor a los esfuerzos de corte que una broca de metal duro normal.

Esto hace a la DC170 Supreme más dura, que es particularmente importante cuando se taladran agujeros inclinados o transversales.

En resumen: todas estas nuevas características garantizan una excelente fiabilidad de los procesos y una excepcional vida útil, incluso en los más altos parámetros de corte.

Además de las longitudes de broca disponibles hasta ahora 16xD y 20xD, los clientes de WalterTools pueden elegir entre nuevas dimensiones más cortas de 3xD, 5xD, 8xD y 12xD.

Por otro lado, también son posible versiones especiales según necesidad de cliente de una forma rápida a través del servicio de Walter Xpress .

La DC170 Supreme es más que una herramienta de alto rendimiento para piezas de acero y fundición. Gracias a su diseño revolucionario y nuevas características, esta broca de gama alta establece una nueva clase rendimiento que nunca antes se había logrado y cuenta con la última tecnología. La característica que la hace particular y la hace destacar del resto es tanto visual como técnica. Las ranuras planas guían el refrigerante que sale por la punta envolviendo la broca, lo que garantiza el enfriamiento en los 360°. Esto permite que el refrigerante que circula controle la temperatura de mecanizado

WALTER TOOLS IBÉRICA tel. 93 4796760www.walter-tools.com

La nueva clase de rendimiento para el taladrado

WALTER AMPLIA EL RANGO DE HERRAMIENTAS EN SU GAMA ALTA DE TALADRADO: LA DC170 SUPREME

La DC170 Supreme, una broca protagonista en la pasada edición de

EMO Milano

La DC170 Supreme –el icono del taladrado– destaca de las demás brocas gracias a su

diseño revolucionario y las prestaciones de sus características guías y

marcas

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MAPAL amplía el rango de los avellanadores revolucionariosPor otra parte, el año pasado MAPAL lanzó

una nueva gama completamente nueva de avellanadores. Los filos de corte de estos avellanadores tienen una separación desigual considerable; esto reduce las fuerzas axiales más de un 50% comparado con los avellanadores convencionales y deriva en una menor vibración de la herramienta. Lo que más impresionó a los usuarios del nuevo diseño fueron las mejoras alcanzadas y los resultados obtenidos. Las herramientas aumentan la precisión del avellanado, mientras que mejoran la calidad y el acabado superficial.

Hasta ahora, los avellanadores estaban disponibles en 5 diámetros: desde 6,3 mm hasta 25 mm. MAPAL ahora ha ampliado considerablemente este rango. El nuevo rango de diámetros va desde 4,3 mm hasta 31mm: 4,3 – 6,0 – 8,0 - 8,3 – 10,0 – 11,5 – 12,4 – 15,0 – 19,0 – 23,0 y 31,0 mm. Todos los avellanadores están fabricados según la norma DIN estándar 335C.

Ahora con cinco filos de corte y recubrimiento mejorado

La nueva geometría con gran espiral asegura una óptima evacuación de la viruta. En lugar de los 4 filos de corte habituales, la nueva fresa esférica posee 5 filos de corte. Así mismo, además del substrato de metal duro, el recubrimiento también ha sido mejorado.

Las cabezas están equipadas con el sistema CFS con el fin de facilitar el cambio de las mismas. Mediante el ajuste preciso del cono y de la cara se alcanza una gran concentricidad < 5µm, una excelente rigidez y en consecuencia una gran calidad superficial.

Ejemplos en la prácticaCon la nueva fresa esférica CPMill, el tiempo de mecanizado

por componente se reduce significativamente. Mientras que en una semana se mecanizaban 75.000 piezas, ahora la producción aumenta cerca de un 12% hasta alcanzar las 85.000 piezas mecanizadas. Para esta aplicación se ha utilizado la fresa de 5 filos con parámetros similares en la máquina y sin ninguna inversión adicional en equipamiento. La razón de este aumento tan considerable es que se ha trabajado con avances y velocidades de corte más altas, reduciendo el tiempo de ciclo y aumentando la productividad. Además, la fresa ha aumentado su vida útil en un 25%.

Varios diámetros y mayores beneficiosLa nueva fresa esférica de metal duro CPMill está disponible

en diferentes diámetros.

Como conclusión podemos resumir que la fresa esférica de metal duro CPMill optimizada ofrece mayores beneficios en términos de coste/eficacia.

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Máximo exponente de una óptima relación coste-eficacia

NUEVA FRESA ESFÉRICA DE MAPAL

Para la producción de las juntas homocinéticas de acero endurecido, muchos fabricantes de automoción y suministradores confían en las fresas esféricas del programa CPMill de MAPAL. Durante muchos años, estas fresas se han utilizado con gran éxito para el pre-mecanizado (fresado suave) y acabado (fresado en duro en PcBN). Gracias al nuevo desarrollo de las fresas, ahora el usuario disfruta de un aumento significativo en eficiencia en el pre-mecanizado

La fresa esférica de metal duro

CPMill optimizada de Mapal reduce

el tiempo de ciclo, aumentando la productividad

Máximo exponente de una óptima relación coste-eficacia

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Desde la aparición del mecanizado, las herramientas se refrigeran siempre que la fricción generada en el proceso amenaza con sobrecalentar el filo de corte.

Introducir o inundar la pieza y la herramienta con agua era el método tradicional; pero el agua terminó sustituyéndose por aceite o emulsión para prevenir la corrosión. A medida que aumentaban las velocidades de corte de los aceros rápidos, disponer de los refrigerantes apropiados para conservar un filo agudo fue adquiriendo más importancia.

La aparición del metal duro integral cambió la necesidad de usar refrigerante y, en operaciones como el fresado, la eliminó totalmente. Esto se debe a que los refrigerantes amplían las variaciones térmicas durante el fresado, donde los filos están y dejan de estar en empañe en función del giro de la fresa, lo cual resulta en una degeneración prematura del material de la herramienta. El metal duro integral suele tener buenas capacidades para hacer frente a los niveles de calor derivados del mecanizado en la mayoría de los materiales.

El torneado —tronzado, ranurado, mandrinado y roscado incluidos— tiene un enfoque mixto: inundar o nada. El mecanizado sin refrigerante, acompañado de los desarrollos de plaquitas de metal duro con recubrimiento, es ahora una buena alternativa. Las calidades actuales modernas no tienen problemas para resistir las temperaturas generadas, incluso al tornear a velocidades muy elevadas. Esto es especialmente cierto cuando los cortes son más cortos que largos y la variación térmica de la pieza y la máquina está bajo control.

Asimismo, esto ha supuesto una solución muy atractiva para algunos talleres donde la eliminación total del refrigerante se ha traducido en grandes ahorros por pieza. Al fin y al cabo, los costes de adquirir refrigerante, junto con su manipulación y su eliminación, son elevados. En muchos casos, los costes del refrigerante representan en torno al 15% de los costes de mecanizado por componente. Los refrigerantes, por tanto, ocupan un mayor porcentaje del coste de mecanizado que las herramientas, las cuales suelen representar una media

del 3%. Esto significa que la aplicación de refrigerantes debe analizarse minuciosamente, y, de ser utilizados, hay que asegurarse de que se hace el mejor uso de ellos y no aplicarlos de forma pasiva y rutinaria. Esta ola de pensamiento ha transformado la tendencia; ahora los ingenieros de producción consideran al refrigerante como un auténtico impulsor de la productividad en torneado, tronzado y ranurado.

Ventajas históricasLos primeros intentos de suministrar refrigerante a alta

presión se realizaron a finales de los años 30. Fue entonces cuando OW Boston, en EE. UU., demostró que si el refrigerante se aplicaba en la cara de desprendimiento de la plaquita este contribuía a mejorar el resultado y a prolongar la vida útil de la herramienta. No obstante, hasta que los

El refrigerante por chorro de alta presión aumenta la productividad del torneadoEn la actualidad, cada vez más áreas de mecanizado se están beneficiando de los desarrollos de la tecnología del refrigerante de alta presión. Operaciones como el torneado, tronzado y ranurado, por ejemplo, están experimentando un impresionante aumento del rendimiento, la seguridad del proceso y la calidad. Esto se debe a que el refrigerante, aplicado a la presión correcta, ya no solo resuelve problemas sino que también promueve la productividad

Jetbreak permite hasta duplicar la velocidad de corte al tornear materiales como Inconel 718

académicos Dahlman y Kaminski trabajaron con Lagerberg de Sandvik Coromant a finales de 1980, la aplicación de refrigerante por chorro de alta presión en el mecanizado no evolucionó a su versión más moderna. Estudiaron la aplicación de refrigerante a presiones de entre 70 y 1000 bar y aplicaron herramientas específicamente diseñadas que ofrecieron un importante factor de optimización en el sector aeroespacial y, hasta cierto punto, en la industria de los rodamientos.

En los años noventa, una investigación en la que participaba Sandvik Coromant demostró que el uso de una presión muy alta, de hasta 3000 bar, con boquillas especialmente diseñadas, ofrecía un interesante potencial de optimización del rendimiento de mecanizado. Este desarrollo resultó en la aparición del sistema Jetbreak con refrigerante de altísima presión (UHPC por sus siglas en inglés), disponible a través de herramientas especiales y un sistema de suministro cualificado, específicamente, en centros de mecanizado verticales. Este sistema de UHPC sigue aplicándose hoy en día, en especial en la industria aeroespacial y energética, para superar los retos planteados por el control de la viruta y la calidad superficial.

El sistema de UHPC Jetbreak estaba inicialmente basado en investigaciones centradas en chorros de refrigerante precisamente dirigidos. El UHPC pasó a formar parte de las herramientas utilizadas para mecanizar materiales extremadamente exigentes debido a su maquinabilidad y el control de la viruta. Con este sistema, los chorros de refrigerante de alta presión se abrían paso, creando una cuña de refrigerante entre la viruta y el filo de corte. Otro descubrimiento adicional fue que el sistema permitía influir en el rizo de la viruta para mejorar su control y su longitud.

Para optimizar el rendimiento, se introdujo una gama de diámetros de boquilla con el fin de equilibrar la presión, el caudal, la velocidad y el impacto del refrigerante. Así, las virutas podían formarse a través de un formador de viruta variable guiándolas en la dirección deseada. El rápido cambio de las herramientas también comenzó a

El refrigerante aplicado a altas

presiones se abre paso creando una

cuña de refrigerante entre la viruta y el filo

de corte

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vincularse al concepto Jetbreak, así como su idoneidad para la producción sin mano de obra. En la actualidad, el concepto Jetbreak puede duplicar la velocidad de corte (de 50 a 100 m/min, por ejemplo) al tornear un material como el Inconel 718.

Eliminar el calorCasi todo el trabajo realizado en el proceso de mecanizado

se transforma en calor, que se traspasa a la pieza, la herramienta, la viruta y el refrigerante (de aplicarse). Por ello, el control de la temperatura y la resistencia térmica son esenciales en el actual entorno del mecanizado a alta velocidad. Un control de la viruta efectivo también es muy importante y ha sido objeto de importantes desarrollos que han resultado en innovadoras geometrías del filo de corte. Dado que afecta negativamente a muchas variables, una formación descontrolada de la viruta es intolerable en los talleres modernos. Además, la calidad de la aplicación del refrigerante influye en múltiples áreas, como la distribución del calor, la formación de la viruta, la evacuación de la misma y la reacción del material ante la herramienta. Esta última afecta al acabado superficial, la integridad de la pieza, y los datos de corte, además de a la productividad, la seguridad del proceso y la calidad.

En la actualidad, en varias aplicaciones que utilizan refrigerante por chorro de alta presión, se han conseguido reducciones en temperatura del 50% con la misma o incluso una mayor vida útil de la herramienta. Al mecanizar materiales exigentes como las superaleaciones termorresistentes o las aleaciones de titanio, cabe la posibilidad de aumentar la velocidad de corte en una media del 20% a través de la aplicación de refrigerantes a una presión habitualmente disponible de 70 bar. Esto también se consigue gracias al uso de diseños de chorros de refrigerante perfeccionados en lo referente a su impacto en la cara de contacto de la viruta/herramienta y la anchura del chorro en relación a la viruta.

Asimismo, otro punto digno de mención es que la clave de una buena rotura de la viruta es el punto de impacto del chorro, ya que este puede generar múltiples tipos de viruta diferentes utilizando los mismos datos y parámetros de corte. Dirigir el chorro correctamente y al punto preciso, con ayuda de geometrías de plaquita especiales, puede ofrecer unos datos de corte, una vida útil de la herramienta y un control de la viruta muy optimizados. En resumen, mantener un chorro laminar paralelo dirigido al punto de contacto entre la viruta y la herramienta es el secreto del éxito.

Potencial actualActualmente, la aplicación de HPC es simple y sencilla,

con muchos de los elementos necesarios ya posicionados y fáciles de conectar. El sistema de suministro de refrigerante a través de la herramienta con una conexión plug and play simplificada ha eliminado la necesidad de disponer de tuberías a medida, lo cual a su vez se ha traducido en un cambio de herramienta acelerado. Las herramientas con tuberías integradas son un elemento clave. De hecho, utilizar la tecnología de boquilla moderna puede aportar beneficios incluso a presiones de 10 bar (si se aplica correctamente).

Claramente, el área de uso del HPC es en la actualidad muy extensa y sigue creciendo. El HPC marca una gran diferencia en el mecanizado de cualquier material, desde aceros de bajo contenido en carbono blandos hasta aleaciones de aluminio, aceros aleados, aceros inoxidables, aceros templados, titanio y superaleaciones en operaciones de desbaste, semiacabado y acabado. En resumen, el HPC es un auténtico optimizador que puede tener un gran impacto en las operaciones de torneado.

Herramientas HP

SANDVIK COROMANT IBÉRICA tel. 91 6605100www.sandvik.coromant.com/es

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Situada a unos 40 km al norte de Stuttgart, CNC-Bearbeitung Jürgen Buss GmbH, conocida en la zona como «Buss Toolmaking», es una empresa que tiene la reputación de ser un proveedor competente

y fiable de servicios de mecanizado CNC y fabricación de herramientas para industrias como el automóvil, el sector sanitario, la protección del medio ambiente y la agricultura. La empresa no deja que ningún cliente represente más del 10-15% de su facturación, algo que demuestra dotes de dirección. De hecho, aplica este principio de manera similar a sus inversiones en máquinas herramienta.

Debilidad por la velocidadEl dueño de CNC-Bearbeitung Jürgen Buss GmbH, una próspera empresa subcontratista del sur de Alemania, es un amante de EE.UU., sobre todo de sus automóviles antiguos, sus carreras de coches -en especial la fórmula NASCAR- y las máquinas Haas. Desde que Jürgen Buss fundó la empresa en 1992, el negocio ha progresado enormemente, en buena medida, según él, gracias a haber invertido en varias máquinas CNC de Haas, incluido un centro de mecanizado universal UMC-750 de cinco ejes

La excelente relación calidad-precio de los equipos Haas -de lo mejor del sector- ayuda a la empresa a avanzar en un mercado tan competitivo como el de la subcontratación.

Al mando de la empresa está el propietario y fundador Jürgen Buss. Hace veintitrés años, cuando él tenía solo veintiséis, dejó de trabajar en una empresa de ingeniería local y optó por aplicar sus conocimientos en mecanizado CNC a un negocio propio de fresado de componentes de plástico para sistemas de medición de gases de chimenea.

La acogida de estos sistemas fue muy buena y además la empresa ganó varios contratos para fabricar piezas de acero. Desde entonces, Buss no ha mirado atrás.

Nuestro protagonista adquirió su primera máquina Haas a mediados de los años noventa, ya que era una alternativa de calidad y económica a las marcas alemanas, suizas y japoneses que por entonces dominaban el mercado.

La última inversión de Buss es la Haas VM-6 máquina vertical de fabricación de moldes, que se une a un

VF-2 centro de mecanizado vertical, un centro de

mecanizado vertical VF-2SS super-velocidad, un centro

de taladrado / roscado DT-1, y un centro de

mecanizado universal UMC-750 de cinco ejes

Las máquinas Haas, que trabajan de 10 a 12

horas al día, procesan todo tipo de materiales, que van desde plásticos y piezas de fundición de aluminio, hasta bronce y

acero, acero inoxidable y aleaciones duras. Los

tamaños de los lotes son cualquier cosa hasta

1000 piezas

Jürgen Buss es un amante de todas las cosas americanas, incluyendo coches clásicos, los deportes de motor (especialmente NASCAR) y máquinas Haas

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Con el tiempo, la empresa reunió cuatro Super Mini Mills y varios tornos CNC de Haas. Aunque la crisis económica internacional de 2009 obligó a la compañía a reestructurarse y vender parte de su capacidad, el repunte de la economía ha permitido a Buss volver a invertir en Haas.

“La última incorporación es una moldeadora vertical VM-6 de Haas, que se suma a un centro de mecanizado vertical VF-2, un centro de mecanizado vertical VF-2SS Super-Speed, un centro de taladrado/roscado DT-1 y un centro de mecanizado universal UMC-750 de cinco ejes que instalamos en enero de 2014. Las máquinas Haas, que funcionan entre diez y doce horas al día, manejan toda clase de materiales, desde plásticos hasta aleaciones duras, pasando por bases de fundición de aluminio, latón, acero y acero inoxidable. Los lotes que producimos son de hasta mil unidades”.

Buss admite que siente debilidad por la ingeniería estadounidense. Tiene un Ford Mustang y un Jeep y, por supuesto, una Harley Davidson. El empresario visitó la fábrica de Haas en el sur de California para ver el lugar en el que se diseñaron y fabricaron sus máquinas.

“La historia de Haas es muy interesante”, dice. “Siento una gran admiración por lo que Gene Haas y su equipo han construido. La idea de crear una máquina herramienta prácticamente modular de calidad y a

un coste bajo fue una jugada maestra. El éxito de las máquinas Haas se refleja en los triunfos de la escudería que la empresa patrocina en la fórmula NASCAR: la Stewart-Haas Racing. De hecho, la carrera de NASCAR fue uno de los mejores momentos del viaje, una experiencia única. ¡Esas carreras son una locura! Todo el mundo está pendiente a ver si son capaces de reproducir ese éxito en la fórmula uno”.

La pasión que Buss siente por lo que hace también se ve en su taller. Aparte de montar varias mordazas en cada

HAAS - HITEC tel. 93 5750949www.HaasCNC.es

máquina para aumentar la productividad –el UMC-750 tiene un par de mordazas, mientras que el VM-6 y el DT-1 tienen tres y cuatro, respectivamente–, todas las máquinas incorporan la opción de mecanizado a alta velocidad en el control Haas.

Esta opción analiza el cambio de dirección vectorial -o de ángulo- entre un bloque y el siguiente. Cuando el cambio de dirección es muy pequeño, como ocurre con el código que se genera al usar un valor bajo de tolerancia de corte, el control puede interpolar el movimiento con un avance más rápido que cuando el cambio de dirección vectorial es mayor. La opción de mecanizado a alta velocidad de Haas puede procesar el material a una velocidad de hasta mil bloques por segundo; es decir, un bloque por milésima de segundo. Impresionante.

En la actualidad, la empresa dirigida por Jürgen Buss, acreditada con la norma ISO 9001, tiene clientes situados a hasta 100 km de distancia y sigue ganando contratos nuevos sobre todo gracias al boca-oreja. Buss lo resume así: “En pocas palabras, la velocidad y la precisión de las máquinas herramienta CNC de Haas –las tolerancias suelen oscilar entre 0,005 y 0,01 mm– han hecho que nuestra empresa sea la envidia del mundo de los subcontratistas alemanes de mecanizado”.

Jürgen Buss GmbH (conocido localmente como Buss fabricación de herramientas) se ha ganado su reputación como un socio competente y fiable en mecanizado por CNC y fabricación de herramientas para industrias como la automotriz, médica, ambiental, y la agricultura

El Sr. Buss comenta: “En pocas palabras, la velocidad y la precisión de las máquinas Haas CNC - tolerancias que son a menudo en el ámbito de 0,005 a 0,01 mm - han hecho de nuestra empresa la envidia de la industria del mecanizado subcontratista alemán”

Jürgen Buss, dueño de CNC-Bearbeitung Jürgen Buss GmbH, un subcontratista próspero en el sur de Alemania

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Anteriormente sólo se disponía de versiones de tres o cinco dientes, ahora la nueva fresa JHP951 de cuatro dientes un filo helicoidal variable, paso

diferencial y un diseño específico para el conducto de evacuación de viruta. De esta forma se consigue una capacidad de desbaste excelente en acero, fundición y otros materiales de trabajo comunes, así como volúmenes de extracción de viruta elevados en condiciones de mecanizado inestables.

Además, si se compara con la versión de cinco dientes, la fresa JHP951 de cuatro ejerce menos fuerzas de corte y mayor espacio del conducto de evacuación de viruta, por tanto amplía sus capacidades de mecanizar cajeados profundos y ranurados fiables de hasta 1,5 x D en todos los entornos de mecanizado. La herramienta está disponible en diámetros desde 16 mm a 20 mm.

La ampliación de las gamas Jabro-Mini JM905 y JM920 para incluir las versiones de cuatro dientes refleja el aumento de la demanda de precisión por parte los sectores médico y dental, es decir la necesidad de herramientas con un diámetro pequeño pero con un mayor número de dientes.

Las fresas JM905 y JM920 de cuatro dientes diseñadas para usarlas con máquinas-herramienta pequeñas pero de alto régimen de rpm, trabajan de forma efectiva el Cromo-Cobalto, Titanio y otros materiales resistentes al calor utilizados en la producción de implantes. La fuerza y la estabilidad de estas herramientas también les permite resistir el incesante cambio de espesores de viruta.

Anteriormente sólo unas herramientas especiales, las fresas

JM905 y JM920, estaban disponibles en diámetros de 0,1 mm a 2.0 mm, y gran voladizo basadas en las dimensiones típicas de hasta 16 x D.

SECO TOOLS tel. 93 4745533www.secotools.com

Seco ha integrado recientemente los diseños de cuatro dientes a la línea de fresas para desbaste Jabro-HPM JHP951 con diámetros de 16 mm y 20 mm y a la gama de fresas Jabro-Mini JM905 yJM920 de diámetro pequeño. Estas nuevas incorporaciones amplían aún más las capacidades de las herramientas de metal duro de alta calidad de Seco

Excelentemente pequeñas SECO AMPLÍA LA GAMA JABRO® JHP951 Y JM920 CON CUATRO DIENTES Y DIÁMETRO PEQUEÑO

La fresa JHP951 de

cuatro dientes amplía sus

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cajeados profundos

y ranurados fiables de

hasta 1,5 x D en todos los entornos de mecanizado

Las fresas JM905 y JM920 materiales

resistentes al calor utilizados en la producción de

implantes

La ampliación de las gamas Jabro-Mini JM905 y JM920 para incluir las versiones de cuatro dientes refleja el aumento de la demanda de precisión

por parte los sectores médico y dental, es decir la necesidad de herramientas con un diámetro pequeño pero con

un mayor número de dientes

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Los fabricantes de automóviles conocen el problema a la hora de realizar microacabados en cigüeñales: los radios de transición no se pueden trabajar con la misma profundidad de rugosidad que los puntos de apoyo, la línea generatriz en los puntos de apoyo no se puede mantener siempre, las mejoras de circularidad en los cojinetes de elevación se diferencian de las de los cojinetes centrales, y los cigüeñales con pequeñas distancias entre ejes se deforman debido a las fuerzas de mecanizado y la oscilación de las piezas. A partir de experiencias prácticas, se han desarrollado ahora soluciones innovadoras para este problema que hacen que el proceso de mecanizado sea más sencillo y seguro

Tras analizar las estadísticas de su red de talleres, un reputado fabricante de camiones ha constatado que un gran porcentaje de los daños registrados en

cigüeñales se debe a grandes cargas aplicadas en los radios de apoyo. Así pues, se decidió en estrecha colaboración con el fabricante alemán de herramientas de máxima precisión Thielenhaus Microfinish realizar el acabado no solo en los puntos de apoyo, sino también en los radios de transición.

Para ello, Thielenhaus desarrolló una zapata de presión especial que permite realizar un microacabado de cintas en los radios de transición con la misma profundidad de rugosidad que en los puntos de apoyo. La nueva zapata RadiusFlex es casi tan ancha como el cojinete en que se ha de realizar el acabado y presiona una cinta perfilada por ambos lados al oscilar en el radio, de manera que los radios se pueden trabajar por completo a hasta 90º. Con ello, se puso solución al problema de manera satisfactoria.

Nuevas posibilidades en el microacabado de cigüeñales

Máquina de acabado de cintas horizontal de Thielenhaus Microfinish para mecanizar cigüeñales de camiones (Foto: Thielenhaus Technologies GmbH)

Parámetros superficiales antes y después del acabado de alta precisión en máquinas CrankStar (Foto: Thielenhaus Technologies GmbH)

Cojinetes de cigüeñal antes y después del microacabado (Foto: Thielenhaus Technologies GmbH)

25· nº 211 · noviembre 2015 ·


Flexible en diámetroAsimismo, el fabricante líder de herramientas para

microacabado de superficies está desarrollando otros sistemas de zapata de presión de cintas y ha solicitado la patente o la aprobación del tipo. Como complemento a las zapatas duras o blandas convencionales surgió, p. ej., una zapata de alta tecnología que emplea un tipo de correa para la unión geométrica.

Con la zapata llamada DiaFlex, se pueden trabajar cigüeñales con el mismo ancho de cojinete, pero con diferentes diámetros sin reemplazar las zapatas. En la práctica suele suceder que, con el mismo diseño de motor y distancia entre ejes, se requieren algunos milímetros más de diámetro de cojinete debido a pares mayores en motores de 3 o 4 cilindros. La zapata DiaFlex se ciñe al diámetro correspondiente y puede compensar diferencias de hasta 15 mm sin cambiarla.

Corrección de la curvaturaAdemás, se están desarrollando zapatas de presión

de cintas para generar o corregir líneas generatrices y curvaturas en los puntos de apoyo. Con la innovadora zapata ShapeFlex, la presión en las cintas se puede variar a través de la anchura de asiento de la pieza. Así pues, se puede, p. ej., trabajar en los bordes de los puntos de apoyo con una presión específica algo aumentada para dar apoyo a una ligera curvatura o incluso generarla, o bien conseguir la forma curvada deseada con la menor variación posible de la curvatura y la simetría.

Plataformas para diseños de máquinas individuales Las plataformas de máquinas CrankStar se diferencian

en función de si se trata de cigüeñales de automóviles o camiones y se pueden adaptar a las necesidades concretas de los fabricantes de automóviles como solución de acabado de cintas vertical u horizontal. A partir de las necesidades con respecto al tratamiento de piezas, ciclos operativos, tolerancias de calidad, variaciones de piezas y trabajos de mecanizado, Thielenhaus desarrolla un diseño de máquinas que se ciñe con exactitud a las necesidades individuales del operador.

Mejoras iguales en la circularidadEn todas las máquinas, una compensación de peso

optimizada de las fuerzas de cojines de elevación de +/- 5 newton se ocupa de que las fuerzas de mecanizado en la muñequilla de cigüeñal giratoria se mantengan constantes y que las fuerzas de inercia entre la zapata y el cojinete se compensen. Así, se mejora la circularidad en exactamente la misma medida en todos los puntos de apoyo, ya sean cojinetes de elevación o centrales.

No más riesgo de deformaciónEn el caso de cigüeñales con peso optimizado y

dimensiones estrechas o reducidas para motores compactos, existe el riesgo de deformación debido a la oscilación de la pieza y las fuerzas de mecanizado necesarias. Esto influye negativamente en el asiento del cojinete, la línea generatriz y la cilindridad del cigüeñal. Para evitarlo, las máquinas CrankStar cuentan con un sistema de control servohidráulico para las fuerzas de contrapunto axiales, el cual depende de la carrera de oscilación y la frecuencia correspondientes. Con ello, se pueden compensar también las diferentes longitudes de piezas.

Ergonomía y automatización flexibleEn todas las máquinas se pueden mecanizar cigüeñales

para motores de entre tres y seis cilindros, en parte, incluso sin grandes reajustes. Además de cojinetes centrales, de elevación y de empuje se pueden realizar acabados de asientos estancos al aceite y desbarbar taladros de bridas. Durante la oscilación de la pieza, el cojinete de empuje se puede girar hacia adentro. Incluso para diseños de máquinas verticales, se pueden conseguir, mediante una capacidad de cintas de 300 metros, intervalos de cambio que superan en más de un 33 % a los del estándar industrial convencional. Asimismo, la ergonomía especial de las máquinas permite cambiar las cintas rápidamente desde delante sin tener que extraer todo el portaherramientas.

Las máquinas de acabado de cintas verticales están diseñadas para poder ser cargadas desde la parte delantera y trasera. Con ello, se garantiza una adaptación flexible al sistema de automatización correspondiente de la línea de fabricación. Además, Thielenhaus está trabajando en otra reducción de los tiempos muertos para el proceso de carga de las máquinas CrankStar.

Nuevas posibilidadesGracias a las funciones técnicas de las máquinas y las

innovaciones pioneras en el área de zapatas de presión de cintas, Thielenhaus Microfinish abre nuevas posibilidades a los fabricantes de motores y sus proveedores para que el microacabado de cigüeñales de diferentes tipos sea más sencillo, rápido y económico. Los centros de producción ubicados en tres continentes se ocupan de que las máquinas y los servicios no solo se ofrezcan en Europa, sino en todo el mundo.

Autor: Wolfgang D. Riedel

THIELENHAUS TECHNOLOGIES tel. +49 202 481-0www.thielenhaus.com

El diseño más reciente de Thielenhaus Microfinish en el área de zapatas de presión de cintas: ShapeFlex puede generar o corregir líneas generatrices o curvaturas (Foto: Thielenhaus Technologies GmbH)

CNC y controles

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CELOS como medio claro de informaciónCELOS visualiza el estado actual de la máquina o del

proceso y proporciona importantes datos de referencia sobre el pedido en curso. CELOS informa al operario sobre posibles errores con iconos especiales y mensajes de texto.

UniformidadInterfaz homogénea para todas las nuevas máquinas

de alta tecnología de DMG MORI.

ContinuidadAdministración, documentación y visualización

globales de datos de pedidos, de procesos y de máquinas.

CompatibilidadCompatible con sistemas PPS y ERP. Capacidad de

conexión con productos CAD / CAM. Abierto para ampliaciones avanzadas de aplicaciones CELOS.

Interfaz homogénea con manejo táctil intuitivoPor un lado, como sistema independiente de

controles y tecnologías, CELOS optimiza la interacción entre hombre y máquina. Los elementos centrales son el nuevo terminal de manejo del control DMG MORI ERGOline® con pantalla multitáctil orientable de 21,5” en combinación con una interfaz de usuario controlada y manejable con iconos. Por otro lado, mediante aplicaciones de software específicas de tareas, CELOS conecta la inteligencia local del área de producción con soluciones de software externas como, por ejemplo, para CAD o CAM y con sistemas corporativos y de producción de primer orden (ERP / PPS), hasta la posibilidad de comunicación interactiva en mundos de producción globales.

Características destacadas - Panel de mando multitáctil para una comodidad de manejo avanzada con una funcionalidad única- CELOS con ERGOline® de 21,5“ con pantalla multitáctil y MITSUBISHI o SIEMENS.- Posibilidad de ajuste continuo de pantalla y teclado.- SMARTkey®: autorización personalizada del operario. Derechos de acceso adaptados de forma individual al control y a la máquina.- Con memoria USB interna: Teclas para la selección del modo de funcionamiento y tecla de autorización para funciones de la máquina para modo de funcionamiento.

DMG MORI tel. 93 5863086www.dmgmori.es

De la idea al producto acabadoCELOS DE DMG MORI: UNIFORMIDAD. CONTINUIDAD. COMPATIBILIDAD

Las aplicaciones CELOS de DMG MORI permiten al usuario gestionar, documentar y visualizar de forma general y digitalizada datos de pedidos, de procesos y de máquinas. CELOS vincula el taller y las estructuras empresariales superiores y creando así las bases de un proceso de fabricación digitalizada y sin papel. CELOS es compatible con sistemas PPS y ERP, se puede interconectar con aplicaciones CAD/CAM. CELOS está abierto para ampliaciones avanzadas de aplicaciones

CNC y controles

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Fagor Automation lleva automatizando máquinas-herramienta desde hace 35 años con sistemas CNC, motores y reguladores. En un proceso de constante

innovación y desarrollo, ha alcanzado la excelencia en CNC. Dispone de una amplia y completa gama de productos y ofrece una solución completa para gobernar todo tipo de máquina-herramienta, desde las más sencillas hasta las de última generación.

Los sistemas de control numérico, así como los sistemas de regulación, motores y accesorios, se caracterizan por su facilidad de utilización: son simples e intuitivos.

Los productos estrella en CNC presentados por Fagor Automation en la EMO 2015, celebrada a principios del pasado mes de octubre en Milán, fueron el CNC 8065 y el CNC 8060.

CNC 8065Una de las estrellas del stand de Fagor Automation fue el

CNC 8065, un control numérico diseñado para dar solución a máquinas de alta exigencia en velocidad y precisión.

Sus principales características son:Sistema de eje virtual: ajuste de la distancia entre la

herramienta y la superficie irregular del corte. Permite un ajuste rápido de la trayectoria de corte por parte del operario, sin necesidad de tratamiento posterior de un nuevo programa para cada nuevo ajuste.

Mayor precisión y velocidad que nunca con el modo HSC SURFACE: el rediseño interno de los algoritmos de High Speed Cutting con las nuevas estrategias de monitorización extendida de la curvatura, suavizado, velocidad de herramienta y trayectorias con splines, permiten un nivel de precisión, velocidad y acabado nunca visto anteriormente.

Compensación volumétrica: posibilidad de compensación de todo el volumen de trabajo de la máquina para mantener la precisión en todas las condiciones de trabajo.

Calibración de cinemáticas: sistema de calibración de la cinemática de la máquina totalmente integrado en el CNC. Este nivel de integración posibilita la recalibración periódica por parte del usuario final de una forma automática.

Excelencia en control numéricoFagor Automation ha centrado desde su origen sus esfuerzos en innovar productos y servicios. Si inicialmente era especialista en visualizadores digitales de cotas y sistemas de captación, actualmente su reto es dar soluciones integrales y personalizadas a sus clientes con sus sistemas de control numérico. Entre sus últimos desarrollos, recientemente presentados en EMO Milano, el CNC 8065 y el CNC 8060

En EMO 2015, los visitantes pudieron disfrutar de una serie

de demostraciones en las que un experto del Centro Tecnológico de Fagor Automation en Ivrea

(Italia) mostraba el funcionamiento y el modo de operativa de este

CNC de última generación

Vista general del stand de

Fagor Automation en EMO Milano 2015 (Foto: Revista TOPE)

CNC y controles

29· nº 211 · noviembre 2015 ·

Gráficos sólidos de alta definición: gráficos que permiten la visualización del proceso de mecanizado en 3D y con alta definición.

Sencillas y potentes herramientas de autoajuste con FineTune: sistema de autoajuste totalmente integrado. Esto permite ajustar de una forma automática tanto los drivers como el CNC. Posibilidad de generar un informe del proceso completo en PDF con todos los ajustes realizados.

Ahora, opcionalmente, con Windows 7: tiene la posibilidad de disponer del sistema operativo Windows 7 en su versión industrial.

En EMO 2015, los visitantes pudieron disfrutar de una serie de demostraciones en las que un experto del Centro Tecnológico de Fagor Automation en Ivrea (Italia) mostraba el funcionamiento y el modo de operativa de este CNC de última generación.

CNC 8060El CNC 8060 dispone de un diseño estilizado que se adapta

a las nuevas tendencias que están utilizando los fabricantes de máquina-herramienta. Se han eliminado los orificios de amarre frontales y se ha reducido el tamaño de teclas, lo que ha permitido agruparlas por temas y utilizar las mismas agrupaciones en ambos modelos (vertical y horizontal).

Las principales características del CNC 8060 son:Aspecto ergonómico: nueva línea de teclados para

facilitar la navegación y la introducción de datos. Asimismo, la información en pantalla se muestra en colores más ergonómicos.

Diseñado para ambientes industriales: diseñado para ser integrado en cualquier máquina con las máximas garantías de estanqueidad. Se prescinde de elementos perecederos como baterías y ventiladores, con lo cual no es necesario ningún tipo de mantenimiento. Otra consecuencia de este diseño es que el CNC produce menos calor, lo que permite reducir el habitáculo y prescindir de un ventilador para su refrigeración.

Navegación fácilmente personalizable por el usuario: permite al operario seleccionar las pantallas de trabajo y ciclos de mecanizado que utiliza realmente, ocultando el resto, simplificando aún más la operativa del CNC.

Operativa ágil y accesible: Ofrece un sistema de despliegue de menús que permite acceder inmediatamente a todas las opciones disponibles en ese modo. Las softkeys disponen de iconos y textos. Monitor táctil (touch-screen) y navegación con ratón.

Manuales integrados: son los únicos en el mercado que llevan integrados los manuales de operación y programación.

Gráficos interactivos: conforme el operario va haciendo su programa el CNC muestra simultáneamente la forma que está editando. El usuario puede comprobar los movimientos y la dirección programada antes de la ejecución de los programas, o incluso antes de la simulación.

Ayuda a la preparación de piezas (calculadora): la función calculadora está integrada en el software, es una funcionalidad única en el mercado que evita al usuario tener una calculadora en su mesa de trabajo.

Gráficos de alta resolución personalizables: ofrece la posibilidad de realizar una simulación de la pieza previa a la ejecución. En piezas de cierta complejidad se pueden realizar secciones de la pieza para ver, de forma gráfica, el interior de la pieza para verificarla a detalle.

Herramienta de auto-ajuste para el fabricante de la máquina: permite, con sólo pulsar una tecla, optimizar la máquina para tener el máximo rendimiento y evitar al mismo tiempo, posibles errores que se pudieran cometer en un ajuste manual. De esta forma, se reduce considerablemente el tiempo de puesta a punto necesario y, como consecuencia, los costes de producción.

Dynamic override: ajuste dinámico de la máquina. Esta revolucionaria prestación permite al operario, durante el mecanizado de la pieza, incidir sobre el comportamiento (la dinámica) de la máquina, para conseguir un acabado óptimo, respetando la velocidad programada y suavizando la respuesta de la máquina al perfil de la pieza.

Process Informer (envío de emails): esta funcionalidad le avisa al operario de incidencias que ocurren en la máquina durante el mecanizado, mediante mensajes SMS o e-mails, ofreciéndole la posibilidad de actuar de manera ágil ante el imprevisto y poder continuar con el mecanizado.

FAGOR AUTOMATION tel. 943 719200www.fagorautomation.com

El CNC 8065, uno de los productos estrella del stand de Fagor Automation en Milán

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· nº 211 · noviembre 2015 ·30

El Stand de Mazak se presentaba dividido en siete zonas: multitarea, 5-ejes, torneado, mecanizado vertical, mecanizado horizontal, tecnología híbrida y tecnología SMOOTH. Su zona central era un teatro 3D con presentaciones animadas en 3 dimensiones sobre la Tecnología Smooth.

En la zona tecnológica de Smooth, al SmoothX, control de 5 ejes que fue lanzado a principios del 2015, se le unía el SmoothG, desarrollado específicamente para máquinas de 4 ejes, que incluyen centros de mecanizado verticales, horizontales y centros de torneado de hasta 2 cabezales y eje Y (MSY).

También se presentaba en Milán el SmoothC, que ha sido desarrollado para máquinas más sencillas y simplificado para operaciones menos complejas, manteniendo la interfaz clásica del MAZATROL y su capacidad de programación conversacional, combinadas con las características de la nueva Tecnología SMOOTH. En total, el stand de Mazak en la EMO 2015 pudimos ver 18 máquinas equipadas con Tecnología SMOOTH, incluyendo SmoothX, el CNC más rápido del mundo según el fabricante.

Uno de los “platos fuertes” del stand era el nuevo INTEGREX i-400AM, que incorpora al arranque de viruta la fabricación aditiva para crear componentes cercanos a su forma final con su capacidad aditiva añadida, que serán finalizados con un mecanizado multitarea. El INTEGREX i-400AM tiene capacidad para 5 ejes simultáneos pudiendo fabricar geometrías complejas en todo tipo de materiales, incluyendo acero inoxidable, aleaciones de níquel y cobre. La máquina venía equipada con un control SmoothX, con la gestión de ambas funcionalidades, la aditiva y la de arranque, completamente integrada en el CNC.

En total, Mazak expuso 22 máquinas en EMO Milano 2015, todas ellas trabajando a pleno rendimiento con demostraciones de corte.

El eslogan de Mazak para la EMO 2015, “It’s all about you / Todo para ustedes”, es una demostración clara del compromiso de la compañía para proporcionar máquinas innovadoras y soluciones CNC diseñadas para hacer que los usuarios de Mazak sean más productivos, eficientes y competitivos.

Tecnología SMOOTH: el “corazón” de Mazak en

EMO Milano 2015

Potencia, precisión y controlTECNOLOGÍA SMOOTH: EL “CORAZÓN” DE MAZAK EN LA EMO 2015

Yamazaki Mazak ha desarrollado su nueva “familia” CNC con tecnología SMOOTH, como base a un lanzamiento de nuevos productos sin precedentes en la pasada EMO Milano 2015. El stand de Mazak presentaba dos novedades en la familia CNC SMOOTH, conjuntamente con 18 modelos de máquina nuevos haciendo su debut mundial

“It’s all about you” fue el eslogan elegido por

Mazak para la EMO

CNC y controles

31· nº 211 · noviembre 2015 ·

En la zona de 5 ejes uno de los platos fuertes era el nuevo VARIAXIS i-1050T, combinando 5 ejes con torneado y permitiendo un rendimiento sobresaliente en piezas complejas de gran tamaño. El i-1050T tiene una gran capacidad de pieza, con un diseño de pórtico, estructura de fundición especial y mesa basculante de doble apoyo, para asegurar la máxima estabilidad y precisión. Dispone de un cabezal muy productivo ISO50 de 10.000 rpm y 37Kw (40%ED), y de una potente mesa de tornear de 500rpm y 37Kw. El VARIAXIS i-1050T estaba también equipado con un control SmoothX.

La zona de torneado se mostraba el QUICK TURN 250 MSY, centro de torneado con función de fresado, 2 cabezales y eje Y, capaz de completar una gran variedad de operaciones de mecanizado. El 250MSY incorporaba el nuevo control SmoothG.

Junto con ellos, hizo su debut mundial el QT COMPACT 300 MY, con un diseño nuevo. Esta máquina es una opción compacta y rentable, ofreciendo fresado y eje Y. El QT COMPACT estaba equipado con el nuevo Control SmoothC.

La zona de torneado también mostraba el MEGA TURN 500M S, un centro de torneado vertical compacto con capacidad de fresado, capaz de obtener una productividad sobresaliente con su potente cabezal de torneado integrado. El MEGA TURN en la EMO estaba equipado con el nuevo control SmoothC para una mayor productividad, y con soluciones de automatización, incluyendo un cambiador automático de herramienta, puerta automática lateral y un robot FANUC para carga.

En la zona de mecanizado vertical destacaba el nuevo VTC-760C, la nueva generación de los reconocidos VTC 300C II, que hizo su estreno mundial. La máquina presenta una nueva estructura de base y el uso de un nuevo sistema de guías de rodillos para incrementar su rigidez, rendimiento de los ejes y precisión. El VTC-760C se exponía equipado con el nuevo control SmoothG.

Además, en la zona de mecanizado vertical, se presentó el VTC 800/30 SLR, con una mesa integrada de gran tamaño para trabajar en 5 ejes simultáneos piezas de hasta 1,5mts de diámetro. El VTC 800/30 SLR estaba, son embargo, equipado con control Siemens Sinumerik 840D sl, pensando en usuarios habituados al control Siemens en sus operaciones de producción/fabricación.

De la zona de mecanizado horizontal destacamos el debut mundial del HORIZONTAL CENTER 5000/50, una máquina de alta producción con 10,000rpm e ISO50. Es una máquina muy rápida con un cambio de herramienta de alta velocidad de viruta a viruta de 3,5 segundos, siendo ideal para gran serie.

Marcus Burton, Director Gerente de Mazak en Europa, comentaba antes de la celebración de la muestra italiana: “La “EMO 2015 será el mayor lanzamiento de nueva tecnología CNC y de máquinas que Mazak haya realizado en Europa. Con nuestro eslogan “It’s all about you / Todo para ustedes” estamos claramente enfocados en nuestros clientes, añadiendo a nuestra “familia” de Tecnología el CNC SMOOTH y lanzando una variedad de máquinas que son garantía de hacer a los usuarios de Mazak mejores, más rápidos y más productivos”.

INTERMAHER tel. 945 466106www.intermaher.com

SmoothC, desarrollado por Mazak para máquinas más sencillas y simplificado para operaciones menos complejas, combina la tecnología SMOOTH con la interfaz clásica del MAZATROL y su capacidad de programación conversacional

Expectación ante el nuevo INTEGREX i-400AM de Mazak, que incorpora la fabricación aditiva al arranque de viruta

CNC y controles

· nº 211 · noviembre 2015 ·32

El nuevo controlador de máquinas NX7 amplía la gama de CPUs de la familia Sysmac, aumentando el alcance de la solución con un controlador de

mayores prestaciones y aumentando la escalabilidad de la solución Sysmac.

La nueva CPU NX7 posibilita llegar a las máquinas Premiun de mayores exigencias, e incluso abarcar algunas de las soluciones que actualmente emplean varios controladores con la opción de unificarlo todo en un único controlador. Todo el código es reusable, ya que al igual que con el resto de controladores de la familia se usa la herramienta de software Sysmac Studio, lo que permite acortar los tiempos de puesta en marcha y por tanto disminuir los costes.

El nuevo controlador de máquinas NX7 es aún más rápido sin comprometer la fiabilidad gracias a su microprocesador Intel® Core™ i7 quad-core a 2.3GHz, y a la eficiente gestión que se hace de sus 4 núcleos, lo que llegar a reducir el tiempo de ciclo mínimo hasta 125 µs, dotándolo de mayores posibilidades y eficiencia que los controladores anteriores. Esta potencia extra da la posibilidad de llegar a controlar hasta 256 ejes reales y hasta 512 esclavos a través del bus de comunicaciones EtherCat, sus 80 Mb de memoria de programa harán que el espacio no sea un problema, así como sus 4Mb de memoria para variables retentivas y 256Mb de memoria para variables volátiles.

En una solución clásica mono núcleo, las distintas tareas IEC-61131-3 son ejecutadas compartiendo el tiempo de ciclo. Debido a una eficiente gestión del tiempo disponible el proceso se ejecuta produciendo una falsa sensación de procesado en paralelo en ‘tiempo real’, o ‘tiempo real emulado’.

La arquitectura del nuevo NX7 permite distribuir las tareas IEC-61131-3 entre los diferentes núcleos del procesador i7, haciendo posible un procesado en paralelo Real, ya que en cada núcleo están ejecutándose al mismo tiempo distintas tareas y servicios. La solución clásica es válida para la mayoría de las máquinas, pero cuando se necesita un paso más es el momento de elegir NX7.

Debido a la capacidad de NX7 de realizar procesado en paralelo real y al alto rendimiento del procesador i7, los controladores de máquina de la serie NX7 pueden procesar dos módulos de motion control simultáneamente, ejecutándose en paralelo incluso con diferente tiempo de ciclo. Esta característica dota al controlador de una

gran flexibilidad a la hora de diseñar la máquina, ya que es posible hacer el reparto de carga de trabajo de una forma más eficiente, pudiendo distribuir los ejes según su prioridad y consiguiendo que el número de éstos, así como los de menor prioridad, no afecten al rendimiento de los ejes con necesidades más exigentes. Por ejemplo, en una línea de cartón es posible independizar el control de los

ejes del desbobinador, alimentador, clasificador, paletizador etc… de los que requieren un comportamiento muchos más exhaustivo como puedan ser los de las cizallas de marcado y corte donde el tiempo de ciclo de control puede ser crítico.

Como otra novedad en la gama de controladores de máquina de la familia Sysmac, la CPU del controlador NX7 incorpora 2 puertos de Ethernet (GigaEthernet)

que permite montar dos redes EtherNet independientes, lo que dota a la máquina de una mayor escalabilidad y flexibilidad a la hora de integrar el controlador de máquinas NX7 en redes de planta y/o comunicar con otros dispositivos, así como una mayor velocidad debido a la eficiente gestión que el controlador hace de los puertos gracias a su microprocesador de 4 núcleos, velocidad que se deja notar especialmente en máquinas con un uso intensivo de CPU y alta carga de comunicaciones.

Por tanto, si estamos frente a una máquina Premiun donde las exigencias tecnológicas son las más elevadas, o ante una línea donde el número de ejes a controlar es elevado, exigiendo una alta carga de red y CPU, así como cuando estamos frente a una línea con múltiples controladores, NX7 es la solución más completa, acertada y rentable, gracias a:

- Procesador i7 multinúcleo de 2.3GHz. - Doble módulo de control de motion, con capacidad de controlar hasta 256 ejes mediante el bus EtherCat, y hasta 512 esclavos en la red de máquina, con unos tiempos de ciclo mínimos de hasta 125 µs.- Doble red EtherNet IP, plenamente integrado en la familia Sysmac, y totalmente compatible es la solución más completa, acertada y rentable.

OMRON tel. 93 5863086www.dmgmori.es

Nuevo controlador para dar respuesta a las máquinas más exigentesTras la exitosa introducción en el mercado de la familia Sysmac con la gran aceptación de sus controladores de máquina (NJ1, NJ3, NJ5), y debido al continuo aumento de la demanda de cada vez mayores necesidades tecnológicas de las máquinas del futuro, Omron presenta la evolución lógica con el nuevo controlador NX7, que implementa –según el fabricante- el procesador más rápido del mercado

CNC y controles

33· nº 211 · noviembre 2015 ·

El Econ 100 es una plataforma de PC embebido basado en ARM para montaje sobre carril normalizado que incorpora un sistema operativo Linux y un soporte

exclusivo a múltiples protocolos. Las soluciones de pasarela y control a medida se pueden implementar de forma rápida y sencilla para diferentes buses de campo y estándares de Ethernet industrial. Desde la versión “lista para usar“ hasta soluciones especiales OEM, el Econ 100 es único por su flexibilidad y prestaciones.

Nueva tarjeta de expansión que combina multiprotocolo, E/S locales

y seguridad de datos mejoradaAdemás de los interfaces incorporados (dos interfaces

Ethernet, dos CAN y dos USB), el Econ 100 se puede ampliar mediante una nueva tarjeta de expansión: además de E/S analógicas y digitales, la tarjeta de expansión ofrece una ranura para módulos Anybus CompactCom de HMS, un interface serie y 512 MB de NVRAM.

Hay módulos CompactCom disponibles para los buses de campo y redes de Ethernet industrial más conocidas y se pueden conectar fácilmente desde el software de aplicación del Econ 100 mediante el interface de programación común de Anybus. Junto con las soluciones para EtherCAT y CANopen ya disponibles con el Econ 100, este enfoque multiprotocolo convierte al Econ 100 en una plataforma ideal y preparada para el futuro dirigida a soluciones de control a medida con comunicación incluida.

ER-Soft tel. 91 6408408www.er-soft.com

Control de maquinaria y conectividad a redes industriales

NUEVO IXXAT ECON 100 DE HMS

Con el nuevo IXXAT Econ 100, HMS ofrece un PC embebido y autónomo para Ethernet industrial en tiempo real en numerosas aplicaciones, desde dispositivos para el manejo de materiales de pequeño tamaño hasta sistemas robóticos complejos para uso médico. El Econ 100 combina la especialización de IXXAT en el control de maquinaria con las capacidades del bus de campo y de Ethernet industrial de la tecnología Anybus de HMS

La tarjeta de expansión también proporciona 24 entradas y salidas, p.ej., para conexión directa a sensores y actuadores. Gracias a una corriente de salida digital de hasta 2 A y una resolución de 12 bit para los canales analógicos, el Econ 100 es ideal para una gran variedad de aplicaciones y el interface RS232/RS485 convierte al Econ 100 en un enlace perfecto entre Ethernet industrial o redes CAN en tiempo real y aplicaciones serie probadas.

Gracias a la NVRAM disponible en la tarjeta de expansión, el Econ 100 asume toda la seguridad de los datos para el usuario. Gracias a esta función resulta indicado para aplicaciones críticas como la tecnología de manejo automático, donde se ha de conservar el último estado de funcionamiento con todas las variables del proceso en caso de fallo de la alimentación.

Programación simplificada con Soft-PLCAdemás de permitir la programación en C/C++, HMS ofrece

un entorno de programación Soft-PLC de manejo intuitivo en colaboración con Copalp, compatible con IEC 61131-3 para simplificar la programación y la configuración de aplicaciones de control. Este paquete de software es compatible con todos los protocolos importantes, incluyendo CANopen, EtherCAT, Powerlink, PROFINET y EtherNet/IP.

Para una implementación rápida y eficiente de aplicaciones complejas, HMS ofrece varios kits de desarrollo de aplicaciones (ADK) bien documentados para el Econ 100. Los ADK incluyen un potente paquete de soporte de placas que incorpora todos los drivers de interface necesarios, aplicaciones de muestra, el paquete del protocolo de software respectivo previamente instalado en una tarjeta SD y el sistema operativo Linux.

Diseñado para su uso en numerosos campos de aplicación

La combinación de una potente CPU, hasta 1 GB de RAM, la carcasa metálica robusta y un diseño sin ventilador con un amplio rango de temperaturas de -40 °C a +60 °C asegura que el Econ 100 cubra los requisitos de varias áreas de aplicación importantes.

Además de la versión estándar, el Econ 100 se suministra asimismo como producto a nivel de placa que se puede integrar en aplicaciones del cliente ya existentes, aprovechando el más mínimo espacio. HMS puede desarrollador bajo pedido las versiones OEM con adaptaciones de hardware específicas y versiones adaptadas a la aplicación.

· nº 211 · noviembre 2015 ·34

Los organizadores, satisfechos con las cifras

Impulsada por CECIMO –Asociación Europea de Fabricantes de Máquina-Herramienta- y organizada por las estructuras operativas de UCIMU-SISTEMI PER PRODURRE, EMO MILANO 2015 registró 155.362 visitas durante los seis días que duró el certamen, con visitantes procedentes de 120 países.

En la clasificación de visitantes procedentes de fuera de las fronteras italianas aparecen en primer lugar los alemanes (12% del total), seguidos por suizos, japoneses, franceses, turcos, chinos, rusos, españoles, suecos, austriacos, taiwaneses, checos, coreaos, israelíes y polacos.

Las ya de por sí altas expectativas por parte de los organizadores, tomando en consideración la tendencia económica actual, se superaron con creces. Las datos ofrecidos por EMO MILANO 2015 no sólo han sido notablemente mejores que en la última edición celebrada en Milán, sino que además son mucho mejores que las expectativas creadas a finales de 2013, cuando la organización de esta feria comenzó con su labor de preparación.

La comparación de esta edición con la de 2009 no deja lugar a dudas: EMO MILANO 2015 ha presentado la cartera de productos de 1.600 expositores, un 12 por ciento más que en 2009, en un área de 120.000

EMO MILANO 2015 RECIBIÓ MÁS 155.000 VISITAS PROCEDENTES DE 120 PAÍSES. LA SIGUIENTE EDICIÓN DE EMO MILANO DEBERÁ ESPERAR HASTA OCTUBRE DE 2021. HANNOVER VOLVERÁ A TOMAR

PROTAGONISMO EN LAS DOS SIGUIENTES EDICIÓN DE LA EMO

Milán se suma a la industria 4.0 batiendo su propio récordEMO MILANO 2015, la exposición mundial dedicada a la industria de fabricación de la máquina-herramienta, robótica y automatización, celebrada del 5 al 10 de octubre en fieramilano, se convirtió en un certamen de récord entre los que ha acogido la ciudad italiana hasta la fecha. El carácter internacional de la exposición quedó también reflejado en las cifras oficiales aportadas por los organizadores: un 51 por ciento del total de visitantes procedían de fuera de Italia

metros cuadrados, un 26 por cierto más que el espacio ocupado en la edición precedente. La asistencia de visitantes a la muestra se ha incrementado en un 25 por ciento respecto al año 2009 y el número de visitantes extranjeros también ha crecido.

“Estas cifras –apuntaba el Comisario General, Pier Luigi Streparava – confirman lo relevante que es la industria italiana para el mundo de la industria de fabricación, que se ha reunido en Milán para descubrir y aprender sobre las innovaciones tecnológicas que determinarán el futuro de la fabricación mecánica y los procesos de trabajo a realizar dentro de las fábricas”.

En doce pabellones al completo de fieramilano, se ha mostrado todo el espectro de la cadena de fabricación: desde máquinas deformación -con escasa presencia, como es ya habitual- hasta maquinaria de arranque de viruta (la estrella del certamen), desde robótica hasta automatización, de herramientas y tecnologías auxiliares hasta la mecatrónica. En este marco han hecho también su debut en EMO MILANO las tecnologías aditivas: un sector de gran interés y con un rápido crecimiento y desarrollo, también para aquellos que operan en el campo de los sistemas de producción. De esta forma, EMO MILANO se ha mostrado como un evento capaz de anticipar las nuevas tendencias del mercado de la fabricación, realizando especial énfasis en las tecnologías aditivas y acogiendo la conferencia internacional dedicada a este tema, a la que asistieron unas 180 personas, entre investigadores, especialistas técnicos y expertos.

fieramilano recibió más de 155.000 visitas del 5 al 10 del pasado mes de octubre durante la celebración de EMO MILANO 2015 (Foto: Revista TOPE)

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Expectativas superadas“Cuando comenzamos a trabajar, en 2013, nos propusimos recibir 150.000

visitas procedentes de 100 países -manifestaba Alfredo Mariotti-, Director de EMO MILANO 2015. Finalmente hemos registrado 155.362 entradas de 120 países: un gran éxito en todos los frentes, porque la audiencia se ha distribuido por igual entre los visitantes italianos y extranjeros, una buena muestra de que también la demanda doméstica de sistemas productivos sigue viva y dinámica”.

“También teniendo en cuenta los comentarios que hemos recogido tanto de expositores como de visitantes -continuaba Alfredo Mariotti – podemos decir que la actividad promocional de EMO MILANO 2015, centrada en el valor de la cultura italiana, ha hecho la estancia de los actores de la feria más rica e interesante. El sabor italiano que el equipo organizador de la EMO ha intentado ofrecer, a través de las numerosas iniciativas organizadas tanto antes como durante el certamen, han sido muy apreciada por los asistentes, especialmente por los extranjeros”.

La presencia de visitantes europeos (62% del total de los extranjeros) y asiáticos (32%) ha sido grande e incluso más amplia que en la anterior edición de EMO MILANO celebrada en 2009. Sin embargo, la asistencia de visitantes procedentes de América ha disminuido (4%), aunque el número de visitantes de Estados Unidos se haya visto incrementado.

Además de los ya comentados visitantes profesionales, EMO MILANO 2015 también ha logrado captar la atención de la prensa internacional: 400 periodistas de todo el mundo se registraron para seguir el evento de la fabricación mecánica en Milán.

EMO MILANO 2015 también fue visitada por más de 400 miembros de delegaciones oficiales extranjeras, gracias al trabajo organizativo conjunto realizado entre UCIMU-SISTEMI PER PRODURRE, el ICE y el Ministerio Italiano de Desarrollo Económico.

Organizados en grupos de visitantes, acompañados de tutores y profesores, más de 4.000 estudiantes procedentes de institutos técnicos y universidades han tomado parte también en EMO MILANO 2015, un punto de encuentro tradicional entre los centros de formación y el mundo insutrial.

Por otra parte, la muestra también será recordada por la gran cantidad de eventos paralelos organizados como complemento al certamen: encuentros institucionales y B2B, presentaciones, ruedas de prensa, convenciones y seminarios técnicos.

Con la EXPO, una edición diferentePero, además de eso, EMO MILANO

2015 se recordará por su concurrencia con la EXPO, la exposición mundial celebrada a solo unos pocos pasos del centro de exposiciones de fieramilano: el evento de la EXPO dio la bienvenida a un gran número de visitantes y expositores del mundo de la máuina-herramienta para un “After EMO” único. De hecho, compraron más de 40.000 entradas para la EXPO have been bought by the exhibitors of EMO MILANO 2015 a un precio especial, gracias al acuerdo firmado por los organizadores del evento de máquina-herramienta.

El gran interés que concentró EMO MILANO 2015 se prueba también al consultar las estadísticas del sitio web de la muestra: los internautas han accedido a un millón de páginas de emo-milano.com en 2015, además de las otras 1,3 millones de páginas consultadas del “Catálogo Inteligente”, el catálogo oficial de la feria. El 65 por ciento de los internautas han realizado sus consultas desde fuera de Italia.

EMO MILANO 2015 también ha tenidos presencia en la redes sociales, con 2.771 seguidores en total en Facebook, Twitter and LinkedIn. Solo en el periodo entre principios de septiembre y el final de la feria los 2.000 comentarios publicados generaron más de 80.000 lecturas de noticias dedicadas al mundo de la máquina-herramienta, equitativamente distribuidos entre usuarios italianos y extranjeros.

La próxima edición de EMO MILANO tendrá lugar dentro de seis años: del 4 al 9 de octubre de 2021. Mientras tanto, las dos siguientes ediciones de la EMO, como es habitual, volverán a Hannover. La próxima cita, del 18 al 23 de septiembre de 2017, en el recinto ferial de la ciudad alemana.

EMO MILANO 2015 continuará en la Revista TOPE

Como saben ya nuestros lectores, éste es sólo un breve avance sobre unas pocas novedades vistas en Milán. La Revista TOPE irá desgranando los principales productos y soluciones que se presentaron en EMO MILANO 2015 en sus próximos números, siguiendo el programa editorial del año 2016, ya disponible para su descarga en www.revistatope.com

La EMO volverá a Alemania en 2017: lapróxima edición, del 18 al 23 de septiembre en el recinto ferial de Hannover

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La industria española de máquinas-herramienta, representada por AFM - fue la séptima en importancia en esta edición de EMO MILANO. Sus 54 empresas ocupaban 4.717 metros cuadrados, en los que se mostraban destacadas novedades que iban desde la incorporación de tecnologías de fabricación aditiva a nuevas tecnologías que mejoran los rendimientos del mecanizado en porcentajes elevados.

La mayor cita mundial para la industria más avanzada llegaba en un momento en el que los pedidos procedentes de Europa recibidos por las empresas españolas desde principio de año han crecido un 18% con respecto al mismo periodo del año anterior. Considerando que en 2014 Alemania fue el segundo destino de las exportaciones españolas y que Francia, Portugal, Reino Unido e Italia se encuentran dentro de los diez primeros países destino, las buenas perspectivas en Europa auguraban una feria con numerosas visitas y proyectos de interés.

En apoyo del esfuerzo que realizan las empresas para mostrar sus avances e innovaciones en EMO MILANO, la Secretaria General de Ciencia, Tecnología e Innovación del Ministerio de Economía y Competitividad, María Luisa Poncela, acudió a Milán para visitar a los fabricantes españoles. También asistieron al certamen feria el Viceconsejero de Industria y Energía del Gobierno Vasco, Javier Zarraonaindia junto con el Director General de SPRI, Alex Arriola y la Comisión de Desarrollo Económico del Parlamento Vasco. Presentes también en Milán estuvieron el Diputado General de Gipuzkoa, Markel Olano y la Diputada de Promoción Económica, Ainhoa Aizpuru.

Durante la celebración del certamen se presentó también la próxima edición de la BIEMH –la vigésimo novena-, que se celebrará en Bilbao del 30 mayo al 4 de junio y cuya campaña internacional arrancó precisamente coincidiendo con EMO MILANO 2015, el jueves 8 de octubre. La 29.BIEMH se presentaba en Milán con una imagen centrada en la fabricación inteligente y la industria 4.0, ofreciendo una visita al stand de tres fabricantes vacos de máquina-herramienta, expositores habituales en la muestra: Bost, Ibarmia y Soraluce.

DMG MORI, con un enorme stand en el que se mostraron diez estrenos mundiales, confirmaba una vez más su posición como líder mundial dentro del sector de máquinas- herramienta.

En el área del torneado destacamos cuatro novedades: la máquina de torneado SPRINT 32|5 (y la SPRINT 32|8: mismo modelo con mayor cinemática) construida en Italia, la segunda generación de la serie CTX gamma TC para torneado y fresado en dos tamaños y el centro de torneado y fresado modelo NLX 6000|2000 para grandes componentes.

Las tres innovaciones de fresado se fundían esta vez en la cuarta generación de la serie duoBLOCK®. El modelo SPRINT 32|5 está diseñado para poder funcionar como cabezal móvil y fijo mecanizando piezas de hasta diámetro de 32 x 600 mm. Modelo compacto que ocupa menos de 2,8 m2. La máquina está equipada con cinco ejes lineales y eje C en el eje principal. Otras opciones son el descargador de piezas de hasta 600 mm de longitud y el sistema de refrigeración de alta presión de 120 bares. Por otra parte, DMG MORI presenta la SPRINT 32|8 en la EMO como una ampliación de la gama SPRINT. Equipada con 3 carros lineales independientes para mecanizado con 4 ejes simultáneos en el husillo principal y ofrece espacio para hasta 28 herramientas. La máquina tiene en total seis ejes lineales, incluyendo un segundo eje Y. 2 ejes C están también disponibles. Esta primicia ofrece un gran rendimiento en la producción gracias a un equipamiento óptimo y una ergonomía y construcción de alta fiabilidad.

El estreno mundial de la serie duoBLOCK® incluía la fresadora universal modelo DMC 100 U duoBLOCK® y los centros horizontales DMC 100 H duoBLOCK® y DMC 125 H duoBLOCK®. La distancia entre el husillo y el centro de la mesa se ha aumentado hasta 200 mm en los dos centros de mecanizado, lo que significa que ahora hay espacio suficiente para herramientas de largo de hasta 900 mm. La última generación de centros de mecanizado duoBLOCK® ofrece una gran rigidez y alta precisión. La máxima precisión se logra mediante un sofisticado sistema de refrigeración. La serie duoBLOCK® contiene numerosas opciones para la personalización de la máquina como el paquete de precisión. Además, el cliente puede elegir entre una amplia variedad de husillos actualmente en el mercado, con un alto par de hasta 1600 Nm. En combinación con los paquetes de mecanizado, los usuarios obtienen un 50 % más de rendimiento en el fresado en los materiales titanio e Inconel.

Otra de las protagonistas fue la nueva generación de la serie ecoMill V, que acapara los últimos lanzamientos la conocida línea ECOLINE: ecoMill 600 V, ecoMill 800V y ecoMill 1100V. Estos modelos ofrecen una precisión máxima, incorporando un husillo de fresado de 12.000 rpm en la versión estándar, una bancada de fundición optimizada por FEM con estructura en C para ofrecer la máxima rigidez y 30 posiciones de herramientas en su versión estándar, con cambios de herramienta de tan solo 1,3 segundos.

DMG MORI ha realizado recientemente una excelente valoración de EMO MILANO 2015, destacando que se firmaron pedidos de máquinas en su stand por un valor de 106,7 millones de euros.

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FRONIUS -en el stand de su representante italiano exclusivo ARROWELD- presentaba en Milán la nueva fuente de potencia TPS/i Robotics, desarrollada especialmente para atender las necesidades de soldadura robotizada. Gracias a la conexión en red y sincronización de todos los componentes del sistema, esta fuente de potencia hace posible soldar de forma más rápida y con una mayor repetibilidad. Al mismo tiempo permite alcanzar y mantener un nuevo nivel de calidad gracias a las nuevas funciones que facilitan el manejo de la TPS/i Robotics . Los ingenieros de Fronius han aprovechado la perfecta arquitectura digital del sistema de la fuente de potencia y las nuevas técnicas de comunicación para captar y procesar todos los factores determinantes en el proceso de soldadura con alta resolución y velocidad de reacción. El resultado son un arco voltaico muy estable y una

soldadura inmejorable. El arco corto modificado LSC (Low Spatter Control) y el arco pulsado modificado PMC (Pulse Multi Control) son las características más destacadas, ya que permiten al soldador tener un mayor control sobre el arco. El usuario además obtiene ayuda por primera vez de los estabilizadores disponibles: mientras que se adapta el avance de hilo altamente dinámico, el estabilizador de penetración se encarga de que la penetración permanezca constante incluso en caso de oscilaciones de Stickout y el estabilizador de longitud de arco proporciona una longitud óptima en caso de cambio en la geometría del arco (por ejemplo, debido a un cambio de tipo de cordón) o de la temperatura del baño de fusión. Como consecuencia, con la TPS/i Robotics se puede soldar mucho más rápido que hasta ahora mejorando al mismo tiempo la calidad del cordón. Con un simple vistazo se aprecia fácilmente la mejora en la calidad, gracias a la ausencia prácticamente

total de proyecciones. La digitalización de la fuente de potencia permite captar de forma continua información sobre el estado actual de la fuente de potencia y cada uno de los cordones de soldadura para ponerla a disposición del usuario. Estos datos detallados se pueden utilizar para monitorizar, analizar y documentar el proceso de soldadura. Gracias a la ayuda de una unidad de servidor centralizada (WeldCube), es posible agrupar y administrar los datos generados a través de interface Ethernet incluso entre varias empresas. Fronius también abre nuevas vías en lo que a la comunicación del sistema de soldadura con el control del robot se refiere. Igual que todos los componentes de regulación relevantes del proceso, los nuevos interfaces de

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robot del sistema TPS/i están integrados en la arquitectura del bus del sistema, siendo capaces de ofrecer en tiempo real todos los datos relevantes para el control del robot. Por último, el nuevo Interface Designer permite una rápida y cómoda programación offline del interface de robot a través del intuitivo display. De este modo, el usuario puede realizar y adaptar en cualquier momento el interface según sus exigencias personales. Además, Fronius ofrece interfaces ya preparados para los sistemas de control de otros fabricantes líder de robots.

HAAS Automation presentó sus nuevas máquinas-herramienta CNC de alto rendimiento en Milán con un precio muy competitivo, así como el coche Haas F1, cuyo estreno en el Campeonato del Mundo de Fórmula 1 de la FIA está previsto para 2016. Como ya saben los aficionados, el socio técnico del equipo Haas F1 Team es Scuderia Ferrari, en cuya sede -situada a 200 km de las instalaciones de EMO 2015- está el túnel de viento en el que se está probando exhaustivamente el nuevo chasis del coche.

Entre las máquinas nuevas expuestas encontramos el modelo UMC-750SS, la versión en alta velocidad del popular centro de mecanizado universal de 5 ejes de Haas. El UMC-750SS es una máquina de 5 ejes con cono ISO 40, equipada con un husillo a 15.000 rpm accionado por acoplamiento directo, un rapidísimo cambiador de herramientas de montaje lateral de 40+1 posiciones y el software avanzado de Haas Automation para mecanizado a alta velocidad, con unos recorridos de 762 x 508 x 508 mm, avances en rápido de 30,5 m/min. y una mesa rotativa basculante de doble apoyo integrada y de alta velocidad.

También pudimos ver el renovado centro de taladrado y fresado Haas DM-1, de alta velocidad y con un cono ISO 40. Su husillo de accionamiento directo gira a 15.000 rpm y permite efectuar el roscado rígido con gran rapidez. Además, el husillo se acopla directamente al motor para reducir el calor, aumentar la transmisión de potencia y producir superficies con un acabado excelente. El DM-1, que tiene un cubo de trabajo de 508 x 406 x 394 mm, ofrece avances de corte de hasta 30,5 m/min. para el fresado a alta velocidad, y su cambiador de herramientas de montaje lateral de 18+1 posiciones cambia de herramienta rápidamente para reducir los tiempos improductivos.

Otro modelo que llamó la atención de los visitantes era el centro de torneado ST-15 de paso de barra grande. La máquina ahora proporciona una capacidad máxima de corte de 356 x 406 mm, con un volteo de 406 mm sobre carro transversal. Para los talleres que quieran más capacidad para operaciones secundarias, existe una versión con eje Y del ST-15. Este modelo, el ST-35Y, tiene las mismas dimensiones y especificaciones que el ST-35, pero con una capacidad máxima de 305 x 406mm.

El fabricante estadounidense realizó para esta feria la mayor inversión de su historia y el retorno ha estado muy por encima de lo esperado, con los mejores resultados en una feria profesional desde su fundación, según ha declarado la firma recientemente. HAAS se marcó importantes retos para EMO MILANO 2015, que se han visto superados en más de un 50 por ciento, doblando el número de proyectos abordados y venta de máquinas que la anterior edición de la EMO, celebrada en Hannover.

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igus presentaba -bajo el eslogan “Savfe 4.0”- su completa gama de productos en la feria, con una amplia gama de tuercas para husillo drylin como uno de los productos principales. Son económicas y adecuadas para las exigentes aplicaciones de la industria de la máquina- herramienta, con entornos de temperaturas de hasta 150 ºC. Las tuercas para husillo están fabricadas en cinco tipos de material diferente, a fin de ofrecer un producto adecuado para todo tipo de aplicaciones. La gama incluye tuercas de rosca trapezoidal y de paso largo, cilíndricas o con diferentes tipos de brida. igus ofrece asimismo los correspondientes husillos en diferentes materiales: acero, acero inoxidable o aluminio... y en la longitud deseada. De este modo, se puede realizar cualquier ajuste de forma sencilla. Los materiales iglidur W300 e iglidur J350 resultan de gran interés para el sector de la máquina herramienta, además disponemos del material iglidur R, que es especialmente económico. El cojinete resistente y duradero iglidur W300 destaca por su alta resistencia a elevadas cargas y al desgaste. El material iglidur mantiene sus propiedades incluso en entornos abrasivos, por lo que es idóneo para aplicaciones en el interior de máquinas herramienta. Por otro lado, iglidur J350 está recomendado para temperaturas de hasta 150 grados centígrados. El material iglidur en combinación con husillos de acero, proporciona valores de desgaste muy bajos y garantiza una larga vida útil.

“Funcionamiento seguro y optimización de costes”. El material iglidur R de igus prueba su eslogan para la EMO. Los husillos drylin son económicos, duraderos y no requieren lubricantes. Como todos los plásticos de igus, el material drylin dispone de lubricantes sólidos incorporados y, con ello, permiten un funcionamiento de por vida sin necesidad de lubricación. De este modo, las tuercas y husillos de igus ofrecen un funcionamiento «en seco», con lo que se evita la adherencia de suciedad y polvo. En definitiva, los husillos drylin se presentan como la opción idónea para las máquinas-herramienta.

MAPAL, reconocido fabricante de herramientas de corte y accesorios cuyos productos distribuye para nuestro mercado la firma guipuzcoana AYMA, mostraba en su stand -entre otras novedades- las fresas esféricas de su programa CPMill y su nueva gama de avellanadores.

La nueva geometría de las nuevas fresas esféricas del programa CPMill con gran espiral asegura una óptima evacuación de la viruta. En lugar de los 4 filos de corte habituales, la nueva fresa esférica posee 5 filos de corte. Así mismo, además del substrato de metal duro, el recubrimiento también ha sido mejorado.Las cabezas están equipadas con el sistema CFS con el fin de facilitar el cambio de las mismas. Mediante el ajuste preciso del cono y de la cara se alcanza una gran concentricidad < 5µm, una excelente rigidez y en consecuencia una gran calidad superficial. La nueva fresa

esférica de metal duro CPMill está disponible en diferentes diámetros. Para la producción de las juntas homocinéticas de acero endurecido, muchos fabricantes de automoción y suministradores confían de MAPAL. Durante muchos años, estas fresas se han utilizado con gran éxito para el pre-mecanizado (fresado suave) y acabado (fresado en duro en PcBN). Gracias al nuevo desarrollo de las fresas, ahora el usuario disfruta de un aumento significativo en eficiencia en el pre-mecanizado.

Por otra parte, MAPAL también expuso una nueva gama nueva de avellanadores. Los filos de corte de estos avellanadores tienen una separación desigual considerable; esto reduce las fuerzas axiales más de un 50% comparado con los avellanadores convencionales y deriva en una menor vibración de la herramienta. Lo que más impresionó a los usuarios del nuevo diseño fueron las mejoras alcanzadas y los resultados obtenidos. Las herramientas aumentan la precisión del avellanado, mientras que mejoran la calidad y el acabado superficial. Hasta ahora, los avellanadores estaban disponibles en 5 diámetros: desde 6,3 mm hasta 25 mm. MAPAL ahora ha ampliado considerablemente este rango.

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MAZAK, cuyas máquinas distribuye la firma alavesa Intermaher para nuestro mercado, estaba dividido en siete zonas: multitarea, 5-ejes, torneado, mecanizado vertical, mecanizado horizontal, tecnología híbrida y tecnología SMOOTH, con una zona central decorada como un teatro en tres dimensiones con presentaciones animadas en sobre la revolucionaria tecnología Smooth.. Mazak expuso en su stand 22 máquinas, 18 de ellos primicias mundiales, completadas con dos novedades más de la familia Smooth. El eslogan de Mazak para la EMO 2015, “It’s all about you / Todo para ustedes”, era una declaración de intenciones respecto al compromiso de la compañía para proporcionar máquinas innovadoras y soluciones CNC diseñadas para hacer que los usuarios de Mazak sean más productivos, eficientes y competitivos.

En la zona tecnológica de Smooth, al SmoothX, control de 5 ejes que fue lanzado a principios del 2015, se le unía el SmoothG, desarrollado específicamente para máquinas de 4 ejes, que incluyen centros de mecanizado verticales, horizontales y centros de torneado hasta con 2 cabezales y eje Y (MSY). También se presentaba el SmoothC, desarrollado para máquinas más sencillas y simplificado para operaciones menos complejas, manteniendo la interfaz clásica del Mazatrol y su capacidad de programación conversacional, combinadas con las características de la nueva Tecnología Smooth.

Uno de los atractivos del stand era el nuevo INTEGREX i-400AM, que incorpora la fabricación aditiva al arranque de viruta, para crear componentes cercanos a su forma final, que serán finalizados con un mecanizado multitarea. El INTEGREX i-400AM ofrece capacidad de 5 ejes simultáneos pudiendo fabricar geometrías complejas en todo tipo de materiales, incluyendo acero inoxidable, aleaciones de níquel y cobre. La máquina iba equipada con un control SmoothX, con la gestión de ambas funcionalidades, la aditiva y la de arranque, completamente integrada en el CNC.

En la zona de 5 ejes se mostraba el nuevo VARIAXIS i-1050T, combinando 5 ejes con torneado y permitiendo un excelente rendimiento en piezas complejas de gran tamaño.

El i-1050T tiene una gran capacidad de pieza, con un diseño de pórtico, estructura de fundición especial y cuna basculante de doble apoyo, para asegurar la máxima estabilidad y precisión. Dispone de un cabezal muy productivo ISO50 de 10.000 rpm y 37Kw (40%ED), y de una potente mesa de tornear de 500rpm y 37Kw.

En la zona de torneado encontramos al QUICK TURN 250 MSY, centro de torneado con función de fresado, 2 cabezales y eje Y, capaz de completar una gran variedad de operaciones de mecanizado, con control SmoothG. Se presentó también en Milán el QT COMPACT 300 MY, una máquina compacta y rentable, con fresado, eje Y y equipada con el nuevo Control SmoothC. Se mostraba además el MEGA TURN 500M S, un centro de torneado vertical compacto con capacidad de fresado, capaz de obtener una productividad sobresaliente con su potente cabezal de torneado integrado. En la EMO iba equipado con el nuevo control SmoothC y con varias soluciones de automatización.

De la zona de mecanizado vertical destacamos el nuevo VTC-760C (equipado con el nuevo control Smooth G), la nueva generación de los reconocidos VTC 300C II. Este modelo presenta una nueva estructura de base y el uso de un nuevo sistema de guías de rodillos para incrementar su rigidez, rendimiento de los ejes y precisión. En esta zona también se expuso VTC 800/30 SLR, con una mesa integrada de gran tamaño para trabajar en 5 ejes simultáneos piezas de hasta 1,5mts de diámetro. En esta ocasión, con control Siemens Sinumerik 840D sl, pensando en usuarios habituados al control Siemens en sus operaciones de fabricación.

Por último, de la zona de mecanizado horizontal, destacamos el debut mundial del HORIZONTAL CENTER 5000/50, una máquina de alta producción muy rápida, con 10.000rpm e ISO50 e ideal para grandes series.

41· nº 211 · noviembre 2015 ·

REDEX, fabricante líder en sistemas de accionamiento, mostraba a los visitantes de EMO MILANO 2015, entre otras innovadoras soluciones, la excelencia de su reconocido “concepto cúbico”. Durante los últimos años la mayor parte de los fabricantes líder de máquinas-herramienta han adoptado el “concepto cúbico“, inventado y desarrollado por REDEX. Es cierto que el “concepto cúbico“ ofrece muchas ventajas, empezando por ahorros significativos. Este diseño exclusivo permite olvidar la necesidad de

extensiones de los carros o bancadas de la máquina (donde habitualmente se integran los reductores). La carcasa cúbica se adapta de tal manera a la máquina que el accionamiento se convierte en una extensión de dichos elementos de la máquina. Este concepto simplifica mucho el diseño de la máquina, ahorra muchas horas de simulación de rigidez en sofisticados programas 3D CAD, por no hablar de I+D y las campañas de pruebas a tamaño natural y los riesgos industriales inherentes a

tales desarrollos. El procedimiento de montaje y ajuste se simplifica también enormemente debido a que se simplifica el mecanizado en los interfaces de fijación y elimina la necesidad de elementos de fijación intermedios que generalmente contribuyen a disminuir la rigidez del accionamiento y están sujetos a posibles errores de fabricación. En resumen, el “concepto cúbico“ permite ofrecer un reductor planetario increíblemente rígido, libre de juego, totalmente integrado en la estructura de la máquina, listo para ser instalado en el la bancada o carro del eje, exactamente igual que si formara parte de la misma bancada o carro.

REDEX adapta este diseño exclusivo en toda la gama de soluciones de accionamientos de eje de piñón-cremallera y piñón-corona.

SCHAEFFLER hacía especial hincapié en su stand de EMO Milano 2015 en el valor añadido a través de la digitalización, comúnmente conocido como Industria 4.0. En los últimos años y décadas, los objetivos principales de “mecatronización“ de subsistemas y rodamientos han sido altos niveles de integración funcional, alta densidad de potencia y la reducción y la disminución del número de componentes e interfaces. Con la Industria 4.0, el alcance se ha ampliado y, en su rol como socio de desarrollo y proveedor de componentes técnicos del accionamiento, Schaeffler está llevando a cabo una estrategia de digitalización en todos los grupos de producto con el objetivo de proporcionar datos de los procesos más diversos a través de sensores, trabajos en red y análisis, para poder ofrecer a los clientes un valor añadido claro. Un ejemplo tangible de la estrategia de digitalización de Schaeffler que pudo verse en Milán es el proyecto de innovación “Máquinas herramienta 4.0“, un proyecto conjunto con Deckel Maho Pfronten y otros socios. El prototipo basado en el centro de mecanizado universal DMC 80 FD duoBLOCK® cuenta con sensores adicionales integrados en casi todas las posiciones de rodamiento relevantes para el proceso de mecanizado con el objetivo de medir la vibración, fuerzas,

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temperaturas y presiones para obtener información en tiempo real sobre las condiciones de la máquina. Con el objetivo de que todos los datos sean accesibles, la máquina está dotada de una red interna a la que están conectados todos los sensores adicionales, actuadores y unidades de evaluación. Schaeffler presentó en la EMO un sistema con recirculación de rodillos INA con el que se puede controlar el estado del rodamiento por medio de acelerómetros piezoeléctricos y realizar una lubricación automatizada a la carta a través de un innovador lubricador.

Otra innovación expuesta de la tecnología linear INA era el sistema de guía compacto hidrostático con sensores de presión piezo-resistivos integrados. Los sensores en los alveolos de presión del sistema de guiado hidrostático HLE-A-XL miden los cambios de presión que tienen lugar por cambios en las fuerzas de operación. Los datos del alveolo de presión se utilizan para calcular las fuerzas de mecanizado en el punto de trabajo (registro 3D) a través de algoritmos de cálculo que trabajan en segundo plano. La funcionalidad 4.0 permite que el mecanizado de la pieza de trabajo se controle activamente utilizando sensores de presión adicionales integrados, lo que incrementa la calidad y eficiencia del mecanizado.

Además, Schaeffler presentaba en Milán los primeros rodamientos del mundo con código Data Matrix. Esto permite que la autenticidad del rodamiento se compruebe mediante la aplicación PrecisionDesk. Mayores funcionalidades, como la recuperación de información sobre la capacidad de rendimiento y fijación, se encuentran actualmente en fase de desarrollo.

SCHUNK presentó EMO MILANO 2015 una amplia selección de sus elementos de sujeción, técnicas automatización y sistemas de amarre. El fabricante alemán es conocido que los platos sus cambios rápido de garras, que se amortizan muy rápidamente, en particular para series de tamaño pequeño y medio. Tras el éxito de los platos automáticos de barra de cuña SCHUNK ROTA THW plus, la empresa familiar trasladaba el principio del cambio rápido de garras a los tornos CNC con cilindros de carrera corta. El plato automático SCHUNK ROTA NCX universal puede reemplazar a los platos de torno convencionales de fabricantes asiáticos sin sistema de cambio rápido de garras 1:1, sin ninguna conversión en la máquina y sin un adaptador. Minimiza el esfuerzo para la configuración hasta un 80% y amplía los tiempos de funcionamiento productivo de la máquina. En menos de 60 segundos se retroadapta un nuevo juego de garras, con una repetibilidad de 0,02 mm. El ROTA NCX es apto para el acabado y para el corte de metal en volumen. Para asegurar la máxima seguridad del funcionamiento, está equipado con un sistema de bloqueo de las garras y con una detección de presencia de las mismas. Debido al sistema de garras base individual, resulta particularmente interesante para usuarios que todavía no trabajan con un plato de cambio rápido de garras. Todos los tipos de garras superiores estándar de chaveta en cruz, se pueden utilizar como garras superiores. El plato universal SCHUNK ROTA NCX está disponible a partir de este otoño en los tamaños 165, 215, 260 y 315 con un paso de barra de diámetro 53 a 106 mm y una fuerza de sujeción de 55 a 155 kN. Puede utilizarse para sujeción de diámetros interiores y exteriores.

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Por otra parte, SCHUNK ha ampliado también recientemente su programa VERO-S del sistema de cambio rápido de pallets. Con una altura de 20 mm, el módulo VERO-S NSE mini de SCHUNK es el módulo neumático más plano del mundo, condición ideal para el retrofitting de máquinas existentes y el aprovechamiento al máximo del espacio de la máquina. Además, permite la sujeción directa de piezas pequeñas.

Del stand del fabricante alemán destacamos, por último, la serie económica MAGNOS Performance Line, hasta un 40 por ciento menos costosa que las placas cuadripol MAGNOS estándar, muy interesante, principalmente, para los usuarios que utilicen las ventajas de la sujeción magnética por primera vez o que pretenden emplear las placas de sujeción en aplicaciones específicas. En cuanto a la calidad y la fuerza de sujeción no existen diferencias con respecto a las placas cuadripol convencionales de SCHUNK. La Performance Line se limita, por lo tanto, a los polos más demandados del tamaño 50 MFR-A1, así como a los tres tamaños constructivos: 400 x 400 mm, 400 x 600 mm y 400 x 800. No se ofrecen modificaciones individuales para esta serie optimizada en la relación calidad-precio.

SECO Tools presentaba en su stand una buena muestra de sus últimos desarrollos, como la ampliación de su gama de Precimaster PlusTM para escariado de alta precisión con cabeza intercambiable, para incorporar los nuevos mangos flotantes y los ajustables. Estas dos nuevas variantes consolidan aún más los potenciales beneficios del sistema al mejorar en gran medida el acabado superficial de los agujeros, eliminar el salto y corregir las faltas de alineación sin necesidad de portaherramientas especiales. Los nuevos mangos PMX-FL y PMX-AD usan sistemas internos compactos para ofrecer el concepto de mango flotante y de ajuste. Esto reduce el voladizo al permitir que los escariadores se coloquen más cerca del husillo

del filo de corte, si se compara con los portaherramientas especiales tradicionales necesarios para proporcionar estas características.

Por otra parte, en el apartado de fresado, Seco ha añadido recientemente nuevos productos a su sistema Minimaster®Plus de fresas con cabeza intercambiable, fresas con conexión CombimasterTM y a su gama de plaquitas redondas de tamaño 12 para ampliar las capacidades de estos productos para el copiado. La empresa ha optimizado los parámetros de corte de su popular sistema Minimaster Plus mediante una nueva plaquita de cuatro dientes con un ángulo de hélice mayor. Esta cabeza se une el actual diseño de tres dientes de dicho sistema. Ambas plaquitas proporcionan unos altos volúmenes de extracción de viruta en operaciones de desbaste y semiacabado. La plaquita de cuatro dientes sin embargo, presenta una longitud del filo más corta de 0,7xD para aumentar así la estabilidad en las aplicaciones de extracción de viruta agresivas y el mecanizado con 5 ejes, en donde no se utiliza la totalidad del filo de corte.

Para torneado de acero, Seco presentó las calidades de plaquita TP2501, TP1501 y TP0501 -la siguiente generación de la tecnología de recubrimiento Duratomic- que proporcionan una mejora respecto a tenacidad y resistencia al calor para conseguir una mayor vida útil de la herramienta a la vez que ofrece la posibilidad de trabajar con velocidades de corte aún mayores. Según Seco, la nueva tecnología de recubrimiento Duratomic usada en las calidades TP2501, TP1501 y TP0501 mejora la productividad en al menos un 20% para aplicaciones de torneado generales en comparación con las calidades TP2500, TP1500 y TP0500 originales de Seco. Además, estas nuevas calidades TP disponen de detección de filo usado, una función esencial de la última generación de Duratomic que permite a los responsables del mecanizado identificar de forma rápida y precisa los filos usados a simple vista.

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SIEGMUND -en el stand de su representante italiano exclusivo ARROWELD, y cuyos productos distribuye para nuestro mercado la firma guipuzcoana Metronic- presentaba, además de su catálogo 2015/2016 con multitud de utillajes de nuevo diseño, sus nuevas mesas de soldadura fabricadas en aleaciones especiales, dotadas de una dureza extrema y preparadas para soportar las condiciones de trabajo más duras.

Las mesas Professional Extreme están fabricadas en una aleación especial que las dota de una dureza base interna de hasta 420 Vickers, aportando una resistencia extrema a marcarse por golpes que pueda sufrir la superficie de la mesa durante los trabajos que se realicen sobre ella. Todas las mesas de esta nueva generación llevan además un tratamiento de plasmaniturado que aumenta su dureza superficial hasta valores de 850 Vickers. Esta dureza externa evita que las proyecciones de soldadura se peguen sobre la superficie de la mesa y facilita el tener la mesa en las mejores condiciones. Las mesas vienen acabadas mediante un tratamiento anti oxidación que reduce radicalmente las posibilidades de contaminación cuando el cliente esté trabajando en aplicaciones de soldadura de inoxidables. SIEGMUND fabrica también mesas de soldadura en INOX para las aplicaciones más exigentes en cuanto a requisitos de no contaminación se refiere. Las mesas en inoxidable se complementan con unos sets de utillajes especialmente diseñados para este tipo de trabajo.

En cuanto a los utillajes, el nuevo catálogo presenta multitud de novedades. Su nueva generación de pernos de apriete permite al sistema ser todavía más rápido que antes sin perder fiabilidad y precisión; su amplísima gama de escuadras facilita al cliente el elegir lo más adecuado a su aplicación y la enorme cantidad de utillajes standard que contiene el catálogo dota al sistema de una mayor flexibilidad y ayuda al usuario a dar solución a todas sus necesidades. En esta edición de la EMO, la firma alemana presentaba su nueva línea complementaria de sargentos de apriete. Su característica principal es que están diseñados con un cabezal abatible que permite el apriete de las piezas a diferentes grados. Si hasta ahora se necesitaban dos o tres sargentos para este cometido, con uno de la nueva generación conseguimos realizar a amarres a 45°, 90° ó 180°.

TEBIS -en su primera EMO posterior a la celebración de su trigésimo aniversario y bajo el lema “Tebis es proceso”- presentó en Milán el nuevo interfaz de usuario versión V4.0 de su reconocido software, que incluye un nuevo e innovador diseño visual con renovados colores y tipografía actualizada. El nuevo interfaz –flexible, personalizado e interactivo- muestra y oculta los menús en función de las necesidades del usuario, permitiendo configurar personalmente el área de trabajo. Como prestación importante destaca que los entornos de diseño pueden ser guardados y gestionados. El programa especifica los entornos objetivo para determinadas aplicaciones. Además permite configurar la estación de trabajo para afrontar las necesidades del usuario y utilizar la configuración nuevamente en cualquier momento. Como ejemplo, se pueden guardar módulos CAD utilizados frecuentemente en el ámbito de trabajo para el diseño en fabricación y cambiarlos al entorno de trabajo con los módulos CAM seleccionados para

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la programación con el control numérico. Pero no sólo agradecerán esta función los usuarios que trabajan con múltiples monitores. Los entornos de trabajo también pueden ser importados y exportados para su intercambio con otras estaciones de Tebis.

Con este nuevo interfaz , el usuario aprovechará sin duda los 30 años de experiencia de Tebis para agregar valor a sus productos a través de una nueva estrategia para optimizar sus procesos, desde el diseño hasta la fabricación, y conseguir una ventaja duradera y competitiva en un mercado cada vez más dinámico y global, a través de una coparticipación con Tebis y sus profesionales del CAD/CAM. Todo ello en busca de procesos eficientes y eficacia tecnológica.

Walter Tools fue otro de los fabricantes que se presentaba en EMO MILANO 2015 con una clara apuesta por la Industria 4.0, confiando en el valor añadido a través de la digitalización, en este caso, en el apartado de las herramientas de corte y sus correspondientes servicios. El stand de Walter mostraba el enfoque de “Networking de productos, procesos y personas”, especialmente centrado en uno de los mercados estratégicos de Walter como es la industria aeroespacial. Otra parte llamativa de la exposición estaba dedicada al reconocido concepto de servicio de Walter Multiply.

Walter organizó sus productos y soluciones en una varias estaciones, distribuidas por sectores de actividad, para mostrar sus nuevos productos de taladrado, fresado, torneado y roscado, incluyendo innovaciones -como la revolucionaria broca de metal duro DC170 Supreme- y sus nuevos productos con refrigeración interna.

La DC170 Supreme de Walter Titex es más que una herramienta de alto rendimiento para piezas de acero y fundición. Gracias a su revolucionario diseño y a nuevas características, esta broca de gama alta establece una nueva clase rendimiento nunca antes logrado. Las ranuras planas que guían el refrigerante que sale por la punta envolviendo la broca son los pequeños y a la vez grandes detalles que la hacen especial, lo que garantiza el enfriamiento en los 360°. Esto permite que el refrigerante que circula controle la temperatura de mecanizado

Por otra parte, en las pantallas instaladas por el stand -donde cobraban vida las redes digitales- los expertos de Walter realizaron prácticas demostraciones de cómo vincular los productos y los procesos para crear soluciones completas en los diversos campos de aplicación, permitiendo a los clientes implementar sus innovadoras ideas de producto y garantizar la eficiencia y seguridad de costos en el tratamiento de los nuevos materiales.

Productos, procesos y soluciones es el trío que Walter decidió combinar a la perfección para formar la “Engineering Kompetenz” y que permitía a sus clientes experimentar en la EMO de Milán con el fabricante de herramientas alemán.

El stand de Walter mostraba además especial énfasis en la “producción transparente”, con herramientas inteligentes a partir de los procesos de simulación y gestión de herramientas. Walter demostraba a las claras su experiencia como proveedor especializado de soluciones de mecanizado utilizando ejemplos prácticos de diversos sectores industriales y, en especial, en el sector aeroespacial.

Accionamientos

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Series de rodamientos para mesas giratorias: rendimiento extraordinario para todo tipo

de aplicacionesEl rodamiento axial-radial de rodillos cilíndricos YRTC

es tecnológicamente puntero en lo que a rigidez frente a momentos se refiere. Destacan por su máxima precisión de mecanizado y rendimiento en arranque de viruta.

Los rodamientos axial-radiales de rodillos cilíndricos YRTS con su geometría de la pista de rodadura patentada alcanzan un rozamiento reducido incomparable en rodamientos de rodillos precargados. Si p.ej. una mesa giratoria estándar con un diámetro interior de 325mm genera un momento de rozamiento de aprox. 90Nm con 100 rev./min., el rozamiento se reduce con un YRTS 325 a tan sólo 10Nm. Esto significa un ahorro de unos 800 watios, o bien 1000 € por año para un uso S1 de 7/24 horas. Los usuarios se benefician de una mayor calidad de producción, debido a menores dilataciones térmicas, y reducen, por consiguiente, los costes de funcionamiento. Con esto, los rodamientos YRTS son la referencia en el mercado para mesas giratorias con diferentes opciones de mecanizado.

Los rodamientos a bolas de contacto angular ZKLDF..B, también disponibles atornillables con brida, lideran el mercado en relación con mesas giratorias con máximos

requisitos de velocidad. En combinación con motores rotativos RKI de IDAM, permiten aumentar notablemente los límites de velocidad para mesas giratorias. Si los límites de velocidad no son los máximos, el usuario se beneficia de un rozamiento extraordinariamente bajo y, por lo tanto, de una transmisión de calor más reducida a la estructura de la máquina, aumentando la precisión de los mecanizados.

Sistemas de medición angular tecnológicamente punteros: sistema de medición angular YRTMA

listo para la fabricación en serie Si se quiere alcanzar la máxima precisión de posicionado

posible con mesas giratorias, es imprescindible la integración de una escala dimensional en el soporte del rodamiento: Aquí se halla el „punto cero del sistema“, es decir, el lugar donde las deformaciones y deflexiones debidas a las fuerzas de mecanizado son más pequeñas, donde el diámetro para la escala dimensional es grande y donde la escala dimensional se puede realizar con precisión de pista de rodadura. El sistema de medición puede ser óptimamente utilizado si se integra en un rodamiento con un diámetro relativamente grande. Dentro de su programa, Schaeffler ofrece tanto sistemas de medición magneto resistentes con marcas de referencia codificadas por distancias, como sistemas absolutos que trabajan de forma inductiva. Los sistemas con marcas de referencia

La referencia en el mercado en soluciones de rodamientos y accionamientos para mesas giratoriasSchaeffler no sólo ofrece una serie para los diferentes rangos de rendimiento, sino que ofrece varias series, optimizadas según la característica que se considere prioritaria. Además, se desarrollan soluciones personalizadas en función de los requerimientos del cliente. Esta amplia oferta de un colaborador experto garantiza al cliente la mejor solución tanto desde el punto de vista técnico como económico. Esto queda patente con las nuevas soluciones para ejes rotativos de precisión y mesas giratorias que se presentaron en la EMO 2015: rodamientos, sistemas de medición angular y accionamientos directos

YRTC – líder del mercado con la mejor rigidez ante momentos de vuelco (Imagen: Schaeffler)

ZKLDF, líder del mercado con mesas giratorias con máximas velocidades (Imagen: Schaeffler)

Accionamientos

47· nº 211 · noviembre 2015 ·

tienen la ventaja de disponer de la interfaz eléctrica 1Vss, compatible con prácticamente todos los controles habituales de las máquinas-herramienta. Esta característica es apreciada especialmente por los fabricantes de máquinas-herramienta, que deben equipar sus máquinas con un gran número de controles diferentes. En el caso de los sistemas de medición absolutos no se precisa un recorrido de referencia después de la puesta en marcha de la máquina. El control reconoce la posición de polo de los motores torque inmediatamente. Después de un corte de corriente, se pueden, pues, retirar herramientas que se encuentran todavía en la pieza de trabajo de manera controlada.

El sistema de medición angular de valores absolutos por inducción YRTMA con tecnología de un cabezal, presentado en la EMO 2013, está listo para la producción en serie. En diferentes aplicaciones, se han medido con el nuevo sistema precisiones de posicionado de tan sólo 2 segundos – un valor nunca antes alcanzado en el mundo y que ha superado incluso las propias expectativas de Schaeffler. El rendimiento se ha podido confirmar en aplicaciones prácticas de mesas giratorias y cabezales portafresas y ha convencido plenamente a los usuarios piloto del sector. El cabezal de medición pendiente de patente ha sido configurado de modo que el espacio de medición se ajusta automáticamente al atornillar el cabezal al rodamiento. No es necesario un ajuste adicional. Otra de sus características destacadas es su facilidad de mantenimiento, ya que el cabezal es fácilmente accesible desde el exterior. El sistema se ofrece con las interfaces habituales SSI+ 1Vss, Siemens Drive-CliQ, Fanuc alpha y Heidenhain EnDat2.2 (en preparación).

SCHAEFFLER tel. 93 4803410www.schaeffler.es

En combinación con motores rotativos RKI de IDAM, permiten aumentar notablemente los límites de velocidad

para mesas giratorias (Imágenes: Schaeffler)

Cuatro series de motores torque: presentación de la serie de

accionamientos directos RIBLa nueva serie RIB de motores torque

se presentaba por primera vez en la EMO 2015. En la categoría “momentos máximos con pérdida de potencia mínima“, este accionamiento está entre los de mayor rendimiento a nivel mundial. Sus aplicaciones más adecuadas son mesas giratorias, ejes basculantes para palancas oscilantes de mesas giratorias y cabezales portafresas para fresar, posicionar, sincronizar y oscilar de manera dinámica y potente. (Para más detalles, consulten la nota de prensa sobre los motores RIB)

La serie de motor RKI, presentada en la EMO 2013, es líder tecnológica, combinando momentos máximos y elevadas velocidades de giro, al mismo tiempo que se minimizan las pérdidas de potencia. Especialmente adecuada para mesas giratorias con opción de trabajos de torneado, p.ej. para el mecanizado combinado (fresado/torneado/torneado de metales duros o rectificado). Este producto ha acreditado su éxito en el mercado en las máquinas destacadas de los fabricantes líderes.

La serie de motor torque HSRV/SRV es sinónimo de alta tecnología en el área de máximas velocidades y óptimo sincronismo. Estos accionamientos son idóneos para mesas giratorias con velocidades de giro muy elevadas (>2.000min-1), cabezales de herramienta o cabezales portapieza o como accionamiento directo para husillos a bolas en ejes de avance.

Las áreas de aplicación destacadas de la serie de motor torque RMF/RMK son las mesas circulares para el mecanizado de ultraprecisión, p.ej. en rectificadoras de dentados, aparatos de medición, en el mecanizado óptico de lentes y el mecanizado de ultraprecisión <1µm. Se utilizan en las máquinas de máxima precisión en todo el mundo, entre otros en el Centro de rectificado y pulido de ultraprecisión de 8 ejes UPG2000 de OptoTech.

El sistema de medición angular de valores absolutos por inducción YRTMA con tecnología de un cabezal, presentado en la EMO 2013,

está listo para la producción en serie (Imágenes: Schaeffler)

Accionamientos

· nº 211 · noviembre 2015 ·48

Aun cuando el objetivo principal de la legislación es la reducción del consumo total de energía, y a su vez la reducción del carbono transferido a la atmósfera,

la tecnología que se ha desarrollado beneficiará también a los usuarios. Mediante la selección cuidadosa de un motor eléctrico nuevo para una aplicación determinada, la empresa puede mejorar significativamente los costes de explotación durante la vida útil del equipo, así como reducir el periodo de amortización de la inversión.

El desarrollo tecnológicoLos fabricantes de motores eléctricos, entre ellos

Bauer Gear Motor del grupo Altra Industrial Motion, han tenido tiempo suficiente para desarrollar las tecnologías necesarias y probarlas en aplicaciones reales. Aun cuando la reglamentación relativa a la clase IE3 entró en vigor en enero de 2015 para los motores de más de 7,5 kW, algunos fabricantes ya ofrecen productos de clase de rendimiento IE4 súper premium, incluso para aplicaciones con atmósferas explosivas o condiciones higiénicas.

No obstante, hay indicios circunstanciales que parecen señalar que algunos usuarios, aun pudiendo beneficiarse de estas nuevas tecnologías, son cautelosos a la hora de invertir en las mejoras del rendimiento debido a la diferencia de precio entre un motor eléctrico convencional y un motor síncrono de imanes permanentes. Estas preocupaciones pueden resolverse mediante el examen de la magnitud del ahorro de costes y de la rentabilidad de la inversión, y asegurándose que los nuevos motores sean seleccionados de modo adecuado para cada aplicación.

Los motores eléctricos de rendimiento energético correspondiente a la futura clase IE4 son, como los de la gama PMSM de Bauer, normalmente de imanes permanentes, en los que estos imanes mantienen sus propios campos magnéticos de modo constante. Sin embrago, estos imanes son más costosos de fabricar, si bien tienen una capacidad significativamente mayor que la de los imanes convencionales. Cuando se emplean en un motor eléctrico, normalmente se necesita un convertidor de frecuencia para el accionamiento del motor, pero el rendimiento puede ser muy elevado, alrededor de 96%.

Es un dato bien conocido que los motores eléctricos consumen el 65% de toda la energía consumida por la actividad industrial, pero lo que es menos conocido es que el 96% de los costes totales durante la vida útil de los motores eléctricos corresponden al consumo de energía. Esto demuestra la importancia del rendimiento total, comparado con el coste inicial de adquisición, en términos de su efecto en el coste total de propiedad.

En el mercado actual, el rendimiento energético es definitivamente uno de los factores clave determinantes a la hora de proyectar nuevos sistemas con motores eléctricos. La evolución de los precios de la energía se mantendrá al alza, por lo que es importante considerar los costes de explotación durante toda su vida útil, en lugar de sólo el coste de adquisición.

La adopción de las normativas relativas al rendimiento puede producir reducciones de los costes mediante una selección cuidadosa de los motores eléctricosLa introducción de la clase de rendimiento IE3 y la esperada llegada de la clase IE4 suponen para las empresas la oportunidad de adoptar las nuevas tecnologías en el campo de los motores eléctricos y de poder apreciar también los ahorros energéticos que se podrán realizar. Los fabricantes han desarrollado nuevos diseños que producirán rendimientos superiores a los mínimos exigidos y que permitirán a los usuarios realizar ahorros significativos en sus costes de explotación

La serie S de Bauer ofrece todas

las ventajas del rendimiento del motor

síncrono de imanes permanentes con la

clasificación ATEX para zonas 1 y 21

Accionamientos

Demostración de la efectividadHasta ahora se ha visto que estas mejoras tecnológicas

y de rendimiento conllevan un coste de compra inicial más elevado, pero que más tarde se amortiza durante la vida útil del motor síncrono de imanes permanentes. Con el fin de aportar las pruebas que demuestren esto, Bauer Gear Motor accedió a participar en unos ensayos de comparación directa en los que se dispusieron un motor asíncrono y un motor síncrono de imanes permanentes, con accionamiento por variador de frecuencia, ambos realizando los mismos trabajos. La comparación se efectúo en una planta depuradora de aguas residuales en Alemania, donde se emplearon los motores para accionar un espesador de disco durante siete horas al día.

Muchos procesos en el sector de la depuración de aguas son continuos, con variaciones de la carga en función de las condiciones cambiantes. Muchas de las aplicaciones de motores eléctricos en este sector se beneficiarían con la adopción de los motores de nueva tecnología, los cuales producirían importantes reducciones del consumo energético en las plantas. En este caso, la finalidad del ensayo fue establecer si el coste inicial de compra del motor IE4 podría amortizarse mediante una reducción significativa de los costes de explotación.

Para los ensayos se empleó el mismo grupo de reductor y variador de frecuencia con el fin de asegurar que las diferencias de rendimiento se debieran sólo a los motores eléctricos. Los resultados demostraron que el motor síncrono de imanes permanentes ofrecía un ahorro de energía consumida del 40% con respecto al motor asíncrono, lo que a lo largo de 4 años supondría un ahorro de 1 022 kWh. Y dado que se prevé que el coste de la energía continúe aumentando, el valor de este ahorro aumentará también.

Bauer tiene un largo historial de colaboración con sus clientes en el desarrollo de motores eléctricos con el objetivo de maximizar las posibilidades de ahorro energético

Accionamientos

· nº 211 · noviembre 2015 ·50

Reducción de las pérdidasLa serie de motores síncronos de imanes permanentes de

Bauer es de reducido impacto medioambiental gracias a la construcción del rotor de alto rendimiento que incorpora imanes permanentes de tierras raras, en lugar del rotor de jaula de ardilla empleado en los motores de inducción convencionales.

Esta construcción ofrece una serie de ventajas clave: se obtienen reducciones de las pérdidas térmicas del rotor del 100% y de las pérdidas totales de aproximadamente el 25%, así como incrementos del rendimiento total del 10% y más. Para el usuario de un motor síncrono de imanes permanentes, esta mejora de las prestaciones se traduce en un coste de propiedad total menor, una reducción de las emisiones de CO2, y unos ahorros constantes que mitigan los incrementos futuros del coste de la energía.

De estas ventajas, la más notable es la mejora considerable del rendimiento con respecto al motor de inducción, incluso en condiciones de carga parcial, y el rendimiento extremadamente elevado a plena carga.

Los motores síncronos de imanes permanentes tienen también una densidad de potencia considerablemente mayor, lo que en motorreductores ofrece rendimientos más elevados con un volumen de instalación mínimo y un peso reducido. Esto se debe a que en las máquinas de inducción, una parte de la corriente del estátor se emplea para inducir la corriente del rotor, la cual a su vez produce el flujo magnético del rotor. Estas corrientes suplementarias generan calor en el motor. Por el contrario, en un motor síncrono de imanes permanentes, el flujo del rotor ya está establecido por los imanes permanentes del propio rotor.

Esta mayor densidad de potencia ha permitido el desarrollo de un motor síncrono de imanes permanentes con rotor de baja inercia, lo que se traduce en una mayor capacidad de respuesta. Además, los accionamientos de motores síncronos de imanes permanentes producen pares más elevados para un determinado volumen de instalación en comparación con los motores de inducción convencionales, un factor que a menudo permite ahorrar costes gracias a la opción de poder seleccionar motores de tamaños menores en ciertas aplicaciones.

Ampliación del alcanceSin embargo, hay otros aspectos a considerar: se han

desarrollado también nuevas normativas relativas a los sistemas de arranque así como a los equipos que se conectan a los motores eléctricos. La finalidad es la simplificación de la tarea de selección de los componentes de un sistema de accionamiento mediante la comparación entre equipos similares.

El proyectista o el usuario no puede hoy comparar los diferentes elementos disponibles en el mercado para un sistema de accionamiento y seleccionar el motor y los elementos del variador de mayor rendimiento. Algo parecido ocurre cuando el motor eléctrico se encuentre integrado en otro producto, como en el caso de un grupo motobomba o de un motoventilador, donde no pueden medirse las prestaciones del motor independientemente de las del producto. Con el fin de superar estas deficiencias y de mejorar las posibilidades de reducir el consumo de energía en este campo, se está trabajando en el desarrollo de la norma EN 50598 que clasificará las clases de rendimiento de los accionamientos eléctricos de potencia.

Esta nueva norma ayudará también al usuario a evaluar los periodos de amortización de modo más exacto.

Anteriormente, el rendimiento total de un motor con regulador de velocidad se estimaba empleando datos aproximados del consumo de energía. Ahora, con las curvas características del rendimiento certificadas, el periodo de amortización de un motor con variador puede calcularse con mayor exactitud.

Aplicaciones especialesEl desarrollo de la tecnología de

los motores IE4 no se limita a las aplicaciones convencionales, sino que puede aplicarse también a los sectores con exigencias especiales de higiene, como los fármacos, los alimentos y las

bebidas, para los que normalmente deben especificarse componentes capaces de resistir regímenes de lavado frecuente y de garantizar un funcionamiento sin riesgo de producir contaminación.

Los ingenieros de Bauer están plenamente comprometidos al desarrollo de soluciones para sectores particulares en los que el rendimiento energético sea una prioridad. Un ejemplo de ello es el IE4 Asepticdrive™, un motorreductor modular de acero inoxidable líder en el mercado, cuya construcción reduce significativamente los riesgos relativos a la higiene en caso de impacto o durante periodos prolongados de uso en entornos con proyecciones líquidas importantes.

Las mejoras del rendimiento energético que pueden obtenerse mediante una selección cuidadosa de los productos beneficiarán no sólo al usuario, sino también al fabricante de primeros equipos. En muchas aplicaciones puede emplearse un motor síncrono de imanes permanentes más pequeño en lugar de un motor síncrono mayor, lo cual permite seleccionar otros componentes más pequeños en el resto del sistema. Dada la demostrada reducción de los costes de explotación, estos motores de nueva tecnología tienen sin duda una importante función que desempeñar en el futuro.

BAUER GEAR MOTOR tel. +39 (0444) 414392 www.bauergears.com

En el mercado actual, el rendimiento energético es definitivamente uno de los factores clave determinantes a la hora de proyectar nuevos sistemas con motores eléctricos. La evolución de los precios de la energía se mantendrá al alza, por lo que es importante considerar los costes de explotación durante toda su vida útil, en lugar de sólo el coste de adquisición

Accionamientos

51· nº 211 · noviembre 2015 ·

La industria cuenta con aplicaciones que son cada vez más dinámicas y de recorridos y velocidades mayores, con lo que el consumo de energía también va en aumento. Los cables empleados siempre

están sometidos a cargas y movimientos de forma continua y es por eso que igus, el especialista en “motion plastics”, ha desarrollado los cables de motor chainflex CF430.D y CF440: unipolares y extremadamente ligeros. Gracias a su trenzado especial de los conductores, los cables son hasta un 40% más ligeros que los conductores de cobre convencionales. Dependiendo de las exigencias en longitud y sección del cable, el ahorro potencial puede llegar a ser de hasta cientos de quilos, lo cual proporciona una reducción considerable de la fuerza de accionamiento para la cadena portacables.

Multitud de ventajas con la combinación de materiales

“Esta reducción de peso del cable se debe al uso de conductores trenzado en material especial CCA”, explica Rainer Rössel, encargado del departamento de cables chainflex en igus. «El conductor del cable está fabricado en aluminio revestido en cobre (CCA)». La combinación de ambos metales

El primero en el mundo para carreras largas: cables para cadena portacables un 40 % más ligeros

AHORRE PESO Y ENERGÍA DE ACCIONAMIENTO CON LOS NUEVOS CABLES DE MOTOR DE IGUS: UNIPOLARES Y EN ALUMINIO RECUBIERTOS DE COBRE

Los nuevos cables de motor chainflex CF430.D y CF440 (con o sin apantallado) proporcionan un ahorro significativo de peso en sistemas de cadena portacables para recorridos largos. Reduzca los costes e incremente la eficiencia energética y la vida útil de su aplicación. Además, al igual que para todos los cables chainflex, igus ofrece 36 meses de garantía

Los dos «pesos pluma» de chainflex: CF430.D y CF440 proporcionan un ahorro de peso de hasta el 40 % en aplicaciones en movimiento con cadenas portacables (Fuente: igus GmbH)

igus tel. 93 6473950www.igus.es

ofrece una multitud de ventajas. Entre otras, los conductores que están fabricados en material CCA -a diferencia de los convencionales- son de una densidad menor y, por ende, más ligeros. Igualmente, el baño de cobre favorece la durabilidad del cable conductor que junto con un trenzado optimizado le permite soporta las continuas flexiones de la cadena portacables.

Diseñado para cadenas portacables

igus no solo ha elaborado un trenzado especial para sus conductores CCA sino que sigue mejorando el material del revestimiento exterior para resistir las más variadas aplicaciones. Los resultados de los tests realizados en el laboratorio de igus prueban la larga vida útil en aplicaciones con cadenas portacables: los chainflex CF430.D y CF440 ya han resistido sin fallos más de 17 millones de carreras en movimiento continuo. El revestimiento, fabricado con elastómero termoplástico (TPE), hace que los cables sean altamente resistentes al desgaste y a la flexión y, con ello, idóneos para cargas pesadas y bajas temperaturas al exterior. Estos nuevos modelos de cable, que han sido especialmente desarrollados para aplicaciones con largos recorridos al exterior, se pueden solicitar con o sin apantallado. Asimismo, los cables presentan una buena resistencia tanto a los rayos ultravioletas como al ozono.

Mecanizado en seco

· nº 211 · noviembre 2015 ·52

Sandvik Coromant es una empresa líder mundial en el suministro de herramientas, sistemas portaherramientas y conocimientos de mecanizado

para la industria del corte del metal. Su CB7015 es una calidad de CBN diseñada para una amplia gama de aplicaciones que ofrece un acabado superficial optimizado en la producción de componentes para transmisiones. CB7015 está especialmente indicada para el torneado de aceros templados (58-65 HRc).

Gracias al innovador sistema de sujeción Safe-Lock™, la calidad de CBN, con un aglomerante cerámico resistente al desgaste, también es perfecta para el mecanizado sin refrigerante. Además, cumple todas las tolerancias de forma y posición estándar.

La gama de productos de CBN de Sandvik Coromant incluye plaquitas con radios de punta estándar, plaquitas wiper y una versión Xcel. La geometría wiper patentada ofrece una serie de optimizaciones entre las que se encuentra un acabado mejorado con datos de corte estándar.

Asimismo, proporciona un acabado superficial de mayor calidad con avances considerablemente superiores y permite alcanzar calidades de rugosidad muy inferiores a 3.2 µm de forma consistente. Con las geometrías Xcel y avances de 0.3 mm, se pueden conseguir calidades de rugosidad de hasta 1 µm. Además, la plaquita Xcel, con hasta 8 filos de corte, ofrece unos ciclos de producción y unos costes de herramienta por componente extremadamente reducidos.

El mecanizado sin refrigerante evita los costes derivados del uso de refrigerante, ofrece una inversión de capital reducida y un bajo coste de eliminación de virutas; ahorros que contribuyen a reducir incluso más los costes de mecanizado.


Grandes ahorros en la producción de transmisiones

TORNEADO DE PIEZAS DURAS EFICIENTE CON LA PLAQUITA INTERCAMBIABLE CB7015 DE SANDVIK COROMANT

Las transmisiones suelen producirse en serie, por lo que el coste de los componentes es un factor clave para el éxito. Con su plaquita intercambiable CB7015, Sandvik Coromant ofrece una herramienta rentable y eficiente para el torneado de piezas duras. La herramienta cubre una amplia gama de aplicaciones y ofrece un acabado superficial optimizado, además de ser muy apropiada para el mecanizado sin refrigerante

CB7015 de Sandvik Coromant es la primera elección para el torneado de componentes de transmisión templados

Sandvik Coromant es una empresa líder mundial en el suministro de herramientas,

sistemas portaherramientas y conocimientos de mecanizado para la industria del corte del metal.

Su CB7015 es una calidad de CBN diseñada para una amplia gama de aplicaciones que

ofrece un acabado superficial optimizado en la producción de componentes para transmisiones.

CB7015 está especialmente indicada para el torneado de aceros templados (58-65 HRc)

Mecanizado en seco

53· nº 211 · noviembre 2015 ·

El especialista en herramientas de corte y sistemas portaherramientas, Sandvik Coromant, presenta la nueva GC4305, una

plaquita para torneado de acero que maximiza el régimen de arranque de metal, reduce los tiempos de procesamiento y ofrece componentes de calidad superior.

Su excelente rendimiento con altas temperaturas y altos datos de corte convierte a GC4305 en una plaquita especialmente eficiente para el mecanizado de componentes de acero. Gracias a la resistencia al desgaste del recubrimiento Inveio™ de Sandvik Coromant, esta nueva calidad de plaquita alcanza una mayor vida útil de la herramienta, lo cual es decisivo en la competitiva industria de la automoción.

Su material innovador y resistente al desgaste también está indicado para el mecanizado sin refrigerante, convirtiendo a la plaquita en la solución ideal para los fabricantes de componentes de automoción que quieran evitar las tensiones provocadas por los cambios de temperatura en las herramientas.

Esto, a su vez, también ofrece una mayor vida útil de la herramienta. En combinación con las altas velocidades de procesamiento típicas del mecanizado sin refrigerante, la nueva plaquita permite rebajar considerablemente los costes por componente.

Los costes disminuyen aún más al reducir los gastos de lubricación, reciclaje y gestión de desechos debido a, entre otras cosas, la eliminación del uso de refrigerante y sus desechos asociados, un menor capital invertido y un proceso de eliminación de virutas más barato.

Ciclos de menor duración en la industria de la automoción mecanizando en seco

MENOR COSTE POR COMPONENTE DE ACERO CON LA NUEVA GC4305 DE SANDVIK COROMANT

En la industria de la automoción, el acero sigue siendo con diferencia el material más importante. Para optimizar aún más los procesos de mecanizado de acero en esta industria, Sandvik Coromant ha desarrollado GC4305, una plaquita que ofrece un régimen de arranque de metal extremadamente alto, acompañado de unas condiciones de mecanizado muy estables. Gracias a su excelente rendimiento con altos datos de corte y su capacidad de mecanizar sin refrigerante, esta plaquita ofrece a las empresas el beneficio adicional de unos ciclos de corte de menor duración y un menor coste por componente


La nueva plaquita GC4305 de Sandvik Coromant ofrece un excelente rendimiento con altos datos de corte y permite mecanizar sin refrigerante

Mecanizado en seco

· nº 211 · noviembre 2015 ·54

Es ya una realidad concebir un mecanizado que no requiera la utilización de refrigerantes que faciliten el arranque de viruta. En este sentido se ha

experimentado un gran progreso, y hoy en día, podemos lograrlo sin necesidad de ningún aceite o emulsión.

Dentro de las ventajas que se pueden identificar cuando realizamos este tipo de procesos son: el ahorro económico, ya que el refrigerante es uno de los consumibles con mayor coste dentro de la industria. No se generan grandes variaciones térmicas en el filo de corte durante el mecanizado. Dichas variaciones son en la mayoría de veces las culpables de las roturas y desgaste de la herramienta. Y, por último, evita la tarea de limpieza de las piezas.

En este campo, Hoffmann Group ha ideado diversas herramientas poniendo todo su conocimiento en manos de los clientes, ofreciéndoles una amplia gama de productos que evitan que grandes cantidades de calor puedan deteriorar el filo de corte. Esto facilita las operaciones de mecanizado, sin que por ello se disminuyan las condiciones de corte ni la calidad superficial.

En este sentido destacan diversas herramientas, como la plaquita de fresado HB 9715 GARANT. Su marcado de filo protegido facilita una alta calidad superficial que junto a su geometría positiva favorece un avance elevado en el proceso. Está indicada especialmente para el mecanizado en seco y tiene una ejecución estable.

Otra de las herramientas que se posiciona como pieza clave para este tipo de mecanizado son las fresas Diabolo 70 también de su marca Premium GARANT. Cuentan con un sustrato especial MDI con alta resistencia a la rotura y al desgaste que facilita la seguridad en el proceso. Su recubrimiento High-Tech nanocristalino permite la realización de fresados de dureza hasta 70HRC. Dentro de esta gama se puedan encontrar diversos tipos de fresas en función de la superficie que se deba mecanizar. Como por ejemplo, la microfresa MDI muy apropiada para un uso continuado en la fabricación de herramientas y moldes. Y las brocas HPC MDI de mango cilíndrico: sus filos principales convexos con un ligero redondeo de los bordes y una forma de ranura especial genera virutas cortas. Su recubrimiento especial está recomendado para taladrar en aceros templados.

Y, por último, destacar los machos para roscar MDI que despuntan por su modelo especialmente estable y por su alto rendimiento que facilita el proceso de trabajo. Se puede emplear indistintamente para agujeros ciegos y pasantes.

HOFFMANN IBERIA QUALITY TOOLS tel. 900 900728www.hoffmann-group.com

Mecanizado en seco: máxima dureza y estabilidad

CON LAS FRESAS DIABOLO 70 DE HOFFMANN GROUP

En este sector para que una empresa se mantenga en el mercado de la tecnología debe centrar sus objetivos en mejorar la calidad del componente que ofrece al cliente y guiar el proceso de forma óptima. Lograr la precisión, tolerancia y acabado superficial que el cliente demanda es un objetivo primordial

Es ya una realidad concebir un mecanizado que no requiera la utilización de refrigerantes

que faciliten el arranque de viruta. En este sentido se ha experimentado un gran

progreso, y hoy en día, podemos lograrlo sin necesidad de ningún aceite o emulsión

Plaquita de fresado HB 9715 GARANT

Microfresa MDI

Macho para roscar MDI

Mecanizado en seco

55· nº 211 · noviembre 2015 ·

Durante el montaje, los cojinetes de fricción suelen empujarse con ayuda del eje hasta que adoptan la posición deseada. Sin embargo, este

procedimiento resulta inviable cuando el cojinete debe ocupar la posición central o de soporte, pues el eje ya se ha fijado en ambos extremos.

Precisamente un cliente de igus, el especialista en plásticos para movimiento, necesitaba un plato giratorio que pudiese dividirse en dos para facilitar la instalación del cojinete deslizante en la posición adecuada. Así pues, igus creó una versión divisible del plato giratorio PRT, pero conservó el principio deslizante y libre de lubricación que reduce la fricción entre los anillos de aluminio interiores y exteriores. «La posibilidad de apertura del nuevo plato giratorio iglidur le permite instalarse alrededor de un tubo o eje y recuperar su forma circular al cerrarse», explica Gerhard Baus, vicepresidente del área de negocio de los cojinetes deslizantes de igus. “Además, se han mantenido los excelentes coeficientes de fricción entre anillo interior y el exterior”.

El rollo de lámina deslizante tribotape posibilita la división

A diferencia de los platos giratorios de la gama estándar de igus, la nueva versión no cuenta con los elementos deslizantes tradicionales, ya que se desplazarían al dividir la carcasa. En su lugar se ha empleado la lámina deslizante tribotape, fabricada en iglidur A160 y con un grosor de 0,5 mm, que puede cortarse con facilidad. No obstante, los elementos deslizantes convencionales y tribotape comparten la ausencia de lubricación y mantenimiento, así como la certificación FDA.

La versión divisible del plato giratorio de igus se suministra bajo petición. De esta manera, todos los requisitos especiales de la aplicación pueden satisfacerse de acuerdo con el diseño específico del cliente.

El usuario, tras proporcionar y memorizar en el área de registro los datos maestros de cliente como nombres y apellidos, dirección, razón social y dirección de correo electrónico, podrá acceder facilmente y en cualquier

momento posterior a sus propios datos, introduciendo el nombre de usuario y la contraseña. Además, se puede definir como idioma estándar uno de los idiomas disponibles: alemán, inglés, francés, español, italiano, holandés, ruso y chino.

Platos giratorios divisibles libres de lubricación

AHORA LOS PLATOS GIRATORIOS LIBRES DE LUBRICACIÓN DE IGUS TAMBIÉN PUEDEN INSTALARSE EN EJES YA FIJADOS

En la mayoría de aplicaciones, primero se montan por completo los cojinetes deslizantes junto con el plato giratorio de polímero igus (PRT) y más tarde se atornillan axialmente sobre la superficie. A raíz de la petición de un cliente, igus ha desarrollado un plato giratorio iglidur PRT que puede dividirse en dos, por lo que se adapta con facilidad a estos y otros diseños más especiales. Este producto demuestra que muchas de las novedades desarrolladas por igus, el especialista en motion plastics, surgen para dar respuesta a las necesidades concretas de sus clientes

igus tel. 93 6473950www.igus.es

A raíz de la petición de un cliente igus, el especialista en motion plastics ha desarrollado un plato giratorio divisible para instalaciones alrededor de ejes y tubos (Fuente: igus GmbH)

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· nº 211 · noviembre 2015 ·56

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57· nº 211 · noviembre 2015 ·

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