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Revista TOPE 212 Diciembre 2015

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Automatización y robótica - Medición - Nuevas tecnologías - Actualidad Industrial - Agenda - Tecnirama - Mercado - Guía de subcontratación - Programa editorial 2016 y boletín de suscripción - Índice de anunciantes

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MEDICIÓN •Producir calidad que pueda medirse •Máxima versatilidad y flexibilidad en control dimensional•Precisión máxima para grandes dimensiones•Maximizando lo esencial •Escaneo mejorado, rendimiento y productividad •Nuevo escáner portátil 3D con mayor precisión

NUEVAS TECNOLOGÍAS •Un láser fibra de eficiencia superlativa •Una cartera de productos renovada repleta de novedades

•Un foro de referencia para la fabricación aditiva •Corte por láser fibra dinámico y rentable

MERCADO•Fresas de disco con nuevos tamaños de plaquita•Compactos sistemas de soldadura para aplicaciones rápidas

•Nueva solución de refrigerante de gran precisión para mandrinado de precisión

•Cojinete deslizante resistente y duradero

GUÍA DE SUBCONTRATACIÓN

PROGRAMA EDITORIAL 2016 Y BOLETÍN DE SUSCRIPCIÓN

ÍNDICE DE ANUNCIANTES

ACTUALIDAD INDUSTRIAL•Últimos desarrollos en el mecanizado de engranajes•Noticias •EMOcionante escaparate tecnológico

AGENDA •Calendario de ferias

TECNIRAMA•Pequeña, ajustada y apasionada

AUTOMATIZACIÓN Y ROBÓTICA •Robótica y automatización para optimizar los procesos en la era de la Industria 4.0

•“Nice to meet you”: cuando dos carretillas elevadoras se encuentran en un pasillo estrecho

•Máquinas automáticas para cumplir eficazmente con los objetivos de producción

•Almacenamiento automático de alto rendimiento •Planificación eficiente de procesos de engrapado•Subiendo el listón en la robótica colaborativa•Evolución en la limpieza de componentes de la cadena cinemática

•¿El hombre o la máquina? •Sistemas lineales plug and play para máquinas-herramienta y maquinaria especial

•La inteligencia de los componentes de manipulación es un punto clave en el camino hacia la construcción de una fábrica inteligente

•Intercambio automático de sensores entre programas de piezas

Aproveche 30 años de experiencia de Tebis. Agregue valor a sus productos a través de una nueva estrategia para optimizar sus procesos, desde el diseño hasta la fabricación.

Consiga una ventaja duradera y competitiva en un mercado cada vez más dinámico y global, a través de una coparticipación con Tebis y sus profesionales del CAD/CAM.

Con Tebis las ventajas son obvias: ¡procesos eficientes y eficacia tecnológica!

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SUMARIO - nº 212 - Diciembre 2015

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Una referencia en la fabricación de moldes, troqueles y aeronáutica

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Mazak-Intermaher y Sandvik Coromant, especialistas en el mecanizado de engranajes

La sesión estuvo dedicada al mecanizado de engranajes en máquinas multitarea y centros de mecanizado, con herramientas de placa intercambiable.

En el evento, celebrado en las instalaciones de Intermaher en el polígono industrial de Goian, se trataron diferentes tecnologías relativas al mecanizado de engranajes, como el tallado por fresa madre, el tallado diente a diente mediante herramienta de forma, así como la fabricación flexible de engranajes por InvoMilingTM.

Tras la presentación se realizaron demostraciones prácticas en un torno Mazak Integrex i200, dotado del revolucionario CNC de última generación de Mazak Smooth.

Últimos desarrollos en el mecanizado de engranajes

INTERMAHER-MAZAK celebró, junto con el fabricante de herramientas Sandvik Coromant, el pasado 20 de octubre de 2015 en sus instalaciones del Polígono Industrial de Goiain (Legutiano, Álava) unas interesantes jornadas técnicas sobre el mecanizado de engranajes en centros de mecanizado y máquinas multitarea con herramientas de placa intercambiable. Más de una treintena de clientes secundaron la convocatoria

JORNADA TÉCNICA DE SANDVIK COROMANT SOBRE MECANIZADO DE ENGRANAJES, EN COLABORACIÓN CON INTERMAHER

Más de una treintena de clientes asistieron a las jornadas técnicas sobre mecanizado de engranajes

organizadas por Sandvik Coromant e Intermaher

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La teoría, aplicada a la prácticaAlgunos de los aspectos más destacables de las sesión

teórica de las jornadas celebradas en Legutiano fueron las innovadoras soluciones de Sandvik Coromant para el tallado de engranajes en máquinas multitarea, en colaboración con Mazak-Intermaher, incluyendo:

- Generación mediante fresa madre - Mecanizado diente a diente mediante discos y

herramientas cilíndricas. - Mecanizado Flexible. InvomillingTM

En cuanto a la sesión práctica que completaba las jornadas, se plasmaron los conceptos teóricos aportados en la presentación con demostraciones in situ en un torno Mazak INTEGREX i200 dotado del CNC SMOOTH, lanzado recientemente al mercado por el fabricante nipón de máquinas-herramienta.

Intermaher, cuarenta años como distribuidor exclusivo de Mazak

Intermaher, con sede en el polígono Goiain de Legutiano (Álava), inició su andadura en 1975 –cumple este año su cuadragésimo aniversario como representante exclusivo de Mazak-, lo que la convierte en una de las distribuidoras de máquina-herramienta más veteranas. En pocos años se consolidó como líder en el mercado de importación de máquinas de control numérico y abrió delegaciones en Barcelona, Madrid, Sevilla y Zaragoza. En su sede central de Álava, dispone de un Centro Tecnológico de 1.600 m², donde se celebraron estas jornadas técnicas sobre el mecanizado de engranajes.

El torno Mazak Integrex i200, dotado del revolucionario CNC de última generación

de Mazak Smooth, uno de los protagonistas

en las jornadas

Las jornadas se centraron en el mecanizado de engranajes

en máquinas multitarea y centros de mecanizado, con herramientas

de placa intercambiable

Sandvik Coromant ofrece múltiples soluciones para el tallado de engranajes en máquinas multitarea, entre las que destacan la generación mediante fresa madre, el mecanizado diente a diente mediante discos y herramientas cilíndricas y el mecanizado flexible (InvomillingTM)

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ALUMNOS DE LA ESCUELA TÉCNICA SUPERIOR DE INGENIERÍA DE BILBAO

VISITAN TRIMEK25 alumnos de la Escuela Técnica Superior de Ingeniería de

Bilbao visitaron los días 19 y 20 de noviembre las instalaciones de Trimek ubicadas en Altube (Álava). La entidad, que se dedica la fabricación de equipos de control dimensional y ofrece servicios avanzados de metrología industrial, recibió a los estudiantes del Master Universitario en Ingeniería Industrial con el fin de ayudarles a ampliar y comprobar in situ los conocimientos teóricos impartidos en el aula sobre metrología dimensional, asignatura que están cursando actualmente en su segundo año.

Como parte de la unidad metrológica de Innovalia, junto con Unimetrik y Datapixel, Trimek ofrece una amplia gama de productos y soluciones enfocadas al control de calidad y la inspección en línea. Aparte de los equipos convencionales, durante la visita, los ingenieros pudieron conocer de primera mano el sistema M3 Portable, equipo portátil que escanea, mide, y permite compartir información 3D de forma eficiente y distribuida, trabajando en la propia línea de fabricación. Asimismo, pudieron ver cómo manejar de forma fácil e intuitiva el software M3, una solución integral para la digitalización y gestión de la información de calidad.

En opinión de Naiara Ortega, profesora titular del Departamento de Ingeniería Mecánica que acompañó a los estudiantes, “esta visita práctica ha permitido cotejar la visión que los alumnos tienen de la metrología dimensional con el trabajo que realmente se lleva a cabo en unas instalaciones reales, fuera del entorno universitario”.

La visita estuvo coordinada por Mikel Kortabitarte, responsable comercial de la zona norte de Trimek, el cual ha señalado la necesidad de los estudiantes de conocer de primera mano el campo de la metrología dimensional. “A pesar de ser un área un tanto “oscura”, se han hecho avances muy importantes en los últimos quince años que han permitido dotar a la metrología del valor añadido que comporta”.

Algunos de los avances presentados serán mostrados en Metromeet, la Conferencia Internacional sobre Metrologia Industrial Dimensional, organizada por Asociación Innovalia, que celebrará, los próximos 24, 25 y 26 de febrero, su décimo segunda edición en el Palacio Euskalduna de Bilbao. Tres días rodeados un fantástico networking con profesionales del mundo de la industria y representantes de empresas internacionales como AIRBUS, NASA, Bosch, Whirpool, General Electrics, Grupo Volkswagen, Fraunhofer IPT o MIT Medialab entre muchas otras, junto con representantes de diferentes Universidades Internacionales y Centros de Investigación de reconocido prestigio. Además, en esta ocasión, Metromeet contará con una tercera jornada especial dedicada al mundo la automoción y en una ubicación especial: una bodega de La Rioja.

AER-ATP ACERCA AL SECTOR AUTOMOCIÓN DE EUSKADI LAS

ÚLTIMAS TENDENCIAS PARA AUTOMATIZAR PROCESOS

ROBOTIZADOSEl País Vasco ha acogido recientemente, en la sede del Automotive

Intelligence Center de Amorebieta-Etxano y en colaboración con las entidades ACICAE y CDTI, la Jornada de Divulgación Tecnológica que organizó la Asociación Española de Robótica y Automatización Tecnologías de la Producción (AER-ATP), para acercar al sector automoción la nueva realidad INDUSTRIA 4.0 en cuanto a procesos robotizados se refiere.

La inauguración y acto de apertura corrió a cargo de Mikel Lorente, director técnico de ACICAE, que presentó el vídeo corporativo de la entidad y de Juan Luis Elorriaga, presidente de AER-ATP, que presentó los datos publicados recientemente por la International Federation of Robotics. En ese sentido, informó que España, ha bajado del séptimo puesto al octavo, en cuanto a la densidad de robots del sector AUTO por cada 10.000 empleados en el año 2014, viéndose sobrepasado por Eslovaquia. Japón sigue liderando éste ránking, seguido por Alemania y Estados Unidos. Las cifras a nivel mundial indican que en 2014 se han vendido 229.000 robots, un 29% más que en 2013. Cabe destacar que se prevé un incremento del 15% de media anual entre 2015 y 2018, año en el que se alcanzará la cifra de 400.000 robots vendidos. Con la “fábrica inteligente” llamando a la puerta y en plena cuarta Revolución Industrial, hay que trasladar las razones y tendencias e incentivar a las PYMES a apostar por los procesos robotizados con el objetivo de mejorar la productividad de sus plantas y generar empleo cualificado.

A continuación, las empresas asociadas ABB, Comau, Eina, Kuka y Universal Robots presentaron sus proyectos más innovadores en robótica industrial para el sector automoción.

Después de una pausa, Raúl García del CDTI, expuso los planes de ayuda a proyectos innovadores con los que cuentan las empresas. Continuó Guillem Salvans de la Fundación Bertelsmann, explicando las ventajas de la formación profesional dual para las empresas. Finalmente, el asesor técnico en composites, Juan Manso, presento el “marco contínuo” como exigencia estructural de los nuevos materiales.

El acto, que contó con una audiencia de más de 70 personas, se cerró con una interesante mesa redonda de debate donde participaron entidades tales como IK4, INNOBASQUE, SPRI y TECNALIA.

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Más de 200 clientes se acercaron al Tech Center de Elgoibar acondicionado

por DMG MORI para la ocasión en las cuatro jornadas destinadas a conocer las más recientes innovaciones de la firma, entre las que se encontraban:

CELOS® de DMG MORI, tan sencillo e intuitivo de utilizar cómo un smartphone. El sistema CELOS® de DMG MORI ha completado su oferta con cinco nuevas aplicaciones en el año 2015, para completar un total de dieciséis APPs disponibles. La integración completa de las máquinas en la organización empresarial y un interface de control basado en APPs son algunas de las ventajas de este sistema.

El torno multi-función CTX beta 800 TC con CELOS®.

El torno NLX 2500SY con CELOS®.

Los tornos automáticos SPRINT 20-5 y la primicia mundial SPRINT 32-8, presentada recientemente en la EMO de Milán como una ampliación de la gama SPRINT. La máquina está equipada con 3 carros lineales independientes para mecanizado con 4 ejes simultáneos en el husillo principal y ofrece espacio para hasta 28 herramientas. Este modelo tiene en total seis ejes lineales, incluyendo un segundo eje Y. 2 ejes C están también disponibles. Esta primicia ofrece un gran rendimiento en la producción gracias a un equipamiento óptimo y una ergonomía y construcción de alta fiabilidad.

EMOcionante escaparate tecnológico

DMG MORI Ibérica organizó un Open House en el Tech Center de Elgoibar (Gipuzkoa), entre los días 11 y 14 del pasado mes de noviembre, donde se mostraron algunas de las últimas soluciones lanzadas al mercado por el fabricante, entre las que se incluían diez máquinas de alta precisión mecanizando en directo; de las máquinas expuestas, destacaron dos primicias mundiales presentadas en la EMO de Milán, la ecoMill 1100 V y SPRINT 32-8

DMG MORI PRESENTA EN ELGOIBAR ALGUNAS DE LAS PRINCIPALES NOVEDADES MOSTRADAS EL PASADO MES DE OCTUBRE EN LA EMO DE MILÁN

DMG MORI acercó una muestra de la EMO a Elgoibar del 11 al 14 del pasado mes de noviembre (Foto: Revista TOPE)

CELOS® de DMG MORI se ha completado con cinco nuevas aplicaciones en el año 2015, para llegar a un total de dieciséis (Foto: Revista TOPE)

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El centro de mecanizado horizontal NHX 5000 con CELOS®.El centro de mecanizado vertical DMC 1450 V con CELOS®.El centro de mecanizado de 5 ejes DMU 75 monoBLOCK® con CELOS®.

La línea ECOLINE, que la firma comercializa bajo el eslogan ¡Alta tecnología al mejor precio!, con los modelos ecoMill 1100 V, ecoTurn 450 y ecoMill 50 como protagonistas. La revolucionaria serie ecoMill V de DMG MORI incorpora el nuevo control multitáctil SLIMline®, ofrece la máxima potencia para el arranque de viruta en su clase y una precisión de 6 micras, acompañada por un husillo de fresado de 12.000 rpm ya en su versión estándar.

El Microset UNO 20-40.

La exposición de maquinaria se completó con varios seminarios, destinados a incrementar la productividad de sus clientes, organizados por DMG MORI y por otras firmas colaboradoras: CELOS® de DMG MORI , Erowa y Sandvik Coromant, los más destacados.

Además de estos seminarios tecnológicos, los asistentes a las jornadas tecnológicas tuvieron una buena oportunidad de informarse sobre el actual nivel de desarrollo de la firma y las tendencias dentro de las áreas LifeCycle Services, así como la optimización de procesos con nuevas tecnologías que les permitirán incrementar su productividad.

El torno automático SPRINT 32-8, presentado recientemente en la EMO de Milán, uno de los grandes protagonistas en el Open Tech de DMG MORI (Foto: Revista TOPE)

La revolucionaria serie ecoMill V de DMG MORI ofrece la máxima potencia para el arranque de viruta en su clase y una precisión de 6 micras, acompañada por un husillo de fresado de 12.000 rpm en su versión estándar (Foto: Revista TOPE)

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agend@

· nº 212 · diciembre 2015 ·10

· nº 212 · Diciembre 2015METAV 2016

Feria Internacional de tecnologías de fabricación y automatizaciónDel 23 al 27 de febrero de 2016 en Dusseldorf (Alemania)

Información: VDW

Tel. + 49 6975608153/54

Fax + 49 6975608174

[email protected]

www.metav.com

METROMEET 2016

XII Conferencia Europea sobre Metrología Industrial DimensionalDel 24 al 26 de febrero de 2016 en el Palacio Euskalduna de Bilbao

Información: INNOVALIA

Tel. 94 4805183

[email protected]

www.metromeet.org

(Revista TOPE, Media Partner)

SIMODEC 2016

Feria internacional de máquina-herramienta para decoletajeDel 8 al 11 de marzo de 2016 en La Roche-sur-Foron, Haute Savoie (Francia)

Información: SERVICOM

Tel. 91 4518095

[email protected]

www.salon-simodec.com

INDUSTRIE PARIS 2016

Feria de las tecnologías de fabricaciónDel 4 al 8 de abril de 2016 en París Nord Villepinte (Francia)

Información: SERVICOM

Tel. 91 4518095

[email protected]

www.industrie-expo.com

HANNOVER MESSE 2016

Feria Mundial de las Técnicas de FabricaciónDel 25 al 29 de abril de 2016 en el recinto ferial de Hannover (Alemania)

Información: MELE Servicios Feriales, S.L.

Tel. 91 5620584 / 91 5637956

[email protected]

www.hannovermesse.de

ADM Sevilla 2016Aerospace & Defense Meetings Sevilla 2016Del 10 al 13 de mayo de 2016 en FIBES (Sevilla)

Información: Advanced Business Events

Tel. +33 (0)1 41 86 49 47

[email protected]

www.bciaerospace.com/sevilla

(Revista TOPE, Media Partner)

29. BIEMHBienal española de la máquina-herramientaDel 30 de mayo al 4 de junio de 2016 en Bilbao Exhibition Centre

Información: BEC

Tel. 94 4040106

Fax 94 4040008

www.biemh.com

(Revista TOPE, con stand)

AUTOMATICA 20167ª Feria Internacional de Automatización y MecatrónicaDel 21 al 24 de junio de 2016 en la Feria de Munich (Alemania)

Información: Fira Munich Barcelona

Tel. 93 4881720

Fax: 93 4881583

www.automatica-munich.com

AMB 2016Feria Internacional del mecanizado de metalesDel 13 al 17 de septiembre de 2016 en Stuttgart (Alemania)

Información: Messe Stuttgart

Tel. +49 711 18560 2842

[email protected]

www.amb-messe.de

EuroBLECH 201624ª Feria Internacional de Tecnología de Transformación de la ChapaDel 25 al 29 de octubre de 2016 en Hannover (Alemania)

Información: Mack Brooks Exh.

Tel. +44 (0) 1727 814400

Fax +44 (0) 1727 814401

www.euroblech.com

(Revista TOPE, Media Partner)

EMAF 201616ª Exposición Internacional de Máquinas-Herramienta y AccesoriosDel 23 al 26 de noviembre de 2016 en EXPONOR-Feria Internacional do Porto (Portugal)

Información: EXPONOR Delegación Barcelona

Tel. 93 2700435

Fax 93 2478212

[email protected]

www.emaf.exponor.pt

ALUMINIUM 2016XI Exposición y conferencias sobre el aluminioDel 29 de noviembre al 1 de diciembre de 2016 en Messe Dusseldorf (Alemania)

Información: ERSI

Tel. 91 5598464

[email protected]

www.aluminium-messe.com

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tecniram@

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“Empezamos en 2013 con un centro de mecanizado vertical Haas VF-2SS Super-Speed y un centro de mecanizado universal Haas UMC-750 de5 ejes”, cuenta Jochen Schumacher, cuyo primer contacto con la marca Haas fue en su anterior puesto de director del departamento de producción mecánica de Leica Biosystems, especialistas en tecnología médica situados cerca de Heidelberg.

“Aunque nunca tuve la oportunidad de comprar tecnología de Haas mientras estuve en Leica, siempre dije que si algún día tenía mi propio negocio, usaría máquinas Haas”.

En los inicios de la empresa, Schumacher tenía que llamar directamente a los clientes potenciales para convencerlos de las bondades de trabajar con Metallmanufaktur. También buscó por internet expositores de ferias del sector cuyos productos y piezas se adaptaran a sus necesidades. Por suerte, ya no tiene que vender por teléfono: gracias al boca-oreja, ahora vienen a buscarlo a él. La empresa consigue clientes nuevos casi cada semana, lo que ha permitido a Metallmanufaktur mudarse a un edificio cercano más grande.

A principios de 2015, Metallmanufaktur aceptó ser también una sala de exposición de productos Haas de Katzenmeier, distribuidor (HFO) regional de la marca.

En 2013, el sueño de Jochen Schumacher de tener su propio negocio se hizo realidad con la

apertura de Metallmanufaktur GmbH en Orsingen-Nenzingen (Alemania), 130 kilómetros al sur de Stuttgart, cerca de la frontera suiza. Aunque no parezca la ubicación más idónea para un taller de mecanizado, la empresa ha sido capaz de encontrar un nicho de mercado pequeño pero lucrativo posicionándose como proveedor de servicios de mecanizado fiable, rápido y rentable, un tipo de negocio que faltaba en la zona.

Pequeña, ajustada y apasionadaEn el sur de Alemania, Metallmanufaktur GmbH ha conseguido mucho en poco tiempo. Desde su fundación en 2013, cuando la empresa dedicaba horas a intentar conseguir clientes por teléfono, Metallmanufaktur ha logrado prestar sus servicios a un abanico amplio de sectores. La empresa, que solo usa máquinas herramienta CNC de Haas -incluidos modelos de 5 ejes y de alta velocidad-, ha prosperado mucho desde entonces y recientemente ha firmado un acuerdo con la tienda de la fábrica Haas (HFO) Katzenmeier para convertirse en una sala de exposición de productos Haas

Los Centros de Mecanizado Haas en Metallmanufaktur están configurados idénticamente, con tiempos de cambio justo de 5 y 10 minutos, con piezas totalmente intercambiables entre máquinas. La foto muestra al co-fundador Roman Zejnic

Una de las dos máquinas de la compañía Haas UMC-750 de cinco ejes universal está equipada con un cargador automático de piezas para operar de forma continua

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tecniram@

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“No había ningún sitio al sur de Stuttgart en el que se pudiera demostrar el potencial de las máquinas Haas”, apunta Schumacher. “Así que, después de hablar con Bernd Katzenmeier, consejero delegado de la HFO Sueddeutschland, y con Jens Thing, director general de Haas Automation Europe, decidimosque nuestra empresa sería un lugar ideal. A la inauguración de la sala de exposición el año pasado, vinieron unas doscientas veinte personas: una mezcla de clientes actuales y potenciales. Por supuesto, el hecho de tantas empresas de ingeniería vengan a ver las máquinas Haas a nuestras instalaciones es positivo para nosotros. Hacemos muchos contactos”.

Poco antes de la inauguración, en marzo de 2015, Metallmanufaktur adquirió un segundo centro de mecanizado universal UMC-750 de 5 ejes, esta vez provisto de un sistema de carga automática.

“La idea era comprar una máquina que pudiera funcionar de forma autónoma todo el día, por la noche o durante los fines de semana. Esdifícil encontrar a profesionales cualificados en esta zona”, cuenta Schumacher.

En la máquina nueva, la empresa produce lotes de doscientos componentes de metrología industrial y cantidades similares de piezas que se usan en camiones de la basura. Todos estos productos se cargan automáticamente y se terminan en la UMC de cinco ejes de Haas con un solo amarre. Una vez terminada la pieza, se abre la puerta de la máquina y un brazo robotizado entra en el entorno de trabajo para levantarla del utillaje. A continuación, el brazo gira 180°, deposita un bloque de material nuevo en su lugar y sale de la máquina. El cambio de operación se efectúa en unos treinta segundos.

Como sala de exposición de la tienda HFO regional, Metallmanufaktur tiene las máquinas de demostración en sus instalaciones, incluidas una Super Mini Mill y un centro de torneado CNC ST-20Y con eje Y.

Aunque la empresa por el momento subcontrata el torneado, la idea es realizar estas operaciones ella misma en el futuro. Sin embargo, por ahora Metallmanufaktur se centra en producir piezas prismáticas, mecanizadas en todo tipo de metales y plásticos. Por ejemplo, la empresa

fabrica unos ciento ochenta componentes distintos, de materiales diferentes, para camas de hospital especiales para pacientes con sobrepeso.

El centro de mecanizado vertical Haas VF-2SS Super-Speed de Metallmanufaktur también es una pieza fundamental de la empresa. Gracias al husillo a 12.000 rpm y los avances en rápido de la máquina, Metallmanufaktur puede ser competitiva en toda clase de trabajos. Por ejemplo, a principios de 2015, la empresa usó el VF-2SS para producir treinta mil piezas relativamente sencillas con muchos orificios.

Los proyectos más complejos se llevan a cabo en uno de los UMC-750 de cinco ejes. Como muestra, la empresa ha producido lotes de sesenta piezas de chasis de aluminio para un fabricante alemán de portaherramientas y sistemas de amarre. Cada componente, mecanizado a partir de un bloque de material con tolerancias muy ajustadas, requiere unas tres horas y media de trabajo.

Para simplificar la planificación y la programación de los encargos, los centros de mecanizado Haas de Metallmanufaktur tienen todos la misma configuración, con sistemas de amarre de punto cero, y el mismo tipo de herramientas de corte en el cambiador de las estaciones correspondientes. De media, la empresa maneja un tiempos de cambio de tarea de entre cinco y diez minutos, y las piezas son totalmente intercambiables entre las máquinas.

“Si diferencio las máquinas, pierdo flexibilidad”, concluye Schumacher. “Desde los puntos de vista técnico y del proceso, nuestro flujo de trabajo ahora es casi perfecto. Eso es importante porque, aparte del precio y el plazo de entrega, tenemos que enseñar a los clientes que tenemos la mejor oferta para todo tipo de encargos, una oferta que se basa en la tecnología Haas. Solo por el hecho de que seamos pequeños, no quiere decir que no podamos competir. Somos una empresa tan ajustada y competitiva como cualquiera”.

Jochen Schumacher co-fundador del taller de subcontratación, Metallmanufaktur GmbH, Orsingen-Nenzingen, Germany

Las piezas mecanizadas en la UMC-750 incluye lotes de 200 piezas de metrología industrial y cantidades similares de piezas utilizadas en camiones recolectores de basura, todo con carga automática y acabadas en la máquina de cinco ejes en una sola atada

HAAS - HITEC tel. 93 5750949www.HaasCNC.es

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Efectivamente, los negocios no podrían ir mejor en el sector. Patrick Schwarzkopf, director general de la Agrupación Profesional de Robótica y Automatización

de la VDMA, lo resume así: “El sector alemán de robótica y automatización facturó en 2014 una cifra de negocios de 11.400 millones de euros. Este nuevo récord supone un incremento del volumen de ventas del nueve por ciento respecto al año anterior. En este año en curso esperamos un incremento de las ventas del cinco por ciento. Bajo estos signos positivos, el sector está impulsando desarrollos como la colaboración hombre-máquina, la robótica móvil e Industria 4.0”.

Para AUTOMATICA esto significa revolución en vez de la evolución en lo que respecta a tecnologías y productos de exposición. Encabezan el ranking la robótica, el procesamiento industrial de imágenes, las soluciones integradas de montaje y la robótica de servicios profesionales.

El poder innovador ha vuelto a recuperar la marcha estos dos últimos años, asegura Wilfried Eberhardt, Chief Marketing Officer de KUKA AG: “Muy solicitados están temas determinantes como Industria 4.0, la colaboración segura entre humanos y robots o los nuevos campos de aplicación de los robots. Los usuarios no solo quieren ver y oir las ventajas, sino llevarlas también rápidamente ellos mismos a la práctica. Como empresa líder en robótica y soluciones de automatización, trabajamos con KUKA a toda marcha para cumplir estos deseos. Por esta razón, hoy ya podemos prometer que en AUTOMATICA 2016 presentaremos soluciones tecnológicas innovadoras y únicas. Soluciones que permiten incrementos significativos de la productividad y demuestran que la automatización también es hoy ya posible donde antes era difícil”.

AUTOMATICA registra un récord de inscripciones: los expositores ya han reservado más espacio para participar en la cita del 21 al 24 de junio de 2016 en Múnich que para la convocatoria anterior. Más de 800 empresas presentarán en cinco pabellones sus soluciones para optimizar los procesos de producción y exhibirán robótica profesional de servicios: la era de la robótica y la automatización inteligentes ya ha comenzado

Robótica y automatización para optimizar los procesos en la era de la Industria 4.0

RÉCORD DE INSCRIPCIONES EN AUTOMATICA 2016: EL SALÓN LÍDER DEL SECTOR DE AUTOMATIZACIÓN Y MECATRÓNICA, EN AUGE

Automatización y robótica

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15· nº 212 · diciembre 2015 ·

Automatización y robótica

En el pabellón A5, los expositores presentarán soluciones y servicios relativos al Internet industrial de las cosas y expondrán en la conferencia ejemplos de mejores prácticas.

Maintain presenta nuevo formato Después de que el Salón Internacional de Mantenimiento Industrial

se celebrara en junio de 2014 paralelamente a AUTOMATICA, maintain tendrá lugar el próximo año en el Centro Internacional de Congresos (ICM) del recinto ferial de Múnich. Con la nueva sede y la nueva cita (18 a 20 octubre de 2016), maintain persigue el objetivo de satisfacer la necesidad de información adicional de los visitantes ofreciéndoles un programa de conferencias ampliado y fortalecer así su posición como plataforma líder para el mantenimiento industrial. Además, con el nuevo planteamiento se pretende reflejar in situ los procesos de mantenimiento de una forma realista y natural para transmitir conocimientos concretos sobre el mantenimiento.

Un salón, muchos sectores AUTOMATICA representa el abanico

completo de productos, sistemas y soluciones para casi cualquier proyecto de automatización. Automoción e industria procesadora del metal, medicina, sector farmacéutico, de la alimentación y del plástico: AUTOMATICA se dirige a los usuarios de los más diversos sectores de la producción. Aquí, los expositores y los visitantes tienen un objetivo común: optimizar los procesos productivos.

Robótica profesional de servicios: el asalto de los robots inteligentes Los robots han dejado su jaula protectora

y trabajan codo con codo con los seres humanos. Ya se trate de minería o agricultura, construcción, silvicultura o manipulación de la carga, ya sea en la tierra o bajo el agua, en el aire o en el espacio: los robots de servicio se han implantado en la práctica. El tema principal del salón, -“Robótica Profesional de Servicios”- volverá a exhibir en AUTOMATICA aplicaciones concretas al alcance de la mano.

IT2I: la nueva Feria integrada para la digitalización de la

producción Tras el exitoso estreno del área

temática “Industria 4.0 en la práctica“ en AUTOMATICA 2014, el salón integrará el próximo año el nuevo planteamiento ferial “IT2Industry“. Se trata de salón monográfico y Open Conference para entornos de trabajo inteligentes, digitalmente interconectados.

AUTOMATICA tel. 93 4881720www.automatica-munich.com

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Automatización y robótica

S3000 Anti Collision: productividad móvil máxima con protección

segura anticolisión de hasta 15 metrosEn aplicaciones móviles, el S3000 Anti Collision con un

alcance de 15 metros ofrece ahora el mayor alcance, con mucho, para campos en aplicaciones donde la seguridad es un elemento clave.

Un campo de protección anticolisión se utiliza para detectar con seguridad las carretillas que se aproximan en dirección contraria en pasillos estrechos y, así, poder reducir la velocidad antes de que se produzca una colisión. El S3000 Anti Collision detecta con seguridad un punto de referencia fijado en el vehículo que se aproxima en dirección contraria, incluso a una distancia de hasta 15 metros.

Esto significa que, por primera vez, es posible operar dos carretillas a alta velocidad en un solo pasillo, lo que permite obtener el máximo rendimiento con un alto nivel de disponibilidad de la instalación. La conmutación dinámica de los registros de campo, igualmente disponible, es una función que garantiza que las aproximaciones a la pared y las salidas del pasillo se realicen con eficiencia. Al mismo tiempo, el S3000 Anti Collision supervisa simultáneamente un campo de protección de hasta 7 metros para poder detectar con seguridad a las personas.

Seguridad en pasillos estrechos a pesar de la alta velocidad

En las instalaciones de estanterías que se manejan con vehículos industriales, es frecuente que, por motivos de espacio, no exista en los pasillos de las estanterías la distancia de seguridad mínima de 0,50 metros entre el vehículo o la carga que se transporta y la estantería. Los pasillos de este tipo en las instalaciones de estanterías se denominan pasillos estrechos.

Cuando se operan vehículos industriales en pasillos estrechos, debe garantizarse la protección a las personas, aunque no se mantenga la distancia de seguridad. Para lograr este objetivo, es necesario adoptar una serie de medidas, tanto técnicas como organizativas.

La función de “campo de protección anticolisión seguro“ es una función adicional de los escáneres láser de seguridad cuya finalidad es evitar la colisión de vehículos industriales en los pasillos estrechos.

A diferencia de la función de seguridad convencional, que protege a las personas en base a su detección directa, en este caso, lo que se detecta es la presencia de un vehículo

Productividad móvil máxima con protección segura anticolisión de hasta 15 metros con el S3000 Anti Collision de SICK

Los escáneres láser de seguridad de SICK combinan conocimientos técnicos y experiencia con el máximo rendimiento. Con el PLS original de SICK, los escáneres láser de seguridad para la protección fija y móvil de las máquinas iniciaron una serie de triunfos inimaginables hace 20 años. Con el nuevo escáner láser de seguridad S3000 Anti Collision, SICK establece ahora su propio récord de alcance para un uso de seguridad de 7 metros y lo culmina con un alcance de 15 metros

“Nice to meet you”: cuando dos carretillas elevadoras se encuentran en un pasillo estrecho

SEGURIDAD EN PASILLOS ESTRECHOS CON S3000 ANTI COLLISION DE SICK, A PESAR DE LA ALTA VELOCIDAD

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en el entorno y, al evitar la colisión de dos vehículos, se excluye indirectamente el riesgo para las personas.

La alta velocidad relativa de dos vehículos que se desplazan acercándose hace necesario un campo de protección anticolisión de gran alcance. En este caso, un campo de protección con un alcance de 7 metros ya no es suficiente.

Desde el punto de vista del usuario, el objetivo es aumentar el rendimiento como resultado de poder operar dos carretillas en un pasillo estrecho a gran velocidad.

Flexibility in LogisticsHoy en día los clientes finales desean tener la máxima

libertad de elección y esperan que los productos estén cada vez más adaptados a sus necesidades específicas. El cambio en las exigencias del cliente hace que toda la cadena de suministro se tenga que enfrentar a una situación nueva. Sin embargo, aunque la personalización de los productos requiere un esfuerzo adicional en términos de producción y logística, la productividad y la eficiencia no se deben resentir, algo que en principio podría parecer una contradicción.

Además, los clientes esperan un grado de transparencia cada vez mayor en los procesos de la empresa, con el fin de poder tener la máxima flexibilidad en términos de demanda y de libertad de actuación. Las cadenas de suministro se enfrentan ahora a los mismos desafíos, tanto dentro de las fábricas participantes como entre ellas, porque la logística está en todas partes, tanto dentro de cada centro de producción como en el camino al siguiente.

Las redes de fábricas inteligentes en el marco de la Industria 4.0 solucionan ambos problemas al crear la máxima transparencia y flexibilidad mediante nuevos conceptos de automatización. El campo de esfuerzos de la logística dentro de la cadena de suministro es muy diverso. Se pueden identificar cinco desafíos que afectan directamente a la flexibilidad en todas las áreas de la logística: comunicación, seguimiento de envíos “track & trace“, automatización flexible, control de calidad y seguridad.

SeguridadLas máquinas autónomas requieren nuevos conceptos

de seguridad, que se optimizan con vistas a conseguir métodos de producción más flexibles. Entre estos, se encuentra la seguridad en todas las fases del proceso de una línea de producción en relación a la interacción hombre-máquina, que ahora es significativamente menos planificable. En todas estas soluciones, la seguridad de las personas es, por supuesto, la cuestión prioritaria. Sin embargo, el aspecto de la seguridad también debe incluir la percepción adaptable del entorno de producción, en el que las soluciones de seguridad reaccionen de forma flexible. De este modo, no sería necesario parar completamente las líneas de producción complejas y fuertemente automatizadas cuando la seguridad no esté garantizada en un punto concreto del proceso.

SICK tel. 93 4803100www.sick.es

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· nº 212 · diciembre 2015 ·18

Automatización y robótica

AGME Automated Assembly Solutions, empresa especialista en el diseño y fabricación de máquinas a medida para ensamblaje de componentes, desarrolla maquinaria especial automática para la industria de componentes de automoción de todo el mundo. Recientemente ha fabricado máquinas a medida para el montaje de pestillos de puertas de coches: soluciones automáticas que permiten ensamblar hasta 650.000 unidades al año minimizando al máximo los tiempos de ciclo

Esta máquina automática AGME está compuesta por un transfer rotativo con seis estaciones de trabajo donde, con la ayuda de dos operarios, se realizan los

siguientes procesos:- Carga manual de carcasa, levas de muelles y uñas de muelles.- Control de carcasas, carga automática de bulones e inserción y engrasado de casquillos.- Carga manual de levas, uña encapsulada y carcasa lateral- Control de presencia de las piezas y engrasado automático de la uña encapsulada.- Inserción automática de la carcasa lateral y control de muelles.- Control de la fuerza de apertura y cierre y descarga de piezas buenas y malas.

Los principales componentes que AGME Automated Assembly Solutions incorpora en esta solución de ensamblaje automático a medida son:

- Sistema de alimentación automática de bulones compuesto por vibrador, alimentador, dispositivo de selección de piezas, módulo de doble pin y unidad de alimentación sobre ejes flotantes.- Sistema de inserción de casquillos con carro neumático, cilindro neumático, célula de carga y transductor lineal.- Sistema de engrasado de casquillos con boquilla especial, válvula de dosificación, regulador de presión y bomba de engrasado.- Dos juegos de seis herramientas: uno para el pestillo izquierdo y otro para el derecho.- Carros neumáticos horizontales y verticales.

Máquinas automáticas para cumplir eficazmente con los objetivos de producción

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Automatización y robótica

- Unidad de inserción de componentes formada por una prensa hidráulica AGME con transductor lineal y sistema de aseguramiento de la calidad. - Cilindro hidráulico de 4 toneladas con grupo hidráulico.- Componentes eléctricos que incluyen una autómata siemens.- Componentes neumáticos que incluyen presostato y electroválvula - Juego de utillajes.- Rampas para piezas buenas y malas y cinta transportadora para la descarga.- Barreras de seguridad.

Gracias a estas soluciones hechas a medida de las especificaciones técnicas y al grado de automatización que el cliente quiere implementar en cada proceso productivo, se consigue cumplir con los objetivos de fabricación anuales que cada fábrica fija para cada proceso productivo y para cada aplicación.

Partiendo de los requerimientos productivos de cada industria, AGME Automated Assembly Solutions diseña y fabrica la mejor solución tecnológica de ensamblaje que permita conseguir los objetivos de producción inicialmente marcados.

AGME Automated Assembly Solutions tel. 943 121608www.agme.net

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Automatización y robótica

Almacenamiento automático de alto rendimientoSystem Logistics S.p.A es una empresa muy innovadora en el sector de la automatización industrial, con presencia en más de 20 países. La empresa diseña y produce máquinas y sistemas completos para la manipulación de mercancías en los sistemas de distribución de la producción dentro de las compañías

BONFIGLIOLI Y SYSTEM LOGISTICS S.P.A COLABORAN EN MODULA, UNA SOLUCIÓN DE ALMACENAMIENTO AUTOMÁTICO DE ALTO RENDIMIENTO CON DIFERENTES LÍNEAS DE PRODUCTO QUE OPTIMIZAN

EL ESPACIO Y AUMENTAN LA EFICIENCIA Y LA PRODUCTIVIDAD

Modula es la línea de negocio de System Logistics que consiste en sistemas automáticos de almacenamiento móvil con bandejas que

ahorran un 90% de espacio de suelo. Modula coordina el trabajo y la gestión del tiempo en la recogida (picking) y el seguimiento de los componentes y productos semi-elaborados y acabados.

Su estructura interna está formada por perfiles portantes y protecciones modulares de acero; comprime hasta 400 m de material en solamente 12 m. Ofrece cuatro combinaciones posibles de estaciones: interna o externa, sencilla o doble para elegir la mejor solución y perfeccionar el almacenamiento, procesamiento y seguimiento de materiales, con alta flexibilidad.

Un ordenador de pantalla táctil crea la interfaz perfecta con el operador, con una gestión más sencilla de todas las funciones de almacén; gracias a la estación doble, el operador puede llevar a cabo simultáneamente las operaciones de recogida (picking) y seguimiento.

El almacén y el almacenamiento de productos son elementos clave en el aumento de la producción, los estándares de calidad y el rendimiento. Modula puede ayudar a que su reconocida clientela satisfaga sus necesidades de manejo, optimización y eficiencia al ofrecer una línea de productos de uso sencillo y ergonómico que maximiza el espacio y el tiempo, mientras que garantiza la seguridad y la trazabilidad de los productos, y que puede personalizarse con los requisitos específicos del cliente.

La línea de productos Modula consta de diferentes soluciones de almacenes automáticos verticales en función de las necesidades del cliente. El Modula LIFT es el buque insignia entre los almacenes verticales y puede almacenar hasta 60.000 kg. El Modula OneTON es un almacén vertical automático con gran capacidad de carga: 990 kg (neto) por cada bandeja. Por último, el Modula Sintes1 es la solución de almacén ideal para almacenamiento y picking (proceso de recogida de material mediante la extracción de unidades o conjuntos empaquetados de una unidad de empaquetado superior que contiene más unidades que las extraídas) de piezas pequeñas: optimiza el espacio disponible dentro de la empresa y trabaja a una velocidad de picking máxima (115 ciclos/hora).

Con el fin de satisfacer todas las demandas complejas de manipulación y de los sistemas de accionamiento de la máquina, así como para los controles electrónicos de Modula, System Logistics reclutó a Bonfiglioli para que les ayudase con su amplia gama de motorreductores y convertidores de frecuencia.

Modula utiliza varios de los motorreductores de Bonfiglioli, tales como los de la serie F, así como los de la serie W/VF y la serie A. La piedra angular de todos estos

Modula 3

Serie A de motorreductores

Bonfiglioli

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motorreductores es su gran versatilidad y eficiencia, y que pueden adaptarse fácilmente para satisfacer necesidades específicas. Ofrecen una instalación simplificada debido a su tamaño y peso ligero y ofrecen una amplia variedad de opciones de montaje y configuraciones de eje. Se adaptan perfectamente a los diversos requerimientos de manejo de materiales de las soluciones de almacenamiento de Modula y ayudan a facilitar la recogida (picking) y transporte de los diversos componentes.

Además de los distintos motorreductores, Bonfiglioli también le proporciona a Modula diferentes series de convertidores de frecuencia, tales como los de la serie Agile y la serie ACU/AEC. La serie Agile es un convertidor de frecuencia vectorial sin realimentación por sensor de la corriente, que aumenta la eficiencia de diversas unidades de almacenamiento automático Modula mediante el control vectorial de lazo abierto, las tarjetas de memoria MMC y el control web; y que también ofrece una instalación sencilla y una puesta en marcha rápida. Los convertidores ACU/AEC son una solución compacta y flexible dedicada a los requisitos exigentes de la automatización industrial y la arquitectura de control de movimiento, que son de suma importancia para todas las operaciones de picking y seguimiento de Modula.

Estos convertidores de frecuencia versátiles y muy precisos son cruciales para Modula a fin de ajustar los requisitos de velocidad, potencia y par, en base a las especificaciones del cliente. El mismo convertidor está al mando del eje z y el eje x. Para esta aplicación particular, se ha realizado un firmware personalizado, que permite que los dos ejes utilicen la funcionalidad de posicionamiento.

A través de su amplia gama de soluciones, así como de la fiabilidad y la calidad de sus prestaciones, Bonfiglioli ha sido capaz de satisfacer todas las demandas y requerimientos de la línea de productos Modula y resolver complejos desafíos del mercado con gran eficiencia e innovación.

A través de esta fructífera colaboración, Modula puede ofrecer soluciones de almacenamiento de vanguardia para una amplia gama de sectores industriales que pueden aumentar considerablemente la productividad y maximizar los resultados.

BONFIGLIOLI tel. 93 4478400www.bonfiglioli.com

Serie F de motorreductores

Bonfiglioli

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Automatización y robótica

La exactitud en las operaciones de engrapado es muy importante puesto que afecta a la apariencia de la superficie y a la calidad de la superficie del

componente. Las deformaciones del material que aparecen durante el proceso de engrapado, pueden derivar en desviaciones dimensionales y otros típicos defectos de engrapado, incluyendo arrugas y roturas en la pestaña, solapamientos del material en las esquinas y enrollamiento del material. Para abordar estos importantes problemas, AutoForm Engineering ofrece la mejorada versión de AutoForm-HemPlannerplus, que permite la planificación eficiente del proceso de engrapado.

AutoForm-HemPlannerplus, que está ahora completamente integrado en AutoFormplus R6, permite a los usuarios una definición fácil y optimiza las operaciones de engrapado. En combinación con AutoForm-Solverplus, este software ofrece beneficios inmediatos, tales como: planificación eficiente de los procesos de engrapado para conseguir los requerimientos de calidad y coste,

implementación efectiva para estudios de factibilidad temprana y validación final, rápida identificación de los defectos típicos de engrapado, predicción del springback del conjunto completo tras el engrapado así como el temprano intercambio interno de datos entre diferentes departamentos y externo entre OEMs y proveedores. Además este software permite la compensación de piezas internas y externas así como algún ajuste del equipamiento de engrapado.

AutoForm Engineering GmbH, el principal proveedor de soluciones de software para la industria del conformado de chapa metálica, presenta su software mejorado AutoForm-HemPlannerplus, integrado en la versión AutoFormplus R6. Esta integración ofrece todas las ventajas del flujo de trabajo eficiente de AutoFormplus R6 y nuevas mejoras gráficas en la interfaz del usuario

Planificación eficiente de procesos de engrapado

AUTOFORM-HEMPLANNERPLUS , COMPLETAMENTE INTEGRADO EN AUTOFORMPLUS R6

El Dr. Markus Thomma, director corporativo de marketing de AutoForm Engineering declaró: “En combinación con nuestro poderoso algoritmo de cálculo, AutoForm-HemPlannerplus asegura la planificación eficiente de los procesos de engrapado. Los usuarios se beneficiarán enormemente de la integración completa de la solución de engrapado proporcionada en AutoFormplus R6. El nuevo nivel de velocidad que se puede conseguir es un hito en el software. Dependiendo del proceso y de la geometría del engrapado seleccionado, ahora se puede simular un capó en tan sólo de dos a seis horas, lo que representa un significante beneficio adicional para los usuarios que trabajan en este campo”

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Automatización y robótica

AutoForm-HemPlannerplus soporta engrapado por rodillo, herramienta convencional y table-top. Dependiendo de la fase del proceso de desarrollo del producto, el software soporta dos casos llamados engrapado rápido y avanzado. El engrapado rápido se usa en las fases tempranas de la planificación de desarrollo y producción del producto, cuando aún no está disponible el layout del troquel de embutición y de las operaciones de conformado. El engrapado avanzado se usa en ingeniería de procesos cuando ya está disponible la definición detallada de las operaciones de conformado.

El Dr. Markus Thomma, director corporativo de marketing de AutoForm Engineering declaró: “En combinación con nuestro poderoso algoritmo de cálculo, AutoForm-HemPlannerplus asegura la planificación eficiente de los procesos de engrapado. Los usuarios se beneficiarán enormemente de la integración completa de la solución de engrapado proporcionada en AutoFormplus R6. El nuevo nivel de velocidad que se puede conseguir es un hito en el software. Dependiendo del proceso y de la geometría del engrapado seleccionado, ahora se puede simular un capó en tan sólo de dos a seis horas, lo que representa un significante beneficio adicional para los usuarios que trabajan en este campo”.

Engrapado: el engrapado es una operación de conformado que se usa en la industria del automóvil para unir dos piezas metálicas. Durante el proceso, la pestaña de la pieza exterior se dobla sobre la pestaña de la pieza interior. Se usa normalmente para unir las piezas exteriores de un coche, tales como las puertas laterales, capós, tapas maletero, y portones traseros. La exactitud de la operación de engrapado es muy importante y afecta a la apariencia de la superficie y así influye en la calidad de la superficie. Para información más detallada, por favor visite: www.autoform.com/es/glosario/engrapado/

AutoForm Engineering tel. 93 3208422www.autoform.com

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Automatización y robótica

Universal Robots, fabricante danés de robots ligeros pionero global en la robótica colaborativa ha presentado recientemente en Robomatica 2015 las características de sus productos, que convierten un robot en un verdadero asistente de trabajo. Gracias a la flexibilidad, la portabilidad y la facilidad de uso e integración de sus robots, Universal Robots ayuda a superar las tradicionales barreras para afrontar la automatización

Subiendo el listón de la robótica colaborativa

LA GAMA DE ROBOTS LIGEROS DE UNIVERSAL ROBOTS AYUDA A LAS EMPRESAS DE CUALQUIER TAMAÑO SUPERAR LAS TRADICIONALES BARRERAS A LA AUTOMATIZACIÓN, ADEMÁS DE FACILITAR

LA IMPLEMENTACIÓN DE ESTRATEGIAS DE FABRICACIÓN FLEXIBLE

Los robots colaborativos de UR se caracterizan por tener integrado un sistema de seguridad que les permite dejar de funcionar al entrar en contacto con

un operario. Universal Robots amplia ahora el término de “colaborativo” al mejorar la facilidad de uso con una configuración sencilla, y un rápido retorno de inversión.

En palabras de Jacob Pascual Pape, Director General de Universal Robots en España, “Hemos sido los pioneros en el desarrollo de la robótica colaborativa desde que se acuñó el término. Si bien la seguridad es imprescindible, creemos que para ser verdaderamente colaborativos es importante que los robots sean asequibles y accesibles; poner nuestros robots al alcance de los fabricantes que hasta ahora han considerado la automatización como algo demasiado costoso y complejo“.

Universal Robots presentó su línea completa de robots colaborativos, los brazos de robots UR3, UR5 y UR10 (cada uno de ellos debe su nombre a su carga en kilos) en Robomatica 2015 en Madrid, entre los pasados días 4 y 5 de noviembre. También se presentó una solución robotizada sobre plataforma móvil, así como una solución de visión artificial bin picking con un UR5 en colaboración con la empresa Infaimon.

Los brazos robóticos de Universal Robots ayudan, además, a apoyar iniciativas de fabricación flexible. Tanto si es ajustándolos para operar en líneas de productos temporales como configurándolos para realizar diversas tareas en una misma línea de producción, los operarios pueden enseñar a los robots nuevos movimientos a medida que cambia el plan de producción. Así, los trabajadores pueden modificar los movimientos del robot UR sin tener que reprogramarlo tan solo usando la unidad de programación y moviendo el brazo robótico.

“Vemos a un robot colaborativo como una herramienta a utilizar según la demanda, una herramienta que puede cambiar rápidamente de una tarea de fabricación a otra simplificando así la planificación de la producción. La flexibilidad en la fabricación implica la capacidad para hacer frente a la variación de los volúmenes, el diseño y manejo de materiales, así como cambios en el programa de producción“, añadió Pascual.

A diferencia de las inversiones en robots tradicionales, los cuales están pre-programados y diseñados para realizar una sola tarea y siempre dentro de una valla de seguridad, el polivalente robot de UR requiere menos inversión y no son necesarios técnicos especializados para su montaje y puesta en marcha. Los brazos robóticos se pueden conectar directamente a una toma de corriente monofásico 230V y son tan fáciles de programar y configurar que el proceso de montaje dura menos de una hora.

“Hacer frente a la competencia global es un desafío que han de abordar no sólo las grandes empresas, sino también los pequeños y medianos fabricantes. Afortunadamente, el desarrollo de los “cobots” ha hecho que la automatización sea algo accesible para todos; Su facilidad de uso, implementación flexible, colaboración humano-robot, ahorro de espacio y rápida amortización convierten a este nuevo tipo de robot en algo atractivo sin importar el tamaño de la operación”, comenta Jacob Pascual.

UNIVERSAL ROBOTS tel. 93 3158076www.universal-robots.com

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Automatización y robótica

En las operaciones de limpieza previa y final de componentes de la cadena cinemática como culatas, bloques de motor y cárteres, las células de robot no solo brindan una elevada flexibilidad. Gracias a ellas, la limpieza de las piezas se produce además en tiempos de ciclo cortos y son, por lo tanto, unos medios de producción indispensables

en las líneas modernas de fabricación de motores y accionamientos. En este sentido, con sus más de 400 instalaciones robotizadas montadas, Dürr Ecoclean de Monschau tiene en su haber, por un lado, una gran experiencia y, por otro, recibe numerosas propuestas de optimización por parte de sus clientes. Estos dos aspectos han intervenido de forma decisiva en el desarrollo de la nueva EcoCFlex 3, disponible en dos tamaños a modo de variantes 3M y 3L.

ECOCFLEX 3: CÉLULAS DE ROBOT DE PRÓXIMA GENERACIÓN; MÁS FLEXIBLES, MÁS FIABLES Y CON EL MANIPULADOR SCARA

Evolución en la limpieza de componentes de la cadena cinemáticaAdemás de su diseño, la nuevo EcoCFlex 3 destaca sobre todo por el manipulador Scara desarrollado por Dürr Ecoclean, que sustituye al robot de brazo articulado de seis ejes habitualmente utilizado. Un análisis más detenido revela también otros detalles que procuran más seguridad de los procesos y mayor calidad, eficiencia energética y disponibilidad de la instalación durante la limpieza previa y la limpieza final de los componentes de la cadena cinemática

En la nueva EcoCFlex 3 un solo mando CNC para la instalación y el manipulador Scara integrado sustituye los mandos PLC y de robot utilizados hasta ahora. El secado de las piezas se realiza por completo sin aire comprimido en el EcoCDry, un secador al vacío rápido y eficiente energéticamente

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Automatización y robótica

Un manipulador Scara a medida en lugar de un robot modificado

El robot es un elemento fundamental. Habitualmente se utilizan adaptaciones de los modelos estándar. Sin embargo, a pesar de las numerosas modificaciones, los robots no siempre están bien preparados para las duras condiciones de las instalaciones de limpieza, como la humedad, las altas temperaturas y el uso de productos químicos. Por esto, a menudo se producen averías inesperadas y reparaciones muy costosas.

Con la EcoCFlex 3 este problema se ha solucionado. En esta instalación de limpieza, un manipulador Scara desarrollado por Dürr Ecoclean sustituye al habitual robot de brazo articulado. Este sistema de manipulación se ha fabricado especialmente para su empleo en una célula de robot y está fabricado por completo en aluminio de alta resistencia y acero inoxidable. No requiere ni pintura, ni funda protectora. Gracias a la clase de protección IP 69, el manipulador Scara de Dürr Ecoclean es apto para chorro de agua a alta presión, es sumergible y es apropiado para temperaturas de cabina de hasta 65 C. Es posible elegir entre productos químicos de un pH comprendido entre 6 y 10, que pueden utilizarse o sustituirse sin necesidad de homologación por parte de un proveedor de robots externo.

Con la EcoCFlex 3 se han eliminado también los problemas causados por el empleo de distintos mandos. El mando CNC común para el manipulador Scara y la instalación de limpieza sustituye el mando PLC y el mando de robot necesarios hasta ahora. De este modo se simplifican y agilizan notablemente las tareas de programación, manejo, mantenimiento y puesta en marcha en caso de un cambio de pieza de trabajo. Los sensores de calibración del manipulador Scara están ya integrados.

El manipulador Scara ha sido desarrollado por Dürr Ecoclean especialmente para las exigentes condiciones de las instalaciones de limpieza. Está fabricado completamente en aluminio resistente y acero inoxidable y no requiere ni pintura, ni funda de protección

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Automatización y robótica

Tecnología innovadora de control de procesos para una mayor calidad

y unos tiempos de ciclo cortosLa EcoCFlex 3 también marca la diferencia en

cuanto a su equipamiento. A diferencia de las toberas circulares convencionales, la tobera de ranura orienta el chorro de agua a lo largo de toda la pieza, centrándose en las zonas que se han de limpiar. Además, la instalación está equipada con lo que se conoce como una tobera híbrida con cámara de mezcla variable. De este modo es posible efectuar aplicaciones de alta y de baja presión así como llevar a cabo lavados de inundación por inyección en una estación de limpieza de forma flexible. Todos los procesos de limpieza así como el desbarbado a alta presión tienen lugar por debajo de la superficie del baño, lo cual contribuye a un nivel de ruido reducido de solo 72 dB(A). Los tiempos muertos para el transporte de las piezas dentro de la cámara de trabajo se reducen de forma notoria gracias al innovador sistema de control de procesos. Así, en combinación con el diseño de esclusas modular, es posible obtener resultados de limpieza conformes a los requisitos exigidos en tiempos de ciclo a partir de 30 segundos.

Una disminución apreciable del consumo energéticoCon un consumo de energía de solo 30 kWh, la EcoCFlex 3 convence en aspectos como la eficiencia de los recursos y la

sostenibilidad. La supervisión de este aspecto se ve facilitada por el sistema de monitorización de energía opcional. Este sistema muestra a tiempo real y guarda los valores de consumo actuales, tales como corriente, aire comprimido, agua de refrigeración y calefacción. El consumo de energía puede registrarse por ciclo, por turno o por hora. Una pantalla de introducción de datos permite registrar en ella las tarifas específicas del cliente para cada una de las fuentes de energía. De este modo es posible calcular de forma exacta los costes de limpieza de cada pieza.

Un secado de piezas energéticamente eficiente sin aire comprimidoCon una necesidad de espacio reducida de 32 metros cuadrados, la EcoCFlex M3 fija también nuevos estándares para

las células de robot. Esta reducción de superficie de montaje se ha conseguido, entre otras cosas, porque en la célula no se “desperdicia” espacio para el secado con aire comprimido. Esta fase del trabajo se realiza en el EcoCDry, un secador al vacío

altamente eficiente de nuevo desarrollo, sin soplado previo con aire comprimido. De este modo, la pieza se enfría solo un poco antes del secado al vacío. La escasa pérdida de temperatura y la ausencia completa de aire comprimido contribuyen a que la necesidad energética del EcoCDry sea aproximadamente un 65 por ciento menor que en el caso de un secado al vacío con sistema de soplado de aire comprimido previo con un consumo de aire comprimido estimado de dos metros cúbicos estándar por componente. El vacío se forma durante los tiempos muertos en el contenedor de presión. Esto lleva consigo una reducción del 50 por ciento de los tiempos de ciclo respecto a un sistema combinado de soplado de aire comprimido y secado al vacío.

El nuevo secador al vacío EcoCDry también es adecuado para su montaje posterior en células de robot existentes.

DÜRR ECOCLEAN tel. +49 (0)2472 83189www.durr-ecoclean.com

Con el nuevo sistema de secado de altamente eficiente el vacío se crea durante los tiempos muertos. Esto permite obtener unos tiempos de ciclo muy cortos

Las grandes puertas de la parte posterior permiten un acceso fácil para las tareas de mantenimiento y la instalación sin problemas de varias instalaciones contiguas

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Automatización y robótica

Desde que los fabricantes introdujeran los primeros brazos de robot en las cadenas de montaje a principios de la década de los 60, el temor a que acaben con los trabajos humanos se ha ido propagando progresivamente. Y es verdad; muchos trabajos ya han sido delegados a robots, como montajes, cultivos, cirugías e incluso trabajos al vacío. Darren Halford, de European Automation, continúa aquí el debate

¿El Hombre o la máquina?

Esta velocidad del cambio tecnológico ha llevado al director de ingeniería de Google, Ray Kurzwell, a predecir que los robots “alcanzarán niveles humanos

de inteligencia antes de 2029”.

Para muchos, la idea de una inteligencia artificial que supere el intelecto humano resulta un pensamiento sobrecogedor. Aunque ciertamente no es el primer ejemplo de inteligencia artificial malvada representada en la cultura pop, HAL, el ordenador asesino de 2001: una odisea en el espacio, sí es un ejemplo importante del recurrente tema de la “sublevación de los robots“ que podemos observar en el cine y la literatura.

Sin embargo, incluso en los remotos mundos de la ciencia ficción, los robots han demostrado ser predominantemente útiles, al igual que lo han sido en la fabricación. Desde los robots de seis ejes, los SCARA y los cartesianos, a los vehículos automáticos guiados (AGV), los robots suelen crear empleo, aumentando el número total de puestos de trabajo disponibles.

Una de las tendencias de automatización para 2015, los AGV son robots móviles que navegan de forma independiente usando imanes, láseres, visión y orientación geográfica y que se suelen utilizar en entornos industriales para transportar materiales y productos en una fábrica o almacén. Los AGV son capaces de incrementar la eficiencia, reduciendo gastos a la larga, y es por ello que su mercado está creciendo a un ritmo vertiginoso.

A diferencia de los vehículos automáticos guiados, normalmente los robots de fabricación más complejos se suelen confinar al trabajo dentro de jaulas conocidas como celdas de trabajo robóticas. Estas barreras físicas protegen a los trabajadores humanos de posibles accidentes, y de la potencia y la velocidad de un funcionamiento inadecuado de la robótica. Si alguna vez ha visto un robot en una feria de muestras, intente volver a cero sin respaldo en caso de un corte eléctrico, y sabrá exactamente a lo que me refiero.

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A pesar de esta restricción, los avances en la programación suponen que algunos robots puedan ahora funcionar libremente junto a los humanos en las plantas de producción. Esta integración revoluciona las funciones laborales tanto de los robots como de los trabajadores humanos. Aumenta la productividad de las tareas menores y libera a los trabajadores humanos para que puedan centrarse en trabajos que sean más sofisticados.

Aunque aún se encuentra en sus primeras fases, dicha colaboración hombre-máquina supone un enorme paso hacia un trabajo de humanos y robots en armonía.

Tendencias de robotsLa robótica sin celdas fue uno de los temas de la Hannover

Messe de este año, que también contó con un maravilloso YuMi de ABB, un asistente de montaje colaborativo de dos brazos que puede ver y sentir a través de una aplicación. Tiene unos brazos suaves y acolchados para permitir interactuar de forma segura con sus compañeros humanos.

No cabe duda de que ciertos trabajos menores serán sustituidos gracias a la tecnología. De hecho, Deloitte y la Universidad de Oxford predicen que los robots reemplazarán, a la larga, a diez millones de trabajadores no cualificados.

Sin embargo, a lo largo de la historia, la tecnología ha creado miles de nuevos puestos de trabajo mientras iba eliminando los antiguos. Basta con tener en cuenta la primera mitad del S. XX, cuando un amplio porcentaje de trabajadores londinenses se vieron limitados a trabajar en la manufactura y la industria pesada.

Aunque puede que algunos argumenten que la TI y las comunicaciones condujeron a un declive de la industria pesada, otros dirían que liberó a los trabajadores para “romper el hábito“ e inclinarse por un amplio abanico de vocaciones fuera de la fábrica. Esto, a su vez, convirtió a Londres en la metrópolis cosmopolita y centro de servicios que es hoy en día.

Puede que los primeros robots se instalaran en las fábricas en la década de los 60, pero es ahora cuando estamos entrando realmente en la época dorada de la robótica. Abrirá puertas a nuevas industrias y generará nuevas funciones que requieran creatividad, juicio, empatía y hambre de innovación, cualidades humanas que los robots no son capaces de reproducir aún. Por lo que todavía no es momento de preocuparse por HAL y sus compatriotas; su trabajo está a salvo.

Sobre European AutomationEuropean Automation ofrece un servicio integral de

suministro y reparación para sistemas de PLC, servo accionamientos, HMI, pantallas, motores, sistemas de maquinas-herramientas con CNC y robots, que comprende a todos los principales fabricantes.

Automatización y robótica

EUROPEAN AUTOMATION tel. +93 184 59 27www.euautomation.com/es/

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Automatización y robótica

Con el fin de alcanzar los breves tiempos de desarrollo exigidos por el sector de máquina-herramienta y maquinaria especial, los fabricantes esperan de sus proveedores de tecnología lineal ya no solo componentes lineales, sino subsistemas plug and play, listos para el montaje, que incluyan a su vez ingeniería. tecnología de accionamientos y otros servicios. Entre estos, se incluirían el montaje final, el cableado, la parametrización del control y la puesta en servicio. La unidad de negocio de System Solutions del departamento de tecnología lineal de Schaeffler en Homburg se ha especializado en estos sistemas lineales específicos para los diferentes proyectos, listos para el montaje. Una inteligente combinación de componentes de sistemas lineales personalizables y de alto rendimiento del programa de Schaeffler, elementos de accionamiento mecánicos y eléctricos de fabricantes y socios de renombre son la base de las system solutions y los sistemas lineales económicos y listos para entrar en funcionamiento

Sistemas lineales plug and play para máquinas-herramienta y maquinaria especial

Los ingenieros de Schaeffler integran guías lineales, accionamientos de correa dentada, accionamientos de husillos a bolas, accionamientos planetarios, sistemas de medición, codificadores, carros, sistemas de lubricación, interruptores de fin de carrera, cubiertas, etc. en los perfiles extruidos de aluminio de fabricación y desarrollo propios. Además de componentes estándar, Schaeffler desarrolla y fabrica sistemas lineales desarrollados a medida para el

cliente. Estos se optimizan para los diferentes escenarios de carga mediante cálculos FEM. Los sistemas lineales también se desarrollan y fabrican como sistemas eléctricos plug and play utilizando una amplia gama de accionamientos directos, servomotores, controles y sensores. En combinación con la amplia gama de rodamientos y rodamientos lineales de Schaeffler, así como los conocimientos en rodamientos permiten crear siempre soluciones innovadoras con un alto grado de integración.

Módulo telescópico MTKUSE: más espacio libre para máquinas-herramientaLos ejes telescópicos ofrecen, frente a los ejes lineales

estándar, la gran ventaja de que no abarcan todo el recorrido pudiendo de este modo dejar espacio de trabajo libre para otras máquinas y procesos. Los módulos telescópicos empleados como ejes secundarios ofrecen a la construcción de máquinas-herramienta, por ello, la posibilidad de diseñar las máquinas de forma mucho más flexible. También es posible la transición en las áreas detrás de las paredes de protección o las áreas de trabajo separadas.

La tecnología lineal de Schaeffler ha desarrollado el módulo telescópico MTKUSE especialmente para estos ejes secundarios, como p. ej. aplicaciones Pick and Place o cambiadores de herramientas. De este modo, hay tres sistemas con recirculación a bolas de precisión superpuestos de forma que la carrera conseguida es más del doble de la longitud del módulo. La unidad lineal se puede extraer telescópicamente en ambas direcciones.

Módulo telescópico MTKUSE en conexión con el módulo lineal MDKUVE25-KGT (Imagen: Schaeffler)

Soluciones económicas gracias a la integración de funciones

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Automatización y robótica

SCHAEFFLER tel. 93 4803410www.schaeffler.es

En el perfil de aluminio se encuentra embridado un servomotor reductor que hace funcionar el módulo con un sistema piñón-cremallera. A petición del cliente se montan servomotores de diferentes fabricantes y reductores planetarios de precisión de juego reducido y convenientemente preparados, y también pueden integrarse conectores final de carrera y sistemas de medición. A través del servocontrolador se puede efectuar, mediante la supervisión del consumo de corriente y la monitorización de los fallos de seguimiento, una evaluación de estado indirecta del par de fricción y por consiguiente del estado del rodamiento.

Mesa lineal de precisión LTP: movimiento repetitivo y preciso

Las mesas lineales de precisión LTP se utilizan, cuando se desplazan de forma precisa y fiable herramientas durante el mecanizado o la inspección. El carro lineal está apoyado en una placa de aluminio de fabricación muy precisa, en sistemas con recirculación a bolas de precisión que garantizan un funcionamiento suave y silencioso y una resistencia de deslizamiento reducida. La unidad se acciona mediante un servomotor y un husillo a bolas. Como alternativa, se puede utilizar una versión de accionamiento directo. Sistemas de medición y conectores de posición se aplican según las especificaciones del cliente. Las mesas lineales de precisión LTP están disponibles en tres tamaños constructivos y opcionalmente en una variante de fundición gris con amortiguación de vibraciones. Las LTP pueden equiparse con fuelles o con una cubierta telescópica de metal para protegerlas contra la suciedad. Para poder montar los servomotores de diferentes fabricantes, según los requisitos del cliente, se ha desarrollado un soporte del acoplamiento KGEH como interfaz abierto. Con el servocontrolador es posible evaluar indirectamente el estado del par de fricción y por lo tanto el estado del rodamiento o bien del husillo. Las mesas lineales de alta precisión se utilizan como ejes auxiliares en máquina-herramienta, p.ej. para el intercambio de herramientas o como accionamiento para la alimentación del láser para el marcado de las herramientas y la codificación.

Extracto del catálogo de productos de módulos lineales y mesas lineales de Schaeffler (de izquierda a derecha): mesa lineal LTS-KGT, módulo lineal MKUVE-KGT, módulo lineal MLF-ZR (Imagen: Schaeffler)

System solution personalizada incluyendo elementos de conexión y accionamientos de

Schaeffler (Imagen: Schaeffler)

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Automatización y robótica

La celda de montaje de la industria 4.0, diseñada por SCHUNK, el especialista en software ORBIS, la constructora de plantas Erhardt + Abt, el equipo de

ingeniería plusdrei y SIM Automation, mostraba de un modo admirable cómo las unidades Pick & Place, los robots cartesianos de 3 ejes, los brazos ligeros y las plataformas móviles cooperan de forma autónoma durante el montaje, el control, el embalaje y el transporte, y permiten por tanto una producción inteligente.

Con cada nuevo componente y cada pedido priorizado, la celda crea desde cero la coreografía correspondiente. Se realiza el seguimiento detallado de cada etapa individual del proceso mediante sensores, y se envía un informe al sistema de manipulación o incluso a la unidad de control de la planta y al ERP.

Las unidades de montaje y los componentes de manipulación de SCHUNK, e incluso la unidad de control del sistema, están conectadas entre sí mediante bus de campo o Ethernet, y construyen un sistema ciberfísico. Los módulos de agarre inteligentes de SCHUNK, los brazos ligeros, las unidades Pick & Place y un eje de motor lineal permiten un control descentralizado a nivel de componentes, lo que supone un proceso dinámico y flexible. “La inteligencia de los componentes de manipulación es un punto clave en el camino hacia construir una fábrica inteligente,” dijo el Dr. Markus Klaiber, TCO de SCHUNK.

Comunicación integrada y control de procesoLa condición previa de este caso ya se cumple: los

módulos de agarre mecatrónicos de SCHUNK y los sensores de fuerza y par de SCHUNK, que se pueden ajustar según la fuerza y la posición, permiten un seguimiento preciso del estado.

Los sensores FT de SCHUNK detectan las desviaciones más leves incluso antes de que pueda ocurrir un fallo o una avería, y crean las mejores condiciones previas para una intervención predecible y efectiva dentro del marco del mantenimiento predictivo. Permiten obtener conocimientos descentralizados dentro de la tarea individual, y son adecuados para controlar los parámetros del proceso, una garantía de calidad y de documentación de cada etapa.

Los sistemas de cambio automático, las unidades de giro y los módulos de agarre de SCHUNK, presentan una comunicación sin barreras entre el componente y el sistema. Los módulos de agarre versátiles de SCHUNK, los sistemas de cambio eficientes, y los ejes de motor lineales, muy dinámicos y de libre programación, permiten por fin un diseño de proceso flexible con una productividad máxima.

¿Puede implementarse la producción de la automatización flexible según los requisitos de la industria 4.0? Sí, subraya SCHUNK, el líder en conocimientos de tecnología de fijación y sistemas de agarre, tal y como demostró en la feria Metal Madrid 2015. Junto con varios socios, SCHUNK hizo realidad el sueño de la fábrica inteligente exhibiendo una celda de montaje automatizada. La característica más evidente es que el seguimiento del proceso y el estado, así como la comunicación, se realizan directamente de componente a componente. Los módulos inteligentes SCHUNK permiten un flujo constante de información desde el agarre hasta el sistema ERP

La inteligencia de los componentes de manipulación es un punto clave en el camino hacia la construcción de una fábrica inteligente

Industria 4.0: SCHUNK explicaba durante la celebración de MetalMadrid 2015 cómo se puede implementar con éxito una fábrica inteligente mediante componentes SCHUNK

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Automatización y robótica

Mecatrónica o neumáticosNo es necesario aplicar una solución mecatrónica de

gama alta para cada caso en la industria 4.0. Tres de las seis estaciones totales de la celda de montaje de SCHUNK se han equipado de modo convencional con elementos neumáticos, y mediante sensores de SCHUNK están preparadas para la producción inteligente. “No importa si se trata de elementos neumáticos o mecatrónicos, de agarre, giro, cambios, Pick & Place o movimientos de traslación: SCHUNK ofrece el componente adecuado para la fábrica inteligente”, dijo el Dr. Markus Klaiber. Los usuarios pueden escoger libremente el grado de conocimientos y flexibilidad de cada etapa individual del proceso, de entre la gama de productos normalizada de SCHUNK.

“Según la aplicación, puede ser suficiente equipar un módulo de agarre neumático de SCHUNK con un sensor adecuado para la industria 4.0. Dos estaciones más allá, la solución mecatrónica de gran flexibilidad de SCHUNK puede ser la mejor opción”, explicó Klaiber.

Ningún otro fabricante cubre un rango tan amplio de accionadores adecuados para la industria 4.0 como SCHUNK.

SCHUNK tel. 93 7556020www.schunk.com

Los módulos inteligentes y conectados en red de SCHUNK constituyen la base para una automatización flexible de la producción. El usuario puede escoger entre variantes neumáticas y mecatrónicas

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Automatización y robótica

Diseñado para facilitar la programación y maximizar el tiempo de funcionamiento y la productividad de la máquina, la interfaz SENMATiQ se integra

directamente en el eje de la MMC y usa un sistema mecánico de carga para engranar al sensor sin intervención alguna del operador.

Un sistema incorporado de identificación de sondas reconoce el sensor inmediatamente y revisa su estado, por lo que no es necesario calibrar nuevamente entre cada intercambio. Los datos obtenidos por cada sensor quedan guardados en la misma sesión del software, lo cual permite a los usuarios obtener información general de la pieza de trabajo usando el mejor sensor disponible para cada aspecto y característica.

SENMATiQ está basado en un interruptor universal de sensor y un módulo inteligente de sensor, lo cual le permite aceptar todos los tipos más comunes de sensores, incluyendo sensores analógicos, ópticos y de visión. El sistema de interfaz también permite integrar fácilmente sensores adicionales, ofreciendo una solución ágil y versátil para enfrentar retos de mediciones complejas en una sola MMC.

“En los entornos actuales de manufactura inteligente, contar con el sensor adecuado disponible en el momento preciso resulta muy importante para la eficiencia de los procesos. SENMATiQ ofrece esta flexibilidad sin aumentar la carga de trabajo del operador, lo cual resulta en un impacto positivo en la productividad”, comentó Micha Neininger, Gerente de productos de sensores de Hexagon Metrology.

El juego de herramientas del sensor SENMATiQ incluye la sonda de escaneo HP-S-X5 3D, capaz de soportar extensiones de puntas de hasta 500 mm.

También está disponible el cabezal motorizado de la sonda pivotante HH-AS-2.5 con el sensor de escaneo HP-S-X1 y el sensor óptico PRECITEC LR para mediciones precisas sin contacto en materiales mate, reflectantes, de vidrio o transparentes.

SENMATiQ está disponible como opción con las nuevas MMC Leitz en todo el mundo desde el 26 de agosto de 2015.

HEXAGON METROLOGY tel. 93 5946920www.hexagonmetrology.es

Hexagon Metrology ha anunciado recientemente que el sistema de interfaz del sensor universal SENMATiQ para las máquinas Leitz de medición por coordenadas (MMCs) de gran precisión, está disponible para su adquisición desde finales del pasado mes de agosto. Presentado en mayo en la feria Control 2015, celebrada en Stuttgart (Alemania), el ya esperado sistema permite el intercambio completamente automático de sensores entre programas para piezas

Intercambio automático de sensores entre programas para piezas

HEXAGON METROLOGY PRESENTA LA AUTOMATIZACIÓN DEL SENSOR INTELIGENTE SENMATIQ. SE LANZA AL MERCADO LA INTERFAZ UNIVERSAL DEL SENSOR PARA LAS MÁQUINAS LEITZ

DE MEDICIÓN POR COORDENADAS DE GRAN PRECISIÓN

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Medición

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Producir calidad que pueda medirse “La tecnología de medición y ensayo es el componente clave del sello de calidad Made in Germany”, puntualiza Markus Heseding, gerente de la Asociación de Tecnología de Medición y Ensayo de la Asociación Alemana de Fabricantes de Maquinaria (VDMA). La asociación profesional representa a 160 fabricantes y colabora con la Quality Area en la METAV 2016 –Feria Internacional de Tecnologías de Mecanizado de Metal-, que tendrá lugar entre el 23 y el 27 de febrero en Düsseldorf

QUALITY AREA EN LA METAV 2016 PRESENTA LA TECNOLOGÍA DE PRODUCCIÓN ACOMPAÑADA DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD

Metrología sofisticada para tareas exigentes“Del laboratorio de ensayos a la producción”: así reza el

lema de los nuevos desarrollos en la metrología. Siempre con el objetivo de reducir los tiempos de ciclo y aumentar la productividad. Al mismo tiempo, es preciso garantizar la exactitud y la máxima calidad de mecanizado con unas tolerancias de fabricación mínimas. Ya se trate de mediciones de pequeñas o grandes longitudes con precisión micrómetrica, inspección óptica tridimensional de superficies o ensayos con ultrasonidos sin contacto en combinación con sistemas robóticos, el aseguramiento de la calidad utiliza los métodos más diversos en función de los requisitos de cada aplicación. Industria automovilística, fabricación de aeronaves y maquinaria, tecnología médica, industria del deporte, procesamiento de alimentos, centros logísticos, entre muchas otras: todos estos sectores apuestan por los sistemas de aseguramiento de la calidad inteligentes para sus procesos producción.

Además, la tecnología de medición y de ensayo se está viendo impulsada por una gran cantidad de nuevos materiales. Por ejemplo, los álabes de turbina de propulsores de aluminuro de titanio en la construcción de aviones. Los álabes pesan ahora la mitad y sin embargo son extremadamente resistentes. Lassondas atómicas y los microscopios electrónicos de transmisión de alta resolución revelaron cómo se puede mecanizar con éxito este material en la producción en serie: alta tecnología derivada de la metrología.

La creciente automatización de la fabricación y la interconexión en red de la producción también impulsan las innovaciones en la metrología. Una tecnología de medición y de ensayo refinada permite documentar exhaustivamente los ensayos de calidad. Los millones de datos generados se transmiten a sistemas de orden superior de manera más rápida y precisa. A su vez, constituyen la base de la moderna automatización de procesos. Así pues, la tecnología de medición y de ensayo desempeña un papel clave en la fábrica inteligente bajo la égida de Industria 4.0.

¿Cómo se domina esta ingente afluencia de datos? Para los fabricantes de metrología, de esta cuestión crucial se derivan nuevas tareas y áreas de negocio. “Los clientes utilizan nuestros productos para obtener un gran número de datos concretos durante y tras el mecanizado, los cuales permiten extraer conclusiones sobre el estado de la producción”, explica Rainer Lotz, gerente de la empresa Renishaw GmbH en Pliezhausen (Alemania). “Posibilita el mantenimiento predictivo, por ejemplo para evitar interrupciones de la producción. También permite reducir drásticamente la generación de desechos gracias a un control más detallado del proceso. Además, los usuarios de los sectores de la automoción o sus proveedores almacenan datos de medición, por ejemplo de una culata, junto con otros datos sobre el material de partida, el proceso de producción, las condiciones de producción, las condiciones ambientales, etc . De este modo, toda la información relativa a dicha culata está disponible en una base de datos”, añade. “El ámbito del software metrológico y su integración en los sistemas de producción del cliente está adquiriendo una importancia creciente”, sentencia Lotz.

Vista panorámica de 360° de taladros de cilindro (Fuente: Jenoptik Industrielle Messtechnik, Villingen-Schwenningen)

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Medición

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Quality Area muestra el encaje entre la producción y el aseguramiento de la calidad“En vista de esta interconexión intensiva, ¿qué podría ser

más lógico que presentar el aseguramiento de la calidad en la misma plataforma que la tecnología de producción para el mecanizado de metales?”, pregunta con carácter más bien retórico el Dr. Wilfried Schäfer, gerente de la Asociación Alemana de Fábricas de Máquinas Herramienta (VDW), organizadora de la METAV. Un punto de vista compartido por los fabricantes de tecnología de medición y ensayo. Por su expreso deseo, la METAV ofrece con Quality Area una plataforma en Renania del Norte-Westfalia y para los mercados vecinos. “La Quality Area es ideal para resaltar las sinergias entre la fabricación y la comprobación de la calidad”, afirma Michael Lücke, responsable de ferias y eventos de la firma Carl Zeiss AG en Oberkochen (Alemania). “La feria METAV brinda al cliente la posibilidad de informarse a fondo, en una única plataforma, sobre la solución metrológica más adecuada para sus productos, sus máquinas y procesos”. La Quality Area es un componente fijo de la METAV y presenta el espectro completo de la tecnología de medición y ensayo, así como de los sistemas de gestión de calidad y de evaluación. El catálogo de la Quality Area abarca aproximadamente 200 posiciones. Un foro de ponencias presenta ejemplos de mejores prácticas tomados de la industria.

DGQ transmite conocimientos especializados para el aseguramiento operativo de la calidad El aseguramiento de la calidad es cada vez más

exigente. No obstante, la calidad es un fundamento clave de la satisfacción duradera del cliente, y por consiguiente es imprescindible. Por lo tanto, existe una demanda de formación y capacitación intensivas, a fin de transmitir a las empresas los conocimientos especializados actuales y la competencia metodológica necesarios para el aseguramiento operativo de la calidad. De ahí que la DGQ, la Sociedad de Calidad Alemana con sede en Frankfurt am Main, sea otro de los socios de la Quality Area en la METAV 2016.

Más de 60 años de experiencia, alrededor de 800 cursos anuales, una oferta de formación continua multisectorial, así como formaciones armonizadas a escala europea y certificaciones personales conforme al estándar EOQ (European Organization for Quality) constituyen la base de un profundo conocimiento de los mercados de la calidad. DGQ imparte en la METAV talleres y presentaciones para expositores y visitantes de la fabricación de maquinaria clásica y de la industria automovilística. “La METAV muestra hasta qué punto están entrelazados técnicamente los procesos de producción y el aseguramiento de la calidad. Nuestra experiencia complementa la oferta de la METAV con formación continua en la gestión de la calidad”, explica Claudia Welker, de formación continua de DGQ. Entre los temas a abordar se cuentan la revisión de ISO 14000 y sus repercusiones sobre las empresas, Calidad 4.0 o las normas actuales para la especificación geométrica de productos. “Nuestra oferta va dirigida específicamente a poner al día en estos temas también a las pequeñas y medianas empresas y capacitarlas para la producción con cero defectos”, añade Welker.

METAV 2016 tel. + 49 6975608153/54www.metav.de

La identificación automática de piezas, la rotulación de piezas y la manipulación robotizada constituyen nuevas posibilidades de la metrología en los sistemas de producción actuales y futuros (Fuente: Mahr GmbH, Göttingen)

Los instrumentos de medición de brazo horizontal permiten un acceso óptimo desde todos los lados, p. ej. durante la medición de carrocerías (Fuente: Wenzel Group GmbH & Co. KG, Wiesthal)

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Medición

· nº 212 · diciembre 2015 ·40

Máxima versatilidad y flexibilidad en control dimensionalLAN-FLAT, líder nacional en soluciones de metrología dimensional en granito, anuncia el lanzamiento de las mesas de medida por comparación para inspección en línea de producción, las cuales permiten crear utillajes de control personalizables y altamente versátiles, pudiendo ser adaptados y modificados de forma ágil y precisa gracias a la amplia gama de amarres, brazos y punteras porta relojes

La fabricación con cero defectos obliga a la realización de continuos controles de medida a lo largo de las etapas de fabricación, de forma que exista una

trazabilidad completa de las posibles fuentes de error. Los posibles errores deben ser rápidamente detectados y corregidos. Con el fin de no demorar el proceso de producción, el control dimensional rutinario debe ser realizado de una forma rápida, precisa y repetible.

Las Mesas de Medida por Comparación LAN-FLAT son una solución innovadora para la verificación y control en la línea de producción. A diferencia de los modelos actuales, permiten llevar a contacto de pieza más de un reloj comparador y poder así tomar de forma simultánea más de una medida.

Es posible controlar diferentes alturas o diámetros en la misma pieza sin modificar el posicionamiento o desplazar los brazos, gracias a las dos formas de amarre de los relojes comparadores: aproximación fina de 4 mm y rótula.

Por otra parte, los modelos con columnas desplazables permiten un mejor aprovechamiento de la superficie de trabajo de la mesa de granito, la cual se encuentra en tolerancias de planitud acorde a las normas UNE 82.309.2-97.

De esta forma es posible controlar y medir de forma rápida y precisa piezas de grandes dimensiones teniendo la certeza de que gracias a la movilidad de la columna aprovechamos completamente la superficie de trabajo de la mesa de planitud.

Existe la posibilidad de poder montar, sobre una misma mesa, más de una columna con brazo de medida y conseguir de este modo y en varios posicionamientos el control de diferentes cotas.

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La guía lineal y el patín de precisión permiten desplazar la columna a lo largo de la mesa de granito, cubriendo toda su superficie y manteniendo una precisión de 0,02 mm/m. Asimismo, la flexibilidad del sistema permite colocar varias guías en la misma mesa y obtener varios movimientos rectilíneos –paralelos o perpendiculares entre sí- con una precisión de 0,025 mm/m.

Las mesas de medición por comparación tipo puente, permiten desplazar las columnas-brazo a través de una viga móvil sujeta por dos columnas, evitando de esta forma cualquier estorbo bajo el brazo, al mantenerse éste colgado de un apoyo superior.

La puesta a cero de los relojes comparadores se realiza con una pieza patrón, por lo que posicionando la pieza patrón y comprobado si los relojes siguen a cero se puede comprobar si la estructura se mantiene en su posición correcta.

Los materiales de construcción son de la máxima calidad, tanto las mesas de planitud de granito LAN-FLAT como los elementos estructurales, asegurando una alta resistencia al desgaste gracias a baño de cromo-duro de las columnas y los brazos.

Todos los modelos son aplicables a la gama de mesas de planitud de granito que fabrica LAN-FLAT (desde 300x200mm hasta 4.000 x 2.000mm), y van asimismo acompañados del certificado de planitud de la mesa de granito con trazabilidad ENAC emitido por el fabricante.

Es posible particularizar los sistemas acorde a las necesidades del cliente, proporcionando soluciones llave en mano.

LAN-FLAT tel. 943 740552www.lanflat.com

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Medición

· nº 212 · diciembre 2015 ·42

Precisión máxima para grandes dimensionesLa medición de componentes grandes y pesados en todo tipo de maquinaria especial, así como la comprobación de grandes objetos ya posible en Druckguss Service Deutschland GmbH (DSD), empresa dedicada al sector del moldeado a presión y la fabricación de maquinaria. La compañía ha apostado por el FARO Laser Tracker, máquina de medición portátil (MMC), de extrema precisión, que aplica desde ahora a sus procesos en este sentido. El mismo le permite fabricar productos, optimizar procesos y ofrecer soluciones, midiendo de la forma más rápida, simple y precisa posible hasta el momento

LA MÁXIMA PRECISIÓN PARA GRANDES DIMENSIONES YA ES POSIBLE EN DRUCKGUSS SERVICE DEUTSCHLAND GMBH (DSD)

La precisión, flexibilidad y la rapidez eran los ejes de los servicios integrales para la fabricación de componentes exactos o la revisión general

de máquinas de fundición a presión completas de Druckguss Service Deutschland GmbH (DSD). Además de la eficiencia del sistema de medición, otro de los factores importantes era su rendimiento. Con objeto de cumplir con los exhaustivos controles de calidad requeridos, la empresa ha apostado por la fiabilidad del FARO Laser Tracker, que ha combinado con el FaroArm, con el que ya contaba la compañía. Con ellos, ha podido ofrecer todos los servicios de medición, desde el control de calidad de componentes hasta moldeadoras a presión enteras, integradas en celdas de fundición complejas, pasando por módulos, como placas de sujeción, juntas articuladas y piezas soldadas.

Desde hace más de 25 años, la compañía (www.dgs-hl.de) ofrece un servicio integral muy competente al sector del moldeado a presión y la fabricación de maquinaria especial (sobre todo, de máquinas de fundición a presión) en Lübeck (Alemania), a la vez que la tecnología de fabricación más moderna, también en servicios contractuales, con una calidad excelente. Para ello, está certificada según la DIN EN ISO 9001, entre otros. La empresa se ha especializado en la producción de componentes pesados y grandes, aunque también son los mejores cuando se trata de piezas más pequeñas. Druckguss Service presta un servicio integral para máquinas de fundición a presión de todos los fabricantes y tamaños, con una complejidad de fabricación superior al 95%.

Con el lema “Todo del mismo fabricante“, DSD brinda en estos momentos al mercado internacional la tecnología más moderna y servicios integrales. Esto es: desde la producción de grandes componentes hasta mediciones analíticas y comparaciones del estado real con el final para clientes, pasando por la reparación, modificación y modernización de máquinas de fundición a presión.

Procesar las tareas de medición con total fiabilidad, efectividad y eficiencia

Con el FARO Laser Tracker Vantage, junto con el FaroArm, Druckguss Service Deutschland GmbH dispone del mejor equipamiento para satisfacer cualquier necesidad de sus clientes. “Puesto que nuestra empresa se ha especializado en componentes grandes y pesados, la medición de grandes volúmenes es importante para nosotros”, explica André Dylong, director de desarrollo empresarial. Así por ejemplo, para la fresadora UniForce 8 con puesto de mando SHW se necesita un sistema de medición que también pueda registrar los posibles cambios; al fin y al cabo, el rango operativo de la máquina es de 12.000 mm en el eje X y 6.500 mm en el eje Y, y su tolerancia es de hasta 0,01 mm. Asimismo, cuando hay que fabricar repuestos o patrones mediante ingeniería inversa, DSD también es un socio fiable para sus clientes.

Respecto a que la calidad satisfaga los elevados estándares, afirma André Dylong: “si nuestro cliente quiere registrar por completo las geometrías reales de grandes piezas o de toda una máquina, nosotros podemos satisfacer

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Medición

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su deseo con total fiabilidad. Prestamos nuestros servicios de medición en ámbitos totalmente distintos entre sí, y a menudo abordamos tareas y requerimientos muy diversos. Por eso necesitamos sistemas de medición flexibles, precisos y fáciles de manejar, como el FARO Laser Tracker”. De esta forma, los expertos de DSD pueden obtener valores exactos, p. ej. para la medición de máquinas de fundición a presión, ya sea en el marco de una reparación preventiva o para encontrar y solucionar fallos cuando se han producido problemas de producción.

Un único sistema de medición: resultados más rápidos y fiables

Con estos exigentes servicios, los sistemas de medición convencionales, como los equipos manuales o los pies de rey, resultan inútiles muy pronto, ya que no son aptos para medir máquinas enteras. En tales casos, los productos de FARO demuestran su superioridad: el Laser Tracker y el FaroArm operan en un único sistema de medición y son, por tanto, los más rápidos y fiables. A esto se le añaden sus flexibles posibilidades de uso. “Nuestros clientes demandan mucho mediciones analíticas in situ, p. ej. en caso de producirse problemas durante la producción”, explica Dylong. “El sistema de medición portátil de FARO es sencillo y rápido de utilizar. Y si se combina el Laser Tracker con el FARO Prime para formar el FARO TrackArm, se consigue una solución completa y potente. Por último, el uso del software común consigue que la relación calidad/precio para la empresa sea perfecta”.

Ello da margen para un servicio aún mejor: “Nuestros empleados solo tienen que dominar un sistema de medición. Y gracias a que el mismo es muy fácil de manejar, se pueden concentrar por completo en el trabajo. Así profundizan más en sus habilidades y logramos mayores conocimientos”, destaca Dylong. Además, como ya no se necesitan equipos distintos para tareas de medición diferentes, también se ha simplificado la coordinación y la disponibilidad a la hora de usar los equipos de medición. “Ahora casi todas las tareas de medición se pueden realizar con los productos de FARO; en comparación con otros sistemas de medición, ahorramos mucho tiempo y costes”.

Cuatro buenas razones para implantar esta solución

Para André Dylong, director de desarrollo empresarial, exiten cuatro buenas razones para la implantación de la solución conformada por el FARO Laser Tracker Vantage, junto con el FaroArm:

1.- Precisión: “la precisión con la que miden los productos de FARO es un factor de éxito para los servicios que prestamos. El departamento de fabricación trabaja basándose en esta precisión y obtiene el resultado deseado con total seguridad”, asegura.2.- Seguridad: “podemos confiar en los resultados medidos y transmitir esta seguridad a nuestros clientes en forma de recomendaciones exactas de manejo”, afirma Dylong3.- Portabilidad: ”como empresa de reparaciones, es importante ofrecer una respuesta rápida a las consultas de los clientes en lo referente a las reparaciones urgentes. Gracias a la estructura compacta y la puesta en marcha sencilla y rápida de los productos FARO, se garantiza una

utilización inmediata de los mismos. Además, el software integral permite valorar al instante los resultados de la medición y prepararlos para utilizarlos en recomendaciones de manejo precisas. La celeridad de los resultados se traduce en una ayuda rápida para los clientes”, señala el director de desarrollo empresarial de la compañía. 4.- Por último, señala Dylong, “las diversas posibilidades de uso del sistema de medición de FARO tienen una gran relevancia para nosotros, ya que medimos en una gran variedad de entornos. Este sistema puede utilizarse para una gran cantidad de fines, desde mediciones en la fundición o de máquinas herramienta hasta la captación de geometrías reales de un puente giratorio”.

Una solución compuesta de dos productos pioneros y vanguardistas

En estos momentos, FARO ofrece una precisión sin igual para la medición portátil. Además de la variada oferta de producto y prestaciones, la compañía ha reinventado la alta precisión en la medición de grandes volúmenes con el FARO Laser Tracker Vantage. Ofreciendo un gran avance en la tecnología de seguimiento láser, el Vantage proporciona la solución más completa en sistemas laser tracker. Antes los usuarios al elegir un láser tracker debían hacer concesiones para conseguir lo que necesitaban. Una solución que ofreciera portabilidad, una precisión extrema y durabilidad en cualquier condición no era una opción - hasta ahora. Otras de sus características técnicas son: 160 m. de rango operativo máximo y una precisión volumétrica de 0,049 mm a 10 m.

Por su parte, el FaroArm de FARO es un brazo de medición portátil que permite realizar inspecciones, verificaciones de piezas, ingeniería inversa, etc., de forma rápida y sencilla. Se trata de una máquina de medición por coordenadas portátil (MMC) que permite verificar fácilmente la calidad de productos llevando a cabo inspecciones 3D, certificaciones de herramientas, comparaciones CAD, análisis dimensionales, ingeniería inversa y más. El flamante FARO Edge es el FaroArm más avanzado y vanguardista en la actualidad.

FARO SPAIN tel. 93 4311268www.faro.com/spain

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Medición

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Maximizando lo esencialEl sensor magnético para cilindros MZT7 de SICK con tecnología GMR detecta de forma fiable la posición del émbolo de los accionadores neumáticos. El MZT7 se monta directamente en todos los cilindros con ranuras en T habituales. Además, SICK dispone de un amplio programa de adaptadores que permiten usar el MZT7 con otros tipos de cilindros. Una de las características del MZT7 es su sencillo principio de montaje: el sensor se inserta en la ranura y con un cuarto de vuelta queda fijado con seguridad en el cilindro

SENSOR MAGNÉTICO MZT7 DE SICK

Lo más destacadoRápido, preciso y sin contacto directo, el MZT7 puede utilizarse en todos los cilindros, correderas lineales y pinzas

robóticas con ranura en T habituales y, utilizando un adaptador, en cilindros circulares, con barra de tracción y perfilados con barra de acoplamiento, así como en cilindros con ranura de cola de milano.

Dispone de LED indicador del estado de conmutación y destaca por la inserción sencilla del sensor en la ranura. La carcasa dura y robusta tiene tipo de protección IP 67. El MZT7 dispone de tornillo de fijación combinado (tornillo con cabeza hexagonal y con ranura).

Ventajas para el clienteEl nuevo sensor magnético para cilindros de SICK es apto para una gran variedad de aplicaciones: máquinas embaladoras,

sistemas de manipulación y montaje, máquinas para trabajar la madera, producción electrónica, maquinaria textil o construcción de máquinas especiales.

El diseño del sensor se adapta universalmente a todas las ranuras en T habituales, independientemente del perfil o del fabricante del cilindro. Asimismo, cabe destacar el montaje sencillo: gracias a sus retenedores laterales, el sensor mantiene su posición y no se sale incluso antes de que se aprieten los tornillos.

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Medición

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SICK tel. 93 4803100www.sick.es

El sensor se fija de forma rápida y segura en la ranura aplicando un simple cuarto de vuelta al tornillo de fijación. El robusto tornillo de fijación mantiene el sensor en la posición deseada, incluso sometido a impactos y vibraciones. El diseño y la fácil instalación también permiten la sustitución rápida del sensor para fines de mantenimiento sin necesidad de desmontar la caperuza.

El MZT7 de SICK representa una solución universal con una relación calidad-precio insuperable.

Sensores magnéticos para cilindros de SICK: aptos para cualquier reto

Fiables, potentes y robustos; los sensores magnéticos para cilindros de SICK ofrecen una fijación perfecta en todos los actuadores neumáticos habituales con ranura en T. Están perfectamente adaptados a las diferentes tolerancias de ranura. Gracias a la amplia gama todas las exigencias se ven satisfechas.

Las características de montaje por inserción directa desde arriba, el diseño pequeño y compacto con excelente sujeción, el tornillo combinado, la detección fiable del punto de conmutación, los sensores con dos tipos de conmutación ajustables, así como las opciones de montaje universales mediante adaptadores, dejan claro que los sensores magnéticos para cilindros de SICK están preparados para todo tipo de ubicaciones y circunstancias.

El diseño del sensor se adapta universalmente

a todas las ranuras en T habituales,

independientemente del perfil o del fabricante del cilindro. Asimismo,

cabe destacar el montaje sencillo: gracias a sus retenedores laterales, el sensor mantiene su posición y no se sale

incluso antes de que se aprieten los tornillos

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Medición

· nº 212 · diciembre 2015 ·46

Medición sin vibracionesFabricada con las mismas bases fiables de la altamente

exitosa gama de equipos de la serie GLOBAL, GLOBAL EVO presenta diversas tecnologías nuevas para mejorar la velocidad sin comprometer el óptimo funcionamiento. Fundamental para el diseño resulta Compass, una tecnología que combina hardware y firmware para reducir la vibración, que actúa como sistema de suspensión para la MMC.

Con Compass, la máquina es capaz de compensar de forma efectiva las vibraciones provocadas por sus propios movimientos, permitiendo un escaneo mucho más rápido sin pérdida alguna de precisión.

Agilidad y robustez optimizando la trayectoriaTrabajando en conjunto con el elemento de firmware

Scan Pilot, el cual garantiza mediciones robustas y rápidas aún durante el escaneo de perfiles complejos y desconocidos, Compass le proporciona a GLOBAL EVO un desempeño excepcional durante el escaneo.

Asimismo, GLOBAL EVO es la primera MMC que incluye el Modo Fly2, la nueva generación de tecnología de Hexagon Metrology para optimizar la trayectoria.

Al generar e implementar automáticamente la ruta más eficiente entre dos puntos, el Modo Fly2 garantiza movimientos suaves y reduce los tiempos de ejecución del programa.

Ahorro de tiempo y dinero“GLOBAL EVO garantiza el ahorro, tanto de tiempo como

de dinero”, explicó Anna Maria Izzi, Gerente de productos de MMC de tipo puente de Hexagon Metrology. “Las tecnologías al interior están diseñadas para la velocidad, ofreciendo el mejor desempeño y rendimiento durante el escaneo para reducir el tiempo invertido en la medición. La máquina también incluye la nueva función Eco Mode de ahorro de energía para reducir el costo total de la operación. Con GLOBAL EVO, hemos fabricado una MMC que apoya a los fabricantes en la búsqueda de alcanzar la máxima productividad sin restar calidad”.

Presentada en EMO Milano 2015GLOBAL EVO está disponible para su adquisición a

través de las filiales locales de Hexagon Metrology y de sus distribuidores. La presentación pública de la máquina tuvo lugar en la EMO 2015 en Milán, Italia.

HEXAGON METROLOGY tel. 93 5946920www.hexagonmetrology.es

Escaneo mejorado, rendimiento y productividadHexagon Metrology ha anunciado un nuevo modelo de la versátil máquina de medición de coordenadas GLOBAL. Diseñada en colaboración con la empresa de diseño de prestigio internacional Pininfarina, esta máquina líder en su gama, está diseñada específicamente para ofrecer velocidad en el proceso y eficiencia a los fabricantes que requieren de un escaneo táctil preciso y de un alto rendimiento

HEXAGON METROLOGY INCORPORA EL MODELO GLOBAL EVO A LA GAMA DE MMC GLOBAL

GLOBAL EVO, la última incorporación a la gama MMC GLOBAL de Hexagon Metrology

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Medición

47· nº 212 · diciembre 2015 ·

El nuevo escáner Freestyle3D X de FARO incorpora una tecnología de escaneo de última generación que ofrece una mayor precisión de barrido de un

milímetro a un metro de alcance. El escáner Freestyle3D X está disponible con un accesorio de calibración trazable del Instituto Nacional de Normas y Tecnología de Estados Unidos (NIST, por sus siglas en inglés) para proporcionar a los usuarios una precisión de datos demostrable, lo cual resulta esencial para el escaneado forense y otros sectores fuertemente reglamentados. Los datos de calibración recogidos in situ se pueden exportar a formato PDF, lo que permite compartir fácilmente la información con otros miembros del equipo.

El escáner Freestyle3D X también incorpora un modo de flash automático que permite a los usuarios escanear objetos en diferentes condiciones de iluminación. Sus nuevas herramientas de software ofrecen una visualización detallada de la nube de puntos 3D creada y un filtro de puntos optimizado, que mejora la calidad de los datos

escaneados reduciendo el ruido en hasta un 35%. Por último, también se han mejorado las funciones de tratamiento posterior, ofreciendo así una velocidad de escritura de datos hasta cinco veces más rápida con el fin de mejorar la productividad en el emplazamiento del escaneo.

El Freestyle3D X se puede utilizar de forma independiente o en combinación con los escáneres láser Focus3D de la serie X de FARO. Los datos de la nube de puntos de todos los dispositivos se pueden integrar sin dificultad, incluso en escala de grises.

“El escáner Freestyle3D X marca el estándar de la industria en facilidad de uso y precisión demostrable entre los dispositivos de escaneado profesional portátiles existentes”, declara Joe Arezone, Vicepresidente Sénior y Director General de FARO Asia y EMEA. “Las nuevas características, como el modo de flash automático, el filtro de puntos optimizado y los nuevos algoritmos, mejoran notablemente la experiencia global de escaneado y permiten a los usuarios desarrollar

al mismo tiempo más proyectos con mejor calidad. Además, el nuevo escáner Freestyle3D X permitirá a los usuarios más exigentes lograr una mayor precisión en sus proyectos”.

Con la incorporación del escáner Freestyle3D X a su cartera de productos, FARO continúa con su papel como innovador tecnológico frente a sus clientes, ayudándoles a trabajar con más rapidez, mayor eficiencia y ahorrando costes en el proceso. FARO desea ofrecer una amplia gama de innovadores escáneres portátiles y fáciles de usar para que los clientes puedan aplicar y aprovechar el escaneo 3D para su propio beneficio empresarial.

FARO SPAIN tel. 93 4311268www.faro.com/spain

Nuevo escáner portátil 3D con mayor precisiónFARO Technologies, Inc. (NASDAQ: FARO), proveedor de tecnología de medición en 3D, ha anunciado recientemente el lanzamiento del nuevo escáner portátil 3D con láser Freestyle3D X, un escáner 3D con láser diseñado para transformar la forma en que la arquitectura, la ingeniería y la construcción (AEC, por su sigla en inglés), las autoridades policiales y demás sectores documentan sus datos en 3D de forma sencilla e intuitiva. Con el lanzamiento del Freestyle3D X, la gama de productos de FARO ya cuenta con dos escáneres portátiles diseñados para ayudar a los clientes a incrementar su productividad, ahorrar tiempo y tomar decisiones eficaces basadas en los datos

FARO® LANZA FREESTYLE3D X

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Nuevas tecnologías

· nº 212 · diciembre 2015 ·48

El ENSIS-3015AJ de Amada incorpora un haz láser de alta calidad que hace posible cortar con un resonador de 2kW materiales de espesores gruesos que antes sólo podían cortarse con un resonador de 4kW. Asimismo, su única unidad de control variable del haz láser permite el corte de materiales tanto finos como gruesos

El único rayo láser regulable que se optimiza en función del espesor del materialCon los láser de fibra de 4kw convencionales, se necesitaba cambiar la lente para así ajustar la configuración del haz en

función del espesor del material a cortar. El ENSIS-3015AJ puede ajustar la configuración del haz automáticamente por lo que es posible cortar una serie de producción ininterrumpidamente sin cambiar la lente.

La unidad de variación del rayo láser de Amada permite cortar un rango mayor de espesoresEn pequeños espesores, el láser fibra ofrece múltiples ventajas sobre el láser de CO2. Con sólo 2kW de potencia, el láser de

fibra ENSIS aumenta el rango de corte a espesores altos, manteniendo todas las ventajas del láser fibra en espesores finos. Este cambio en las capacidades que hasta ahora tenían los láser de fibra ha sido posible gracias a la Unidad de Variación del Rayo láser, patentada por Amada.

Incorpora el resonador de fibra más reciente de AmadaConstruido sobre la base del exitoso sistema de láser Amada AJ-2000, el compacto resonador ENSIS-2000 produce un

rayo láser de alta calidad concebido específicamente para cortar chapa.

Para mejorar la producción de resonadores de fibra y dar respuesta a la creciente demanda, en las instalaciones de Amada en Fujinomiya se han creado 8 salas con una atmosférica especial destinadas a la fabricación y montaje de resonadores de fibra.

Un láser fibra de eficiencia superlativa

El ENSIS-3015AJ, en las instalaciones de

Amada Maquinaria Ibérica

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Nuevas tecnologías

49· nº 212 · diciembre 2015 ·

Alta potencia y calidad en un tamaño considerablemente compacto

Además, la nueva versión de resonador está diseñada como un módulo integrado en la máquina, reduciendo así un 50% su anterior tamaño. Este diseño integrado permite al ENSIS ofrecer un haz de alta potencia y calidad en un tamaño considerablemente compacto (gran beneficio a la rentabilidad del espacio).

Extenso catálogo de funciones y equipamiento opcional

Entre la gran cantidad de funciones y equipamiento opcional que ofrece la máquina de corte por láser fibra ENSIS-3015AJ de Amada destacan el sistema de control focal automático, la monitorización constante del corte, el cambio automático de boquilla, la cinta evacuadora en el eje X, el sensor capacitivo de alta velocidad y el lector de código de barras, que permite recuperar los programas desde el propio láser.

Además el ENSIS-3015AJ va equipado con el nuevo CNC AMNC 3i y con una nueva pantalla táctil para facilitar una operatividad muy confortable, proporcionando un uso muy sencillo y simple, que conecta perfectamente con el concepto vPSS 3i.

Dentro de este concepto, por su parte, el vPSS 3i Blank es un software CAM totalmente automático que elabora los nestings según las cantidades y las piezas definidas, coloca las condiciones de corte necesarias, define la secuencia de procesado y genera el programa NC, incrementando la productividad del láser.

Soluciones de automatizaciónAmada ofrece dos soluciones de automatización para el ENSIS-3015AJ:- Sistema de carga y descarga automática con un palet: un sistema sencillo, totalmente automatizado, que procesa un paquete de material y tiene otra mesa de descarga frontal para poder trabajar de forma continua. El material se carga automáticamente en las mesas de corte y los nestings acabados se descargan cómodamente con una carretilla.- Torre de carga y descarga: con el sistema de torre totalmente automatizada con múltiples palets, tanto para formatos sin procesar como para piezas terminadas, se consiguen procesar continuamente los trabajos programados. Piezas y material pueden ser cargados y descargados sin interrupción en el ciclo del corte láser.

AMADA MAQUINARIA IBÉRICA tel. 93 4742725www.amada-mi.es

Características del ENSIS-3015AJ de AMADA

1. Haz láser de gran calidad específico para el mecanizado de chapa.

2. Aumento del espesor máximo de corte (capacidad de cortar acero grueso con 2kW)

3. Capacidad de cortar una amplia gama de espesores de material sin cambios de lentes (asegurando una producción continua en espesores ya sean finos como gruesos)

4. Mejora la eficiencia energética gracias a sus medidas de ahorro energético

5. Aumento significativo de la operatividad gracias al nuevo control numérico AMNC 3i”

Una torre de carga y descarga de múltiples palets, entre las opciones de automatización para el ENSIS-3015AJ de Amada

El ENSIS-3015AJ de Amada aumenta el rango de corte a espesores altos, manteniendo todas las ventajas del láser fibra en espesores finos

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Nuevas tecnologías

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Gestión de abrasivos de corte por chorro de aguaEl sistema de gestión de abrasivos de Hypertherm consta de

dos productos: la unidad de retirada de abrasivos PowerDredge™, disponible ahora, y su unidad de reciclado de abrasivos EcoSift™, que estará disponible el próximo año.

La PowerDredge aumenta la productividad y la rentabilidad del corte con chorro de agua al automatizar costosas limpiezas de abrasivos. Esto permite a las empresas reducir costes de mano de obra y tiempos muertos de sistemas.

La EcoSift ayuda a las empresas a reciclar los abrasivos utilizados. Pruebas y análisis microscópicos muestran que hasta un 60% de los abrasivos que se encuentran en el fondo de una mesa de corte con chorro de agua de hecho cumplen con las especificaciones para abrasivos completamente nuevos y se pueden reutilizar sin que esto tenga un impacto sobre la calidad de corte. Como hasta el 60% de los costes operativos del corte con chorro de agua se atribuyen a la compra de nuevos abrasivos, esto puede generar considerables ahorros de costes para las empresas.

Una cartera de productos renovada repleta de novedades

HYPERTHERM REVELA NUEVO SISTEMA DE GESTIÓN DE ABRASIVOS DE CORTE POR CHORRO DE AGUA, CNC DE NUEVA GENERACIÓN Y MUCHO MÁS EN LA FABTECH 2015

Hypertherm, fabricante de sistemas de corte con chorro de agua, por plasma y láser, presentó varios productos nuevos en la FABTECH 2015. Esto incluía un sistema de gestión de abrasivos de corte por chorro de agua para reducir considerablemente los costes operativos del corte con chorro de agua, así como una nueva generación de CNC y dos nuevas opciones de plasma aire. Además, Hypertherm presentó el software de programación robótica offline Robotmaster®

El sistema de gestión de abrasivos de Hypertherm consta de dos productos: la unidad de retirada de abrasivos PowerDredge™ y su unidad de reciclado de abrasivos EcoSift™

Hypertherm ha presentado una nueva generación de controles numéricos

Robotmaster, software de programación robótica offline recién adquirido por Hypertherm

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Nuevas tecnologías

51· nº 212 · diciembre 2015 ·

HYPERTHERM tel. +31 (0)165 596939www.hypertherm.com

Nueva generación de controles numéricosHypertherm también presentó una nueva generación de

controles numéricos por ordenador. Con el nombre EDGE® Connect, esta familia de CNC combina tecnología avanzada de software con hardware moderno en un paquete compacto. Algunas de las mejoras incluyen la versión más reciente del software Phoenix™, con el popular asistente CutPro Wizard™ de la empresa para una configuración rápida y fácil de trabajos y, por primera vez hasta la fecha, una versión introductoria de ProNest®, el software de anidado para CNC. Este software añadido posibilitará que los operadores de mesas creen un programa para piezas directamente desde la CNC. Por ejemplo, un operador podrá adaptarse a un trabajo urgente utilizando un archivo de piezas ya disponible o seleccionando rápidamente una forma estándar cuando el programador offline del software ProNest no esté disponible. Las mejoras de hardware incluyen una gran pantalla táctil de 19 pulgadas en la unidad con todas las funciones de Hypertherm, un procesador Quad Core, una unidad de disco de estado sólido y conectividad EtherCat®. En promedio, las CNC EDGE Connect son más ligeras y finas en un porcentaje superior al 65%, y utilizan 70% menos electricidad que la línea de CNC EDGE Pro de Hypertherm. Los clientes podrán elegir entre tres modelos de EDGE Connect, incluyendo una CNC mini y una CNC con todas las funciones a partir de principios de 2016.

Las CNC EDGE Connect contarán con la nueva tecnología SureCut™ de Hypertherm. SureCut está a su disposición a través de diversos mecanismos de suministro, como sistemas, CNC y software CAM de Hypertherm. La tecnología simplifica el corte en 2D y 3D por medio de la inclusión automática de parámetros de proceso optimizados para dar apoyo a una amplia gama de aplicaciones. Además, Hypertherm realizaba con un robot en funcionamiento una demostración de Robotmaster, su software recién adquirido de programación robótica offline.

Los dos productos finales que realizaron su debut en la FABTECH están diseñados para dar apoyo a corte y ranurado en ubicaciones remotas.

La Freedom 38 PPA™ de Hypertherm es una unidad todo en uno, completamente autónoma, que combina un potente sistema plasma de 125 amperios con un generador y un compresor de aire para cortar en áreas sin acceso a electricidad.

La Powermax30® AIR cuenta con un sistema plasma de 30 amperios y un compresor de aire en una sola unidad compacta para ofrecer gran portabilidad.

“La rápida evolución de la tecnología de corte y la inteligencia automatizada hoy en día hace que talleres, centros de servicio y fabricantes se enfrenten a un panorama de productos en constante cambio”, dijo Aníbal Sepúlveda, responsable de marketing para Hypertherm en América del Norte. “Como fabricante especializado en procesos de corte y software CAD/CAM para procesos con CNC y robóticos, creemos que nos hayamos en una posición única para dar apoyo a empresas que quieran evolucionar y continuar siendo competitivas”.

En a feria de este año, celebrada en el Centro de Convenciones McCormick Place en Chicago el pasado mes de noviembre, socios de Hypertherm realizaban demostraciones en vivo de corte con chorro de agua, por plasma y láser desde más de una docena de stands repartidos por toda la feria.

La Freedom 38 PPA™ de Hypertherm combina un potente sistema plasma de 125 amperios con un generador y un compresor de aire para cortar en áreas sin acceso a electricidad

La Powermax30® AIR cuenta con un sistema plasma de 30 amperios y un compresor de aire en una sola unidad compacta para ofrecer gran portabilidad

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Nuevas tecnologías

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“La creación de un espacio específico dedicado a estas tecnologías, que están llamadas a revolucionar los paradigmas de la producción industrial,

responde a la inquietud de las empresas por avanzar en el desarrollo de la manufactura 4.0, reforzando sus ventajas competitivas”, aseguró en el acto de presentación Xabier Basañez, Director General de Bilbao Exhibition Centre. El máximo responsable de la entidad ferial fue categórico en su posicionamiento: “se trata de una iniciativa pionera, con la que queremos y podemos liderar el ámbito de los foros dedicados a este sector”.

Junto a él, en la rueda de prensa intervino Xabier Ortueta, Director General de Addimat, quien ha aprovechado para anunciar que “la fabricación aditiva es una realidad que viene para quedarse e incorporarse al resto de tecnologías de fabricación industrial, y ADDIT3D va a convertirse en su mejor plataforma de difusión y promoción”.

En el acto ha participado también Mikel Arbeloa, delegado en el País Vasco y Navarra, y responsable de comunicación del Grupo Sicnova. Durante la convocatoria, esta empresa y Tumaker realizaron demostraciones en directo con máquinas de impresión 3D como avance de lo que encontrarán los visitantes en ADDIT3D, que será una feria de producto pero también un espacio de análisis y transferencia de conocimiento.

Amplio programa de conferenciasAsí, ADDIT3D ejercerá como foro de referencia y de

puesta al día de muchos de los conceptos relacionados con las claves de este sector, cuya rápida transformación genera un gran interés, además de múltiples preguntas. Pensando en ellas, el equipo organizador del certamen está diseñando un amplio programa de conferencias y actividades, donde se combinarán la parte divulgativa y la técnica con la de presentación de productos y aplicaciones innovadoras para conocer en directo las ventajas que ofrecen estas tecnologías. Entre ellas destacan la reducción en el tiempo de desarrollo de nuevos productos, así como de peso y de costes, la libertad en el diseño, la facilidad para asumir trabajos muy complejos y la transversalidad.

Además, en ADDIT3D habrá un área expositiva en la que participarán empresas de sistemas y maquinaria (fusión de lecho de polvo, deposición de energía dirigida, fotopolimerización, laminación de chapa, extrusión de materiales, celdas de fabricación híbrida…), materias primas (en polvo, filamentos, fotopolímeros…),

investigación y desarrollo, aplicaciones industriales (tecnología aeroespacial, automoción, construcción ligera, ingeniería mecánica, fabricación de moldes y prototipos, tecnología médica, productos domésticos…), consumibles (abastecimiento gas, fluidos dieléctricos, lubricantes) servicios, software (de simulación, control de máquinas y de calidad, CAD/CAM…), escáner y formación, además de asociaciones profesionales y publicaciones especializadas.

Celebración en paralelo con la 29.BIEMHLa celebración, en paralelo, de esta nueva feria y de

BIEMH 2016 los días 30 de mayo a 4 de junio conformará un gran espacio dedicado a las últimas tecnologías de fabricación, con sinergias y nuevas oportunidades a todos los niveles, además de garantizar la participación de un amplio colectivo de profesionales. En 2014, sólo la Bienal de Máquina-Herramienta recibió la visita de un total de 35.500 personas de 57 países, procedentes de sectores como la automoción, la aeronáutica, los bienes de equipo, la siderurgia, las energías renovables o el ferroviario. La fabricación aditiva y 3D ya ocupó un área diferenciada en las últimas ediciones de BIEMH y SUBCONTRATACIÓN. Los resultados de participación y de interés fueron muy positivos.

ADDIT3D tel. 94 4040106www.addit3d.bilbaoexhibitioncentre.com

Un foro de referencia para la fabricación aditiva

BILBAO EXHIBITION CENTRE Y ADDIMAT PRESENTAN ADDIT3D, PRIMERA FERIA PROFESIONAL DE FABRICACIÓN ADITIVA Y 3D

Bilbao Exhibition Centre y Addimat darán un paso más en su compromiso con la fabricación avanzada con la celebración, el próximo mes de mayo, de ADDIT3D, la primera feria de fabricación aditiva y 3D de carácter exclusivamente profesional. La celebración en paralelo con la BIEMH 2016 conformará un gran espacio dedicado a las últimas tecnologías de fabricación

De izquierda a derecha: Mikel Arbeloa, delegado en el País Vasco y Navarra, y responsable de comunicación del Grupo Sicnova; Xabier Basañez, Director General de Bilbao Exhibition Centre y Xabier Ortueta, Director General de Addimat, en la presentación del nuevo certamen

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Nuevas tecnologías

53· nº 212 · diciembre 2015 ·

La calidad es lo primeroEl Phoenix ofrece el equilibrio perfecto entre el

rendimiento y el precio. El diseño compacto y moderno de la máquina incluye una construcción del armazón de acero soldado que minimiza la deformación causada por la alta aceleración, mejorando la exactitud total de la máquina. Accionado por una fuente de láser de fibra dotada de estado sólido, altamente eficiente, el láser de fibra ofrece un procesamiento rápido y exacto de diferentes espesores y tipos de material. El Phoenix FL cuenta con un sistema ligero de entrega de la trancha, de alta rigidez para permitir un procesamiento altamente dinámico.

El Phoenix maximiza el tiempo de funcionamiento con un sistema automático integrado de mesa lanzadera que permite que una mesa sea cargada mientras que la máquina corta en la otra mesa. El tiempo de cambio de la mesa es de tan solo 30 segundos.

Corte por láser fibra dinámico y rentable

LVD LANZA EL LÁSER DE FIBRA PHOENIX

El Phoenix FL completa la línea del láser de fibra de LVD. La Electra fue introducida en 2013 como un sistema de láser de fibra ultrarrápido y altamente eficiente y el Lynx a principios de este año como una introducción ideal al mundo del corte por láser de fibra. El nuevo sistema de láser de fibra combina la rentabilidad y la dinámica del corte por láser con las posibilidades de automatización de los láseres de LVD

El control de pantalla táctil de LVD y la interfaz de usuario, TOUCH-L, hace que el Phoenix sea

fácil de usar y operar (Foto LVD)

LVD tel. 660 526622www.lvdgroup.com

Control de la pantalla táctil & interfazEl control de pantalla táctil de LVD y la interfaz de

usuario, TOUCH-L, hace que el Phoenix sea fácil de usar y operar. TOUCH-L utiliza una pantalla táctil de 19” y una interfaz basada en iconos para guiar eficiente y fácilmente al usuario a través de todas las interacciones necesarias hombre-máquina. TOUCH-L también incorpora una programación de la pieza y una característica de nesting, permitiendo a sus usuarios importar diseños directamente al control, aplicando la tecnología de corte y jerarquizando las chapas en la máquina.

Operación eficienteEl Phoenix FL ofrece lo último en tecnología de fuente de

láser de fibra con un rendimiento de potencia de hasta el 30%. El resonador de láser de fibra, libre de mantenimiento, utiliza la última tecnología de láser de fibra para un rendimiento de confianza, sin problemas.

Opciones avanzadas de automatizaciónLas opciones modulares de automatización aumentan

aún más la productividad y el rendimiento del Phoenix FL. El sistema de corte por láser se entrega con la opción de una Torre Compacta (CT-L) y con la Automatización Flexible para Láseres (FA-L) desarrollada por LVD.

CT-L es una torre de almacenamiento compacta de materiales con un sistema integrado de carga / descarga y una unidad de estantería para el almacenamiento de la materia prima y de las piezas acabadas.

FA-L es un sistema para el intercambio de las chapas acabadas y de las no acabadas en la mesa en 40 segundos e incluye el control del espesor y separadores automáticos de la chapa.

El PHOENIX FL es la respuesta de LVD al corte por láser dinámico

y rentable (Foto: LVD)

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merc@do

· nº 212 · diciembre 2015 ·54

FRESAS DE DISCO CON NUEVOS TAMAÑOS DE PLAQUITASeco ha introducido dos nuevos tamaños de plaquita en su familia de fresas de disco 335.25, esta exitosa gama

proporciona a los fabricantes una gran flexibilidad y productividad. Sin embargo, gracias a estas incorporaciones, esta gama ofrece un rango de anchos de corte de 13,5 a 32 mm, lo que permite la optimización incluso en una mayor variedad de aplicaciones.

Estas fresas de disco 335.25 de gran versatilidad, se pueden utilizar en operaciones de ranurado, planeado en retroceso, interpolación helicoidal y circular e incluso operaciones de fresado axial. La 335.25 dispone de un diseño exclusivo y una geometría de plaquita de 4 filos de corte que reducen las fuerzas de corte y optimizan el flujo de viruta

para garantizar la fiabilidad y la productividad de los procesos de mecanizado. Está disponible tanto en versión de asientos fijos como en versiones de ancho ajustable, para adaptarse a entornos de producción de todo tipo.

La gama de fresas 335.25 presenta una variedad de diámetros desde 80 mm a 315 mm, e incluye anchos de corte de 15 mm, 20 mm y 25 mm para la versión de asientos fijos y de 13,5 mm a 32 mm para la versión de asientos ajustables. Las plaquitas se ofrecen en cuatro tamaños con radios de esquina de 0,4 a 6 mm. Además, la gama de calidades de plaquitas disponible permite la aplicación de la 335.25 en todo tipo de materiales.

SECO TOOLS tel. 93 4745533

www.secotools.com

COMPACTOS SISTEMAS DE SOLDADURA PARA APLICACIONES RÁPIDASFronius ha ampliado la serie TPS/i con las fuentes de potencia TPS 270i C PULSE y TPS 320i C PULSE con avance de hilo

integrado. Estos nuevos equipos han sido diseñados para corrientes de soldadura de hasta 270 A y 320 A y aúnan todas las propiedades de la plataforma TPS/i en un compacto diseño, siendo ideales tanto para la soldadura MIG/MAG, la soldadura TIG-CC y la soldadura por electrodo. Estas fuentes de potencia de uso universal y compacto diseño son la solución ideal para aplicaciones portátiles en talleres y en obras.

A pesar de su diseño compacto, la TPS 270i C PULSE y la TPS 320i C PULSE no dejan nada al azar en cuanto a rendimiento y flexibilidad. Además del paquete de soldadura por arco pulsado incluido en el paquete de entrega, se puede añadir de manera opcional el paquete de soldadura estándar, así como los paquetes para los procesos LSC (Low Spatter Control) y PMC (Pulse Multi Control) desarrollados para la TPS/i. El gran

número de curvas características y las útiles funciones, simplifican mucho el proceso de soldadura, como SynchroPuls para el escamado similar a la soldadura TIG. Aspectos cuidados al detalle,

como los rodillos de avance con codificación por colores en función del diámetro del hilo, una ventana para el rápido control de la cantidad de hilo restante y un interface muy fácil de entender y utilizar, facilitan aún más el trabajo con el sistema de soldadura.

Además, las numerosas opciones de equipamiento y el amplio abanico de accesorios como refrigeración por gas o por agua, mando a distancia o la manejable antorcha

PullMig, permiten una rápida y sencilla adaptación de los equipos a las circunstancias y aplicaciones necesarias. Gracias a la posibilidad de conexión a Internet de las

fuentes de potencia digitalizadas, se puede ampliar y actualizar el software in situ en cualquier momento. Los nuevos equipos son compatibles con todas las

tensiones y frecuencias de red habituales, siendo utilizables en todo el mundo. Así, tanto la TPS 270i C PULSE como la TPS 320i C PULSE permiten obtener

unos excelentes resultados de soldadura con alta repetibilidad y máxima productividad en cualquier lugar incluso en las condiciones más adversas.

FRONIUS tel. 91 6496040

www.fronius.es

Las nuevas fuentes de potencia de la serie TPS/i de Fronius como la TPS 270i C PULSE refrigeradas por agua destacan por su diseño especialmente compacto

Page 55: Revista TOPE 212 Diciembre 2015

merc@do

55· nº 212 · diciembre 2015 ·

NUEVA SOLUCIÓN DE REFRIGERANTE DE GRAN PRECISIÓN PARA MANDRINADO DE PRECISIÓN

Sandvik Coromant ha dado un paso más en el desarrollo de la tecnología del mandrinado de precisión a través de la introducción de CoroBore® 826, una herramienta pionera con refrigerante de gran precisión (HP por sus siglas en inglés) para un mecanizado sin complicaciones y agujeros de tolerancia estrecha.

Los tiempos muertos producidos por las virutas enredadas alrededor de la herramienta o el husillo suelen ser un problema habitual en el mandrinado de precisión. Con la boquilla de gran precisión, CoroBore® 826 HP dirige el chorro de refrigerante de gran precisión directamente al filo de corte para controlar y romper la viruta de forma eficiente, lo cual permite evacuarla fácilmente del agujero.

Combinada con la sencilla escala gradual de reglaje del diámetro de la herramienta, la solución proporciona la herramienta perfecta para disfrutar de un mandrinado de precisión extremadamente preciso. CoroBore® 826 HP es la herramienta de mandrinado de precisión de primera elección para los requisitos de la gama 36–1260 mm (1.417–49.606 pulg.). Está optimizada para garantizar una buena repetibilidad del proceso y, por tanto, un excelente acabado superficial y tolerancias de agujero estrechas.

Para ayudar al usuario a encontrar la solución de mandrinado de precisión CoroBore® 826 HP óptima para sus requisitos específicos, Sandvik Coromant dispone de kits de montaje para una amplia gama de diámetros de agujero. La solución Coromant Capto® integrada es ideal para mandrinado de diámetros reducidos de 35.45-91.65 mm (1.396-3.608 pulg.), mientras que la elección óptima para mandrinado de diámetros en la gama de 91.35-154.65 mm (3.596 -6.089 pulg.) es una solución modular con un contrapeso interior. Para mandrinar agujeros de mayor diámetro, 154–1260 mm (6.063–49.606 pulg.), combine una cabeza de mandrinado de precisión independiente con nuestro flexible sistema CoroBore XL adaptado a sus necesidades de mecanizado específicas.

SANDVIK COROMANT IBÉRICA tel. 91 6605100

www.sandvik.coromant.com/es

COJINETE DESLIZANTE RESISTENTE Y DURADEROigus®, el especialista en «motion plastics®» presenta iglidur J3 como el cojinete resistente y duradero, fabricado en plástico

de alto rendimiento y libre de PTFE. Mayor vida útil especialmente en aplicaciones con cargas bajas o medias y, por tanto, es idóneo para la industria de la bicicleta, la robótica, carros de grúa y máquinas cortadoras de alambre. iglidur J3 forma parte de la ampliación de gama iglidur y ahora está disponible en 113 tamaños estándar, directamente desde almacén.

Como evolución de iglidur J, iglidur J3 ofrece por el mismo precio multitud de posibilidades y campos de aplicación para el empleo de un cojinete deslizante sin lubricantes ni mantenimiento y, además, una duración de vida útil tres veces más larga. El material del que está compuesto es apropiado para cargas bajas a medias y, por ello, especialmente idóneo para el empleo en pedales y suspensiones de bicicletas. Además destaca por su resistencia a la suciedad, a las cargas

en los bordes e impactos y presenta valores bajos de desgaste: prestaciones asimismo requeridas en muchos otros campos, como por ejemplo en la industria textil. Aquí el plástico de alto rendimiento convence tanto por su baja absorción de la humedad de solamente un 0,3 %, de igual manera que por su buena resistencia a los medios. iglidur J3 está disponible en 113 tamaños estándar hasta 50 milímetros debido a la gran ampliación de la gama iglidur. El programa contiene cojinetes de fricción cilíndricos y cojinetes de fricción con valona. igus® ofrece sus cojinetes deslizantes desde almacén y a partir de una unidad.

igus tel. 93 6473950

www.igus.es

CoroBore® 826 con refrigerante de gran precisión

El cojinete resistente y duradero de entre los cojinetes de deslizamiento iglidur: iglidur J3. (Fuente: igus GmbH)

Page 56: Revista TOPE 212 Diciembre 2015

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· nº 212 · diciembre 2015 ·56

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57· nº 212 · diciembre 2015 ·

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marzoPrensas, plegadoras,

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abrilTorneado

Mecanizado Alta Velocidad Control de calidad ADM Sevilla 2016

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mayoEXTRA 29.BIEMH

junio

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y multitarea

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julio

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diciembre

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Sujeción

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nº 212 - Diciembre 2015

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