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Actualidad Industrial 4 Un gran foro industrial denegocios

Agenda 6 Calendario de ferias ·

Tecniramas 8 Liderando el camino del templado zonal oTailored Tempering · El bajo coste por filo marca la pauta enlos nuevos diseños de las fresas de planear

Subcontratación 14 Buenos augurios para lasubcontratación industrial · Permanente actualizacióntecnológica · Fieles al trabajo bien hecho · Pasión por elmecanizado: formación y tecnología en la empresa familiar ·Una nueva dimensión para el granallado de piezas pequeñas

Energía 28 El reto del mecanizado de los álabes ·Acreditado por su nombre, acreditado por su naturaleza ·Medidas de perfil de presión en palas de aerogeneradores

Rectificado 36 Un paso al frente en el rectificado deprecisión · Un pequeño centro de rectificado ofrece un granaumento de la productividad · Nuevas soluciones para laproducción e inspección de engranajes

Componentes y accesorios 42 Protección para cablesen movimiento · Fabricación eficiente de piezas estampadas,conformadas y conjuntos en todos los tamaños de lotes ·Mecanizado de componentes de motores aeroespaciales ·Nueva tecnología de acabados de engranajes para el sector de la máquina-herramienta · Componentes para unfuncionamiento económico · “Efficciency engineering”: eficacia a todos los niveles · Cámaras inteligentes ayudan en el montaje de Ford Alemania

Mercado 54 Nuevos desarrollos en sistemas decaptación · Software de metrología con más de 40 mejoras de producto · Excelente desengrase y limpieza de todo tipo depiezas industriales · Amplia gama de aceros resistentes aldesgaste para aplicaciones con chapa gruesa de hasta 80mmde espesor

Guía de subcontratación 56

Programa editorial 2013 y boletín de suscripción 57

Índice de anunciantes 58

Edita: argitalTEK, S.L

DIRECCIÓN TÉCNICA Y COMERCIAL:Iván González Berasategi

PUBLICIDAD: Dpto. comercial

REDACCIÓN: Dpto. de redacción

DISEÑO Y MAQUETACIÓN:Marilú Trujillo Ortega

REDACCIÓN, ADMINISTRACIÓN Y PUBLICIDAD:Apdo. 20045 | E-48080 BILBAOPuente de Deusto, 7-6º E-48014 BILBAOtel. +34 94 4753813 fax +34 94 4762790mt@revistatope.comwww.revistatope.com

Precio de este ejemplar:15 €

>>> nº 189 - septiembre 2013

Tirada y difusión controladas por

DEPÓSITO LEGAL: BI-1855-96 · ISSN: 1139-9767

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3· septiembre ·

Actualidad industrial

4 · septiembre ·

Un total de 361 firmas expositoras confirmaban suparticipación , el 28% de ellas extranjeras, a tres

meses de su celebración. En el apartado internacional des-taca la presencia de empresas procedentes de Francia,Alemania, Portugal e Italia, si bien los productos de otrosmercados como Austria, Bélgica, China, Dinamarca,Egipto, EEUU, Finlandia, Holanda, Hong-Kong, Japón,México, Polonia, Reino Unido, República Checa, Suecia,Suiza, Taiwán y Túnez también estarán representados enla muestra.

Tres marcas para un proceso productivo completo

Tres son las marcas que conforman la oferta de laCumbre Industrial y Tecnológica, interrelacionando sectoresclave de los procesos de fabricación. El área dedicada a la“Subcontratación” concentrará el 76% de los expositores,mientras que un 12% se ubicará en “Automatización” y otro12% en “Trasmet”, el espacio que aglutina a equipos y sumi-nistros para fundición, forja y tratamiento de superficies.

Por actividad, destacarán especialmente las empresasque trabajan en mecanización de piezas (17%), fundición(10%), tratamientos térmicos y recubrimientos superficiales(10%), servicios y productos especializados de subcontrata-ción (10%), transformación de piezas sin arranque de viru-ta (9%), servicios especializados en subcontratación (7%),codificación, marcaje e identificación (3%), moldes, mode-los, matrices y troqueles (3%), y robots y manipuladores(2%). El 29% restante se distribuye entre actividades diver-sas. Sus sectores cliente son, fundamentalmente, los deautomoción (25%), aeronáutica–aeroespacial (17%), ferro-viario (14%), máquina-herramienta (13%), energías eólica ysolar (11%), electrodoméstico (9%) y naval (5%).

Participaciones agrupadasDistintas asociaciones sectoriales, cámaras de comercio

y clusters están trabajando en la promoción de la Cumbrepara ofrecer a sus pequeñas y medianas empresas asociadasla posibilidad de participar en ella de forma agrupada, yaprovechar las posibilidades de establecer nuevos contactoscomerciales, conocer nuevos mercados y ampliar la carterade clientes que presenta una feria de estas características.

Conexión entre distintas áreas de trabajoLa Cumbre Industrial y Tecnológica facilitará la creación

de foros de debate e intercambio de conocimiento a travésde un amplio programa de jornadas técnicas y reuniones delmáximo nivel. Siguiendo el esquema de la última edición,las conferencias se celebrarán en una “sala abierta” dentrodel propio pabellón, lo que proporcionará una mayor cone-xión entre las distintas áreas de trabajo.

En el espacio dedicado a Alemania, además de analizar-se el potencial económico de las relaciones comerciales coneste país, los grandes bloques de ponencias girarán entorno a la maquinaria y el equipamiento, la movilidad y laindustria del acero. En el ámbito aeronáutico, AEROTRENDSpresentará “Experiencias de éxito en el sector, en un merca-do global”, con mesas redondas sobre cadenas de valor paraclientes a nivel mundial y claves en torno a cuestiones comoproyectos de colaboración de I+D, calidad, medioambiente,seguros y financiación.

Por su parte, el Fórum Internacional de Fundición, coor-dinado por el Instituto de Fundición Tabira y el Centro deInvestigación Metalúrgica IK4-AZTERLAN, cumplirá su 8ª edi-ción reuniendo a reconocidos especialistas nacionales einternacionales de empresas líderes. Otras convocatorias deinterés serán “Los retos de la siderurgia vasca”, organizadapor SIDEREX, “La fábrica del futuro”, que presentaráTecnalia, “El acero galvanizado como elemento clave en laindustria multisectorial futura”, de ATEG (Asociación TécnicaEspañola de Galvanización), “La importancia del marketingindustrial y la comunicación para las empresas de subcon-tratación”, del Consejo Superior de Cámaras, y la presenta-ción de la Plataforma tecnológica española del sectormetal-mecánico.

Durante los días 1 al 4 de octubre, Bilbao Exhibition Centre se convertirá en un gran foro de negocios durante la celebración de la Cumbre Industrial

y Tecnológica, que se presenta con un enfoque más dinámico e internacional, formatos renovados y cerca de 400 firmas expositoras.

Este año, a las citas propias dedicadas a la subcontratación, automatización,y equipos y suministros de fundición y tratamiento de superficies, se sumarán otras iniciativas como el “Encuentro Europeo de la

Subcontratación” y “AEROTRENDS”, y nuevos espacios para el contacto directo entre profesionales

Un gran foro industrial de negocios

BECtel. 94 4040000www.cumbreindustrialytecnologica.com

Agenda

6 · septiembre ·

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EMO HANNOVER 2013El mundo del procesado del metalDel 16 al 21 de septiembre de 2013en el recinto ferial de Hannover(Alemania)Información: MELE Servicios Feriales, S.L. Tel. 91 5620584 / 91 5637956info@hf-spain.comwww.emo-hannover.com

(Revista TOPE, en el stand de la prensa técnica internacional)

SCHWEISSEN & SCHNEIDEN 2013

XVIII Feria Internacional de soldadura y tecnologías afinesDel 16 al 21 de septiembre de 2013en Essen (Alemania)Información: Schweissen & SchneidenTel.: +49(0)201/ 3101-339besucher@schweissen-schneiden.comwww.schweissen-schneiden.com

WIND POWER EXPO 2013IX Feria Internacional de la energía eólicaDel 24 al 26 de septiembre de 2013en el Palacio de Congresos de ZaragozaInformación: Feria de ZaragozaTel. 976 764765windpowerexpo@feriazaragoza.eswww.windpowerexpo.es

(Revista TOPE, con stand)

CUMBRE INDUSTRIALY TECNOLÓGICA 2013

Subcontratación, Trasmet,Automatización y AEROTRENDSDel 1 al 4 de octubre de 2013 en Bilbao Exhibition CentreInformación: BECTel. 94 4040000Fax 94 4040008www.bilbaoexhibitioncentre.com

(Revista TOPE, con stand)

METALMADRID 2013 - ROBOMATICA

VI Feria Industrial de Madrid I Salon de la Robótica y la Automatizacion23 y 24 de octubre del 2013 en IFEMA (Feria de Madrid)Información: MetalMadridTel. 91 2317004comercial@metalmadrid.comwww.metalmadrid.com

(Revista TOPE, Media Partner)

BLECHEXPO 2013XI Feria Internacional para el trabajo de la chapa metálicaDel 5 al 8 de noviembre de 2013 en Stuttgart (Alemania)Información: P. E. Schall GmbH & Co. KGTel. +49 (0) 7025 9206-0www.blechexpo-messe.com

MIDEST 201343ª feria internacional de la subcontratación industrialDel 19 al 22 de noviembre de 2013en el recinto ferial de Nord Villepinte(París, Francia)Información: ServicomTel. 91 3952888E-mail: servicom@servicomconsulting.comwww.midest.com

(Revista TOPE, Media Partner)

TOLexpo 2013V Salón internacional de equipamiento para la producción de metal enláminas, bobinas, tubos y perfilesDel 19 al 22 de noviembre de 2013en el recinto ferial de Nord Villepinte(París, Francia)Información: DBR EVENTTel. +33 (0)1 79 41 13 50Fax +33 (0)1 79 41 13 51fmourre@tolexpo.comwww.tolexpo.com

(Revista TOPE, Media Partner)

METAV 2014Feria Internacional de tecnologías de fabricación yautomatizaciónDel 11 al 15 de marzo de 2014 en Dusseldorf (Alemania)Información: VDWTel. + 49 6975608153/54Fax + 49 6975608174metav@vdw.dewww.metav.com

HANNOVER MESSE 2014Feria Mundial de las Técnicas deFabricaciónDel 7 al 11 de abril de 2014 en elrecinto ferial de Hannover(Alemania)Información: MELE Servicios Feriales, S.L. Tel. 91 5620584 / 91 5637956info@hf-spain.comwww.emo-hannover.com

28. BIEMHBienal española de la máquina-herramientaDel 2 al 7 de junio de 2014 en Bilbao Exhibition CentreInformación: BECTel. 94 4040106Fax 94 4040008www.biemh.com

(Revista TOPE, con stand)

EuroBLECH 201423ª Feria Internacional de Tecnología de Transformaciónde la ChapaDel 21 al 25 de octubre de 2014 en Hannóver (Alemania). Información: Mack Brooks Exh. Tel. +44 (0) 1727 814400Fax +44 (0) 1727 814401www.euroblech.com

(Revista TOPE, en el stand de la prensa técnica internacional)

Tecnirama

Determinar cómo debería ser unadeterminada herramienta de con-

formado y cómo debería llevarse a cabo elproceso de templado zonal son tareasnecesarias que se tienen que definir condetalle. Par su definición se requiere unentendimiento integral del comportamien-to del material, de su transferencia decalor y de la cinética en la transformaciónde fase. Además, se necesita una visión enprofundidad de la transformación estructu-ral del material para el análisis y posteriorcontrol del templado zonal. Precisamentela complejidad de este proceso hace quesu diseño basado en la simulación de orde-nador sea tremendamente útil. Sin embar-go, el software de simulación debe poderrepresentar de manera realista los procesosde hotforming y de templado, así como predecir de manerafiable las propiedades finales de la pieza y proporcionar elconocimiento necesario de la herramienta para este tipoespecial de conformado. Concibiendo esta desafiante tareacomo su propio objetivo, AutoForm Engineering GmbH haconseguido desarrollar AutoForm-ThermoSolver, softwareque incluye el cálculo de un modelo termo-mecánico.

Efectivamente, con el uso de este software se puedeconocer el historial de temperaturas en cualquier punto dela chapa. Además, el software proporciona como resultadoel comportamiento del material durante todo el proceso deconformado en caliente (hotforming) y su posterior templa-do (quenching). Todos los fenómenos relevantes y su inter-acción se modelan con el fin de realizar predicciones con

una razonable exactitud. Estoimplica que en términos térmi-cos del proceso, se debe teneren consideración la trasferenciade calor en la propia chapa, de lachapa con la herramienta y de lachapa con el entorno. En térmi-nos mecánicos, se debe conside-rar también la deformaciónplástica del conformado desdeuna perspectiva metalúrgica,que tiene en cuenta la transfor-mación de fase que se produceen el enfriamiento (cooling).

Como resultado de diversosexperimentos y tests, AutoFormha verificado el modelo termome-cánico-metalúrgico e identificadootros parámetros decisivos. Conla cooperación de Daimler AG, seha desarrollado una herramienta

La reducción del peso del vehículo juega un importante papel en la industria de automoción, especialmente cuando el objetivo es minimizar el consumo de combustible y las emisiones de CO2.

Trabajando sobre la carrocería del vehículo, utilizando materiales adecuadosy procesándolos de manera inteligente se puede conseguir contribuir

a este fin. El templado zonal o Tailored Tempering de los aceros de altaresistencia y de ultra alta resistencia es la clave del éxito, aunque tambiéncrea otras complicaciones que Daimler soluciona con el uso del software

de simulación de AutoForm Engineering

Software de AutoForm en Daimler

Liderando el camino del templado zonal o Tailored Tempering

8 · septiembre ·

Tecnirama

de testeo experimental, y se han llevado a cabo toda una seriede tests sistemáticos que se han realizado en el Institute forManufacturing Technology de la Universidad de Erlangen-Nürnberg. AutoForm ha contribuido con una versión piloto deAutoForm-ThermoSolver. Esta colaboración ha dado comofruto un conocimiento experto y en profundidad del propioproceso además de las propiedades resultantes del materialen dependencia con algunos parámetros relevantes.

Daimler ha construido la herramienta para un Pilar B conla finalidad de aplicar estos innovadores resultados en laproducción de una pieza real y comprobar la calidad de losresultados de simulación. Daimler produjo un pequeño lotede Pilares B en su planta de Sindelfingen y examinó sus pro-piedades mecánicas de manera minuciosa y precisa.Muestras de varias zonas de la pieza fueron analizadas contests de tracción y los resultados fueron analizados conjun-tamente por expertos de Daimler y de AutoForm. Todas lasinfluencias físicas decisivas para la precisión de resultadosse han incorporado en el modelo de simulación. Influenciassecundarias se han filtrado, lo que ha influido positivamen-te en la velocidad del cálculo. Durante el curso del testeo,las partes colaboradoras llegaron a la conclusión de que elcalor latente debe tenerse en cuenta durante el proceso deenfriamiento o cooling. Las propiedades finales de la piezase pueden calcular con AutoForm-ThermoSolver con unaprecisión extrema. Resultados tales como la tensión defluencia, el estiramiento, el adelgazamiento y la distribuciónde tensiones, así como la dureza y la distribución de mar-tensita pueden ilustrarse claramente con gráficos. El tiempode cálculo adicional para el cálculo de proceso de TailoredTempering comparado con un proceso convencional equi-valdría apenas a un incremento de un 5% de media. Estemodesto incremento se justifica ampliamente por la mejorade la comprensión del proceso.

Los objetivos marcados por la colaboración entreDaimler y AutoForm han sido superados con creces.Después de una fase inicial de un año de testeo del softwa-re, AutoForm-ThermoSolver se ha utilizado productivamen-te en Daimler desde 2012. Daimler está altamentecomprometida con la calidad de la simulación e inclusocomplejas estrategias de proceso las calcula con AutoForm-ThermoSolver. Las influencias térmico-mecánicas sobre el

comportamiento del material durante la producción de lapieza pueden tomarse ahora, todavía más, en una mejorconsideración. La información adicional sobre el modelo decálculo metalúrgico aumenta la validez y el contenido de lainformación de la simulación. Por último, pero no menosimportante, el examen exhaustivo del proceso de TailoredTempering también ha proporcionado conocimientosimportantes para el conformado de chapa convencional.Como resultado del arduo trabajo llevado a cabo duranteestos meses se han identificado algunas necesidades parafuturos desarrollos en relación con la distorsión térmica. Elsiguiente paso en el camino de esta colaboración es verifi-car la practicidad de los últimos desarrollos y posteriormen-te darlos a conocer como una futura versión del producto deAutoForm-ThermoSolver.

AutoForm Engineeringtel. 93 3208422www.autoform.com

Tecnirama

Piense, por ejemplo, en la última generación de herra-mientas de planeado. Muchas de ellas tienen cuerposde fresa pretemplados para maximizar la vida útil y el ren-dimiento de la herramienta, y utilizan plaquitas que ofrecenhasta 16 filos de corte para minimizar el coste por filo y, porlo tanto, reducir el coste por pieza. Algunas empresas hanpuesto mucho énfasis en la perfecta adaptación entre la pla-quita y el asiento correspondiente para maximizar la efecti-vidad, el rendimiento y la vida útil de la herramienta.

No obstante, antes de adquirir una fresa de planear convarios filos de corte, es importante que los fabricantes anali-cen detenidamente sus procesos de corte para determinar cuá-les son las mejores calidades de plaquita y geometrías, lospasos y los ángulos de posición de sus aplicaciones. Tambiénes una buena idea evaluar los costes reales de sus herramien-tas de corte.

Los filos del mercadoMientras que los fabricantes realizan esfuerzos para redu-

cir el precio de sus productos sin comprometer la calidad, lasplaquitas que proporcionan el máximo número de filos decorte posible son cada vez más populares, especialmente enlos sectores del mecanizado general y la automoción.

Si bien las fresas de planear más tradicionales utilizannormalmente plaquitas con cuatro filos, las empresas deherramientas de corte están incorporando más filos de cortea sus plaquitas para conseguir el máximo ahorro posiblepara sus clientes. De hecho, algunas plaquitas de fresas deplanear ofrecen hasta 16 filos de corte, por ejemplo, laDouble OctomillTM de Seco.

Seco es capaz de ofrecer 16 filos de corte porque cadaasiento de la fresa de planear Double Octomill cuenta conun ángulo axial negativo que facilita el uso de plaquitas dedoble cara. Las propias plaquitas tienen un ángulo de incli-nación positivo para minimizar el consumo de potencia y, almismo tiempo, conseguir mayores velocidades de cortepara aumentar considerablemente la productividad.

Además, a medida que la popularidad de las plaquitascon múltiples filos sigue aumentando, las empresas de lasherramientas de corte las están fabricando lo más robustasposibles para garantizar una alta resistencia y seguridad delproceso con bajo riesgo de rotura del filo.

En la actualidad, las empresas también ofrecen una granvariedad de calidades de plaquita y geometrías de alto rendi-miento para que la fresa pueda funcionar de forma eficaz con

Actualmente, en el competitivo mercado de la fabricación, todos los sectoresindustriales están buscando una herramienta de corte perfecta, que ofrezca

una alta productividad, versatilidad y precisión con bajo coste por filo. En respuesta a esa demanda, las empresas de herramientas de corte estándesarrollando nuevas soluciones basadas en la precisión para ofrecer unmayor ahorro con más filos de corte por plaquita y una mayor eficiencia

al ser capaz de realizar las dos operaciones, desbaste y acabado

El bajo coste por filo marca la pauta en los nuevos diseños de las fresas de planear

10 · septiembre ·

varios materiales y procesos. Algunos de los recubrimientos decalidad más avanzados requieren la manipulación de aluminioy oxígeno a nivel atómico para conseguir que las plaquitas ten-gan una tenacidad y una resistencia a la abrasión inigualablesdurante una vida útil de herramienta más larga y predecible.

Con respecto a la geometría de la plaquita, las plaquitascon faceta rascadora pequeña son ideales para realizar opera-ciones de desbaste, mientras que las plaquitas con faceta ras-cadora más grande pueden efectuar el desbaste y el acabadoen una única operación y con unos acabados superficialesexcepcionales. En el caso de la Double Octomill, la geometríaM14 de Seco con una faceta rascadora de 0,45 mm es idóneapara el desbaste, y la M15 con una faceta rascadora de 2,11mm es más adecuada para las operaciones de acabado. Porotro lado está la geometría M13, que tiene la misma faceta ras-cadora que la M15 pero con una geometría más positiva, porlo que es perfecta para realizar un corte más suave.

La adaptación perfectaA la hora de diseñar una fresa de planear que impulse la

productividad y reduzca los costes de operación con múlti-ples filos de corte, las empresas de herramientas de corteestán prestando mucha atención a la relación existenteentre la forma de la plaquita y su correspondiente asiento.

De hecho, las empresas, entre las que se incluye Seco,están superando todos los límites al incluir ranuras en lasplaquitas para garantizar que la alineación entre el filo y elapoyo de cada asiento del cuerpo de la fresa se efectúa deforma precisa. De este modo se logra que la fresa tengaunas tolerancias muy altas porque siempre existe la mismadistancia entre el filo y la superficie de soporte.

Con la Double Octomill, Seco está llevando el conceptode la perfecta adaptación aún más lejos, puesto que es laúnica empresa de herramientas de corte que desarrollaasientos de plaquita que incorporan un robusto tornillo defijación central y pasadores de posición axial y radial deacero rápido (HSS). Estos pasadores aumentan la vida útil dela herramienta gracias a que los asientos no se desgastantan rápidamente como con las fresas de planear convencio-nales. Además, cada asiento cuenta con un recubrimientoHV 700 que protege la herramienta contra el desgaste eimpide que las virutas se suelden a la fresa.

Tecnirama

El diseño del pasador de posicionamiento de acero rápidotambién simplifica el montaje y el cambio de plaquitas, ygarantiza la máxima estabilidad durante la utilización. Graciasa que no es necesario realizar el ajuste axial, los usuarios sólotienen que colocar la plaquita en el asiento. De hecho, nota-rán un "clic" cuando la plaquita se coloque en la posicióncorrecta, por lo que es prácticamente imposible que el mon-taje se realice de forma incorrecta. Esta característica esimportante porque una plaquita mal colocada tendrá un des-gaste irregular, lo cual provocará que se generen cargas irre-gulares en las demás plaquitas y cortes desiguales en la pieza.

Las empresas de herramientas de corte también estándiseñando plaquitas más fáciles de usar mediante la nume-ración de los filos. Los usuarios deben cambiar todas lasplaquitas al mismo tiempo y siguiendo un orden numérico.Una plaquita desgastada provocará una tensión no deseadaen las demás y una reacción en cadena que tendrá un efec-to negativo en la calidad de la pieza. Además, al utilizar elmismo número de filos en todos los asientos, los usuariospueden conseguir la mejor vida útil de herramienta posible.

Tipos de pasosDada la gran variedad de máquinas y materiales existen-

tes en el mercado actual, es importante contar con el paso defresa correcto para realizar una operación de planeado con-creta. Por lo tanto, muchas empresas de herramientas decorte ofrecen diversas opciones de paso para sus fresas conplaquitas con múltiples filos para que los usuarios puedanoptimizar la productividad en sus respectivas aplicaciones.

En las aplicaciones en las que se utiliza una máquina dealta potencia, una fresa de paso reducido es la mejoropción. Ciertamente, al trabajar con fundiciones, las virutasson más pequeñas y un paso reducido proporciona másvolumen de extracción de viruta. Sin embargo, si se utilizauna fresa de paso reducido en una máquina de poca poten-cia, se suelen producir vibraciones no deseadas. Las fresascon paso normal y ancho utilizan menos dientes/plaquitas,por lo que requieren menos par, y son la mejor soluciónpara las máquinas que tienen una potencia limitada.

La Double Octomill, por ejemplo, está disponible contres versiones de paso diferentes. En las versiones normal ynormal+, la plaquita se queda sujeta en su posición graciasa un tornillo de fijación central de alta resistencia. La ver-sión de paso reducido ofrece una fijación con cuña graciasa un nuevo diseño más resistente.

Los ángulos de posiciónEl planeado es una de las operaciones más comunes en el

fresado, y los fabricantes pueden llevar a cabo sus procesoscon una gran variedad de herramientas diferentes entre sí.Por ejemplo, hay fresas de 45 grados que eliminan las vibra-ciones con voladizos largos, fresas utilizadas para escuadrarcomponentes de pared delgadas y fresas con plaquitas quetienen los filos de corte más robustos.

Las fresas con un ángulo de 45 grados, como la DoubleOctomill, tienden a ser las más populares porque, cuanto máspequeño es el ángulo, mejor es la relación existente entre lasdiversas direcciones de las fuerzas de corte que se aplicandirectamente en el husillo. El ángulo de 45 grados tambiénproduce virutas más finas, lo cual impulsa un aumento de laproductividad. Con este ángulo, sin embargo, no se puedenrealizar escuadras a 90 grados, y quedaría una parte de laescuadra sin eliminar.

Dadas todas las diversas opciones de fresas existentes,los fabricantes deben determinar cuál de ellas le reportamayores beneficios en sus operaciones, ya que un usuariopuede querer reducir las fuerzas de corte mientras que otrole da prioridad al acabado de pieza.

La cuestión del precioEl coste de la fresa, la vida útil de la herramienta y las

características de mejora de la productividad son factorescríticos que hay que considerar antes de adquirir una fresade planear. Al fin y al cabo, las herramientas de corte tienenun gran efecto en el coste por pieza. Por ejemplo, mientrasque una fresa de alto rendimiento con múltiples filos de pla-quita puede ser más costosa en un principio, puede resultarmás económica a largo plazo gracias a la vida útil de laherramienta, el menor coste por filo y el menor coste gene-ral por pieza. Sin embargo, no todas las aplicaciones se pue-den beneficiar de este tipo de fresa.

Para adquirir una fresa perfectamente adecuada para sufinalidad, los fabricantes deben tener en cuenta las diversasopciones disponibles, considerar variables como el material yla dureza de la pieza, el tipo de aplicación, el coste por plaqui-ta, el número de cambios de plaquita necesarios para comple-tar un trabajo, el tipo de fresa, los tipos de recubrimiento, losdiámetros y las velocidades de corte y muchas variables más.

Puesto que se deben tener en cuenta demasiadas varia-bles, los fabricantes también deben evaluar la empresa deherramientas de corte que vende una fresa en particular ycomprobar si ofrece un servicio de atención al cliente ade-cuado. Al fin y al cabo, el soporte para las aplicaciones esun factor que determina la mejora de la productividad y quelos fabricantes suelen desestimar. En los últimos años, ladinámica de las relaciones existentes entre los fabricantes ylas empresas de herramientas de corte ha cambiado y se hatransformado en colaboraciones en las que ambas partestrabajan juntas para apoyarse mutuamente, resolver proble-mas y desarrollar soluciones de fabricación completas.

Recurrir a los conocimientos en materia de tecnologíasde fabricación de una empresa de herramientas de cortesirve para poner a los clientes al corriente de los últimosavances en fabricación y les ayuda a entender de qué formaesas innovaciones se relacionan con la optimización de losprocesos. El objetivo consiste en seguir aumentando su ven-taja competitiva y diferenciarse como líder tecnológico enun mercado global cada vez más competitivo.

ConclusiónEl mundo de la fabricación está en continua evolución,

por lo que es necesario que los talleres de mecanizado eva-lúen constantemente los procesos de mecanizado para ase-gurarse de que están obteniendo la mejor calidad,eficiencia, productividad y ahorro posibles de sus máquinas.En consecuencia, las empresas de herramientas de corteestán realizando mayores esfuerzos para desarrollar nuevassoluciones con las que ofrecer a sus clientes las tecnologíasmás innovadoras a precios económicos.

Entre estas soluciones se encuentra la nueva generaciónde fresas de planear con un coste por filo insuperablemen-te bajo para reducir el coste por componente. Pero, dadoque hay tantas opciones diferentes de estas fresas de plane-ar modernas, es importante que los fabricantes trabajen enestrecha colaboración con los proveedores de herramientasde corte para asegurarse de que obtienen la fresa que satis-face sus necesidades específicas.

Por Christer Jönsson, responsable corporativo de productos de fresado

de Seco Tools

Tecnirama

12 · septiembre ·

SECO TOOLStel. 93 4745533www.secotools.com

Subcontratación

14 · septiembre ·

Esta cuadragésimo-tercera edición de MIDEST, que secelebrará del 19 al 22 de noviembre en el recinto

ferial de Paris Nord Villepinte, no es una excepción a laregla. No obstante, a día de hoy, sus organizadores se mani-fiestan claramente optimistas debido a los buenos resulta-dos cosechados tanto en Francia como a nivel internacionaly trabajan con ahínco para que su certamen esté, más quenunca al servicio de los subcontratistas no solo para ayudar-les a atravesar este momento sino para que refuercen suactividad y la desarrollen atrayendo a visitantes procedentessobre todo de nuevos sectores o de sectores en desarrolloque puedan brindarles salidas concretas y remuneradoras.Los expositores parecen de hecho muy convencidos de lasoportunidades que les ofrece esta feria ya que a 23 de mayoel índice de reservas es un 7% superior al de 2012 en estasfechas con un 70% de la superficie reservada en firme.

Para acompañarles lo mejor posible, el salón pone enmarcha, un año más, numerosas novedades. En este marco,hará un primer plano sobre un sector con futuro, la energíay destacará por primera vez una país no europeo, Sudáfrica;una iniciativa que abrirá nuevas perspectivas de coopera-ción con los subcontratistas que tengan actividad exporta-dora. Paralelamente a estas acciones, la nueva web puestaen línea hace unas semanas favorecerá la búsqueda de losinternautas a lo largo del año y destacará mejor los diferen-tes sectores de la subcontratación industrial y la actualidadde los mercados.

La energía y Sudáfrica, destacadasMás allá de su papel primordial de acelerador de encuen-

tros y generador de negocios, MIDEST acompaña tanto a susexpositores como a sus visitantes en las principales evolu-ciones de la industria mundial. Resulta pues lógico que esteaño haga hincapié en unos de los sectores más dinámicos,la energía, a través de varias conferencias y platós de televi-sión que congregarán a sus grandes protagonistas.

Asimismo, se interesa de cerca a los países BRICS quetiran actualmente de la industria mundial. En esa óptica y porprimera vez, MIDEST pone el punto de mira un país no euro-peo, última incorporación a un grupo muy selecto y cerrado,Sudáfrica, con la participación del DTI (Department of Trade& Industry). Debido a su historia posee unas competenciascompletas y autónomas en materia de industria en general yde subcontratación en particular, operativas en todos losgrandes mercados. Su voluntad de abrirse al mundo, que que-dará ilustrada en esta operación, constituye una oportunidadde primer rango para los industriales europeos que buscandesarrollar sus actividades en el ámbito internacional.

Entre los demás momentos claves ofrecidos a visitantesy expositores, los Trofeos MIDEST repiten para poner demanifiesto la excelencia de los subcontratistas. Unas sesen-ta conferencias gratuitas, de corta duración y exhaustivaspresentarán los últimos avances técnicos, estratégicos y

económicos. Para concluir, los Polos Tecnológicos volveránbajo la égida del CETIM (Centro técnica de las industriasmecánicas) y del LRCCP (Laboratorio de investigación ycontrol del caucho y los plásticos).

La web MIDEST se renuevaEstos últimos años MIDEST se ha esforzado por seguir

animando su mercado más allá de estos cuatro días deencuentros. Alentado por el éxito confirmado por el 50% devisitas globales anuales realizadas entre enero y septiembrea la web www.midest.com.

Con el fin de reforzar esta acción la web ha sido total-mente renovada este año tanto a nivel de diseño como decontenido. A mediados de abril aparecieron universos dife-rentes correspondientes a los grandes sectores de actividaddel salón destinados a suministrar a los internautas cadavez más informaciones por mercados y en tiempo real. Losvisitantes también cuentan con un buscador más potentepara clasificar mejor a los subcontratistas en función de susnecesidades. Objetivo: superar los 2,15 millones de páginasvistas en 2012, una cifra 11% superior a la del año anteriory las 291.000 visitas.

Para concluir, MIDEST incrementa su presencia en lasdiferentes redes sociales tanto en Viadeo donde tiene 1.500afiliados como en Twitter con más de 700 seguidores,LinkedIn para el público anglófono y Facebook.

Ya es habitual. Llevamos ya cinco años teniendo que ser prudentescuando hablamos, en este momento del año, del número uno de los salonesde la subcontratación industrial. La industria, y la subcontratación aún más,son señaladas como las principales víctimas y símbolo de la crisis duradera

que sufren Europa en general y Francia en particular

Midest 2013, del 19 al 22 de noviembre en el recinto ferial de Paris Nord Villepinte

Buenos augurios para la subcontratación industrial

SERVICOMtel. 91 4518095www.midest.com

FICHA PRÁCTICA – AGENDA

Fechas de martes 19 al viernes 22 de noviembre 2013

Lugar Recinto Ferial Paris Nord Villepinte - Pabellón 6

Expositores2012

1.721 expositores de 46 países

Sectores Transformación de metales,

Transformación de plásticos, caucho, composites,

Electrónica y electricidad,

Microtécnicas,

Servicios para la industria,

Transformación de la madera,

Mantenimiento industrial

Visitantesesperados 40.000 profesionales de 70 países

Sitio Internet www.midest.com

Informaciones Tel.: + 33 (0)1 47 56 21 66 - info@midest.com

Pasión por el mecanizadoy versatilidad, claves paraadaptarse a las nuevasnecesidades del mercado

Visitamos las instalaciones deMecanizados Perma, S.L., empresavalenciana auxiliar del sector del metalubicada en Picassent, una localidad muypróxima a la capital.

Fundada por D. Francisco PérezPérez en el año 1.977 bajo la denomina-ción de Grabados Perma, las necesida-des propias fruto de la evolución yactividad de la empresa marcaron elcambio hasta su razón social actual,Mecanizados Perma, S.L.

Hoy en día continúan con la gestiónde la empresa sus dos hijos –César yPablo-, quienes amablemente nos acom-pañan en nuestra visita a sus instalacio-nes. César es el responsable de laoficina técnica y de la gerencia de lacompañía, mientras Pablo se encargadel área productiva como responsablede planta.

La pasión mostrada por estos doshermanos en el mundo del mecanizadoha llevado a diversificar la actividadproductiva en la empresa, que hacesólo unos años estaba dirigida princi-palmente al sector de la construcción.Un 90 por ciento de la facturación pro-cedía de este campo.

Pero, antes de que estallara la crisisdel ladrillo y de la estructura metálica,César y Pablo ya sentían la necesidadde abordar nuevos retos en otros secto-res con mejores perspectivas. Para ello,no dudaron en realizar las oportunasinversiones en tecnología que les per-mitirían afrontar con garantías los futu-ros proyectos.

El socio tecnológico elegido porMecanizados Perma fue Mazak, a travésde la firma alavesa Intermaher, distri-buidor de la marca japonesa para elmercado español. Una relación de éxitoy colaboración que se remonta hasta elaño 2004.

Con el apoyo de la tecnología de Mazak e Intermaher, Mecanizados Perma, S.L.(Picassent, Comunidad Valenciana) ha redirigido su actividad productivadesde el sector de la construcción hacia una profunda diversificación.Este cambio le ha reportado en muy poco tiempo crecimientos anualescontinuados en facturación, labrándose además un reconocido prestigio

como empresa subcontratista de mecanizado

Permanente actualización tecnológica

Subcontratación

16 · septiembre ·

Vista general del taller de Mecanizados Perma, S.L.

Los hermanos Pablo (izda.) y César Pérez, delante del centro de mecanizado de 5 ejes Mazak VARIAXIS 500-5X II,suministrado por Intermaher

Subcontratación

Tecnología puntacon la que afrontar nuevos retos

En ese año, Perma instalaba en el taller su primeramáquina Mazak, un centro de mecanizado de alta producti-vidad VTC 300-II. La versatilidad de la máquina proporciona-ba la base sólida necesaria para embarcarse en los nuevosproyectos. Equipada con un sistema de doble palet y el CNCMazatrol PC-FUSION-640M, el nuevo centro cumplía a la per-fección con las expectativas. La máquina ofrece unos cursosútiles de trabajo de 1740 x 760 x 760 mm en X, Y, Z, conuna superficie de mesa de 2000 x 760 mm.

Sobre esta primera adquisición a Intermaher, CésarPérez comenta lo siguiente: “Además de que este primercentro de mecanizado nos ofrecía unas prestaciones muypor encima de las de los equipos con los que nosotros ope-rábamos hasta entonces, lo más destacable de la máquina–además de su precisión y calidad de acabado- era su versa-tilidad y flexibilidad. Fue la máquina que realmente nos per-mitió iniciarnos en el camino de la diversificación productivapara dejar de depender exclusivamente del sector de laconstrucción, que actualmente ya sólo representa el 10 porciento de nuestra facturación”.

Pablo refuerza los comentarios de su hermano a pie demáquina: “Aunque tiene ya casi 10 años, esta máquina siguesiendo uno de los pesos pesados del taller, fundamental ennuestra actividad diaria. En su momento, tras familiarizar-nos con el nuevo control, nos permitió afrontar los nuevosproyectos de manera prácticamente inmediata”.

Ampliando el parque de maquinariaEn el año 2007, tras el primer contacto con la tecnología

Mazak, desde Perma atisbaron la necesidad de instalar en eltaller una máquina con la que poder realizar las crecientesoperaciones de torneado que reclamaban los nuevos pedi-dos, cada vez más habituales. La experiencia vivida con elcentro de mecanizado adquirido hacía entonces 3 años leshizo renovar su confianza en Mazak e Intermaher: un centrode torneado Quick Turn Nexus 200-II fue la opción elegida.Este nuevo equipo ofrecía a Perma la posibilidad de realizaroperaciones de torneado de una longitud máxima superiora un metro, con diámetros de volteo de 350 mm.

El control MAZATROL MATRIX NEXUS -con una base tec-nológica similar a la del centro aunque, lógicamente, conprestaciones diferentes por el tipo de operaciones realiza-

das en el torno- y la experiencia de Pablo con el VTC, hicie-ron que la producción del torno se iniciara, ya desde unprincipio, a velocidad crucero.

César Pérez nos confirma porqué se decidieron por estasegunda máquina Mazak en Perma: “Las operaciones de tor-neado -que anteriormente subcontratábamos- eran cada vezmás habituales en nuestra producción, necesitábamos redu-cir los tiempos de entrega al cliente y ofrecer un serviciomás completo y diverso. Con la instalación del centro de tor-neado Quick Turn Nexus 200-II de Mazak, cumplimos rápi-damente con estos objetivos”.

La joya de la coronaNo hay dos sin tres. El año pasado, Perma decidía insta-

lar un centro de mecanizado de 5 ejes con el que poder rea-lizar, entre otras muchas operaciones, copiados encontrasalida, imposibles para el resto de máquinas deltaller. De esta forma, podrían entregar al cliente la piezacompletamente terminada. Un valor añadido en sí mismo.

El centro de mecanizado Mazak VARIAXIS 500-5X II fuela máquina elegida por Perma para introducirse en el mundode los 5 ejes. Equipado con el CNC MAZATROL MATRIX -conmayores prestaciones que los del resto de máquinas Mazakdel taller pero de nuevo sobre la misma base conversacio-nal-, es éste quien gestiona toda la información recibidadesde la oficina técnica o directamente sobre la máquina.

El centro de mecanizado de 5 ejes está diseñado paramecanizar piezas complejas, superficies laterales y angula-res y contrasalidas que requieran interpolar simultáneamen-te en 5 ejes, con un número mínimo de amarres y puedeincorporar un cabezal adecuado tanto para el mecanizadode materiales difíciles como para el mecanizado a alta velo-cidad de materiales blandos. La excelente robustez y preci-sión de la máquina viene determinada por su estructura depórtico, cunas de doble apoyo, accionamientos con RollerGear, guías de rodillos, etc. Además, el CNC MAZATROLMATRIX puede programarse tanto en lenguaje conversacio-nal como en EIA/ISO estándar, y facilita enormemente laprogramación y puesta a punto de superficies inclinadas ycomplejas. La máquina ofrece al operario una excelenteergonomía, con funciones inteligentes que garantizan sufiabilidad en funcionamiento ininterrumpido y el máximorespeto por el medio ambiente.

17· septiembre ·

El centro de torneado Quick Turn Nexus 200-II ofrece a Perma la posibilidadde realizar operaciones de torneado de una longitud máxima superior a un metro,con diámetros de volteo de 350 mm

Mecanizados Perma inició su relación con Intermaher en el año 2004 mediantela adquisición del centro de mecanizado de alta productividad Mazak VTC 300-II

Con tres máquinas de la misma marca pero de diferentes característi-cas brillando en el taller, consultamos a Perma por las posibles incidenciasocurridas en las máquinas Mazak y por la respuesta ofrecida porIntermaher en estos casos, a lo que César responde: “desde la compra dela primera máquina, en el año 2004, prácticamente no hemos tenido nin-gún problema y, cuando se ha producido alguno de poca importancia, lonormal es que la asistencia técnica telefónica que nos proporcionaIntermaher sea suficiente para volver a nuestros ritmos habituales en pro-ducción. Puntualmente también hemos necesitado algún repuesto y la ver-dad es que nos lo han suministrado de un día para otro. La atencióntécnica que nos prestan es rápida, efectiva y eficiente”.

Un equipamiento a la alturaLa apuesta tecnológica de Perma no acaba en su innovador parque de

maquinaria. Por sí solo no tendría mucho sentido si no viniera acompaña-do de una oficina técnica equipada de potente software CAD/CAM/CAE(Solidworks, MasterCAM y TOPSolid, para programación de 3, 3+2 y 5 ejescontinuos), dotando a la empresa de total autonomía para programar dise-ños y generar los más complejos programas de mecanizado.

Además, la excelencia en la elección de proveedores continúa tambiénen el apartado de herramientas, contando siempre con firmas de primernivel mundial en plaquitas y fresas –principalmente de Seco Tools ySandvik Coromant- que garantizan unos acabados excelentes, alta fiabili-dad y larga vida útil de las herramientas.

Presente y futuroEn la actualidad, la actividad productiva de la empresa valenciana se

centra en la subcontratación de mecanizados, diseño y construcción de uti-llaje, diseño y construcción de moldes para termoformado, y diseño y cons-trucción de molde para vulcanizado de caucho. La especialización en estoscampos se ha producido en los últimos años, simultáneamente a las inver-siones en nuevo equipamiento. Perma está además en condiciones de ofre-cer al cliente la pieza vulcanizada final, a través de la empresa colaboradoraVULTECH, S.L., con la que comparten instalaciones y experiencias.

Por sectores de actividad e importancia, Perma se mueve ya a día dehoy en campos como el de automoción (de donde proviene casi el 60% desu facturación), alimentación (10%), energía renovable (10%), construcción(10%) y otros (artes gráficas, maquinaria en general, medio ambiente, …).Su cuota de exportación ha crecido también en los últimos años hasta el30% de su producción.

Como clientes finales de sus piezas encontramos a empresas de reco-nocido prestigio en sus respectivos sectores: Ford y Mercadona son, porejemplo, grandes referencias a tener en cuenta.

Entre los planes de futuro de César y PabloPérez, además de seguir reforzando su apuestatecnológica con nuevas inversiones en maquina-ria, está la contratación de un nuevo operariopara la división de mecanizado.

Esta futura incorporación supondría incre-mentar en un 20 por ciento la plantilla de laempresa, que pasaría de 5 a 6 trabajadores,comprometidos y respetuosos con el trabajobien hecho, garantizado además por el apoyotecnológico de Mazak e Intermaher.

Pablo y César están encantados con sunuevo centro de 5 ejes: “Aunque nos hemosintroducido hace relativamente poco en elmundo de los 5 ejes, la máquina ya trabaja amuy buen ritmo porque estamos familiariza-dos con los controles que incorporan lasmáquinas Mazak, siempre con la misma base yun lenguaje conversacional similar. Pero, en unfuturo próximo, con la experiencia que otorganlas horas de trabajo, confiamos en podersacarle aún más rendimiento”, comenta Pablo.

A lo que añade César: “Por esta zona(Levante y Comunidad Valenciana), todavía nohay instalados muchos centros de mecanizadode 5 ejes. Para Perma esta última inversión hasido especialmente importante. Al ser de lospocos de por aquí que podemos ofrecer estatecnología, hemos ampliado considerablemen-te nuestra cartera de clientes con empresas delentorno. Cada vez realizamos más operacionesauxiliares de subcontratación en el taller paraclientes que se enteran de que hemos adquiri-do una 5 ejes de Mazak. Este ha sido hasta lafecha nuestro último sprint para ganar lacarrera hacia la diversificación productiva quebuscábamos hace unos años”.

Subcontratación

18 · septiembre ·

INTERMAHERtel. 945 466106www.intermaher.com

MECANIZADOS PERMAtel. 96 1201056www.perma.es

Ejemplo reciente de uno de los lotes de piezasfabricados por Perma

Perma es especialista en molde vulcanizado, fabricando el molde a partir del diseño proporciona-do por el cliente o realizando el proceso completo, diseñándolo y fabricándolo partiendo de las nece-sidades planteadas por el cliente

Subcontratación

20 · septiembre ·

Zetra comenzó su andadura en 1997gracias a la iniciativa de un grupo de

trabajadores que ya contaba con una ampliatrayectoria. El gerente de la empresa, EduardoRevert, destaca el “constante crecimiento” delproyecto y la apuesta continuada por losmedios técnicos más modernos. En estos 16años de actividad, la empresa ha consolidadouna cartera de más de un centenar de clientesdel sector de la hostelería, el mobiliario urba-no, el equipamiento eléctrico, la automoción,la decoración o el sector bancario.

La filosofía de la empresa valenciana sebasa en una orientación clara hacia al cliente.“Zetra no busca proyectos, busca la confianzade los clientes y su fidelidad. Lo que más nosgusta es convertirnos, con el tiempo, en unasección más de la empresa. Ellos se preocupande la tecnología que ponen dentro de susmáquinas y a nosotros nos confían el exterior.Colaboramos muy estrechamente y no hay ningún clienteque nos haya dejado”.

En esta filosofía, el capital humano juega un papel fun-damental. La plantilla actual está formada por un equipo de38 personas fijas, que ha llegado hasta 78 en picos de pro-ducción. “Nuestro equipo es flexible y contamos con manode obra temporal cuando hay más faena. La crisis económi-ca nos ha obligado a adaptarnos a las circunstancias actua-les y a hacer los números de otra manera. Pero lo queconsideramos más importante es la continuidad de laempresa”, señala Revert.

A la amplia experiencia de la plantilla se suma una deci-dida política de formación específica, dirigida al manejo delas máquinas. En este sentido, “la relación con Amada esmuy estrecha. Para nosotros es un importante valor añadi-do que nuestros trabajadores reciban la formación directa-mente del proveedor de la maquinaria”.

Zetra confió en Amada desde el inicio de su actividad yla relación se ha ido consolidando con los años. “La satis-facción es total y sobre todo valoramos el servicio integralque nos presta”, explica Revert. Actualmente la empresacuenta con diez máquinas Amada, así como sistemas de

automatización y software, que la sitúan a lavanguardia del sector.

“Tenemos secciones que trabajan 24 horasal día e inevitablemente tenemos que optarpor la automatización. Eso nos da una seguri-dad y una regularidad en la producción quede otra manera no tendríamos. Hacemos unproceso integral a la chapa desde el corte, eldoblado, la soldadura y el pulido. En cada unade las secciones, las cargas y descargas auto-máticas nos permiten tener las máquinas fun-cionando más tiempo de forma autónoma”,señala Revert.

Así, Zetra cuenta con un láser FO-3015 NT4.000 W y acaba de adquirir un Láser FOL-AJ4KW ASLUL. La nueva máquina consigue unagran velocidad de corte con un amplio rangode materiales y un mayor rendimiento.Además, supone un importante ahorro deenergía de hasta el 70%.

Para la dirección de la compañía Zetra la fidelización de sus clienteses un objetivo prioritario. Dedicada a la subcontratación industrial

en el transformado de chapa, esta empresa valenciana ha logrado ser undepartamento más de sus clientes gracias a una comunicación continuay directa. En esta estrecha colaboración, la calidad y eficiencia alcanzadagracias a las máquinas de Amada la sitúan a la vanguardia del sector

Fieles al trabajo bien hecho

Subcontratación

21· septiembre ·

La empresa dispone además de dos plegadorasHFP-L 130.3/7 AMN-C y una plegadora HD 170.30/7 AMN-C.Estas máquinas híbridas de Amada ofrecen una gran flexibili-dad y productividad, así como una precisión total y rápida pro-gramación. Zetra también cuenta con una célula robotizada deplegado ASTRO 100 NT que “nos permite desatender muchasoperaciones con la seguridad de que desde la primera hasta laúltima pieza van a salir perfectas. Con el robot aseguramosrepetitividad, máxima calidad y ausencia de defectos”.

En cuanto a punzonadoras, la empresa dispone de losmodelos hidráulicos VIII/Z 3610, VIPROS 255 y V368 Q, asícomo de la rectificadora TOGU EU. Esta combinación demaquinaria conlleva una alta productividad y flexibilidad, ade-más de una fiabilidad excelente.

Por último, Zetra cuenta con diferentes sistemas deautomatización LKI para las máquinas y con varios modelosde software Amada, que permiten un sistema productivointegrado y eficiente. En este sentido, Revert señala que“hay discursos discrepantes sobre el tema de la automatiza-ción y robotizado ya que ahora las series son cada vez máscortas. Pero nosotros entendemos que las ventajas de estatendencia productiva son claras. Conseguimos una mejorcalidad, una mayor productividad y una reducción de cos-tes. Contar con la última tecnología nos hace estar prepara-dos para cualquier necesidad de nuestros clientes”.

La empresa valenciana delega en Amada el manteni-miento de las máquinas y “renovamos anualmente los con-tratos porque tenemos plena confianza. Sus técnicos nosvisitan regularmente y podemos contar con ellos en todomomento. Este es uno de los motivos que nos hacen seguiradquiriendo máquinas Amada: la atención es estupenda”,afirma Revert.

Respecto a la incorporación del nuevo láser, el gerentedestaca el sistema de financiación de Amada. “Hasta elmomento, siempre habíamos resuelto la inversión por nues-tra cuenta, pero en la actual coyuntura económica y con lapostura de los bancos, la opción de financiación por partedel propio proveedor es cada vez más interesante”.

En la filosofía de la empresa valenciana también está muypresente el respeto al entorno y la eficiencia energética, en elque juega un papel fundamental la adquisición de máquinasAmada. “No sólo contaminamos menos, también consumimosmenos. Creemos en un compromiso con el entorno, pero tam-bién sabemos que nos interesa económicamente. El cumpli-mento de la legislación, con planes de reducción de residuos,y el uso de entidades acreditadas para su eliminación limpia,nos reconfortan con el convencimiento de que trabajamospara un mundo mejor”, señala Revert.

La empresa continúa su trayectoria con optimismo aun-que haya reducido su facturación debido a la crisis económi-ca. “Somos una empresa de subcontratación y ahora noscompran menos porque los clientes venden menos. Sinembargo ninguno nos ha dejado e incluso hemos ganadoalgunos nuevos. Mantener esa fidelidad es para nosotros lomás importante. Sabemos que tenemos que seguir mejoran-do, hacer cosas nuevas, tener los medios más modernospara que, cuando la situación mejore, todos juntos salga-mos hacia delante”.

De la misma forma que Zetra valora la fidelidad de susclientes, la empresa valenciana es fiel a sus proveedores.“Nuestra relación con Amada está consolidada y estamosmuy satisfechos. Seguiremos confiando en ella para mejorardía a día y ofrecer la mejor producción del sector”.

AMADA MAQUINARIA IBÉRICAtel. 93 4742725www.amada-mi.es

ZETRAtel. 96 1341100www.zetrasal.com

Datos clave

1997 – Creación de la empresa Metálicas Zetra

1998 – Adquisición de la primera máquina Amada

2007 – Instalación de sistemas de automatización

2013 – Adquisición de un nuevo láser, que se suma aotras 9 máquinas Amada

Matripren, S.A. es una empresa familiar cuya actividadprincipal radica en la fabricación de matrices de alta

precisión y en la estampación de piezas tanto metálicas comono metálicas para numerosos sectores como automoción,electricidad, construcción, industria alimentaria y joyería,entre otros.

Estampación y arranque de viruta, combinadosLa sección de estampación de la empresa dispone de

prensas desde 40 Tn hasta 200Tn, con alimentadores quecomprenden medidas de espesor y ancho de 0.05x70 mm,5x200 mm y de 4x400, éste último incluye enderezador decontrol numérico, tanto para pruebas, preseries (homologa-ción de producto) y fabricación de series.

En esta área también realizan producciones de soldadu-ra por protuberancias (pernos, tuercas,…) para piezas queasí lo requieran.

La sección de matricería, en continua comunicación con eldepartamento técnico y comercial, selecciona las mejores

materias primas, que junto a un riguroso diseño y su maqui-naria específica ( maquinas de hilo, erosión, fresadoras CN,rectificadora,..) garantiza que todos los productos sean deuna gran calidad y aseguren rapidez y eficacia en el trabajo.En esta sección trabajan en el diseño y fabricación de prototi-pos, matrices convencionales, progresivas y transfers, matri-ces de embutición, útiles de precisión, de soldadura y otros.

Cada día, un nuevo retoVisitamos la empresa, donde Leyre nos recibe con una

amplia sonrisa a pesar de que nuestro encuentro se produ-ce un lunes por la mañana.

“Dada la responsabilidad que conlleva mi puesto de tra-bajo, se precisa estar siempre en continua formación, entodos los aspectos, pero sobretodo a nivel técnico. La expe-riencia y la formación continua son claves para poder obte-ner destreza y capacidad de reacción, y así poder dar unarespuesta rápida al cliente y resolver cualquier contingen-cia, tanto interna -en la propia empresa- como externa.

Leyre Briones Martín -Ingeniera técnica industrial, especialidad Mecánica-forma parte de la tercera generación de la empresa familiar Matripren,

situada en Sant Feliu, capital del Baix Llobregat (Barcelona). Casada y madrede un niño de corta edad, ha encontrado el equilibrio necesario para la

conciliación de la vida laboral y familiar, algo que pocas veces es tarea fácil.En nuestra visita a las instalaciones de la empresa catalana,

Leyre -coordinadora del departamento de producción y calidad-repasa con entusiasmo el pasado y presente de su actividad profesional

y afronta el futuro con una enorme ilusión

Con la adquisición de un nuevo centro de mecanizado vertical VF 5 de Haas,MATRIPREN da un notable impulso cualitativo y cuantitativo a su proceso productivo

Pasión por el mecanizado:formación y tecnología en la empresa familiar

Subcontratación

22 · septiembre ·

Vista parcial de las instalaciones de MATRIPEN, S.A. en Sant Feliu de Llobregat

Subcontratación

Aunque no es lo único que se necesita, tam-bién depende de la destreza innata en cuantoa, por ejemplo, creatividad. Esto hace quecada día se presente un nuevo reto y es unomismo quien decide si quiere afrontarlo congarantías o no”.

Leyre nos explica lo anterior como intro-ducción para hacernos ver de dónde provienesu afán de superación y su ambición poraprender algo nuevo cada día. Esta ingenieratécnica industrial tiene la gran suerte –segúnsus propias palabras- de trabajar en el nego-cio familiar Matripren, S.A., fundada por suabuelo en el año 1.956. Hace más de mediosiglo, que se dice pronto. En la actualidad essu padre quien continúa con las riendas delnegocio, donde –afirma- su progenitor le sor-prende a diario.

“Desde muy pequeño su trabajo ha sidotambién su hobby y ha luchado día y nochepara mantener la empresa a flote. Los tiem-pos actuales son distintos y los dos juntosafrontamos los desafíos que se presentan díaa día con confianza y perseverancia paralograr que una pequeña empresa familiar siga siendo com-petitiva en tiempos difíciles”, comenta Leyre con orgullo.

“Desde pequeña siempre me han inculcado el espíritu delucha como receta para superarse a uno mismo, ser cons-tante en lo que uno hace. Y no me refiero al aspecto mate-rial, sino a la escala de valores con los que afrontar la vida.No siempre es fácil aplicarlo pero sí me ayuda a saber quécamino seguir, por dónde tirar. Aunque no he sido una estu-diante de matrícula de honor, he logrado finalizar mis estu-dios con esfuerzo, pero también con una enormesatisfacción al echar la vista atrás”, añade.

La responsabilidad laboral de Leyre implica estar al díacon los nuevos métodos de trabajo, con los medios de fabri-cación más avanzados y con la tecnología que ofrece el mer-cado, para aplicarlo en el proceso productivo de suempresa. Sólo de esta manera, y con la colaboración de unbuen equipo de trabajo, nos dice, pueden seguir ofreciendoal cliente un servicio rápido y de calidad.

Invertir en tiempos difícilesEn una coyuntura económica complicada, para una

pequeña empresa familiar de 13 trabajadores no es tareafácil realizar inversiones en tecnologías vanguardistas. Perocon una buena dosis de sacrificio la empresa sigue ofrecien-do un servicio adecuado a los requisitos demandados por elcliente. Para ello deben actualizar continuamente los méto-dos de fabricación, contando siempre con la tecnología másavanzada y un personal altamente cualificado. Ésta es real-mente su carta de presentación como empresa.

Matripren adquirió una máquina Haas en septiembre delpasado año. Se trataba de una máquina muy esperada debi-do a sus prestaciones y por posibilidad de dar un salto tec-nológico en la empresa con su puesta en servicio, alproporcionar nuevas dimensiones de trabajo, rapidez en elmecanizado, la opción del cargador con cambio de herra-mientas, medidor de herramientas y centraje de piezas.

Esta máquina abría nuevas puertas al mecanizado, a lavez que exigía conocer un nuevo lenguajeque precisaba algo de formación parapoder iniciar procesos de mecanizado conla máxima eficiencia posible.

El modelo de máquina Haas elegidopor Matripren fue el centro de mecaniza-do vertical VF 5, con recorridos de1.270 x 660 x 635 mm en los ejes X, Y y Z,respectivamente, sistema de palpadoautomático Renishaw, extractor de viru-tas, husillo de cono ISO 40, accionamien-to vectorial de 22,4 kW, y acoplamientodirecto a 10.000 rpm, boquilla refrigeran-te programable, interfaz Ethernet, meca-nizado de alta velocidad, sistema deprogramación intuitivo, cambiador deherramientas de montaje lateral automáti-co de 24+1 posiciones, volante de avancecon mando remoto, avances rápidos de18 m/min., memoria de programación de1 MB, monitor LCD de color de 15", puer-to USB, llave para bloquear la memoria,roscado rígido y sistema de refrigeraciónpor inmersión de 360 litros.

23· septiembre ·

“Estábamos muy ilusionados por empezar a conocer todos los pasos necesariospara sacar todo el rendimiento a la nueva máquina”, comenta Leyre

Tomando el control: el centro de mecanizado vertical VF 5 de Haas incorpora un CNC de última generación alque no estaban acostumbrados en Matripren. Pero la adaptación ha sido muy rápida, gracias a su facilidad de uso,y la máquina ya ofrece el máximo rendimiento sólo unos meses después de su instalación

Sin formación no es lo mismo“A los pocos días de adquirir el nuevo centro de

mecanizado vertical de Haas ya nos confirmabanlas fechas exactas para la formación antes deponer la máquina en funcionamiento en nuestrasinstalaciones”, se sorprende Leyre.

El curso constaba de 4 clases, en días conti-nuos, en las propias instalaciones de la HFO (HaasFactory Outlet) de Haas, HITEC, en Moncada iReixac (Barcelona). El entusiasmo de seguir apren-diendo y poder colaborar en un nuevo proyecto,como es la puesta en marcha de esta tecnología y,posteriormente, poder adquirir más conocimien-tos en la realización de mecanizados para queofrecer un óptimo servicio al cliente, fueron lasrazones que le llevaron a introducirse en estanueva etapa de aprendizaje.

HITEC impartió las clases a tres alumnos deMatripren, entre los que se encontraba Leyre: “laverdad es que estábamos muy ilusionados porempezar a conocer todos los pasos necesarios parasacar todo el rendimiento a la nueva máquina”.

Fueron 4 días de formación intensos, donde seimpartieron en un principio clases teóricas para dar aconocer el lenguaje utilizado por máquinas Haas. Las clasesavanzaban rápidamente, ya que todos lo alumnos contabancon conocimientos técnicos de geometría y programaciónbásica de mecanizado. Se combinaba la teoría y la prácticapara hacerlo más ameno y, a su vez, asimilar correctamentela información necesaria. Para coger soltura, se realizabanprácticas en simuladores facilitados por Haas, muy útilespara programar directamente a pie de máquina.

“Nuestra sorpresa fue que, ya al tercer día, pudimosbajar a taller a poner en práctica lo aprendido en las clasesteóricas y comprobar in situ el resultado de los programasrealizados en el simulador. Me parecieron unas instalacio-nes muy adecuadas tanto para las clases teóricas comopara las prácticas, ya que disponían también de distintasmáquinas-herramienta. En nuestro caso, pudimos hacerpruebas con otra máquina de control numérico, más peque-ña que la nuestra pero mejor para realizar los primeroscontactos, y así observar la velocidad de trabajo que puedealcanzar y cómo dominar la máquina en todo momentopara no generar riesgos innecesarios”, continúa Leyre.

“En lo que a mí respecta, puedo decir que las clases fue-ron muy útiles y de gran ayuda para tomar contacto con misprimeros mecanizados a pie de máquina, que se trasladaronposteriormente a nuestra maquina Haas de alta velocidad .Soy consciente de que aún necesito muchos más conocimien-tos pero espero ir completándolos que con el trabajo diario”,afirma segura.

Defendiendo su pasión“Mi deseo es seguir aprendiendo y dedicarme a lo que

realmente me gusta, aunque en ocasiones el camino estélleno de obstáculos. Creo que hoy en día son muy necesarioslos centros de formación para jóvenes, sin distinción desexos, para seguir conservando los oficios de antaño.Lamentablemente, estos oficios no han evolucionado almismo ritmo que la tecnología, por los continuos cambios enel tipo de formación que los jóvenes podían escoger, falta deinformación en las etapas de adolescencia, etc... Se handejado escapar buenas oportunidades que habrían sidoaltamente eficaces para generar empleo y garantizar elfuturo de estos oficios (fresador, tornero,...). Se deberíapotenciar más el uso de tecnología innovadora para no que-

darnos obsoletos, ni en el tiempo ni en perso-nal cualificado para ello. Y realmente creoque en estos aspectos nuestra empresa predi-ca con el ejemplo”, concluye Leyre.

Por lo que vimos en nuestra visita, razónno le falta. Formación, ilusión y tecnología ensu empresa, tampoco.

Subcontratación

24 · septiembre ·

HAAS - HITECtel. 93 5750949www.HaasCNC.es

MATRIPRENtel. 93 666 14 80www.matripren.com

La selección de las mejores materias primas y un riguroso diseño hacen que todos los productosde matricería sean de una gran calidad, asegurando la comodidad, rapidez y eficacia en el trabajo

Matripen fabrica diferentes piezas para sectores como el de automoción, electricidad,construcción, industria alimentaria y joyería, entre otros

La pieza central del concepto RMT es el tambor girato-rio: el barril está fabricado de acero al manganeso resisten-te al desgaste; la geometría especial del tambor asegura lamezcla consistente de las piezas, obteniendo excelentes yreproducibles resultados de granallado; incluso en el casode piezas muy pequeñas, el cierre total del tambor (sinespacios); evita que las piezas se dañen

Una característica clave del concepto Multi Tumbler (RMT) es la geome-tría innovadora del tambor giratorio rotatorio. El interior de la pared

del cilindro cuenta con crestas especialmente contorneadas, mientras que laparte inferior está conformada en forma de una pirámide de tres lados. Apartedel hecho de que el tambor no tiene lagunas de ningún tipo, este diseño pro-duce el efecto especial "multi volteo".

Las crestas en la pared del cilindro hacen que las piezas caigan y se mez-clen, mientras que la pirámide de la parte inferior del tambor obliga a las pie-zas a subir a la parte superior de la masa para un buen granallado. Este diseñoevita problemas de granallado de piezas extremadamente planas y pequeñassin ningún tipo de daños en las piezas. Durante el proceso de granallado el

Independientemente de cómo se fabrican estas piezas, ya sea por fundición,forja o estampación, su tratamiento en lotes plantea grandes desafíostécnicos para una máquina de granallado. El requisito más importantepara el proceso en lote, es la prevención de daños en las piezas duranteel proceso de granallado. De igual importancia es la mezcla intensapero suave de las piezas a tratar, para lograr resultados óptimos en

procesos con tiempos de ciclo cortos. La nueva Multi tumbler de Röslercumple todos estos requisitos de manera espectacular

Su diseño único produce excelentes resultados de granallado

Con sus detalles de diseño inteligentes y componentes testados, la innovadoragranalladora Rösler Multi Tumbler proporciona un alto nivel de seguridad

en los procesos de granallado en masa de piezas pequeñas

Una nueva dimensiónpara el granallado de piezas pequeñas

Subcontratación

26 · septiembre ·

tambor está cerrado herméticamente conuna tapa que previene el escape de granallahacia el exterior. La óptima colocación de laturbina en la tapa del tambor garantiza lacompleta cobertura de las piezas del lote porel chorro de granalla, obteniendo resultadosabsolutamente homogéneos y repetibles.

Las piezas en bruto se colocan en el tam-bor giratorio con un cargador hidráulico quese inclina 160 ° para la descarga completa delas piezas de la bandeja de transporte.

Presentado al público por primera vez en la Feria de Hannover 2013: el RMT 100 con un peso máximode lote de 2.350 kg (5.170 libras). En el modelo más grande, el RMT 120 HD, se pueden tratar lotes de pie-zas con un peso de hasta 4.000 kg (8.800 libras)

Máquina versátilLas máquinas RMT están disponibles en diferentes ver-

siones y tamaños y no requieren foso para su instalación.Las piezas con tamaños inferiores a 2.5 mm, pueden serfácilmente procesadas en este tipo de máquinas. Las RMTson apropiadas para el proceso en lote de piezas grandescon tamaños de hasta 600mm. Esto es especialmente ven-tajoso para las piezas de trabajo con formas complejas ycontornos interiores donde las máquinas de ganchos omáquinas de cinta malla no pueden llegar a todas lasáreas de superficie.

Dependiendo del tamaño de la máquina y de los obje-tivos del proceso como pueden ser: la limpieza general,desarenado, eliminación de arena del molde, desbarbar,preparación para la pintura, hasta el granallado y chorrea-do decorativo, las RMT pueden equiparse con una o dosturbinas y también pueden ser suministradas con los siste-mas de granallado de aire comprimido. Las máquinas RMTestán disponibles como sistemas independientes. Tambiénpueden ser totalmente automatizados e integrados en laslíneas de fabricación existentes

Diseño robusto y fácil mantenimientoEl tambor giratorio está hecho de acero al manganeso

resistente al desgaste. El innovador diseño de la máquinarequiere un mínimo de piezas de desgaste que se sustitu-yen con facilidad y rapidez. Por esta razón, la MultiTumbler de Rösler no sólo ofrece un rendimiento técnicosuperior para el proceso por lotes de piezas difíciles, sinoque también cuenta con una excelente protección contra eldesgaste lo que mejora el tiempo de actividad y ofrecefacilidad de mantenimiento.

RÖSLER INTERNATIONALtel. 93 5885585www.rosler.es

El diseño especial del tambor giratorio sin ranuras, se caracterizapor la pirámide de tres lados en la parte inferior del tambor

28 · septiembre ·

El mecanizado de álabes es una ciencia propia en sí mismo. Los mecanizado-res solían tener problemas con el software o con la máquina cuando estaban

fresando la curvatura deseada, pero el principal dolor de cabeza hoy en día en elmaterial del álabe. Un amplio rango de materiales pueden ser requeridos para equi-par una turbina con álabes, y por lo tanto son necesitadas diferentes herramientasy estrategias. Altas temperaturas están presentes en la zona de altas presiones, loque significa que los materiales termo-resistentes son particularmente demanda-dos. Fundiciones o aleaciones de titanio son también utilizadas en la zona de bajapresión. Aquí no es la temperatura, pero si la fuerza centrífuga la que determina elmaterial; otras diferencias se producen debido al tipo de álabes: La rotación de losálabes del rotor genera un estrés diferente al que tienen los álabes fijos de guiado,que es la razón por la cual cambian los materiales.

Como se ha comentado anteriormente, el gran foco son los álabes de la zonade alta presión. Con el fin de aumentar la eficiencia de sus turbinas, los diseñado-res están permitiendo que las temperaturas sean más altas en la entrada. Para losmecanizadores este desarrollo significa mayores costos de fabricación de álabes ypiezas relacionadas. Las temperaturas extremas requieren materiales especiales,álabes de inoxidables ferríticos, martensíticos o austenínicos son normalmenteinsuficientes, es necesario fabricarlos en aleaciones termo-resistentes con base enníquel. El aumento de la utilización de estos materiales de difícil arranque de viru-ta, también conlleva un aumento de su tiempo de mecanización. La mejor manerade mantener los costos bajos es utilizar herramientas optimizadas con un máximorendimiento. Walter está trabajando en ello, con el desarrollo de herramientas parala producción de energía que tiene una larga tradición en Tübingen. "La producciónde energía ha sido una de las industrias principales en la que nos hemos enfocadodurante décadas", enfatiza Andreas Elenz, que es el Manager de Desarrollo deNegocio en esta área de Walter. "Somos un proveedor de servicio completo paratodos los componentes clave, que por lo tanto incluye los álabes. Esto significa quenosotros suministramos todas las herramientas (y en el mecanizado de álabes estosignifica un buen número), desde los platos de fresado de desbaste para el máxi-mo volumen de viruta a fresas de metal duro integral para el acabado tradicionalde los menores radios".

Herramientas optimizadasMientras que algunos álabes de baja presión son forjados o fundidos, la mayo-

ría de los álabes (particularmente los de media y alta presión) se crean fresandodesde un bloque sólido en máquinas especiales con ejes altamente dinámicos.Entre el 60 y el 85 por ciento de los álabes son mecanizados de esta forma. ThomasSchaarschmidt, líder del equipo de Desarrollo de Negocios Energéticos y responsa-ble de la tecnología de mecanizado de los álabes: "Los platos de fresado preferidospara el desbaste son inicialmente platos de copiado con placas redondas comonuestro plato F2334R, que ha sido optimizado para el mecanizado de álabes". La Res sinónimo de diseño reforzado. Una característica principal de este plato es sualto nivel de estabilidad y por lo tanto la fiabilidad de proceso, y el hecho de quees compatible con el mecanizado en 5 ejes. "Estas herramientas", continuaSchaarschmidt, "se hacen cargo del 70-80 de todo el proceso de mecanizado, por lotanto es en esta aplicación dónde se produce el mayor arranque de viruta".

La mayoría de los costos de producción de las turbinas de gas y vaporson los álabes. Sus estructuras geométricamente complejas son las únicas

partes de las turbinas con cierto carácter de producción en serie. El aumentodel uso de materiales termo-resistentes hace el mecanizado aún más

complicado y por lo tanto más caro. Por lo tanto, se requieren solucionesinnovadoras de herramientas. Los especialistas en producción de energíade Walter en Tübingen han cumplido con este desafío con nuevos platosde fresar, nuevos grados de metal duro y con mecanizados con cerámica

Simulación de la operación de desbaste de unálabe de turbina (Imagen: IfP, Universidad deCiencias Aplicadas de Zwickau, Sajonia Occidental)

Desbaste de álabe de turbina con placas de cerá-mica (Imagen: IfP, Universidad de Ciencias Aplicadasde Zwickau, Sajonia Occidental)

Desbaste de la zona de unión del álabe con pla-cas cerámicas (Imagen: Universidad de CienciasAplicadas de Zwickau, Sajonia Occidental)

Walter suministra paquetes completos para los mecanizadoresen el sector de producción de energía

El reto del mecanizado de los álabes

Energía

Simultáneamente el fresado con cinco ejes es ahora lanorma, esto significa que la mejor geometría en relación conlas fuerzas de corte puede ser establecida en cualquierdirección; también es posible acercarse al contorno de aca-bado con las herramientas de desbaste. El F2334R puedeser equipado con los últimos materiales de corte. Walter hadesarrollado el grado PVD W3536 con óxido de aluminioespecialmente desarrollado para el mecanizado de álabes. Elratio dureza/tenacidad está entre los grados estándares yaconocidos, WSM35 y WSP45. Otras herramientas son de pla-cas intercambiables como las fresas de escuadrar o fresasenterizas de acabado de metal duro, por ejemplo las ranu-ras exteriores.

Cuando el álabe ha sido desbastado totalmente, el semi-acabado de los álabes es normalmente el siguiente paso. Unaherramienta típica de semi-acabado es el plato de escuadrarF4042R o el nuevo plato tangencial de escuadrado BlaxxF5041, ambos tipos de platos tienen la capacidad de dejaruna superficie ideal para el acabado fino. Fresas de bola conplacas intercambiables como la F2139 o fresas de metal durointegral de bola o cónicas entonces se hacen cargo del meca-nizado de los radios de transición. Estas últimas están actual-mente todavía consideradas herramientas especiales.

Los árboles extremos de los álabes (zonas de unión pos-teriores) por lo general es una tarea de fresas con placasintercambiables con varios filos de corte. Dado que serequieren buenas superficies de acabado en esta etapa demecanizado, los mecanizadores cambian los filos de cortede las placas intercambiables apenas aparezca un pequeñodesgaste en ellas. Las herramientas ideales para estas apli-caciones son las placas octogonales por ejemplo.

El acabado de los álabes de turbina es un proceso extre-madamente importante. El tipo de acabado y la curvatura delálabe determinan el tipo de flujo ypor lo tanto la eficiencia de la tur-bina. "Dos conceptos de herra-mienta para esto están disponiblesen Walter", explica ThomasSchaarschmidt. "Fresado con fre-sas convencionales integrales demetal duro o con nuestro nuevosistema modular ConeFit™ decabezas intercambiables de metalduro. Usamos herramientas están-dares o especiales dependiendo dela aplicación". Las herramientasespeciales tienen un gran númerode dientes, por ejemplo 10 dientesen un diámetro de 16 mm. Estosignifica que un extremo avancelineal y una buena eficiencia eco-nómica son conseguidos.

La cerámica tiene la ventajaWalter colabora estrechamente con el Instituto de

Ingeniería de Producción (IfP) en la Universidad de CienciasAplicadas en Zwickau en el desarrollo de herramientas yestrategias adecuadas para el mecanizado de este tipo demateriales. El mecanizado de los álabes de turbinas es unade las competencias de este Instituto. En el 2002/2003, el IfPllevó a cabo el primer estudio sistemático de la aleación conbase en níquel Waspaloy. El resultado: El mecanizado conherramientas de metal duro disponibles en aquel momentoera 12 veces más lento y caro que el mecanizado de turbinasde aceros. El desarrollo del metal duro ha sido grande. Laúltima investigación que ha llevado a cabo el IfP con la ale-ación en base de níquel Nimonic 80A y con los últimos meta-les duros disponibles han confirmado que el factor originalde 12 de costos adicionales ha sido reducido a 5. Inclusopuede ser posible reducir este factor en un futuro próximo.Actualmente los especialistas de Zwickau están llevando acabo investigaciones sobre el mecanizado criogénico. Losplatos de fresar se refrigeran con dióxido de carbono en estetipo de mecanizado. Estos desarrollos, en los que IfP y Walterestán trabajando codo con codo, no están aún terminados.

Los especialistas en álabes desvelan otra cosa más: solola cerámica como material de corte ha alcanzado el máximorendimiento en el mecanizado de aleaciones termo-resisten-tes más frecuentes. IfP declara que tres veces más de tiem-po se necesita para el mecanizado de las turbinasconvencionales de acero. La cerámica es un componente enun concepto global. Platoscon placas intercambiablesde cerámica se hacen cargodel desbaste, del semi-aca-bado y del acabado se hacencargo herramientas inter-cambiables o herramientas

enterizas de metalduro. Con el estadoactual de la tecnología,la cerámica es sóloadecuada para las ope-raciones de desbaste.Herramientas paraotras aplicaciones yaestán en desarrollo.Estos desarrollos inclu-yen herramientas enterizas de cerámica. "Será posibleuna significante reducción del tiempo de mecanizadocuando estas herramientas de cerámica para el semi-acabado y el acabado estén listas", predice LucasGünther, asistente de investigación en el IfP. Sinembargo, este desarrollo es totalmente dependientede los fabricantes de turbinas. La extensión de la cerá-mica a estas aplicaciones depende de la cantidad decalor que se introduzca en el material. Si se producen

Energía

29· septiembre ·

El plato octagonal de Walter que hasido especialmente desarrollado parael acabado de las zonas rómbicas deunión de los álabes de turbina debidoa su gran número de filos de corte(Imagen: Walter AG)

Walter suministra el plato F2334 de placa redonda en una versión con diseñoreforzado como el F2334R. La herramienta ha sido optimizada para el mecanizadode álabes de turbina y está disponible con diferentes sistemas de adaptación(Imagen: Walter AG)

Walter suministra platos especiales para placas redondas de cerámica(Imagen: Walter AG)

El sistema modular de fresas ente-rizas de metal duro ConeFit™ deWalter proporciona un alto grado deflexibilidad y por lo tanto es frecuen-temente usado en el mecanizado deálabes (Imagen: Walter AG)

utilizar las estrategias pertinentes con altas velocidades de corte. También tieneque estar equipada con un sistema de extracción con guías encapsuladas paralas partículas de cerámica que se producen durante el mecanizado.

La cerámica como material de corte también está desempeñando un papelcada vez más importante en el especialista de metal duro Walter. Como fabrican-te de herramientas de precisión, Walter ya ha estado entregando solucionesespeciales con placas de cerámica a sus clientes desde hace algún tiempo, pla-cas estándares para el fresado y el torneado se han introducido recientemente asu rango de herramientas. Estas placas son en grados cerámicos de Sialon yWhisker con la designación WIS10 y WWS20, que son extremadamente adecua-das en su versión redonda para el mecanizado de álabes.

Mientras tanto, IfP ha probado ambos grados para optimizar los platos de fre-sar y para desarrollar las mejores estrategias de mecanizado. De acuerdo conWalter, los parámetros de corte más adecuados para el grado Sialon WIS10 son devc = 1000 m/min y de fz = 0.1 a 0.4 mm/rpm y una pasada de ap = 1 a 2 mm."Es extremadamente importante determinar que parámetros de corte y queestrategias de mecanizado son adecuados para cada material", explica ThomasSchaarschmidt, "por lo tanto, nuestros clientes siempre reciben un paquete com-pleto que consiste en herramientas y en conocimientos técnicos". Además de lasestrategias, el diseño del plato de fresar es otra forma de ajuste del rendimien-to, continúa el experto. Walter dice que ha traído toda su experiencia en fresa-do aquí. Por ejemplo, un detalle importante es el amarre de las placasintercambiables. Schaarschmidt estima que el 30 por ciento del rendimiento deun plato con placas de cerámica está en la optimización del cuerpo de la fresa.

temperaturas excesivas, ellas cambiaránla composición estructural de una formano permitida. Los requisitos del fabri-cante y las posibilidades desde el puntode vista del mecanizado son inicialmen-te dos variables no definidas.

Volviendo a lo que es actualmentefactible. El alto rendimiento de corte dela cerámica se basa en las característi-cas especiales del material de corte.Esto incluye dureza extremadamentealta de hasta 3000 HV10 (metal duro:hasta un máximo de 2500 HV10), altaResistencia a la temperatura de 1100°C(metal duro: máximo 1000°C), un bajocoeficiente de fricción y una baja adhe-rencia al desgaste. Sin embargo, estaspropiedades beneficiosas sólo se pue-den utilizar si se cumplen varias condi-ciones. Todo depende de la buenaestabilidad de la pieza y del bajo vola-dizo de la herramienta. La máquinatiene que estar diseñada para trabajar aunas revoluciones de entre 15.000 a30.000 rpm con el fin de ser capaz de

WALTER TOOLS IBÉRICAtel. 93 4796760www.walter-tools.com

Energía

30 · septiembre ·

Thomas Schaarschmidt, Manager of the BusinessDevelopment Energy team y persona responsable de latecnología del mecanizado de álabes en Walter: “Losclientes reciben un paquete completo de herramientasy know-how” (Imagen: Walter AG)

Andreas Elenz, Director of Business Developmentde Walter en Tübingen, está comprometido a una tra-dición: "La producción de energía ha sido una de lasindustrias principales en la que nos hemos enfocadodurante décadas" (Imagen: Walter AG)

Durante la fabricación de álabes de turbina hechas de aleación a base de níquel Nimonic 80ª, el tiempo de meca-nizado aumenta significativamente en comparación con los aceros convencionales de turbina: Se incrementa a un fac-tor 5 si se utilizan las modernas placas indexables. El coste adicional es menor, ej: un factor 3 si se utilizan desbastede fresas con plaquitas de cerámica (Imagen: IfP, West Saxon University of Applied Sciences of Zwickau)

La investigación interdisciplinaria de mecanizadoEl Instituto de Tecnología de la Producción (IfP) en la Universidad de ciencias

aplicadas de Zwickau, Sajonia Occidental, El departamento de IngenieríaMecánica y Automoción , dirige un laboratorio de tecnología de última generaciónpara "desarrollo de mecanizado interdisciplinado para la solución de problemascomplejos en la tecnología de producción" bajo el liderazgo del Doctor y profesorMichael Schneeweiß. Las competencias básicas del Instituto incluyen el mecani-zado de álabes de turbina, asociar pruebas para el desarrollo de herramientas ymateriales de corte, cálculos de mecanizados ultrasónicos, de fuerzas y de rendi-mientos para los procesos de mecanizado. El alcance de los servicios tambiénincluye la optimización del mecanizado sobre la base del análisis general de losprocesos, el desarrollo de nuevas tecnologías de mecanizado y el mecanizado demateriales de difícil arranque de viruta, incluyendo nuevas cerámicas y materialesabrasivos. Varios centros de mecanizado CNC y una amplia gama de materialespara mecanizar y de equipos de calidad están disponibles. La mayoría de los pro-yectos de investigación hacen frente a tareas de la industria aeroespacial, a lasindustrias de herramientas de corte y a los fabricantes de maquinaria.

Energía

32 · septiembre ·

La energía renovable es un gran negocioy un número cada vez mayor de fabri-

cantes de turbinas se están introduciendo enel mercado global para la producción deenergías alternativas. Los fabricantes de tur-binas eólicas ya establecidos están buscandoconstantemente nuevas formas para diferen-ciarse en el mercado.

Las turbinas de Proven Energy son modelosa favor del viento, lo que significa que funcio-nan con la naturaleza y no en contra de ella,como hacen las turbinas contrarias al viento.La principal ventaja es que las turbinas Provense pueden utilizar incluso con los vientos másseveros, sin que por ello se dañe la unidad.

Al recurrir a Protomold para que suminis-trara el único componente de moldeo plásticoque se usa en esta gama de turbinas a favordel viento a pequeña escala, Proven estámejorando la calidad incorporada al mismotiempo que ahorra tiempo de montaje y cos-tes de mano de obra.

Proven Energy, con base en Stewarton,Ayrshire, se fundó hace 27 años y desde queen 1991 comenzó a fabricar turbinas ha insta-lado más de 1000 turbinas eólicas a pequeñaescala en todo el mundo.

La gama de la empresa está formada portres modelos: la unidad de 2,5kW, que se usaa menudo para el suministro eléctrico de unavivienda normal de tres dormitorios en elReino Unido; la turbina 6kW, que ofrece resul-tados tres veces superiores al modelo anteriory, por consiguiente, es más idónea paraviviendas más grandes o para alguien quedesee generar un exceso de electricidad paraexportar a la red nacional de energía eléctri-ca; y la Proven 15kW, la incorporación másreciente a la gama de consumo eléctricoindustrial, comercial y agrícola.

Con la mejora constante a que está sujetocada modelo, existe una reciente iniciativa deproducción en la empresa, con el objetivo deautomatizar el bobinado del núcleo genera-dor en el modelo 6kW.

“Sabíamos que la automatización de labobina del generador ahorraría un dineral entiempo de mano de obra y aportaría unamejora real de la calidad al producto final”,

Protomold, el especialista en moldeo por inyección plástica rápida,suministra bobinas de plástico de alta precisión al fabricante de rápido

crecimiento de turbinas eólicas Proven Energy. El proyecto aportaun gran número de beneficios, incluyendo mejoras en la calidaddel producto y una reducción significativa del tiempo de montaje

Acreditado por su nombre,acreditado por su naturaleza

Energía

explica Jonathan Nowill, Director de Ingeniería deProven Energy. “Sin embargo, este proceso depen-de del espaciado preciso de la bobina actual.Teniendo esto en cuenta, acudimos a Protomoldpara producir la pieza moldeada diseñada parahacer el trabajo, una bobina plástica que actúacomo espaciador preciso en el núcleo".

Proven diseñó un modelo de la piezay se lo envió a Protomold para su revisión.“Protomold respondió con una serie de sugerenciasde modificación que nos ayudó en el proceso demoldeado, tanto en términos de diseño del produc-to actual como del materia empleado", dice el Sr.Nowill. “Tuvimos un par de tandas de modificacio-nes y cambios de material, a lo largo de los cualeslos chicos de Protomold fueron extremadamenteeficientes y muy serviciales”.

Con 18 bobinas en cada máquina de 6kW, cuan-do la producción comience en los próximos meses los volú-menes anuales serán de 10.000. Una vez que se hayaextendido a otros modelos de Proven Energy, esto se incre-mentará aún más.

“Todavía no estamos del todo en el proceso de produc-ción, pero hasta ahora me he quedado muy impresionadocon Protomold", indica el Sr. Nowill. “No solo han reacciona-do rápida y profesionalmente a todas nuestras solicitudes,sino que los tiempos de entrega han sido impresionantes.La naturaleza de nuestro negocio implica que lamentable-

mente necesitemos las cosas a toda prisa. Protomold hademostrado ser considerablemente más rápido que cual-quier otro fabricante de moldes de herramientas por inyec-ción convencional”.

Los productos que poseen un tamaño y parámetros dediseño determinados ya pueden entregarse en tan solo 1 díalaborable. Los clientes que envían los modelos de la piezautilizando el sistema de presupuesto por Internet deProtomold, ProtoQuote, reciben en menos de una hora unanálisis detallado de las posibilidades de fabricación y elprecio de la producción completa. Una vez que se hayan rea-lizado las modificaciones de la pieza, la empresa puedeentregar las piezas acabadas en un material destinado a laproducción en un día laborable.

“Esto es un gran paso adelante”, dice John Tumelty,Director General. “No hay otra manera de obtener piezas deplástico de alta calidad y precisión fabricadas con tantarapidez o a precios tan bajos. Ofreciendo a los ingenieros dediseño una entrega de un día laborable, les estamos dandola capacidad para gestionar mejor el diseño de su producto,reducir el número de dificultades previas a la producción ycolocar los productos en el mercado más rápido que nunca".

PROTOLABStel. +44 (0) 1952 683031www.protolabs.es

Energía

34 · septiembre ·

Los escaners de presión se han usado durante años entúneles de viento para realizar estudios sobre modelos

a escala del álabe. Puede utilizarse el modelo ZOC33 de 64canales de presión. Sin embargo, en los últimos años los fabri-cantes de aerogeneradores han comenzado a realizar investi-gaciones en campo situando los escaners dentro del álabe endiferentes puntos en toda su longitud y en movimiento.

Scanivalve -a través de se representante Instrumentos deMedida, S.L. (IDM)- ofrece dos alternativas, el sistema com-pleto DSA3217 compuesto de 16 canales de presión, multi-plexor electrónico y sistema de adquisición todo en uno; oel escaner miniatura ZOC33 con 64 canales de presión y sis-tema de adquisición remoto E-RAD4000. Otros escaners demenor número de canales están disponibles dependiendodel número de puntos de medida requeridos. Se registranpresiones en tiempo real a diferentes ángulos de ataque, adiferentes velocidades de viento y en cualquier condiciónmeteorológica. Estos ensayos se llevan a cabo durante 24horas los 7 días de la semana durante meses.

Todos los escaners de presión Scanivalve incorporan unaválvula neumática de calibración, que permite al usuariopurgar las líneas de entrada de presión para eliminar efec-tos de condensación que afectarían las medidas de formaadversa. El usuario puede purgar las entradas según seanecesario mientras el aerogenerador está en marcha. Porotro lado, cuando las palas del aerogenerador no giran porfalta de viento o están bloqueadas en modo seguro, el usua-rio puede realizar una corrección de cero en todos los sen-sores de presión mediante un comando software. Estacorrección puede tardar unos 10 segundos.

Se utilizan tubitos flexibles para llevar los puntos de medi-da al escaner de presión situado dentro del álabe. La localiza-ción de los escaners es crítica para obtener buenosresultados. Deben situarse lo más próximo posible al buje delaerogenerador para minimizar la fuerza centrífuga sobre ellosal rotar. Cerca del buje deben posicionarse de modo que losdiafragmas de los sensores de presión en el escaner esténparalelos a la dirección de rotación en línea con el eje de per-

El campo de la energía eólica se ha convertido en pocos añosen una realidad para obtener electricidad a gran escala usando una fuentelimpia e inagotable como es el viento. Localizadas las ubicaciones idóneas

para un parque eólico, surgen muchos frentes de investigaciónpara optimizar el rendimiento en la obtención de electricidad a partir

de la energía cinética del viento. Una de ellas está relacionada con la formay posición de las palas del aerogenerador. Para obtener la máxima

eficiencia, las palas del aerogenerador necesitan ser optimizadas en formay ángulo de ataque, para lo cual se desarrollan tareas de investigacióny desarrollo en aerodinámica tanto en túneles de viento a escala como

en ensayos de campo en aerogeneradores reales. Los escaners electrónicosde presión de Scanivalve son ideales para estudios de mejora aerodinámicaa partir de medidas de presión de múltiples puntos alrededor de la pala

Medidas de perfil de presiónen palas de aerogeneradores

fil aerodinámico (ver figura inferior), y de esa manera los dia-fragmas no se vean influenciados por la fuerza centrífuga. Lagravedad también debe tenerse en cuenta al corregir datos.Las fuerzas gravitacionales se suman a las medidas según elálabe asciende y se restan a la medida cuando desciende.

Escaners de presión disponiblesLos escaners de presión pueden configurarse para

adquirir datos desde 1 Hz a 625 Hz por canal. El modelo deescaner a utilizar depende del espacio disponible y del tipode ensayos a realizar. Todos los sistemas incorporan comu-nicación Ethernet TCP/IP y proporcionan lecturas en unida-des de ingeniería corregidas en temperatura.

1.- El modelo DSA3217 fué desarrollado por Scanivalveespecialmente para aplicaciones en aerogeneradores.Este modelo especial G tiene un conector Ethernetrobusto tipo bayoneta. Con 16 canales de presión porescaner y comunicación Ethernet 10baseT, puedensituarse varios DSA3217 en un álabe transmitiendodatos independientes en paralelo. La máxima velocidadde muestro es de 500Hz por canal.

2.- Cuando hay espacio limitado y se requieren medidasen muchos puntos, la elección lógica es la combinaciónde los escaners ZOC33 con el sistema de adquisiciónE-RAD4000.

Cada ZOC33 contiene 64 sensores de presión y puedealojarse en una unidad controlada en temperatura modeloZOCTCU64. Pueden usarse hasta 8 escaners ZOC33 en unE-RAD4000 permitiendo un total de 512 canales. El sistemaE-RAD4000 es compacto, usa tecnología DSP y comunicavia Ethernet 100baseT. Puede instalarse en el álabe con losescaners ZOC y proporcionar datos en tiempo real. La máxi-ma velocidad de lectura es de 625 Hz por canal.

Energía

IDMtel. 91 3000191www.idm-instrumentos.es

35· septiembre ·

Rectificado

36 · septiembre ·

La exclusiva formulación química del aglomerante pro-porciona una novedosa adherencia del grano, apor-tando una mayor versatilidad y convirtiéndolo en elproducto adecuado para una gran cantidad de aplicaciones.

Uniendo Vitrium3 a los diferentes granos abrasivos,desde la patentada alumina cerámica Quantum hasta el con-vencional óxido de aluminio, se consiguen mejoras de ren-dimiento y optimización de los procesos de desbaste.

Importantes beneficios respecto a losaglomerantes vitrificados convencionalesVitrium3 tiene tres beneficios frente a los aglomerantes

vitrificados estándar:

Corte frío, para mejorar la calidad de la pieza. Reduce elcalentamiento de la pieza y el estrés residual, incrementan-do el ratio y la eficiencia de corte.

Mantenimiento del perfil, para reducir el coste de losprocesos. Reduce la frecuencia y el coste del diamantado ymejora la productividad.

Alta velocidad, para incrementar el rendimiento y laproductividad. Mejora el uso de equipos existentes y optimi-za la eficiencia de la máquina.

Acerca de NortonFundada en 1885, Norton fabrica la primera muela de

rectificado de precisión en serie y es uno de los primerosproductores de abrasivos aplicados.

Hoy en día, los productos Norton se utilizan en muchosmercados: industrial, construcción, aeroespacial, electróni-ca y automoción entre otros.

En 1990, Norton es adquirida por Saint-Gobain, lídermundial en productos y soluciones innovadoras para elhábitat sostenible, con sede en Francia.

SAINT-GOBAIN ABRASIVOStel. 948 306045www.saint-gobain-abrasives.com

Saint-Gobain Abrasivos, bajo la marca Norton, ha lanzado la nuevageneración de productos abrasivos aglomerados diseñados para maximizarel rendimiento en el desbaste de precisión. Gracias a los continuos estudios

e investigaciones de Saint-Gobain Abrasivos sobre nuevas tecnologíasde desbaste, llega la nueva generación Vitrium3

(tecnología pendiente de patente)

Norton Vitrium3, una nueva y revolucionaria generación de aglomerantesque cambiará el mundo del rectificado de precisión

Un paso al frente para el rectificado de precisión

Corte frío, mantenimiento del perfil y alta velocidad, principales prestaciones de la nueva generaciónde aglomerantes Norton Vitrium3 de Saint-Gobain Abrasivos

Rectificado

38 · septiembre ·

La producción de pequeñas piezas mecanizadas en platos a menudo estárelacionada con grandes volúmenes de producción. La demanda de com-ponentes automovilísticos, tales como ruedas dentadas, engranajes planeta-rios, piñones de cadena y bridas suelen alcanzar varios millones. Por ello, lostiempos de ciclo cortos se han convertido casi en obligatorios. Por ejemplo, elrectificado del contorno interior de un engranaje, así como la carga del dispo-sitivo de amarre de pieza tienen que realizarse de forma extremadamente rápi-da. En muchos entornos de producción que esto representa un momentocrítico, ya que el tiempo de inactividad suele ser un factor decisivo en el esta-blecimiento de la viabilidad económica del proceso.

La carga automáticaintegrada

Grandes series ytiempos de ciclo cortos:Esto es exactamente enlo que se destaca el cen-tro de rectificado verticalVLC 100 G de EMAG parapequeñas piezas al platocon un diámetro máximode 100 mm. El husillo depieza se autocargamediante el pricipiopick-up.Y mientras se seesta rectificando unapieza, el operario o unmecanismo de automati-zación puede ir colocandonuevas piezas en bruto en la cinta transportadora giratoria. De estamanera se reducen los tiempos de inactividad y se consigue un granrendimiento Otro beneficio es el concepto de mecanizado vertical, eldiseño asegura que el lodo rectificado cae a la parte inferior de lamáquina sin obstáculos, donde es entonces evacuado fuera de lamáquina.

Control de calidad integradoLos procesos de medición también se pueden integrar en la

máquina, haciendo que el control de calidad una parte integral delproceso. El palpador de medición se instala entre el área de trabajoy la estación de recogida. De esta manera, el palpador se encuentraperfectamente protegido.

Los fabricantes de automóviles han podido aumentar su volumen de ventasmundiales en el último año. El mayor impulso lo dieron los mercados deEstados Unidos, China, India y Rusia. Sin embargo, el rápido aumento del

número de vehículos también trae consigo algunos retos especiales para laproducción, por ejemplo, los proveedores tienen que lidiar con los crecientesniveles de producción y al mismo tiempo asegurarse de que la seguridad delproceso y la calidad de los componentes no disminuye. De hecho, incluso los

componentes más pequeños con geometrías complejas tienen que serproducidos con niveles crecientes de precisión. En el desarrollo del centro derectificado vertical VLC 100 G de EMAG, los especialistas de rectificado se han

asegurado de que el concepto de máquina ofrece eficientes procesos demecanizado libres de errores para pequeñas piezas al plato

Un pequeño centro de rectificadoofrece un gran aumento de la productividad

Dr. Guido Hegener, director ejecutivo de EMAGSalach Maschinenfabrik GmbH

Máquina de rectificado de recolección VLC 100 G

Rectificado

39· septiembre ·

Utilización de dos muelas de rectificado diferentesUna característica importante de la VLC 100 G es que ofrece la posibilidad de usar

dos husillos de rectificado, que puede ser utilizado para realizar diferentes operacio-nes de rectificado, o para realizar operaciones de rectificado de desbaste y acabado.

En otras palabras, la primera rueda realiza el trabajo grueso de retirar el exceso dematerial de la pieza en bruto a velocidades de avance elevadas (la muela de CBN estáespecialmente diseñada para absorber las fuerzas necesarias), mientras que la segun-da muela (con especificaciones diferentes) se hace cargo el trabajo fino para garanti-zar un acabado superficial perfecto incluso en las geometrías más complejas. Con estainteligente combinación deherramientas, los ingenierosde EMAG han podido reducirdrásticamente el tiempo derectificado, incluso en pie-zas muy complejas. “Condos muelas diferentes sepuede alcanzar tiempos deciclo más cortos que conuna sola muela, especial-mente cuando se han de eli-minar grandes cantidadesde material, ya que la pri-mera muela está diseñadapara el desbaste y la segun-da para el acabado”, aclarael Dr. Guido Hegener, direc-tor ejecutivo de EMAGSalach MaschinenfabrikGmbH.

Un concepto de máquina convincenteLa combinación de carga rápida y un proceso de rectificado efi-

ciente conduce a un concepto de máquina muy convincente. LaVLC 100 G se desempeña muy bien con la rápida evolución de laproducción automotriz.. Con el rápido incremento de las cantidadesde piezas requeridas, se demandan nuevos conceptos de máquinasque se integran fácilmente en la producción existente.

Esto se aplica en nuestro caso por partida doble: “Con nuestronuevo software de programación, el EMAG NAVIGATOR, la progra-mación de nuevas herramientas se realiza de manera fácil e intui-tiva, ahorrando así un valioso tiempo de preparación. En muchosentornos de producción, esta es una ventaja que no se ha desubestimar”, afirma Hegener.

Por otro lado, la necesidad de superficie de la VLC 100 G esinusualmente pequeña y facilita la tarea a todos los planificadoresde producción. La máquina independiente sólo ocupa alrededor de4,5 metros cuadrados, asegurándo que el crecimiento de la produc-

ción no estará limitado por el espacio de suelo disponible.

Los puntos fuertes de la VLC 100 G- Rectificadora compacta para una precisión elevada

- Posibilidad de montar dos husillos de rectificado tanto de interio-res como para exteriores

- Automatización integrada, recorridos cortos = tiempos reducidode viruta a viruta

- Mecanizado vertical = caída libre de lodos por acción de lagravedad

- Accesibilidad óptima = preparación rápida

- Seguridad de proceso elevada mediante el empleo opcional de unpalpador de medición

EMAGtel. 93 7195080www.emag.com

La VLC 100 G viene equipada con tres ejes(X, Z, C). La máquina se carga por sí misma através del husillo de recolección suspendido. Enel área de trabajo se encuentran uno o doshusillos portamuela. Se pueden utilizar husillosportamuela tanto interiores como exteriores

La unidad de ajuste con rodillo de diamante

Magnífica accesibilidad: gracias a las grandes aberturas de manteni-miento y servicio se garantiza excelente accesibilidad

Las piezas se cargan en la VLC 100 G en palés a través de la cintatransportadora. El proceso de carga y descarga se efectúa de forma auto-mática mediante el husillo de recolección

Rectificado

40 · septiembre ·

Máquina de Power SkivingGleason 100PS, con un

incremento de productividad ycalidad significativos paraengranajes cilíndricos tanto

exteriores de hasta 100 mm dediámetro como para interioresde hasta 150 mm de diámetroLa nueva 100PS combina de forma

única una máquina, herramientas decorte y la experiencia del tallado porpower Skiving en el mercado, paraofrecer significativas mejoras en elrendimiento, particularmente en ope-raciones donde se utilizan típicamen-te el tallado por piñón cortador,embutición y brochado. Comparadopor ejemplo con el tallado por piñóncortador, la 100PS puede alcanzarrangos de productividad hasta ochoveces mayores.

El proceso de tallado Power Skivingde Gleason ofrece además unos nivelesde calidad superiores a los de otrosprocesos de mecanizado previo al tra-tamiento térmico, que pueden ser utili-zados potencialmente como opera-ciones de acabado en verde.

Adicionalmente, la 100PS puedeoperarse manual o automáticamente, eintegrarse fácilmente en líneas de pro-ducción con una variedad de equipa-miento periférico, convirtiéndola en lasolución ideal para cualquier volumen de producción y cual-quier tamaño de lote. Es sólo una de las nuevas y completasmáquinas de la serie Gleason PS Power Skiving, con modelosdisponibles para piezas de hasta 700 mm de diámetro.

Sistema de Inspección Analítica 300GMS® deGleason: completa la inspección de engranajes detransmisión de automoción y engranajes máspequeños, herramientas de corte y otras piezas

hasta un 45% más rápidoLa nueva 300GMS –la última incorporación a la serie de

sistemas de inspección GMS (con modelos disponibles paraengranajes de hasta 3.000 mm de diámetro)– se desarrollóespecíficamente para cubrir las necesidades de los producto-res de engranajes de transmisión para automoción y otrosengranajes, herramientas de corte y otras piezas no dentadas.

Es la primera GMS que dispone del software de aplicacio-nes Gleason GAMATM 3.0 en base Windows® 7 que, al igualque su predecesor GAMA 2.0, ofrece al usuario una interfaz

altamente intuitiva y pantallas de introducción de datos sen-cillas para programar los datos de pieza y de la herramien-ta de corte.

Estas prestaciones, combinadas con un ajuste fácil, unsistema de control .NET, y la optimización del movimiento,reducen hasta en un 45% los tiempos de ciclo requeridospara la inspección completa de prácticamente cualquier tipode engranaje o herramienta, en comparación con otros sis-temas Gleason que disponen de versiones anteriores deGAMA o de productos de otros competidores.

La 300GMS también dispone del cabezal palpador deúltima generación Renishaw® 3D, que proporciona la máxi-ma precisión y flexibilidad en la inspección completa detodo tipo de engranajes herramientas de corte, particular-mente en engranajes de módulo pequeño.

La 300GMS está equipada con una nueva estación para eloperario ergonómica y un Módulo de Diagnóstico Gleason,ambos diseñados para mejorar notablemente la eficiencia deloperario en cualquier punto del proceso de inspección.

Como proveedor de soluciones globales para engranajes,Gleason ha presentado recientemente una nueva gama de avanzadas

máquinas, herramientas y servicios globales de atención al clienteque cubren un amplio abanico de procesos para la producción e inspección

completa de todo tipo de engranajes cónicos y cilíndricos

Nuevas soluciones para la produccióne inspección de engranajes

Con el nuevo modelo 100 PS, Gleason ofrece importantes mejoras en productividad y calidad

Rectificado

El Módulo de Diagnóstico Gleason pone a disposición deloperario un gran número de potentes herramientas, inclu-yendo una “estación meteorológica” para registrar la tempe-ratura y humedad, video telefonía, notepad y posibilidad demensajes de voz, que permiten al usuario capturar en vídeo,describir un punto particular de la programación y transmi-tirlo a través de la web a otros usuarios dentro de la organi-zación o al servicio de asistencia técnica de Gleason.

Adicionalmente, la 300GMS, como todos los sistemas dela familia GMS, ofrece al usuario la posibilidad de resolver enuna sola plataforma una gran variedad de tareas más allá dela geometría de engranajes, medición de superficies y for-mas, e incluso medición prismática (CMM).

La gama de soluciones de herramientas de cortemás amplia del mercado

Gleason es el proveedor líder de la industria de práctica-mente cualquier tipo de herramienta para la producción deengranajes cilíndricos y cónicos de todos tamaños y tipos.El fabricante ha desarrollado nuevas y avanzadas herramien-tas para engranajes cónicos, tanto para el tallado como parael rectificado de engranajes cónicos rectos, espirales ehipoidales.

Para la producción de engranajes cilíndricos, Gelasonofrece una amplia gama de fresas madre, fresas de disco,piñón cortador, chaflanadores y herramientas de rebarbar,afeitadores, herramientas de honing, muelas de rectificarcon recubrimiento de diamante y muelas de rectificar CBN yrodillos de diamantar.

Soluciones de workholding avanzadasGleason diseña y produce series completas de utillaje

de cambio rápido sin herramienta, tanto para engranajescónicos como cilíndricos y máquinas fuera de la produc-ción de engranajes. Esta gama de sistemas va desdeGleason Xpandisk®, que realiza la alineación automáticade piezas de hasta 2,000 kg con una reducción de tiemposde cambio de hasta el 70%, hasta Quick-Flex® y una ampliavariedad de soluciones de workholding de cambio rápidoque reducen significativamente los tiempos de cambio enla producción de engranajes tanto cónicos como cilíndri-cos de hasta 200 mm de diámetro.

Para los sistemas de inspección, Gleason ofrece la líneade mandrinos de alta precisión Gleason LeCount®, reconoci-dos por la precisión, facilidad y extrema rapidez en el cen-trado de todo tipo de piezas de agujero.

Servicios Globales GleasonLos clientes de Gleason tienen a su disposición 250 téc-

nicos de servicio formados en las instalaciones del fabrican-te, repartidos en 50 países en América, Europa y Asia,trabajando 24 horas al día para proporcionar el servicio depostventa y de soporte al cliente más completo.

Entre los servicios ofrecidos de reciente incorporación,está el nuevo Gleason Connect™ tecnología de asistenciaremota, que permite a los especialistas de servicioGleason, desde cualquier punto del mundo, realizar deforma rápida y efectiva la identificación, diagnóstico, repa-ración y monitorización de sus productos, minimizandocostes y tiempo.

GLEASONtel. 93 2456407www.gleason.com

41· septiembre ·

Gleason dispone de todo tipo de herramientaspara la producción de engranajes cilíndricos y cónicos

42 · septiembre ·

Cuando se trata de protegercables sometidos a movimiento

en la zona de trabajo de tornos, fresa-doras y serradoras, las cadenas porta-cables tienen que ser estancas a lasvirutas en su parte exterior y a su vezconducir los cables con la menor fric-ción posible. A tal fin, igus desarrollóya en 1987 su primer tubo portacablesR68 de plástico destapable. El modelomás actual del tubo portacables RXofrece una amplia protección contralas virutas de cualquier tamaño.

No todos los ensayosson equiparables

Para poder hacer estimacionessobre la estanqueidad de los tubosportacables, estos se someten a prue-bas exhaustivas. Aquí se emplean lasclasificaciones IP como indicador.Además, igus realiza ensayos contubos portacables desde hace más dediez años en su propio laboratorio téc-nico en Colonia.

Las series de ensayos que realizaigus tienen la ventaja de que los ciclosde ensayo tienen lugar bajo condicio-nes de entorno reales. Y es que parapoder hacer estimaciones sobre la

estanqueidad efectiva de un tubo portacables se tiene que simular de forma exacta su posterior aplicación.

Simulación casi real: 100.000 carreras doblescon ataque de virutas

Por ello, igus ha desarrollado un método de ensayo estandarizado en el que los tubos portacables se someten a 100.000carreras dobles. Paralelamente, se vierte una masa determinada de virutas de los tamaños más variados sobre el tubo por-tacables en intervalos regulares.

El principio utilizado es comparable al de un tambor de lavadora. Al concluir los ciclos se examina cuántos gramos devirutas han conseguido penetrar al interior del tubo. Se detectó que tras 100.000 carreras dobles en las que se vertieron1.000 gramos de virutas metálicas solo penetraron hasta el interior del tubo RX 0,23 gramos de virutas, lo que correspon-de a un 0,023%.

El tubo portacables RX de plástico desarrollado por igus ha demostradoser resistente a las virutas incluso bajo condiciones difíciles de aplicación.Esto lo han puesto de manifiesto los ensayos realizados durante un periodode tiempo definido correspondiente a 100.000 carreras dobles con vertidocontinuo de virutas metálicas de tamaño muy variado. Las comparaciones

efectuadas han demostrado que solo se pueden hacer estimacionesacerca de la estanqueidad a las virutas de los tubos portacables

sobre la base de ensayos que simulan las condiciones reales de aplicación

El tubo portacables RX de igus supera ensayos bajo condiciones reales: los ensayoscon cables transportados de forma segura en el sector de las máquinas-herramienta

realizados en el laboratorio bajo condiciones difíciles ponen de manifiestola estanqueidad a las virutas

Protección para cables en movimiento

El tubo portacables “RX” de plástico de igus: las virutas rebotan al entrar en contactocon la superficie lisa y curvada del contorno exterior del tubo. (Fuente: igus GmbH)

Componentes y accesorios

Componentes y accesorios

El perfil exterior redondeadohace rebotar las virutasEn los ensayos comparativos con

cadenas portacables de otros fabri-cantes se detectó un volumen muysuperior de virutas en el interior deltubo. El motivo de que el tubo RXconsiguiera el mejor resultado es superfil redondeado. Las virutas rebo-tan al entrar en contacto con lasuperficie lisa y curvada del contornoexterior del tubo.

Además, igus comprueba si sedepositan virutas en el sistema detopes del tubo portacables, ya queello puede modificar el radio de fle-xión y provocar que el tubo ya no semueva de forma segura golpeando,en el peor de los casos, contra loscantos. Gracias a sus contornosespecialmente lisos y las toleranciasde fabricación mínimas, el tubo RXofrece también aquí máxima protec-ción. En el ensayo no se depositóninguna viruta entre los topes.

Los resultados obtenidos por igusdemuestran que para poder hacer estimaciones fiables sobre la estanqueidada las virutas de un tubo portacables en una aplicación, este tiene que someter-se a pruebas bajo condiciones de entorno reales.

igustel. 93 6473950www.igus.es

Ensayo de simulación casi real: el tubo RX protege exitosamente los cables transportados contra las virutas.(Fuente: igus GmbH)

44 · septiembre ·

Dependiendo de los requerimientos delcliente, las soluciones de producción

de Bihler cuentan con sistemas mecánicos yservo-controlados. La gran ventaja de los sis-temas mecánicos de producción de alto dina-mismo series RM, GRM y MC es su diseñoflexible. Pueden realizar muchas operacionesdiferentes –estampación, formado, roscado,inserción de tornillo, soldadura, ensamble,etc- en procesos paralelos continuos o secuen-ciales partiendo de la materia prima hasta elproducto final. Piezas de precisión y conjuntosensamblados se pueden producir de forma efi-ciente en grandes cantidades con alta produc-tividad y bajo coste unitario. Sin embargo, enlos últimos años, la tendencia es hacia lotes deproducción más pequeños. Para fabricantescon una amplia gama de componentes ymódulos o versiones y, por lo tanto, procesosfrecuentes de cambio, el tiempo de configura-ción de útiles se ha convertido en un factordecisivo para una producción económica. Tiempos más cortos para configurar

útiles, respuesta flexiblePara solucionar este reto, Bihler ha

desarrollado las máquinas completamenteservo-controladas de estampación y con-formado series RM-NC y GRM-NC, asícomo el sistema de producción y ensam-ble BIMERIC NC. Este último es un sistemabien estructurado donde primero se fabri-can piezas completas estampadas y con-formadas; posteriormente, sonprocesadas en pasos sucesivos y, final-mente, ensamblados con componentes ali-mentados a módulos terminados. La granventaja de este sistema servo-controladoen comparación con los sistemas mecáni-cos de producción: la BIMERIC puedemanejar un amplio rango de conjuntosensamblados con la misma configuraciónde los módulos de procesamiento están-dar Bihler NC. Cuando se cambia de pro-ductos, normalmente sólo se cambian laspartes activas en los módulos.Posteriormente, al llamar los parámetrosde producción programados en el controlcentral VariControl VC 1 será suficiente

Siempre es fascinante ver una máquina Bihler trabajar. Algunas veces sequeda uno sin palabras viendo como el suministro de fleje metálico,alambres, componentes metálicos y plásticos se convierte al final

del proceso de fabricación en componentes y conjuntos expulsadosde la máquina a velocidades vertiginosas

Del 8 al 11 de octubre, una oportunidad perfecta para conocer los últimos desarrollos deBihler en sus jornadas de puertas abiertas BihlerTEC

Fabricación eficiente de piezas estampadas,conformadas y conjuntos en todos

los tamaños de lotes

Máquina de estampación y conformado GRM 80P (Imagen: Otto Bihler Maschinenfabrik GmbH & Co. KG)

Componentes y ensambles producidos con sistemas de fabricación Bihler(Imagen: Otto Bihler Maschinenfabrik GmbH & Co. KG)

Componentes y accesorios

Componentes y accesorios

45· septiembre ·

para comenzar a reproducir al 100% la pro-ducción de un nuevo componente o nuevoconjunto o versión. Los usuarios de BIMERICse ven beneficiados de tiempos de cambio deutillaje muy cortos, tiempos de respuestamuy cortos al cambio constante de las nece-sidades de los clientes, respuesta flexiblepara cambiar a un nuevo producto así comoel acceso excelente a las estaciones indivi-duales de procesamiento para realizar loscambios y operaciones de mantenimiento.

Troqueles progresivosy la tecnología Bihler de estampación

y conformadoAdemás, la BIMERIC se puede combinar

con la servo-prensa Bihler SP 500. Esta nove-dosa combinación de máquinas soluciona elproblema de producción y ensamble secuen-cial con tecnología progresiva. Las piezasproducidas en la servo-prensa en troquelesprogresivos nuevos o existentes se siguenprocesando directamente en el porta fleje dela BIMERIC y montado a un conjunto finalensamblado sobre una cinta transportadorasin operaciones de logística intermedias.

El manejo continuo del componente agilizay simplifica la cadena de proceso, asegura unaalta calidad consistente de componentes fabri-cados y ahorra en gastos de logística así comoen maquinaria posterior. Con ésta combina-ción de máquinas se pueden manejar una granvariedad de subensambles eficientemente ycon un mínimo esfuerzo de utillaje.

¿Mecánica o servo-controlada?Tanto los sistemas de producción

mecánicos como los servo-controladosmuestran su fortaleza en ciertas áreasde producción. Los sistemas mecáni-cos de producción continuarán vigen-tes debido a su alta productividad paralotes de producción grande y muygrande.

Para lotes más pequeños, diferen-tes versiones y cambios de procesofrecuentes, los sistemas NC tienen unaclara ventaja gracias s la gran flexibili-dad en aplicaciones y su rápido proce-so de repetibilidad.

Máquina de estampación y conformado servo-controlada GRM-NC(Imagen: Otto Bihler Maschinenfabrik GmbH & Co. KG)

Sistema completo BIMERIC SP NC (servo-prensa SP 500 + sistema BIMERIC NC)para la producción eficiente de componentes (Imagen: Otto Bihler Maschinenfabrik GmbH & Co. KG)

BIHLERtel. 983 409093www.bihlertec.com

No obstante, podemos ayudar. Gracias a los múltiplesaños de estrecha colaboración con fabricantes de com-

ponentes para motores aeroespaciales, Sandvik Coromant hadesarrollado soluciones y estrategias de mecanizado diseñadaspara maximizar los beneficios competitivos.

Dentro de la turbinaUn ejemplo de estos retos son los discos de turbina. Hechas

de HRSA difíciles de mecanizar como el Inconel 718, Waspalloyo Udimet 720, estas complejas piezas torneadas presentan cavi-dades perfiladas, ranuras interiores y exteriores, escalones yagujeros con exigentes requisitos de mecanizado.

Para el mecanizado de las cavidades y las ranuras de difí-cil acceso, de 90 y 45 grados o perfiles en T, son imprescindi-

bles las plaquitas acodadas, con agudos y rectificados filos, y geometrías de diseño específico. Asimismo, las calidades conrecubrimiento de PVD ayudan a conservar el agudo filo durante el mecanizado.

En lo referente al torneado, gracias a la versátil gama de lamas diseñadas a la medida de las cavidades y los perfiles deldisco de turbina, el uso de las herramientas modulares CoroTurn® SL70 es una buena estrategia. Elija herramientas con pla-quitas redondas con capacidad de refrigerante de alta presión (HPC), ya que esto ofrecerá una máxima productividad tantoen las operaciones de desbaste como en las de acabado de materiales exigentes. Para conseguir el acabado más producti-vo posible, junto con una excelente integridad superficial y precisión dimensional, la calidad SO5F y la geometría CoroCutRO son la elección acertada.

Torneado trocoidalEl torneado trocoidal para las operaciones de desbaste frente al mecanizado en rampa convencional permite doblar la pro-

ductividad, con el beneficio añadido de una mayor seguridad y una mayor duración de la herramienta. Asimismo, seleccionarcalidades de plaquita de cerámica como la GC6060 permite aplicar mayores profundidades de corte. Esto, en combinación conel menor número de pasadas necesarias en el torneado trocoidal, ofrece ciclos más breves.

Para el mecanizado de los escalones del disco de turbina, la fresa de cabeza intercambiable CoroMill® 316 ofrece una solu-ción rentable gracias a su diseño de longitud de corte reducida, optimizada paraalcanzar estrechas tolerancias y una excelente estabilidad. Además, el tiempo decambio y de reglaje de herramienta es mucho menor que con el uso de adaptado-res portapinzas y fresas de ranurar convencionales.

En lo referente a las carcasas de combustión/turbinas, estas grandes y com-plejas piezas cónicas torneadas presentan salientes cuadrados y redondos exte-riores, así como agujeros circulares y axiales. El Inconel y el Waspaloy son lasHRSA habituales y, para su mecanizado, deben eliminarse grandes cantidadesde material.

Torno-fresadoSi se utiliza una máquina de torno-fresado, se puede optimizar el fresado en

desbaste del saliente exterior aplicando una herramienta de corte cerámica conCoromant Capto®. CoroMill 300C es un programa de herramientas cerámicaspara el fresado con una resistencia térmica mucho mayor que la del metal duro,lo cual supone una opción excelente para el mecanizado de las HRSA.

46 · septiembre ·

El interior de una turbina de gas funcional es un entorno que planteagrandes desafíos. Los requisitos de diseño de los componentes aquíimplicados, a menudo, requieren el uso de materiales especiales.

Las superaleaciones termorresistentes (HRSA) y las aleaciones de titanioson los materiales habituales y, mientras estos materiales son el sueño

de un ingeniero de diseño hecho realidad, para los ingenieros de producciónsuponen considerables retos de mecanizado

Sea cual sea el componente o el material, Sandvik Coromant ofrece soluciones probadas

Mecanizado de componentesde motores aeroespaciales

Componentes y accesorios

Componentes y accesorios

CoroMill 300 puede utilizarse para la interpolación heli-coidal de los agujeros de mayor tamaño en las piezas maci-zas. Las fuerzas de corte producidas por CoroMill 300 sonmuy inferiores a las producidas por el taladrado convencio-nal, además de que en este último suele haber problemas enla salida interrumpida en el agujero. Debería ser posiblemecanizar en rampa a diámetros de hasta 32 mm.

Para el perfilado de acabado, una fresa de ranurarCoroMill Plura con hélice de 50° de la calidad GC1620 con-tribuye a proporcionar la ligera acción de corte necesaria.Para maximizar la productividad, lo que mejor funciona sonlos cortes radiales superficiales y los cortes axiales largos.

El mecanizado de agujeros es un requisito específico depiezas como las carcasas de turbina y los blisks. Gracias asu alta seguridad y sus bajas fuerzas de corte axiales, lassoluciones como las brocas enterizas de metal duroCoroDrill® 846 están optimizadas para las exigentes alea-ciones del sector aeroespacial. Los agujeros también se pue-den acabar utilizando una fresa de ranurar CoroMill Plura yaplicando interpolación circular. De nuevo, una mismaherramienta puede acabar una gama de diámetros.

Propulsores y blisksMecanizar estas partes complejas es mucho más senci-

llo en un centro de mecanizado de cinco ejes con buenasdinámicas simultáneas. El material de trabajo más habituales el Inconel o el titanio.

Al desbastar las ranuras del propulsor de titanio, lamejor técnica de mecanizado es el fresado tridimensional.Como esta operación requiere el fresado de ranuras comple-tas, la profundidad de corte axial está limitada a la mitad deldiámetro de la herramienta. Una fresa de punta esférica deplaquita intercambiable como CoroMill 316 ofrecerá unexcelente equilibrio entre productividad y rentabilidad. Laúltima versión de este concepto de alto rendimiento estádisponible con agujeros de suministro de refrigerante inte-rior para contribuir a la evacuación de la viruta y promoverla seguridad del proceso.

Al realizar la misma operación en los propulsores deInconel, la aplicación de fresado trocoidal con técnicas demecanizado de gran velocidad será muy ventajosa. Lo mejores programar la herramienta con una entrada y salida radial,ya que esto controlará el arco de empañe y generará bajasfuerzas de corte.

Para el perfilado de acabado del álabe, el fresado en flan-co (gran profundidad de corte axial) es la opción más rápi-da, si el componente, el software CAM y la herramienta lopermiten. El objetivo es combinar estabilidad y alcance, y lasfresas de ranurado cónicas de punta esférica pueden seruna buena solución.

Carcasa de ventiladorEstos componentes huecos con forma de cubeta ponen a

prueba a los talleres de mecanizado de todo el mundo.Además de una serie de perfiles y ranuras interiores y exte-riores, las carcasas de los ventiladores están mecanizadas entitanio, un material conocido por su mala maquinabilidad. Adiferencia de las aleaciones con base de níquel, al titanio nose le pueden aplicar plaquitas cerámicas. Como resultado, esfundamental mantener una baja temperatura para garantizarel éxito de la operación. La elección de la forma correcta deplaquita así como la aplicación de refrigerante de alta pre-sión (HPC) es muy ventajosa. Se requiere el uso del sistemade herramientas de cambio rápido CoroTurn SL70, en com-binación con un portaherramientas Coromant Capto, para

disponer del equilibrio entre soporte y estabilidad y la inci-dencia necesarios para mecanizar las complejas característi-cas de la carcasa del ventilador, en especial, en los tornosverticales (VTL).

El torno vertical, por supuesto, supone una gran venta-ja, ya que permite el suministro de HPC a través del cabezal,directamente al husillo. Esto significa que no hay restriccio-nes de presión de refrigerante, como en los tornos de torre-ta y husillos rotativos.

Desde el punto de vista de la plaquita, dado el ángulo deentrada reducido y el grosor de la viruta, las plaquitasredondas ofrecen la mejor accesibilidad y productividad. Noobstante, para garantizar un torneado de semi-acabado alta-mente efectivo de las escuadras de la carcasa del ventilador,a veces, es necesaria una herramienta con ángulo de posi-ción de 90°. En este caso, recomendamos la elección de pla-quitas con geometrías ISO-S especiales, como la -SF, -SGF,-SM y –SMR.

Disco del ventiladorHechos de titanio, estos componentes presentan profun-

dos alojamientos interiores y grandes ranuras con forma detulipa. Para desbastar los primeros, el método más produc-tivo y seguro es el ranurado directo. Aquí, es muy importan-te seleccionar una plaquita con una geometría que puedaromper virutas en segmentos separados y evitar atascoscomo la WCMX GM. Una vez se ha eliminado la mayor partedel material, una plaquita redonda de metal duro junto conun perfil de HPC y una tenaz geometría del filo ofrece losmejores resultados.

Tradicionalmente, las ranuras con forma de tulipa sebrochaban, pero, con la nueva tecnología de SandvikCoromant, esta operación ha sido remplazada por el fresa-do. Los talleres deberían usar fresas de tres cortes y plane-ar para desbastar la ranura y formar previamente laapertura, y fresas de perfilar para las operaciones de semi-acabado y acabado.

SANDVIK COROMANT IBÉRICAtel. 91 6605100www.sandvik.coromant.com/es

47· septiembre ·

Componentes y accesorios

48 · septiembre ·

¿Qué es el concepto cúbico?El concepto cúbico implica que la estructura de la máqui-

na en la que están instalados los accionamientos de eje(generalmente con reductores planetarios piñón-cremallera)ya no forman parte del accionamiento, sino parte de lamáquina en sí misma.

El diseño del concepto cúbico ofrece numerosas ventajas,como evitar la necesidad de diseñar e integrar componentesde fijación auxiliares de alta precisión a la estructura principalde la máquina. Este beneficio es clave porque simplifica enor-memente el diseño, ahorrando en ocasiones un gran númerode horas de simulación de rigidez de estructuras en sofistica-dos software CAD 3D e incluso en los test iniciales de lasmáquinas. El proceso de implementación también se simplifi-ca, siendo únicamente necesario un sencillo mecanizado enlos interfaces de fijación. Esta innovadora ventaja incrementalos ahorros globales en TCD y TCM entre un 15 y un 20% enrelación con otras soluciones convencionales.

Concepto cúbico en las gamas de productoDRPng y KRPXng

El componente central en los accionamientos de eje deREDEX es un reductor planetario de muy baja holgura ymuy alta rigidez, completamente integrado en su propiacarcasa cúbica y listo para ser instalado exactamente comosi fuera una parte de la estructura de la máquina en símisma.

Las series DRP y KRPX están disponibles en los 5 tama-ños universales estándar (los tamaños 1 y 5 del KRPXng sepresentan oficialmente en la EMO). KRPXng es un compactoaccionamiento, cuya carcasa ha sido especialmente diseña-da como solución llave en mano para un montaje lateral aambos lados del carro o columna, 100% libres de holguracuando se convierte en un accionamiento doble gestionadopor una precarga eléctrica (doble motor) master-esclavo. Eldiseño compacto ofrece una significativa ventaja con la altu-ra del piñón no superior a 75,9 - 135 mm.

El TCD (Total Cost of Design - Coste Total de Diseño) y el TCM(Total Cost of Manufacturing - Coste Total de Fabricación) son factores

esenciales a la hora de mantener una posición de liderazgo en los altamenteexigentes y competitivos mercados internacionales de máquina-herramienta.

Con un ojo puesto en los costes y el otro en el nivel técnológico,la mayoría de los líderes de máquina-herramienta se han pasado

al concepto cúbico, inventado y desarrollado por REDEXpara reforzar las soluciones globales de accionamiento de eje

Concepto cúbico de REDEX, ahora con Tecnología HQ-GF

Nueva tecnología de acabados de engranajespara el sector de máquina-herramienta

Componentes y accesorios

49· septiembre ·

También disponible en los 5 tamañosuniversales estándar, DRPng es una soluciónavanzada que combina dos sistemas plane-tarios dentro de la misma unidad de carcasacúbica compacta y de rigidez ultra-alta. Eldiseño cúbico de la gama DRP permite un100% de cancelación de holgura a travésbien de una disposición de precarga mecáni-ca patentada por Redex (DualDrive) con unsolo motor, o bien a través de una precargaeléctrica (TwinDrive) cuando se utiliza unsistema con doble motorización y compen-sación electrónica master-esclavo.

La rigidez es la claveCada subensamblaje y componente de

la máquina debe mantener la rigidez globalal mismo nivel que la estructura principalde la máquina con el objetivo de evitar eldeterioro en los rendimientos dinámicosglobales.

La considerable rigidez de los reductoresDRP y KRPX es el resultado del diseño paten-tado por Redex de piñón de salida integradosoportado por rodamientos sobredimensio-nados. El dentado del piñón se mecanizadirectamente en el eje exterior del eje desalida, ofreciendo un equilibrio óptimo entrepar transmisible y rigidez lineal. El paquete de cojinetes desalida consiste en dos rodamientos de rodillos cónicos decontacto angular sobredimensionados. Esta construcciónpermite que el rodamiento soporte al piñón lo más cercaposible de la fuerza aplicada, separándolos tan solo el gro-sor de la contratuerca de precarga. Este diseño reduce con-siderablemente la flexión radial, que es la responsable del60% de la deflexión total, pobremente gestionada por otrossistemas existentes en el mercado.

Las estructuras de las carcasas han sido optimizadascon métodos de análisis FEM para evitar la desflexión duran-te los picos de aceleración. La fijación en máquina se reali-za a través de una superficie plana rectificada para aseguraruna conexión rígida con la estructura de la máquina. Estesistema inteligente ha sido diseñado para eliminar la nece-sidad de montaje mediante piezas intermedias entre reduc-tor y máquina que puedan debilitar la rigidez del sistema,así como para facilitar el diseño y montaje.

Este montaje extremadamente rígido posibilita aumen-tar la dinámica del eje, permitiendo desplazar cargas máspesadas a mayores velocidades. Su rendimiento en términosde rigidez en combinación con su baja inercia permitemayores aceleraciones (de hasta 25 m/s2), posibles graciasa la obtención de frecuencias naturales más altas provoca-das por el diseño intrínseco del reductor.

Eco-DiseñoDespués de convertir sus más recientes éxitos en I+D en

un estándar de calidad en engranajes, los ingenieros deREDEX han dado otro paso hacia adelante, presentando unanueva tecnología de acabados de engranajes para el sectorde máquina-herramienta. Esta nueva tecnología, HQ-GF, ase-gura alta reversibilidad, una reducción significativa de ruidoy, sobre todo, una disminución de más del 15% en pérdidasde rendimiento, consiguiendo ahorrar miles de kWh duran-te toda la vida útil de la máquina.

Con la tecnología HQ-GF implementada en las gamas deproducto DRP y KRP, Redex es el único fabricante de accio-namientos que está proporcionando los beneficios de lamisma al mercado de máquinas-herramienta.

Rigidez ultra-alta, soluciones llave en mano y ecodiseñono son los únicos objetivos teóricos de los ingenieros deREDEX, sino los aspectos esenciales que guían a la mejoraconstante de las accionamientos industriales. Las vanguar-distas soluciones y productos de la compañía ofrecen a losfabricantes de máquinas una integración más fácil, unamejor eficiencia, una vida útil más larga, y hacen que lainnovación y los nuevos diseños estén más libres de riesgoque nunca.

ANDANTEX IBERIAtel. 94 4404295www.redex-andantex.com

HQ-GF en comparación con engranajes según la norma de calidad DIN 6 obtenidos por tallado

Gracias a la correcta selección del material magnético,el desarrollo del motor, el concepto de los rodamien-

tos y el control, todos los componentes pueden trabajar deforma estable en la zona límite. La pérdida térmica se redu-ce y aumenta la precisión del sistema. El diseño correctopuede ahorrar costes para el funcionamiento del eje y redu-cir la duración de la realización del proyecto.

Componentes seleccionadospara una utilización óptima

Con la serie de accionamiento directo rotativo de altorendimiento RKI, INA Drives & Mechatronics AG & Co. KG haconseguido propiedades de rendimiento extraordinarias nosuperadas hasta la fecha. Los accionamientos disponen deun par un 30% mayor que los motores convencionales. Lasrevoluciones y la potencia mecánica aumentan cinco vecesy, al mismo tiempo, se reduce la pérdida de rendimientohasta un 60%.

De este modo, se genera menos calor. La eficiencia ener-gética mejora y los costes operativos descienden de formasignificativa debido a la reducción de las necesidades de refri-geración. También convencen las opciones de downsizing; esposible emplear motores más pequeños con la misma poten-cia y se reducen los costes de convertidores y motores.

La interacción de los componentes, como por ejemplola influencia del convertidor sobre el motor o la influenciade la velocidad en la generación del calor, es decisiva paraun funcionamiento rentable del eje. Es importante desarro-llar la combinación adecuada de rodamientos, motores,controles y sistemas de medición en aplicaciones de estetipo y absolutamente necesario tener en cuenta el sistemamecatrónico completo.

En la adaptación de los motores y de los componentesdel rodamiento, lo primero que se tiene en cuenta es laarmonización geométrica dentro de la construcción.

En aplicaciones de fresado y torneado, las exigencias para las mesasgiratorias en materia de velocidad, par de giro y precisión aumentan

constantemente. Por ello, los motores para mesas giratorias deben poseerun diseño optimizado para adaptarse perfectamente a las condicionesconcretas de funcionamiento. Mediante el servicio de asesoramientoy la utilización de componentes de Schaeffler, como rodamientos paramesas giratorias y accionamientos directos, los clientes pueden obteneruna estimación previa de la estabilidad térmica de un sistema. Además,se reducen al mínimo los riesgos característicos (p. ej. la sobrecarga

térmica) de las mesas giratorias de alta velocidad

Schaeffler ofrece soluciones a medida para ejes de mesas giratorias de alta velocidad

Componentes para un funcionamiento económico

Componentes y accesorios

50 · septiembre ·

Con el objetivo de proporcionar una solución compacta para mesas giratorias, Schaeffler ha optimizado la construcción interna del rodamiento de bolas de contacto angularaxial de dos hileras ZKLDF..B, con lo que se alcanza el doble de velocidad límite. Al mismo tiempo, disminuye el par de fricción, y se mantienen la elevada precisión y la rigidez delrodamiento. En especial, en combinación con los motores rotativos RKI de alta velocidad de IDAM, se abren nuevas posibilidades para el torneado y fresado que hasta ahora noera posible alcanzar con los componentes estándares

Componentes y accesorios

También se deben considerar otras características como larobustez del diseño de los rodamientos en relación a laentrada de calor y la fricción con las velocidades máximas.De este modo, un rodamiento de mesa giratoria de alta velo-cidad INA ZKLDF resulta muy adecuado en combinación conel accionamiento IDAM RKI, en lo que respecta a la entradade calor en el anillo interior.

Las combinaciones adecuadas en aplicaciones de altasvelocidades son la serie de motores IDAM RKI de alta veloci-dad o la versión optimizada y más rentable Smart Powercombinadas con las soluciones de rodamientos YTRS oZKLDF. Debido a la gran cantidad de posibles combinacio-nes, los expertos de IDAM ofrecen apoyo asesoramiento enel diseño, determinación y simulación de la posición correc-tas, de entre un gran número de posibilidades.

Para poder evaluar la interacción de cada una de las solu-ciones, es importante tener en cuenta el sistema en su totali-dad y conocer los diferentes efectos, como la pérdida de calorde una mesa giratoria con opción de fresado y/o torneado.Sólo de este modo es posible realizar recomendaciones demontaje para los rodamientos, el motor adecuado con pérdi-das mínimas en el rotor y la estrategia de refrigeración.

Así, será posible reducir la potencia o las pérdidas decalor en más del 50%, aumentar la precisión y, además, aho-rrar costes.

SCHAEFFLERtel. 93 4803410www.schaeffler.es

Los accionamientos de alto rendimiento RKI de IDAM poseen un par un 30% mayor que los motores torque convencionales.Las velocidad y la potencia mecánica se multiplican por cinco y, al mismo tiempo, se reduce la pérdida de energía en hasta un 60%

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En el mercado internacional, los clientes esperan con-tar con socios colaboradores capaces, que ofrezcan

más allá de una gama de productos técnicos ajustados a susnecesidades, presencia internacional, reactividad, consejo yasistencia. En este sentido, no sólo se trata de ofrecer pro-ductos innovado-res y eficaces, sinotambién de mejo-rar los sistemas decontrol a la horade concebir lamaquinaria, asícomo de introdu-cir mejoras en losprogramas infor-máticos, las herra-mientas y losprocesos.

Con el sello decalidad “efficiencye n g i n e e r i n g ” ,Wittenstein alphareúne en unaúnica marca dis-tintiva muchas delas característicasque le son propias yque llevan ya tiempo en el mercado. El sello “efficiency engi-neering” agrupa bajo su ala todos los factores de eficacia yrentabilidad de los productos, sistemas y soluciones deWittenstein alpha que se sustentan en procesos y sistemasde ingeniería eficientes, pero también en una estrecha cola-boración con los clientes.

El sello de calidad “efficiency engineering” certifica a losclientes que la empresa ha consolidado este modelo y retomediante una serie de medidas internas en materia de tec-nología y organización sobre una única base que continúadesarrollando y mejorando.

“Efficiency engineering”El nuevo concepto desarrollado por Wittenstein alpha

para el montaje de cremalleras constituye un claro ejemplode “efficiency engineering”. La constante colaboración conlos clientes, junto con un enfoque volcado en la utilidad, cul-minaron en una modificación del sistema de fijación quepermite un ahorro de hasta un 50 % en el tiempo que senecesita para montar las cremalleras en la bancada de lamáquina.

Una nueva gama de reductores de engranajecónico que mejora el estándar industrial

También los nuevos reductores de engranaje deWittenstein alpha aúnan numerosos aspectos propios delsello “efficiency engineering”. Un 20 % adicional de torque

nominal, junto conuna mejora respec-tiva del 30 % en elpar de aceleracióny velocidad nomi-nal, así como unvalor aún menordel juego angularson algunos de losdatos que explicanpor qué estosengranajes angula-res se sitúan pordelante del están-dar industrial.

La novedosaconstrucción delos tres tipos deengranaje, SC, SPCy TPC, no sólo per-mite ahorrar espa-

cio, tiene un diseñoestético y de uso energético eficiente, sino que también con-vence por su suavidad de marcha y sincronización.

TP+ 2000 HIGH TORQUE completa su gama de servicios con engranajes de alta gama

La nueva serie de engranajes de alta gama TP+ 2000HIGH TORQUE para pares de aceleración de hasta 22.000Nm completa la gama de Wittenstein alpha de engranajesplanetarios de una etapa y multietapas. Su alto rendimiento,combinado con excelente precisión y exactitud de posicio-namiento permiten alcanzar la capacidad óptima.

El modelo de engranaje angular TPK+ 2000 HIGH TORQUEreduce la longitud total de los sistemas y permite una perfec-ta integración de la máquina incluso cuando se trata de espa-cios pequeños y superficies reducidas para la instalación.

WITTENSTEINtel. 93 4791305www.wittenstein.es

El grupo Wittenstein -con su marca WITTENSTEIN alpha GmbH- presenta por primera vez en las ferias EMO (del 16 al 21 de septiembre de 2013 enHannover) y Motek (del 7 al 10 de octubre de 2013 en Stuttgart) su nuevomodelo empresarial de sostenibilidad: “efficiency engineering”. La empresa,socio experto en el mercado internacional, presenta varios productos nuevos

con el reciente sello de calidad “efficiency engineering”

WITTENSTEIN en las ferias EMO y Motek 2013

“Efficiency engineering”: eficacia a todos los niveles

Componentes y accesorios

52 · septiembre ·

Con “Efficiency engineering” Wittenstein ha consolidado su modelo mediante una serie de medidas internasen materia de tecnología y organización sobre una única base, que continúa desarrollando y mejorando

Componentes y accesorios

53· septiembre ·

SICKtel. 93 4803100www.sick.es

Con el fin de que los rasgos de diseño más atractivos tengan una aparienciaarmónica y homogénea en el vehículo terminado, todos los componentes

de la carrocería deben insertarse y atornillarse sobre ella con una precisión de unadécima de milímetro. Las cámaras IVC-3D de SICK ayudan a conseguirlo; su méto-do de triangulación láser especialmente resistente a la luz ambiental y su alta reso-lución proporcionan el grado de precisión requerido.

Los parachoques se instalan en lo que se conoce como una estación de geome-tría. Cuando una carrocería en bruto llega a la estación sobre un patín de transpor-te, se hace bajar una unidad de geometría, equipada en ambos lados con perfilesde referencia en forma de W, sobre la carrocería y se sujeta a ella. A continuación,dos cámaras inteligentes 3D miden la posición de los componentes en relación conla carrocería en bruto. Basándose en la posición de la punta en relación con la ubi-cación de las superficies laterales, el software calcula la posición con una precisiónde una décima de milímetro, transmitiendo las posiciones de atornillado exactas alos robots por medio de una interfaz RS-422.

Medición inteligente, detección exactaEn el taller de montaje de capós no es posible utilizar un objetivo de referen-

cia atornillado, por lo que la superficie de la carrocería y la posición de los orifi-cios de referencia principales sirve como norma de referencia.

Con este fin, dos cámaras inteligentes 3D miden primero el contorno comple-to de la carrocería en bruto y luego determinan la posición exacta de los orificiosde referencia principales.

Durante la medición, las cámaras se desplazan sobre una corredera lineal y, apartir de los datos del encoder de esta última, es posible asignar a cada mediciónuna posición claramente determinada de las cámaras sobre la carrocería en bruto.

Para determinar con precisión la posición de la carrocería, el software evalúala posición de los orificios de referencia principales y sincroniza los resultadosde las mediciones de ambos escáneres.

Este proceso proporciona todas las coordenadas y ángulos requeridos paraatornillar los componentes perfectamente utilizando herramientas de montajeautomáticas para los tornillos y las tuercas.

Cámara inteligente IVC-3DAmbas aplicaciones de medición fueron desarrolladas por la firma de ingenie-

ría Borrmann empleando IVC-Studio. El procesamiento de las imágenes se efec-túa en IVC-Studio, evaluando cada una de las cuatro cámaras en un sistemabasado en PC.

Aunque las dos tareas de medición son diferentes, Borrmann puede utilizarlas mismas cámaras y el mismo software de aplicación, lo que facilita considera-blemente la puesta en marcha y aporta flexibilidad.

El resultado es la posibilidad de ajustar los sistemas de manera rápida y sen-cilla a nuevas geometrías de medición y posiciones de referencia incluso cuandolos modelos de vehículo cambien en el futuro.

Al inventar la línea de producción hace un siglo, Henry Ford estableció las bases para la producción masiva de vehículos. El requisito para lograrlo

consistía en utilizar procesos de trabajo repetitivos y piezas idénticas. Hoy en día son sobre todo los robots los que se ocupan de estas actividadesen las líneas de producción de carrocerías y de montaje. En Ford Alemania,la Borrmann Company ha equipado una línea de montaje de parachoques,tapas de maletero y capós con ocho cámaras inteligentes IVC-3D de SICK.

Estas cámaras sirven para detectar exactamente las posiciones de atornilladoempleadas posteriormente para guiar el robot de forma visual

Cámaras inteligentes ayudan en el montaje de Ford Alemania

54 · septiembre ·

Mercado

NUEVOS DESARROLLOS EN SISTEMAS DE CAPTACIÓNFagor Automation acaba de presentar en la edición de este año de EMO Hannover su completa gama de encoders absolu-

tos basados en cristal y en fleje hasta 50 metros. En Alemania se han presentado los nuevos desarrollos en toda la gama quealcanzan una resolución de 10 nanómetros. Además, se exponen encoders angulares absolutos de alta resolución hasta 27 bits.

En una cita tan importante como la EMO, Fagor Automation ha dispuesto de un espacio propio para los encoders linealessobre fleje de hasta 50 metros incluso con tecnología absoluta, una marca que la compañía espera superar en nuevos proyec-tos con sus clientes.

Especialmente destacable el nuevo sistemade tensión del fleje que permite la extracciónde la cabeza por ambos extremos con los con-siguientes ahorros en dinero y reducción drás-tica del tiempo de instalación y serviciopostventa, haciéndose más notorio cuantomayor sea la máquina. Numerosos clientes enel mundo han verificado sus extraordinariasprestaciones.

Como novedad, Fagor ha conseguido aunaren un producto el extraordinario encoder linealde fleje y la tecnología absoluta con 10 nanó-metros de resolución.

FAGOR AUTOMATIONtel. 943 719200

www.fagorautomation.com

SOFTWARE DE METROLOGÍA CON MÁS DE 40 MEJORAS DE PRODUCTOHexagon Metrology ha anunciado recientemente el lanzamiento de PC-DMIS 2013, una versión de desarrollo significativo

del software de metrología más popular del mundo. PC-DMIS se centra en la recopilación, evaluación, gestión y presentaciónde los datos de fabricación para reducir el descarte, aumentar el rendimiento, reducir costes y construir operaciones de pro-ducción ajustada.

Entre las mejoras, PC-DMIS 2013 incluye una nueva función princi-pal, Width Construction, que facilita la construcción de característicasde Ancho desde dos lados opuestos de una muesca, tabla u otra super-ficie similar. Esta nueva construcción es útil para aplicaciones GD&T querequieren el ancho como un dátum en cuadros de control de caracterís-ticas. Las funciones de Ancho bidimensionales pueden ser dátumssecundarios y terciarios, mientras que un Ancho 3D puede usarse comodátum primario.

Otras mejoras incluyen una nueva definición ClearanceCube quepermite un movimiento sin colisiones alrededor de geometrías comple-jas sin un modelo CAD. El usuario configura dos puntos en esquinas opuestas de la pieza de medición o dispositivo de fija-ción y PC-DMIS 2013 crea automáticamente la definición ClearanceCube. Las mismas herramientas pueden usarse para ajustardesviaciones y alternar planos de trabajo o activar y desactivar funciones. Otra novedad para PC-DMIS 2013, las líneas deruta de detección de colisión ahora parpadean cuando están seleccionadas para asegurar que no queden colisiones de sen-sor perdidas.

PC-DMIS 2013 también incluye nuevos traductores Solidworks, JT y CATIA v6 Direct CAD, más soporte actualizado paraCATIA v5, Pro/Engineer y Unigraphics. También incluye soporte de interfaz CAD directa actualizado para CATIA v5,Pro/Engineer y Unigraphics. Puede encontrar una lista completa de plataformas CAD admitidas enHexMet.us/pcdmisCADsupport. Las herramientas de informe personalizado mejoradas presentan calibres y gráficos interac-tivos rápidos y fáciles de leer para los informes de PC-DMIS. Permiten al usuario ver el porcentaje de funciones fuera de tole-rancia o cerca de los límites de tolerancia de un vistazo.

“PC-DMIS 2013 es el siguiente avance para nuestro paquete de software insignia. Se centra en la mejora continua de laexperiencia de usuario” indica Ken Woodbine, presidente de la división de software de PC-DMIS de Hexagon Metrology. "Másde 40 valiosas mejoras contribuyen a la mejora general del flujo de trabajo en todas las áreas del producto. Con la partici-pación directa de más de 100 voluntarios ‘Tech Preview’, seguimos adquiriendo valioso aporte de los clientes reales a medi-da que planeamos nuevos desarrollos de productos y trabajamos para mejorar cada versión". La descarga de PC-DMIS 2013está disponible para titulares del Acuerdo de Mantenimiento de Software.

HEXAGON METROLOGYtel. 93 5946920

www.hexagonmetrology.es

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55· septiembre ·

Mercado

EXCELENTE DESENGRASE Y LIMPIEZA DE TODO TIPO DE PIEZAS INDUSTRIALESA través de los diferentes sistemas de máquinas lavadoras que fabrica la empresa BAUTERMIC S.A es posible garantizar una

limpieza total de los diversos tipos de piezasque se fabrican en la industrial en general, yaque estas máquinas cumplen todos los requisi-tos técnicos exigidos por la normativa indus-trial vigente.

En el laboratorio BAUTERMIC de análisispara el control de la limpieza, los clientes pue-den examinar sus propias piezas antes y des-pués de ser lavadas y comprobar la altaeficacia de limpieza conseguida.

Las pruebas de laboratorio se efectúan conla normativa ISO 16232. Los posibles residuoscontaminantes son analizados a través de unsoftware de imagen mediante un potentemicroscopio electrónico, un escaneado, unpesado de precisión y un análisis de la granu-lometría, la gravimetría y la naturaleza de lasposibles partículas residuales que hayan podi-do quedar retenidas en los filtros de vacío.

Por tanto, certificar la calidad de sus pro-ductos será más fácil utilizando máquinasBAUTERMIC.

BAUTERMICtel. 93 3711558

www.bautermic.com

AMPLIA GAMA DE ACEROS RESISTENTES AL DESGASTEPARA APLICACIONES CON CHAPA GRUESA DE HASTA 80 MM DE ESPESOR

Ruukki ya puede suministrar aceros para todas las aplicaciones que requieran aceros especiales resistentes al desgas-te. Los aceros especiales Raex de Ruukki pueden resistir el desgaste y la presión superficial, y la gama se ha ampliado para

incluir los aceros resistentes al desgaste más gruesos donde esnecesario, por ejemplo, en la industria minera. El acero especialRaex se fabrica en una gama de espesores desde 2 mm hasta80 mm.

Los nuevos aceros resistentes al desgaste Raex más gruesos,hasta 80 mm, pueden emplearse, entre otras aplicaciones, parafabricar piezas para maquinaria pesada y equipos diseñadospara excavación, carga, transporte y trituración de mineral dehiero en minas. Estas piezas incluyen las palas para excavadorasy cargadores frontales, volquetes para maquinaria pesada demovimiento de tierras, sistemas de transporte en minas, tritura-doras, silos y tolvas. Los grados más finos de la familia de pro-ductos de acero resistente al desgaste Raex ya se utilizan desdehace años en la industria del transporte y en otras aplicacionesen las que se requiere acero fuerte y resistente al desgaste.

La calidad consistente de los aceros Raex prolonga considerablemente la vida útil de la maquinaria y los equipos parala industria minera. Disponer de productos con mayor vida útil implica beneficios en costes y competitividad para el usua-rio final. La selección del espesor óptimo de acero resistente al desgaste Raex en la fabricación de palas y volquetes, porejemplo, puede ayudar a reducir el peso del propio equipo e incrementar la carga útil, lo que a su vez reduce el consumode combustible.

Los aceros resistentes al desgaste se han desarrollado junto con los clientes de RUUKKI y presentan excelentes propie-dades de corte, plegado y soldadura. Fabricados mediante un método de temple directo desarrollado por Ruukki, los ace-ros resistentes al desgaste presentan una superficie de acero dura y una sólida microestructura. El método mejora laspropiedades de los aceros resistentes al desgaste y les aporta una calidad uniforme.

RUUKKItel. 945 231160www.ruukki.com

Ejemplo de túnel de lavado

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56 · septiembre ·

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ABRIL

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SoldaduraTecnología de la chapaMETALMADRID 2013

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Electroerosión, Láser,Agua y Plasma

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CGTECH 9 www.simulacion-maquina.es

DIMAFLUID 56 www.dimafluid.es

EMAG 27 www.emag.com

EMISON 56 www.emison.com

EuroBLECH 2014 37 www.euroblech.com

INNOVALIA 11 www.innovalia-metrology.com

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MOLDES J. MORALES Contraportada www.moldes-morales.com

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RÖSLER 43 www.rosler.es

SALVAGNINI 13 www.salvagnini.es

SANDVIK COROMANT 15 www.sandvik.coromant.com/es

SCHUNK INTEC Portada www.schunk.com

SECO TOOLS 19 www.secotools.com

TEBIS 25 www.tebis.es

TOLEXPO 2013 7 www.tolexpo.com

WALTER TOOLS Interior de portada www.walter-tools.com

WIND POWEREXPO 2013 31 www.windpowerexpo.es

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>>> nº 189 - septiembre 2013

Agradecemos especialmente la colaboración en este número de las siguientes firmas:

58 · septiembre ·