Revista TOPE nº 192 Diciembre 2013

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Actualidad Industrial 4 Innovalia Metrology integra su software M3 con el nuevo cabezal PHS1 de Renishaw · Las aplicaciones de Sandvik Coromant son ahora multilingües

Agenda 6 Calendario de ferias

Tecniramas 8 Un rendimiento superior en acabado desuperficies · “Inspiring Advisor” (asesor de inspiración) promueveel diálogo sobre los retos de la industria

Automatización y robótica 12 Precursores en eficienciaenergética · Automatizar: un trabajo sencillo (para los expertos) ·Configuración online ultrarrápida del equipamiento de robots ·Una historia de éxito en manipulación y montaje que dura ya tresdécadas · Últimas tecnologías en procesos de pinturaautomatizados · Transfer dial para el montaje de bisagras · La “Revolución Inteligente” en soldadura, todo un éxito · Línea de corte automatizada para automoción · Los adhesivos resuelvenlos desafíos de los fabricantes de robots · Nuevos estándares parala productividad en las industrias de procesos · Una transparenciade los datos elevada significa procesos de flujo de materiales máseficientes · Los primeros de la clase

Nuevas tecnologías 38 La luz que ilumina el futuro ·Láser fibra: cuando la experiencia es más de un grado · Losfabricantes de implantes médicos se interesan por la cerámica ·Tercera generación de éxitos · Nuevos sistemas de corte láser con dos cabezales · Pionero sistema láser para prevenir fallos de maquinaria y alargar su vida útil · CNC para corte por plasma,oxifuel y agua · Pequeña herramienta, gran efectividad

Metrología y medición 48 Inauguración histórica de uncentro técnico único en el mundo · Un paso de gigante para eldigitalizado 3D · Analizar de forma rápida y precisa · Digitalización automatizada

Mercado 54 Rapidez y facilidad para el intercambio de datos ·Herramientas especiales de placa intercambiable en 4 semanas

Guía de subcontratación 56

Programa editorial 2014 y boletín de suscripción 57

Índice de anunciantes 58

Edita: argitalTEK, S.L

DIRECCIÓN TÉCNICA Y COMERCIAL:Iván González Berasategi

PUBLICIDAD: Dpto. comercial

REDACCIÓN: Dpto. de redacción

DISEÑO Y MAQUETACIÓN:Marilú Trujillo Ortega

REDACCIÓN, ADMINISTRACIÓN Y PUBLICIDAD:Apdo. 20045 | E-48080 BILBAOPuente de Deusto, 7-6º E-48014 BILBAOtel. +34 94 4753813 fax +34 94 [email protected]

Precio de este ejemplar:15 €

>>> nº 192 - diciembre 2013

Tirada y difusión controladas por

DEPÓSITO LEGAL: BI-1855-96 · ISSN: 1139-9767

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3· diciembre ·

Actualidad industrial

INNOVALIA METROLOGY INTEGRA SU SOFTWARE M3 CON EL NUEVO CABEZAL PHS1 DE RENISHAW

El equipo de Innovalia Metrology ha aunado esfuerzos los últimos meses en un importante proceso de adaptación tec-nológica, al integrar su software propio de medición M3 y su sensor láser Optiscan, con el cabezal PHS1 de Renishaw.

Este cabezal permite el movimiento del sen-sor en los ejes A y B de forma continua (servopo-sicionamiento), y así aumenta la versatilidad delos sensores láser. El funcionamiento conjuntode M3 y Optiscan con PHS1 supone la obtenciónde las máximas prestaciones tanto del cabezalcomo del sensor láser, al posibilitar la ejecuciónde infinitas posiciones durante el escaneado.

El software de medición M3 es un sistematotalmente revolucionario e innovador idóneopara la metrología industrial dimensional en elsector de la automoción, en concreto, para lainspección in-line de piezas de carrocería, debloque motor y plásticos. Tras la integración conPHS1, se mejorará la medición de grandes super-ficies, al permitir el escaneo de grandes piezasen tiempo récord.

La integración del software M3 con el cabezalPHS1 ha permitido a la unidad metrológica deInnovalia realizar pruebas piloto en la fábrica deFigueruelas de General Motors e iniciar el proce-so de homologación en las instalaciones centra-les de Alemania, lo que abre la puerta a futurascolaboraciones entre Innovalia Metrology y elgigante americano de la automoción.

4 · diciembre ·

LAS APLICACIONES DE SANDVIK COROMANT SON AHORA MULTILINGÜESGracias a sus aplicaciones para iOS y Android en ocho nuevos idiomas, Sandvik Coromant facilita ahora, más que

nunca, el acceso a información clave para la productividad en el campo de trabajo y los talleres de mecanizado de todoel mundo. La descarga gratuita de las versiones en francés, alemán, italiano, ruso, español, brasileño, chino y japonés deestas aplicaciones inteligentes para el corte del metal está ahora disponible en iTunes App Store y GooglePlay.

Dado que la eficiencia es más importante que nunca, el objetivo de estas aplicaciones es ofrecer al cliente un accesodirecto a un soporte con información detallada sobre aplicaciones optimizadas, velocidades de corte, duración de los pro-cesos, costes y mucho más.

La gama de aplicaciones de Sandvik Coromant forma parte de la estrategia global de la empresa, centrada en darapoyo a las cambiantes necesidades de los ingenieros de producción y talleres de mecanizado en esta era digital. Graciasa la disponibilidad de estas aplicaciones en una amplia variedad de idiomas, Sandvik Coromant ofrece al cliente unamayor capacidad de elección sobre cómo, cuándo y en qué idioma interactuar con Sandvik Coromant.

Entre estas aplicaciones se encuentran:

- Valores iniciales: diseñada para recomendar velocidad, avance y profundidad de corte para sus operaciones demecanizado.

- Identificador de plaquitas: le facilita el cambio a las herramientas de Sandvik Coromant identificando qué soluciónde Sandvik Coromant es equivalente a la plaquita que está utilizando en este momento.

- Torneado de diversos materiales: le ayuda a probar sus propias combinaciones y condiciones de materiales paraobtener una selección personalizada de plaquitas de torneado.

- Calculadora de taladrado y roscado con macho: le ofrece un cálculo rápido y sencillo de la duración de los ciclos ylos costes de sus aplicaciones de taladrado.

- Calculadora de mecanizado: le ayuda a optimizar el rendimiento de sus aplicaciones de torneado, fresado y tala-drado calculando la mejor configuración de corte en base a los parámetros de la tarea.

Agenda

6 · diciembre ·

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SIMODEC 2014Feria internacional de máquina-herramienta para decoletajeDel 25 al 28 de febrero de 2014 en La Roche-sur-Foron, Haute Savoie (Francia)Información: SERVICOMTel. 91 [email protected]

EWEA 2014 BARCELONAPrincipal evento (exposición y conferencias) europeo del añosobre energía eólicaDel 10 al 13 de marzo de 2014 en Fira BarcelonaInformación: European Wind EnergyAssociation (EWEA)Tel. +32 2 213 [email protected]/annual2014

METAV 2014Feria Internacional de tecnologías de fabricación y automatizaciónDel 11 al 15 de marzo de 2014 en Dusseldorf (Alemania)Información: VDWTel. + 49 6975608153/54Fax + 49 [email protected]

METROMEET 2014X Conferencia Europea sobreMetrología Industrial DimensionalDel 27 al 28 de marzo de 2014 en Bilbao Información: INNOVALIA Tel. 94 [email protected]

INDUSTRIE PARIS 2014Feria de las tecnologías de fabricaciónDel 31 de marzo al 4 de abril de 2014 en París Nord Villepinte(Francia)Información: SERVICOMTel. 91 4518095www.industrie-expo.com

HANNOVER MESSE 2014Feria Mundial de las Técnicas de FabricaciónDel 7 al 11 de abril de 2014 en el recinto ferial de Hannover(Alemania)Información: MELE Servicios Feriales, S.L. Tel. 91 5620584 / 91 [email protected]

28. BIEMHBienal española de la máquina-herramientaDel 2 al 7 de junio de 2014 en Bilbao Exhibition CentreInformación: BECTel. 94 4040106Fax 94 4040008www.biemh.com

(Revista TOPE, con stand)

AUTOMATICA 2014Feria Internacional de Automatización y MecatrónicaDel 3 al 6 de junio de 2014 en la Feria de Munich (Alemania) Información: Fira Munich BarcelonaTel. 93 4881720Fax 93 4881583www.automatica-munich.com

CIMES 2014Feria Internacional de la Máquina-HerramientaDel 17 al 21 de junio de 2014 en Beijing (China)Información: CIMES [email protected]

IMTS 2014Feria internacional de las tecnologías de fabricaciónDel 8 al 12 de septiembre de 2014en McCormick Place, Chicago(U.S.A.)Información: AMTTel. +1 [email protected]

AMB 2014Feria Internacional del mecanizadode metalesDel 16 al 20 de septiembre de 2014en Stuttgart (Alemania)Información: Messe StuttgartTel. +49 711 18560 [email protected]

EuroBLECH 201423ª Feria Internacional de Tecnología de Transformaciónde la ChapaDel 21 al 25 de octubre de 2014 en Hannóver (Alemania). Información: Mack Brooks Exh. Tel. +44 (0) 1727 814400Fax +44 (0) 1727 814401www.euroblech.com

(Revista TOPE, en el stand de la prensa técnica internacional)

Tecnirama

Fabricados con nylon no tejido, impregnados con gra-nos abrasivos y una resina patentada libre de man-chas, los discos de acondicionamiento de superficies NortonRapid Prep resultan idóneos para aplicaciones de acabadode superficies como la eliminación de defectos en la super-ficie, óxidos y corrosión, el desbarbado, la limpieza de mol-des, acabado de bordes y marcas desiguales, en industriasque van desde la aeroespacial y la del transporte hasta lasde la energía y la fabricación de metales.

La tecnología abra-siva Norton VortexRapid Prep permite unrendimiento cuatroveces superior al de losproductos de acabadode superficies disponi-bles en el mercado.

Para el uso conamoladoras angulares,amoladoras rectas yamoladoras frontales,los productos NortonRapid Prep tienen unaestructura abierta queresiste el embozamien-to en materiales másblandos como el alumi-nio, y ofrece un excelen-te acabado en materiales duros como el hierro fundido, elacero, el níquel y las aleaciones, con lo que se aumenta la efi-ciencia operativa general.

“La experiencia técnica de “Teaming Saint-GobainAbrasives” con la gama de productos más completa de todoel mundo ofrece una mejora en la eficiencia, una mayorproductividad y una reducción de la mano de obra paranuestros clientes”, afirma Robin Cook, director de produc-tos, artículos no tejidos y especialidades de Norton EMEA.“La gama de productos Norton Rapid Prep se ha diseñadode manera específica para satisfacer las necesidades detratamiento de superficies de alta calidad que tiene el clien-te en los principales mercados industriales”.

La gama Norton Rapid Prep, una línea de productos deacabado de superficie multiuso, ofrece corte continuo enmateriales blandos y duros. Norton Vortex Rapid Prep ofre-ce una tecnología de granos Vortex patentada con la que seobtiene un rendimiento hasta cuatro veces superior al delos discos de tratamiento de superficie convencionales,mientras que el Norton Rapid Prep estándar es idóneo paratodas las aplicaciones de limpieza y preparación.

Los productos de Norton Rapid Prep se pueden usar enla industria aeroespacial para limpiar y preparar estructurasde avión y piezas de fundición, reduciendo los ciclos de tra-bajo, simplificando los procesos y mejorando la productivi-dad y la eficiencia.

Dentro de la industria del transporte, los productos deNorton Rapid Prep son idóneos para reparaciones de estruc-turas, soldaduras y preparaciones de pintura de superficies,

incluidas la abrasión y lamezcla, así como laextracción de juntas demotor; mejoran la pro-ductividad y reducen lamano de obra.

En la industria delgas y el petróleo, lagama Norton RapidPrep resulta idóneapara aplicaciones deacondicionamiento ydesbarbado; aumentala vida del producto ymantiene la eficienciaoperativa.

Por último, para lafabricación de nume-rosos metales y las ope-

raciones de mantenimiento y reparación, las soluciones deNorton Rapid Prep ofrecen soluciones rápidas y eficientes enla limpieza y preparación de piezas antes de pintar así comopara la eliminación de óxido y pintura.

“Nuestra tecnología de granos Vortex patentada, quesirve a diversos mercados industriales, está diseñada paraun acabado de superficie superior donde el rendimiento loes todo”, afirma Cook. “Al combinar esta tecnología connuestras fórmulas de resina patentada libre de manchas,ofrecemos a los clientes el nivel máximo de preparación desuperficies para aumentar la eficiencia general y mantenerun rendimiento económico”.

Saint-Gobain Abrasives, fabricante y proveedor de productos abrasivos de ingeniería de alto rendimiento, ha presentado su nueva gama

de productos Rapid Prep bajo la marca Norton

Saint-Gobain presenta la gama de acabado de superficies de alta calidad de Norton Rapid Prep

Un rendimiento superior en acabado de superficies

8 · diciembre ·

SAINT-GOBAIN ABRASIVOStel. 948 306045www.saint-gobain-abrasives.com

Tecnirama

10 · diciembre ·

Desde diseños cada vez más complejos hasta la nece-sidad de encontrar procesos cada vez más exigen-

tes y, sin olvidar, la creciente competitividad global, elactual sector de la fabricación seenfrenta a cambios nunca antes vis-tos. Y, dado que este ritmo de cambioes cada vez más acelerado, es funda-mental que la industria comprendalas tendencias que la conformarán enestos futuros años.

Con esto en mente, en febrero de2013, Sandvik Coromant lanzó su pro-grama "Looking Ahead", cuyo objetivoera iniciar un profundo diálogo en laindustria, basado en estudios de lasmacro-tendencias que influirán en sufuturo. Creemos que este diálogo esesencial y que, al actuar como un "ase-sor de inspiración" y haciendo públicosnuestros estudios de tendencias, laempresa puede contribuir a la alinea-ción de todos los participantes deindustria para hacer frente a las futurasexigencias de la misma. La reacción dela industria - desde fabricantes demáquinas-herramientas hasta usuariosfinales y la comunidad investigadora -ha sido muy positiva, mostrando elenorme interés que hay en dialogarsobre los retos comunes a los que nosenfrentamos.

Desde rápida urbanización hasta materiales avanzados

El primer informe de tendencias del programa "Looking Ahead" publicado en febrero, junto con un vídeo,identificaba cuatro áreas de especial interés: la rápida urba-nización, la sostenibilidad, los nuevos materiales de últimageneración y las nuevas tecnologías. Cuando decimos rápidaurbanización, nos referimos a que los términos global y localya no son opuestos, sino parte de una intricada red que noconoce fronteras. A lo largo de los próximos 15 años, el des-plazamiento del centro de gravedad del mundo urbano haciael sur y, de forma incluso más determinante, hacia el estecambiará la distribución de las 600 principales ciudades.

Asimismo, la presión medioambiental y legislativa exigeque la sostenibilidad se convierta en una parte incluso másintegrada en el modelo de negocio de la fabricación en loque se refiere a reciclaje, ahorro energético, consumo deagua y medios de transporte ecológicos. A su vez, la evolu-ción a materiales de última generación de alto rendimientocomo la fibra de carbono y las superaleaciones incrementanla presión puesta en la productividad, influyendo así tam-

bién en los nuevos métodos de fabricación, los diseños demáquinas y herramientas, y el desarrollo de programasinformáticos. Esto se traduce en tendencias que buscan nue-

vas tecnologías, en especial, solucionesdigitales estrechamente vinculadas alproceso de fabricación.

Asimismo, dado que aumenta lacomplejidad de la fabricación, el incre-mento de la colaboración entre losequipos de diseño y de fabricacióndesde el primer momento es muyimportante. Sandvik Coromant, porejemplo, prefiere colaborar con susclientes, desde las fases iniciales, paracomprender y asesorar sobre la mejormanera de mecanizar componentesfrente a simplemente suministrar lasherramientas. Además, esta colabora-ción no está limitada a fronteras espe-cíficas regionales. El diseño y lafabricación actuales son una opera-ción 24/7/365 que se produce a tra-vés de múltiples territorios y que seapoya en la accesi-bilidad y el bajocoste de los modernos medios decomu-nicación disponibles.

El cambio a nuevos métodos defabricación y nuevas tecnologías tieneespecial importancia en Suecia, dada su

buena reputación en el ámbito de la productividad automati-zada. Comprender cómo enfrentarse, por ejemplo, al mecani-zado de nuevos materiales o cómo integrar más procesossosteni-bles en los modelos de diseño y de fabricación seráimpera-tivo para conservar la ventaja competitiva del país.

Hiperespecialización y desajuste de talentosOtros retos a los que se enfrentan las empresas suecas

y todas las empresas del territorio europeo hacen referenciaa la competencia y las habilidades, tema que analizóSandvik Coromant en su segunda película de tendencias "A look ahead at hyperspecialization and the talent mismatch" (Adelantándonos a la hiperespecialización y aldesajuste de talentos). Este estudio exponía cómo los fabri-cantes ya no pueden disponer de todas las competenciasnecesarias en su propia empresa o fábrica, sino que debe-rán encontrar nuevos métodos de trabajo y colaboraciónbasados en la hiperespecialización. El futuro de la externali-zación se basará, por tanto, menos en los costes y más enlas competencias disponibles para hacer frente a los retosde diseño y fabricación. Cuanto más evoluciona la industria,más aumenta la probabilidad de que la "bolsa de competen-cias y habilidades" de una empresa requerirá del apoyo deespecialistas externos.

El programa "Lookin Ahead" (Adelantándonos al futuro) de Sandvik Coromant está promoviendo el diálogo en torno

a los importantes retos a los que se enfrenta el sector de la fabricación. Aquí, Klas Forsström, presidente global de Sandvik Coromant,

habla sobre el programa y las tendencias que éste ha identificado

"Inspiring advisor" (asesor de inspiración)promueve el diálogo sobre los retos de la industria

Klas Forsström, presidente global, Sandvik Coromant

Tecnirama

Asimismo nos encontramos ante el desajuste de talen-tos. Con la generación del baby boom llegando a la edad dejubilación, cada vez escasean más los conocimientos y lashabilidades. A pesar de disponer del mayor grupo de nuevageneración existente hasta la fecha, tenemos un problema ala hora de atraer a personas con las habilidades necesariasa nuestra industria. Una de las razones es que la fabricaciónno es considerada tan glamourosa como otros sectores.Esto se debe, en parte, a percepciones caducas de la inge-niería manual procedentes de la imagen de padres, abuelose, incluso, colegios. Muchos jóvenes ven el futuro en las tec-nologías de la comunicación, el diseño y los programasinformáticos más que en la ingeniería, sin darse cuenta deque la ingeniería moderna se basa en las tecnologías de lacomunicación, el diseño y los programas informáticos.

Para promover la incorporación de nuevos talentos en laindustria es fundamental que los fabricantes, los gobiernos,las escuelas y otras entidades, tanto privadas como públi-cas, promuevan la actual imagen de la fabricación modernay garanticen la disponibilidad de los requisitos de formaciónnecesarios. Satisfacer la demanda de especialistas cualifica-dos, por ejemplo, requiere que las instituciones educativascambien su método de trabajo y que pongan más énfasis enel aprendizaje bajo demanda, proporcionando la formaciónadecuada, a las personas adecuadas, en el sitio adecuado yen el momento adecuado.

Asimismo, las empresas también deben formar parte deeste sistema, apoyando el avance continuo de conocimien-tos y la educación en la industria. Sandvik, por ejemplo,cuenta con la escuela Gӧranssonska Skolan en Sandviken y

colabora con Wilhelm Haglund Gymnasium en Gimo, un pro-yecto compartido con la comuna de Osthammars. Estasescuelas técnicas superiores ofrecen a los estudiantes lashabilidades técnicas necesarias para entrar directamente enel mundo laboral del sector. Además, ofrecemos un extensoprograma de aprendizaje electrónico que atrae a 30.000estudiantes al año.

Looking Ahead (Adelantándonos al futuro)Desde la publicación del primer estudio de tendencias,

el público de la iniciativa "Looking Ahead" ha experimenta-do un rápido crecimiento y hemos tenido muchas oportuni-dades para promover incluso más el diálogo en la industriaa través de presentaciones de personalidades clave y la par-ticipación en foros de la industria. Sandvik Coromant segui-rá promoviendo el diálogo, compartiendo regularmentenuestros conocimientos e investigaciones y lanzando nue-vas iniciativas relacionadas con el programa.

Además, seguimos haciendo grandes inversiones paradar apoyo a esta acelerada y cambiante industria. El año queviene, por ejemplo, verá la luz un nuevo centro de producti-vidad vanguardista de 3000 m2 en Sandviken, el cual ofre-cerá a los clientes suecos y de toda la región nórdica laposibilidad de acceder a los sistemas de fabricación y pro-gramas informáticos más modernos de la industria.

SANDVIK COROMANT IBÉRICAtel. 91 6605100 www.sandvik.coromant.com/es

Automatización y robótica

12 · diciembre ·

Aprovechamiento consecuentedel potencial de ahorro

Los fabricantes no dejan pasar ninguna oportunidad de ahorrar ener-gía. Mientras que Stäubli Robotics fabrica sus propios engranajes paraadaptar de manera óptima la técnica de accionamiento a la serie de robotsen cuestión, en el caso de Fanuc se opta por la medida del ahorro energé-tico conocida de otras industrias: la recuperación. "Como primer fabrican-te mundial, Fanuc ha introducido la recuperación de la energía en losrobots. La energía generada durante el frenado en los ejes se retroalimen-ta al sistema completo", afirma Ralf Winkelmann, director de ventas deFanuc Robotics. Entretanto, otros proveedores apuestan por la recupera-ción o trabajan en este tema. En AUTOMATICA 2014, los diferentes fabri-cantes expondrán el estado actual de esta tecnología.

El hecho de que también las novedosas cinemáticas en sí ya puedanconducir a un ahorro de energía, lo ha demostrado Yaskawa con la intro-ducción del robot de soldadura de siete ejes. El eje adicional confiere unaextraordinaria flexibilidad al robot, que permite incrementar la densidaddel robot en espacios reducidos, lo que supone una reducción de lasuperficie, por ejemplo, en la fabricación de chasis y, por ende, un aho-rro significativo de energía.

Una magnitud a menudo ignorada:end of arm tooling

Un potencial hasta ahora poco considerado en el funcionamientoeficaz del robot se esconde en la selección de los dispositivos adiciona-les. Ya se trate de manipuladores o de pinzas portaelectrodos, con una

En la robótica, los fabricantes intentanoptimizar el consumo de sus máquinas

con un amplio abanico de medidas. Aunque lasconexiones eléctricas de los robots se encuen-tran desde hace ya años en niveles muy bajos.En la lucha por conseguir la máxima eficacia,los proveedores de robots deben realizartodos los esfuerzos posibles. Los puntos claveson siempre los mismos: construcción ligera,así como técnica de accionamiento y control.

"Solo el desarrollo consecuente de estastres áreas puede conducir a un sistema ener-gético global más eficiente", asegura ManfredGundel, director general de KUKA RoboterGmbH, refiriéndose a las mejoras logradas conla actual generación de robots KR Quantec.Con estos robots de seis ejes, el coste energé-tico podría reducirse en un 36 por ciento encomparación con los modelos anteriores. Losprincipales motivos se encontraban en lareducción de peso, una innovadora tecnologíade control con nuevos modos standby defini-dos y una tecnología de accionamientos inteli-gente. "En AUTOMATICA vamos a presentarotras mejoras en los detalles con las que puedeaprovecharse el potencial de ahorro todavíaexistente", augura Gundel.

El sector de la automatización está trabajando en su propia transiciónenergética. Instalaciones de montaje, procesos, robots y componentes

se ajustan de forma consecuente a la eficiencia energética.AUTOMATICA, que tendrá lugar del 3 al 6 de junio de 2014 en Múnich,presentará las tecnologías innovadoras y los desarrollos más recientes

de una producción especialmente rentable y sostenible

La eficiencia y la sostenibilidad: temas clave de AUTOMATICA 2014

Precursores en eficiencia energética

Con la serie KR Quantec de 6 ejes, KUKA reduce el coste energético en un 36 por cientoen comparación con los modelos anteriores

Ralf Winkelmann, director de ventas de Fanuc Robotics: "Comoprimer fabricante mundial, Fanuc ha introducido la recuperaciónde la energía en los robots. La energía generada durante el frena-do en los ejes se retroalimenta al sistema completo"

construcción ligera puede conseguirse el inicio de unanueva dimensión, en el sentido más estricto de la palabra.Así ocurre cuando, por ejemplo, se reduce la carga reque-rida del robot utilizando servopinzas de soldadura deconstrucción ligera de tal forma que puede seleccionarsela siguiente serie más pequeña. Un robot con una menorcarga supone un menor coste, menos espacio, menos con-sumo de energía y, por lo tanto, significa sostenibilidad yproductividad. En este contexto, AUTOMATICA 2014 brin-dará la oportunidad de comparar el peso de los end of armtools de los proveedores en cuestión.

El balance energéticode todo el sistema es decisivo

El coste energético tiene un efecto especialmente sig-nificativo en los grandes robots de seis ejes como los quese utilizan, por ejemplo, en las líneas de fabricación de lacarrocería de los vehículos.

En líneas en las que trabajan hasta 1000 máquinas, elpotencial de ahorro puede reflejarse en cantidades deeuros de hasta seis dígitos gracias a una robótica energé-ticamente eficiente.

La situación es diferente en los sistemas que integransolo algunos robots en la industria en general. Mientras queuna reducida optimización del consumo energético de losrobots desempeña aquí un papel secundario, se observa ungran potencial en la consideración global de la instalación.

El doctor Michael Wenzel, director general del ReisGroup Holding, sabe de un gran número de proyectos reali-zables: "Lo que importa es el balance energético global delos sistemas de automatización. En este contexto, los inte-gradores de sistemas son los que tienen que pensar demanera integral y examinar cada proceso. De esta manera,los nuevos procesos de fabricación, las tecnologías y lassoluciones logísticas con un menor coste en el transporte yla manipulación, permiten lograr mejoras significativas".

Nada más que la aplicación del procesamiento industrialde imágenes en el lugar correcto del proceso ya puede con-tribuir de manera significativa a que se aprovechen muchomejor los recursos en la fabricación. Por ejemplo, al detec-tar con una cámara de inspección las piezas defectuosas,que se retiran inmediatamente del proceso de producciónsin tener que llegar hasta el final del mismo.

La complejidad del tema pone de manifiesto lo impor-tante que es el conocimiento de los nuevos componentes,los procesos y las tecnologías para una producción soste-nible. AUTOMATICA 2014, que contará con la presencia delos principales fabricantes, así como la iniciativa de soste-nibilidad Blue Competence de la VDMA, ofrecerá a los visi-tantes profesionales una amplia oferta sobre el tema de laeficiencia energética.

FIRAMUNICHtel. 93 4881720www.automatica-munich.com

En la actualidad, el Grupo EMAG da cobijo a las marcasEMAG, KARSTENS, REINECKER, KOPP, EMAG Automation,

NAXOS-UNION, KOEPFER, EMAG ECM y Eldec.

Desde principios de los 90, el Grupo EMAG ha desarro-llado e instalado más de 10.000 unidades de tornos vertica-les, centros de torneado y centros de fabricación; 3.500rectificadoras de las marcas KARSTENS, REINECKER, KOPP yNAXOS-UNION; y más de 2.000 máquinas de KOEPFER parael mecanizado de engranajes. Sin duda, las cifras no estánal alcance de cualquiera.

La compañía alemana ha estado siempre comprometidacon la innovación, un plantemiento que le ha permitidoestructurar óptimamente su futuro en todos los ámbitos: enlas relaciones con los clientes, en cuanto a producto, en lorelativo a ventas y marketing, en su estructura organizativa, yen los procesos de fabricación. De esta forma, consigue esti-mular su crecimiento y ofertar más puestos de trabajo, redun-dando también en beneficios para el cliente: los innovadoressistemas de producción de EMAG permiten a los clientesaumentar su fuerza competitiva en el mercado global.

En el ejercicio 2012, la facturación del grupo EMAG sedistribuía casi a partes iguales entre el mercado alemán (45por ciento) y el resto del mundo (55 por ciento). Cabe igual-mente destacar que, de todos los tornos verticales vendidosen ese año, aproximadamente un 60 por ciento llevaron lafirma de EMAG. Según un estudio facilitado por el fabrican-te, el pasado ejercicio el grupo EMAG estaba posicionado enel puesto décimoquinto de la lista mundial de productoresde máquina-herramienta y en un prestigioso cuarto puestoen la clasificación europea.

La importancia de la compañía alemana en el mercadoglobal la encontramos reflejada en un rápido vistazo a sucartera de clientes, que no para de crecer: Daimler, GM,Ford, GKN, VW, AAM(U.S.A), Getrag, Bosh, FAG, Caterpillar,Manesmann, Harley Davison, Siemens, Ferrari, Renault,Peugeot, Sach, Linde, Daewoo, Volvo,... y un largo etcétera.En esta lista visualizamos la gran fuerza que el grupo hamostrado siempre en el campo de automoción, un músculoque se está extendiendo de un modo creciente a otros:hidráulica, aeroespacial, petrolífera,... son campos donde elgrupo EMAG opera también ya con éxito.

La Revista TOPE visita las instalaciones de la central de EMAGen la localidad germana de Salach, a unos 40 kilómetros de Stuttgart

Automatizar: un trabajo sencillo(para los expertos)


14 · diciembre ·

Vista exterior de las instalaciones del Grupo EMAG en Salach (Foto: Revista TOPE)

Con cerca de siglo y medio de vida a sus espaldas –la compañíafue fundada en el año 1.867-, el Grupo EMAG cerró el año 2012 con unascifras espectaculares: una facturación que ascendió hasta los 473,2 millonesde euros y más de 2.000 empleados en plantilla, 700 de ellos en la centralde Salach. De estos, más de un 50 por ciento son cualificados ingenieros.Un porcentaje que muestra claramente la apuesta tecnológica de la firmaalemana, pionera desde 1.992 en el desarrollo y fabricación de tornos

verticales, y que se ve continuamente reforzado por su innovador catálogode fabricación, donde la automatización siempre juega un papel estelar

EMAG, un auténtico expertoen automatización

Aproximadamente el 30 por cientode los costos de las soluciones de inge-niería mecánica en la actualidad sonpara las TI y automatización, un porcen-taje que está aumentando a buen ritmo,según una encuesta de la VDMA(Asociación Alemana de Fabricantes deMáquina-herramienta) que llevó a caboentre sus miembros a principios de esteaño. Es evidente que la automatizaciónestá ganando importancia rápidamentedonde se requieren competitivas solu-ciones a medida. ¿Qué posibilidadessobresalientes se pueden crear con lossistemas de fabricación inteligente vin-culados entre sí? El Grupo EMAG lodemostró en la EMO 2013 enHannover.El fabricante de máquinasexpuso en su stand un sistema comple-to de fabricación de componentes ama-rrados mediante plato. Cuatrooperaciones principales llevadas a caborápidamente, una tras otra.

Desde hace algún tiempo la tecnología de automatiza-ción ha disfrutado de un éxito mundial, pero especialmenteen los mercados emergentes. Es aquí donde la competenciatambién está aumentando, con una mano de obra calificadaque aún sigue siendo deficiente.

Por otra parte, las empresas involucradas tienen que sercapaces de reaccionar con mayor rapidez y flexibilidad a laevolución tecnológica. Todo esto indica condiciones típicaspara un aumento en la producción automatizada. Sin embar-go, el desarrollo y la construcción de sistemas de fabrica-ción, donde las máquinas individuales están relacionadosentre sí por robots, pinzas y correas transportadoras, amenudo es una tarea compleja.

Menos es másEl objetivo de los ingenieros de EMAG en el desarrollo de

un nuevo sistema de fabricación estaba claro desde el princi-pio y se puede resumir en una sola palabra: "simplificación".Cuanto más sencilla es una automatización, todo el procesode producción se hace más sólido y libre de errores.

En este contexto se ubica el desarrollo de las nuevasmáquinas VT y VL, que son los "bloques" fundamentales deun nuevo sistema de fabricación. Las máquinas son robus-tas en su construcción e incluso en su versión independien-te pueden modificarse para adaptarse perfectamente a lasdiferentes aplicaciones como “máquinas customizadas”.Esto es posible gracias a su concepto modular. Por ejemplo,cuando un grupo de máquinas VL y VT se instalan una juntoa la otra, pueden ser fácilmente encadenadas entre sí con la

ayuda de los componentes de automati-zación. Esta versatilidad abre un enor-me abanico de posibilidades.

Recorridos cortos,tiempos de ciclo cortos

La base técnica y una condiciónbásica para el uso de la tecnología deautomatización es el principio decarga típico de EMAG, donde el husilloprincipal es utilizado para la carga y ladescarga de las piezas en la zona demecanizado. Los componentes sontransportados entre las máquinasmediante cintas transportadoras o lan-zaderas situadas detrás de la zona demecanizado. Uno de los módulos deautomatización coge las piezas de lacinta transportadora y las inserta enlos prismas de transporte. Los interfa-ces entre las máquinas también sepueden usar para insertar pequeñosalmacenes o estaciones de descarga.En definitiva, este sistema compactoofrece gran integridad, gran proceso yasegura que el componente de auto-matización de la línea de producciónsea un 15 por ciento más pequeño que

Las máquinas y proyectos del grupo se validan en la planta de Salachpara su posterior entrega al cliente (Foto: Revista TOPE)


15· diciembre ·

Achim Link –gerente de EMAG Máquinas-Herramienta, S.L.- acompañó a la Revista TOPE en su visita a Salach.En la imagen, junto al torno vertical EMAG VL5i (Foto: Revista TOPE)

con otras soluciones. También hay otra ventajadecisiva. Los recorridos de los ejes de las máqui-nas VL y VT son muy cortos. Esto reduce al míni-mo los tiempos de producción del componente,reduciendo también así los costes por pieza.

EMAG como proveedor de sistemasUn papel central en el desarrollo de sistemas

complejos de fabricación está determinado porla interacción libre de problemas de las tecnolo-gías . El sistema también tiene que ser hecho amedida para adaptarse a las necesidades espe-ciales de los entornos de producción, que esdonde una solución de un solo proveedor ofreceventajas decisivas.

EMAG tiene disponibles los diferentes con-ceptos de automatización estándar y los módu-los relevantes para lograrlo. Los módulos deautomatización se diseñaron especialmente paralas nuevas máquinas modulares VL y VT. El dise-ño a medida de la arquitectura del sistema nosolo garantiza una producción con un alto gradode seguridad de proceso, el diseño modular tam-bién sirve para ajustar el sistema de forma rápi-da con gran flexibilidad, permitiendo unaumento en el número de componentes a sermecanizados o cambios en su diseño. Es posible,por ejemplo, para ampliar las operaciones indivi-duales en la línea de producción. Cada operacióny el grado de automatización se pueden cambiarsegún sea necesario.

EMO Hannover,un gran escaparate

Este increíblemente simple y, al mismo tiem-po, muy eficaz enfoque, se presentó en vivo enla EMO de este año en Hannover: un sistema defabricación completo para piezas amarradasmediante plato.

Las máquinas que se utilizaron son de lanueva plataforma VL. Cuatro operaciones princi-pales se llevan a cabo en secuencia: torneado dela primera cara (OP 10) y de torneado de lasegunda cara (OP 20) se llevan a cabo en dos VL2; a continuación, una VLC 200 H realizaba unaoperación de tallado de engranajes (OP 30) y,finalmente, una VLC 100 D se encargaba de laoperación de desbarbado final (OP 40).

El uso de dos sistemas de control diferentes(Fanuc y Siemens) en las máquinas VL y VLC en elmismo sistema de fabricación muestra las posi-bilidades que ofrece la combinación de estasdiversas operaciones de mecanizado.


16 · diciembre ·

EMAGtel. 93 7195080www.emag.com

Un partner excelentemente cualificado: las máquinas pueden modificarse para adaptarse per-fectamente a los requirimiemtos del cliente. EMAG soporta el peso tecnológico de los proyectosque desarrolla junto a sus clientes (Foto: Revista TOPE)

El fabricante de máquinas expuso en su stand de la edición de este año de EMO Hannover unsistema completo de fabricación de componentes amarrados mediante plato. En la imagen, piezasen proceso de fabricación durante la visita a la planta de Salach (Foto: Revista TOPE)

La industria de automoción, principal destino de las máquinas desarrolladaspor EMAG (Foto: Revista TOPE)


17· diciembre ·

Allí donde confluyen el procesamiento de infor-mación, el suministro de energía y la robótica

es especialmente importante que todos los compo-nentes estén ajustados correctamente unos a otros.

La herramienta online “QuickRobot” de igus redu-ce esta configuración a un par de clics con el ratón. Elconfigurador de robótica de igus lo integran aproxi-madamente 2.000 variantes diferentes para 79 mode-los de robot.

En pocos segundos pueden visualizarse loscorrespondientes equipamientos completos para losmáximos seis ejes indicando tan solo el fabricante delrobot y la serie del modelo. También se puede selec-cionar el tamaño de cadena deseado según el diáme-tro. Ya sea en inglés o alemán, QuickRobot essinónimo de fácil configuración.

triflex R: El cordón umbilical segurode cada robot

Los robots exigen que las cadenas portacablescumplan una serie de requisitos específicos, especial-mente sobre todo con respecto a la movilidad. Graciasa la forma redonda de los eslabones de las cadenasportacables, la serie triflex R ofrece la flexibilidadmultidimensional necesaria.

Al ser fácil de montar y de rellenar, la cadena por-tacables de igus protege los cables móviles en cadauna de las direcciones aumentando así su durabilidaden funcionamiento. Con sus más de cien componen-tes disponibles, triflex R puede utilizarse en robots dediferente tamaño, desde el gran robot de soldadurahasta el pequeño robot de paletizado.

Fácil de encargar y rápido suministroLa configuración con QuickRobot se complementa

con un sistema de pedidos integrado. De esta formapuede crearse y encargarse directamente el paquetede productos individual en un instante. El clienteobtiene inmediatamente una lista desglosada en formato PDF, en la que figuran todos los artículos individuales bajo unnúmero de artículo global por cada eje del robot.

Naturalmente, también tiene la posibilidad de seleccionar otros artículosopcionales. Independientemente de la variante de equipamiento elegida, el pedi-do siempre permanece transparente y puede verse en su totalidad.

A QuickRobot puede accederse en igus.es bajohttp://www.igus.es/quickrobot-online

La empresa igus sigue ampliando su gama de herramientas de aplicaciónintuitiva online para la selección, configuración y encargo de sistemasde cadenas portacables. El nuevo “QuickRobot” permite configuraren pocos pasos el equipamiento completo de 79 tipos de robots

igus QuickRobot, una herramienta online fácil de usar, ofrece unas 2.000 variantespara seleccionar componentes para las cadenas portacables en robótica

Configuración online ultrarrápidadel equipamiento de robots

igustel. 93 6473950www.igus.es

La herramienta online QuickRobot permite equipar fácil y rápidamente robotscon cadenas portacables en tres ejes y accesorios de igus. (Fuente: igus)

Al principio de los 80, Heinz-Dieter Schunk, DirectorGerente de SCHUNK GmbH & Co KG en

Lauffen/Neckar, tuvo una brillante idea. Estimulado por elauge inminente de la robótica industrial se dio cuenta deque las herramientas de agarre, desarrolladas individual-mente para los robots, eran bastas y pesadas. Debido a lasconexiones neumáticas conectadas algunos módulos teníanproblemas con el contorno. Para él estaba claro: con el finde que los robots y otros sistemas de manipulación tuvieranmás éxito, se necesitarían pinzas más compactas, ligeras,precisas y posiblemente más económicas, comparado conlas soluciones que existían en ese momento.

SCHUNK introdujo en 1983 en el mercado la primerapinza industrial. Esta era comparablemente más ligera y esta-ba provista de pases de aire incorporados. Los tamaños cons-tructivos graduados facilitaron en esos momentos a losconstructores, un dimensionamiento óptimo y por lo tantosoluciones muy eficientes. La “mano industrial“ de SCHUNKfue el origen de una historia de éxito durante 30 años. Laspinzas SCHUNK son conocidas por su precisión, durabilidad yrobustez. Son sinónimo de procesos estables y eficiencia enel montaje y la manipulación.

De una simple pinzaa un módulo inteligente de alta tecnología

Una y otra vez, SCHUNK ha dado impulsos a las pinzascon su espíritu pionero. El sistema de guiado multidentadopatentado, que SCHUNK presentó en el año 2.000 todavía seconsidera hoy en día como un punto de referencia en la tec-nología de agarre, puesto que se utiliza en módulos, talescomo la bien conocida pinza universal PGN-plus, particular-mente compacta, rápida y precisa.

Al poco tiempo, en el 2.006, SCHUNK realizó de nuevo untrabajo pionero y presentó un programa para los sistemas desujeción móviles. Además de las unidades rotatorias mecatró-nicas y brazos ligeros, la mano SCHUNK Dextrous SDH aptapara la industria, es una mano de tres dedos sensibles ade-cuada para diferentes escenarios de agarre y perfecta paraaplicaciones en el campo de la robótica de servicio. El últimodesarrollo de esta unidad de negocio es una mano de 5dedos. El parecido con su modelo humano es increíble en loque se asemeja a tamaño, forma y movilidad.

Pero SCHUNK también abrió camino a la industria robó-tica con un nuevo tipo de pinzas: en 2008, el líder del mer-cado para sistemas de agarre, combinó con su pinzaeléctrica de gran recorrido LEG temas venideros como laconstrucción ligera, mecatrónica y modularidad.

En 1983, el líder competente SCHUNK introdujo en el mercado mundialla primera pinza industrial estándar para las técnicas de sujeción

y los sistemas de agarre. La “mano industrial“ -así la denominaron en su día-fue el punto de salida para un rapidísimo desarrollo en los sistemas de agarre,

que no ha parado hasta la fecha

Las pinzas SCHUNK establecen patrones desde hace 30 añosen el montaje y la manipulación

Una historia de éxito en manipulacióny montaje que dura ya tres décadas


18 · diciembre ·

En 1983, SCHUNK presenta la “mano industrial“ en el mercado,la primera pinza estandarizada del mundo

La pinza universal PGN-plus fue la primera pinza con guía multidentada.Fue presentada en el año 2.000


SCHUNK -en 2.011- presentó un amplio programa demódulos de accionamiento eléctricos en el marco de su ini-ciativa “Mechatronik3“, el cual contenía la pinza paralelapara piezas pequeñas EGP, la pinza EGA de carrera largaadaptable y la pinza paralela inteligente y sensible WSG. Lageneración más joven muestra a donde va el viaje: compo-nentes modernos de alta tecnología proporcionan un únicogrado de flexibilidad en los procesos de manipulación. Consolo un módulo se pueden realizar múltiples tareas de aga-rre. Los potentes y sensibles módulos pueden manejarvarios componentes, uno detrás del otro, y sin ningún tiem-po de preparación. En cada maniobra se ajustan la posiciónde los dedos y la fuerza de agarre a la pieza. Las pinzas yallevan integrados los sensores requeridos, el control y laregulación, así como un navegador de web para la comuni-cación con instalaciones superiores y otros componentes delas mismas. Los módulos pueden integrarse, controlarse ymantenerse fácilmente, sin instalación de un software adi-cional desde Internet.

El programa estándar más amplioa nivel mundial de sistemas de agarre

Comparando las pinzas modernas de SCHUNK con lamano industrial del año 1983 vemos claramente el salto queha dado la técnica de sujeción en su desarrollo en los últi-mos 30 años: Componentes mecánicos simples son desarro-llados en módulos inteligentes, robustos y de altatecnología, que permiten a los usuarios implementar proce-sos de manipulación flexibles y bien entregados.

Hoy en día SCHUNK ofrece más de 10.000 componentesdesde el programa estándar de módulos de agarre másgrande a nivel mundial y un programa de módulos para sis-temas de sujeción que es único. Además cuenta con pinzas,unidades de giro, ejes linales, unidades Pick&Place, sistemasde agarre, hasta los compactos accesorios de robótica. Através de los años, se formaron muchas intersecciones den-tro del programa de técnicas de sujeción SCHUNK, asi quemuchos usuarios se benefician de considerables sinergíasde ambas unidades de negocio cuando usan módulosSCHUNK

SCHUNK INTECtel. 93 7556020www.schunk.com

19· diciembre ·

La mano SDH combina la ventaja de las pinzas industrialescon la mano humana

La mano de 5 dedos de SCHUNK (aquí junto con el brazo ligeroPowerball LWA 4P) es casi tan talentosa como su modelo humano

Hitos en la históriade los 30 años de pinzas SCHUNK:

1983 Mano industrialSCHUNK

la primera pinza industrialestandarizada

2000 PGN-plus la primera pinza patenta-da con guía multidentada

2006 SDHmano de 3 dedos ade-cuada para la indústriade la robótica de servicio

2008 LEGuna simbiósis de cons-trucción ligera, modulari-dad y mecatrónica

2010 MPG-plus mini-pinza paralela com-pacta

2011 EGPpinza de accionamientoeléctica compacta parapiezas pequeñas

2012 Mano de5 dedos

casi tan talentosa comosu modelo humano

2013 CGHla primera pinza ligeraestandar con carcasaCFC


20 · diciembre ·

"Estamos recibiendo cada vez más peticiones parapruebas de pintado. Para satisfacer esta demanda

hemos ampliado nuestro centro de pruebas. Con la nuevaplanta de fabricación incrementamos nuestras operacio-nes totales de montaje de robots en 6.600 m² a 17.900 m².Esto representa una mejoría en nuestros flujos de trabajooperativos, ya que podemos prescindir de instalacionesque hemos alquilado en los alrededores por la alta deman-da en los últimos años", explicó el Dr. Hans Schumacher,director de la división de Application Technology(Tecnología de Aplicación).

En el centro de pruebas para procesos de pintado se haninstalado las últimas tecnologías. Los clientes de la industriaautomovilística pueden probar y optimizar sus procesos deaplicación de pintura en condiciones reales antes de iniciarla producción en serie. Se han equipado seis robots con lospulverizadores para el pintado de interiores y exteriores decarrocerías de automóviles más utilizados de Dürr.

En las pruebas se pueden aplicar pinturas convenciona-les y al agua de uno y dos componentes. En las cabinas depintado modernas es posible realizar 13 procesos de pintu-ra diferentes adaptados a las necesidades de los clientes.Sus instalaciones también se reajustan con la ayuda de unanueva mesa elevadora de carrocerías que se desplaza tantoen sentido horizontal como vertical.

La nueva planta de fabricación fue equipada y puesta enmarcha en las últimas semanas con instalaciones para elmontaje de robots. Además, se han creado áreas de logísti-ca y control de calidad. El nuevo edificio está conectado através de una pasarela a las salas de montaje existentes.Desde la puesta en marcha de la planta, todos los robots depintura y sellado se montan y equipan en la sede central deBietigheim-Bissingen con las aplicaciones adecuadas; ade-más, aquí también se llevan a cabo pruebas de rendimientoy pre-puesta en marcha.

La industria automovilística planea continuar conmuchos proyectos de inversión, por ejemplo, para la auto-matización de la pintura interior de carrocerías, que hastahace poco todavía era realizada manualmente. Dürr contri-buye con sus tecnologías innovadoras al desarrollo de pro-cesos de pintado de alta eficiencia.

En 2012, la empresa entregó 1.350 robots (2011: 1.090).Un total de 1.862 empleados trabajan en la sede de la empre-sa, 749 de ellos en la división de Application Technology(Tecnología de aplicación).

Debido a las óptimas perspectivas de crecimiento, Dürr sigue ampliandosu casa matríz, por aproximadamente 10 millones de euros.

Se ha reformado y modernizado el centro de pruebas para sistemasde pintado ubicado en Bietigheim-Bissingen. Igualmente se ha invertido

en una tercera planta para el montaje de robots

DÜRRtel. 93 6472525www.durr-spain.com

Dürr moderniza el centro de pruebas para tecnologías de pintado más grande del mundoy amplía significativamente la superficie para el montaje de robots

Últimas tecnologías en procesosde pintura automatizados


21· diciembre ·

Carga automática de 4 casquillos- Alimentador automático de casquillos.

- Pick & place especial de manipulación.

Carga manual de los componentes en utillaje previo con con-trol de presencia de las piezas mediante láseres y control de poka-yokes para carga de modelos.

Conformado a 90º y calibrado de los casquillos con sistemade prensado y calibrado conjunto de los casquillos. En esta estaciónactúan punzones de calibrado retráctiles y de cambio rápido paradistintas medidas de diámetro.

Estación de alimentación e inserción de 4 pernos- Alimentador automático de pernos:

- Sistema pick & place de recogida e inserción de perno. Conempuje neumático de inserción de los mismos en los casquillos.

- Carro CN de 300mm para posicionado del pick & place comple-to en eje radial del plato.

Trasvase de pieza desde utillaje previoa final mediante robot

- El robot antropomórfico coloca las piezas previas procesadas delutillaje y las deposita en el mismo utillaje en diferentes posiciones.

Carga manual de los componentes.Estación de remachado CNC de 2 pernos

- Una unidad de remachado RR14UC sobre armazón CN y doscarros CN de 300x300mm: capacidad de remachado, diámetromáximo a obtener 14mm (acero 400 N/mm2); ajuste micrométri-co del recorrido 5-50 mm.; potencia motor de remachado 1,1 Kw.;control de calidad del proceso AC-2; engrase automático.

Estación de remachado CNCde 2 pernos igual a la anterior.

Descarga + Control de par + Marcaje + Evacuación- Robot antropomórfico para descarga y control de la bisagra.

- Utillaje de bloqueo parcial de la pieza para control con robot.

- Equipo de marcaje.

- Manipulador neumático de 2 ejes. 5 posiciones: Recogida / Puntode trasvase a marcaje / Evacuación pieza OK LH / Evacuación piezaOK RH / Evacuación pieza NOK.

- Rampas de evacuación de pieza OK LH/RH con control de pasoa pieza, desembocando en dos cintas motorizadas de 1m delongitud aproximada.

- Caja roja de piezas NOK con cerradura.

AGMEtel. 943 121608www.agme.net

AGME, fabricante especialista en el diseño y fabricación de maquinariahecha a medida de las especificaciones técnicas de sus clientes,

en su afán de mejora y búsqueda de soluciones integrales medianteuna continua I+D+i, ha fabricado una Transfer Rotativa para el ensamblaje

de bisagras de la capota, comandada por un solo operarioy con un tiempo de ciclo de máquina de 8 segundos

Transfer dial para el montaje de bisagras

Descripción del proceso

La Trans Process Solution, TPS/i, marca un comienzo histórico en la tecnología de Soldadura, no sólo porque sus carac-terísticas permiten un sencillo manejo, adaptabilidad individual y actualización en cualquier momento, sino también

porque sus insuperables ventajas aseguran un sistema de soldadura inteligente.

Con la TPS/i Fronius consiguió optimizar las propiedades de soldadura, el manejo y la capacidad de comunicación entreel operario y la máquina:

ImprovementLa mayor velocidad del procesador permite medir nuevas magnitudes de regulación. De este modo es posible analizar y

controlar el proceso de soldadura con mayor detalle. También cuenta con refrigeración regulada y una comunicación 200veces más rápida entre los componentes del sistema.

InteractionLa intuitiva pantalla informa sobre todos los parámetros del equipo con textos descriptivos, y el sistema detecta auto-

máticamente todos los componentes disponibles que, en caso necesario, advierte frente a posibles incompatibilidades.Además, la minipantalla integrada en la antorcha de soldadura JobMaster permite controlar la fuente de potencia desde ellugar de soldadura.

Tras décadas superando límites en los procesos de soldadura,Fronius España presentó oficialmente la “Revolución Inteligente“

con su más novedosa plataforma: la TPS/i. El evento de lanzamiento tuvolugar el pasado 29 de octubre en las instalaciones de Leganés (Madrid)y contó con la asistencia de las más importantes empresas del sector

Lanzamiento oficial TPS/i en las instalaciones de Fronius en Madrid

La “Revolución Inteligente” en soldadura,todo un éxito


22 · diciembre ·

Vista parcial de las instalaciones de Fronius en Leganés (Madrid) (Foto: Revista TOPE)


IndividualityEl módulo estándar del equipo permite

realizar ampliaciones y actualizaciones muyfácilmente. Por ejemplo, las nuevas curvascaracterísticas pueden actualizarse medianteuna memoria USB o una conexión a Internet,igual que las actualizaciones de firmware.

El resultado de la unión de estas innova-doras propiedades es un proceso de arcocorto con mínimas proyecciones, que permi-te reducir aún más la corriente durante lafase de desprendimiento gracias al hardwareadicional y opcional con el que cuenta; lo queconvierte la máquina en la mejor opción paraaplicaciones robóticas.

La nueva plataforma de soldadura modularTPS/i supera los límites de la tecnología desoldadura hasta ahora conocida. Esta nuevamáquina que destaca por su alta inteligencia yfuncionalidad, ofrece una serie de ventajas asus usuarios como la personalización indivi-dual de cada máquina con la posibilidad de seractualizada cuando sea necesario.

Con el fin de demostrar cada una de lasventajas de la TPS/i, durante el evento se rea-lizaron pruebas de estos nuevos sistemas,demostraciones prácticas con la participaciónde los invitados y otras actividades lúdicas decompetición.

Isaac Lozano, director de la divisiónTecnología de Soldadura, expresaba su entu-siasmo con la introducción de esta nuevamáquina al sector: “Es la revolución en la sol-dadura, una máquina que marca nuevosestándares en la perfección del proceso y lossistemas de soldadura digital por lo que losbeneficios serán para todos“.

Esta ocasión también fue el escenario per-fecto para presentar otras innovaciones deFronius como: procesos de soldadura, máqui-nas completamente digitales y herramientas detrabajo acordes con las exigencias del mercado.

Uno de los protagonistas indiscutibles dela jornada fue también el innovador sistemade soladura portátil AccuPocket de Fronius.El AccuPocket es el primer sistema de solda-dura manual en el mundo con una bateríarecargable de iones de litio de alto rendi-miento y un bajo peso de tan sólo 11 kg, faci-litando a los usuarios una libertad demovimiento nunca antes vista en la soldadu-ra manual por electrodo y soldadura TIG.

En términos de calidad de soldadura,podemos decir que la AccuPocket supera amuchos de sus principales competidores enel segmento de la soldadura MMA.

Por supuesto, el evento también le servióa Fronius para fortalecer relaciones y reiterarel apoyo incondicional a todos sus clientes.

FRONIUStel. 91 6496040www.fronius.es

23· diciembre ·

Fronius reunió en su jornada a un gran número de profesionales del sector (Foto: Revista TOPE)

Los protagonistas de las jornadas: En el centro de la imagen (abajo) la nueva la TPS/i,junto a un técnico de Fronius. A la derecha, la AccuPocket (Foto: Revista TOPE)

Los equipos de Fronius se usan en los más variados sectores, entre ellos y de especial relevancia,el de automoción (Foto: Revista TOPE)

La línea de alimentación, suministrada por SALICO,puede recibir bobinas de hasta 30 toneladas y un diá-

metro máximo de 2.000 mm, con diámetros interiores de508 o 610 mm. Una vez depositadas en las estaciones dealmacén la carga sobre el desbobinador se hace de maneraautomática. El diseño del mandrino garantiza el manejo delas dimensiones de diámetro interior sin la generación demarcas o deformaciones en las últimas espiras del material.

En la entrada de la línea una enderezadora con guilloti-na hidráulica permite tanto el saneo de las cabezas y colasde la banda como la producción y retirada de muestras parael laboratorio. Esta enderezadora puede estar accionadadurante la marcha normal de la línea, de manera que se rea-liza un primer pre-aplanado de la banda que ayuda a la apla-nadora, en especial para los aceros más duros de hasta 650MPa de límite elástico.

La aplanadora de casetes es la encargada de proporcionarla planitud de la banda. Para abarcar el rango completo deespesores (0.5 a 3 mm) y durezas (hasta 650 MPa de límiteelástico), puede operar con dos casetes con rodillos de traba-jo de diferentes diámetros. El cambio de la casete se realizade manera completamente automática en unos 10 minutos.

La sección de entrada llena el foso de manera continua,manteniendo una cantidad de material suficiente para losciclos de la prensa de corte por parte de los rodillos alimen-tadores. Estos rodillos son regulables en altura para acomo-darse a distintos troqueles y permiten el trabajo controqueles progresivos, mediante un sistema de apertura ins-tantánea durante el corte.

La introducción de la cabeza de banda entre máquinas,el posicionado inicial de la aplanadora, así como la evacua-ción de la cola están altamente automatizadas, minimizan-do la intervención del operador.

El conjunto de la línea está protegido por un cerramien-to de seguridad que, además de evitar el acceso del opera-rio a las zonas de peligro, permite la evacuación dedespuntes y muestras sin detener la línea, así como la rea-lización de tareas de mantenimiento en seguridad.

ARISA es la responsable de la fabricación de la prensaBlanking. Empresa Riojana dedicada a la fabricación de pren-

sas desde 1940, suministra equipos de deforma-ción en fría por medio de prensas mecánicas yservoprensas, de altas prestaciones a empresaslíderes alrededor de todo el mundo. Para hablarde los comienzos de suministros al grupoGonvarri hay que remontarse a los años noven-ta. Desde entonces, esta colaboración ha sidollevada a cabo en repetidas ocasiones con muybuenas experiencias. En esta ocasión la prensa asuministrar es de 8000KN de fuerza y unasdimensiones de mesa y carro de 4500 x2500mm. El mecanismo de accionamiento serápor medio de palancas articuladas, “Link Drive”,permitiendo un contacto más suave entre laparte superior del troquel y la inferior, obtenien-do mayores calidades de piezas, menor desgas-te de troqueles, menores vibraciones en laprensa etc.

La seguridad de la máquina se realizarápor medio de autómatas programables de seguridad SIE-MENS CPU-315-F 2DP que garantizan el funcionamientoseguro. La pantalla de visualización es táctil SIEMENSMP377, lo cual permite un manejo cómodo y agradable dela prensa y sus automatizaciones.

La prensa está equipada con un cambio automático detroqueles por medio de mesas desplazables en T. Esto ayu-dará al incremento de la productividad de la línea ya querequerirá menor tiempo de cambio de referencias. Todoeste sistema viene asegurado por escáneres que delimitanla zona de cambio de matrices y hacen segura la operación.Además, el personal necesario para el cambio de troquelesserá menor aumentando la productividad de la instalación.

La prensa incorpora un sistema de insonorización quedebido a la alta sonoridad del corte de los formatos, reducesignificativamente la contaminación acústica de la nave, per-mitiendo un espacio de trabajo más confortable y seguro.

En definitiva podemos garantizar que prensa adquirida porGonvauto Turingen cumple las condiciones para convertirseen una línea Blanking de alto rendimiento.

Desde hace ya décadas Biele S.A. suministra equipos ala firma Gonvarri S.A. habiendo realizado más de 150 ins-talaciones en todo el mundo. Siendo Gonvarri Group unaempresa en continuo desarrollo de nuevos productos y

Gonvauto Thuringen ha encargado el suministro, instalación y puestaen servicio de una nueva línea de corte con prensa blanking al consorcioformado por las empresas españolas SALICO HISPANIA, ARISA y BIELE.La línea está dedicada al corte de formatos para la industria automotriz,incluidas piezas para piel, de hasta 3 mm de espesor y dimensiones

máximas de 4500 mm x 2500 mm

Línea de corte automatizada para automoción


24 · diciembre ·

nuevas formas de optimización de procesos en todas lasplantas que posee a lo ancho de todo el mundo, la deman-da de mejora es constante. Así, actualmente Biele S.A. con-juntamente con ARISA y con SALICO, está plenamenteembarcada en un nuevo e innovador proyecto del GrupoGonvarri. Dentro del proyecto, BIELE S.A. ha desarrollado laparte de apilado de piezas provenientes de la prensa enpallets específicos. Lo que caracteriza a esta nueva instala-ción, es la enorme flexibilidad de adaptación a diferentes

formas de apilado de piezas. Combinando el uso de robotscon trasportadores magnéticos, trasportadores basculan-tes, mesas de acumulación y una programación electrónicacompleja se consigue el apilado directamente sobre lospallets y de la forma que requiere el siguiente proceso defabricación de la enorme variedad de piezas que conformanel piecerio interior de las carrocerías de automóvil, respe-tando siempre la velocidad de fabricación que es capaz dedar la línea de prensa.

El proyecto ha requerido de continuas reu-niones e intercambio de información entre losdiferentes departamentos técnicos de lasempresas involucradas con los técnicos deGonvarri Group tanto en España como enAlemania, con el fin de hacer una instalaciónsegura, cómoda y de una óptima productividad.La instalación está instalada en Alemania y elproducto manipulado por esta línea tendrácomo destino final la industria del automóvil.En esto momentos la línea se encuentra en unperiodo de pruebas avanzado y en la optimiza-ción de los procesos para distintas referencias.


ARISAtel. 941 287520www.arisa.es

En su estudio titulado “Robótica mundial 2012”, laFederación Internacional de Robótica estima que a

finales de 2011 había al menos 1,1 millones de robotsindustriales operativos en todo el mundo. Se prevé alcanzarlos 1,5 millones a finales de 2015. Para mejorar el rendi-miento, prolongar la vida útil y reducir los costes de produc-ción, muchos fabricantes de robots están sustituyendo losmétodos tradicionales de sujeción como la soldadura y elremachado por diversos tipos de tecnologías adhesivas.

Como cualquier otramaquinaria, los robots debenfuncionar de forma fiable. Sudisponibilidad ha de ser totalya que los tiempos de inactivi-dad resultan muy costosos enla mayoría de procesos deproducción. Es aquí donde lastecnologías de Henkel jueganun papel clave, no solo redu-ciendo los costes de fabrica-ción sino tambiénproporcionando solucionesque aumentan la eficiencia delas máquinas y mejoran su fia-bilidad. Desde los robotsindustriales a los equipos detratamiento de metales o lamaquinaria de envase y emba-laje, Henkel satisface losrequisitos más estrictos decada fabricante. Las soluciones de Henkel son compatibles conuna amplia variedad de fluidos utilizados en la maquinaria ycumplen con las distintas normativas reconocidas en el sector.

Procesos de fabricación innovadores parafabricantes de robots y máquinas-herramienta

Henkel desarrolla soluciones específicas para los princi-pales constructores de robots y máquinas herramientas. Porejemplo, algunos fabricantes de robots y sistemas de auto-matización, como SAPELEM, están incorporando las tecnolo-gías de unión estructural más modernas tanto para reducirel peso, como para mejorar la rigidez del equipo y, con ello,mejorar su precisión. Esto se puede conseguir únicamentecon métodos de montaje que distribuyen uniformemente lastensiones al unir distintos metales o incluso materiales com-puestos y plásticos. Con el uso de adhesivos se incrementamucho el espectro de materiales a emplear y los clientespueden basar la selección en sus prestaciones intrínsecas,eligiendo los sustratos más apropiados.

Henkel también ofrece sistemas sostenibles y económi-cos de fabricación de mamparas de protección en general.Por ejemplo, se pueden montar y sellar ventanas de seguri-dad e inspección en un solo paso utilizando adhesivos flexi-bles de curado rápido que se adhieren sin necesidad deimprimaciones y que no contienen productos químicospotencialmente peligrosos. También se pueden fabricarpaneles y puertas más ligeras sin comprometer su resisten-cia mecánica, utilizando nuevos diseños que permiten una

transferencia de la carga másuniforme y eficiente. Estosmétodos son muy conocidosen otras industrias, como enla fabricación de ascensoreso de aviones, que se benefi-cian de un ahorro significati-vo de los costes deproducción y transporte.

El uso de adhesivos per-mite a los fabricantes incor-porar nuevos materiales,combinando sus propieda-des de la forma más cómo-da. Por ejemplo, losselladores flexibles de cura-do rápido superan los requi-sitos habituales de losclientes gracias a su capaci-dad de unir materiales tales

como acero pintado y bruto,acero inoxidable, fundición y cristal. También es posiblerealizar diseños nuevos, permitiendo a los fabricantescrear nuevas máquinas disponibles en breve plazo en elmercado.

Hay varias tecnologías disponibles, incluidos los adhe-sivos y selladores flexibles, capaces de unir y sellar sustra-tos distintos de cualquier tipo y acabado. Estos adhesivospueden absorber la tensión y deformación del montaje deri-vados de efectos como la transferencia de la carga, impac-tos, vibraciones o expansión térmica diferencial. Losmontajes resultantes mantienen su integridad estructuralincluso con elementos frágiles como las ventanas, contribu-yendo a la resistencia estructural global. Estas solucioneshan demostrado su resistencia ante la mayoría de fluidosindustriales, incluyendo los aceites y emulsiones de corte.Los fabricantes de máquinas-herramientas como KOVOSVITMAS, se han beneficiado de dichas soluciones durantemuchos años, proporcionando equipos de una óptima cali-dad y fiabilidad para sus clientes.

Desde principios de la década de los 60, los robots han conquistadoel mundo industrial. Pueden elevar cargas que pesan toneladas, operar bajo

las condiciones más severas y trabajar 24 horas al día sin pausa.En la construcción de estas asombrosas máquinas, se utilizan cada vez máslas tecnologías adhesivas de Henkel. En la actualidad se han empleado

adhesivos estructurales para unir los brazos de los robots

Soluciones Henkel para la industria de la automatización y la maquinariapara el tratamiento de metales

Los adhesivos resuelven los desafíosde los fabricantes de robots


26 · diciembre ·

Algunos fabricantes de robots ahora utilizan soluciones innovadoras de monta-je que les permiten combinar materiales diferentes – incluso incorporando sustra-tos nuevos. El resultado: equipos con un mejor rendimiento y a un coste más bajo


Otra área en la que los adhesivos están encontrandonuevas aplicaciones es en la cimentación de maquinaria.Nuevos materiales que ofrecen bajos coeficientes deexpansión, como los compuestos o el hormigón poliméri-co, a menudo necesitan adhesivos para determinadas ope-raciones de montaje.

Las soluciones de Henkel cumplen los requisitos másestrictos de los clientes, incluyendo el rendimiento mecánico,la durabilidad y la resistencia química a fluidos industriales.

Robots y sistemas de automatizaciónmás ligeros pero robustos

Uno de los segmentos clave de los equipos actuales defabricación son los robots y los sistemas de automatización.Cuanto más rápidos y fiables son los robots, mayor es laproducción en las líneas automatizadas. Y aquí, una vezmás, las tecnologías de montaje y sellado más modernaspueden aportar nuevas oportunidades en el diseño de losrobots. Pueden incorporarse materiales ligeros como losplásticos y materiales compuestos y unirse a otros substra-tos utilizando adhesivos estructurales. Incluso el acero fun-dido y el acero al carbono se pueden adherir con totalfiabilidad. El sellado de bridas planas en piezas de fundiciónpuede realizarse por medio de juntas líquidas anaeróbicas,mejorando su capacidad de transmisión de la carga.Además, los selladores de altas prestaciones de Henkel per-miten a los fabricantes de robots construir robots industria-les para entornos muy limpios, o evitar la entrada deproductos químicos y daños mecánicos en robots que traba-jan en entornos de trabajo muy exigentes. Ya es posibleconstruir incluso los brazos de los robots, que elevan cargasextremadamente pesadas, por medio de adhesivos Henkel.

Los rodillos utilizados en las cintas transportadorasautomáticas también pueden fabricarse utilizando sistemasde montaje basados en adhesivos de curado a temperaturaambiente, ahorrando costes de fabricación y de rechazo depiezas, sin comprometer su rendimiento mecánico.

Sellado en el transporte de fluidosHenkel ofrece una completa gama de selladores de ros-

cas y juntas líquidas para solucionar muchos de los proble-mas de sellado de fluidos más comunes. Desde el drenajede fluidos a baja presión a sistemas de recirculación de aireque pueden sellarse con los hilos de sellado de alto rendi-miento hasta las tuberías roscadas de paso de lubricantes ylíneas neumáticas e hidráulicas a alta presión que requierenel uso de selladores anaeróbicos de altas prestaciones.

Una de las últimas innovaciones de la familia de sellado-res de roscas de Henkel es el Hilo Sellador Loctite 55, quepresenta todas las ventajas de la cinta PTFE y el cáñamo,pero ninguno de sus inconvenientes. Las conexiones rosca-das se sellan de forma sencilla e instantánea, permitiendorealizar reajustes si fuera necesario. El aplicador ergonómi-co del Loctite 55 permite a los operarios sellar 10 veces másconexiones roscadas que con una cinta entera de PTFE, sinel problema habitual de que la grasa pegajosa y sucia de larosca contamine el cáñamo. Este producto está implantado,por ejemplo, en los aspersores anti incendios de muchosaeropuertos modernos.

Anaeróbicos de altas prestacionespara superar difíciles desafíos mecánicos

Henkel ha servido a los constructores de equipos para eltratamiento de metales desde los años 50, cuando se descu-brieron y comercializaron los primeros adhesivos anaeróbi-cos. La marca Loctite de Henkel procede de la expresióninglesa “lock tight” (“fijar bien”) en referencia a la aplicaciónmás famosa de estos adhesivos anaeróbicos: la fijación dejuntas roscadas para evitar que se suelten debido a lasvibraciones de las máquinas o los motores.

Las máquinas herramientas y los robots evolucionanconstantemente para satisfacer las nuevas necesidades de laindustria. Tendencias tales como la miniaturización o la efi-ciencia energética están obligando a los fabricantes demaquinaria industrial a crear equipos más precisos sin com-

Las máquinas-herramienta ahora se montan utilizando las tecnologías adhesivasy selladoras más modernas

prometer aspectos clave como la fiabilidad o la productivi-dad. Y para conseguirlo, los fabricantes de maquinaria nece-sitan asegurarse de que todos los componentes mecánicosse dimensionan con precisión y funcionan con toleranciasestrictas bajo condiciones de servicio normales.

Fijadores de roscas tan baratos como arandelasLos anaeróbicos de Loctite han evolucionado de forma

espectacular desde las primeras fórmulas, manteniendo aHenkel a la vanguardia de las tecnologías asociadas.Propiedades como la resistencia a altas temperaturas (hasta200 ºC), la compatibilidad con superficies aceitadas y labuena aptitud frente a substratos pasivos – lo cual signifi-ca que la mayoría de productos curan incluso sobre superfi-cies inactivas como el acero inoxidable o metales pasivados– han ido incorporándose progresivamente a la gama deproductos de Henkel. Esta mejora en la tolerancia a lassuperficies convierte a los anaeróbicos Loctite en la primeraopción en aplicaciones de Fabricación y Mantenimiento.

Los fijadores de roscas son bien conocidos por los cons-tructores de maquinaria, aunque su uso todavía está asocia-do a la fijación de alta resistencia. Los fijadores de roscasson tan baratos como las arandelas, pero mucho más efi-cientes a la hora de mantener un par de apriete predetermi-nado en una unión con pernos. Y vale la pena recordar quela vibración no es la única causa que produce el aflojamien-to de los pernos, puesto que los cambios de temperatura, lapresión, la imperfecta alineación de los componentes yotros fenómenos también juegan un papel importante. Lasventajas únicas de los fijadores de roscas han llevado a losfabricantes a utilizarlos cada vez más en lugar del empleode arandelas y otras soluciones mecánicas.

Prevención de la corrosión por fricciónmediante el uso de selladores anaeróbicos

La corrosión por fricción es otro problema que se puedeprevenir con el uso de anaeróbicos. Las bridas selladas con jun-tas líquidas no solo evitan las fugas o la entrada de fluidos, sinoque también refuerzan la junta ante las tensiones a cizalla, evi-tando cualquier micromovimiento, contrarrestando de formaefectiva las fuerzas transversales. También se mejora la capaci-dad de transmisión de cargas sin tener que realizar cambio dediseño costoso en las piezas y, lo que es aún más importante,sin necesidad de mejorar el acabado de la superficie.

Las uniones envolventes cilíndricas o retenciones tambiénse benefician del uso de adhesivos anaeróbicos. La distribu-ción de las tensiones es más uniforme, evitando los fallos porfatiga que suelen producirse cuando se utilizan chaveteros yotros sistemas mecánicos de anclaje. No se genera calor porfricción excesiva de las piezas durante el montaje que afecte alas propiedades del metal original, evitándose tensiones resi-duales, a diferencia de lo que sucede, por ejemplo, con la sol-dadura. Por último, se minimizan drásticamente los procesosde ajuste y rectificado de las piezas, que se pueden alinearmientras el adhesivo se está curando.

Ahora los rodillos también se pueden fabricar con este sis-tema más barato y sostenible. Algunos clientes, comoVanderlande Industries B.V. de los Países Bajos, se están bene-ficiando de los retenedores anaeróbicos, que les permiten quesus rodillos de transporte sean más fiables y fáciles de fabri-car. La interfase adhesiva distribuye de forma uniforme lascargas dinámicas que se producen durante el movimiento delrodillo, y se evitan de esta manera los fallos por fatiga.

Con este sistema, se pueden fabricar rodillos de todos lostamaños y funciones, incluidos los utilizados en transportado-res, sistemas de laminación, procesos de envasado y termo-conformado, equipos de conversión o calandras. El mismoprincipio se puede aplicar a los cojinetes y los engranajesimpulsores de dichos rodillos, que de lo contrario deben mon-tarse con ajustes. Es habitual el desajuste de piezas, peropuede evitarse fácilmente simplemente aplicando un retene-dor anaeróbico fluido sin necesidad de realizar ningún cambiode diseño: una simple incorporación para hacer que el meca-nismo sea más fiable y evitar fallos costosos.

Los retenedores no se limitan a piezas sometidas a cargaspesadas como ejes y engranajes o rodillos; también puedenmontarse para cojinetes y juntas estáticas utilizando retenedo-res anaeróbicos. Los cojinetes montados con anaeróbicos tien-den a estar mejor alineados y no tienen tensiones residuales.Como resultado de estos beneficios, se incrementa de maneramuy notable la durabilidad de estos elementos mecánicos.

Montaje instantáneo de piezas pequeñasPoco después de la llegada de los anaeróbicos, otra tec-

nología super adhesiva de muy altas prestaciones se añadióa la gama Loctite: la de los cianoacrilatos o adhesivos ins-tantáneos. Estos adhesivos pronto empezaron a utilizarseentre los fabricantes de maquinaria para unir plásticos,gomas y otros materiales utilizados en piezas tales comoprotecciones y guarnecidos de puertas. Hoy en día, los cia-noacrilatos de Henkel no tienen rival en cuanto a rendimien-to y velocidad de fabricación, y los últimos desarrollos hanaumentado su resistencia a la temperatura en un 50 porciento, hasta los 120 ºC, y la velocidad de adhesión a unospocos segundos bajo la mayoría de condiciones de trabajo.Ningún producto de la competencia puede igualar estasprestaciones. La resistencia a temperaturas extremas nosolo se aprecia cerca del límite superior de los 120 ºC, pues-to que estos adhesivos presentan una resistencia mayor quelos productos de la competencia incluso a temperaturasalrededor de los 50 ºC o 60 ºC, donde a mayor número degrados muestran un drástico descenso de la resistencia.


28 · diciembre ·

Las soluciones de unión y sellado químicamente resistentes ayudan a los fabri-cantes de maquinaria a garantizar el rendimiento de los equipos incluso bajo lascondiciones más duras

Protección frente al ruido y las vibracionesAlgunas máquinas pesadas, como los equipos de con-

formado de metales, crean fuerzas dinámicas pesadas y unalto grado de vibraciones y ruido.

El uso de adhesivos flexibles en el montaje de sus car-casas y protecciones exteriores, en lugar de placas insono-rizantes convencionales, puede reducir los ruidos y latransferencia de vibraciones. Sin embargo, solo los revesti-mientos más avanzados diseñados para atenuar el sonidotransmitido durante el trabajo de estas maquinarias pue-den absorber de forma eficiente las intensas vibracionesque se producen.

Estos materiales pueden pulverizarse a temperaturaambiente sobre las planchas metálicas causantes de lavibración, reduciendo las operaciones manuales y los costesde fabricación.

Fabricación de herramientasCon las tecnologías de Henkel, no solo se pueden

fabricar mejores componentes a un coste menor, ademásse consigue alargar la vida de las herramientas de corte ylas muelas.

Las soluciones de Henkel para el tratamiento de super-ficies, reducen los costes de fabricación de las herramien-tas de corte gracias a la disminución del uso de fluidos decorte, la reducción de los bactericidas añadidos y una vidaútil más prolongada de la herramienta de corte. Los fabri-cantes y usuarios de herramientas de corte, como WalterAG y AB Volvo, han experimentado los beneficios de lassoluciones sostenibles y de altas prestaciones de Henkel.

Los adhesivos estructurales de Henkel también ofrecenun rendimiento superior y menos costes de procesamientopara los fabricantes de muelas.

Instalación de maquinariaEn cuanto a la instalación de maquinaria sobre cimien-

tos estables, Henkel cumple con las Normativas másestrictas especificadas por la Industria Marítima y otrosclientes industriales. Ofreciendo soluciones aprobadas porGermanischer Lloyd a los instaladores de equipos de mine-ría y rocas, incluyendo Servicios de Formación y AsesoríaTécnica para Talleres Reparadores con CertificaciónHenkel.

Mantenimiento de la maquinariaLa experiencia de Henkel en entornos de fabricación

OEM y MRO (mantenimiento, reparación e inspección) es unvalioso activo para los fabricantes de maquinaria, puestoque les permite planificar trabajos de mantenimiento pre-ventivo en máquinas ya instaladas y proporcionar un valorañadido a sus clientes finales.

La creación de procedimientos de mantenimiento exper-to es clave para garantizar la disponibilidad de la maquina-ria y evitar los costosos tiempos de paradas por reparación.

La experiencia de Henkel en tareas de mantenimiento,ha ayudado de forma considerable a fabricantes a incluirsoluciones innovadoras, como revestimientos protectoresantidesgaste en áreas sujetas a una abrasión intensa.

HENKEL IBÉRICAtel. 93 2904364www.henkel.es

Para los ingenieros Festo, el conocimiento de los procesos del cliente es esen-cial. Entender la tecnología de producción forma parte de ello. Es precisamenteeste conocimiento que permite a los ingenieros de procesos desarrollar unas solu-ciones óptimas junto con el cliente y aplicarlas comenzando desde la fase de inge-niería básica pasando por todas las fases posteriores, en todos los lugares deproducción del cliente a nivel mundial, a través de una red global de ingeniería,producción y servicios.

Automatización sistemática...La ingeniería básica sienta las bases para la automatización óptima de un siste-

ma a través de la estandarización. Además de ofrecer ventajas a la hora de adquirirlos componentes del sistema, la estandarización simplifica los suministros globales.También conviene durante la fase de funcionamiento, ya que los sistemas de auto-matización de procesos puedenpermanecer operacionales hasta25 años – mucho más tiempoque los sistemas de automatiza-ción de fábricas. Al igual que elahorro en el stock de piezas derecambio y en los requisitos deformación, la estandarizacióntambién facilita la validación dela tecnología de sistema."Pueden lograrse más ventajasextendiendo este concepto desdeel sistema a toda la planta" con-tinúa el Dr. Roos.

Un ejemplo de éxito deestandarización es B. BraunMelsungen AG, la planta defabricación más moderna deEuropa para soluciones de infu-sión. Gracias a un exhaustivoanálisis de los requisitos de latecnología de automatizaciónpor expertos Festo y B. Braun,toda la cadena de valor se bene-ficia enormemente de los com-ponentes de automatizaciónestandarizados. Esto permitió ala compañía farmacéutica incre-mentar significativamente la dis-ponibilidad del sistema,logrando una reducción sustan-cial en los costes de manteni-miento y sustitución de loscomponentes.

"Las soluciones de automatiza-ción Festo reducen conside-

rablemente los costes de capital,instalación y operativos y, por consi-guiente, los costes de ciclo de vida(LCC) de las plantas de producción.Ahorros de hasta un 40% en los cos-tes de automatización convencionalesson posibles en algunos casos", expli-ca el Dr. Eckhard Roos, Responsablede la Gestión de Procesos deAutomatización Festo. Cambiando eldiseño de componentes y sistemas,los usuarios pueden prolongar la vidaútil de las instalaciones de produc-ción y reducir considerablemente elnúmero de artículos defectuosos.Esto reduce los costes del ciclo devida de las instalaciones de produc-ción y al mismo tiempo aumenta laproductividad. El resultado final parael usuario es el aumento de la compe-titividad en sus mercados globales.

Festo tiene décadas de experiencia en la automatización industrial,experiencia que se aplica también con éxito en las industrias de procesos.

La automatización integrada en combinación con la experienciaen soluciones y una orientación global, garantiza a los clientes Festo

unas ventajas competitivas en sus mercados permitiéndoles así aumentarsu productividad, reducir sus costes de ciclo de vida y mejorar la gestión

de operaciones en sus plantas

Soluciones simples para toda la cadena de valor diseñadas por Festo

Nuevos estándares para la productividaden las industrias de procesos


30 · diciembre ·

“Ahorros de hasta un 40% de los costes deautomatización convencionales son posibles enalgunos casos con las soluciones de automatiza-ción de Festo”, explica el Dr. Eckhard Roos,Responsable de la Gestión de Procesos deAutomatización en Festo. (Foto: Festo AG & Co. KG)

Un ejemplo de estandarización de éxito: B. Braun MelsungenAG con la planta de fabricación más moderna de Europa parasoluciones de infusión. La estandarización en automatizaciónpermitió a la compañía farmacéutica incrementar significativa-mente la disponibilidad del sistema, logrando una reducciónsustancial en los costes de mantenimiento y sustitución (Foto:Festo AG & Co. KG)

... a lo largo de toda la cadena de valorEl mayor número de máquinas y sistemas a lo largo de

la cadena de valor, desde los sistemas de mezcla a través delas máquinas de llenado, esterilizadores, máquinas de ins-pección y envasadoras, debían estar equipadas con los mis-mos o similares productos y soluciones de automatización.Las ventajas de ello eran obvias: menor stock de piezas derecambio, menor complejidad en los trabajos de manteni-miento y, la ventaja más grande de todas, el poder tratarcon mismo interlocutor de automatización. Este último fac-tor aceleró los procesos de pedido y, debido a las grandescantidades implicadas, generó economías de escala redu-ciendo así los costes de compra.

No obstante, la ingeniería básica permite una mirada crí-tica más allá de la tecnología de automatización. "La optimi-zación de los componentes y cómo están conectadosmecánicamente tiene beneficios, en particular para los sis-temas multiusos, por ejemplo reduciendo el número de pro-ductos finales perdidos en procesos de lavado o limpieza",explica el Dr. Roos. Un ejemplo de ello es un sistema de dis-tribución diseñado por Festo para su uso en la producciónde artículos de aseo.

Solución completa a un problemaLa red compleja de tuberías y racores utilizada en la pro-

ducción de artículos de aseo lleva a considerables pérdidas deproductos al cambiar la producción de un artículo a otro. Larespuesta fue una solución completa de Festo. Décadas deexperiencia en ingeniería ayudaron a resolver el problema delcliente y aumentar permanentemente la productividad de laplanta durante todo el ciclo de vida del producto.

La solución fue un nuevo y compacto bloque distribui-dor de válvula de bola para más de 20 depósitos utilizadospara almacenar varias fragancias. Para poder realizarlo deforma rápida y precisa, en primer lugar se fabricó y acordócon el cliente un modelo CAD 3D. Para estar seguros, Festotambién fabricó un modelo de prototipo rápido a escala 1:5antes de finalizar el diseño. Esto permitió realizar algunosajustes finales del proyecto en consulta con el cliente.

Solución completa a un problema: El bloque distribuidor compacto de válvulade bola para más de 20 depósitos utilizados para almacenar varias fraganciaspara artículos de aseo, redujo las pérdidas de productos al cambiar la producciónde un artículo a otro. Festo también fabricó un modelo de prototipo rápido (Foto:Festo AG & Co. KG)

Mayor eficienciaEl tema de "eficiencia" está ganando cada vez más un

mayor impulso entre los operadores de planta, ya sea en laplanificación de los procesos, adquisiciones, construcción ypuesta en marcha o en el uso de la energía y otros recursos.

Esto no significa necesariamente invertir en nuevas plan-tas; las plantas existentes y cómo están interconectadaspueden ofrecer un enorme potencial de ahorro. Ejemplos deello son las bombas en plantas de tratamiento de aguas resi-duales o los costes de personal para la inspección de lascuencas de retención de agua de lluvia. La tecnología deautomatización moderna puede acabar también con la nece-sidad de inversión en la infraestructura eléctrica de las redesde alimentación. Como p.ej. en San Petersburgo.

Ahorro en la instalación eléctricaHasta ahora, los actuadores eléctricos fueron la primera

opción para las plantas de tratamiento de agua en Rusia –para abrir y cerrar las entradas y salidas de los filtros de lechoarenoso o en estaciones de bombeo. En San Petersburgo, eluso de sólo actuadores eléctricos habría significado unapotencia instalada de 75 kW. La planta no podría suministrartal potencia sin ampliar la infraestructura eléctrica.

Un sistema neumático con actuadores DAPS, incluyendodos compresores de aire, requiere una potencia instalada desólo 10 kW. Simplemente sustituyendo los actuadores eléctri-cos por 120 actuadores neumáticos, el operador de las plan-tas de tratamiento de agua de San Petersburgo fue capaz deahorrar al menos 65.000 Euros adicionales que de lo contra-rio habría tenido que gastarse en el suministro eléctrico.

Datos de producción = informaciónEl objetivo de evitar interrupciones en el proceso de pro-

ducción debido a fallos está justo en el primer lugar de laslistas de requerimientos de muchos usuarios. Combinar losproductos de automatización con las funciones de diagnós-tico para la evaluación de datos forma la base para ello yfacilita además una programación de mantenimiento avan-zada. No obstante, los diagnósticos no se limitan únicamen-te al control de la solución de automatización Festo.

De hecho, las evaluaciones específicas de datos puedenproporcionar información sobre fallos en el sistema completo."Esto es otra de las maneras con la que puede aumentarse ladisponibilidad del sistema", dice el Dr. Roos. Estos datos pue-den ser consultados y utilizados en la red del sistema local, enla intranet o incluso a nivel mundial vía los navegadores web.

Resumen del abastecimientode agua en tiempo real

Tómese como ejemplo las Filipinas, donde una soluciónde automatización Festo ha aumentado la productividad delsuministro de agua para la ciudad de Ángeles. El corazóntecnológico del sistema es la comunicación en tiempo realentre las bombas de suministro y distribución y el centro decontrol de proceso vía WLAN. Festo fue responsable de todoel proyecto, desde el desarrollo hasta la adquisición, insta-lación y puesta en marcha.

Hoy en día, toda la información clave se introduce en elcentro de control de proceso las 24 horas del día y ofrece uncuadro preciso del suministro de agua en tiempo real. Eldirector de la planta puede ver el estado del sistema de un vis-tazo en la pantalla y así tomar medidas si fuese necesario,aunque un sistema de control completamente automáticosignifica que esto sólo será necesario en casos excepcionales.


32 · diciembre ·

Actuadores neumáticos de varios tamaños: éstos aseguran una apertura y cierrefiable de los filtros de lecho arenoso para las líneas de entrada y flujo inverso parafines de limpieza (Foto: Festo AG & Co. KG)

Suministro de agua para la ciudad filipina de Ángeles: el corazón tecnológico delsistema proporcionado por Festo es la comunicación en tiempo real entre las bom-bas de suministro y distribución y el centro de control de proceso vía WLAN

Festo AG es un actor global y una empresa familiar independiente con sede enEsslingen que suministra tecnología de automatización neumática y eléctrica a300.000 clientes en la automatización de fábricas y procesos continuos en más de200 industrias (Foto: Festo AG & Co. KG)

FESTOtel. 901 243660www.festo.es


33· diciembre ·

Las redes globales están sustituyendo paulatinamente a las cadenasde valor añadido cerradas. La meta es alcanzar la mayor eficiencia

posible a lo largo de la producción y la distribución mediante una trans-parencia de datos completa. Esto es posible gracias a la tecnología deidentificación por radiofrecuencia (RFID), que actualmente marca las ten-dencias en la automatización industrial y la logística modernas. Así escomo funciona: se acopla a un objeto un chip de memoria identificadopor radiofrecuencia. Los datos del chip pueden leerse y sobrescribirsecuando sea preciso.

La tecnología RFID aporta numerosas ventajas, ya que acelera los pro-cesos logísticos y automatiza los procedimientos de identificación.

El resultado: una clara reducción de los pasos manuales anteriormen-te requeridos. La adquisición de datos se efectúa sin errores, y tambiénpermite registrar datos adicionales. Esto mejora la transparencia generaldel proceso.

En la automatización industrial, la información requerida sobre elobjeto se procesa a distancia y proporciona datos actualizados sobre lospasos en ejecución del flujo de producción actual.

Esto permite incrementar el número de variantes y hace posible dise-ñar procesos de producción más flexibles.

En la automatización logística, la gestión centralizada de los datos ylos estándares de datos actuales garantizan la transparencia a lo largo detoda la cadena de suministro. Proporcionan acceso común a informaciónimportante sobre cuestiones de producción y sobrepasan los límites loca-les, nacionales y empresariales.

El gran impulso de los mercados globales da lugar a una presión competitivaen constante aumento. Las normas estrictas, unos ciclos de vida de producto

cada vez más breves y las peticiones de los clientes exigen muchoa las empresas en cuanto a transparencia de datos. Ahora más que nunca,

la tecnología RFID de SICK ofrece respuesta a esta demanda

Una transparencia de los datos elevada significaprocesos de flujo de materiales más eficientes

SICKtel. 93 4803100www.sick.es

Características de RFID- Lectura sin contacto visual

- La identificación por radio no sufre efectosnegativos, ni siquiera en entornos contamina-dos y con hielo.

- Soporte de datos con (re)escritura

- Los datos relevantes para el proceso semodifican directamente en el objeto o sealmacenan en el soporte de datos.

- Lectura masiva

Identificación automática simultánea devarios objetos.

- Sin mantenimiento

- La contaminación o el desgaste no dificultanla identificación.

- Larga vida útil

- Al ser una tecnología de identificación sincomponentes ópticos y mecánicos, tiene unalarga vida útil.

Buenas razones para elegirla tecnología RFID de SICK

- Inversión segura

- Empleo de estándares globales de eficaciademostrada.

- Dispositivos compactos

- Todos los dispositivos disponen de antena,unidad de evaluación (procesamiento deseñales y datos) y conectividad integradas.

- Gran versatilidad

- Opciones de activación y formatos de salidaflexibles

- Comportamiento de salida independiente deeventos (lectura correcta/sin lectura)

- Entradas y salidas de conmutación digitales

- Función de duplicación de parámetros

- Un solo software de configuración (SOPAS)

Nuevos modelos y aplicacionesEn 2013 FANUC ha lanzado al mercado el robot M-2iA de la serie Genkotsu.

FANUC integra las mejores cualidades de sus hermanos M-1iA y M-3iA en el M-2iA, ofreciendo una capacidad de cargade hasta 3 kg y una velocidad con una mayor ligereza, permitiendo establecerse en un espacio más reducido.

Los pasados días 13 y 14 de noviembre, FANUC participó en EMPACK 2013,feria anual del envase y embalaje, que tuvo lugar en el recinto ferial

de Ifema en Madrid. En el stand, se pudieron ver dos de los robots más nuevosde FANUC: el LR-Mate 200iD y el M-2iA, además de un M-1iA

Rapidez, precisión y aumento de la productividad, características comunes de los nuevosmodelos de robots FANUC presentados en EMPACK 2013

Los primeros de la clase


34 · diciembre ·

Robot M-2iA de FANUC: El nuevo robot de 4 ejes de estructura paralela proporciona la velocidad y flexibilidad esenciales paraaplicaciones de ensamblaje y manipulación en el sector de la alimentación, electrónica e industria general

Está dirigido a una amplia gama de aplicaciones, desde ensamblaje para el sector electrónico hasta aplicaciones demanipulación, pick & place y packaging para la industria alimentaria.

El más rápido del mercadoConscientes de la importancia que tiene la alta velocidad para aplicaciones de ensamblaje y packaging, FANUC ha crea-

do el robot de estructura paralela más rápido del mercado. En los test de ensayo con 1 kg de carga y un recorrido de ciclode 25 mm x 305 mm x 25 mm, el robot alcanza una velocidad de 220 ciclos minuto.

Elevadas prestacionesFANUC ofrece dos posibilidades, ambos de 4 ejes, el modelo M-2iA/3S con un alcance de 800 mm de diámetro y 300

mm de alto, y el M-2iA/3SL con un alcance de 1.130 mm de diámetro y 400 mm de alto, toda una ventaja frente a otros robotsde estructura paralela.

Otra cualidad de esta serie es que están gestionados por el nuevo controlador R-30iB, dotado de mejoras en software yen el hardware. De entre sus mejoras respecto a su antecesor, el R-30iB permite un mayor ahorro energético con una mejormotorización del consumo y un 68% menos de volumen, reduciendo los requerimientos de espacio.

ControladoresAdemás, los controladores de FANUC disponen como estándar el hardware

necesario para utilizar el sistema iRVision, cargando el software de visión y conec-tando la cámara directamente a la CPU del robot, el usuario ya dispone de iRVision.

Robot LR Mate 200iDEl nuevo LR Mate 200iD es la versión mejorada del modelo LR Mate 200iC,

convirtiéndose en la alternativa ideal para automatizaciones de alta velocidad.

Su diseño mejorado de brazo estrecho le permite accesos más fáciles, elimi-nando interferencias en radios de 150 mm.

Su área de trabajo y su capacidad de carga también han sido mejoradas,alcanzando hasta 717 mm y soportando un peso máximo de 7 kg, en lugar de5 kg de capacidad de carga que tenía su antecesor. Otra de sus importantísimasmejoras ha sido el aumento de velocidad del robot.

Con una velocidad mejorada el nuevo LR Mate 200iD es capaz de aumentarnotablemente la productividad en la empresa.

Además, el mejorado LR Mate 200iD es más resistente al agua y al polvo,tiene como opción la IP69K para los ambientes más duros. Por eso, el acceso asu cableado y tuberías están incorporados en el brazo del robot para una inte-gración más fácil.

La última versión de la serie LR Mate es ideal para aplicaciones rápidas yprecisas en cualquier entorno y sus aplicaciones se extienden en un ampliorango de industrias: electrónica, plásticos, packaging, máquina herramienta,alimentación, farmacéutica, entre otras.

Ahorro de espacio, tiempo y energía,aumentando la productividad

Y por si fueran pocas mejoras, el LR Mate 200iD está gestionado por el nuevoy también mejorado controlador R-30iB de FANUC, fácil de integrar en células,manejo extremadamente sencillo, ofrece brillantes ideas para una optimizacióninteligente de la energía y una reducción del tiempo de ciclo de hasta el 15%.

FANUCtel. 902 133535www.fanuc.eu

El nuevo modelo LR Mate 200iD de FANUC,ideal para aplicaciones rápidas en cualquier entorno

Nuevas tecnologías

36 · diciembre ·

El corte por láser puede cortar muchos tipos de materiales tanto metálicos como no metálicos. Al haber una variedadilimitada de procesamientos de materiales y formas, el corte por láser se ha ganado el reconocimiento mundial como

tecnología básica indispensable. El corte por láser puede proporcional gran precisión dimensional y mínima deformación tér-mica; con lo que se obtienen resultados de primera clase con alto rendimiento, bajo costo y alta precisión.

Para obtener el rendimiento y la precisión del corte por láser son necesarios controladores de alta gama con prestacio-nes tecnológicas tales como el control de seguimiento de la pieza, la compensación óptica de la trayectoria, el salto, el cortepor barrido (scan cutting), el control de potencia, control de eje Gantry e interpolación de 5 ejes...

Control de seguimiento de la piezaEl objetivo del control de seguimiento es mantener la distancia entre el cabezal de corte láser y la pieza de manera cons-

tante. Únicamente un control de seguimiento de alta precisión y alto rendimiento dinámico puede asegurar una sangríasuave y un corte preciso. Se reduce de esta manera las piezas de rechazo (chatarra) al tiempo que se mejora la velocidad decorte y el rendimiento.

Salto (de rana)El salto (de rana) consiste en

la gestión del desplazamientoentre dos zonas de corte inde-pendientes. Antiguamente, estosmovimientos se realizabansiguiendo una trayectoria rectan-gular. El nuevo modo de movi-miento consiste en unatrayectoria parabólica de salto(de rana), que simplifica la pro-gramación y reduce el tiempo dedesplazamiento entre los dospuntos.

El corte por barrido (scancutting) es una estrategia decorte por láser avanzada. Se uti-liza principalmente para opera-ciones repetitivas donde seprecisan cortar muchos perfilesidénticos. Mientras los ejes semueven a una velocidad elevadael láser se enciende en las zonasde cortar y se apaga en las tran-siciones entre cortes. Gracias aesta prestación se reduce de unamanera drástica el tiempo delproceso de todos los cortes arealizar.

Comparado con procesos tradicionales de corte por oxiacetileno y plasma,el corte por láser ofrece muchas ventajas: mayor velocidad, sangríamás estrecha, menor zona afectada por el calor, mejor borde vertical

de corte, recorte más suave y la calidad de procesamiento es excelente.El corte por láser se utiliza en automoción, dispositivos mecánicosy eléctricos, sistemas aeronáuticos, transporte, petróleo, ascensores,

acondicionadores, interruptores para electrodomésticos,elevadores de grano, herramientas y otros campos

Para algunos procesos industriales de alta exigencia técnica y precisiónson necesarios equipos láser para operaciones como corte por láser, soldado,

taladrado, mecanizado especial, deformación de material, etc.

La luz que ilumina el futuro

Corte por barrido (scan cutting)

Control de potencia del láserEn un proceso de corte por láser es vital que el corte se realice de una manera homogénea. En función del tiempo que

la pieza está expuesta a la luz del láser, la zona “quemada” se hará más grande.

Nuevas tecnologías

37· diciembre ·

FAGOR AUTOMATIONtel. 943 719200www.fagorautomation.com

El flujo del haz de láser se debe adap-tar en función de la velocidad de losejes, ya que si la potencia del láser semantiene constante para distintas veloci-dades de desplazamiento, se obtendránsurcos de anchuras diferentes, dañandola pieza.

Eje Gantry & RTCPLas máquinas láser de alto nivel sue-

len precisar de funcionalidades talescomo el eje Gantry, que permite despla-zar equipos pesados de corte por láser.Dos motores síncronos con un único ejeaseguran un alto rendimiento dinámicode todo el sistema.

Además, las máquinas láser del másalto nivel suelen realizar cortes en super-ficies donde se deben gestionar más detres ejes simultáneamente.

Para ese tipo de máquinas se requie-ren funcionalidades de interpolación demúltiples ejes, manteniendo la orienta-ción de la punta del láser constante conrespecto a la superficie de la pieza. Fagordenomina esta funcionalidad RTCP(Rotating Tool Center Point).

Los CNC 8070 de Fagor son uno delos referentes en máquinas de corte porláser en China.

El principal fabricante chino de estetipo de máquinas, Shanghai Unity PrimaLaser Machinery Co., Ltd vendió 250máquinas de corte por laser equipados conCNC Fagor en el transcurso del año 2012.

Nuevas tecnologías

38 · diciembre ·

Cuatro añosde experiencia,

casi trescientos equipostrabajando

Con cuatro años de expe-riencia en el mercado de láserfibra, Salvagnini puede decir quecuenta con un consolidado equi-po de corte por láser fibra.Frente a las dudas iniciales deotros fabricantes, Salvagniniapostó claramente en el año2009 por el generador de fibra,frente a los tradicionales y cos-tosos resonadores de CO2.

Este desarrollo inicial, nosólo técnico, si no de desarrollode merado, convierte al láserfibra de Salvagnini en un equipofiable y contrastado, con el queya operan cientos de clientes decalidad en todo el mundo.

Los años de experiencia con-llevan, además, la creación y for-mación de equipos especializadosde técnicos en todos los merca-dos, lo que permite una rápida ycualificada asistencia en todomomento.

De fibra y por fibraEl láser de corte de Salvagnini

está generado en fibra y trans-portado por fibra. Es, en realidad,un equipo de corte por fibra. Estopermite al L3 y L5 trabajar con unhaz de láser extremadamentefino (1 micra) y de altísima cali-dad, además de permitir el cortede metales reflectivos comocobre y latón.

El coste inicial del equipo sedistancia enormemente de otrosequipos también llamados defibra, aunque la generación delhaz no sea en fibra sólida. Sumantenimiento, además, prácti-camente nulo, hace que el costepieza de un láser fibraSalvagnini sea notablementeinferior al de cualquier otro sis-tema de láser.

Salvagnini L5: rápido, fiable, seguro;corte económico y de calidad

El modelo L5 de Salvagnini es un láser de fibra de alta velocidad que recoge la expe-riencia consolidada de los L1Xe y L3 y amplía sus prestaciones con la incorporación de uncompás en el cabezal. Con estructura de aeroplano, patentada por Salvagnini, el láser L5puede cortar con velocidades altísimas manteniendo la máxima precisión en las piezas.Esto es posible a las altas dinámicas que proporciona la estructura de aeroplano y el bajopeso de su cabezal, que disminuye las inercias. Al igual que la L3, la L5 no precisa de cam-bio de lente de focus ante el cambio de espesores o materiales, proporcionando unostiempos de ‘set up’ muy cortos.

La estabilidad de sus parámetros facilitan también el trabajo en series cortas, almantener las variables del data base o las modificadas por el propio cliente.

Destaca además por su bajo consumo, ya que, con un ahorro de energía de más de un70% respecto a los tradicionales CO2 consigue piezas más baratas, con un ahorro hastadel 55%. El láser de fibra L5 permite también el corte de materiales reflectivos, como elaluminio puro, el cobre o el latón, con una excelente calidad. El generador de fibra, al con-trario que los resonadores de CO2, no precisa mantenimiento.

Salvagnini L3: corta metales de hasta 20 mmEl láser fibra L3 de Salvagnini corta con calidad y bajo coste metales de hasta 20 mm.

Da una gran calidad en chapa fina y espesores de 6 mm, 8 mm, 10 mm ó 12 mm. Conun haz de láser generado y transportado por fibra, la L3 puede alcanzar niveles más altosde velocidad y precisión, con una mayor fiabilidad y mejor rendimiento. La sencillez enla concepción del sistema agiliza los cambios de producción y reduce al mínimo los cos-tes de mantenimiento: a la ausencia de espejos hay que añadir un cabezal ultraligero conuna sola lente útil para todos los metales y espesores. La sencillez del cabezal permitetrabajar a altas velocidades sin inercias que comprometan la calidad de la pieza.

El consumo de energía, de hasta un 70% menos, hace que la L3 se consolide comouna máquina productora de piezas de gran calidad con un mínimo coste. Con gene-radores de 2.000 W y 3.000 W y mesas de hasta dos por cuatro metros de longitud laL3 permite el corte de materiales como el acero al carbono, inoxidables, cobre, latóny aluminio puro con un consumo máximo de energía de 20 kW. La L3 puede acoplar-se a sistemas de automatización, que permiten un sistema de trabajo 24/7 con altascotas de productividad.

Los últimos desarrollos en corte por láser fibra lanzados últimamentepor el prestigioso fabricante italiano Salvagnini han reforzado su posiciónde privilegio en el mercado mundial. Los láseres L5, L3 y la punzonadoraláser SL4, sinónimos de innovación, productividad, eficiencia y precisión

Láser fibra:cuando la experiencia es más de un grado

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Punzonadora Láser SL4La punzonadora láser SL4

tiene el cabezal de punzonado dela S4x, con años de probadaexcelencia en el mercado. Elmanipulador patentado se des-plaza desde la parte inferior de laestructura en “C”, ofreciendo unamáxima precisión en los movi-mientos. Su longitud permite,además, trabajar sin reposiciona-mientos en piezas de grandesdimensiones. El campo de traba-jo es de 1500 mm x 3000 mm o1500 x 4000.

La carga y descarga, modularcomo es habitual en Salvagnini,permite cargar y evacuar conextrema rapidez tanto series lar-gas como piezas individuales,ideal para trabajos en kit.

El cabezal de láser, tremendamente ligero, tiene un recorrido de 500 mm que le permite cortar y evacuar piezas conrapidez y precisión, al mantener la pieza fija durante el corte. La unión de la punzonadora y el láser permite realizar embu-ticiones de hasta 16 mmm, manteniéndose así todas las ventajas del cabezal multi-punzón. Además, los espesores quepermite el corte por cizalla se ven aquí altamente superados.

El láser de 2000 W, generado y transportado por fibra, permite cortes de altacalidad y rapidez. Los bajos costes de mantenimiento y de consumo energéticopermiten producir gran cantidad de piezas diferentes con unos costes muy infe-riores a los habituales en punzonado con láser.

SALVAGNINItel. 902 106483www.salvagnini.es

Vida útil de los implantesLa vida útil media de los implantes

de metal depende de su uso. Cuantomás activo sea el receptor del implan-te, mayor será su desgaste. En algu-nos casos, puede que se trate de untiempo breve de unos 10 años o 25 sise trata de alguien menos activo. Estosignifica que, para los receptores másjóvenes de implantes metálicos, esposible que haya que reemplazarlouna o dos veces adicionales a lo largode su vida, y también hay que teneren cuenta que la rehabilitación eneste tipo de operaciones ortopédicas,como en el caso del menisco y lacadera, suele ser dolorosa y larga.

Los implantes cerámicos, por elcontrario, duran una media de 75 años;en definitiva, el tiempo de vida de unapersona. El receptor de uno de estosimplantes sólo tendrá que sufrir unacirugía y una rehabilitación. Además, elimplante no tendrá abrasión y no gene-rará partículas extrañas en el organis-mo, como ocurre con los implantesmetálicos conforme se desgastan.

Revolucionariosistema de mecanizado

Lo malo es que ninguna de estasventajas se pondrá en práctica hastaque el material se pueda mecanizarde un modo rentable para que losimplantes sean más asequibles y ten-gan una mayor disponibilidad. Poreso, diferentes fabricantes, universi-dades y otros órganos de investiga-ción han explorado y probadodiferentes enfoques para mecanizarmateriales cerámicos con herramien-tas convencionales. Por ahora, hayuna técnica que se vale de un láserpara generar unos resultados muyesperanzadores.

Los elementos principales de esterentable proceso de mecanizado demateriales cerámicos son unas plaqui-tas con un diseño especial junto con

CerámicaAl hablar de cerámica la mayoría de la gente piensa en los platos de la cena o

en tazas de café que se desmenuzan si caen sobre una superficie dura... Pero eseno es el caso en lo que se refiere a cerámica médica e industrial. Esta es muchomás tenaz y densa; por lo tanto, no se parte con tanta facilidad pero... eso sí, esmás difícil de mecanizar con los métodos convencionales. Por suerte, el láser aquíes de gran ayuda.

Implantes y sus materialesEn la actualidad sólo se produce una selección muy precisa de implantes cerá-

micos. Tienen una forma sencilla porque se producen en rectificadoras con discosde diamante que tienen unas capacidades limitadas en lo que se refiere a accedera los contornos y cavidades, así como a otras formas complejas. El proceso de rec-tificado también es muy lento, lo que hace que la fabricación resulte costosa, yque el precio final de los implantes resulte extremadamente alto. Son tan carosque sólo hay un pequeño porcentaje que los usen en lugar de los implantes metá-licos, mucho más económicos.

La mayoría de implantes producidos en la actualidad se realizan en titanio,cromo-cobalto o acero inoxidable, y los más comunes son los usados en losimplantes de cadera y rodilla, aunque también se usan en componentes femora-les, articulares y tibiales.

Prácticamente todos los principales fabricantes de implantes médicosestán estudiando de forma activa y de uno u otro modo la viabilidad

de la fabricación de diferentes implantes comunes a partir de materialescerámicos. Proporcionan unos niveles mucho más altos en términosde robustez, resistencia al desgaste, suavidad y biocompatibilidad encomparación con los metales y los polímeros. Sin embargo, la cerámica

no tiene una cualidad muy importante: la mecanibilidad

Los fabricantes de implantes médicosse interesan por la cerámica

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40 · diciembre ·

la revolucionaria incorporación de un láser montado en unaherramienta multitarea de mecanizado. La máquina colocael haz láser con precisión por delante de la plaquita para darplasticidad al material y hacerlo más fácil de mecanizar.

Los desarrollos en la tecnología de la herramienta queestán teniendo progresos hacia un mecanizado rentable demateriales cerámicos incluyen el uso de diamante policrista-lino (por sus siglas en inglés, PCD) y nitruro de boro cúbico(por sus siglas en inglés, CBN). El CBN muestra un buenpotencial en varias aplicaciones cerámicas. Además, se haprobado el uso de fresas de metal duro para trabajar mate-riales cerámicos.

Mecanizado asistido por láserHasta la fecha, el mecanizado asistido por láser ha permi-

tido tornear, fresar y roscar materiales cerámicos como elnitruro de silicio, el circonio y la alúmina. Sin embargo, lo másimportante es que el sistema mejora la vida útil de la herra-mienta y reduce los tiempos de proceso de estos materiales,y permite crear piezas que antes resultaban imposibles.

Las entidades implicadas en el desarrollo de técnicas demecanizado asistido por láser seguirán obteniendo unamejor comprensión general del proceso de mecanizado de lacerámica y se realizarán grandes avances en el uso de mate-riales cerámicos para la medicina y otros sectores como eldel automóvil y componentes del sector aeronáutico.

En la actualidad, sin embargo, se deben realizar máspruebas para obtener una mejor comprensión de las prepa-raciones de arista de la cerámica y de las interacciones quí-micas entre las herramientas y determinados materialescerámicos.

El avance de las pruebas también ayudará a realizar unuso eficiente del láser para calentar más rápidamente losmateriales cerámicos y mejorar la precisión respecto a por-ciones de un material que necesita calentamiento.

FuturoSi el progreso con el método con asistencia por láser

prosigue al ritmo actual, es más que probable que el meca-nizado de materiales cerámicos sustituya a los procesos derectificado con discos de diamante, del mismo modo que eltorneado de acero templado sustituyó al rectificado haceveinte años.

A pesar de que el método está dando todavía sus prime-ros pasos, ya se ha sentado un hito importante en el cami-no para reducir el coste de usar implantes cerámicos enimplantes médicos y otros componentes.

Por Don Graham,responsable de formación y servicios técnicos

de Seco Tools

SECO TOOLStel. 93 4745533www.secotools.com

El fundador, Juan López Garrido, puso en marcha laempresa en 1930 con la fabricación artesanal de rejas

y accesorios para maquinaria agrícola. Tras décadas de éxi-tos, sus hijos se hicieron cargo del proyecto en 1981, conti-nuando con la progresión de la empresa. Hace cinco años, latercera generación de la familia se responsabilizó de la ges-tión de López Garrido, dando un giro al sistema productivo.

El responsable del Departamento Técnico y de Calidad,Juan Salvador López, nieto del fundador, explica que en estanueva etapa “hemos apostado por la modernización de lamaquinaria para ser más competitivos y afianzar nuestrapresencia en otros mercados. El objetivo es la automatiza-ción total, poder controlar toda la producción con un botón”.En este proceso, Amada ha tenido un papel fundamental.

La planta industrial de López Garrido, situada en elmunicipio de Guadalcázar, cuenta actualmente con más de40.000 m2. En ellos se reparten oficinas, superficie de expo-sición y venta, talleres de reparación, así como 15.000 m2

dedicados a la fabricación de productos. La empresa ofreceuna amplia gama de máquinas y herramientas, proyectadasexpresamente para el trabajo profesional de áreas verdes,agrícolas, ganaderas y forestales.

La cartera de productos de López Garrido cuenta conmás de 300 modelos divididos en diferentes categorías,como desbrozadoras, palas cargadoras, trituradoras, remol-ques, accesorios y enganches. De su producción, venta ydistribución se encarga un equipo de 35 personas.

El responsable del Departamento Técnico destaca la “altacualificación” de la plantilla. “El 90% tiene más de 20 años deexperiencia. En cada área de producción, los empleados tie-nen una amplia formación específica, que mejora cada añogracias a la realización de cursos oficiales”, explica.

A raíz de la adquisición de dos nuevas máquinas de altatecnología Amada, un láser y una plegadora, la empresa haampliado su plantilla. “Mientras que otras empresas estándespidiendo trabajadores o bajo Expedientes de Regulaciónde Empleo, nosotros no estamos notando tanto la crisis. Lanueva tecnología nos ha permitido ser más competitivos,mejorar la calidad, sin incrementar los precios, y aumentarla producción”.

En el año 2011, la empresa López Garrido adquirió unláser FOM2 3015 NT 4000W y una plegadora HFEM2220.4/4 AB PAD, que se integran a través de un avanzadoprograma informático. “Nos decidimos por Amada porquenos ofrecía el mejor software del mercado. Es el único fabri-cante del mundo que nos permite, con sólo apretar unbotón, obtener un diseño completo a través del láser y laplegadora”, explica.

“Sólo hay que hacer el diseño en 3D en el ordenador ynada más. Con otros fabricantes tendríamos que pasarpieza por pieza por las máquinas. Procesos en los que antestardábamos cuatro horas, ahora los finalizamos en 15minutos”, señala Juan Salvador López. La empresa hasta elmomento había subcontratado servicios de láser y “podía-mos tardar 10 días en recibir una pieza. Ahora la tenemosen 10 minutos”.

Con la adquisición de las máquinas Amada “la calidad dela producción ha mejorado y el tiempo se ha reducido nota-blemente. Además el consumo de energía es más eficiente”.El responsable técnico destaca la versatilidad del láserAmada y su adaptabilidad a las necesidades de producción.“Anteriormente, había que taladrar y repasar ciertas piezas,ahora cada corte es perfecto”, señala.

Con más de 80 años de historia, la empresa cordobesa López Garridoes un referente en el sector de maquinaria agrícola. La tercera generaciónde una saga de emprendedores se ha puesto al frente de este proyecto,basado en la calidad y el compromiso con el cliente. La nueva direcciónha apostado por la tecnología Amada para modernizar sus procesosproductivos. El objetivo, competir en otros mercados con productos

de mayor calidad, mayor complejidad y menor precio

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42 · diciembre ·

Tercera generación de éxitos

La nueva máquina láser cuenta con una óptica adaptati-va que elimina los cambios de lente y monitoriza automáti-camente los procesos de corte y penetrado. Por su parte, laplegadora Amada adquirida por López Garrido ofrece unaprecisión total en el proceso de plegado y un sistema deahorro energético del 50%.

A la hora de la decisión de compra, además de la “tecno-logía de última generación, líder en el sector, nos convencióel servicio técnico de Amada. Como máximo, en 24 horasnos resuelven cualquier problema que tengamos. Eso nos damucha tranquilidad”, destaca Juan Salvador. También, “nosofrecieron una financiación muy interesante, lo que facilitóla decisión”.

La dedicación de la plantilla y los aciertos de la gerenciadurante décadas, han situado a la empresa en un puesto pri-vilegiado dentro del sector de la maquinaria agrícola. Líderen España y Portugal, desde hace unos años López Garridoha apostado por competir en mercados extranjeros. Tras elrelevo generacional al frente de la empresa, esta decisión seha afianzado como una prioridad.

“Cada vez somos más conocidos en el extranjero y tene-mos clientes en Polonia, Lituania, Hungría, Marruecos oAngola. Es un orgullo llevar el nombre de la familia por todoel mundo”, explica el nieto del fundador.

La extensa cartera de clientes de López Garrido es muydiversa, “desde clientes de toda la vida, que confían en nosotrosdesde los comienzos de la empresa, hasta nuevos compradoresque se han ido sumando cada año. Al ser un grupo familiar, larelación con los clientes la llevan los dueños de la empresa, esmuy cordial y personalizada, con un trato de tú a tú”.

La introducción de la alta tecnología de Amada ha per-mitido “reducir el tiempo de respuesta a las necesidades denuestro clientes y mejorar nuestros productos sin aumentarel precio final. Ahora, sin duda, somos más competitivos yestamos preparados para afianzarnos en los mercadosconocidos e introducirnos en otros nuevos”.

En esta nueva andadura de López Garrido, “seguiremoscontando con Amada. Nos da la seguridad de continuarmejorando día a día y satisfacer plenamente las exigenciasde los clientes. Estamos encantados con las máquinas quehemos adquirido y ya estamos pensando en cómo seguirmodernizando nuestro sistema productivo”.

La trayectoria de crecimiento sostenido en el tiempo deesta empresa cordobesa es un ejemplo de audacia y deter-minación, que sin duda la llevarán a conquistar nuevos mer-cados y nuevos clientes. Una travesía en la que Amadaseguirá ofreciendo el mejor servicio y la mejor tecnología.

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43· diciembre ·

AMADA MAQUINARIA IBÉRICAtel. 93 4742725www.amada-mi.es

LÓPEZ GARRIDOtel. 957 342007www.lopezgarrido.com

Datos clave

1930 Creación de la empresa por Juan López Garrido

1981 Relevo de la segunda generación

2009 Entrada en la gerencia de la tercera generaciónfamiliar

2011 Adquisición de un láser y una plegadora Amada

Dependiendo el tipo de anidado en la chapa y la colocación de las piezas, el sistema Cad-Cam, posiciona los cabeza-les a una separación concreta para comenzar el corte simultáneo. En el caso de variar las formas de las piezas o la

colocación de estas, el sistema Cad-Cam varía la distancia entre cabezales automáticamente.

Durante la utilización de dos cabezales, la potencia disponible del resonador se divide al 50% para cada uno de loscabezales, pero para el corte en aceros al carbono la reducción de velocidad con respecto a la potencia es menor del 30%.

Los rangos de espesores que se pretendan cortar van a definir la elección del resonador.

En la actualidad se puede disponer de resonadores con varias salidas para corte desde 2.000W hasta 16.000W, siendolos más populares los de 6.600W y los de 8.000W para dos cabezales.

Las máquinas que dispongan de la tecnología TWIN, también pueden aplicar toda la potencia del resonador a uno delos dos cabezales y retirar automáticamente el otro hasta un nuevo trabajo que lo requiera.

Este sistema de corte con varios cabezales en láser aumenta la capacidad de producción de las máquinas en torno a un80% dependiendo de los espesores y materiales a cortar.

En cuanto a coste horario de corte, se observan reducciones de las tasas imputables a amortización y a mano de obramuy cerca del 70%.

También permite, además del corte en recto, el corte simultáneo de bisel en automático gracias a la tecnología Bevel Arc®.

Actualmente, los sistemas de corte láser se están haciendo cada díamás versátiles e importantes en el mundo del corte de metales, sobre todo

desde la entrada en este sector de los resonadores de estado sólido.A las ventajosas características de este tipo de resonadores, se une ahorala versatilidad del corte con cabezal múltiple. El Sistema TWIN de Tecoi

se basa en resonadores de disco con dos o mas salidas de luzpara atender a dos cabezales de corte o soldadura de forma simultánea

Nuevos sistemas de corte láser con dos cabezales

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44 · diciembre ·

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Bevel Arc® y la crecientedemanda del bisel en el corte

Bevel Arc® es un sistema, pre-visto para la realización de chafla-nes de forma automática y sinnecesidad de hacer bucles en lasesquinas de los perfiles a cortar.

Bevel Arc® está construido enla base de un robot, permitiendo elcorte de cualquier tipo de prepara-ción de soldadura de una formadirecta, sencilla y sin deformacio-nes complicadas de la geometría dela pieza a cortar.

El sistema anticolisión trabajacon toda efectividad en cualquierposición de inclinación de antorcha.Mecánicamente es robusto y senci-llo, además de carecer de manteni-miento y ajustes periódicos.

Los cambios de ángulo sehacen de forma directa y sin comple-jos procedimientos para evitar que las conducciones hasta el cabezal se deterioren. El ángulo máximo de corte es de ±50ºy el tiempo máximo de cambio de ángulo entre estos valores es de 1,2s.

Generador de Laser de disco: corazón del sistemaEl láser de disco es un sistema de bombeo de luz con más de diez años en el mercado industrial del metal y se ha con-

vertido en el sistema de generación de gran potencia de luz con mejor calidad de rayo en grandes potencias

Este láser de disco combina las ventajas de un láser de estado sólido con las de uno de diodo. El láser de diodo comofuente de bombeo suministra la energía de excitación y garantiza alta eficacia, mientras que el disco, como láser de estadosólido, aporta excelente calidad de haz.

Con potencias láser de hasta 16 kilovatios y una calidad de haz ≥ 2 mm•mrad, la compañía Trumpf produce los láseres deestado sólido guiados por fibra más potentes del mundo.

Otra de las peculiaridades del Twin Disk, al igual que todos los componentes utilizados por Tecoi, es que los módulosde bombeo del láser TruDisk son de larga duración. En caso de fallo por parte de uno de los módulos, los diodos de bom-beo mutuos se activan de inmediato. La potencia de los módulos restantes se incrementa automáticamente para no sufrirpérdida de potencia en el corte. El módulo de bombeo averiado puede cambiarse según lo previsto y sin interrumpir la pro-ducción, con pocas maniobras y en un instante.

Tecoi incorpora a su sistema Twin Disk resonadores que van de 2000W a 6000W de potencia por cabezal. Con un soloresonador, por ejemplo el TruDisk 12002 (12000W), obtenemos 6000W de potencia por cabezal simultáneamente sin per-

der calidad de rayo ni velocidad de corte.

Con el sistema de corte Twin Disk obtenemosproducciones de hasta el 80% respecto a un solocabezal con tan solo un resonador y además elcorrespondiente aprovechamiento de chapa, idén-tico al de un solo cabezal, ya que este sistema per-mite realizar cortes simultáneos de los doscabezales y automáticamente separarse el cabezalnúmero 2 para que el cabezal numero 1 finalice oejecute un corte por necesidad de la chapa o ani-dado y que más adelante durante el proceso delcorte se vuelva a incorporar el cabezal numero 2.

TECOItel. 987 702047www.tecoi.com

45· diciembre ·

La multinacional alemana PRÜFTECHNIK, dedicada al manteni-miento industrial y al control de calidad, ha desarrollado un pio-

nero sistema láser que permitirá a la industria española prevenir yevitar los elevados costes derivados de los fallos y el mantenimientode su maquinaria, además de alargar su vida útil.

Este innovador instrumento, denominado LEVALIGN Expert, midela nivelación, planitud y el paralelismo de las superficies que juegan unpapel importante en los principales sectores industriales, como son losfabricantes de aerogeneradores, barcos o raíles, entre otros. Se tratade una herramienta que posibilitará a las empresas alcanzar un signi-ficativo porcentaje de ahorro en el uso de su maquinaria, en especiala la hora de prevenir problemas producidos por tensiones, vibracioneso deformaciones.

Según David Herguedas, ingeniero líder de Servicios y SoporteTécnico de la división española de PRÜFTECHNIK, “en cualquier empre-sa que tenga grupos rotativos instalados, como motores, bombas,compresores o ventiladores, tener las bancadas y cimentaciones per-fectamente niveladas evita deterioros en las máquinas, e incluso la cre-ación de productos defectuosos”.

Funcionamiento del sistemaEl sistema de medición está compuesto por el conjunto de

láser y sensor LEVALIGN Expert, que se comunica de formainalámbrica con el ordenador ROTALIGN Ultra II para definir lospuntos a medir y los planos a comparar. A través de esta com-putadora, la información se visualiza en 3D para una compre-sión y evaluación de los resultados más eficiente. Más tarde, elsoftware Alignment Center se encarga de transferir los datos yanalizar las mediciones para obtener diagnósticos e informesdetallados.

Este proceso puede ser realizado por una sola persona, yaque el alcance láser es de 200 metros de diámetro y la nivela-ción horizontal y vertical es automática, lo que conlleva un nota-ble ahorro de tiempo respecto a otros sistemas de medición.

Aplicación industrialLa nivelación es un factor básico a tener en cuenta para evi-

tar inconvenientes en cualquier ámbito industrial. En el casodel sector energético, según Herguedas, “en el montaje de

aerogeneradores, el paralelismo entre la nacelle, que es la parteposterior a las hélices, la brida de anclaje y el suelo debe ser perfecto. Si no es así, la estructura puede incluso llegar a caer”.

Por otro lado, en cuanto al sector máquina-herramienta, dedicado a la fabricación de piezas a partir de unos patrones intro-ducidos por ordenador, el empleo de este producto favorece además la protección del medio ambiente mediante el ahorro dematerias primas que se desechan por su mala fabricación. En palabras del representante de PRÜFTECHNIK España, “si la mesade trabajo y los brazos mecanizados no están nivelados entre sí o con respecto al centro de gravedad, todas las piezas pue-den salir defectuosas, y provocar una producción inservible que conlleva grandespérdidas económicas para las OEM o fabricantes de equipos”.

LEVALIGN Expert también es un sistema apropiado para el sector naval, a lahora de nivelar las bancadas de los motores de propulsión, así como para el ferro-viario, en el paralelismo de raíles, y para cualquier industria que exija una ade-cuada precisión en la nivelación de bancadas.

PRÜFTECHNIKtel. 93 4802700www.pruftechnik.es

El innovador sistema láser de PRÜFTECHNIK, denominado LEVALIGN Expert,mide la planitud de superficies y el paralelismo entre planos mediante

un láser inalámbrico que alcanza 200 metros de diámetro,permitiendo optimizar el funcionamiento de aerogeneradoreso la construcción de barcos y raíles, entre otros sectores

Pionero sistema láser para prevenir fallosde maquinaria y alargar su vida útil

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Ejemplo de visualización de resultados

Equipo LEVALIGN Expert de PRÜFTECHNIK

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CNC PARA CORTEPOR PLASMA, OXIFUEL Y AGUA

Hypertherm, fabricante de sistemas avanzados decorte, anunció a principios de este año el lanzamien-to oficial del EDGE® Pro Ti (presentado previamenteen EuroBLECH 2012). Se trata de un nuevo diseño deCNC que integra convertidores de frecuencia, moto-res y múltiples opciones de interfaz de control dealtura de antorcha.

Este nuevo CNC es ideal para mesas de cortepequeñas y medianas y funciona con todos los siste-mas de plasma, incluidos los sistemas Powermax®,HySpeed® HSD130™ y el nuevo MAXPRO200® deHypertherm. Incorpora características tales como unamejor compatibilidad con procesos para los métodosde corte con plasma, chorro de agua y oxifuel y admi-te la tecnología Rapid Part™ al combinarlo con los con-troles de altura de antorcha Hypertherm Sensor™ Ti oArcGlide®. Además, los ajustes automáticos de alturade antorcha garantizan una vida útil óptima de losconsumibles y la máxima calidad en las piezas, sinintervención del operador.

El sistema incorpora también la nueva conectivi-dad a Hypernet®, lo que permite el uso de la tecnolo-gía True Hole™ en combinación con un THC ArcGlide,software de anidamiento de soluciones de CAM y elsistema HyPerformance® Plasma HPRXD®. La conecti-vidad a Hypernet facilita la resolución remota de pro-blemas mediante la función integrada Remote Help™y la conectividad inalámbrica de serie.

“El CNC EDGE Pro Ti sustituye al CNC EDGE Ti en elmercado de los sistemas básicos e intermedios y lohace ofreciendo mucho más en términos de gama deaplicaciones y capacidades de proceso para operacio-nes de corte con plasma, oxifuel y chorro de agua”,afirma Bob Boyes, Responsable de marketing de pro-ductos del equipo de Automation de Hypertherm.

Al igual que todos los controladores Hypertherm,el EDGE Pro Ti se diseña pensando en la fiabilidad y lafacilidad de uso, aprovechando a la vez todas las ven-tajas del software Phoenix™ versión 9 de Hypertherm.Todos los parámetros de proceso de corte necesariospueden integrarse en el programa de piezas del clien-te en el software de CAM, lo que reduce el tiempo depreparación, elimina los errores de proceso máscomunes y aumenta la productividad.

HYPERTHERMtel. +31 (0)165 596939www.hypertherm.com

PEQUEÑA HERRAMIENTA,GRAN EFECTIVIDAD

Las válvulas de alta presión de control neumático regulanel flujo de agua de corte en un cabezal de corte y por ello secuentan entre los componentes del sistema de corte con cho-rro de agua que tienen que soportar mayor estrés. Además,cumplen un importante rol cuando se utilizan como válvulasde descarga de seguridad en una bomba de alta presión.Considerando estas aplicaciones, es fundamental que los con-juntos de sellado de alta presión tengan una alta fiabilidad yresistencia. Por ello la instalación experta de estos sellos esparticularmente importante

KMT Waterjet ha desarrollado una herramienta específicaque permite, de manera sencilla, posicionar correctamente lossellos en cualquier instalación, y así garantizar la óptima dura-bilidad de los conjuntos de sellado. La experiencia muestraque este tipo de sellos a menudo se instalan de manera inco-rrecta. Esto puede causar un mal funcionamiento de la válvu-la, y provoca en definitiva un aumento de desgaste de lossellos, que acaba suponiendo una reducción de tiempo opera-tivo para todo el cabezal de corte o la válvula de descarga.

Como solución al problema, KMT ha diseñado un kitespecial de herramientas que garantiza el correcto posicio-namiento del sello siempre que sea necesario reemplazarlo.De este modo, mejora la productividad del sistema de cortecompleto. Esto es válido tanto en aplicaciones de abrasivocomo de agua pura – este último se caracteriza a menudopor un alto número de ciclos de apertura y cierre, lo cualgenera mucho estrés en la válvula.

El kit se compone de una herramienta de posicionamien-to, una de instalación y una de empuje. La herramienta deinstalación se enrosca en el cuerpo de la válvula. La deempuje sirve como soporte al insertar el sello en la herra-mienta de instalación. La combinación y el diseño de estasherramientas aseguran que el sello sea automáticamentecolocado en la posición correcta.

La herramienta de instalación del kit evita que se tuerzael sello y previene los posibles daños que suelen ocurrircuando se instala sin la herramienta oportuna. Es decir, queutilizando el kit de herramientas, la vida útil de la válvula, ycon ello el tiempo de operatividad de todo el cabezal, pue-den aumentar considerablemente. El usuario puede reducirel tiempo de parada y así optimizar la productividad de todoel sistema de corte.

KMT Waterjet Systems91 5103798

www.kmt-waterjet.es

Metrología y medición

48 · diciembre ·

Con la presencia de más de un centenar de personas,entre los cuales había representación de algunos de

los principales clientes de la empresa en España y Portugal,Hexagon Metrology Iberia abrió ayer las puertas de su remo-delado y ampliado Precision Center ubicado en el ParqueTecnológico del Vallés. En el marco de una jornada de magní-fico ambiente, los asistentes al evento comprobaron de pri-mera mano como Hexagon Metrology ha redoblado susesfuerzos en dotarse de unas nuevas y modernas instalacio-nes de I+D, que combinan la investigación y desarrollo en pro-yectos de automatización de sistemas de medición, y tambiénlos servicios de laboratorio y nueva sala de demostraciones.

Durante el turno de parlamentos Mr. Norbert Hanke, CEO& President de Hexagon Metrology destacó “Nuestra compa-ñía ha crecido y evolucionado en doce años hasta ser líderesen el campo de la metrología. Invertimos mucho en innovar,investigar y crecer. Pretendemos crear soluciones para ofre-cerlas a nuestros clientes y partners. Por este motivo, estainauguración supone un importante paso adelante para lacompañía y es motivo de felicidad para todos nosotros”.

Por su parte, el Sr. Jordi Edo, Director General deHexagon Metrology Iberia, puso énfasis en que “Nuestronivel de facturación es muy alto respecto al volumen depersonal y medios. La metrología consiste en captar nece-sidades y generar soluciones con la máxima precisión. Estees nuestro cometido. Para nosotros es un activo muyimportante contar entre nuestros partners con los líderesen los sectores de la automoción y la aeronáutica.Nuestros tres principales objetivos son automatizar lamedición, crear nuevos sistemas y optimizar la interacciónde los distintos procesos de medición”.

Francisco Ortiz, Teniente de Alcalde del Ayuntamientode Cerdanyola del Vallés, también tuvo su intervención:“Cerdanyola es un municipio que apuesta por la industria,la investigación y el desarrollo y poder albergar unaempresa como Hexagon Metrology que simboliza estosvalores, es un gran activo para nosotros al tiempo querepresenta y persigue los mismos objetivos que los de losresponsables de la gestión municipal”.

La jornada del 5 de noviembre de 2013 pasará a la historia de HexagonMetrology Iberia como un día especialmente señalado, con la inauguración

del nuevo Hexagon Metrology Precision Center y también del nuevoBarcelona Metrology Automation Center. El acto contó con la presencia delSr. Norbert Hanke, CEO & President de Hexagon Metrology, del Sr. Jordi Edo,General Manager de Hexagon Metrology Iberia, que estuvieron acompañados

por el Sr. Fernando Ferrer, Director General del Centro Españolde Metrología, autoridades locales y autonómicas, y también de un gran

número de clientes y amigos de la empresa

Brillante jornada de inauguración del nuevo Hexagon Metrology Precisión Centery del Nuevo Barcelona Metrology Automation Center

Inauguración históricade un centro técnico único en el mundo


Fernando Ferrer, Director del Centro Español deMetrología representando al Ministro de Industria, JoséManuel Soria, fue explicito al comentar que: “Los ciudadanosde este país y su gobierno se enorgullecen de empresascomo Hexagon Metrology que optimiza al máximo los recur-sos para crecer y dar rendimiento a cualquier tipo de inver-sión. En estos tiempos, la inversión industrial es la mejornoticia posible y si es en metrología, todavía mejor, ya quela metrología lleva a la calidad y el crecimiento”.

Hexagon Metrology, con motivo de la inauguración, rea-lizó una jornada de puertas abiertas durante todo el día paramostrar las nuevas instalaciones y todas las últimas noveda-des tecnológicas en sistemas de medición tridimensional asus clientes y amigos.

Hexagon Metrology ha llevado a cabo en Barcelona unainversión superior a los 2 millones de euros para poner enfuncionamiento el nuevo Barcelona Metrology AutomationCenter.

Se trata de un centro técnico único en el mundo, donde seha logrado simular una sección exacta del módulo de controldimensional en la producción del sector automovilístico.

Este centro ha sido pensado para un uso I+D, ya que difí-cilmente es posible realizar tests en la producción en activo.El centro está dotado técnicamente para su utilización enpro de la divulgación tecnológica, contando con todas tec-nologías necesarias para que se realicen video-conferencias,video-demostraciones y formación on-line.

HEXAGON METROLOGYtel. 93 5946920www.hexagonmetrology.es


Los sistemas portátiles de digitalizado 3D surgen en elámbito industrial como una aplicación para la metrolo-

gía dimensional para piezas de diversos tamaños, como porejemplo, piezas de fibra de carbono de aeronáutica, álabes demotores de aviación, vías de ferrocarril, piezas de aerogene-radores, o la inspección in-line de piezas de carrocería, de blo-que motor y plásticos para automoción, entre otros.

Partiendo de la utilización industrial, donde las piezas seescanean y se compara la nube de puntos obtenida con elmodelo teórico para un control muy minucioso y exhaustivosobre la producción, y tomando como referencia la versati-lidad del software de medición, se ha ampliado su campode actuación a sectores como la arqueología, la arquitectu-ra o, incluso, la reproducción de juguetes.

Los avances en este sector han sido determinantes parallegar a estos nuevos usos de los sensores y su importantevínculo con las impresoras 3D. Hasta la aparición del equi-po M3 Portable de Innovalia Metrology, los sistemas de digi-talizado 3D portátiles existentes en el mercado estabanlimitados a soluciones totalmente manuales, en las que elproceso de escaneado requería de un operario que manual-mente obtenía las vistas de la pieza. Ello limitaba o impedíala utilización de estos sistemas convencionales en procesosde control de calidad en línea, y su operativa estaba enbuena medida condicionada por el factor humano.

Con el desarrollo y presentación del nuevo sistema M3Portable, -novedad mundial actualmente presentada no sola-mente en Europa, sino también en Japón y EEUU- InnovaliaMetrology ofrece una solución idónea para el control indus-trial, siendo por un lado un sistema totalmente automático, ypor otro lado ofreciendo la versatilidad de la portabilidad.

El diseño exclusivo e innovador de este sistema combinaun sistema de posicionamiento y barrido totalmente automá-tico con un sensor láser, uniendo en un único producto lasventajas de alta calidad de digitalizado óptico tridimensionalcon un diseño robotizado basado en nuevos composites lige-ros y extremadamente rígidos. De esta forma, nos encontra-mos ante un sistema de alta definición y precisión, con unpeso muy reducido. Además, la utilización de nuevos materia-les permite sea extremadamente estable ante variaciones tér-micas, lo cual es una característica más que deseable en unequipo de uso en plantas industriales.

El tiempo de montaje y puesta en marcha del equipo, quese transporta en una maleta de tamaño muy manejable, es demenos de cinco minutos, lo que permite ubicar el digitalizador3D en cualquier punto de la fábrica para realizar tareas de con-trol de calidad, de inspección automatizada y de digitalizadopara ingeniería de diseño. Puede instalarse fácilmente en cual-quier momento junto a un centro de mecanizado para dispo-ner de un sistema de control in-line del proceso de fabricación.

La llegada de los sistemas portátiles de escaneado 3D, equipados consoftware avanzado de digitalizado y medición, revolucionarán el escaneadode objetos y la posterior generación de modelos tridimensionales, y porextensión, darán un impulso cualitativo a las impresoras 3D. Mediante unproceso de digitalizado muy sencillo y rápido, estos sistemas permiten la

generación de piezas virtuales, es decir, una copia digital muy precisa de unobjeto real, representando sus superficies con un altísimo nivel de detalle.Estas piezas virtuales, conocidas como nubes de puntos, se pueden sometera gran número de comparaciones y mediciones que difícilmente podríanhacerse de otro modo, y trabajadas con un software específico, permiten

llevar a cabo procesos de ingeniería inversa y diseño de prototipos

Un paso de gigante para el digitalizado 3D

50 · diciembre ·


Además de la portabilidad y el hecho deser automática, otra de las grandes ventajasde la solución M3 Portable está en la grancalidad de los digitalizados realizados, posi-ble gracias a la obtención de nubes de pun-tos homogéneas de gran resoluciónmediante barridos automáticos del sensorláser. El sistema permite en todo momentoasegurar una muy alta precisión y bajo ruidode la información 3D obtenida, mediante lalectura en tiempo real de escalas ópticas deresolución sub-micra y el software de calibra-ción y compensación automática. Las nubesde puntos obtenidas mediante este equiposon nítidas y fieles a las superficies de lapieza, pudiendo adaptar la densidad de pun-tos en cada momento a la forma de la misma.

La integración de los sensores láserOptiScan permite a M3 Portable digitalizarcualquier tipo de superficie brillante, mecani-zada e incluso de color negro sin necesidad de aplicar nin-gún tipo de espray ni recubrimiento. La mayoría de lossistemas de digitalizado óptico basados en proyección deluz blanca sufren del inconveniente de tener que “pintar” laspiezas mediante un espray para que el escáner sea capaz decaptar puntos. Esta necesidad limita el uso de dichos equi-pos, y especialmente los hace poco adecuados para controlde calidad en proceso.

La unión de todas estas características –tamaño y pesoreducido, traslado y montaje sencillo, facilidad de uso yposibilidad de escanear todo tipo de superficies de formaautomática-, hace posible el salto del sector industrial a lasnuevas aplicaciones. En el ámbito del patrimonio cultural,por ejemplo, la técnica de escaneo láser contribuye a ladocumentación y mantenimiento de restos arqueológicos,monumentos y otros elementos históricos. La importanciade obtener representaciones tridimensionales de esculturasy restos arqueológicos crece día a día, ya que permiterepresentar gráficamente tanto el aspecto del objeto comoel estado en el que se encuentra, obtener unos resultados

fiables y ajustados a la realidad, o incluso identificar lasdistintas patologías que puedan afectar al objeto, comoproblemas estructurales o deformaciones, y así planificaruna posible restauración.

De esta forma, los expertos pueden realizar su trabajo demanera más sencilla y segura, ya que no comprometen laintegridad de piezas de alto valor cultural que no pueden sermanipuladas directamente, por su delicadeza y antigüedad.

Mediante el escaneado y el procesado posterior delmodelo digital, los investigadores y restauradores consi-guen una "réplica exacta" que pueden girar, mover y visua-lizar tanto como quieran sin que exista riesgo de deterioro.Para facilitar la gestión de los modelos tridimensionalesobtenidos, es posible almacenar y compartir de una maneramuy sencilla las piezas digitalizadas en un servidor de pie-zas virtuales.

La posibilidad de contar con un archivo de esculturas,monedas y otros elementos arqueológicos facilita los proce-

sos de documentación, al obtener accesode forma más sencilla y cómoda a losmodelos digitales, que contienen toda lainformación necesaria.

La innovación en la metrologíaindustrial adquiere un nuevo cariz consu traslado a otros ámbitos, comopuede ser el trabajo de conservación delpatrimonio cultural.

Labores como el prototipado y laingeniería inversa, que hace unos añosno parecían tener aplicación mucho másallá de la producción industrial, se pos-tulan ahora como determinantes enotros sectores más al alcance de todos.

INNOVALIAtel. 94 4804137www.innovalia-metrology.com

51· diciembre ·


52 · diciembre ·

El tiempo disponible para el desarrollo de nuevosmodelos de vehículos se está reduciendo excesi-

vamente. “Es necesario, por tanto, combinar solucioneseficaces con la última tecnología. Y eso es exactamen-te lo que hemos hecho con el ZEISS FalconEye”, afirmaRolf Bülow, Director de producto de MetrologíaIndustrial de ZEISS.

Además de realizar un gran volumen de perforacio-nes, la fabricación de coches también requiere la medi-ción de cantos, pasos, pernos roscados y vehículosacabados con piezas de montaje. Para los vehículosnuevos, las distintas piezas deben ser analizadas rápi-damente y con precisión. Las normativas son muy exi-gentes y las inspecciones consumen mucho tiempo,especialmente en la revisión de series.

El sensor láser ZEISS EagleEye fue diseñado parasuperar estos retos lo mejor posible, es decir, con velo-cidad y precisión. El sistema de sensor óptico ZEISSFalconEye va más allá en esta tecnología y se puedeahora incorporar a los cabezales giratorios indexables.Este nuevo sensor se usa en combinación con la máqui-na de medición tridimensional de brazo horizontalZEISS CARMET II.

Un sensor perfectamente integradoen el sistema

Para obtener los resultados de la medición de formaágil y sencilla, el sensor tiene que integrarse adecuada-mente en todo el sistema. El cabezal giratorio automá-tico RDS-CAA es ideal porque sólo deben ser calibradasalgunas posiciones individuales, aunque todas las posi-ciones angulares están disponibles para la aplicación.

“Esto permite una reducción considerable del tiem-po de medición, en comparación con la tecnología demedición táctil”, afirma Bülow. Los sensores linealesláser, con líneas individuales, requieren que la línea delláser esté perfectamente alineada en relación a lasuperficie de la pieza. Con el sistema ZEISS FalconEyeesto se facilita gracias al uso de un eje giratorio manualadicional, con tres posibles posiciones angulares conuna repetibilidad de gran precisión. Por todo ello, elZEISS FalconEye proporciona gran precisión y rapidezen el trabajo de los operarios de máquina.

El nuevo ZEISS FalconEye está optimizado paraintegrarse en el paquete de software CALIGO de ZEISS.Esto aporta un conjunto de herramientas de uso sen-cillo para planificar trayectorias y programación.Como resultado, las características pueden ser direc-tamente calculadas y adoptarse así como resultadosen la evaluación.

CARL ZEISStel. 91 2033735www.zeiss.es

El sensor óptico Falcon Eye de Zeiss ya puede usarse para medircon cabezales giratorios automáticos. Esta innovación lo convierte en unsistema idóneo para mediciones complejas en la industria del automóvil.

El nuevo sensor cumple con las elevadas exigencias de precisión y velocidadrequeridas en las inspecciones de calidad y en la construcción de carrocerías

El nuevo sensor FalconEye de ZEISS puede utilizarse también con cabezales giratorios

Analizar de forma rápida y precisa


53· diciembre ·

La firma GOM ha aplicado toda la tecnologíaen el desarrollo un nuevo sensor integrando

la óptica y la electrónica en un cabezal de peque-ño tamaño. La forma compacta del cabezal pro-porciona una gran estabilidad al cabezal del ATOSCore y hace posible las mediciones en entornoscon poco espacio. Esto hace de este cabezal el ins-trumento ideal para la medición de piezas depequeño y mediano tamaño en aplicaciones concerámica, fundición o plástico. El cabezal puedesustituirse rápidamente en función de la resolu-ción o el área de medición requeridas. Una venta-ja adicional es que la estabilidad del sensor haceinnecesaria la calibración durante largos periodosde tiempo.

ATOS Core incluye la probada tecnología tri-ple scan. Además de la técnica de estéreo medi-ción, ATOS Core utiliza tres ángulos deobservación mediante las dos cámaras y el pro-yector, dando como resultado tres sensores inde-pendientes. Esto asegura un a alta precision yuna optimización de la medición en superficiesbrillantes y complejas, y al mismo tiempo unnúmero reducido de escaneos individuales, faci-litando el uso del equipo.

Otra de las características que se mantienengracias a la utilización de dos cámaras, es el con-trol absoluto del estado del equipo para la obten-ción de mediciones precisas y fiables.

El uso de este cabezal puede ser variado,desde el escaneo para ingeniería inversa hasta lamedición para una inspección completamenteautomatizada. Por estas aplicaciones variadas, elATO Core está disponible en distintas versiones.Para el mundo del digitalizado 3D, se presentacon el software GOM Scan. El objetivo es obtenermediciones 3D de alta calidad para aplicacionescomo la ingeniería inversa o el prototipado rápido.

Para una caracterización intuitiva y un análisisdimensional de piezas y componentes, Atos Corese puede combinar con el software ATOSProfessional. Las mediciones y la inspección sepueden realizar manualmente o de forma total-mente automatizada, por ejemplo en un ScanBox.

METRONICtel. 943 121400www.metronicnet.com

El Nuevo ATOS Core de GOM –cuyos productos distribuye la firmaguipuzcoana Metronic- está equipado con las características de los equiposATOS, medición con dos cámaras y luz azul, y se ha diseñado para mediciónde piezas de tamaño pequeño y mediano. El sensor se convierte en la basepara su uso en distintas tareas de medición, desde un escaneo simple a una

medición e inspección totalmente automatizadas

Nuevo digitalizador 3D ATOS Core de GOM

Digitalización automatizada

54 · diciembre ·

Mercado

AutoForm-QuickLink, el último software de AutoForm,une la experiencia de AutoForm en la simulación del

conformado de chapa metálica con las potentes funcionali-dades de diseño de los entornos CATIA y NX. Este softwarees particularmente beneficioso durante el diseño de laherramienta, cuando se define el layout de la matriz y sevalida el proceso completo de conformado de chapa.

Las principales aplicaciones de AutoForm-QuickLinkson dos:

- Exportación de datos desde AutoFormplus al entornoCAD, tras la validación del concepto de superficies deherramienta llevada a cabo en AutoFormplus. Basándoseen los datos de proceso importados, los usuarios del CADpueden diseñar el proceso un paso más. Los usuarios quetrabajan en el entorno de CATIA pueden aprovechar lasventajas de AutoForm- ProcessDesignerforCATIA para, muyrápidamente, generar superficies de calidad CAD en elentorno propio de CATIA. Los usuarios que trabajan en elentorno NX pueden llevar a cabo con éxito este proceso,usando las funcionalidades propias de NX.

- La exportación de datos desde los sistemas CAD alentorno AutoFormplus tras la creación en CAD de lassuperficies de herramienta para la validación final de lasimulación de AutoFormplus, incluyendo las distintas ite-raciones de optimización.

En ambas aplicaciones de usuario, consistentes y rápi-das en la transferencia bidireccional de datos conAutoForm-QuickLink, se consigue un significativo aumento

de la velocidad, así como una efectiva prevención de erro-res que pudieran ocurrir durante la importación y exporta-ción manual de operaciones. AutoForm-QuickLink aseguraun intercambio eficiente de datos y mejora la consistencia,transparencia y uso de ellos.

El Sr. Markus Thomma, Corporate Marketing Director deAutoForm Engineering, declaró:

“Con AutoForm-QuickLink, los usuarios de CAD puedenaumentar significativamente la velocidad del proceso dediseño CAD. Este software permite la importación selectivay la exportación de la geometría y de los datos de procesoentre AutoFormplus y los sistemas CAD. Los usuarios puedenmodificar fácilmente la geometría, la posición de las piezas,el posicionado y la dirección de ataque de los carros, man-teniéndose en todo momento dentro del entorno CAD.AutoForm-QuickLink también permite una identificación yuna nomenclatura consistente, así como una transferenciade la estructura completa de las operaciones. Con todasestas nuevas características, este innovador software asegu-ra una perfecta sincronización de datos entre AutoFormplus

y los sistemas CAD facilitando el trabajo diario de los depar-tamentos de diseño de procesos en todo el Mundo”.

AutoForm Engineering GmbH, el proveedor líder de solucionesde software para la industria del conformado de chapa metálica,

ha desarrollado AutoForm-QuickLink, un software para un rápido y fácilintercambio bidireccional de datos entre AutoFormplus y sistemas CAD.

Este software permite a los departamentos de diseño de procesos conseguiraumentar aún más la eficiencia en su trabajo a través de una colaboración

más efectiva entre los departamentos internos y externos

AutoForm-QuickLink: un software para un rápido y fácil intercambio bidireccionalde datos entre AutoFormplus y sistemas CAD

Rapidez y facilidad para el intercambio de datos

AutoForm Engineeringtel. 93 3208422www.autoform.com

El plazo de entrega de esta solución compleja de herramientases de cuatro semanas. Este corto plazo se hace posible gracias alprocesamiento interno automatizado como ya ha sido el caso de lasherramientas de metal duro. En primer lugar, los usuarios contac-tan con nuestro técnicos-comerciales o con nuestro departamentode Ingeniería local de Walter sobre su consulta de mecanizado. Elequipo de Ingeniería local comprende las necesidades del cliente yluego imputa los diferentes datos dentro del campo de parámetrosde Walter Xpress. Además de los datos de la pieza de trabajo, estostambién incluyen especificaciones de los materiales, con diferentesopciones para la herramienta adecuada, las opciones de los gradosde las placas como por ejemplo, Tiger1 tec® Silver, son los apropia-dos para diferentes mecanizados teniendo en cuenta la viruta, refri-geración etc. El sistema por lo tanto diseña y calcula la herramientadeseada en el menor tiempo junto con una amplia documentaciónde datos así como un dibujo en. El cliente recibe su oferta en 24horas. Al mismo tiempo se creó todos los datos del material, el pro-grama de fabricación CNC y todos los datos que se requieren inter-namente para la fabricación de la herramienta. Esto significa que lafabricación se puede empezar inmediatamente después de cursarel pedido. Amplia provisión de materia prima para asegurarse queno se producen cuellos de botella en la fabricación y responder alos plazos ofertados.

Hay muchos y diferentes beneficios. Gracias a los procesosautomatizados de Walter el cliente ahorra una gran cantidad detiempo. Sin este tipo de procesamiento los clientes suelen tenerque hacer frente a dos plazos – unos para la oferta y otro para lafabricación /entrega. Con las herramientas especiales se reducen elcambio de herramientas y también los ciclos de producción delcliente. Con la alta documentación indicada en la oferta ofrece alcliente gran seguridad en su planificación. Los plazos de entregacortos también permiten al cliente reducir sus existencias de rota-ción de las herramientas y por lo tanto también reducen su inven-tario. Cuando se requiera la reposición, el cliente sabe que no vana tener que esperar más de cuatro semanas.

"Con la integración de las herramientas de taladrado y mandri-nado en placa intercambiable, hemos dado un paso importante enel desarrollo de Walter Xpress,” de acuerdo con Heiner Schelling,"y podemos aprovechar este sistema para la introducción de herra-mientas de placa intercambiables en un futuro incluyendo elescuadrado con la nueva gama de producto Blaxx™. Pero tambiénvamos a ampliar aún más las otras marcas. Uno de los próximospasos es incluir Walter Prototyp herramientas de roscado".

55· diciembre ·

Mercado

"Estamos continuamente desarrollandoWalter Xpress Y nos encontramos con el

incremento de la demanda de las herramientasespeciales” dice Heiner Schelling, Manager deMétodos & Sistemas GCC at Walter. "Después detener las herramientas de metal duro para el tala-drado y fresado en dos semanas, era sólo cuestiónde tiempo hasta que se incluyeron las primerasherramientas de plaquitas intercambiables ennuestro servicio de entrega rápida”. La expansiónde Walter Xpress cubre todo el taladrado y mandri-nado de precisión de hasta tres diferentes pasos.Las soluciones en el taladrado se basan en nuestraexitosa gama de producto Xtra1 tec® Point Drill andXtra1 tec® insert drill. Las herramientas con asientode placa fija, cartuchos y cartuchos de precisiónestán disponibles par a las operaciones de mandri-nado y mandrinado de precisión.

Walter AG amplía la gama de herramientas especiales Walter Xpresspara el taladrado y mandrinado en placa intercambiable con un servicio

de entrega rápida. El usuario final se beneficia de un gran ahorro de tiempoy de costes debido a las áreas de diseño, los cálculos de costes y la creación

de datos de producción son asumidos por un sistema de configuraciónsofisticado totalmente automático

La Herramienta Especial "Xpress" de Walter Tools toma velocidad

Herramientas especialesde placa intercambiable en solo 4 semanas

WALTER TOOLS IBÉRICAtel. 93 4796760www.walter-tools.com

Broca especial más chaflán con placa, Tiger/tec® Silver placaintercambiable y adaptador HSK basada en Xtra/tec® insert drills

Tres diámetros diferentes para mandrinado especial con refrigera-ción interior, Tiger/tec® Silver placa intercambiable y adaptador NCT

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METAV 2014 29 www.metav.de

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METRONIC 7 www.metronicnet.com

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MOLDES J. MORALES 9 www.moldes-morales.com

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SALVAGNINI Interior de contraportada www.salvagnini.es

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>>> nº 192 - diciembre 2013

Agradecemos especialmente la colaboración en este número de las siguientes firmas:

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Revista TOPE nº 192 Diciembre 2013