Embed Size (px)
DESCRIPTION
seguirdad ocupacional
Citation preview
OBJETIVO DE LA SEGURIDAD E HIGIENE INDUSTRIAL
El objetivo de la seguridad e higiene industrial es prevenir los accidentes laborales, los
cuales se producen como consecuencia de las actividades de producción. Una buena
producción debe satisfacer las condiciones necesarias de los tres elementos
indispensables:
Seguridad
Productividad
Calidad de los productos.
Por tanto, contribuye a la reducción de sus socios y clientes.
Conocer las necesidades de la empresa para poder ofrecerles la información más
adecuada orientada a solucionar sus problemas.
Comunicar los descubrimientos e innovaciones logrados en cada área de interés
relacionada con la prevención de accidentes.
PRINCIPALES FUNCIONES DEL DEPARTAMENTO DE SEGURIDAD E HIGIENE
Revisar y aprobar las políticas de seguridad.
Realizar inspecciones periódicas de seguridad.
Establecer normas adecuadas de seguridad.
Poner en funcionamiento y mejorar el programa de seguridad.
Asesorarse sobre problema de seguridad.
Ocuparse del control de las enfermedades ocupacionales.
Asesorarse sobre problemas del medio ambiente.
Identificar los riesgos contra la salud que existen.
Ejecutar el plan de primeros auxilios.
UNIDAD 1 CONCEPTOS Y GENERALIDADES DE HIGIENE Y SEGURIDAD
1.1 CONCEPTOS DE HIGIENE Y SEGURIDAD INDUSTRIAL
1.2 DESARROLLO HISTÓRICO DE LA SEGURIDAD INDUSTRIAL
1.3 GENERALIDADES SOBRE LA SEGURIDAD DE LA EMPRESA
1.4 PROGRAMA DE LAS 9´S
UNIDAD 2 SEGURIDAD INDUSTRIAL
2.1 LEGISLACIÓN SOBRE SEGURIDAD E HIGIENE
2.2 DEFINICIÓN DE RIESGOS DE TRABAJO
2.3 ACCIDENTES DE TRABAJO
2.4 FACTORES: HUMANOS Y TÉCNICOS
2.5 ELEMENTOS DEL ACCIDENTE
2.6 INVESTIGACIÓN DE LOS ACCIDENTES
2.7 COMISIONES MIXTAS DE HIGIENE Y SEGURIDAD.
UNIDAD 3: SEGURIDAD EN LAS OPERACIONES
3.1 RIESGOS MECÁNICOS
3.2 RIESGOS ELÉCTRICOS
3.3 RIESGOS QUÍMICOS
3.4 RIESGOS POR MANEJO DE MATERIALES Y SUSTANCIAS RADIACTIVAS
3.5 PROTECCIÓN DE LOS OJOS Y CARA
3.6 PROTECCIÓN DE LOS DEDOS, LAS MANOS Y LOS BRAZOS
UNIDAD 4: HIGIENE INDUSTRIAL
4.1 TOXICOLOGÍA INDUSTRIAL
4.2 RIESGOS INDUSTRIALES PARA LA SALUD
4.3 CONTROL DEL AMBIENTE
4.4 RUIDO INDUSTRIAL
4.5 VIBRACIONES
4.6 MEDICINA OCUPACIONAL, ENFERMEDADES DE TRABAJO
UNIDAD 5: PROGRAMA DE HIGIENE Y SEGURIDAD
5.1 PLANEACIÓN DE SEGURIDAD
5.1.1DESARROLLO DE UN PLAN DE SEGURIDAD E HIGIENE
5.1.2 DEFINICIÓN DE TÉRMINOS DE TÉRMINOS
5.1.3 SISTEMA DE VERIFICACIÓN DE RIESGOS
5.1.4 SISTEMA DE CAPACITACIÓN
5.1.5 DIAGNOSTICO
5.2 DEFINICION DE OBJETIVOS
5.2.1 POLITICAS DE OBJETIVOS DE LA SEGURIDAD E HIGIENE
5.2.2 RESULTADOS INTANGIBLES
5.2.3 REDUCCION DE COSTOS
5.2.4 NIVELES DE DESMPEÑO O REALIZACION
5.2.5 COMPARACION DE EXPERIENCIAS
5.2.6 IDENTIFICACION DE FACTORES COMUNES A DIFERENTES EMPRESAS
5.3 ESTABLECIMIENTO DE POLITICAS
5.3.1 CREACION DE UNA POLITICA DE SEGURIDAD E HIGIENE EMPRESARIAL
5.3.2 ESTABLECIMINETO DE COMITES
5.3.3 OBSERVADORES DE LA SEGURIDAD
5.4 ESTABLECIMIENTO DEL PROGRAMA
5.4.1 ORGANIZACIÓN DEL PROGRAMA DE SEGURIDAD
5.4.2 RESPONSABILIDADES DE ACUERDO A UN ORGANIGRAMA
5.4.3 ADMINIZTRACION DEL PROGRAMA
5.4.4 PROYECCION DEL PROGRAMA A CORTO, MEDIANO Y LARGO PLAZO
5.5 EVALUACION DEL PROGRAMA
5.5.1INDICADORES
5.5.2 LINEAMIENTOS Y CRITERIOS A EVALUAR
5.5.3 ANALISIS DE RESULTADOS
5.5.4GRADO DE CUMPLIMINETO
1.1 CONCEPTOS DE HIGIENE Y SEGURIDAD INDUSTRIAL
Higiene Es la disciplina que estudia y determina las medidas para conservar
las mejoras de la salud, así como para prevenir las enfermedades.
Higiene
industrial
Conjunto de conocimientos técnico dedicados a responder evaluar y
controlar aquellos factores del ambiente, psicológico o tensionales que
provienen del trabajo y que pueden causar enfermedades o deteriorar la
salud
Seguridad en el
trabajo.
Conjunto de conocimientos técnicos y su aplicación para la reducción,
control y eliminación de accidentes en el trabajo, por medio de sus
causas.
Seguridad Conjunto de normas, obras y accidentes así como los instrumentos
técnicos para proteger la vida humana y las propiedades del hombre, de
la acción de fenómenos destructivos, tanto los provocados por la
naturaleza como los originados por actividades humanas.
Accidente de
trabajo
Es toda lesión orgánica perturbación funcional ,inmediata o posterior, a
la muerte producida repentinamente, en ejercicio o con motivo del
trabajo, cuales quiera que sea el lugar y el tiempo en que se presente.
Accidente Resultado de una serie de situaciones de peligro previas y que al
producirse causa efectos negativos en el personal y materia o sistema de
producción.
Enfermedad Alteración de la salud producida por agentes biológicos, o algún factor
físico químico o ambiental que actúa lentamente, pero.
Enfermedad
profesional
Estado patológico que sobreviene por una causa repetida durante largo
tiempo, como obligada consecuencia de la clase de trabajo que realiza la
persona o en el medios en que se tiene que trabajar y que producen el en
organismo una lesión o perturbación funcional, permanente o
transitoria.
Enfermedad de
trabajo
Es todo estado patológico derivado de la acción continua de una causa
que tenga su origen o motivo en el trabajo o en el medio en el que el
trabajador se vea obligado a presentar sus servicios.
Lesión Daño causado por una herida golpe o enfermedad
Riesgo Es la exposición a una posibilidad de accidente.
Salud Es un estado de bienestar completo: físico, metal y social y no solo la
consecuencia de una enfermedad o invalidez.
Peligro Cualquier condición de la que se pueda esperar con certeza que cause
lesiones o daños a la propiedad y/o al medio ambiente y es inherente a
las causas materiales.
Riego de trabajo Son los accidentes y enfermedades a que están expuestos los
trabajadores en ejercicio o con motivo del trabajo.
CAMPO DE ACCIÓN DE LA SEGURIDAD E HIGIENE INDUSTRIAL
Son los procedimientos técnicas y elementos que se aplican a las empresas de trabajo, para el
reconocimiento, evaluación y control de los agentes que intervienen en los procesos y
actividades laborales, con el objeto de establecer medidas y acciones para la prevención de
accidentes o enfermedades de trabajo, con el fin de conservar la vida salud e integridad de los
trabajadores, así como evitar cualquier posible deterioro en la propia organización.
VENTAJAS DE LA SEGURIDAD E HIGIENE INDUSTRIAL
Los esfuerzos mas comunes para fomentar la seguridad, son los de eliminar los riesgos en el
trabajo, señalar al personal a ser precavido, vigilar estrechamente para evitar actos
peligrosos, y acostumbrar al agente a tener presente la seguridad personal.
1.2 DESARROLLO HISTÓRICO DE LA SEGURIDAD INDUSTRIAL
El desarrollo de la seguridad se inició a fines del siglo antepasado, cuando el estudio de
aspectos ambientales y mecánicos a través de la ingeniería e higiene industrial obtuvo
considerables éxitos al disminuir el ambiente inanimado de trabajo.
Décadas después lo expertos se percataron que a
través de la capacitación y la supervisión involucrarían al personal en el esfuerzo preventivo
de accidentes. Esto disminuiría notablemente los percances. Después de más observaciones
los expertos se dieron cuenta que la supervisión, capacitación, pláticas, folletos, carteles y
otros medios usados para entrenar al personal en el uso correcto de los recursos a fin de
evitar accidentes eran insuficientes para controlar al factor humano de las organizaciones.
Nueve de cada diez accidentes en el trabajo recaían en la inseguridad que presentaban
algunos trabajadores al realizar su trabajo.
Después de varios estudios biológicos, psicológicos y de destrezas y habilidades se llegó a una
conclusión los accidentes en el trabajo no están determinados únicamente por características
biológicas y psicológicas insuficientes sino por otras variables que situaban al accidente como
una expresión o síntoma de mala adaptación coincidente con un bajo rendimiento y una
conducta inadecuada.
Algunas organizaciones no invierten en la capacitación de sus trabajadores ni en el desarrollo
de programas de prevención de riesgos argumentando muchísimas barreras, tales como, falta
de infraestructura y asistencia técnica, falta de recursos económicos, etc.
Actualmente en varios países de Europa y norte América, se registran mas de 3 millones de
accidentes de trabajo por año y aunque no se publican cifras, la OIT, estima que en el mundo
ocurren más de 15 millones de accidentes laborales por año.
A lo largo de la historia, el hombre se ha visto a la par por el accidente bajo las más diversas
formas y circunstancias, desde las cavernas hasta las modernas empresas y hogares en la
actualidad. Al realizar actividades productivas el riesgo atenta contra su salud y bienestar.
Conforme se va haciendo mas compleja la realización de las actividades de producción, se van
multiplicando los riesgos para el trabajador y se han producido numerosos accidentes y
enfermedades.
A principios, no obstante del siglo XVII se desarrollo en Inglaterra el sistema fabril
descuidándose el bienestar físico de los trabajadores. Los accidentes y enfermedades
afectaban a los grupos de trabajo sometidos a largas horas de labores sin protección, con
iluminación y ventilación inapropiada, por lo tanto de esta forma se daban los accidentes y
prevalecías las enfermedades industriales.
En 1802 nace una ley para proteger la salud y la mortalidad de los aprendices y otros
trabajadores de la hilandería y fabricas. En 1841 surge la primera legislación de fábricas
francesas, sobre el empleo de niños en las empresas industriales, fábricas y talleres que
utilizaban fuerza motriz o que trabajaban sin interruptores.
En los Estado Unidos de Norteamérica fue Massachusetts el primer estado que adopto una ley
para la prevención de accidentes en las fabricas en 1877 en 1886 adopto una ley para hacer
obligatoria la notificación de accidentes.
Nuestro país no ha quedado al margen en el hecho en que sus trabajadores se ven inmersos en
condiciones inseguras y de desamparo; sin embargo estas circunstancias son las que impulsan
a los trabajadores o contrarrestar unidos estas situaciones.La falta de protección el trabajador
le falta de medios de seguridad e higiene en talleres y establecimientos fabriles, dejaron por
demás la responsabilidad a los patrones por los daños acaecidos en el trabajo.
En 1917 se eleva a rango constitucional las garantías sociales , que quedaban plasmadas en el
articulo 123 el cuyo inicio se evoca a la legislación de los Estado un reglamento y culmina con
la ley federal del trabajo en 1931 sin embargo por la exigencia del país dicha ley es revisada ,
reformada y puesta en vigor el 1 de mayo de 1970.
El mismo artículo constitucional en su fracción XXIX señala las necesidades de establecer un
sistema seguro social, que culmina en 1943 con la promulgación de la ley que crea el Instituto
Mexicano del Seguro Social. Encontrando dentro del plan gubernamental el MISS , la
secretaria de salud, la secretaria del trabajo y previsión social , además de las dependencias
como petróleos mexicanos, ferrocarriles nacionales de México y el ISSSTE, que cuenta con sus
propios departamentos de higiene y seguridad.
1.3 GENERALIDADES SOBRE LA SEGURIDAD DE LA EMPRESA
VENTAJAS DE LA SEGURIDAD E HIGIENE INDUSTRIAL
La implementación de programas de Seguridad e Higiene en los centros de trabajo se justifica
por el solo hecho de prevenir los riesgos laborales que puedan causar daños al trabajador, ya
que de ninguna manera debe considerarse humano él querer obtener una máxima producción
a costa de lesiones o muertes, mientras más peligrosa es una operación, mayor debe ser el
cuidado y las precauciones que se observen al efectuarla; prevención de accidentes y
producción eficiente van de la mano; la producción es mayor y de mejor calidad cuando los
accidentes son prevenidos; un optimo resultado en seguridad resultara de la misma
administración efectiva que produce artículos de calidad, dentro de los límites de tiempo
establecidos.
El implementar y llevar a efecto programas de Seguridad e Higiene para lograr un ambiente
seguro en el área de trabajo y que los trabajadores trabajen seguramente y con tranquilidad,
es parte integral de la responsabilidad total de todos, ya que haciendo conciencia a todos
acarrearía beneficios.
Beneficios.
− La reducción de los riesgos laborales automáticamente disminuirá los costos de operación y
aumentaría las ganancias (pues la aplicación efectiva de los programas, el objetivo primordial
es el de obtener ganancias).
−Controlar las observaciones y las causas de perdidas de tiempo relacionadas con la
interrupción del trabajo efectivo;
−Reducir el costo de las lesiones, incendios, daños a la propiedad, crea un mejor ambiente
laboral.
REPERCUSIONES NEGATIVAS DE LA FALTA DE SEGURIDAD E HIGIENE
Dentro de los efectos negativos que el trabajo puede tener para la salud del trabajador, los
accidentes son los indicadores inmediatos y más evidentes de las malas condiciones del lugar
de trabajo, y dada su gravedad, la lucha contra ellos es el primer paso de toda actividad
preventiva; Los altos costos que genera, no son las únicas consecuencias negativas; el Seguro
Social, no resucita a los muertos; no puede devolver los órganos perdidos que cause una
incapacidad laboral permanente Además los sufrimientos físicos y morales que padece el
trabajador y su familia, los riesgos, reducen temporalmente o definitivamente la posibilidad
de trabajar, es un freno para el desarrollo personal del individuo como ser transformador, ya
que lo priva total o parcialmente de poderse realizar como miembro activo de la sociedad.
Las pérdidas son generalmente los costos directos y que son fácilmente cuantificables, ya que
involucran el costo de los equipos, edificios y materiales; además existen los costos como:
pago de indemnización, perdida de la producción, del mercado, entrenar a personal de
reemplazo, etc.. En forma más general de los costos indirectos podemos ejemplificar:
sanciones, partes de repuesto obsoletas, recuperación, labores de rescate, acciones
correctivas, perdida de eficiencia, primas de seguro desmoralización, perdida de mercado,
pérdida de imagen y prestigio.
1.4 PROGRAMA DE LAS “S”
El método de las 5S, así denominado por la primera letra (en japonés) de cada una de sus
cinco etapas, es una técnica de gestión japonesa basada en cinco principios simples. Se inició
en Toyota en los años 1960 con el objetivo de lograr
lugares de trabajo mejor organizados, más ordenados y
más limpios de forma permanente para conseguir una
mayor productividad y un mejor entorno laboral.
La integración de las 5S satisface múltiples objetivos. Cada
'S' tiene un objetivo particular:
Denominación Concepto Objetivo particular
Clasificación Seiri Separar
innecesarios
Eliminar del espacio de trabajo lo que sea
inútil
Orden Seiton Situar necesarios Organizar el espacio de trabajo de forma
eficaz
Limpieza Seisō Suprimir suciedad Mejorar el nivel de limpieza de los lugares
Normalización Seiketsu Señalizar
anomalías
Prevenir la aparición de la suciedad y el
desorden
Mantener la
disciplina
Shitsuke Seguir mejorando Fomentar los esfuerzos en este sentido
Clasificación ( seiri ): Separar innecesarios
Es la primera de las cinco fases. Consiste en identificar los elementos que son necesarios en el
área de trabajo, separarlos de los innecesarios y desprenderse de estos últimos, evitando que
vuelvan a aparecer. Asimismo, se comprueba que se dispone de todo lo necesario.
Algunas normas ayudan a tomar buenas decisiones:
Se desecha (ya sea que se venda, regale o se tire) todo lo que se usa menos de una vez al
año.
De lo que queda, todo aquello que se usa menos de una vez al mes se aparta (por ejemplo,
en la sección de archivos, o en el almacén
en la fábrica).
De lo que queda, todo aquello que se usa
menos de una vez por semana se aparta no
muy lejos (típicamente en un armario en la
oficina, o en una zona de almacenamiento
en la fábrica).
De lo que queda, todo lo que se usa menos
de una vez por día se deja en el puesto de
trabajo.
De lo que queda, todo lo que se usa menos
de una vez por hora está en el puesto de
trabajo, al alcance de la mano.
Y lo que se usa al menos una vez por hora
se coloca directamente sobre el operario.
Esta jerarquización del material de trabajo prepara las condiciones para la siguiente etapa,
destinada al orden (seiton).
El objetivo particular de esta etapa es aprovechar lugares despejados.
Orden ( seiton ): Situar necesarios
Consiste en establecer el modo en que deben ubicarse e identificarse los materiales
necesarios, de manera que sea fácil y rápido encontrarlos, utilizarlos y reponerlos.
Se pueden usar métodos de gestión visual para facilitar el orden, identificando los elementos y
lugares del área. Es habitual en esta tarea el lema (leitmotiv) «un lugar para cada cosa, y cada
cosa en su lugar». En esta etapa se pretende organizar el espacio de trabajo con objeto de
evitar tanto las pérdidas de tiempo como de energía.
Normas de orden:
Organizar racionalmente el puesto de trabajo (proximidad, objetos pesados fáciles de
coger o sobre un soporte, ...)
Definir las reglas de ordenamiento
Hacer obvia la colocación de los objetos
Los objetos de uso frecuente deben estar cerca del operario
Clasificar los objetos por orden de utilización
Estandarizar los puestos de trabajo
Favorecer el 'FIFO' en español = PEPS primero en entrar primero en salir.
Limpieza ( seisō ): Suprimir suciedad
Una vez despejado (seiri) y ordenado (seiton) el espacio de trabajo, es mucho más fácil
limpiarlo (seisō). Consiste en identificar y eliminar las fuentes de suciedad, y en realizar
las acciones necesarias para que no vuelvan a aparecer,
asegurando que todos los medios se encuentran siempre en
perfecto estado operativo. El incumplimiento de la limpieza
puede tener muchas consecuencias, provocando incluso
anomalías o el mal funcionamiento de la maquinaria.
Normas de limpieza:
Limpiar, inspeccionar, detectar las anomalías.
Volver a dejar sistemáticamente en condiciones
Facilitar la limpieza y la inspección.
Eliminar la anomalía en origen.
Estandarización ( seiketsu ): señalizar anomalías
Consiste en detectar situaciones irregulares o anómalas, mediante normas sencillas y visibles
para todos.
Aunque las etapas previas de las 5S pueden aplicarse únicamente de manera puntual, en esta
etapa (seiketsu) se crean estándares que recuerdan que el orden y la limpieza deben
mantenerse cada día. Para conseguir esto, las normas siguientes son de
ayuda:
Hacer evidentes las consignas «cantidades mínimas» e
«identificación de zonas».
Favorecer una gestión visual.
Estandarizar los métodos operatorios.
Formar al personal en los estándares.
Mantenimiento de la disciplina ( shitsuke ): Seguir mejorando
Con esta etapa se pretende trabajar permanentemente de acuerdo con las normas
establecidas, comprobando el seguimiento del sistema 5S y elaborando acciones de mejora
continua, cerrando el ciclo PDCA (Planificar, hacer, verificar y actuar) . Si esta etapa se aplica
sin el rigor necesario, el sistema 5S pierde su eficacia.
Establece un control riguroso de la aplicación del sistema. Tras realizar ese control,
comparando los resultados obtenidos con los estándares y los objetivos establecidos, se
documentan las conclusiones y, si es necesario, se modifican los procesos y los estándares
para alcanzar los objetivos.
Mediante esta etapa se pretende obtener una comprobación continua y fiable de la aplicación
del método de las 5S y el apoyo del personal implicado, sin olvidar que el método es un medio,
no un fin en sí mismo.
UNIDAD 2: SEGURIDAD INDUSTRIAL
2.1 LEGISLACIÓN SOBRE SEGURIDAD E HIGIENE
CONSTITUCION POLITICA DE LOS ESTADOS UNIDOS MEXICANOS.
ARTICULO 123
Fracción XIV: Los empresarios serán responsables de los accidentes de trabajo y de las
enfermedades profesionales de los trabajadores, sufridos con motivo o en ejercicio de la
Preparación: formación respecto a la metodología y planificación de actividades.
Acción: búsqueda e identificación, según la etapa, de elementos innecesarios, desordenados (necesidades de identificación y ubicación), suciedad, etc.
Análisis y decisión en equipo de las propuestas de mejora que a continuación se ejecutan.
Documentación de conclusiones establecidas en los pasos anteriores.
Implementación de cada
una de las 5S
profesión o trabajo que ejecuten; por lo tanto, los patrones deberán pagar la indemnización
correspondiente, según que haya traído como consecuencia la muerte o simplemente
incapacidad temporal o permanente para trabajar, de acuerdo con lo que las leyes
determinen. Esta responsabilidad subsistirá aún en el caso de que el patrón contrate el trabajo
por un intermediario.
Fracción XV: El patrón estará obligado a observar, de acuerdo con la naturaleza de la
negociación, los preceptos legales sobre Higiene y Seguridad en las instalaciones de su
establecimiento y a adoptar las medidas adecuadas para prevenir accidentes en el uso de las
maquinas, instrumentos y materiales de trabajo, así como de organizar de tal manera éste,
que resulte la mayor garantía para la salud y la vida de los trabajadores, y del producto de la
concepción, cuando se trate de mujeres embarazadas. Las leyes contendrán al efecto, las
sanciones procedentes en cada caso.
Fracción XXXI: También será competencia exclusiva de las autoridades federales, la aplicación
de las disposiciones de trabajo en los asuntos relativos obligatorios de los patrones en,
materia de seguridad e higiene en los centros de trabajo, por lo cual las autoridades Federales
contaran con el auxilio de las estatales, cuando se trate de ramas o actividades de jurisdicción
local, en los términos de la ley reglamentaria correspondiente.
LEY FEDERAL DEL TRABAJO
Continuando con las bases legales que rigen y protegen al trabajador mexicano, transcribo a
continuación algunos de los ordenamientos esenciales de la LEY FEDERAL DEL TRABAJO,
siendo de importancia para el curso todos y cada uno de los artículos que el Titulo IX contiene.
LA LEY FEDERAL DEL TRABAJO ES DE OBSERVANCIA GENERAL EN TODA LA REPUBLICA Y
RIGE LAS RELACIONES DE TRABAJO COMPRENDIDAS EN ÉL ARTÍCULO 123 APARTADO A DE
NUESTRA CONSTITUCIÓN.
TITULO IX RIESGOS DE TRABAJO
ART. 473. − RIESGOS DE TRABAJO, son los accidentes y enfermedades a que están expuestos
los trabajadores en ejercicio o con motivo del trabajo.
ART. 474. − ACCIDENTE DE TRABAJO, es toda lesión orgánica originada o perturbación
funcional, inmediata o posterior, o la muerte, producida repentinamente en ejercicio, o con
motivo del trabajo, cualesquiera que sean el lugar y el tiempo en que se preste (incluye
transportación: de casa al trabajo y viceversa)
ART. 475. −ENFERMEDAD DE TRABAJO, es todo estado patológico derivado de la acción
continuada de una causa que tenga que tenga su origen o motivo en el trabajo o en él medien
el que el trabajador se vea obligado a prestar sus servicios
ART. 478. − INCAPACIDAD TEMPORAL.− es la perdida de facultades o aptitudes que
imposibilita parcial o totalmente a una persona para desempeñar su trabajo por algún tiempo.
ART. 479. − INCAPACIDAD PERMENENTE PARCIAL.− es la disminución de las facultades o
aptitudes para trabajar.
ART. 480. − INCAPASCIDAD TOTAL.− es la perdida de las facultades o aptitudes de una
persona que la imposibilita para desempeñar cualquier trabajo por el resto de su vida.
ART. 487. − Los trabajadores que sufran un riesgo de trabajo tendrá derecho a: asistencia
medica y quirúrgica, rehabilitación, hospitalización, medicamentos y material de curación e
indemnización
LEY GENERAL DE SALUD
Otra de las leyes que protegen al trabajador es la Ley General de Salud (L.G.S.) y compete a la
secretaría de salud (S: S:).
En SU CAPITULO V la L.G.S. se refiere a la SALUD OCUPACIONAL y contempla los siguientes
artículos:
ART. 128. − Toda actividad productiva se ajustará a las normas que para la protección de la
salud dicten las autoridades sanitarias conforme a esta ley y otras de la misma índole.
ART. 129. − Para conseguir lo anteriormente expuesto la L.G.S. tiene a su cargo:
1. − Establecer los criterios para el manejo de SUSTANCIAS RADIOACTIVAS Y FUENTES DE
RADIACION, así como aparatos y maquinaria que pongan en riesgo la salud del trabajador.
2. − Realizar estudios de TOXICOLOGÍA y establecer limites máximos de exposición de un
trabajador a contaminantes.
Coordinarse con los gobiernos de entidades federativas para ejercer un CONTROL SANITARIO
sobre los centros de trabajo.
ART. 130. − La S. S. se coordinará con otras autoridades para promover, desarrollar y difundir
la investigación MULTIDISCIPLINARIA que permita prevenir y controlar enfermedades y
accidentes ocupacionales, además de estudios de ERGONOMETRIA.
ART. 131. − El S.S. se coordinará con la SECRETARÍA DEL TRABAJO Y PREVISION SOCIAL para
llevar a cabo programas de prevención de accidentes y enfermedades ocupacionales para
trabajadores sujetos al apartado A del articulo 123 constitucional.
ART. 132. − Esta ley surte efectos en todos los lugares en donde se desarrollen actividades
ocupacionales.
En su TITULO OCTAVO, CAPITULO I, La L.G.S. ordena sobre la prevención y control de
enfermedades y accidentes.
ART. 133. − En lo que respecta a lo mencionado la S: S.:
I.− Dicta normas para prevención y control de enfermedades y accidentes.
II.− Establece y opera EL SISTEMA NACIONAL DE VIGILANCIA EPIDEMIOLOGICA.
III.− Realiza programas para prevenir enfermedades y accidentes.
IV.− Promueve la colaboración de las demás instituciones para optimizar los programas y
actividades tendientes a al prevención de enfermedades y accidentes.
V.− En el mismo TITULO OCTAVO y en su CAPITULO II ordena sobre las ENFERMEDADES
TRANSMISIBLES.
ART. 134. − El S.S. y además instituciones realizaran actividades de VIGILANCIA
EPIDEMIOLOGICA de prevención y control de enfermedades transmisibles como son:
I.− Cólera, fiebre tifoidea, SHI GELOSIS, amibiasis, hepatitis vírales y otras enfermedades del
aparato digestivo.
II.− Influencia epidémica, otras infecciones agudas del aparato respiratorio, infecciones
meningocóccicas y enfermedades causadas por estreptococos.
III.− Tuberculosis.
IV.− Difteria, tosferina, tétanos, sarampión, poliomielitis, rubéola y paratoditis infecciosa.
V.− Rabia, dengue y otras enfermedades virales transmitidas por artrópodos.
EL REGLAMENTO Y NORMAS GENERALES DE SEGURIDAD E HIGIENE DE LA SECRETARIA
DEL TRABAJO Y PREVINCION SOCIAL.
Este reglamento comprende 13 títulos, los cuales a su vez se dividen en capítulos y estos a su
vez se subdividen en artículos. El reglamento en general consta de 271 artículos y cuatro
transitorios.
Es necesario estudiar con mas profundidad estos reglamentos para su mejor funcionamiento.
REGLAMENTO GENERAL DE SEGURIDAD E HIGIENE EN EL TRABAJO.
TITULO I.− Disposiciones generales.
TITULO II.− Condiciones de seguridad e higiene en los edificios y locales de trabajo.
TITULO III.− Prevención y protección contra incendios.
− Edificios, aislamientos y salidas.
− Equipos para conbatir incendios.
− Simulacros y brigadas contra incendios.
TITULO IV.− Operación, mantenimiento y modificaciones del equipo.
− Autorizaciones para la maquinaria.
− Protección para la maquinaria
− Equipo e instalaciones eléctricas
TITULO V.− Herramientas.
− Herramientas manuales.
− Herramientas eléctricas, neumáticas y portátiles.
TITULO VI.− Manejo, transporte y almacenamiento de materiales.
− Equipo para izar
− Ascensores para carga.
− Montacargas, carretillas y tractores.
− Transportadores.
− Sistema de tuberías.
− Estibas.
− Ferrocarriles en los centros de trabajo.
TITULO VII.− Manejo, transporte y almacenamiento de sustancias inflamables, combustibles,
explosivas,
irritantes o tóxicas.
− Sustancias inflamables o combustibles.
− Sustancias explosivas.
− Sustancias corrosivas e irritantes.
− Sustancias tóxicas.
TITULO VIII.− Condiciones en el ambiente de trabajo.
− Ruido y vibraciones.
− Radiaciones ionizantes.
− Radiaciones electromagnéticas, no ionizantes.
− Contaminantes sólidos, líquidos y gaseosos.
− Presiones ambientales normales−de la iluminación.
− Condiciones térmicas del ambiente de trabajo.
TITULO IX.− Equipo de protección personal.
− Disposiciones generales.
− Protección de cabeza y oidos.
− Protección de cara y oídos.
− Protección de cuerpo y miembros.
− Protección respiratoria
TITULO X.− Condiciones generales de higiene.
− Servicios para el personal.
− Asientos para el trabajo.
− Limpieza.
TITULO XI.− Organización de la seguridad e higiene en el trabajo.
− Disposiciones generales
− Organización y funcionamiento de las comisiones mixtas de seguridad e higiene.
− Servicios de medicina del trabajo.
− Prevención de riesgos en los centros de trabajo.
− Avisos de seguridad e higiene en el trabajo.
− Informes estadísticos de accidentes de trabajo.
TITULO XII.− Comisiones constructivas de seguridad e higiene en el trabajo.
TITULO XIII.− Vigilancia e inspección −−− sanciones.
INSTITUCIONES Y ORGANISMOS NACIONALES E INTERNACIONALES
Organismos dedicados al estudio al estudio de la higiene y seguridad:
En una empresa:
a) Departamento de seguridad e higiene industrial
b) Comisiones mixtas de higiene y seguridad
En el país:
a) Secretaria de salud.
b) Secretaria del trabajo y previsión social.
C) Instituto mexicano del seguro social.
d) Instituto de seguridad y servicios sociales para los trabajadores del estado.
e) Asociación Mexicana de higiene y seguridad.
INTERNACIONALMENTE.
a) Oficina internacional del trabajo (O.T.I.) con sede en Ginebra suiza.
b) Organización Mundial de la Salud con sede en Ginebra Suiza.
c) Asociación Interamericana de Seguridad Social con sede en México D.F.
d) Oficina Sanitaria Panamericana.
e) Organización de Salud Publica Dependiente de la ONU y de la UNESCO.
f) Asociación de Higiene Industrial con sede en E.U.A.
Ley de salud y seguridad ocupacional O.S.H.A. (Ocupational Safety and Healt Act).
2.2 DEFINICIÓN DE RIESGOS DE TRABAJO
En el contexto de la seguridad y salud en el trabajo, se define riesgo laboral como la
posibilidad de que un trabajador sufra un determinado daño derivado del trabajo. Se completa
esta definición señalando que para calificar un riesgo, según su gravedad, se valorará
conjuntamente la probabilidad de que se produzca el daño y su severidad o magnitud.
Se consideran daños derivados del trabajo a las enfermedades, patologías o lesiones
producidas con motivo u ocasión del trabajo. Se trata de lo que en términos más comunes o
tradicionalmente se habla como enfermedades o patologías laborales o accidentes laborales,
aunque con un sentido más amplio y menos estricto. Es decir, cualquier alteración de la salud,
incluidas las posibles lesiones, debidas al trabajo realizado bajo unas determinadas
condiciones.
La salud es un término que todo el mundo asocia al estado o condiciones en que se encuentra
el organismo de la persona con relación a su capacidad o ejercicio de las funciones que le
corresponden normalmente. Cuando se utiliza este término como ese estado o condiciones
cuando permiten el desarrollo pleno, normal, de las funciones o potencialidades del
organismo, se habla de la salud plena, de la buena salud, se piensa en la ausencia de
enfermedades. Sin embargo, para entendernos hace falta una referencia o fijar qué se
entiende por normalidad. Quizás sirva la definición de la OMS: La salud no es una mera
ausencia de afecciones y enfermedad, sino el estado de plena satisfacción física, psíquica y social.
Riesgos de accidente
Comúnmente se habla de riesgo de accidente, por ejemplo, de caída de altura, de
atrapamiento, de explosión, etc., que puede ser desencadenado por la existencia de uno o, en
general, varios factores de riesgo. De la probabilidad de que se produzca el accidente, en este
caso, y los daños que pueden derivarse como consecuencia de que ocurra, se evalúa el riesgo,
pudiendo calificarlo desde el punto de vista de su gravedad.
Hay que tener en cuenta de que se conjugan dos variables de probabilidad. Una es la
probabilidad de que se produzca el accidente, y otra la probabilidad de que ocurrido el
accidente éste dé lugar a mayores o menores daños.
Habrá, por ejemplo, una probabilidad de desprendimiento de objetos desde una cierta altura y
una probabilidad de que lleguen a producir lesiones graves. Tanto una posibilidad remota de
que se desprenda un objeto, aunque sea pesado y desde una altura apreciable, aunque si
llegara a producirse sería muy probable que ocasionara graves lesiones, como la muy
probable caída de un pequeño objeto elástico desde una baja altura que sería improbable que
produjera lesión alguna, podrían, ambos riesgos, calificarse como leves o irrelevantes.
Riesgos ambientales
Existe otra clase de riesgos además de los de accidente. Se suelen denominar riesgos
ambientales o riesgos de sufrir una alteración de la salud (enfermedad o patología).
Pueden ser desencadenados por uno o varios factores de riesgo ambientales, (agentes
químicos o físicos, por ejemplo) o de organización del trabajo.
En el caso de los factores de riesgo ambientales, la probabilidad de que se produzca el daño
viene representada por la dosis del agente contaminante recibida por el organismo.
Esta dosis puede medirse como energía recibida por unidad de tiempo, si se trata de un agente
físico, o como cantidad de sustancia que penetra en el organismo por unidad de tiempo, si se
trata de un agente químico.
Si se trata de agentes físicos hay que considerar el área, zona u órgano del cuerpo afectado o
que pueda verse afectado por la exposición a según qué tipo de agente y tener en cuenta
además determinadas características propias del mismo de agente. Así por ejemplo, para una
radiación ionizante es muy diferente si se expone el ojo o una parte de la piel, o todo el cuerpo,
o si se trata de una sustancia emisora que ha penetrado en el interior del organismo.
En la exposición a agentes químicos hay que considerar las vías de penetración en el
organismo. Con ocasión del trabajo, la vía más común es la respiratoria, aunque existen
muchos casos en los que el agente se absorbe, además, a través de la piel. Cualquier otra vía,
oral, parenteral, resulta altamente improbable con relación al trabajo.
La severidad del daño que puede producirse por exposición a los agentes químicos
ambientales, se suele determinar mediante el porcentaje de casos que se presentan para una
dosis determinada y se denomina respuesta. La relación entre ambos parámetros se denomina
relación dosis-respuesta y es de difícil obtención. En la práctica común para evaluar un riesgo
ambiental se mide el nivel promediado en el tiempo de la presencia del contaminante en el
puesto de trabajo (intensidad o concentración media, según se trate de un agente físico o
químico) y se compara con los valores límite (intensidades o concentraciones promediadas)
de referencia. Para ciertos agentes físicos, como el ruido o las radiaciones ionizantes es
relativamente sencillo medir la dosis recibida, por lo que los valores límite se suelen dar en
términos de dosis.
Llegados a este punto, en relación con los riesgos ambientales, es decir, debidos a agentes
ambientales, conviene distinguir dos clases de efectos: los inmediatos y los diferidos en el
tiempo.
Con la denominación efectos inmediatos, se quiere expresar que el daño se produce nada más
se desencadena el suceso que lo causa, pudiendo evolucionar a partir de esta acción de una
manera continuada tanto a un agravamiento como a una mejoría. Este es el caso, por ejemplo,
de un accidente de caída de altura con resultado de lesiones. Pero también la exposición a un
ruido de impacto (un disparo) con resultado de perforación del tímpano, o la salpicadura de
un líquido corrosivo sobre la piel con resultado de una quemadura química (destrucción de los
tejidos). A esta posibilidad se refieren los riesgos de accidente, mencionados en el epígrafe
anterior, pudiendo intervenir también los agentes físicos y químicos mencionados en éste,
cuando actúan produciendo efectos de carácter inmediato, como los de los ejemplos, efectos
éstos denominados efectos agudos.
Sin embargo, los daños o efectos a los que se refieren los riesgos ambientales son diferidos en
el tiempo. Es decir, que la exposición continuada o repetida a unos determinados niveles o
dosis de uno o más agentes ambientales, supone la posibilidad de sufrir al cabo de un cierto
tiempo una alteración de la salud. En este sentido, una pérdida de la capacidad auditiva por
exposición a altos niveles de ruido durante un prolongado espacio de tiempo o un cáncer por
haber estado expuesto a un agente cancerígeno años atrás (mesotelioma y exposición por vía
respiratoria a fibras de amianto, hasta treinta años o más). Tales efectos, que pueden
manifestarse tiempo después, meses y hasta muchos años, se denominan efectos crónicos y
son característicos de los riesgos ambientales.
Aunque no exclusivos de ellos, puesto que existen patologías debidas a otras causas como las
malas posturas o los movimientos no adecuados y repetidos, (métodos y organización de la
tarea inadecuados, mal diseño y adaptación defectuosa del puesto de trabajo a la persona) que
pueden dar lugar con el tiempo a patologías en músculos y huesos.
Caso aparte, aún más complicado por su especial índole, son los riesgos ambientales en los
que están implicados agentes biológicos. En general, tanto estos últimos como los demás
riesgos ambientales, por la dificultad de advertir sus efectos y relacionarlos con sus causas,
que incluso pueden haber desaparecido cuando se ponen de manifiesto los primeros signos
que los delatan, por la complejidad y gran diversidad de tales riesgos así como por las técnicas
de identificación y evaluación, necesitan de una reglamentación técnica y metodología
específica, y de profesionales especializados para su tratamiento.
Riesgos psicosociales
En cuanto a los factores de riesgo relacionados con la ordenación del trabajo se puede hablar
de riesgos psicosociales. La dificultad de su evaluación estriba en que las posibles alteraciones
de la salud suelen ser inespecíficas siendo también muy difícil discernir en qué medida se
deben a factores de riesgo laborales y a factores extra laborales. Lo cual no quiere decir que
carezcan de importancia o que no se deban tomar medidas preventivas.
Es más, estos problemas que surgen de la organización del trabajo, pueden ser determinantes
en la productividad y en la calidad final del producto o servicio que se ofrece, por lo que la
adopción de medidas para su detección y de las soluciones idóneas debe ser prioritaria en la
gestión de la empresa.
Prevención de riesgos laborales
Por otra parte, conviene precisar qué se entiende por prevención de riesgos laborales. Se
trata del conjunto de actividades o medidas adoptadas o previstas, en todas las fases de
actividad de la empresa (incluida la concepción, diseño y proyecto de procesos, lugares de
trabajo, instalaciones, dispositivos, procedimientos, etc.) dirigidas a evitar o minimizar los
riesgos, en este caso, laborales o derivados del trabajo.
La Organización Mundial de la Salud OMS distingue tres niveles:
* Prevención primaria, dirigida a evitar los riesgos o la aparición de los daños
(materialización de los riesgos) mediante el control eficaz de los riesgos que no pueden
evitarse. Esta prevención, obviamente es la más eficaz, incluso, atendiendo a lo expuesto con
anterioridad, es la más eficiente. A su vez puede implicar distintos tipos de acciones, que se
describen a continuación por orden decreciente de eficacia:
- Prevención en el diseño. Absolutamente lo más eficaz. A la hora de la concepción y diseño de
instalaciones, equipos, herramientas, centros y puestos de trabajo, procesos, métodos,
organización del trabajo, etc. hay que tener en cuenta los principios de prevención, y en
primer término, tratar de evitar los riesgos. Prevención en el origen. Se trata de evitar la
aparición de riesgos como resultado de defectos en la fabricación, construcción, implantación
e instalación, referido tanto a equipos, procesos, etc., como procedimientos, capacitación, etc.,
y, en los casos de riesgos inevitables, combatirlos en el origen o foco, mediante técnicas o
medidas adecuadas, por ejemplo, mediante el aislamiento o enclaustramiento.
- Prevención en el medio de transmisión. Se trata de evitar la exposición al riesgo por
interposición de barreras entre el origen y las personas, actuando sobre el medio mismo
absorbiendo o anulando el agente o situación de riesgo, e incluso, actuando sobre la misma
organización del trabajo, por ejemplo, mediante el alejamiento o sistemas de alarma.
- Prevención sobre la propia persona. Mediante la utilización de medios de protección
individual, la educación, la información, la formación, la vigilancia de la salud, la vacunación, la
disminución del tiempo de exposición, etc.
* Prevención secundaria. Cuando ha comenzado el proceso de alteración de la salud, aunque
no se manifieste de una manera clara; en general puede tratarse de una fase inicial, subclínica,
muchas veces reversible. Las actuaciones preventivas en estos casos son principalmente la
adecuada vigilancia de la salud para un diagnóstico precoz y un tratamiento eficaz.
* Prevención terciaria. Hay que aplicarla cuando, existe una alteración patológica de la salud o
durante la convalecencia de la enfermedad o posteriormente a la misma. Se trata de prevenir
la reincidencia o las recaídas, o las posibles "complicaciones" o secuelas, mediante el adecuado
tratamiento y rehabilitación, como principales medidas.
2.3 ACCIDENTES DE TRABAJO
CADENA DEL ACCIDENTE.
Accidente de trabajo: es la lesión orgánica o perturbación funcional inmediata o posterior, o la
muerte producida repentinamente en ejercicio o con motivo del trabajo.
Incidente: no existe lesión orgánica o perturbación funcional.
Entre las causas que dan origen al accidente existen dos que conducen a la producción del
mismo:
I.− Directas o próximas: dependen del ambiente de trabajo donde se realizo el accidente y de
las condiciones biológicas intrínsecas del propio accidentado. Existen dos formas:
* Condiciones inseguras: son las causas que se derivan del medio en que los trabajadores
realizan sus labores, tales como materiales, maquinaria, etc. Y que presenta un gran peligro de
accidente.
Practicas inseguras: son las causas que dependen de las acciones del propio trabajador y que
pueden dar como resultado un accidente.
* Practicas inseguras: son las causas que dependen de les acciones del propio trabajador y que
pueden dar como restado un accidente
Los factores principales que pueden dar origen al acto inseguro son:
* La falta de capacitación y adiestramiento para el puesto de trabajo.
* La confianza excesiva.
2. − Indirectas o remotas: como ejemplo podemos pensar cuando una persona estiba cajas,
mismas que le caen al obrero: él es víctima inocente del riesgo que sufre.
Clasificación del accidente.
CLASIFICACION DE LOS ACCIDENTES DE TRABAJO SEGÚN LA FORMA DEL ACCIDENTE:
* Caída de personas.
* Caída de objetos.
* Pisado de objetos.
* Aprisionamiento entre objetos.
* Esfuerzos excesivos.
* Exposición de temperaturas extremas.
* Exposición a la corriente eléctrica.
* Exposición a sustancias nocivas.
CLASIFICASION DE LOS ACCIDENTES DE TRABAJO SEGÚN EL AGENTE MATERIAL.
* Maquinas.
* Medios de transporte y elevación.
* Otros aparatos y equipos.
* Materiales sustancias y radiaciones.
* Ambiente de trabajo.
CLASIFICASION DE LOS ACCIDENTES DE TRABAJO SEGÚN LA UBICACION DE LA LESION.
* Cabeza y cuello
* Tronco
* Miembro superior e inferior
* Ubicaciones múltiples
* Lesiones generales
Consecuencias de los accidentes
Los accidentes tienen costos directos o subjetivos, como el sufrimiento de la víctima y el dolor
de su familia, y costos indirectos encubiertos o de recursos, como los daños a la propiedad, la
destrucción de maquinas o la perdida de la producción entre otras cosas.
COSTOS.
1. Costos del tiempo perdido por el trabajador lesionado.
2. Costos del tiempo perdido por otros trabajadores que interrumpen sus tareas:
* Por curiosidad
* Por compasión
* Por ayudar al trabajador lesionado
* Por otras razones
3. Costo del tiempo perdido por supervisores para:
* Presentar asistencia al trabajador.
* Investigar las causas del accidente.
* Disponer tiempo para que otro trabajador realice las labores del otro trabajador lesionado.
* Preparar los informes sobre el accidente
4. Costo del tiempo de la persona que presto los primeros auxilios.
5. Costo de los daños ocasionados por maquinas, herramientas u otros bienes.
6. Costos por la inposibilidad de entregar los pedidos en la fecha convenida.
7. Costos de las prestaciones al personal.
8. Costos por el pago completo.
9. Costos de beneficios pendientes de obtener maquina averiada.
10. Costos de debilitamiento que causa el personal moralmente al ver el accidente.
Incapacidades
INCAPACIDAD TEMPORAL: Es la imposibilidad de trabajar durante un periodo limitado.
INCAPACIDAD PARCIAL PERMANENTE: Incapacidad del cuerpo de un sujeto para efectuar un
trabajo y que permanece prácticamente durante el resto de su vida.
INCAPACIDAD TOTAL PERMANENTE: Es la incapacidad plena o de funciones de un lesionado,
que permanece durante toda su vida.
2.4 FACTORES: HUMANOS Y TÉCNICOS
Los accidentes laborales no son fruto de la casualidad, los accidentes se causan. Creer que los
accidentes son debidos a la mala suerte es un error; seria como pensar que lo que se haga en
favor de la seguridad en el trabajo es inutil y aceptar el fenómeno del accidente como algo
inevitable. Sin embargo, todos sabemos que el accidente de trabajo se puede evitar.
CAUSAS BÁSICAS E INMEDIATAS.
No deben confundirse las causas básicas con las causas inmediatas. Por ejemplo, la causa
inmediata de un accidente puede ser la falta de un elemento de protección, pero la causa
básica puede ser que el elemento de protección no se utilice porque resulta incómoda. Por
ejemplo, no me pongo el casco, porque me da calor.
Supongamos que a un obrero de la construcción se le ha clavado un clavo en un pei.
Investigado el caso se comprueba que no llevaba un calzado adecuado. La causa inmediata es
la ausencia de protección individual, pero la causa básica está por descubrir y es fundamental
investigar por qué no llevaba puesto un calzado adecuado. Podría ser por tratar de ganar
tiempo, porque no estaba especificado que en aquel trabajo se utilizaran botas o similar,
porque las botas fueran incómodas, etc.
Es pues importantísimo tratar de localizar y eliminar las causas básicas de los accidentes,
porque si solo se actúa sobre las causa inmediatas, los accidentes volverán a producirse.
Las causas básicas: Se dividen en factores personales y factores de trabajo. Las más comunes
son:
Factores personales:
Falta de capacitación para desarrollar el trabajo que se tiene asignado.
Falta de motivación o motivación inadecuada.
Intentar ahorrar tiempo o esfuerzo y/o evitar incomodidades.
Lograr la atención de los demás, expresar hostilidad.
Existencia de problemas o defectos físicos o mentales en el trabajador.
Factores de trabajo:
Falta de normas de trabajo o normas de trabajo inadecuadas.
Diseño o mantenimiento inadecuado de las máquinas y equipos.
Hábitos de trabajo incorrectos.
El uso y desgaste normal de equipos y herramientas.
Uso inadecuado o incorrecto de equipos, herramientas e instalaciones de trabajo.
Causas Inmediatas:
Las causas inmediatas pueden dividirse en actos inseguros y condiciones inseguras. Veamos
algunos ejemplos de los más comunes:
Actos inseguros
Realizar trabajos para los que no se está debidamente autorizado.
Trabajar en condiciones inseguras o a velocidades excesivas.
No dar aviso de las condiciones de peligro que se observen, o no señalizadas.
No utilizar, o anular, los dispositivos de seguridad con que va equipadas las máquinas o
instalaciones.
Utilizar herramientas o equipos defectuosos o en mal estado.
No usar las prendas de protección individual establecidas o usar prendas inadecuadas.
Gastar bromas durante el trabajo.
Reparar máquinas o instalaciones de forma provisional.
Realizar reparaciones para las que no se está autorizado.
Adoptar posturas incorrectas durante el trabajo, sobre todo cuando se manejan cargas a
brazo.
Usar ropa de trabajo inadecuada (con cinturones o partes colgantes o desgarrones, demasiado
holgada, con manchas de grasa, etc.).
Usar anillos, pulseras, collares, medallas, etc. cuando se trabaja con máquinas con elementos
móviles (riesgo de atrapamiento).
Utilizar cables, cadenas, cuerdas, eslingas y aparejos de elevación, en mal estado de
conservación.
Sobrepasar la capacidad de carga de los aparatos elevadores o de los vehículos industriales.
Colocarse debajo de cargas suspendidas.
Introducirse en fosos, cubas o espacios cerrados, sin tomar las debidas precauciones.
Transportar personas en los carros o carretillas industriales.
Condiciones inseguras
Falta de protecciones y resguardos en las máquinas e instalaciones.
Protecciones y resguardos inadecuados.
Falta de sistema de aviso, de alarma, o de llamada de atención.
Falta de orden y limpieza en los lugares de trabajo.
Escasez de espacio para trabajar y almacenar materiales.
Almacenamiento incorrecto de materiales, apilamientos desordenados, bultos depositados en
los pasillos, amontonamientos que obstruyen las salidas de emergencia, etc.
Niveles de ruido excesivos.
Iluminación inadecuada (falta de luz, lámparas que deslumbran ...).
Falta de señalización de puntos o zonas de peligro.
Existencia de materiales combustibles o inflamables, cerca de focos de calor.
Huecos, pozos, zanjas, sin proteger ni señalizar, que presentan riesgo de caída.
Pisos en mal estado; irregulares, resbaladizos, desconchados.
Falta de barandillas y rodapiés en las plataformas y andamios.
Los actos inseguros dependen de las personas y los fallos técnicos dependen de las cosas. Los
fallos técnicos no requieren demasiados comentarios; son los fallos de los medios de los que
utilizamos para trabajar (máquinaria, herramientas, equipos auxiliares, materiales,
instalaciones, etc.).
Estos fallos pueden ser debidos a:
Incorrecto diseño de las máquinas, equipos, instalaciones, etc.
Incorrecto mantenimiento de los mismos.
Los factores descritos pueden hacer que la persona no sepa, no pueda, o no quiera trabajar
con seguridad. El accidente viene provocada por el encadenamiento de los factores que
hemos descrito. Si eliminamos uno de los factores, el accidente no se producirá.
¿Sobre cual de ellos podemos actuar más fácilmente y con más eficacia?
Indudablemente sobre los actos inseguros y/o fallos técnicos. Es decir, que para evitar
accidentes lo mejor es eliminar los fallos técnicos y los actos inseguros, en la mayor medida
posible.
2.5 ELEMENTOS DE LOS ACCIDENTES
Supervisor à Hallar las formas para eliminar las causas de los accidentes.
Estudio del equipo à Mejor producción, menos tiempo inactivo y mejor calidad.
Supervisor àObserva empleados, material, herramientas.
Lista de pasos à Describir accidentes y como prevenirlos
Capacitar a los trabajadores
ACCIDENTE
Hecho no planeado, que tiene como resultado un herido, daño a la maquinaria o
interrupción de la producción.
Causas directas (Actos y condiciones inseguras)
Causas Indirectas (Personales y Sociales)
CORREGIR LAS PRIMERAS COSAS PRIMERO
Peligro à Pérdidas de vidas y propiedades.
Violaciones (reglas) à Accidente
Tener la misma consideración para todos los equipos.
Chequeo de materiales y equipos.
Precaución y control del peligro.
INSPECCIÓN SISTEMÁTICA
Supervisor à Herramientas, maquinaria reciban mantenimiento.
Comités à Inspección de seguridad
Programas Inspección à Equipos Nuevos
ELEMENTOS DEL ACCIDENTE
1.- Agente (Maquinas, herramientas manuales, sustancias químicas, vehículos)
2.- El Acto Inseguro o Práctica Insegura (Utilizar equipo no seguro, asumir postura no
seguras, no respetar reglas, molestar )
3.- Tipo de Accidente o manera en el cual la persona fue dañada (Caída, golpe por
objeto o equipo)
4.- Condición Insegura de herramienta, material o equipo (Agarradera quebrada de un
equipo, engranajes al descubierto)
5.- Factor personal y Tipos de daños (Falta de conocimiento, habilidad; cortaduras,
quemaduras
Investigación de Accidentes
Prevención de accidentes
Reportados e Investigados
Basadas en los hechos reales ocurridos
Supervisor à Forma (reporte de daños)
2.6 INVESTIGACIÓN DE LOS ACCIDENTES
PROCEDIMIENTOS
1.- Ir al lugar del accidente
2.- Hablar con la persona dañada y testigos
3.-Escuchar las posibles causas
4.- Escuchar ideas
5.- Estudiar causas (Actos y condiciones Inseguras
6.- Platicar con personas interesadas
7.- Escribir un reporte que narre lo ocurrido
8.- Condiciones sean corregidas
9.- Publicar la acción correctiva tomada
Cuando se sigue este procedimiento se deben tomar en cuenta 2 puntos:
1.- Accidentes envuelven las condiciones y actos inseguros
2.- El propósito de la investigación es prevenir futuros accidentes
PROPÓSITOS
1.- Descubrir las causas
2.- Forma educativa para personal
3.- Dar a conocer los riesgos
4.- Prevenir accidentes y mantener conciencia en seguridad industrial.
MEDIDAS DE RENDIMIENTO DE LA SEGURIDAD
1.- Costos de Accidentes
2.- Registros de Daños y Lesiones
Costos de los Accidentes
La prevención de accidentes es un buen negocio.
Costos de accidentes se pueden clasificar:
B) Costos No Asegurados
Costos NO Asegurados
Se deben colocar en el reporte de accidente del supervisor.
A) Pérdidas de Producción por paro parcial o completo.
B) Tiempo perdido por él o los supervisores.
C) Tiempo perdido por compañeros del empleado dañado.
D) Pérdidas de material dañado o maquinaria
E) Otras Pérdidas
Ahora se establecen los factores que inciden en los costos totales de un accidente:
A) COSTOS DIRECTOS
1.- Salarios
2.- Indemnizaciones
3.- Seguros
4.- Servicio Médico Adicional
B) COSTOS INDIRECTOS
1.- Tiempo perdido por el trabajador
2.- Tiempo perdido por otros trabajadores
3.- Tiempo perdido por ingenieros, supervisores.
4.- Transporte Extra
5.- Maquinarias o Equipos Dañados
6.- Primeros Auxilios
7.- Gastos Generales
ARCHIVOS DE DAÑOS Y ENFERMEDADES Y TAZA DE INCIDENTES
Archivar datos:
Daños
Lesiones
Taza de lesiones
Daños y enfermedades
200 000 hrs de trabajo
Archivos de daños y enfermedades y Taza de incidentes
Sirven para observar el comportamiento en cuanto a accidentes de una empresa ya
que proporciona una idea generalizada de los resultados obtenidos en cierto periodo
de tiempo, y así corregir los errores.
ARCHIVOS DE DAÑOS Y ENFERMEDADES Y TAZA DE INCIDENTES
El hecho de archivar datos sobre daños y lesiones ocurridos a sus empleados resulta
ser un método efectivo loara describir los sucesos que acontecen, sirviendo
como herramienta para relacionar y comparar dichos datos. Ya que proporciona una
idea generalizada de los resultados obtenidos en un año.
La taza de incidentes es el número de registros de daños y de enfermedades por cada
200 000 horas de trabajo que sirve para hacer análisis de datos y determinar causa de
accidentes, etc.
DISEÑO Y MANEJO DE MAQUINARIA Y UTENSILIOS PARA LA PREVENCION DE LOS
ACCIDENTES
“UN BUEN DISEÑO PUEDE REDUCIR LOS RIESGOS EN LA CONSTRUCCION Y EN LA
OPERACIÓN DE UNA MAQUINA, DISMINUYENDO IGUALMENTE EL MANTENIMIENTO:
ESTE A SU VEZ ES NECESARIO SI SE DESEA CONTINUAR LA CALIDAD OPTIMA”
Esto se traduce a tener una operación segura.
Para poder prever los accidentes se deben considerar los diseños que se van a realizar
o los que ya están renovarlos.
Ejemplos:
1) PASILLOS Y LUGARES DE ALMACENAMIENTO
2) TABLEROS DE FUSIBLES E INTERRUPTORES
3) VALVULAS U OTROS CONTROLES A MAS DE 2.4m
4) SUPERFICIES CALIENTES (MAS DE 93 °C)
5) CORREAS Y EJES DE TRANSMISIÓN (TRANSMITE ENERGIA DE UNA MAQUINA O MOTOR A
OTRAS MAQUINAS)
6) OPERACIONES O PROCESOS RUIDOSOS
7) EQUIPO DE SEGURIDAD
• ROCIADORES A PRESIÓN Y CAMARAS PARA PINTURA CON PISTOLA
• PISOS A PRUEBA DE RESBALONES (TIPO SEMIABRASIVO)
• RADIADORES PROTEGIDOS MEDIANTE
• REJILLAS Y TUBOS CALIENTES A MENOS DE 2.4
• LOS DISPOSITIVOS PARA ALUMBRADO DEBEN ESTAR EN ALTO Y AL ALCANCE DE LA
MANO A PRUEBA DE VAPOR
• LOS CONTROLES PARA LAS LUCES DEBERAN DE SER DEL TIPO LLAVE.
• NO INSTALAR CONTACTOS ELÉCTRICOS EN EL MURO EN BAÑOS Y CUARTOS DE
LAVADO
• SUJETAR BANCOS Y CASILLEROS PERMANENTEMENTE
• CONTROLAR EL SUMINISTRO DE AGUA CALIENTE PARA CONTROLARLO EN FORMA
TERMOSTÁTICA
OPERACIONES QUE PUEDEN OCASIONAR ACCIDENTES
ILUMINACIÓN
a. General
b. General localizada
c. Suplementaria
d. De emergencia
INTENSIDAD DE LA ILUMINACIÓN
VENTILACIÓN
PINTADO Y ACABADO
Para analizar todo el proceso de producción se debe realizar un diagrama de flujo para
tener un control.
Otra forma de evitar accidentes es realizar una planta piloto para poner a prueba la
nueva maquinaria que se va a implementar en la empresa.
Para evitar los accidentes se debe de orientar a los trabajadores en distintos aspectos como:
• Manejo de materiales
• Levantamiento de cargas
• Transporte de materiales
• Almacenamiento de materiales
• Orden y limpieza
• Compras
CODIFICACIÓN DE COLORES
a) Rojo: prevención y combate de incendios.
b) Anaranjado: puntos peligrosos (cortar, apretar, causar choque o lesión).
c) Amarillo: precaución.
d) Verde: seguridad básico.
e) Azul: preventivo.
f) Morado: riesgo de radiación.
g) Negro, blanco y combinaciones negro con blanco: sitios de transito y limpieza.
Para reducir los accidentes físicos y mecánicos se debe poner atención en los
siguientes puntos:
Diseño y distribución de la planta.
Maquinaria y equipo mecánico.
Protección de los puntos de operación.
Equipo e instalaciones eléctricas.
Herramientas de mano.
Manejo de materiales.
Cuidado de los locales.
Mantenimiento
Compras
MAQUINARIA, RECIPIENTES A PRESIÓN Y PUNTOS DE OPERACIÓN
Riesgos mecánicos.
Partes en movimiento no protegidas (puntas de ejes, transmisiones por correa,
engranajes, transmisiones por cadena, etc); de maquinas o equipos movidos por
alguna fuente de energía y que giren rápidamente o tengan la suficiente fuerza para
golpear, aplastar o de cualquier manera producir algún daño al trabajador (su ropa,
dedos, cabello, etc).
Se eliminan protegiendo los puntos correspondientes que producen los daños.
El lugar peligroso debe estar bien protegido, cerrado o cubierto en cualquier otra
forma, de tal modo que ninguna persona pueda ponerse en contacto con el punto de
peligro.
Se eliminan protegiendo los puntos correspondientes que producen los daños.
El lugar peligroso debe estar bien protegido, cerrado o cubierto en cualquier otra
forma, de tal modo que ninguna persona pueda ponerse en contacto con el punto de
peligro.
Maquinaria de riesgo
Las Prensas de potencia son en general consideradas como las más peligrosas de las
herramientas industriales
Recipientes de presión
Calderas
Válvulas de seguridad
¿Cómo evitar los accidentes?
Inicialmente los equipos están normados en cuanto al diseño, manufactura e
instalaciones de aparatos y mecanismos con el fin de garantizar la seguridad y salud
de los trabajadores.
Se cuenta con especificaciones para la construcción de estos dispositivos de
protección, con el objetivo de sean fuertes y efectivamente protectores. Como por
ejemplo las de la OSHA y ASME.*
Para evitar riesgos por maquinaria se sugiere proteger al equipo.
Los equipos deben localizarse de tal forma que no afecten pasillos u otros
equipos vecinos
Deben estar bien colocados en forma que no se vean expuestos a la vibración
del equipo que opera
Estar protegido contra humedad, corrosión o cualquier otro daño.
Requisitos básicos para una protección mecánica:
Debe ser lo bastante resistente para no sufrir daños por causas externas o causar
interferencia con la operación de la maquina.
Debe permitir la fácil realización de las tareas de mantenimiento.
Debe estar montada en forma adecuada que no incluya partes desmontables.
Deber ser de una sola pieza de preferencia, y también es favorable dar medios de
inspección visual en determinados puntos (con vidrios o ventanillas de plásticos
transparentes); y asegurar así, su eficacia.
Otras cosas por considerar
Aun cuando las partes móviles de maquinas 2.1 metros o más sobre el piso del taller
no se consideran como dentro del alcance de los trabajadores, resulta conveniente
protegerlas cuando su masa es grande. La cual debe ser lo bastante sólida para
soportar su peso en caso de una caída.
Hacer las recomendaciones del fabricante respecto al mantenimiento del equipo a su
máxima eficacia.
Las inspecciones periódicas (de 2 a 6 por año) y el mantenimiento deben ser
realizados por un mecánico con un pleno conocimiento de la operación del aparato en
cuestión.
Los controles de seguridad y automáticos, por ejemplo, deben ser comprobados al
principio de cada turno de trabajo, y si se encuentra algún defecto no deberá operarse
hasta no hacer la reparación necesaria.
CONTROL DE RIESGOS EN EL PUNTO DE OPERACIÓN
Los medios ideales para proteger a los operadores de maquinas de los peligro
inherentes en el punto de operación consisten en diseñar la maquina de tal manera
que sus puntos de operación resulten inaccesibles al operador, y el material en el que
se haya de trabajar el aparato fuese alimentado de manera automática.
Protección en cerco y barrera
Protección por distancia
Los Controles de desactivación de seguridad.
Se ha pensado que una posible solución a los accidentes laborales se complementa con
la Automatización, el cual suministraría el máximo posible de seguridad.
SISTEMAS DE PRECAUCIÓN
Etiquetas de precaución que indican “no se opere”, sujetas al equipo en cuestión
Cierres para las válvulas e interruptores, cuyas llaves deben estar bajo el resguardo
del supervisor y la persona que cerro el dispositivo en cuestión.
Listas de válvulas y equipos que deben ser etiquetados o cerrados para cada trabajo
especifico.
Un diario en el que aparezcan las fechas, el aparato, las causas de su no disponibilidad,
y las personas dedicadas a su atención.
EXPOSICIONES A LA ENERGÍA ELÉCTRICA Y LOS PRODUCTOS QUÍMICOS.
EXPOSICIONES A LA ENERGÍA ELÉCTRICA
La electricidad es un sirviente capaz y útil cuando se le mantiene bajo control, puede
crear riesgos y ser responsable de lesiones y daños cuando:
1.- Una persona pasa a constituir parte del circuito eléctrico.
2.- En un circuito eléctrico no protegido existe una sobrecarga eléctrica, y se calientan los
elementos de este.
3.- Se producen chispas debido al salto de electricidad de un conductor a otro cuando se abre
o se cierra un contacto eléctrico.
Tipos de voltaje
ੂ� Choque eléctrico
ੂ� Protección de los elementos eléctricos vivos
ੂ� Posiciones estratégicas
ੂ� Alambrado, Interruptores y Fusibles Eléctricos
ੂ� Puesta a tierra
ੂ� Interruptores sin conexión a tierra
ੂ� Lugares de trabajo
ੂ� Lugares peligrosos
ੂ� Baterías de acumuladores
2.7 COMISIONES MIXTAS DE HIGIENE Y SEGURIDAD
Con base en las disposiciones de la Ley Federal del Trabajo, en todas las organizaciones deben
integrarse las Comisiones Mixtas de Seguridad e Higiene, encargadas de prevenir cualquier
daño que pueda sobrevenir a la salud de los trabajadores mediante:
@ La investigación de las causas de los accidentes y enfermedades
@ La proposición de medidas para prevenirlos
@ La vigilancia de su cumplimiento.
Las Comisiones Mixtas de Seguridad e Higiene son órganos legales que reflejan la
responsabilidad obrero-patronal compartida. Su finalidad es contribuir a la protección de la
salud de las trabajadoras y los trabajadores, entendida ésta no sólo como la ausencia de
enfermedad, sino como el más complejo estado de bienestar físico, psíquico y social.
Corresponde ahora a trabajadores y a la parte patronal, hacer realidad estas disposiciones
legales que contribuirán a disminuir los riesgos en el trabajo.
Una comisión o comité de seguridad es un medio eficaz
para interesar y educar a grandes cantidades de personas
en una determinada actividad. Puede también constituir
un método para obtener cooperación, coordinación e
intercambio de ideas entre personas que de otra manera
no se reunirían en forma regular; pueden ser eficaces en la
adopción de amplias líneas políticas.
Antecedentes
En 1911 nace la creación del Departamento del Trabajo, él cual tenía
como propósito solucionar los problemas laborales que se gestaban en plena revolución. En
1928 se crea en la sección de higiene y seguridad para atender las consultas y reclamaciones
por riesgos laborales en el trabajo la cual dependía del Departamento del Trabajo y éste a su
vez de la Secretaría de Industria y Comercio. En 1931 fue la promulgación de la primera Ley
Federal del Trabajo, como consecuencia el Departamento del Trabajo obtuvo su autonomía en
1932 con las siguientes funciones: aplicar la Ley Federal del Trabajo, buscar soluciones a los
conflictos laborales y desarrollar una política de previsión social e inspección.
¿QUÉ SON LAS COMISIONES MIXTAS DE HIGIENE Y SEGURIDAD?
Esta Comisión Mixta General es la encargada de determinar las labores que se consideran
como insalubres y peligrosas, determinando las condiciones de trabajo, elementos de
protección, higiene y prevención, y en general de los riesgos profesionales o de trabajo que se
requieran, establecer los lineamientos generales para que se proporcionen los servicios y
elementos de higiene y prevención de accidentes de trabajo y /o enfermedades profesionales
en cada uno de los centros de trabajo.
La Comisión Mixta de Seguridad por ley debe haber por lo menos una en cada empresa:
Artículo 509 de la Ley Federal del Trabajo dice: “En Cada empresa o establecimiento se
organizarán las comisiones de seguridad e higiene que se juzgue necesarias, compuestas por
igual números de representantes de los trabajadores y del patrón, para investigar las causas
de los accidentes y enfermedades, proponer medidas para prevenirlos y vigilar que se
cumplan”.
Al iniciar una comisión, debe prepararse una declaración escrita indicando:
a) Misión o responsabilidad del comité. b) Autoridad. c) Presupuesto. d) Procedimientos, es
decir: frecuencia de las reuniones, orden del día, exigencia en cuanto a asistencia, minutas o
actas, etcétera.
OBJETIVO:
Tiene como objetivo salvaguardar la vida y preservar la salud y la integridad física de los
trabajadores por medio del dictado de normas encaminadas a que se les proporciones sus
derechos y obligaciones.
¿COMO DEBEN INTEGRARSE?
Las Comisiones Mixtas de Seguridad e Higiene deberán integrarse con igual número de
representantes obreros y patronales, en un plazo no mayor de 30 días a partir de la fecha en
que inicien sus actividades los centros de trabajo y de inmediato en donde no existan. El
número total de representantes en las Comisiones, debe ser en relación con el número de
trabajadores que laboren en cada división, planta o unidad, en la siguiente forma:
a. Para un número de trabajadores no mayor de veinte, un representante de los trabajadores y
uno de los patrones. b. De veintiuno a cien trabajadores, dos representantes de los
trabajadores y dos de los patrones. c. Para un número mayor de cien trabajadores, cinco
representantes de los trabajadores y cinco de los patrones. d. Se podrán nombrar más
representantes si así se considera necesario. Por cada representante propietario, se debe
designar un suplente.
RECOMENDACIONES
Dada su importancia en el poco provecho que se ha obtenido de ellas, a continuación haremos
algunas recomendaciones para que las comisiones mixtas funcionen adecuadamente.
1. Integrar la comisión de acuerdo con las normas que marca la ley pero tratando de que las
participaciones sean voluntarias. 2. Darle a la Comisión la importancia y el apoyo que
necesitan. Esto influye dar las facilidades a los miembros para que asistan a las juntas,
hacerles caso, hagan caso los requerimientos a la administración correspondiente
reconociéndole su trabajo y esfuerzo, así como mantener a sus integrantes informados sobre
los resultados de programa de seguridad. 3. Cumplir con el programa de la Comisión mixta, no
suspender las reuniones, ser puntual al iniciarlas y al terminarlas, elaborar las actas e
informes oportunamente y distribuir en tres todos los involucrados, si algún directivo se
compromete a algo ante la comisión se debe cumplir e informar de lo realizado. 4. Sugerimos
en las reuniones de la comisión sean atractivas, dinámicas y que todos los integrantes
participen en alguna forma que se pueda incluso, con cierto tiempo, rotar cargos y las
funciones durante las secciones. 5. Mantener un programa de capacitación para los miembros
de la comisión. Si una de sus funciones es la de investigar los accidente y otra la de efectuar
inspecciones, por lógica devén de saber hacerlo. 6. Motivarlos continuamente para mantener
su compromiso de que los integrantes de la comisión utilicen las reuniones para atacar a los
accidentes que se generan a una organización como es la industria, y con esto se evita a
centrarlos en lo que deben de hacer y los beneficios que con este van adquirir sus compañeros
de trabajo y que la empresa beneficiara a partir de los accidentes.
IMPORTANCIA DE LAS COMISIONES
Las comisiones de seguridad e higiene es el organismo por el cual el patrón conoce las
desviaciones de seguridad e higiene en los siguientes aspectos:
• El cumplir con las normas establecidas en las leyes de seguridad e higiene para evitar
sanciones o accidentes.
• Mantenimiento del equipo y maquinaria de trabajo: calculando el tiempo de vida de la
maquinaria a fin de evitar accidentes de trabajo.
• Aplicación de políticas de seguridad e higiene: por parte del patrón se debe cumplir con la
creación y continuo mantenimiento de las comisiones de seguridad e higiene para encontrar
los actos inseguros y de riesgo, para los compañeros de trabajo ya que son ellos los
directamente afectados por algún accidente de trabajo, pudiendo llegar a perder hasta la vida.
• Participación de los responsables de las comisiones de seguridad e higiene: la secretaría de
trabajo y previsión social debe exigir, orientar y ayudar al patrón, este a su vez debe exigir
formar y ayudar a organizar las comisiones mixtas de seguridad e higiene.
• Aplicación de programas de preventivos de seguridad e higiene: el patrón debe capacitar,
adiestrar, motivar a los trabajadores esto se verá reflejado en la disminución de los
accidentes.
• Ser eficientes en los sistemas de información del trabajador: esto se logra poniendo un
periódico mural, junto de evaluación e informativo, cartas personales.
• Manejo adecuado del equipo de protección personal: motivar y capacitar al personal para
usar la maquinaria que se utiliza.
El trabajador deberá:
• Denunciar los riesgos de trabajo en la empresa a su comisión mixta de seguridad e higiene: a
fin de levantar un acta para que quede constancia del el previo aviso a fin de que alguien que
no lo ha visto salga dañado o muerto de ese acto inseguro. • Proponer mejorar en los procesos
de trabajo: esto es con el fin de que el trabajador esté más a gusto, rinda más y evitar un
accidente por apatía o descuido, logrando un mejor desempeño de su tarea. • Participar en las
actividades de seguridad e higiene: esto se logra motivando al trabajador con asociar al
trabajador con los demás compañeros.
El sindicato deberá:
• Vigilar el cumplimiento de las normas referentes a la seguridad e higiene: esto se logra
denunciando los actos inseguros de los trabajadores en su área laboral, ya que la unión de los
trabajadores es muy fuerte.
Las autoridades laborales deberán:
• Percatarse, a través de las actas de las comisiones los riesgos mayores que estén presentes
en las empresas y adecuar las acciones correspondientes con mayor efectividad; la secretaría
del trabajado no debe pasar por alto las condiciones inseguras de los trabajadores,
informando al patrón para evitar un accidente.
¿Qué debe hacer la Comisión Mixta con la información obtenida?
Después de hacer su recorrido de supervisión, la Comisión
Mixta de Seguridad e Higiene levantará el acta
correspondiente, que debe contener la información reunida y
las proposiciones de medidas para mejorar la seguridad e
higiene y prevenir los riesgos.
UNIDAD 3: SEGURIDAD DE LAS OPERACIONES
Riesgos en el trabajo
El trabajador se ve rodeado de una serie de riesgos que si no se conocen o no están estudiados y evaluados, pueden desencadenar una alteración a la salud; propiciada por un accidente de trabajo, una enfermedad profesional, o una enfermedad común derivada de las condiciones de trabajo.
Todos los trabajadores, sin excepción, estamos en mayor o menor medida expuestos a los riesgos. La forma de evitarlos es actuando sobre los mismos. Para ello, debemos conocer cuales son los diferentes tipos de riesgos que nos podemos encontrar en los lugares de trabajo, para después hacerlos frente con la implantación de medidas preventivas.
Las fuentes más comunes de riesgos mecánicos son las partes en movimiento no protegidas:
puntas de ejes, transmisiones por correa, engranajes, proyección de partes giratorias,
transmisiones por cadena y piñón, cualquier parte componente expuesta, en el caso de
máquinas o equipos movidos por algún tipo de energía y que giren rápidamente o tengan la
fuerza suficiente para alcanzar al trabajador (su ropa, dedos, cabellos, etcétera) atrayéndolo a
la máquina antes que pueda liberarse; puntos de corte, en los que una parte en movimiento
pase frente a un objeto estacionario o móvil con efecto de tijera sobre cualquier cosa cogida
entre ellos; cualquier componente de máquina que se mueve con rapidez y con la energía
necesaria para golpear, aplastar o cualquier otra manera de producir daños al trabajador; los
lugares de operación, en los que la máquina realiza su trabajo sobre el producto que ha de ser
creado; explosión en los recipientes a presión; y riesgos en los volantes en movimiento.
En general, cualquier lugar, equipo, maquinaria, etcétera, que represente un riesgo, debe
estar perfectamente protegido, apantallado, cerrado o cubierto en cualquier forma efectiva, de
tal modo que ninguna persona pueda distraídamente ponerse en contacto con el punto de
peligro.
Los requisitos básicos para una protección mecánica son los siguientes:
a) Debe ser lo bastante resistente, para que no pueda sufrir daños por causas externas o
causar interferencia en la operación de la máquina.
b) Debe permitir la fácil realización de las tareas de mantenimiento.
c) Debe estar montada en forma adecuada. El montaje debe ser rígido para evitar vibraciones
o interferencia, y resistente.
d) Debe ser diseñada en forma que no incluya partes desmontables, con el fin de que no
puedan ser retiradas algunas partes y pierda efectividad.
e) Debe ser fácil de inspeccionar.
Aún cuando las partes móviles de máquinas situadas a más de 2.1 metros sobre el piso del
taller, no se consideran como dentro del alcance de los trabajadores, resulta conveniente
protegerlas cuando su masa es grande.
En general una guarda tipo barrera será necesaria en los casos en que por ejemplo, el
personal deba protegerse contra la posibilidad de ser alcanzado por una máquina o entre
partes de la misma que se muevan con gran fuerza, o ser protegidos igualmente por objetos
que vuelen, se deslicen o caigan.
Las prensas de potencia son en general consideradas como las más peligrosas de las
herramientas industriales. La gran variedad de tamaños y tipos de objetos en que se utilizan
las prensas, casi hacen imposible el encontrar una solución sencilla y general a los problemas
de seguridad que se derivan. El mantenimiento de las prensas de potencia es en general un
factor importante en la reducción de los riesgos característicos de este tipo de máquinas.
MÉTODOS PARA EL CONTROL DE LOS RIESGOS EN EL PUNTO DE OPERACIÓN.
a) Protección en cerco o barrera. Este tipo de protección es casi siempre utilizado para las
operaciones en que se aplican sistemas automáticos en la alimentación de las máquinas.
b) Protección por distancia. Lógicamente, un medio evidente para proteger al operador de la
máquina contra exposición de partes de su cuerpo. Un ejemplo es la operación a control
remoto en los casos de manejo de compuestos radiactivos.
c) Dispositivos para retirar las manos. Son dispositivos diseñados para que el operario
retire las manos de la zona de peligro antes de la operación mecánica de la herramienta. Es
muy común su uso en las prensas de potencia.
d) Controles de desactivación de seguridad. Se usan en casos donde la máquina opera en
forma continua, mientras el operador la alimenta o en su defecto está expuesto a sus riesgos,
es frecuente el uso de un medio de control que pueda desactivar su interruptor.
e) Dispositivos de detección de presencia. El uso de dispositivos de control fotoeléctricos
puede resultar práctico cuando se puede suministrar un rayo de luz bastante amplio a través
del recorrido de entrada en la zona de peligro, pudiendo detenerse la máquina sin daño para
ésta o lesión para el operador.
f) Herramientas especiales para alimentación. Pueden ser usadas con gran efectividad en
ciertas operaciones, para mantener las manos del operador lejos de la zona peligrosa de
trabajo.
g) Protección contra volantes. La protección contra los accidentes en los volantes constituye
un problema consistente en controlar la velocidad del mecanismo impulsor.
ELEVADORES Y EQUIPOS MONTACARGAS.
La caída accidental de los elevadores es rara, pero anualmente y de manera consistente no
dejan de producirse accidentes a la entrada de los carros elevadores y en los túneles
verticales, por lo que se deben reunir por lo menos los requisitos mínimos de protección para
el túnel, la entrada al túnel y la cabina.
Los equipos para levantar cargas, tales como grúas, cabrias y otros similares, pueden ser
motivo de accidentes debido a averías mecánicas u operación peligrosa. Es primordial hacer
inspecciones periódicas y el adecuado mantenimiento a todos los componentes si es que se
desea un trabajo eficaz y seguro.
Un factor de importancia al elevar cargas con cables y cadenas, es evidentemente la
resistencia del medio elevador –es decir del propio cable o cadena- por lo que es
recomendable usar un factor de seguridad entre cuatro y seis veces superior a la capacidad de
carga del dispositivo.
3.1 RIESGOS MECÁNICOS
En nuestro país, uno de cada cinco accidentes de trabajo está relacionado con máquinas o con el uso de herramientas. Una buena parte de los más graves también tiene que ver con máquinas y con determinadas herramientas. Esto significa que en muchas ocasiones las personas que trabajan sufren lesiones y mutilaciones en su cuerpo e incluso llegan a perder la vida a causa de sus instrumentos de trabajo. Se estima que un 75% de los accidentes con máquinas se evitarían con resguardos de seguridad. Sin embargo, el accidente se suele seguir atribuyendo a la imprudencia o temeridad del accidentado. De nuevo, la víctima es la culpable.A menudo los elementos de seguridad existen pero están mal diseñados, fabricados con materiales inadecuados o no se someten a las necesarias inspecciones y controles periódicos. Otras veces dificultan la realización del trabajo e incluso constituyen un riesgo en sí mismos.
Existen resguardos y dispositivos de seguridad disponibles para todo tipo de máquinas y se ha estudiado que cuando están instalados de forma correcta la tasa de accidentes cae en picado.
Los riesgos en el trabajo pueden ser de diversos tipos:
Riesgos mecánicos: Son los que se producen por el uso de máquinas, útiles, o herramientas, produciendo cortes, quemaduras, golpes, etc.
Máquinas: ¿Cuál es el riesgo?
Los accidentes en el trabajo con máquinas pueden ser por contacto o atrapamiento en partes móviles y por golpes con elementos de la máquina o con objetos despedidos durante el funcionamiento de la misma.De aquí que las lesiones sean, principalmente, por alguno de estos motivos: aplastamiento, cizallamiento, corte o seccionamiento, arrastre, impacto, funcionamiento, fricción o abrasión y proyección de materiales.
¿Dónde está el riesgo?
1. En las partes móviles de la máquina.Al entrar en contacto con las partes móviles de la máquina, la persona puede ser golpeada o atrapada.
LA PREVENCIÓN DE RIESGOS EN LOS LUGARES DE TRABAJO
Riesgos de las partes móviles de la máquina: De los elementos de rotación aislados:
Árboles: los acoplamientos, vástagos, brocas, tornillos, mandriles y barras o los elementos que sobresalen de los ejes o acoplamientos rotativos pueden provocar accidentes graves. Los motores, ejes y transmisiones constituyen otra fuente de peligro aunque giren lentamente.
Resaltes y aberturas: algunas partes rotativas son incluso más peligrosas porque poseen resaltes y aberturas como ventiladores, engranajes, cadenas dentadas, poleas radiadas, etc.
Elementos abrasivos o cortantes: muelas abrasivas, sierras circulares, fresadoras, cortadoras, trituradoras, etc.
De los puntos de atrapamiento:
Entre piezas girando en sentido contrario: en laminadoras, rodillos mezcladores, calandrias, etc.Entre partes giratorias y otras con desplazamiento tangencial a ellas: poleas, cadena con rueda dentada, engranaje de cremallera, etc.
Entre piezas giratorias y partes fijas: la parte fija es en muchos casos la carcasa de protección.
De otros movimientos:
Movimientos de traslación: las piezas móviles suelen ir sobre guías. El peligro está en el momento en que la parte móvil se aproxima o pasa próxima a otra parte fija o móvil de la máquina. Esto ocurre en prensas, moldeadoras, aplanadoras, sierras, etc.
El movimiento transversal de una máquina en relación una parte fija externa a la máquina representa el mismo riesgo.
Movimientos de rotación y traslación en máquinas de imprimir, textiles, conexiones de bielas, etc.
Movimientos de oscilación: pueden comportar riesgo de cizalla entre sus elementos o con otras piezas y de aplastamiento cuando los extremos se aproximan a otras partes fijas o móviles.
2. En los materiales utilizados.
Otro peligro se deriva del material procesado en la máquina, por contacto con el mismo o porque el material pone en contacto al trabajador con la parte móvil de la máquina. Ej: una barra que gira en un torno, una plancha de metal en una prensa.
3. En la proyección.
Proyección de partes de la propia máquina, como una lanzadera de un telar, pieza rota en una prensa, el estallido de una muela abrasiva, etc. La proyección puede ser también de partes del material sobre el que se está trabajando.
Prevención del riesgo
Se suele distinguir entre medidas integradas en la máquina y medidas no integradas en la máquina. La prevención integrada incluye todas las técnicas de seguridad aplicadas en el diseño y construcción de la máquina. La prevención no integrada se refiere a la protección personal, la formación, los métodos de trabajo y las normas de la empresa y el mantenimiento de las máquinas. Entre las distintas posibilidades de actuación para reforzar la seguridad en máquinas tenemos:
* Prevención intrínseca: se refiere a la concepción de la máquina, disposición y montaje de sus elementos para que en sí mismos no constituyan un riesgo (dimensionamiento de las partes mecánicas, diseño de circuitos en los que el fallo no sea posible, eliminación de salientes y aristas cortantes, aislamiento de mecanismos de transmisión peligrosos, etc.).* Técnicas de protección: cuando después de lo anterior persisten riesgos, se pueden incorporar elementos de seguridad, como:
a) resguardos: sirven de barrera para evitar el contacto del cuerpo con la parte peligrosa de la máquina;
b) detectores de presencia: detienen la máquina antes de que se produzca el contacto de la persona con el punto de peligro;c) dispositivos de protección: obligan a tener las partes del cuerpo con posible riesgo fuera de la zona de peligro.
Técnicas de protección en máquinas
1. Resguardos: Fijos: son los más seguros y deben ser instalados siempre que sea posible. Sirven de
barrera para prevenir el contacto de cualquier parte del cuerpo con la parte peligrosa de la máquina. Deben ser consistentes y estar firmemente sujetos a la máquina. La necesidad de acceso a la parte resguardada, para operaciones de engrase, limpieza, etc., debe minimizarse.
Resguardo móvil: está asociado mecánicamente al bastidor de la máquina mediante bisagras o guías de deslizamiento; es posible abrirlo sin hacer uso de herramientas.
Resguardos distanciadores: son resguardos fijos que no cubren toda la zona de peligro, pero lo coloca fuera del alcance normal. Se usan cuando es necesario alimentar Manualmente la máquina.
De enclavamiento: es un resguardo móvil conectado mediante un dispositivo de enclavamiento a los mecanismos de mando de la máquina de manera que ésta no puede funcionar a menos que el resguardo esté cerrado y bloqueado.
Apartacuerpos y apartamanos: se utilizan para impedir el acceso a la máquina en funcionamiento, pero es necesario el acceso para alimentar o extraer la pieza. El dispositivo de apartamanos se considera un sistema poco seguro, ya que cualquier fallo en el sistema de barrido no detendría la máquina.
Resguardos asociados al mando: cumplen las siguientes condiciones: la máquina no funciona con el resguardo abierto, el cierre del resguardo inicia el funcionamiento y si se abre cuando las partes peligrosas están en movimiento, se para.
Resguardos regulables y autorregulables: son resguardos fijos que incorporan un elemento regulable o autorregulable que actúa parcialmente como elemento de protección. Normalmente protege la zona de corte que queda al descubierto en una determinada operación. El hecho de que la pieza actúe parcialmente como elemento de protección hace que al finalizar la operación haya que hacer uso de otro elemento empujador como elemento de seguridad complementario.
2. Detectores de presencia: Eliminan o reducen el riesgo antes de que se pueda alcanzar el punto de peligro, parando la máquina o sus elementos peligrosos y si es necesario, invirtiendo el movimiento. Pueden ser mecánicos, fotoeléctricos, ultrasónicos, capacitivos y sensibles a la presión.
3. Dispositivos: De mando a dos manos: se utiliza sobre todo en prensas, cizallas, guillotinas, etc.,
donde hay riesgo de atrapamiento. Al estar las dos manos ocupadas en los mandos necesariamente se encuentran fuera de la zona de peligro. Ha de garantizarse que la máquina sólo funcionará con los dos mandos y que éstos no pueden ser accionados con una sola mano.
De movimiento residual o de inercia: dispositivos que asociados a un resguardo de enclavamiento están diseñados para impedir el acceso a las partes peligrosas de la máquina que por su inercia permanecen en movimiento. El dispositivo puede ser un temporizador, un detector de rotación o un freno.
De retención mecánica: para máquinas hidráulicas o neumáticas con riesgo de atrapamiento. Es un elemento de separación (calzo, pivote, teja, etc.) que se sitúa entre las matrices cuando éstas están en posición de máxima separación o en las guías de las partes en movimiento.
Para trabajos a máquina parada. De alimentación y extracción: se trata de que el trabajador no pueda introducir las
manos en la zona peligrosa durante estas operaciones. La alimentación se puede hacer de forma automática o semiautomática por canal, émbolo, matrices deslizantes, etc. La extracción se puede realizar mediante diversos métodos de expulsión de la pieza.
Advertencias: instrucciones técnicas para el transporte, almacenamiento, instalación, montaje, puesta en servicio, mantenimiento, etc., así como marcas para indicar puntos de peligro y señales de advertencia visuales, luminosas o sonoras.
Disposiciones suplementarias: son los dispositivos de parada de emergencia, dispositivos de rescate de personas e indicaciones de cómo eliminar la fuente de energía o bloquear partes peligrosas y de verificación de presión de fluidos, tensión eléctrica, etc.
3.2 RIESGOS ELÉCTRICOS
Riesgo de origen eléctrico: Se produce cuando las personas trabajan con máquinas o aparatos eléctricos.
Se denomina riesgo eléctrico al riesgo originado por la energía eléctrica.
Características:
Dentro de este tipo de riesgo se incluyen los siguientes:[1]
Choque eléctrico por contacto con elementos en tensión (contacto eléctrico directo), o con masas puestas accidentalmente en tensión (contacto eléctrico indirecto).
Quemaduras por choque eléctrico, o por arco eléctrico. Caídas o golpes como consecuencia de choque o arco eléctrico. Incendios o explosiones originados por la electricidad.
Un contacto eléctrico es la acción de cerrar un circuito eléctrico al unirse dos elementos. Se denomina contacto eléctrico directo al contacto de personas o animales con conductores activos de una instalación eléctrica. Un contacto eléctrico indirecto es un contacto de personas o animales puestos accidentalmente en tensión o un contacto con cualquier parte activa a través de un medio conductor.
La corriente eléctrica puede causar efectos inmediatos como quemaduras, calambres o fibrilación, y efectos tardíos como trastornos mentales. Además puede causar efectos indirectos como caídas, golpes o cortes.
Los principales factores que influyen en el riesgo eléctrico son:[2]
La intensidad de corriente eléctrica. La duración del contacto eléctrico. La impedancia del contacto eléctrico, que depende fundamentalmente de la humedad,
la superficie de contacto y la tensión y la frecuencia de la tensión aplicada. La tensión aplicada. En sí misma no es peligrosa pero, si la resistencia es baja, ocasiona
el paso de una intensidad elevada y, por tanto, muy peligrosa. La relación entre la intensidad y la tensión no es lineal debido al hecho de que la impedancia del cuerpo humano varía con la tensión de contacto.
Frecuencia de la corriente eléctrica. A mayor frecuencia, la impedancia del cuerpo es menor. Este efecto disminuye al aumentar la tensión eléctrica.
Trayectoria de la corriente a través del cuerpo. Al atravesar órganos vitales, como el corazón pueden provocarse lesiones muy graves.
En el mundo laboral los empleadores deberán adoptar las medidas necesarias para que de la utilización o presencia de la energía eléctrica en los lugares de trabajo no se deriven riesgos para la salud y seguridad de los trabajadores o, si ello no fuera posible, para que tales riesgos se reduzcan al mínimo.[1]
En función de ello las instalaciones eléctricas de los lugares de trabajo se utilizarán y mantendrán en la forma adecuada y el funcionamiento de los sistemas de protección se controlará periódicamente, de acuerdo a las instrucciones de sus fabricantes e instaladores, si existen, y a la propia experiencia del explotador.
Con ese objetivo de seguridad, los empleadores deberán garantizar que los trabajadores y los representantes de los trabajadores reciban una formación e información adecuadas sobre el riesgo eléctrico, así como sobre las medidas de prevención y protección que hayan de adoptarse.
Los trabajos en instalaciones eléctricas en emplazamientos con riesgo de incendio o explosión se realizarán siguiendo un procedimiento que reduzca al mínimo estos riesgos; para ello se limitará y controlará, en lo posible, la presencia de sustancias inflamables en la zona de trabajo y se evitará la aparición de focos de ignición, en particular, en caso de que exista, o pueda formarse, una atmósfera explosiva. En tal caso queda prohibida la realización de trabajos u operaciones (cambio de lámparas, fusibles, etc.) en tensión, salvo si se efectúan en instalaciones y con equipos concebidos para operar en esas condiciones, que cumplan la normativa específica aplicable.
Los accidentes causados por la electricidad pueden ser leves, graves e incluso mortales. La electrocución es la muerte causada por el paso de corriente eléctrica por el cuerpo humano (electrización).
Esto se puede deber a:
una fibrilación cardiaca; una contracción de los músculos respiratorios (tetania) que impide la respiración; la destrucción de células: rabdomiólisis, quemaduras; traumatismos asociados a la carga eléctrica (movimiento involuntario, caída...).
Factores de riesgos eléctricos
Los factores principales que pueden desencadenar un accidente eléctrico son los siguientes:
La existencia de un circuito eléctrico compuesto por elementos conductores. Que el circuito esté cerrado o pueda cerrarse La existencia en dicho circuito de una diferencia de potencial mayor que 30v apróx. Que el cuerpo humano sea conductor porque no esté suficientemente aislado. El
cuerpo humano, no aislado, es conductor debido a sus fluidos internos, es decir, a la sangre, la linfa, etc.
Que dicho circuito esté formado en parte por el propio cuerpo humano. La existencia entre dos puntos de entrada y salida de la corriente en el cuerpo de una
diferencia de potencial mayor a 30v La falta de conexión a tierra en la instalación/circuito Baja resistencia eléctrica del cuerpo humano. El sudor, así como los objetos de metal
en el cuerpo o la zona de contacto con el conductor son factores vitales en la resistencia ofrecido por el cuerpo en ese momento.
Tipos de accidentes ocasionados por la electricidad
Las consecuencias más graves se manifiestan cuando la corriente eléctrica pasa a través del sistema nervioso central o de otros órganos vitales como el corazón o los pulmones. En la mayoría de los accidentes eléctricos la corriente circula desde las manos a los pies. Debido a que en este camino se encuentran los pulmones y el corazón, los resultados de dichos accidentes son normalmente graves. Los dobles contactos mano derecha- pie izquierdo (o inversamente), mano- mano, mano- cabeza son particularmente peligrosos. Si el trayecto de la corriente se sitúa entre dos puntos de un mismo miembro, las consecuencias del accidente eléctrico serán menores.
Los accidentes pueden ser directos e indirectos:
Accidentes directos: son los provocados cuando las personas entran en contacto con las partes por las que circula la corriente eléctrica.: cables, enchufes, cajas de conexión, etc., Las consecuencias que se derivan del tránsito, a través del cuerpo humano, de una corriente eléctrica pueden ser las siguientes:
Percepción como una especie de cosquilleo. No es peligroso Calambrazo, en este caso se producen movimientos reflejos de retirada Fibrilación ventricular o paro cardíaco. Es grave porque la corriente atraviesa el
corazón Tetanización muscular. El paso de la corriente provoca contracciones musculares Asfixia : se produce cuando la corriente atraviesa los pulmones Paro respiratorio : se produce cuando la corriente atraviesa el cerebro.
Accidentes indirectos: son los que, aun siendo la causa primera un contacto con la corriente eléctrica, tienen distintas consecuencias derivadas de:
Golpes contra objetos, caídas, etc., ocasionados tras el contacto con la corriente, ya que aunque en ocasiones no pasa de crear una sensación de chispazo desagradable o un simple susto, esta puede ser la causa de una pérdida de equilibrio y una consecuente caída o un golpe contra un determinado objeto. A veces la mala suerte hace que este tipo de accidentes se cobren la vida de personas en contacto con tensiones aparentemente seguras.
Quemaduras debidas al arco eléctrico. Pueden darse quemaduras desde el primer al tercer grado, dependiendo de la superficie corporal quemada y de la profundidad de las quemaduras.
Ordenación legal de la prevención de los riesgos eléctricos
México
En México algunas normas oficiales relacionadas las emite la Secretaría del Trabajo y Previsión Social (STPS) y son las siguientes:
[NOM-002-STPS-2000] Condiciones de Seguridad, Prevención, Protección y combate de incendios en los centros de Trabajo.[3]
NOM-022-STPS-2008 Electricidad Estática en los Centros de Trabajo - Condiciones de Seguridad.
NOM-029-STPS-2005 Mantenimiento de las Instalaciones Eléctricas en los Centros de Trabajo - Condiciones de Seguridad.
NOM-001-SEDE-1999 Instalaciones Eléctricas (utilización).
Características de las instalaciones eléctricas
El tipo de instalación eléctrica de un lugar de trabajo y las características de sus componentes deberán adaptarse a las condiciones específicas del propio lugar, de la actividad desarrollada en él y de los equipos eléctricos (receptores) que vayan a utilizarse. Para ello deberán tenerse particularmente en cuenta factores tales como las características conductoras del lugar de trabajo (posible presencia de superficies muy conductoras, agua o humedad), la presencia de atmósferas explosivas, materiales inflamables o ambientes corrosivos y cualquier otro factor que pueda incrementar significativamente el riesgo eléctrico.
En los lugares de trabajo sólo podrán utilizarse equipos eléctricos para los que el sistema o modo de protección previstos por su fabricante sea compatible con el tipo de instalación eléctrica existente y los factores mencionados en el apartado anterior.
Las instalaciones eléctricas de los lugares de trabajo se utilizarán y mantendrán en la forma adecuada y el funcionamiento de los sistemas de protección se controlará periódicamente, de acuerdo a las instrucciones de sus fabricantes e instaladores, si existen, y a la propia experiencia del explotador.
En cualquier caso, las instalaciones eléctricas de los lugares de trabajo y su uso y mantenimiento deberán cumplir lo establecido en la reglamentación electrotécnica, la normativa general de seguridad y salud sobre lugares de trabajo, equipos de trabajo y señalización en el trabajo, así como cualquier otra normativa específica que les sea de aplicación.
Sistemas de protección
A esos efectos, interesa destacar las ITC-BT-22, ITC-BT-23 e ITC-BT-24 del Reglamento Electrotécnico para Baja Tensión español, que tratan, respectivamente, de la protección contra sobreintensidades, protección contra sobretensiones y protección contra contactos eléctricos directos e indirectos.
PROTECCIÓN CONTRA CONTACTOS ELÉCTRICOS DIRECTOS:
Las partes activas de un circuito eléctrico tienen que estar recubiertas y aisladas:
Por medio de barreras o envolventes Por alejamiento de las partes en tensión Mediante interruptores diferenciales de alta sensibilidad Por el empleo de tensiones pequeñas de 50 voltios y ser posible tensiones de
seguridad de 24 voltios en los cuadros eléctricos de control. Emplear conexiones a tierra en las máquinas eléctricas Emplear secciones adecuadas en los cables eléctricos
Protección contra contactos eléctricos indirectos
Usar fusibles térmicos con corte automático de la instalación en caso de cortocircuito o sobrecarga
Usar equipos de Clase II Mantener separación eléctrica de circuitos Por conexión equipotencial local
Uso, control y mantenimiento de los equipos e instalaciones eléctricas
Todo equipo de trabajo deberá estar provisto de dispositivos claramente identificables que permitan separarlo de cada una de sus fuentes de energía.
Todo equipo de trabajo deberá ser adecuado para proteger a los trabajadores expuestos contra el riesgo de contacto directo e indirecto con la electricidad.
En ambientes especiales tales como locales mojados o de alta conductividad, locales con alto riesgo de incendio, atmósferas explosivas o ambientes corrosivos, no se emplearán equipos de trabajo que en dicho entorno supongan un peligro para la seguridad de los trabajadores.
Las operaciones de mantenimiento, ajuste, desbloqueo, revisión o reparación de los equipos de trabajo que puedan suponer un peligro para la seguridad de los trabajadores se realizarán tras haber parado o desconectado el equipo, haber
comprobado la inexistencia de energías residuales peligrosas y haber tomado las medidas necesarias para evitar su puesta en marcha o conexión accidental mientras esté efectuándose la operación.
Técnicas y procedimientos de trabajo
Las técnicas y procedimientos empleados para trabajar en instalaciones eléctricas, o en sus proximidades, se establecerán teniendo en consideración la evaluación de los riesgos que el trabajo pueda suponer, habida cuenta de las características de las instalaciones, del propio trabajo y del entorno en el que va a realizarse.
Trabajos realizados con tensión
Podrán realizarse con la instalación en tensión:
Las operaciones elementales, tales como por ejemplo conectar y desconectar, en instalaciones de baja tensión con material eléctrico concebido para su utilización inmediata y sin riesgos por parte del público en general. En cualquier caso, estas operaciones deberán realizarse por el procedimiento normal previsto por el fabricante y previa verificación del buen estado del material manipulado.
Los trabajos en instalaciones con tensiones de seguridad, siempre que no exista posibilidad de confusión en la identificación de las mismas y que las intensidades de un posible cortocircuito no supongan riesgos de quemadura. En caso contrario, el procedimiento de trabajo establecido deberá asegurar la correcta identificación de la instalación y evitar los cortocircuitos cuando no sea posible proteger al trabajador frente a los mismos.
Las maniobras, mediciones, ensayos y verificaciones cuya naturaleza así lo exija, tales como por ejemplo la apertura y cierre de interruptores o seccionadores, la medición de una intensidad, la realización de ensayos de aislamiento eléctrico, o la comprobación de la concordancia de fases.
Los trabajos en, o en proximidad de instalaciones cuyas condiciones de explotación o de continuidad del suministro así lo requieran.
3.3 RIESGOS QUÍMICOS
Riesgos químicos: Son aquellos cuyo origen está en la presencia y manipulación de agentes químicos, los cuales pueden producir alergias, asfixias, etc.
Qué es el riesgo químico
Riesgo químico es aquel susceptible de ser producido por una exposición no controlada a agentes químicos. Entenderemos por agente químico cualquier sustancia que pueda afectarnos directa o indirectamente (aunque no estemos efectuando nosotros mismos las tareas). Una sustancia química puede afectarnos a través de tres (3) vías: inhalatoria
(respiración – esta es, con muchísima diferencia, la principal), ingestión (por la boca), dérmica (a través de la piel).
En qué tareas se puede producir el riesgo químico
Cualquier tarea que implique manipulación de sustancias químicas (no hace falta que la estemos desarrollando personalmente): realización de actividades docentes y de investigación en laboratorios donde se manipulan reactivos químicos, tareas de soldadura (humos), operaciones de desengrase, operaciones de fundición, operaciones básicas (destilaciones, rectificaciones, extracciones), limpiezas con productos químicos, aplicación de plaguicidas, etc.…
EL RIESGO QUÍMICO
Se entiende que hay un riesgo químico cuando la salud de los trabajadores puede verse dañada por la toxicidad de ciertos elementos del ambiente.
La falta de información junto a la ausencia de un conocimiento preciso de las propiedades intrínsecas de cada agente químico y de la exposición derivada de un uso concreto dificultan en gran medida la prevención de los trabajadores expuestos a los riesgos generados por la presencia de estos productos en los puestos de trabajo.
La toxicidad es la capacidad que tienen algunas sustancias para provocar daños en los organismos vivos, cuando tienen una posibilidad escasa de producir un daño grave, se denomina sustancias nocivas, y cuando la posibilidad es alta y los daños son graves se conocen como sustancias tóxicos.
Hay una gran variedad de sustancias nocivas y toxicas como:
Irritantes : Producen inflamación de la mucosa. Ácido sulfúrico, ácido nítrico
Asfixiantes : Impide la llegada del oxígeno a los tejidos, evitando la oxidación de las células. Hidrógeno, nitrógeno, y el monóxido de carbono
Narcóticos : Depresores del sistema nervioso central que producen somnolencia y pérdida de reflejos y del conocimiento. Cetonas, alcoholes.
Pulmonares : Provocan una deficiencia respiratoria por acumulación en los pulmones. Yeso, mármol y la celulosa, característicos de minas, canteras,
Cancerígenos . Potencian la formación de cánceres. Hollín, alquitrán y la brea, propios de industrias de limpieza, deshollinado y reparación de chimeneas…
Mutágenos : Altera el material genético de las células. Mercurio, el plomo y e óxido de etileno, que se utilizan en farmacia, fabricación de baterías de coche.
Teratógenos : Producen alteraciones en el feto durante el desarrollo uterino. Alcohol, medicamentos y drogas…
Sistémicos : Provocan efectos específicos en órganos vitales, alejados de las vías de entrada, como hidrocarburos, que afectan al hígado y al riñón, o el mercurio y el alcohol que afecta al sistema nervioso.
FACTORES QUE INFLUYEN EN LA TOXICIDAD DE UN ELEMENTO.
Las características personales del trabajador.
Son decisivas, destacamos las más importantes:
El sexo: Algunos efectos solo se producen en la mujer, pues aparecen en el momento del embarazo.
La edad: Adquiere importancia cuando afecta al desarrollo de las células, ya que este es más rápido en las personas jóvenes.
El peso: Están relacionados con el peso de la persona, a mayor peso la concentración del tóxico será mayor, en otros casos, ocurre lo contrario.
El estado de salud: Una persona sana soporta mejor los efectos nocivos de cualquier tóxico.
El estado inmunológico. La capacidad para defenderse de las enfermedades relacionadas con la resistencia del organismo ante la presencia del tóxico.
Las propiedades físico-químicas del tóxico.
Son muy importantes por los daños que producen y, también, para establecer un control higiénico adecuado. Destacan:
La solubilidad: O capacidad que tiene algunos elementos químicos de disolverse en un líquido.
La volatilidad: O facultad de pasar a estado gaseoso desde el estado físico en que se encuentre.
La estabilidad: o capacidad para mantenerse en un estado físico o químico concreto. Lluvias acidas…
La pureza: O grado de calidad que alcanzan las características del tóxico. A mayor pureza, mayor concentración de toxicidad y, por tanto, mayor daño.
El tamaño de las partículas: o dimensiones de estas puede ser fundamental para que se produzcan el daño, ya que deben tener un determinado tamaño para que sean tóxicas.
La vía de absorción por el organismo.
Es el conducto a través del cual el tóxico entra en contacto con las células u órganos del cuerpo. Su clasificación es:
-Vía respiratoria, cuando los tóxicos que se encuentran en el ambiente, entran el organismo a través de la nariz, boca, laringe…
- Vía dérmica, cuando el tóxico entra en el organismo por contacto con la piel, y se incorpora a la sangre, que lo reparte por todo el organismo.
- Vía digestiva, cuando el tóxico entra en el organismo a través de la boca, esófago, estómago o intestino.
- Vía parenteral, cuando el tóxico penetra en el organismo por heridas o incisiones, produciéndose el contacto directo con la sangre.
La dosis absorbida
Es la cantidad de tóxico al que ha estado expuesto el organismo, constituyen el factor más importante, ya que suele haber una relación directa de causa-efecto. La dosis absorbida por un trabajador depende del tiempo de exposición al tóxico y de la concentración de esa sustancia en el lugar de trabajo.
Se han marcado dos tipos de referencia:
o La exposición diaria (ED), que es la concentración media calculada de forma ponderada con respecto a la jornada real, y referida a una jornada estándar de ocho horas diarias.
o La exposición corta (EC), que es la concentración media calculada de forma ponderada para cualquier período de 15 minutos de la jornada laboral.
o Ambas referencias sirven para establecer los valores límites admisibles (VLA) a los que puede estar sometido un trabajador en un período dado de tiempo.
MEDIDAS PREVENTIVAS ANTE EL RIESGO QUÍMICO.
La higiene industrial es una técnica específica de prevención sobre el riesgo químico. Tiene en cuenta los distintos factores:
Sustituir siempre que sea posible las sustancias nocivas por otras inocuas. Aislar el tóxico para que no entre en contacto con los trabajadores/ as. Disminuir en lo posible el número de personal susceptible de estar afectado. Disminuir al máximo las concentraciones, bien por dilución o por extracción. Formar al personal en el conocimiento de las características de las sustancias nocivas. Explicar a los trabajadores los posibles daños que pueden producirse. Mantener la higiene diaria y eficaz de los trabajadores expuestos. Limitar la dosis de tóxico absorbida por el trabajador/ a. Utilizar siempre equipos de protección individual especiales cuando las protecciones
colectivas no sean idóneas.
3.4 RIESGOS POR EL MANEJO DE MATERIALES Y SUSTANCIAS RADIACTIVAS
Riesgos biológicos: Se pueden dar cuando se trabaja con agentes infecciosos.
Los desechos peligrosos generados en hospitales y otras instituciones de salud presentan riesgos y dificultades especiales, fundamentalmente por el carácter infeccioso de algunas de las fracciones componentes. Contribuyen también a acrecentar tales riesgos y dificultades la heterogeneidad de su composición, la presencia frecuente de objetos punzocortantes y la presencia eventual de cantidades menores de sustancias tóxicas, inflamables y radiactivas de baja intensidad.2 Se estima que del 10 al 25 % de los desechos generados en esos centros, son peligrosos.
Resulta importante reconocer esos riesgos, por lo que para el manejo de los desechos se deben recomendar prácticas que perfeccionen la seguridad ocupacional.
Los riesgos mencionados involucran, en primer término, al personal que debe manejar los desechos tanto dentro como fuera del establecimiento, quienes -de no contar con suficiente capacitación y entrenamiento o carecer de facilidades e instalaciones apropiadas para el manejo y tratamiento de los desechos, de equipos y de herramientas de trabajo o de elementos de protección adecuados- pueden verse expuestos al contacto directo con gérmenes patógenos o a la acción de objetos punzocortantes, como agujas de jeringuillas, bisturíes, trozos de vidrio u hojas de rasurar.
Exposición a sustancias radiactivas
Los radioisótopos son usados comúnmente en diferentes procedimientos diagnósticos y de tratamiento, y como resultado se generan desechos radiactivos.
Los manipuladores de desechos están en riesgo por exposición a la radiactividad cuando estos no son manejados adecuadamente, como por ejemplo:
Procedimientos inapropiados que contaminan la superficie externa del recipiente. Uso de recipientes de almacenaje no adecuados. Registros erróneos sobre las fechas de generación de desechos y tiempo de
almacenaje.
El tipo de enfermedad resultante por la exposición a la radiactividad está determinada por la cantidad y el tipo de exposición. Las medidas de dosimetría personal son esenciales para monitorear el nivel de exposición de cada trabajador que manipula desechos radiactivos.
OTROS TIPOS DE RIESGOS
Riesgo de altura: Se da cuando las personas trabajan en zonas altas, galerías o pozos profundos.
Riesgos físicos: Su origen está en los distintos elementos del entorno de los lugares de trabajo. La humedad, el calor, el frío, el ruido, etc. pueden producir daños a los trabajadores. Riesgos por gas: Se dan cuando las personas trabajan manipulando gases o cerca de fuentes de gas.
Riesgo de incendio: Se produce al trabajar en ambientes con materiales y elementos inflamables.
EL FUEGO.
Es uno de los factores físicos que se puede presentar en cualquier ambiente. Se produce como resultado de una reacción química exotérmica que se conoce como combustión. Intervienen 3 elementos.
El combustible, constituido por todas sustancias susceptibles de combinarse con el oxígeno de forma rápida y exotérmica.
El comburente, constituido por una mezcla de gases en la que el oxígeno se encuentra presente en tal porcentaje que puede producirse la combustión.
La energía de activación, o energía necesaria para que se inicie la reacción, que es aportada por los focos de ignición.
Cuando el calor desprendido es esta reacción es capaz de mantener el fuego, se produce una reacción en cadena, que provoca el incendio.
5. Los fuegos se clasifican en cuatro tipos:
o Tipo A, cuando el material es sólido y arde produciendo cenizas y brasas, como ocurre en la madera y el cartón.
o Tipo B, Cuando el combustible es líquido o está compuesto de sólidos que no dejan residuos como ocurre en el alquitrán, la cera y la gasolina.
o Tipo C, cuando el combustible es un elemento en estado gaseoso, como el butano y el propano.
o Tipo D, cuando se trata de la combustión de productos químicos o de metales, como el aluminio pulverizado, el sodio y el cesio.
EFECTOS NOCIVOS DE LOS INCENDIOS.
La combustión genera una serie de elementos que pueden producir daños en la salud de las personas, como son:
o Gases tóxicos, que puede producir irritaciones hasta envenenamientos.
o Gases asfixiantes, suelen actuar desplazando el oxígeno de la zona y dificultan la respiración.
o Gases calientes, pueden producir quemaduras.
o Humos, pueden provocar quemaduras internas y explosiones.
o Calor ambiental, Provoca deshidratación.
o Llamas, dan lugar a diferentes tipos de quemaduras.
o Pánico, altera el comportamiento de los afectados con consecuencias de gravedad imprevisible.
MÉTODOS DE EXTINCIÓN DE INCENDIOS.
Para que un incendio se inicie o mantenga, hace falta la coexistencia en espacio y tiempo con intensidad suficiente de cuatro factores: Combustible, Comburente (aire), Energía y Reacción en Cadena (radicales libres). Si se elimina uno de los factores o se disminuye su intensidad suficientemente, el fuego se extinguirá. Según el factor que se pretenda eliminar o disminuir el procedimiento o método de extinción recibe el nombre de:
Eliminación del combustible
El fuego precisa para su mantenimiento de nuevo combustible que lo alimente. Si el combustible es eliminado de las proximidades de la zona de fuego, este se extingue al consumirse los combustibles en ignición. Esto puede conseguirse:
o Directamente cortando el flujo a la zona de fuego de gases o líquidos, o bien quitando sólidos o recipientes que contengan líquidos o gases, de las proximidades de la zona de fuego.
o Indirectamente refrigerando los combustibles alrededor de la zona de fuego.
Sofocación
La combustión consume grandes cantidades de oxígeno; precisa por tanto de la afluencia de oxígeno fresco a la zona de fuego. Esto puede evitarse:
o Por ruptura de contacto combustible-aire recubriendo el combustible con un material incombustible (manta ignífuga, arena, espuma, polvo, tapa de sartén, etc.)
o Dificultando el acceso de oxígeno fresco a la zona de fuego cerrando puertas y ventanas.
o Por dilución de la mezcla proyectando un gas inerte (N2 ó CO2) en suficiente cantidad para que la concentración de oxígeno disminuya por debajo de la concentración mínima necesaria. Se consigue el mismo efecto pero con menor efectividad proyectando agua sobre el fuego, que al evaporarse disminuirá la concentración de oxígeno (más efectivo si es pulverizada).
Enfriamiento
De la energía desprendida en la combustión, parte es disipada en el ambiente y parte inflama nuevos combustibles propagando el incendio. La eliminación de tal energía supondría la extinción del incendio.
Inhibición
Las reacciones de combustión progresan a nivel atómico por un mecanismo de radicales libres. Si los radicales libres formados son neutralizados, antes de su reunificación en los productos de combustión, la reacción se detiene.
AGENTES EXTINTORES
Agua:
Resulta el más común en las operaciones de extinción de incendios. Su acción extintora esta fundamentada en el enfriamiento de la materia en combustión. Se aplica bajo la forma de un chorro a presión.
Espuma:
La espuma se puede producir mezclando una solución de sulfato de aluminio con otra de bicarbonato de Sodio y agregándole un estabilizador. En los equipos portátiles la espuma es producida por la reacción de las dos soluciones señaladas, originándose una presión interna como consecuencia de la generación de gas carbónico, capaz de impeler la espuma a una distancia de siete (7) metros.
Dióxido de Carbono CO2:
Este gas puede almacenarse bajo presión en los extintores portátiles y descargarse a través de una boquilla especial en el sitio donde se necesita. La característica extinguidora del gas carbónico, es su efecto de sofocación acompañado de un ligero enfriamiento. No debe usarse en áreas cerradas o de escasa ventilación, ya que el usuario puede ser objeto de asfixia mecánica por insuficiencia de oxigeno,
Polvo Químico Seco:
Lo constituyen mezclas incombustibles de productos finamente pulverizados, tales como Carbonatos de Sodio, Bicarbonato de Sodio, Sulfato de Sodio, Silicato de Sodio, Bentonita, etc. Actúa
Riesgos de elevación: Aparece al trabajar con equipos de elevación o transporte.
Riesgos de carácter psicológico: Es todo aquel que se produce por exceso de trabajo, un clima social negativo, etc., pudiendo provocar una depresión, fatiga profesional, etc.
Una vez que se han identificado los riesgos, el paso siguiente es proceder a su evaluación. Evaluar quiere decir estimar en lo posible la gravedad potencial de los riesgos para poder implantar las medidas preventivas más adecuadas.
A la hora de evaluar los riesgos debemos tener en cuenta dos factores por un lado, la probabilidad de que ocurra un hecho, y por otro, la gravedad que puede tener sobre una persona.
La Gravedad Potencial, se define como el resultado de la probabilidad de ocurrencia del daño, por la severidad del mismo. A su vez, la probabilidad de que un riesgo aparezca es igual al nivel de deficiencias o concentración de agentes dañinos que existan en el entorno de trabajo, más el tiempo de exposición de la persona a esas deficiencias.
Las dosis límites y los límites de exposición se deberán establecer para un tipo medio de persona sana, sin descuidar las sensibilidades que cada individuo particular pueda tener.
Por tanto, la acción preventiva deberá encaminarse, principalmente, a la reducción de la probabilidad de ocurrencia de los riesgos laborales.
Así, es conveniente conocer qué factores de riesgo existen, las dosis en las que se presentan y qué exposiciones son peligrosas para las personas con el fin de eliminarlos o reducirlos en lo posible.
3.5 PROTECCIÓN DE LOS OJOS Y LA CARA
Equipos de Protección Personal
- Los EPP comprenden todos aquellos dispositivos, accesorios y vestimentas de diversos diseños que emplea el trabajador para protegerse contra posibles lesiones.
- Los equipos de protección personal (EPP) constituyen uno de los
conceptos más básicos en cuanto a la seguridad en el lugar de trabajo y
son necesarios cuando los peligros no han podido ser eliminados por
completo o controlados por otros medios como por ejemplo: Controles
de Ingeniería.
- La Ley 16.744 sobre Accidentes del Trabajo y Enfermedades
Profesionales, en su Articulo nº 68 establece que: “las empresas deberán
proporcionar a sus trabajadores, los equipos e implementos de
protección necesarios, no pudiendo en caso alguno cobrarles su valor”.
Requisitos de un E.P.P.
- Proporcionar máximo confort y su peso debe ser el mínimo compatible con la eficiencia en la protección.- No debe restringir los movimientos del trabajador.- Debe ser durable y de ser posible el mantenimiento debe hacerse en la empresa.- Debe ser construido de acuerdo con las normas de construcción.- Debe tener una apariencia atractiva.
Clasificación de los E.P.P.
1. Protección a la Cabeza (cráneo).2. Protección de Ojos y Cara.3. Protección a los Oídos.4. Protección de las Vías Respiratorias.5. Protección de Manos y Brazos.6. Protección de Pies y Piernas.7. Cinturones de Seguridad para trabajo en Altura.8. Ropa de Trabajo.9. Ropa Protectora.
1 Protección a la Cabeza.
- Los elementos de protección a la cabeza, básicamente se reducen a los cascos de seguridad.
- Los cascos de seguridad proveen protección contra casos de impactos y penetración de objetos que caen sobre la cabeza.
- Los cascos de seguridad también pueden proteger contra choques eléctricos y
quemaduras.
- El casco protector no se debe caer de la cabeza durante las actividades de trabajo, para evitar esto puede usarse una correa sujetada a la quijada.
- Es necesario inspeccionarlo periódicamente para detectar rajaduras o daño que pueden reducir el grado de protección ofrecido.
Protección de Ojos y Cara.
- Todos los trabajadores que ejecuten cualquier operación que pueda poner en
peligro sus ojos, dispondrán de protección apropiada para estos órganos.
- Los anteojos protectores para trabajadores ocupados en operaciones que
requieran empleo de sustancias químicas corrosivas o similares, serán fabricados
de material blando que se ajuste a la cara, resistente al ataque de dichas sustancias.
- Para casos de desprendimiento de partículas deben usarse lentes con lunas
resistentes a impactos.
- Para casos de radiación infrarroja deben usarse pantallas protectoras provistas de
filtro.
- También pueden usarse caretas transparentes para proteger la cara contra
impactos de partículas.
2.1 Protección para los ojos: son elementos diseñados para la protección de los
ojos, y dentro de estos encontramos:
- Contra proyección de partículas.
- Contra líquidos, humos, vapores y gases
- Contra radiaciones.
2.2 Protección a la cara: son elementos diseñados para la protección de los ojos y
cara, dentro de estos tenemos:
- Mascaras con lentes de protección (mascaras de soldador), están formados de
una mascara provista de lentes para filtrar los rayos ultravioletas e infrarrojos.
- Protectores faciales, permiten la protección contra partículas y otros cuerpos
extraños. Pueden ser de plástico transparente, cristal templado o rejilla metálica.Protección de los Oídos.
- Cuando el nivel del ruido exceda los 85 decibeles, punto que es considerado como
límite superior para la audición normal, es necesario dotar de protección auditiva al
trabajador.
- Los protectores auditivos, pueden ser: tapones de caucho u orejeras
(auriculares).
- Tapones, son elementos que se insertan en el conducto auditivo externo y
permanecen en posición sin ningún dispositivo especial de sujeción.
- Orejeras, son elementos semiesféricos de plástico, rellenos con absorbentes de
ruido (material poroso), los cuales se sostienen por una banda de sujeción
alrededor de la cabeza.
PROTECCIÓN RESPIRATORIA.
- Ningún respirador es capaz de evitar el ingreso de todos los contaminantes del aire a la zona de respiración
del usuario. Los respiradores ayudan a proteger contra determinados contaminantes presentes en el aire,
reduciendo las concentraciones en la zona de respiración por debajo del TLV u otros niveles de exposición
recomendados. El uso inadecuado del respirador puede ocasionar una sobre exposición a los contaminantes
provocando enfermedades o muerte.
Limitaciones generales de su uso.
- Estos respiradores no suministran oxigeno.
- No los use cuando las concentraciones de los contaminantes sean peligrosas para la vida o la salud, o en
atmósferas que contengan menos de 16% de oxígeno.
- No use respiradores de presión negativa o positiva con máscara de ajuste facial si existe barbas u otras
porosidades en el rostro que no permita el ajuste hermético.
Tipos de respiradores.
- Respiradores de filtro mecánico: polvos y neblinas.
- Respiradores de cartucho químico: vapores orgánicos y gases.
- Máscaras de depósito: Cuando el ambiente esta viciado del mismo gas o vapor.
- Respiradores y máscaras con suministro de aire: para atmósferas donde hay menos de
16% de oxígeno en volumen.
3.6 PROTECCIÓN DE LOS DEDOS, LAS MANOS Y LOS BRAZOS
Protección de Manos y Brazos.
- Los guantes que se doten a los trabajadores, serán seleccionados de acuerdo a los riesgos a los cuales el
usuario este expuesto y a la necesidad de movimiento libre de los dedos.
- Los guantes deben ser de la talla apropiada y mantenerse en buenas condiciones.
- No deben usarse guantes para trabajar con o cerca de maquinaria en movimiento o giratoria.
- Los guantes que se encuentran rotos, rasgados o impregnados con materiales químicos no deben ser
utilizados.
Tipos de guantes.
- Para la manipulación de materiales ásperos o con bordes filosos se recomienda el
uso de guantes de cuero o lona.
- Para revisar trabajos de soldadura o fundición donde haya el riesgo de quemaduras
con material incandescente se recomienda el uso de guantes y mangas resistentes al
calor.
- Para trabajos eléctricos se deben usar guantes de material aislante.
- Para manipular sustancias químicas se recomienda el uso de guantes largos de hule o
de neopreno.
Protección de Pies y Piernas.
- El calzado de seguridad debe proteger el pie de los trabajadores contra humedad y sustancias calientes,
contra superficies ásperas, contra pisadas sobre objetos filosos y agudos y contra caída de objetos, así mismo
debe proteger contra el riesgo eléctrico.
Tipos de calzado.
- Para trabajos donde haya riesgo de caída de objetos contundentes tales como
lingotes de metal, planchas, etc., debe dotarse de calzado de cuero con puntera de
metal.
- Para trabajos eléctricos el calzado debe ser de cuero sin ninguna parte metálica,
la suela debe ser de un material aislante.
- Para trabajos en medios húmedos se usarán botas de goma con suela
antideslizante.
- Para trabajos con metales fundidos o líquidos calientes el calzado se ajustará al
pie y al tobillo para evitar el ingreso de dichos materiales por las ranuras.
- Para proteger las piernas contra la salpicadura de metales fundidos se dotará de
polainas de seguridad, las cuales deben ser resistentes al calor.
Cinturones de seguridad para trabajo en altura.
- Son elementos de protección que se utilizan en trabajos efectuados en altura, para evitar caídas del trabajador.
- Para efectuar trabajos a más de 1.8 metros de altura del nivel del piso se debe dotar al trabajador de:
- Cinturón o Arnés de Seguridad enganchados a una línea de vida.
Ropa de Trabajo.
- Cuando se seleccione ropa de trabajo se deberán tomar en consideración los riesgos a los cuales el trabajador
puede estar expuesto y se seleccionará aquellos tipos que reducen los riesgos al mínimo.
Restricciones de Uso.
- La ropa de trabajo no debe ofrecer peligro de engancharse o de ser atrapado por las piezas de las máquinas
en movimiento.
- No se debe llevar en los bolsillos objetos afilados o con puntas, ni materiales explosivos o inflamables.
- Es obligación del personal el uso de la ropa de trabajo dotado por la empresa mientras dure la jornada de
trabajo.
Ropa Protectora.
- Es la ropa especial que debe usarse como protección contra ciertos riesgos específicos
y en especial contra la manipulación de sustancias cáusticas o corrosivas y que no
protegen la ropa ordinaria de trabajo.
Tipo de ropa protectora.
- Los vestidos protectores y capuchones para los trabajadores expuestos a sustancias
corrosivas u otras sustancias dañinas serán de caucho o goma.
- Para trabajos de función se dotan de trajes o mandiles de asbesto y últimamente se
usan trajes de algodón aluminizado que refracta el calor.
-Para trabajos en equipos que emiten radiación (rayos x), se utilizan mandiles de
plomo
Ventajas y Limitaciones de los E.P.P.
Ventajas.- Rapidez de su implementación
- Gran disponibilidad de modelos en el mercado para diferentes usos
- Fácil visualización de sus uso
- Costo bajo, comparado con otros sistemas de control
- Fáciles de usar.
Desventajas.- Crean una falsa sensación de seguridad: pueden ser sobrepasados por la energía del contaminante o por el
material para el cual fueron diseñados.
- Hay una falta de conocimiento técnico generalizada para su adquisición.
- Necesitan un mantenimiento riguroso y periódico.
- En el largo plazo, presentan un coso elevado debido a las necesidades, mantenciones y reposiciones.
- Requieren un esfuerzo adicional de supervisión.
Consideraciones Generales.
Para que los elementos de protección personal resulten eficaces se deberá considerar lo siguiente:
- Entrega del protector a cada usuario.
- Le responsabilidad de la empresa es proporcionar los EPP adecuados; la del trabajador es usarlos. El único
EPP que sirve es aquel que ha sido seleccionado técnicamente y que el trabajador usa durante toda la
exposición al riesgo.
- Capacitación respecto al riesgo que se esta protegiendo.
- Responsabilidad de la línea de supervisión en el uso correcto y permanente de los EPP.
- Es fundamental la participación de los supervisores en el control del buen uso y mantenimiento de los EPP.
El supervisor debe dar el ejemplo utilizándolos cada vez que este expuesto al riesgo.
UNIDAD 4: HIGIENE INDUSTRIAL
4.1 TOXICOLOGÍA INDUSTRIAL
El término toxicología se deriva de la palabra griega para definir el veneno en que se
empapaban las flechas. Toxicología es la ciencia que se encarga del estudio de las propiedades
venenosas o tóxicas de substancias.
Un efecto tóxico puede definirse como cualquier efecto nocivo en el organismo, sea
reversible o irreversible; cualquier tumor químicamente inducido, sea benigno o maligno;
cualquier efecto mutagénico o teratogénico, o bien la muerte como resultado del contacto con
una sustancia a través del tracto respiratorio, la piel, los ojos, la boca o cualquier otra vía de
acceso.
Los efectos tóxicos son alteraciones nocivas de la función fisiológica causadas por venenos.
La toxicidad es una propiedad de importancia. Es una propiedad fisiológica que define la
capacidad que tiene un producto químico para causar daño o producir lesión a un organismo
vivo por medios que no son mecánicos. Toxicidad se refiere a una dimensión de cantidad
definida. Por lo tanto, la toxicidad de un producto químico depende del grado de exposición a
éste. Los productos químicos ejercen sus acciones tóxicas en forma sistemática, o bien, en el
lugar de contacto o en un sistema de órganos. Puede no dañar el órgano a través del cual entra
en el cuerpo. Pueden desencadenar una respuesta corporal inmediata o una respuesta años
más tarde.
Los venenos industriales pueden penetrar al cuerpo por ingestión, por inhalación, o por
absorción a través de la piel. El grado de riesgo varía en general con la toxicidad del
compuesto, el tiempo de la exposición, y el método para entrar al cuerpo. Unas dosis pequeñas
de los venenos industriales más comunes pueden resultar más peligrosos al ser inhalados que
al ser tragados. Por esta razón una consideración primordial en el control de la salud
industrial se centra en el aire del lugar de trabajo.
ENVENENAMIENTO INDUSTRIAL
El envenenamiento industrial se produce bajo dos formas principales:
a) Aguda. Resulta de una exposición única a una concentración densa de una sustancia tóxica.
b) Crónica. Es el resultado de una exposición repetida a exposiciones menores.
Las posibilidades de recuperación en el caso de un envenenamiento agudo, si la dosis no es
mortal, son mayores que en el caso de envenenamiento crónico. Los efectos de éste último son
mucho más importantes por no ser evidentes en forma inmediata, lo que da lugar a que sus
resultados insidiosos lleguen a ser más perjudiciales.
Toxicología industrial: Se puede considerar parte de la toxicología ambiental en las condiciones propias del lugar de trabajo. Es la disciplina que se ocupa de las acciones tóxicas que ejercen sobre el organismo humano los compuestos y elementos químicos que se emplean en los procesos tecnológicos.
4.2 RIESGOS INDUSTRIALES PARA LA SALUD
Salud laboral
El término Salud es definido por la Constitución de 1946 de la Organización Mundial de la Salud como el caso de completo bienestar físico, mental y social, y no solamente la ausencia de afecciones o enfermedades.[1] También puede definirse como el nivel de eficacia funcional o metabólica de un organismo tanto a nivel micro (celular) como en el macro (social).
La salud laboral se construye en un medio ambiente de trabajo adecuado, con condiciones de trabajo justas, donde los trabajadores y trabajadoras puedan desarrollar una actividad con dignidad y donde sea posible su participación para la mejora de las condiciones de salud y seguridad.[2]
El trabajo puede considerarse una fuente de salud porque con el mismo las personas conseguimos una serie de aspectos positivos y favorables para la misma. Por ejemplo con el salario que se percibe se pueden adquirir los bienes necesarios para la manutención y bienestar general. En el trabajo las personas desarrollan una actividad física y mental que revitaliza el organismo al mantenerlo activo y despierto. Mediante el trabajo también se desarrollan y activan las relaciones sociales con otras personas a través de la cooperación necesaria para realizar las tareas y el trabajo permite el aumento de la autoestima porque permite a las personas sentirse útiles a la sociedad.[3]
No obstante el trabajo también puede causar diferentes daños a la salud de tipo psíquico, físico o emocional, según sean las condiciones sociales y materiales donde se realice el trabajo.
Para prevenir los daños a la salud ocasionados por el trabajo está constituida la Organización Internacional del Trabajo (OIT); es el principal organismo internacional encargado de la mejora permanente de las condiciones de trabajo mediante convenios que se toman en sus conferencias anuales y las directivas que emanan de ellas.[4] La (OIT) es un organismo especializado de las Naciones Unidas de composición tripartita que reúne a gobiernos, empleadores y trabajadores de sus estados miembros con el fin de emprender acciones conjuntas destinadas a promover el trabajo decente en el mundo.
Riesgo laboral
Se denomina "Riesgo laboral a todo aquel aspecto del trabajo que tiene la potencialidad de causar un daño.
La prevención de riesgos laborales es la disciplina que busca promover la seguridad y salud de los trabajadores mediante la identificación, evaluación y control de los peligros y riesgos asociados a un proceso productivo, además de fomentar el desarrollo de actividades y medidas necesarias para prevenir los riesgos derivados del trabajo.
FACTOR DE RIESGO
Se entiende bajo esta denominación la existencia de elementos, fenómenos, ambiente y acciones humanas que encierran una capacidad potencial de producir lesiones o daños materiales, y cuya probabilidad de ocurrencia depende de la eliminación y/o control del elemento agresivo.
RIESGO
Es la probabilidad de que un objeto material, sustancia ó fenómeno pueda, potencialmente, desencadenar perturbaciones en la salud o integridad física del trabajador, así como en materiales y equipos.
FACTORES DE RIESGO FÍSICO – QUÍMICO
Este grupo incluye todos aquellos objetos, elementos, sustancias, fuentes de calor, que en ciertas circunstancias especiales de inflamabilidad, combustibilidad o de defectos, pueden desencadenar incendios y/o explosiones y generar lesiones personales y daños materiales.
FACTORES DE RIESGO BIOLÓGICO
En este caso encontramos un grupo de agentes orgánicos, animados o inanimados como los hongos, virus, bacterias, parásitos, pelos, plumas, polen (entre otros), presentes en determinados ambientes laborales, que pueden desencadenar enfermedades infectocontagiosas, reacciones alérgicas o intoxicaciones al ingresar al organismo.
FACTORES DE RIESGO PSICOSOCIAL
La interacción en el ambiente de trabajo, las condiciones de organización laboral y las necesidades, hábitos, capacidades y demás aspectos personales del trabajador y su entorno social, en un momento dado pueden generar cargas que afectan la salud, el rendimiento en el trabajo y la producción laboral.
FACTORES DE RIESGOS FISIOLÓGICOS O ERGONÓMICOS
Involucra todos aquellos agentes o situaciones que tienen que ver con la adecuación del trabajo, o los elementos de trabajo a la fisonomía humana. Representan factor de riesgo los
objetos, puestos de trabajo, máquinas, equipos y herramientas cuyo peso, tamaño, forma y diseño pueden provocar sobre-esfuerzo, así como posturas y movimientos inadecuados que traen como consecuencia fatiga física y lesiones osteomusculares.
FACTORES DE RIESGO QUÍMICO
Son todos aquellos elementos y sustancias que, al entrar en contacto con el organismo, bien sea por inhalación, absorción o ingestión, pueden provocar intoxicación, quemaduras o lesiones sistémicas, según el nivel de concentración y el tiempo de exposición.
FACTORES DE RIESGO FÍSICO
Se refiere a todos aquellos factores ambientales que dependen de las propiedades físicas de los cuerpos, tales como carga física, ruido, iluminación, radiación ionizante, radiación no ionizante, temperatura elevada y vibración, que actúan sobre los tejidos y órganos del cuerpo del trabajador y que pueden producir efectos nocivos, de acuerdo con la intensidad y tiempo de exposición de los mismos.
FACTORES DE RIESGO ARQUITECTÓNICO
Las características de diseño, construcción, mantenimiento y deterioro de las instalaciones locativas pueden ocasionar lesiones a los trabajadores o incomodidades para desarrollar el trabajo, así como daños a los materiales de la empresa, como:
* Pisos, escaleras, barandas, plataformas y andamios defectuosos o en mal estado. * Muros, puertas y ventanas defectuosas o en mal estado. * Techos defectuosos o en mal estado. * Superficie del piso deslizante o en mal estado * Falta de orden y aseo. * Señalización y demarcación deficiente, inexistente o inadecuada.
FACTORES DE RIESGO ELÉCTRICO
Se refiere a los sistemas eléctricos de las máquinas, equipos, herramientas e instalaciones locativas en general, que conducen o generan energía y que al entrar en contacto con las personas, pueden provocar, entre otras lesiones, quemaduras, choque, fibrilación ventricular, según sea la intensidad de la corriente y el tiempo de contacto.
FACTORES DE RIESGO MECÁNICO
Contempla todos los factores presentes en objetos, máquinas, equipos, herramientas, que pueden ocasionar accidentes laborales, por falta de mantenimiento preventivo y/o correctivo, carencia de guardas de seguridad en el sistema de transmisión de fuerza, punto de operación y partes móviles y salientes, falta de herramientas de trabajo y elementos de protección personal,
Maquinaria, equipos, productos y útiles de trabajo
No sólo el empresario que tiene un trabajador queda obligado por la normativa de prevención de riesgos laborales, sino que se suelen establecer también obligaciones que afectan a los fabricantes, importadores y suministradores de maquinaria, equipos, productos y útiles de trabajo. Además, los propios trabajadores están obligados a colaborar con las empresas en el desarrollo y aplicación de la prevención de riesgos laborales.[5]
Evaluación de riesgos laborales
La evaluación de los riesgos laborales es el proceso dirigido a estimar la magnitud de aquellos riesgos que no hayan podido evitarse, obteniendo la información necesaria para que el empresario esté en condiciones de tomar una decisión apropiada sobre la necesidad de adoptar medidas preventivas y, en tal caso, sobre el tipo de medidas que deben adoptarse.
Cuando de la evaluación realizada resulte necesaria la adopción de medidas preventivas, deberán ponerse claramente de manifiesto las situaciones en que sea necesario:
Eliminar o reducir el riesgo, mediante medidas de prevención en el origen, organizativas, de protección colectiva, de protección individual, o de formación e información a los trabajadores.
Controlar periódicamente las condiciones, la organización y los métodos de trabajo y el estado de salud de los trabajadores.
Evaluación de los riesgos laborales
Higiene Industrial
La Higiene industrial conforma un conjunto de conocimientos y técnicas dedicados a reconocer, evaluar y controlar aquellos factores del ambiente, psicológicos o tensionales, que provienen, del trabajo y pueden causar enfermedades o deteriorar la salud.
La Higiene industrial está conformada por un conjunto de normas y procedimientos tendientes a la protección de la integridad física y mental del trabajador, preservándolo de los riesgos de salud inherentes a las tareas del cargo y al ambiente físico donde se ejecutan.
Está relacionada con el diagnóstico y la prevención de enfermedades ocupacionales a partir del estudio y control de dos variables: el hombre y su ambiente de trabajo.
Posee un carácter eminentemente preventivo, ya que se dirige a la salud y a la comodidad del empleado, evitando que éste enferme o se ausente de manera provisional o definitiva del trabajo.
Objetivos de la Higiene Industrial
Reconocer los agentes del medio ambiente laboral que pueden causar enfermedad en los trabajadores.
Evaluar los agentes del medio ambiente laboral para determinar el grado de riesgo a la salud.
Eliminar las causas de las enfermedades profesionales. Reducir los efectos perjudiciales provocados por el trabajo en personas enfermas o
portadoras de defectos físicos. Prevenir el empeoramiento de enfermedades y lesiones. Mantener la salud de los trabajadores. Aumentar la productividad por medio del control del ambiente de trabajo. Proponer medidas de control que permitan reducir el grado de riesgo a la salud de los
trabajadores. Capacitar a los trabajadores sobre los riesgos presentes en el medio ambiente laboral
y la manera de prevenir o minimizar los efectos indeseables.
Normas de seguridad y salud
Las normas básicas de seguridad y salud en los centros de trabajo condicionan de forma significativa las condiciones generales de trabajo y son un conjunto de medidas destinadas a proteger la salud de los trabajadores, prevenir accidentes laborales y promover el cuidado de la maquinaria, herramientas y materiales con los que se trabaja. Las normas se concretan en un conjunto de prácticas de sentido común donde el elemento clave es la actitud responsable y la concienciación de todas las personas a las que afecta.
La eficacia de la norma se concreta en el siguiente principio:
Respételas y hágalas respetar.
Dispositivos legales para disminuir la gravedad de los siniestros laborales
Con el fin de aminorar y disminuir la incidencia y gravedad de los siniestros laborales las empresas tienen que disponer en los lugares de trabajo de los siguientes dispositivos:
Dotaciones y local para primeros auxilios Equipo de protección individual (EPI) Señalización de seguridad Servicios higiénicos y locales de descanso Protección contra incendios Vías y salidas de evacuación Alumbrado de emergencia Limpieza, orden y mantenimiento de los centros de trabajo
Ergonomía en el trabajo
El diseño ergonómico del puesto de trabajo intenta obtener un ajuste adecuado entre las aptitudes o habilidades del trabajador y los requerimientos o demandas del trabajo. El objetivo final, es optimizar la productividad del trabajador y del sistema de producción, al mismo tiempo que garantizar la satisfacción, la seguridad y salud de los trabajadores.
El diseño ergonómico del puesto de trabajo debe tener en cuenta las características antropométricas de la población, la adaptación del espacio, las posturas de trabajo, el espacio
libre, la interferencia de las partes del cuerpo, el campo visual, la fuerza del trabajador y el estrés biomecánico, entre otros aspectos. Los aspectos organizativos de la tarea también son tenidos en cuenta.
Para diseñar correctamente las condiciones que debe reunir un puesto de trabajo se tiene que tener en cuenta, entre otros, los siguientes factores:
Los riesgos de carácter mecánico que puedan existir. Los riesgos causados por una postura de trabajo incorrecta fruto de un diseño
incorrecto de asientos, taburetes, etc. Riesgos relacionados con la actividad del trabajador (por ejemplo, por las posturas de
trabajo mantenidas, sobreesfuerzos o movimientos efectuados durante el trabajo de forma incorrecta o la sobrecarga sufrida de las capacidades de percepción y atención del trabajador).
Riesgos relativos a la energía (la electricidad, el aire comprimido, los gases, la temperatura, los agentes químicos, etc.)[7]
El diseño adecuado del puesto de trabajo debe servir para:
Garantizar una correcta disposición del espacio de trabajo. Evitar los esfuerzos innecesarios. Los esfuerzos nunca deben sobrepasar la capacidad
física del trabajador. Evitar movimientos que fuercen los sistemas articulares. Evitar los trabajos excesivamente repetitivos.
Normativa básica:
La salud y la Seguridad en el Trabajo. Los principios básicos de la ergonomía. Organización Internacional del Trabajo OIT.[8]
Prevención de riesgos laborales
Los siniestros laborales pueden deberse a condiciones medioambientales del centro de trabajo, condiciones físicas del trabajo, condiciones del puesto de trabajo y condiciones derivadas del sistema organizativo del trabajo. Cada riesgo laboral lleva conexo un plan preventivo para evitarlo o paliar su gravedad. Un siniestro puede ocasionarse por ignorancia de los riesgos que se corren, por una actuación negligente, o sea, no tomar las precauciones necesarias para ejecutar una tarea o por una actitud temeraria de rechazar los riesgos que están presentes en el área de trabajo.
4.3 CONTROL DEL AMBIENTE
Riesgos laborales relacionados con el lugar de trabajo y los equipos o máquinas que se manipulan
Sobreesfuerzo
Manipulación de máquinas y herramientas peligrosas Protección anticaídas en suelos, aberturas, desniveles y escaleras Espacios de trabajo y zonas peligrosas Puertas y portones Riesgo eléctrico Prevención con vehículos de transporte y manipuleo de cargas Riesgos derivados de la inhalación de gases, vapores, líquidos y polvo Vibraciones mecánicas Riesgos de explosión por atmósfera explosiva Manipulación de sustancias tóxicas
Las tareas que ejecuta un trabajador pueden realizarse en un lugar concreto que pueden ser en el interior de un edificio o en el exterior al aire libre, y también pueden ejecutarse moviéndose de unos lugares a otros. Los lugares de trabajo además de estar situados en instalaciones industriales también pueden estar en hospitales, centros educativos, hoteles, oficinas, locales comerciales, etc. En todos los lugares donde haya un trabajador cualquiera que sea su función debe estar amparado por las leyes de prevención de riesgos laborales que le sean de aplicación.
Asimismo los trabajadores tendrán que manejar equipos de trabajo compuesto por cualquier máquina cualquier máquina, aparato, instrumento o instalación utilizada en el trabajo.
El empresario debe adoptar las medidas necesarias para que los equipos de trabajo que se pongan a disposición de los trabajadores sean adecuados al trabajo que deba realizarse y convenientemente adaptados al mismo, de forma que garanticen la seguridad y la salud de los trabajadores al utilizar dichos equipos de trabajo.
Cuando, a fin de evitar o controlar un riesgo específico para la seguridad o salud de los trabajadores, la utilización de un equipo de trabajo debe realizarse en condiciones o formas determinadas, que requieren un particular conocimiento por parte de aquéllos, el empresario debe adoptar las medidas necesarias para que la utilización de dicho equipo quede reservada a los trabajadores designados para ello. El empresario debe asegurarse de que los trabajadores y los representantes de los trabajadores reciban una formación e información adecuadas sobre los riesgos derivados de la utilización de los equipos de trabajo, así como sobre las medidas de prevención y protección que hayan de adoptarse.[26]
Riesgos laborales de carácter medioambiental
Climatización Aspecto general del centro de trabajo Contaminantes biológicos Contaminantes químicos Distancia al centro de trabajo Iluminación Radiaciones Ruidos Ventilación industrial
Las condiciones ambientales pueden resultar nocivas tanto para la salud física como para la salud psíquica en función de una serie de perturbaciones, algunas de las cuales son de una gran agresividad, como son las derivadas de la presencia en el medio ambiente de trabajo de agentes químicos, físicos o biológicos que pueden entrar en contacto con las personas que trabajan y afectar negativamente a la salud de las mismas; estas condiciones son las que se conocen como riesgo higiénico.
Hay condiciones de trabajo cuya presencia puede provocar sensaciones negativas que también han de ser consideradas y, en la medida de lo posible, corregidas. En este apartado cabe citar, por ejemplo, el aspecto general que tenga el centro de trabajo, la distancia que exista desde el domicilio del trabajador hasta el centro de trabajo, el entorno donde esté ubicado el centro de trabajo, los problemas personales ajenos al trabajo que pueda tener el trabajador, la ubicación geográfica que tenga la empresa e incluso la valoración social de la empresa. Si estas condiciones son desfavorables para los trabajadores, los trabajadores pueden sentir malestar que les incite al menos a intentar cambiar de empresa.[9]
Aspecto general del centro de trabajo
El aspecto general de un centro de trabajo viene definido por la seguridad estructural que ofrezcan sus edificios, es decir, ausencia de riesgos de desprendimientos o hundimientos por ser excesivamente antiguos o estar sobrecargados; no estar afectado por el síndrome del edificio enfermo; ausencia de riesgos medioambientales tanto con emisión de contaminantes a la atmósfera como contaminación de aguas o tierras por residuos o emisiones en los desagües; control de los riesgos físicos que puedan sufrir los trabajadores en sus puestos de trabajo donde estén dotados de sus equipos de protección individual (EPI); señalización adecuada de los accesos al centro de trabajo; luminosidad y cuidado del entorno y tener señalizados y organizados planes de evacuación rápidos y seguros.[10]
CLIMATIZACIÓN
Las condiciones de trabajo climáticas son la temperatura y la humedad en las que se desarrolla un trabajo. El trabajo físico genera calor en el cuerpo. Para regularlo, el organismo humano posee un sistema que permite mantener una temperatura corporal constante en torno a los 37 °C. La regulación térmica y sensación de confort térmico depende del calor producido por el cuerpo y de los intercambios con el medio ambiente. Todo ello está en función de:
Temperatura del ambiente. Humedad del ambiente. Actividad física que se desarrolle. Clase de vestimenta.
Unas malas condiciones termohigrométricas pueden ocasionar efectos negativos en la salud que variarán en función de las características de cada persona y su capacidad de aclimatación, así podemos encontrar resfriados, congelación, deshidratación, golpes de calor y aumento de la fatiga, lo que puede incidir en la aparición de accidentes.
Las condiciones ambientales de los lugares de trabajo, en concreto la temperatura del aire, la radiación, la humedad y la velocidad del aire, junto con la "intensidad" o nivel de actividad del trabajo y la ropa que se lleve, pueden originar situaciones de riesgo para la salud de los trabajadores, que se conocen como estrés térmico, bien por calor o por frío.
Se puede producir riesgo de estrés térmico por calor en ambientes con temperatura del aire alta (zonas de clima caluroso, verano), radiación térmica elevada (fundiciones, acerías, fábricas de ladrillos y de cerámica, plantas de cemento, hornos, panaderías, etc.), altos niveles de humedad (minas, lavanderías, fábricas de conservas, etc.), en lugares donde se realiza una actividad intensa o donde es necesario llevar prendas de protección que impiden la evaporación del sudor.
VENTILACIÓN INDUSTRIALVentilador empleado en una mina de carbón.
La ventilación industrial se refiere al conjunto de tecnologías que se utilizan para neutralizar y eliminar la presencia de calor, polvo, humo, gases, condensaciones, olores, etc. en los lugares de trabajo, que puedan resultar nocivos para la salud de los trabajadores. Muchas de estas partículas disueltas en la
atmósfera no pueden ser evacuadas al exterior porque pueden dañar el medio ambiente.
En esos casos surge la necesidad, de reciclar estas partículas para disminuir las emisiones nocivas al exterior, o en su caso, proceder a su recuperación para reincorporarlas al proceso productivo. Ello se consigue mediante un equipo adecuado de captación y filtración. Según sean las partículas, sus componentes y las cantidades generadas exigen soluciones técnicas específicas.
Para evitar que los vapores y humos se disipen por todo el recinto de las naves industriales se realiza la instalación de campanas adaptadas al mismo foco de producción de residuos para su total captación. El caudal procedente de la zona de captación se conduce hacia el filtro correspondiente según el producto e instalación, donde se separan las partículas del aire limpio.[24]
Los sistemas de ventilación industrial pueden ser:
Ventilación estática o natural: mediante la colocación de extractores estáticos situados en las cubiertas de las plantas industriales aprovechan el aire exterior para ventilar el interior de las naves industriales y funcionan por el efecto Venturi (Principio de Bernoulli)
Ventilación dinámica o forzada: se produce mediante ventiladores extractores colocados en lugares estratégicos de las cubiertas de las plantas industriales.[25]
Cuando la concentración de un agente nocivo en el ambiente del puesto de trabajo supere el valor límite ambiental los trabajadores tienen que utilizar los equipos de protección individual adecuados para proteger las vías respiratorias.
ILUMINACIÓNIluminación de un escenario musical.
La fatiga visual se ocasiona si los lugares de trabajo y las vías de circulación no disponen de suficiente iluminación, ya sea natural o artificial, adecuada y suficiente durante la noche y cuando no sea suficiente la luz natural.
Las instalaciones de iluminación de los locales, de los puestos de trabajo y de las vías de circulación deberían estar colocadas de tal
manera que el tipo de iluminación previsto no suponga riesgo de accidente para los trabajadores.[17]
Los locales, los lugares de trabajo y las vías de circulación en los que los trabajadores estén particularmente expuestos a riesgos en caso de avería de la iluminación artificial deben poseer una iluminación de seguridad de intensidad suficiente.[18]
La iluminación deficiente ocasiona fatiga visual en los ojos, perjudica el sistema nervioso, ayuda a la deficiente calidad de trabajo y es responsable de una buena parte de los accidentes de trabajo. Un sistema de iluminación debe cumplir los siguientes requisitos:
La iluminación tiene que ser suficiente y la necesaria para cada tipo de trabajo. La iluminación tiene que ser constante y uniformemente distribuida para evitar la
fatiga de los ojos, que deben acomodarse a la intensidad variable de la luz. Deben evitarse contrastes violentos de luz y sombra, y las oposiciones de claro y oscuro.
Los focos luminosos tienen que estar colocados de manera que no deslumbren ni produzcan fatiga a la vista debido a las constantes acomodaciones.[19]
4.4 RUIDO INDUSTRIAL
Ruidos
Los trabajadores sometidos a altos niveles de ruido en su puesto de trabajo, aparte de sufrir pérdidas de su capacidad auditiva pueden llegar a la sordera, acusan una fatiga nerviosa que es origen de una disminución de la eficiencia humana tanto en el trabajo intelectual como en el manual.
Se puede definir al ruido como un sonido no deseado e intempestivo y por lo tanto molesto, desagradable y perturbador. El nivel de ruido se mide en decibelios (dB). Hay un nivel de ruido a partir del cual se considera peligrosa y se hace necesario protegerse del mismo con los elementos de seguridad adecuados.[21]
Disposiciones relativas a la exposición al ruido
Los riesgos derivados de la exposición al ruido deberán eliminarse en su origen o reducirse al nivel más bajo posible, teniendo en cuenta los avances técnicos y la disponibilidad de medidas de control del riesgo en su origen.
Utilizar elementos de protección de ruido adecuados que amortigüen la mayor cantidad de ruido posible.
Limitar la exposición al ruido. Adecuar la concepción y disposición de los lugares y puestos de trabajo. Ofrecer información y formación adecuadas para enseñar a los trabajadores a utilizar
correctamente el equipo de trabajo con vistas a reducir al mínimo su exposición al ruido.
Para la reducción técnica del ruido deberá procederse a:
Reducir el ruido aéreo, por ejemplo, por medio de pantallas, cerramientos, recubrimientos con material acústicamente absorbente.
Reducir el ruido transmitido por cuerpos sólidos, por ejemplo mediante amortiguamiento o aislamiento.
Establecer programas apropiados de mantenimiento de los equipos de trabajo, del lugar de trabajo y de los puestos de trabajo.
Reducir del ruido mediante una nueva organización del trabajo.
4.5 VIBRACIONES
Las personas estamos expuestas constantemente a movimientos vibratorios, no sólo en ambientes laborales, sino también en edificios, medios de transporte, actividades recreativas y en la mayor parte de las actividades que realizamos.
El cuerpo humano es altamente sensible a los movimientos oscilatorios y por ello la respuesta a las vibraciones determina la aceptabilidad de éstas en muchos ambientes. Por ejemplo, usualmente las vibraciones son percibidas y se convierten en molestias antes de dañar el objeto que vibra o el lugar donde este se sitúa. Las vibraciones en sistemas de transporte pueden causar molestias o interferir con actividades sin llegar a causar daños al vehículo. La vibración de herramientas y maquinaria produce daños y enfermedades sin afectar la herramienta o maquinaria.
Sin embargo, el tipo de vibración, sus características físicas y la percepción de esta por parte del hombre hacen que sólo un número reducido sea de real importancia. A este hecho se debe sumar la complejidad del proceso de percepción de vibraciones, que hace de los movimientos vibratorios un fenómeno difícil de evaluar y cuantificar de manera clara.
CLASIFICACIÓN Y EFECTOS DE LA EXPOSICIÓN
Se dice que un cuerpo vibra cuando sus partículas se hallan influenciadas de un movimiento oscilatorio, respecto de una posición de equilibrio o referencia. La exposición a vibraciones se produce cuando se trasmite a alguna parte del cuerpo el movimiento antes citado.
Las vibraciones se clasifican según:
a) La parte del cuerpo a la que afectan:
a. Vibraciones globales: afectan al cuerpo en su totalidad.
b. Vibraciones parciales: afectan a subsistemas del cuerpo. Las más conocidas son las vibraciones mano-brazo.
b) Sus características físicas:
a. Vibraciones libres, periódicas o sinusoidales: se dan cuando existen fuerzas externas que modifican la amplitud de las sucesivas ondas.
b. Vibraciones no periódicas: son fenómenos transitorios (golpes, choques, etc.) en los que se produce una descarga de energía en un corto período de tiempo.
c. Vibraciones aleatorias: Se dan cuando el movimiento de las partículas es irregular, debiendo describirse a partir de funciones estadísticas.
c) Su origen:
a. Vibraciones producidas en procesos de transformación: Las interacciones producidas entre las piezas de la maquinaria y los elementos que van a ser transformados, generan choques repetidos que se traducen en vibraciones materiales y estructuras, su transmisión se efectuará directamente o a través de medios de propagación adecuados. Ejemplos de este tipo son las originadas por prensas, tronzadoras, martillos neumáticos y algunas herramientas manuales.
b. Vibraciones generadas por el funcionamiento de la maquinaria o los materiales: Dentro de este grupo encontramos las producidas como consecuencia de fuerzas alternativas no equilibradas como motores, alternadores, útiles percutores y las provenientes de irregularidades del terreno sobre le que circulan los medios de transporte.
c. Vibraciones debidas a fallos de la maquina: ejemplos son fallos de concepción, de utilización de funcionamiento o de mantenimiento generadores de fuerzas dinámicas, susceptibles de generar vibraciones. Las más frecuentes se producen pro tolerancias de fabricación, desgastes de superficies, desequilibrios de elementos giratorios, cojinetes defectuosos, falta de lubricación, etc.
Dependiendo de ciertos factores, las vibraciones pueden causar sensaciones diversas que pueden ir desde un simple disconfort hasta graves alteraciones de salud. Los efectos más significativos que las vibraciones producen en el cuerpo humano son del tipo vascular, osteomuscular y neurológico.
Los factores que determinan de los efectos producidos por la acción de las vibraciones según el organismo son:
a) Zona afectada del cuerpo (parcial o total): las mejores estudiadas son las que afectan el cuerpo entero o vibraciones globales y las que afectan al subsistema mano- brazo que se encuentran dentro de las vibraciones parciales. Los efectos más sobresalientes de estas vibraciones son:
Vibraciones parciales mano-brazo: Los efectos adversos se manifiestan normalmente en la zona de contacto con la fuente de vibración, pero también puede existir una transmisión importante al resto del cuerpo. El efecto más frecuente y más estudiado es el Síndrome de Reynaud, de origen profesional, o dedo blanco inducido por vibraciones, que tiene su origen en alteraciones vasculares.
Vibraciones globales: La transmisión de vibraciones al cuerpo y sus efectos sobre el mismo son muy dependientes de la postura y no todos los individuos presentan la misma sensibilidad, en consecuencia, la exposición a vibraciones puede no tener las mismas consecuencias en todas las situaciones. Entre los efectos que se atribuyen a las vibraciones globales se encuentran, frecuentemente, los asociados a traumatismos en la columna vertebral, aunque normalmente las vibraciones no son el único agente causal. También se atribuyen a las vibraciones efectos tales como dolores abdominales y digestivos, problemas de equilibrio, dolores de cabeza, trastornos visuales, falta de sueño y síntomas similares. Sin embargo, no ha sido posible realizar estudios controlados para todas las posibles causas de tales signos que permitan determinar con exactitud en qué medida son consecuencia de una exposición a vibraciones globales.
b) Características físicas del entorno vibracional: En general el coeficiente de absorción de las vibraciones para el cuerpo humano es inversamente proporcional a la frecuencia. Por ello la frecuencia es uno de los factores determinantes de la acción de las vibraciones junto con la zona del cuerpo afectada. Las frecuencias que van a afectar el organismo se hallan entre muy bajos valores (menos de 1 Hz- Herzio) y los 1000 Hz aproximadamente. Según sus efectos sobre la totalidad del cuerpo se distinguen dos grupos:
De muy bajas frecuencias (menores a 1 Hz): El mecanismo de acción se da en las vibraciones de aceleración provocada en el aparato vestibular del oído, originando alteraciones en el sentido del equilibrio (mareos, náuseas, vómitos). Son ejemplos de ellos las vibraciones sentidas en los medios de transporte.
De baja y medias frecuencias (de Hz a decenas de Hz): El mecanismo de acción se dan sobre la columna vertebral provocando lumbalgias, dolores cervicales, agravación de lesiones raquídeas, sobre el aparato digestivo provocando hemorroides, diarreas, dolores abdominales, sobre la visión provocando disminución de la agudeza visual, sobre la función respiratoria y ocasionalmente sobre la función cardiovascular provocando la inhibición de los reflejos con el consecuente retraso en el control de movimientos.
c) Tiempo de exposición y su reparto: se consideran exposiciones breves y de larga duración. Esta últimas a su vez pueden ser continuas o intermitentes. Las exposiciones prolongadas pueden afectar la región lumbar. Las de corta duración dirigen su acción sobre el sistema nervioso central causando fatiga, dolor de cabeza, insomnio, etc.
CONTROL Y PREVENCIÓN
Los criterios fundamentales de prevención de los efectos causados por las vibraciones se basan fundamentalmente en la medición de las vibraciones transmitidas al cuerpo expuesto.
Para ello se utiliza un acelerómetro piezoeléctrico o vibrómetro. En la siguiente figura se muestra un esquema del mismo.
Consiste en un transductor que registra la onda vibratoria y suministra una salida eléctrica que es proporcional a la aceleración aplicada. Además puede establecer la intensidad de la vibración así como la frecuencia.
La medición de la vibración transmitida al cuerpo se lleva a cabo teniendo en cuenta el punto de contacto entre el elemento vibrante y el cuerpo (empuñadura, asiento o piso).
VIBRACIONES MECÁNICAS
Se llaman vibraciones a las oscilaciones de partículas alrededor de un punto en un medio físico equilibrado cualquiera y se pueden producir por efecto del propio funcionamiento de una máquina o un equipo.[41]
A efectos de las condiciones de trabajo existen dos tipos de vibraciones nocivas:
1. Las vibraciones transmitidas al sistema mano-brazo que es una vibración mecánica que, cuando se transmite al sistema humano de mano y brazo, supone riesgos para la salud y la seguridad de los trabajadores, en particular, problemas vasculares, de huesos o de articulaciones, nerviosos o musculares.
2. Las vibraciones transmitidas al cuerpo entero: que es un tipo de vibración mecánica que, cuando se transmite a todo el cuerpo, conlleva riesgos para la salud y la seguridad de los trabajadores, en particular, lumbalgias y lesiones de la columna vertebral.[42]
Medidas preventivas para reducir los efectos nocivos de las vibraciones mecánicas
Establecer otros métodos de trabajo que reduzcan la necesidad de exponerse a vibraciones mecánicas.
Elegir un equipo de trabajo adecuado, bien diseñado desde el punto de vista ergonómico y generador del menor nivel de vibraciones posible, habida cuenta del trabajo al que está destinado.
Elegir el equipo de protección individual adecuado (EPI) al trabajo que se esté realizando con el fin de reducir los riesgos de lesión por vibraciones, por ejemplo, asientos, amortiguadores u otros sistemas que atenúen eficazmente las vibraciones transmitidas al cuerpo entero y asas, mangos o cubiertas que reduzcan las vibraciones transmitidas al sistema mano-brazo.
Establecer programas apropiados de mantenimiento de los equipos de trabajo, del lugar de trabajo y de los puestos de trabajo.
Información y formar adecuadamente a los trabajadores sobre el manejo correcto y en forma segura del equipo de trabajo, para así reducir al mínimo la exposición a vibraciones mecánicas.
Reducir al máximo la duración e intensidad de la exposición. Tomar medidas necesarias para proteger del frío y de la humedad a los trabajadores
expuestos, incluyendo el suministro de ropa adecuada.
4.6 MEDICINA OCUPACIONAL, ENFERMEDADES DE TRABAJO
Desde el origen del hombre y ante la necesidad de alimentarse y sobrevivir, nació el trabajo y junto a este, sus riesgos de enfermedad o incluso la muerte de los trabajadores. Posteriormente, las acciones que toma para protegerse dan origen a la Medicina del Trabajo. Sin embargo, con el devenir del tiempo se han desarrollado tres conceptos íntimamente relacionados que son la Medicina del Trabajo, la Medicina Ocupacional y del Medio Ambiente, y la Salud Ocupacional.
Actualmente, se reconoce que a nivel mundial existe mucha variación respecto de la enseñanza y entrenamiento en Medicina Ocupacional y Salud Ocupacional, incluso existen países en que otras especialidades médicas asumen el rol de proteger la salud de los trabajadores.
OBJETIVOS DE LA MEDICINA OCUPACIONAL
1. Proteger a las personas en sus trabajos de los riesgos a la salud y seguridad
2. Proteger el ambiente,
3. Facilitar ambientes de trabajo saludables y seguros, de acuerdo a sus capacidades físicas, mentales y emocionales,
4. Proveer adecuado cuidado médico y rehabilitación frente a enfermedades y daños derivados del trabajo,
5. Asistir en las medidas necesarias para el mantenimiento de la salud de los trabajadores.
ENFERMEDADES OCUPACIONALES
Se denomina enfermedad laboral a una enfermedad adquirida en el puesto de trabajo en un trabajador por cuenta ajena, y que la enfermedad esté tipificada como tal por la ley. Son ejemplos la neumoconiosis, la alveolitis alérgica, la lumbalgia, el síndrome del túnel carpiano, la exposición profesional a gérmenes patógenos, diversos tipos de cáncer, etc.
Según estimaciones de la Organización Internacional de Trabajo (OIT) y la Organización Mundial de la Salud (OMS), cada año se producen alrededor de 1.2 millones de enfermedades profesionales en todo el mundo.
ACCIONES QUE PROVOCAN ENFERMEDADES DE TRABAJO
SOBREESFUERZOS
Los sobreesfuerzos son los trabajos físicos que se realizan por encima del esfuerzo normal que una persona pueda desarrollar en una tarea determinada.
Las patologías derivadas de los sobreesfuerzos son la primera causa de enfermedad en los profesionales. Los sobreesfuerzos suponen casi el 30 por ciento de la siniestralidad laboral de tipo leve y se eleva al 85% en las enfermedades que padecen los profesionales.[27]
Para evitar los trastornos musculoesqueléticos en los que deriva el sobreesfuerzo, es necesario analizar los riesgos laborales de las condiciones de trabajo, la evaluación de estos riesgos laborales, la formación, la vigilancia de la salud y la prevención de la fatiga.
Las condiciones de trabajo se ven seriamente alteradas cuando se requieren realizar esfuerzos físicos superiores a los límites de actividad normales. Además del esfuerzo físico debe considerarse también como elementos perturbadores el esfuerzo, mental, visual, auditivo y emocional.
Para evaluar el esfuerzo físico hay que tener en cuenta la naturaleza del esfuerzo, y las posturas que se adoptan en el puesto de trabajo, estar sentado o de pie, y la frecuencia de posiciones incómoda.[28]
La mayoría de accidentes laborales ocasionados por sobreesfuerzos son lesiones musculares pueden ser por causadas por golpes, o por causas internas producidas por alteraciones propias del músculo. Estas lesiones se pueden dividir en distensiones, calambres, contracturas y las más graves, desgarros.[29]
Los factores desencadenantes de lesiones por sobreesfuerzo son:
Manipular cargas pesadas. Trabajar con posturas forzadas. Realizar movimientos repetitivos. Padecer con anterioridad alguna lesión muscular u ósea en la zona afectada. Reincorporación prematura al puesto de trabajo después de una lesión mal curada.
Para evitar las lesiones por sobreesfuerzo es necesario tomar las medidas preventivas adecuadas y utilizar los equipos de protección individual necesarios[.]
ACOSO LABORAL
Acoso laboral, también conocido como acoso psicológico en el trabajo, hostigamiento laboral o mobbing, es un continuado y deliberado maltrato verbal o modal que recibe un trabajador por otro u otros que se comportan con él de manera cruel y que atenta contra el derecho fundamental de todo ser humano a la dignidad y a la integridad física y psicológica.[56]
La persona que sufre acoso psicológico en su trabajo recibe un tipo de violencia psicológica reiterada a través de conductas de maltrato en el ámbito de su trabajo por sus jefes (acoso descendente) compañeros (acoso horizontal), subordinados (acoso ascendente), de forma sistemática y recurrente, durante un período que puede llegar a durar meses e incluso años. Se pretende hostigar, intimidar, o perturbar su desempeño profesional hasta conseguir el despido, la salida o el abandono temprano del trabajo por parte de la víctima.
El acoso psicológico tiene como objetivo intimidar, reducir, aplanar, apocar, amedrentar y consumir emocional e intelectualmente a la víctima, con vistas a eliminarla de la organización o satisfacer la necesidad insaciable de agredir, controlar y destruir que suele presentar el hostigador, que aprovecha la situación que le brinda la situación organizativa particular para canalizar una serie de impulsos y tendencias psicopáticas.[57]
El acoso laboral está considerado no tanto como una nueva enfermedad sino como un riesgo laboral de tipo psicosocial. El cuadro de daño psicológico más habitual en los casos de mobbing suele ser el síndrome de estrés postraumático en su forma cronificada. Un cuadro
que muy frecuentemente se confunde con depresión y problemas de ansiedad y que suele ser muy mal identificado.
TRABAJO MONÓTONO Y RUTINARIO
La monotonía en el trabajo surge de realizar tareas repetitivas sin apenas esfuerzo y de forma continuada en el tiempo, así como la ausencia de iniciativa personal en la organización de la tarea que se realiza. El trabajo monótono y rutinario efectuado en un ambiente poco estimulante es propio de la producción en masa y determinadas tareas de oficina. También aparece la monotonía cuando se realizan tareas en lugares aislados faltos de contactos humanos.
La monotonía y el trabajo repetitivo dependen de:
Número de operaciones encadenadas de que conste la tarea Número repetitivo de veces que la tarea se realiza durante la jornada de trabajo
Las actividades monótonas influyen negativamente en las facultades de la persona de forma unilateral, de lo que resulta una fatiga más rápida e incluso la aparición de depresiones psíquicas así como dolores musculares causados por posturas estáticas.
La realización de trabajos monótonos y repetitivos puede desencadenar trastornos músculo-esqueléticos si ellos se realizan con malas posturas o movimientos incómodos. Entre los factores físicos de riesgo cabe citar la manipulación manual, la aplicación de fuerza con las manos, la presión mecánica directa sobre tejidos del cuerpo, las vibraciones y los entornos de trabajos fríos.
En el trabajo monótono o rutinario la persona actúa mecánicamente, no presta atención a lo que hace y pierde concentración, se distrae y se despista. Para evitarlo, el trabajo puede ser repetitivo en cierto modo, pero no rutinario, es bueno que el trabajador conozca bien su secuencia de trabajo, pero sin llegar a aburrirse.
TRABAJO ESTRESANTE
Una definición del estrés que tiene gran aceptación es la de Mc Grath (1970): "El estrés es un desequilibrio sustancial (percibido) entre la demanda y la capacidad de respuesta (del individuo) bajo condiciones en la que el fracaso ante esta demanda posee importantes consecuencias (percibidas)".[51]
Se define como estrés a la respuesta del cuerpo a condiciones externas que perturban el equilibrio emocional de la persona.[52] En el ámbito laboral, se denomina estrés laboral a un conjunto de reacciones nocivas tanto físicas como emocionales que concurren cuando las exigencias del trabajo superan a las capacidades, los recursos o las necesidades del trabajador.[53]
La existencia de gran número de dolencias psicosomáticas, producto de los constreñimientos y exigencias de la sociedad actual, y muy en especial en lo referido al ámbito laboral, sujeto a incesantes transformaciones en la organización y en las demandas del
trabajo, ha facilitado la difusión y la popularización de un término con el que, de un modo genérico, se define esta situación: el estrés.
NTP 318: El estrés: proceso de generación en el ámbito laboral
La exposición prolongada al estrés en el trabajo afecta el sistema nervioso disminuyendo la resistencia biológica y perturbando el balance fisiológico natural del organismo (homeostasis). Por todo ello el estrés puede ocasionar varios problemas somáticos y psíquicos.
Algunas de las consecuencias negativas que ocasiona el estrés en el ámbito laboral, son las siguientes:
Se puede desarrollar como trastorno psicológico agudo. Puede originar un incremento de accidentes laborales. Aumenta la tasa de absentismo laboral o bajo rendimiento de los trabajadores que lo
padecen. Puede conducir a la incapacidad laboral por alteraciones somáticas o psicológicas. Se puede crear un clima psicosocial enrarecido en los centros de trabajo.
UNIDAD 5: PROGRAMA DE SEGURIDAD E HIGIENE
5.1 Planeación de la Seguridad
Cuestiones básicas
A fin de asegurar que la seguridad para los sitios de votación sea costeable, hay que llevar a cabo la planeación de las medidas de seguridad y de las respuestas adecuadas con base en la evaluación de los riesgos del entorno electoral general y de las áreas específicas (para obtener detalles sobre las evaluaciones a los riesgos de seguridad.
Coordinación con otros organismos
A diferencia de la mayoría de las cuestiones de administración de las operaciones electorales, que pueden abordarse dentro de la agencia de administración electoral, proporcionar seguridad para los sitos de votación puede implicar la cooperación intensiva con otros órganos estatales (fuerzas policiales y militares), que tienen sus propias prioridades y métodos de operaciones que pueden no coincidir exactamente con los de la elección. Al planear las medidas de seguridad para el sitio de votación, las cuestiones esenciales incluyen:
Asegurar que se cuente con recursos de seguridad suficientes en localidades específicas y durante las horas requeridas;
Fomentar una coordinación muy cercana entre la administración de las fuerzas de seguridad y los administradores electorales para desarrollar planes y respuestas de seguridad para el sitio de votación;;
Identificar claramente las cadenas de mando y de responsabilidad para planear la seguridad y las acciones entre las organizaciones civiles y las fuerzas de seguridad
Estos factores en las operaciones electorales serán más críticos conforme mayores sean los riesgos de seguridad para la elección.
Sin importar cuál sea la situación de seguridad, se requerirá cierto grado de planeación y cooperación entre los organismos de administración electoral y las fuerzas de seguridad. Es importante que esté y se perciba bajo el control de los organismos de administración electoral; el control de las fuerzas de seguridad en este proceso de planeación puede interpretarse fácilmente como evidencia del control sobre la elección.
Responsabilidades
La delimitación de las responsabilidades de las diferentes organizaciones debe quedar clara para todos los participantes en la planeación de la seguridad. En general se puede describir como:
Responsabilidad de los organismos de administración electoral para tomar las decisiones sobre la planeación de la seguridad que puedan afectar los procesos electorales (pero aceptando los consejos adecuados de las fuerzas de seguridad sobre cuestiones tales como las implicaciones de seguridad para localidades específicas de sitios de votación o métodos de transporte);
Responsabilidad de las fuerzas de seguridad para determinar cuál es el uso adecuado de la fuerza o la autoridad para asegurar la seguridad pública en respuesta a las situaciones que puedan surgir durante la votación.
Bajo cualquier circunstancia, habrá que abordar los siguientes aspectos específicos durante la planeación de la seguridad:
Estructura de planeación conjunta
Las estructuras instrumentadas para desarrollar planes de seguridad también variarán de acuerdo con el nivel de los riesgos en el ambiente electoral. En cualquier caso, el intercambio continuo de información entre los administradores electorales y las fuerzas de seguridad es benéfico.
Incluso sin estructuras formales de asesoría, es muy útil para los funcionarios tanto de los organismos de administración electoral como de los de las fuerzas de seguridad estar designados como contactos sobre cuestiones de seguridad electoral, y reunirse constantemente para asegurar que el conocimiento corporativo de las actividades de cada uno esté actualizada dentro de estas organizaciones. En ambientes de bajo riesgo, donde el enfoque sobre la seguridad se basa más en la integridad de la elección que en la seguridad personal, dicha relación puede ser la única estructura de planeación de la seguridad requerida.
En ambientes de mayor riesgo, y específicamente donde hay muchos actores en la estructura de seguridad estatal o donde se cuenta con la presencia de las fuerzas pacificadoras internacionales, se necesita tener un grupo formal que se reúna constantemente para discutir cuestiones de seguridad, presidido por un funcionario electoral ejecutivo adecuado, para la coordinación de la seguridad electoral.
Áreas geográficas de responsabilidad
Es improbable que los límites en los distritos electorales, especialmente cuando son trazados por organismos independientes, sean congruentes con las áreas operativas o administrativas normales de las fuerzas de seguridad. En la medida de lo posible, los límites operativos de las fuerzas de seguridad para las elecciones deben estar integrados por distritos electorales completos (ya sea independientemente o en grupos agregados), para asegurar la acción y la comunicación eficaz y simplificada durante la votación. Hay que desarrollar la comunicación eficaz entre las autoridades de seguridad y las electorales dentro de cada una de estas áreas de responsabilidad. En ambientes de mayor riesgo, dicha comunicación se desarrolla en centros operativos conjuntos, que integran totalmente la planeación y la acción de las fuerzas de seguridad con la administración de las operaciones electorales.
Planeación de recursos
Al planear los requisitos de seguridad, todos los participantes deben darse cuenta de que las fuerzas de seguridad generalmente no están familiarizadas con las operaciones electorales, y por el contrario, que los administradores electorales no son expertos en las respuestas adecuadas de seguridad. Es de utilidad que la seguridad se aborde como otras cuestiones técnicas, con necesidades y especificaciones delimitadas por el organismo de administración electoral, planes preliminares elaborados por las fuerzas de seguridad para cumplir con dichas necesidades y especificaciones, que se sometan a aprobación en una reunión conjunta, recurriendo de ser posible al personal de las fuerzas de seguridad que haya adquirido una comprensión de las necesidades electorales mediante experiencia previa.
Es necesario dar notificación con suficiente antelación sobre los planes de las operaciones electorales para permitir que se haga la planeación de los recursos de las fuerzas de seguridad. Las necesidades básicas de información son:
Localidades propuestas y periodo de operación para los sitios de votación, los centros de escrutinio, las oficinas de administración electoral y las instalaciones de almacenamiento;
La distribución y planes de transporte para los materiales, equipo y personal electoral.
Esta información debe proporcionarse a las fuerzas de seguridad, incluso en ambientes de bajo riesgo, en cuanto se le defina. En ambientes de mayor riesgo, la información sobre otros aspectos de la votación, como los mítines de campañas políticas planeadas/aprobadas y las rutas que recorrerán los electores hacia y desde las mesas de votación, se tendrá que discutir también con las autoridades de seguridad. Es necesario que el organismo de administración electoral tenga en cuenta los consejos sobre cuestiones de seguridad relacionadas con estas propuestas antes de dar la planeación por terminada.
Es aconsejable dar notificación a las fuerzas de seguridad con suficiente anticipación, ya que proporcionar seguridad durante las elecciones puede requerir ajustes en los planes existentes en diversas áreas, tales como:
Listas de asistencia; Rotación de unidades; Uso de la asignación de presupuesto para horas extra o combustible; Itinerarios de servicio de vehículos y transporte aéreo.
En ambientes de alto riesgo, es probable que la planeación de los recursos humanos disponibles para la seguridad electoral sea una tarea muy extensa para alas fuerzas de seguridad. Por lo tanto, hay que ofrecer notificación sobre las probables necesidades tan pronto como sea posible antes de la jornada electoral.
Sin movilidad, las fuerzas de seguridad perderán considerable efectividad en su capacidad para cubrir todos los sitios de votación. Puesto que estos pueden ser muchos y estar dispersos geográficamente, no será posible proporcionar fuerzas estáticas cercanas a cada sitio de votación que sean capaces de manejar todas las emergencias. Por lo tango, la planeación de logística y de transporte (suficiente disponibilidad de vehículos ligeros y pesados y helicópteros u otra forma de transporte aéreo para áreas remotas) deben considerarse cuidadosamente en los planes de seguridad.
Respuestas de emergencia
Parte del proceso de planeación consiste en desarrollar lineamientos claros para las respuestas ante las emergencias; ya sean por causas naturales como por ejemplo un incendio, o definitivamente causadas por el hombre, tales como amenazas de bomba o disturbios públicos. Para dicha planeación, puede ser necesario también contar con personal de emergencia civil. Los planes y los lineamientos a este respecto deben entregarse a los funcionarios de las mesas de votación, y debe proporcionarse refuerzo sobre su instrumentación durante la capacitación.
Cadenas de mando y rendición de cuentas
Es importante determinar quién es responsable y quién debe rendir cuentas no sólo de la planeación integral o regional de la seguridad, sino también para proporcionar seguridad a nivel de sitios de votación. Como se discute a mayor detalle en Arreglos de Seguridad para el Sitio de Votación, es preferible que los administradores electorales a todos niveles, incluyendo los administradores de mesas de votación, sean responsables de la toma de decisiones en el
ambiente electoral. La cuestión de cuánta flexibilidad tendrán los comandantes de las fuerzas de seguridad locales variará de acuerdo con los riesgos en el ambiente específico y tendrá que ser cubierto en los planes de acción de seguridad para los sitios de votación. Sin embargo, si un comandante de las fuerzas de seguridad actúa sin una petición previa de los funcionarios electorales o de la administración electoral, donde no hay una amenaza clara a la seguridad, la percepción de la integridad de la elección puede resultar afectada.
Comunicaciones
Para la instrumentación eficaz de los planes de seguridad, es necesario elaborar una estrategia clara de comunicaciones, tanto en términos de las redes físicas empleadas como de las políticas del uso de las comunicaciones. Una sola red de comunicación que vincule los administradores electorales, los sitios de votación y las fuerzas de seguridad a través de los centros de operaciones de distritos electorales o regionales mejorará la efectividad de las comunicaciones.
Ambientes de mayor riesgo
En todos los casos sería preferible poder depender de las autoridades policiales civiles para contar con seguridad en los sitios de votación, para mantener la imagen del proceso electoral. Sin embargo, habrá casos donde, ya sea debido a la falta de recursos, la falta de profesionalismo o la percepción de prejuicios en las autoridades policiales civiles, se tendrá que recurrir a las fuerzas militares para asistir con la seguridad de la votación. En tales casos, es generalmente preferible que su presencia no sea muy ostensible, excepto cuando se requiere que actúen para impedir disturbios o violaciones a la seguridad.
5.1.1 DESARROLLO DE UN PLAN DE SEGURIDAD E HIGIENE
El Factor Humano en la prevención de accidentes. Se reconoce, desde hace mucho tiempo, que las acciones inseguras del trabajador son parte inseparable del proceso que precede a un accidente de trabajo. Por supuesto, ello no quiere decir ni que éstas sean las únicas causas, ni que la responsabilidad del accidente deba recaer sobre el trabajador, aún cuando una acción insegura sea la causa principal del mismo o esté en la cadena causal. Sin embargo, lo que sí es innegable es que están presentes.
La cadena de circunstancias que conduce hacia el accidente siempre va a poseer cierta singularidad, sin embargo, seguramente, encerrará una o varias acciones inseguras que,
probablemente, no sea la primera vez que tienen lugar. Esta idea goza de un amplio reconocimiento, pues son muchos los que opinan lo siguiente: las acciones inseguras que forman parte de las causas que producen accidentes, probablemente se están ejecutando en la organización de forma rutinaria por parte de los trabajadores, y probablemente también con el conocimiento explícito o tácito de sus supervisores y mandos intermedios.
Las razones que podemos encontrar son muchas y parten desde la conocida prioridad que tiene la
producción ante la seguridad. También influye el hecho, aprendiendo por todos y especialmente por los trabajadores, de que comportarse de forma insegura en parte de sus acciones no significa necesariamente accidentarse. Por supuesto que aparecen lesiones más o menos frecuentemente, dependiendo de la peligrosidad que tiene cada trabajo; pero lo cierto es que los accidentes ocurren en una proporción muy inferior a la ejecución de los comportamientos inseguros. Parece lógico, por tanto, pensar que disminuyendo el número de todos estos comportamientos inseguros también se disminuiría el número de accidentes. Por ello, gran parte de la gestión de la seguridad laboral se ha encaminado en esta dirección.
Reducir los comportamientos inseguros. El importante objetivo de reducir los comportamientos inseguros ha tenido muchas y diferentes tendencias de actuación por parte de la gerencia. Estas actuaciones se han ido incorporando, poco a poco, en la historia de la gestión de la seguridad. Así, por ejemplo, se generó la vía que llamaremos represiva, en la cual se sanciona al trabajador que es descubierto realizando acciones inseguras. Se alega, contra esta vía, el hecho de que muchas veces el trabajador realiza sus tareas de forma independiente, sin tener todo el tiempo presente al supervisor; o, a veces, también que los mismos supervisores permiten de forma explícita o tácita el comportamiento inseguro porque les reporta consecuencias positivas buenas - producir más, terminar más rápido, evitar la presión de los superiores, etc…-, que se convierten, a su vez, con consecuencias beneficiosas para los trabajadores.
En definitiva, existen muchas oportunidades para violar el comportamiento seguro y también existen otras tantas de simular un comportamiento seguro mientras está presente la persona que tiene capacidad de sancionar.En teoría, la única forma en que la vía represiva funciona de forma consistente es cuando la magnitud de la consecuencia negativa es tan grande que el individuo debe evitarla a toda costa. Pero como no es fácil mantener una consecuencia negativa muy grande en los contextos laborales, esta vía cada vez tiene menos adeptos en el mundo de la gerencia de la seguridad.
Otra vía para lograr reducir la accidentalidad laboral es el entretenimiento, entendido éste como la enseñanza teórica y la creación de habilidades para desarrollar estos comportamientos seguros. Sin embargo, debemos advertir que si bien esta es una condición necesaria, imprescindible en la reducción del comportamiento inseguro, no resulta una condición suficiente.
5.1.2 DEFINICION DE TERMINOS DE TERMINOS
Todos sabemos de trabajadores que, conociendo lo que deberían hacer para que el comportamiento fuese seguro y habiendo demostrado que tenían las habilidades para hacerlo, se comportan de forma insegura y, ocasionalmente, se ven afectados por lesiones, producto de un accidente. De nuevo, las consecuencias beneficiosas para ellos de realizar comportamientos inseguros superaron a la rara consecuencia negativa de infrecuente ocurrencia, que es lesionarse. Y esto sucede una y otra vez.
También hay otra vía, que son las reglas y procedimientos de seguridad. Éstas son muy necesarias, aunque muchas veces están sospechosamente redactadas y firmadas por el trabajador, justificando que él las conoce, con el objetivo prioritario de demostrar la
responsabilidad en caso de que algo ocurra. Se pueden relacionar varios problemas con las reglas:
1.- De redacción: cuando dicen todo lo que no se puede hacer en vez de explicar claramente lo que hay que hacer.
2.- De actualización: es más fácil escribirlas que mantenerlas actualizadas.
3.- De complejidad: trabajar siguiendo los procedimientos muchas veces significa trabajar con más dificultades.
4.- De acceso: a veces para realizar un trabajo hay que tener en cuenta varias reglas, algunas de las cuales no están al acceso del trabajador, por lo cual opta por realizar su tarea de la forma en que siempre lo ha hecho.
La vía de la motivación: muchas actividades de gestión de seguridad se encaminan a lograr un cambio de las actitudes de los trabajadores hacia la seguridad. Hay muchas formas específicas, desde campañas de seguridad, concursos, charlas educativas, celebraciones, pequeños y grandes incentivos, etc. Todas ellas son muy válidas conceptualmente, pero tampoco resultan suficientes a la hora de reducir los accidentes laborales de forma continua, con tendencia a cero.
Uno de los principales problemas de esta última vía es la falta de control del impacto que se obtiene en las personas. En efecto, es muy difícil medir confiablemente la actitud de alguien, incluso de un grupo de trabajadores. Usted se puede formar una opinión cualitativa del estado de la actitud hacia la seguridad de una persona o de un grupo, pero difícilmente le sea utilidad operativa.
En conclusión podemos decir que ninguna de estas vías logra reducir consistentemente los accidentes e incidentes laborales; pueden disminuir su nivel, sobre todo la última vía, la de motivar (si es ejecutada de forma continua), pero ninguna ha demostrado ser capaz de reducir los accidentes laborales de manera constante.
Por eso la solución más actual consiste en incorporar una nueva herramienta, aunque para lograrlo haya que llegar a medir los comportamientos.
Procesos de Gestión de la Seguridad Basados en los Comportamientos La idea esencial es medir los comportamientos y ofrecer retroalimentación y reforzamiento positivo, para incorporar así consecuencias positivas que influyan en la modificación de dichos comportamientos.
Una vez definido un comportamiento, éste puede ser observado, se puede registrar la observación y calcular el número de veces que se realiza de la forma esperada. Este porcentaje de comportamientos seguros puede ser obtenido con la frecuencia que se desee. Por ejemplo, se puede observar y calcular el porcentaje de veces que un trabajador realiza de forma segura el comportamiento “mantener la manos alejadas de la sierra a una distancia mínima de 50 cm. mientras la misma esté en movimiento”.
5.1.3 SISTEMA DE VERIFICACION DE RIESGOS
Permite conocer la magnitud y el impacto de cada uno de los problemas que en materia de seguridad e higiene tiene la empresa.
Para ello, se hace necesario contar con los siguientes instrumentos:
Verificación
Debe contar con un procedimiento de inspecciones periódicas por personal responsable, que reflejen las condiciones de seguridad e higiene.
Recorridos de la Comisión de Seguridad e Higiene
Debe apegarse a la Norma Oficial Mexicana NOM-019-STPS-2004.
Investigación de incidentes y riesgos de trabajo
Se deben investigar el 100% de los incidentes, accidentes y enfermedades de trabajo que ocurran en el centro laboral.
El sistema de análisis de riesgos y puntos críticos de control (ARPCC) tiene carácter preventivo por medio de la identificación, en el procesamiento de los alimentos, de operaciones donde puedan existir desviaciones que afecten la calidad sanitaria del producto y del desarrollo de acciones específicas para evitar la presentación de las afectaciones. Al centrar la atención en los factores que afectan directamente a la inocuidad de los alimentos, suprime el derroche de recursos en consideraciones extrañas, garantizando al mismo tiempo el logro y mantenimiento de los niveles deseados de inocuidad y calidad.
Este sistema es uno de los instrumentos más eficientes en el trabajo de la higiene de los alimentos para el cual se requiere de sólidos conocimientos sobre la inocuidad de los productos alimenticios y tiene, por tanto, especial significado en las actividades de la inspección sanitaria.
Es una característica del sistema ARPCC su aplicación universal en todos los procesos de alimentos, tanto al nivel industrial como doméstico.3 Su utilización puede ser diferente, pero siempre debe permitir la garantía de la inocuidad de los productos alimenticios donde se acepte su aplicación.
Podemos, por tanto, implantar el sistema ARPCC en industrias u otras instalaciones donde sea posible desarrollar los documentos que reflejen todos los registros requeridos para demostrar su efectiva utilización.
El sistema ARPCC también se puede utilizar para evaluar los riesgos asociados con la preparación y exposición al público de alimentos de venta callejera que permita orientar las medidas preventivas,4 así como en procesamientos de productos alimenticios de alto riesgo epidemiológico en hogares, restaurantes, cafeterías,5 etc., independientemente de que no sea
factible su documentación escrita e incluso haya que estudiar los productos de forma genérica por la imposibilidad de valorarlos individualmente.
5.1.4 SISTEMA DE CAPACITACION
Es una herramienta para facilitar el trabajo administrativo del área de Capacitación y RR HH.
Incluye Módulos para Administración y Definición de Puestos, Organigramas, Evaluación de Competencias, de Desempeño, etc.
Contempla todas las necesidades de gestión del programa de capacitación interno de la Organización, así como el registro y actualización de todos los cursos, seminarios y carreras de grado o postgrado que realicen los integrantes de la Empresa en forma externa a la misma o por su propia cuenta.
Automatiza todas las tareas previas relacionadas con la organización de cada evento:
Genera y envía los mensajes de convocatoria a Participantes y Capacitadores
Determina si el salón asignado cumple con los requerimientos de la actividad (capacidad, infraestructura y facilidades)
Genera las Listas de Asistencia a cada actividad
Genera las encuestas de satisfacción de los participantes
Una vez realizada la actividad la asigna al Historial de Capacitación de cada participante.
Es una herramienta indispensable a la hora de evaluar las actividades permitiendo analizar los contenidos, los promedios de evaluación históricos de las mismas así como los de sus proveedores y capacitadores.
De acuerdo a la vida actual del mundo empresarial el termino capacitación y sistemas de información están cambiando la forma de trabajo de las empresas, los sistemas de información ayudan a acelerar procesos por lo tanto; las organizaciones que los implantan logran ventajas competitivas al adoptarlos en sus funciones.
La capacitación se refiere a los métodos que se usan para proporcionar a las personas dentro de la empresa las habilidades que necesitan para realizar su trabajo, esta abarca desde pequeños cursos sobre terminología hasta cursos que le permitan al usuario entender el funcionamiento del sistema nuevo, ya sea teórico o a base de prácticas o mejor aún, combinando los dos.
Este es un proceso que lleva a la mejora continua y con esto a implantar nuevas formas de trabajo, como en este caso un sistema que será automatizado viene a agilizar los procesos y llevar a la empresa que lo adopte a generar un valor agregado y contribuir a la mejora continua por medio de la implantación de sistemas y capacitación a los usuarios.
¿POR QUE LAS EMPRESAS CONTRATAN A UN CAPACITADOR?
Porque existen varios problemas o necesidades especificas que la organización quiera resolver apoyándose en la capacitación, pero la idea principal de cualquier empresa independientemente de todos los problemas que existan, la razón principal para capacitar es generar el cambio y este cambio por lo tanto lleva a una modificación tecnológica por que estamos hablando de capacitar cuando se implanten los sistemas de información.
Todo proceso, actividad, empresa etc. Tienen un estándar de calidad es decir si yo cuento con una máquina de hacer tortillas y se me indica que esta es capaz de producir 5 kilos por minuto, es un estándar de calidad. Si logro alcanzar las ventas para un periodo determinado eso también es un estándar. Entonces nos encontramos en una situación ideal.
Para el caso de la capacitación será necesario establecer los estándares de análisis en este sentido se dividirán en Recursos Materiales, actividades, Índices de eficiencia, requerimientos, ambiente de trabajo físico, y medidas de seguridad.
Explicare brevemente cada uno de estos:
Recursos materiales: Son los útiles que el trabajador necesita para realizar su trabajo.
Actividades: Son los quehaceres que se llevan a cabo para lograr un trabajo productivo, creativo y útil.
Índices de eficiencia: Algunos quehaceres que se pueden contar sobre todo en personal operativo.
Requerimientos: son los requisitos tales como nivel de escolaridad, experiencia, edad, sexo, etc que solicitan para que desempeñes un puesto.
Ambiente de trabajo físico: Es todo aquello que involucra al trabajador y a su puesto de trabajo por ejemplo : Luz, color, ambiente de trabajo ruido.
Medidas de seguridad: Son aquellos factores que hay que cuidar para que no se provoquen accidentes de trabajo.
Es importante señalar que no todas las necesidades que se detecten serán resueltas a través de la capacitación.
OBJETIVOS DE LA CAPACITACIÓN,
Proporcionar a la empresa recursos humanos altamente calificados en términos de conocimiento, habilidades y actitudes para un mejor desempeño de su trabajo.
Desarrollar el sentido de responsabilidad hacia la empresa a través de una mayor competitividad y conocimientos apropiados.
Lograr que se perfeccionen los ejecutivos y empleados en el desempeño de sus puestos tanto actuales como futuros.
Mantener a los ejecutivos y empleados permanentemente actualizados frente a los cambios científicos y tecnológicos que se generen proporcionándoles información sobre la aplicación de nueva tecnología.
Lograr cambios en su comportamiento con el porosito de mejorar las relaciones interpersonales entre todos los miembros de la empresa.
PROCESO DE CAPACITACION
Un factor de gran importancia es que la empresa no debe de considerar al proceso de capacitación, como un hecho que se da una sola vez para cumplir con un requisito. La mejor forma de capacitación es la que se obtiene de un proceso continuo, siempre buscando conocimientos y habilidades para estar al día con los cambios repentinos que suceden en el mundo de constante competencia en los negocios.
La capacitación continua significa que los trabajadores se deben encontrar preparados para avanzar, hacia mejores oportunidades ya sea dentro o fuera de la empresa
Este proceso se compone de 5 pasos que continuación mencionare:
1.2. Analizar las necesidades. Identifica habilidades y necesidades de los conocimientos y
desempeño 3. Diseñar la forma de enseñanza: Aquí se elabora el contenido del programa folletos,
libros, actividades. Etc. 4. Validación: Aquí se eliminan los defectos del programa y solo se presenta a unos
cuantos pero que sean representativos. 5. Aplicación: Aquí se aplica el programa de capacitación 6. Evaluación: Se determina el éxito o fracaso del programa
IMPLANTACIÓN DE SISTEMAS
Las personas que se motivan y desean ser mejores a través del proceso de capacitación requieren de una herramienta que los apoye a lograr su nueva actitud en la organización con procedimientos rápidos y fáciles.
Para todos los que se involucran en la elaboración de un articulo, desde los directivos, hasta el ultimo subordinado haciendo que el proceso de elaboración de un articulo desde su diseño, materias primas, hasta la distribución entrega y satisfacción del cliente sean procedimientos rápidos y fáciles esto lo lograran con la implantación de sistemas de información, que le digan a cada integrante de la organización lo que tiene que hacer y como hacerlo.
O sea entiendo por esto un sistema que se encargue de unir esfuerzo y misión de cada departamento y que logre los objetivos de productividad y calidad total. Usando herramientas que cada día irán mejorando y exigiendo cada día mas a quienes dependan de los sistemas.
Para poder implantar un sistema se tiene que acudir a un método que lleva por nombre METODO TRADICIONAL que consta de seis fases que son:
Factibilidad: Consiste en hacer un estudio para determinar que tan factible es el desarrollo de un proyecto.
Análisis: Consiste en determinar las especificaciones del usuario del sistema pronosticar los recursos que serán necesarios y determinar el tiempo que se tardaran en desarrollarlo.
Diseño: En esta fase se traduce el análisis en forma de pasos; con los cuales se inicia la programación. Aquí en esta etapa se diseñan los procedimientos que servirán para cumplir con el objetivo del sistema y la forma de cómo se introducirán los datos al sistema.
Además también se especifica el proceso de cómo se enviaran los resultados deseados y la forma en que se van a transmitir esos resultados al usuario final.
Programación: Consiste en elaborar los programas considerados en el diseño para cumplir con lo especificado por el usuario.
Pruebas: Prueba que haga lo que el usuario desea y lo haga bien.
Implantación: Consiste en instalar el sistema en el ambiente en que operara y en realizar los procesos necesarios para que opere correctamente al terminar esta fase el usuario puede iniciar con la operación real del sistema, para lo cual requerirá capacitación sobre el uso adecuado de cada una de las funciones que se realizan. En esta fase es muy importante que el usuario participe activamente para que la capacitación sea exitosa y después pueda operar el sistema en forma correcta.
Operación: Consiste en que el usuario utilice el sistema desarrollado en el ambiente real de trabajo es decir que trabaje con el sistema para cumplir con los objetivos deseados al momento de definirlo.
Cada día, a donde nosotros nos dirijamos a realizar cualquier tramite etc los procesos están automatizados y sistematizados y día a día dependemos mas de los sistemas, por que estos son los encargados de mover el mundo que esta a nuestro alrededor;
Es importante reconocer que en el futuro no muy lejano muchas empresas tendrán que basar su estructura competitiva a través de procesos que involucren inversiones importantes en tecnología informática. Para esto será necesario que se adopte una cultura computacional y de información de los diferentes niveles de la empresa con el fin de encaminar los objetivos estratégicos hacia procesos de generación de información.
En las empresas los sistemas de información con frecuencia se implantan en forma inicial los sistemas transaccionales y posteriormente se introducen los sistemas de apoyo a las decisiones por ultimo se desarrollan los sistemas estratégicos que dan forma a la estructura competitiva.
Richard Nolan un autor y profesor de la escuela de negocios de Harvard desarrollo una teoría que impacto en el proceso de planeación de los recursos y las actividades de la informática.esta teoría se llama ETAPAS DE NOLAN y esta compuesta por 6 etapas que son:
Etapa de inicio, contagio, control, integración, administración de datos y madurez.
Cuando las empresas llegan al a etapa de madurez la informática se encuentra definida como una función básica se pulen muchos de los controles implementados en las etapas anteriores.
El diseñar e implantar sistemas de información, genera o contribuye a la creación de nuevas formas de hacer negocio. El mundo se esta sistematizando es por ello que se debe estar a la vanguardia y seguir en el proceso de cambio constante.
5.1.5 DIAGNOSTICO
Los sistemas de información han evolucionado en su uso, iniciando con la automatización de los procesos de las organizaciones, como apoyo al nivel operativo proporcionando información que sirva de base para el proceso de tomar decisiones, también como apoyo a los altos niveles, finalmente para lograr ventajas competitivas a través de su implantación y uso.
Cada día se utiliza en mayor proporción la tecnología de información, para apoyar y automatizar las actividades de una empresa partiendo de que cada día se utiliza mas la tecnología de información, puedo afirmar que la importancia del proceso de capacitación al momento de implantar sistemas de información se centra en que la capacitación es un medio fundamental de educación que contribuye para que las personas profesionalicen su trabajo para que se adapten a la era de cambios que vivimos y desarrollen confianza en si mismos para enfrentar estos cambios con éxito.
Los sistemas son una herramienta muy poderosa ya que estos son requeridos en todos los niveles de una organización para que esta funcione y a su vez se puedan adoptar nuevas formas de hacer las cosas mediante la implantación de sistemas y la capacitación. Ya que al implantar sistemas, la capacitación se hace de manera especifica impartiendo cursos sobre terminología o cursos que le permitan al usuario entender el funcionamiento del sistema nuevo ya sea teórico o a base de practica o mejor aun combinando los dos y esto es muy importante debido a que así se familiarizan con el sistema y se esfuma un poco la resistencia al cambio y algunos factores que puedan presentarse.
5.2. DEFINICION DE OBJETIVOS
El objetivo es Proporcionar a patrones, comisiones de seguridad e higiene, médicos de empresa, supervisores y encargados de la seguridad e higiene de las empresas, los conocimientos y lineamientos básicos para la estructuración y aplicación de los Programas Preventivos de Seguridad e Higiene en el Trabajo.
5.2.1 POLITICAS DE Y OBJETIVOS DE LA SEGURIDAD E HIGIENE
La política laboral del gobierno federal, tiene como objetivo primordial el mejoramiento de las condiciones de trabajo y de vida de la clase trabajadora, a través del cabal cumplimiento de las normas y de acciones que operen dentro de un marco de equidad. Esto permite y asegura el desarrollo integral del individuo y al mismo tiempo garantiza su preservación física y mental. La Constitución Política de los Estados Unidos Mexicanos, en su artículo 123, fracción XV, establece “El patrón estará obligado a observar, de acuerdo con la naturaleza de su negociación, los preceptos legales sobre higiene y seguridad en las instalaciones de su establecimiento, y a adoptar las medidas adecuadas para prevenir accidentes en el uso de las máquinas, instrumentos y materiales de trabajo, así como a organizar de tal manera éste, que resulte la mayor garantía para la salud y la vida de los trabajadores”… El artículo 132 fracción XVI, de la Ley Federal del Trabajo, establece que el patrón esta obligado a “Instalar, de acuerdo con los principios de seguridad e higiene, las fábricas, talleres, oficinas y demás lugares en que deban ejecutarse las labores, para prevenir riesgos de trabajo y perjuicios al trabajador, así como adoptar las medidas necesarias para evitar que los contaminantes excedan los máximos permitidos en los reglamentos e instructivos que expidan las autoridades competentes. Para estos efectos, deberán modificar, en su caso, las instalaciones en los términos que señalen las propias autoridades”… Las estadísticas de riesgos de trabajo en nuestro país, reflejan que aún falta mucho por hacer en el campo de la seguridad industrial, ya que la ausencia de medidas preventivas motiva la generación de un gran número de accidentes y enfermedades de trabajo. Estos factores propician una serie de consecuencias, en primera instancia para el trabajador y su familia, en segundo costos para la empresa, que provocan que los gastos de operación sean mayores, afectando directamente la productividad y la calidad de los productos, y por ende repercuten en el costo de la vida social. La seguridad e higiene en el trabajo, se ha convertido en un elemento básico de las relaciones comerciales, por considerarse la garantía para asegurar la salud e integridad física de los trabajadores y promover niveles de calidad de vida, que permitan que el desarrollo económico repercuta en bienestar para la población; además constituye un factor indispensable para mejorar la productividad, que es necesaria para la competitividad de las empresas, al obtenerse las condiciones físicas y ambientales necesarias para desarrollar un trabajo de calidad, requisito de las nuevas relaciones de comercio. Para lograr estos objetivos, se requiere de disposiciones reglamentarias en la materia, acordes al desarrollo industrial del país; además es necesario conjugar una serie de decisiones que involucren al sector gubernamental, al empresarial y a los trabajadores. Por otra parte, la prevención debe realizarse en primer lugar, vigilando el cumplimiento de la normatividad, pero esto es insuficiente, si no se acompaña de una acción programática debidamente estructurada que permita definir la participación y responsabilidad de todos y cada uno de los niveles que conforma la estructura organizacional de la empresa. Este proceso de involucramiento, solo puede darse si todos y cada uno de estos elementos cuentan con conocimientos técnicos de la normatividad en la materia, pero sobre todo, de una cultura prevencionista que les permita ubicar la seguridad en el trabajo como parte fundamental del proceso administrativo del centro de trabajo. El presente documento, tiene la finalidad de orientar a las empresas en la elaboración de programas preventivos de seguridad e higiene, que siendo operados permanentemente, logren mejorar las condiciones de trabajo, repercutiendo en una disminución de los costos de operación.
5.2.2 RESULTADOS INTANGIBLES
Las políticas de seguridad generalmente pueden establecer un propósito y una dirección de conjunto, que debe obedecer todo el personal de la empresa. Una política de ellas seria, “La seguridad y la producción son responsabilidad de todo el personal de la compañía”. Por encima de todo, estas políticas deberían ser claramente entendidas por todos los miembros de la empresa. Varios estudios, incluido un trabajo de Mobley, han demostrado que cuando la administración ha dispuesto de objetivos y políticas claros de seguridad, se logran mas fácilmente la prevención de accidentes. Las políticas no pueden ser aplicadas si solo unos cuantos empleados entienden sus obligaciones.
5.2.3 REDUCCION DE COSTOS
La Higiene y Seguridad en el trabajo debería ser uno de los puntos clave de cualquier organización. Es parte de su responsabilidad social cuidar a sus empleados, protegiéndolos de accidentes y asegurándoles un ambiente saludable. Dentro de las necesidades que el empleador debe satisfacer durante la vida laboral de un trabajador, se encuentran las necesidades de seguridad física y emocional.
Respecto a la seguridad en el ámbito laboral, el protagonismo lo tiene el personal. Por esta razón, es necesario que en toda la empresa se transmita una cultura de seguridad y prevención de riesgos y se implementen programas orientados a la seguridad e higiene laboral, que conduzca a alcanzar altos niveles de productividad y una consecuente eficiencia en su gestión total.
Un programa de Higiene y Seguridad debe concebirse como parte de la empresa, y no como algo que se debe realizar adicionalmente. Dicho programa es un conjunto de actividades que permiten mantener a los trabajadores y a la empresa con la menor exposición posible a los peligros del medio laboral. Los costos relacionados con los permisos de enfermedad, retiros por incapacidad, sustitución de empleados lesionados o muertos, son mucho mayores que los que se destinan a mantener un programa de Higiene y Seguridad. Además los accidentes y enfermedades que se pueden atribuir al trabajo pueden tener efectos muy negativos en el estado de ánimo de los empleados, creando desmotivación e insatisfacción.
La reducción de costos Es el segundo objetivo general del trabajo de seguridad consiste en reducir los costos de producción u operación.
Finalidad: Se orienta a las pérdidas ocasionadas por daños a la propiedad y dificultades en la producción, así como las lesiones.
La estabilidad del personal es vital para la eficiencia de la producción. La producción acelera cuando se conoce el trabajo y además se realiza un trabajo en
equipo. Las lesiones interrumpen estos procesos (Interrupción de la producción, contratar
personal, se perturba la coordinación del grupo) La reducción de costos es con frecuencia el motivo que permite realizar el trabajo de
seguridad, orientado a la ganancia.
La reducción de costos es el medio para compensar el costo de las actividades orientadas a la eliminación de lesiones; Un esfuerzo para reducir los costos ha constituido razón suficiente para ampliar el esfuerzo de la seguridad.
En algunos terrenos, tales como el comercio al mayoreo y menudeo, puede ocurrir muy bien que sea la reducción de los costos lo que constituya una mayor exigencia en pro de la seguridad.
COSTOS DE ACCIDENTES FUERA DEL TRABAJO
Son el doble en comparación con los costos de accidentes e el trabajo. Afecta a los costos de producción y los horarios. Si se contrata un nuevo trabajador los costos subirán en el sentido de los gastos para
el entrenamiento del trabajador y la producción será mas lenta
Costos por herramientas dañadas y material desperdiciado por el nuevo empleado no serán vistos, pero a la vez incrementaran los costos.
Por todo esto es recomendable evitar losa accidente de fuera del trabajo para beneficio de la compañía y de los empelados
5.2.4 NIVELES DE DESEMPEÑO O REALIZACION
El estudio de tasas le permite a una compañía ver como establecer y lograr sus objetivos de seguridad ocupacional y salud
Es importante tener la capacidad de comparar el record de lesiones de una división con el de otra de la misma compañía para mejorar continuamente
Con frecuencia se da a la publicidad esta comparación concediendo premios a la compañía que tenga un período considerable son tener una lesión grave
Evaluación de Desempeño: Es un sistema de aplicación del desempeño del individuo en el cargo y de su potencial de desarrollo. Es una herramienta, un instrumento para mejorar los resultados de los recursos humanos de la empresa.
Objetivos Fundamentales:
Medir el potencial humano. Mejorar el desempeño y estimular la productividad. Oportunidades de crecimiento y participación de todos los miembros de la
organización. Definir la contribución de los empleados.
CRITERIOS DE DESEMPEÑO. También se reúne información con respecto a los criterios desempeño por medio los cuales se valoran al empleado de ese puesto.
CONTEXTO DEL PUESTO. Este Comprende la información referente a cuestiones como condiciones físicas y horario de trabajo y el contexto social y organización, por ejemplo, la gente con la que el empleado deberá interactuar habitualmente. También puede reunirse aquí información sobre los incentivos financieros y no financieros vinculados con el empleo.
EVALUACIÓN DEL DESEMPEÑO. Constituye el proceso por el cual se estima el rendimiento global del empleado. Las evaluaciones informales, basadas en el trabajo diario, son necesarias pero insuficientes.
Ejemplo:
“LA ERGONOMIA COMO MEDIO PARA REDUCCION DE COSTOS”
INTRODUCCIONEl proyecto que a continuación se describe se realizó en una conocida empresa dedicada a la electrónica, ubicada en la ciudad de Mexicali, Baja California. La problemática, vista desde el
ámbito de la ergonomía, consistía principalmente en una celda de trabajo mal diseñada, lo que ocasionaba fuertes trastornos en los operadores, mostrando como principal síntoma la fatiga.
OBJETIVOSLos objetivos que se perseguían con la realización de este proyecto eran los siguientes:
Incremento en la calidad del producto. Mayor productividad. Reducción de fatiga, rotación de personal, accidentes y costos.
MARCO TEORICOEl ambiente de trabajo se caracteriza por la interacción entre los siguientes elementos:1. El trabajador con los atributos de estatura, complexión, fuerza, rangos de movimiento, intelecto, educación, expectativas y otras características físicas y mentales.2. El puesto de trabajo que comprende: las herramientas, mobiliario, paneles de indicadores y controles y otros objetos de trabajo.3. El ambiente de trabajo que comprende la temperatura, iluminación, ruido, vibraciones, etc.La interacción de estos aspectos determina la manera en la cual se desempeña una tarea y sus demandas físicas. Los controles de ingeniería cambian los aspectos físicos del puesto de trabajo. Incluyen acciones tales como modificaciones del puesto de trabajo, obtención de equipo diferente o cambio a herramientas modernas. El enfoque de la ingeniería identifica las malas posturas, fuerza y repetición entre otros, y elimina o cambia aquellos aspectos del ambiente laboral que afectan al trabajador.
DESARROLLOPrimeramente, se efectuó un estudio de tiempos y movimientos, esto con la finalidad de conocer el tiempo estándar de cada operación dentro del proceso, y una vez obtenida la información se “balanceó” la celda para que cada operador tuviera la misma cantidad de trabajo, ubicándosele de acuerdo a sus aptitudes, evitando de esta forma cuellos de botella y acumulamiento de inventario en proceso (WIP).Se elaboró un distribución de planta (layout) para esta celda, acorde al proceso y al espacio disponible modificando el flujo del proceso, y se diseñó el mobiliario requerido de acuerdo tanto a las necesidades y dimensiones del personal, como a los requerimientos del producto mismo, utilizando para ello cartas antropométricas, referentes a una persona promedio. Para el diseño de este mobiliario se identificó que dadas las circunstancias de la operación se requería que las personas trabajaran de pie, por lo cual era necesaria la utilización de tapetes ergonómicos para evitar la fatiga del trabajador.
RESULTADOS
Al balancear se constató que en realidad solo se necesitaban 13 operadores de los 17 que ahí laboraban, por lo que fue necesario reasignar en otras áreas a los 4 operadores restantes. La mesa existente medía 254 pulgadas, demasiado grande para el área dispuesta para la celda de trabajo y no tenía ninguna característica ergonómica; por lo tanto, se diseñó una mesa de 84 pulgadas cumpliendo con los requerimientos del personal y ensamble del producto. Con el diseño del nuevo mobiliario, y al cambiar la distribución y flujo del proceso se eliminó un 90% la creación de inventario en proceso (WIP), el índice de desperdicio bajó de 3.75% al 0.83%, y la rotación de personal disminuyó de un 15% a un 4.03%.
CONCLUSION
Se puede concluir que la ergonomía es una gran herramienta como medio para reducción de costos, pues al considerar las dimensiones y necesidades del operador se logran disminuir o eliminar problemas casi imperceptibles que repercuten directamente en el óptimo desempeño de sus funciones, y que a mediano o largo plazo pudieran ocasionarle severos problemas de salud. Con los cambios propuestos la empresa obtuvo mayor productividad y reducción de costos, pero principalmente se logró una mejor calidad en el ambiente de trabajo, y se redujeron los índices de fatiga y lesiones ocasionadas por un área de trabajo no adecuada, sin mencionar el aumento en el rendimiento de los empleados.
5.2.5 COMPARACION DE EXPERIENCIAS
La necesidad de desarrollar una base de información puntual y actualizada sobre los factores de riesgo y riesgos relacionados con los puestos de trabajo, y la elaboración de procedimientos para eliminarlos o reducirlos enla medida de lo posible, nos lleva a desarrollar un proyecto que garantizará, en un futuro, una mayor previsión en la calidad de vida de los trabajadores y una disminución de las bajas laborales, con el correspondiente beneficio para empresarios y trabajadores.
El desconocimiento de los múltiples riesgos en el sector hace pensar que son, o pocos, o inexistentes. Y realmente existen una gran variedad de riesgos a los que están expuestos los trabajadores, provocados por la peculiaridad y características del trabajo que se deben conocer y analizar.
El objetivo principal del proyecto es descubrir y eliminar o minimizar los factores de riesgo y riesgos para los trabajadores y otras partes interesadas que puedan estar expuestas a riesgos de seguridad y salud asociados con su actividad.
El proyecto tiene como objetivos específicos:
Analizar los factores de riesgo inherentes a cada uno de los puestos de trabajo.
Conocer los riesgos derivados, en cada puesto de trabajo.
Elaborar un listado de soluciones para minorizar o eliminar dichos factores de riesgo.
Analizar las tareas y procedimientos de trabajo que se realizan en todos los puestos de trabajo.
Análisis de las bajas y accidentes de todo tipo producidas en diferentes empresas.
Valoración del estado de salud de los trabajadores.
Se elaborará una guía de gran utilidad para el trabajador, que con ella en sus manos podrá identificar los riesgos de su puesto de trabajo y minimizarlos o evitarlos en lo posible.
Se trata de presentar los riesgos y las medidas de prevención en forma didáctica y a la vez práctica. Se incluirán fichas de riesgos por actividades tipo, con una descripción de los tipos de riesgo a los que se está expuesto en el sector, puntos a chequear, métodos y técnicas de trabajo seguras, medidas preventivas, protectoras y equipos de protección individual si fueran necesarios.
El desarrollo del proyecto se llevará a cabo siguiendo las siguientes fases:
Situación del sector en materia de riesgos Recogida de datos a través de diferentes medios
• Encuestas a trabajadores y empresarios.
• Entrevistas en profundidad.
• Grupos de discusión.
Elaboración de la memoria
Diseño de material
• Jornada de difusión y presentación de resultados
• Análisis de la situación socioeconómica del sector.
• Análisis de cada puesto de trabajo, sus riesgos y factores de riesgo.
•Análisis de siniestralidad.
• Análisis de la información obtenida y conclusiones.
5.2.6 IDENTIFICACION DE FACTORES COMUNES A DIFERENTES EMPRESAS
5.3. ESTABLECIMIENTO DE POLITICAS
Un tema trascendental tanto en la Ciencia Política como en la Administración Pública es el
estudio de las Políticas, abarcando desde su planteamiento, análisis, evaluación y su posterior
implementación. Para el desarrollo de cualquier Estado es indispensable contar con
Instituciones o departamentos realmente eficaces que sepan captar los problemas de las
organizaciones. Y resolver los problemas presentados con reformas o políticas que den
solución
5.3.1 CREACION DE UNA POLITICA DE SEGURIDAD E HIGIENE EMPRESARIAL
Las políticas son la clave donde las empresas marcan su frontera dentro de la Organización y
establecen las disposiciones para cumplirlas.
No es fácil poner en marcha una política pública ya que conlleva una metodología que puede
ser flexible o estricta según la situación que esté dada. La creación de una política pública y su
consecuente implementación es siempre para corregir una falla en la administración pública y
tomar la decisión gubernamental para satisfacer una demanda social. Siendo esto así, la
elaboración de las políticas no es nada fácil, se trata de un procedimiento realmente
complicado.
Para la creación de las políticas, se debe tener la
participación activa de los colaboradores, o empleados de la
empresa, donde al mismo tiempo se involucran las
actividades de éstos y el medio ambiente. Tanto dentro de la
organización o dentro de la sociedad que afecte a la empresa
o recursos de ésta. Y al ser cumplidas, beneficiaría al
alcanzar los objetivos de seguridad, administrativos o de
medios de vida.
Las políticas poseen un impacto considerable en los medios
de vida de las personas, actividad de las empresas. Y dan
mejor entendimiento sobre los procedimientos a realizar fuera del manejo del proceso de
producción, sino de la participación de las personas y su forma de comportarse. Y con
influencia estratégica de los medios de vida y la forma de emplear los activos para alcanzar
resultados favorables de los medios de vida de la empresa. Pero las políticas desarrolladas a
nivel central, a menudo no responden las necesidades de políticas a nivel local y no fomentan
estrategias de medios de vida empresarial y los datos que los empleados toman de ésta.
Cuando son empresas pequeñas, su influencia de políticas a nivel de mercado y competencia
con las demás empresas es muy pequeña e indirecta para afectar el medio. Solo cuando son
empresas que sobresalen en el mercado local, y la localidad es pequeña.
Para la elaboración de políticas públicas estipula seis pasos:
1. Identificar y definir los problemas.
2. Percibir la problemática actual o futura.
3. Seleccionar soluciones.
4. Establecer objetivos o metas.
5. Seleccionar los medios.
6. Implementarla.
Todos los pasos son indispensables, desde luego, si logramos identificar el problema lo
tenemos 50% resuelto. Hay que establecer claramente a quien afecta, en donde se presenta y
cuanto miden las alteraciones que provoca el problema. Para ello implica el análisis tanto de la
coyuntura como de los aspectos sociales y políticos en el lugar que se quiera implementar la
política, ya que la mayoría de las veces la ideología-política del gobierno impide la realización
del objetivo planteado.
Cuando analicemos la solución al problema para el cual creamos la política pública es
conveniente analizar los siguientes elementos:
• Respaldo ideológico-político.
• Valoración de los criterios políticos.
• Valoración de los criterios técnicos.
• Valoración de los criterios administrativos.
También hay que considerar los recursos con los que podemos contar para la planeación y
consecuente implementación de nuestra política, tanto tecnológicos como administrativos,
organización operativa, gasto, etc. De igual manera deberemos de ser cuidadosos al planear
nuestra política ya que debemos tener en cuenta la opinión de la sociedad (o de la parte de
ella) a la que aplicaremos nuestros planes, porque a nuestra visión nos puede parecer una
magnifica idea pero para las personas puede parecer perjudicial o benéfica
La función más importante de la deliberación publica y la elaboración de políticas es la
definición de las normas que determinan cuando deberán considerarse ciertas condiciones
como problemas de política. La solución de los problemas puede tener diversas caras,
diversas formas de solución y no solo una, por tanto debemos considerar la mayor parte de las
opciones y al irlas analizando objetivamente descartar e ir seleccionando las más viables.
“Las decisiones importantes de políticas son algo más que simples esfuerzos por actuar de la
mejor manera posible en la situación inmediata que afronta el elaborador de política. Tales
decisiones se toman luego de una deliberación cuidadosa y se juzgan por sus efectos de largo
plazo, antes que por sus consecuencias inmediatas”.
En la elaboración de las políticas públicas intervienen tanto instituciones como individuos.
Las instituciones son las que instrumentaran y crearan la estructura necesaria para llevar a
cabo la implementación de las políticas. Para la coordinación y estabilidad social es necesaria
la creación de instituciones ya que de ellas ha de depender la viabilidad del sistema político,
social y económico. Para ello es indispensable el estudio de las instituciones y crear una teoría
para ello.
Se define las instituciones como las reglas del juego en una sociedad mas formalmente son las
limitaciones ideadas por el hombre que dan forma a la interacción humana, sea político, social
o económico. Hay que distinguir también el papel fundamental que forman las organizaciones
que son los jugadores, los participantes que dan vida a las instituciones, una institución
sin organización es imposible su existencia.
La empresa es “una institución que deber tener tres elementos básicos:
• Reglas del juego claras, que son las instituciones.
• Con jugadores transparentes, que son las organizaciones.
• Y los incentivos a la productividad y eficiencia. Para el cumplimiento cabal de las
responsabilidades y facultades que le confieren al supervisor.
• Contribuir al reemplazamiento a través de la innovación, de los sistemas burocráticos por
sistemas emprendedores que transformen a la organizacion en elementos de mejora y
desarrollo, mediante un cambio profundo de cultura hacia enfoques visionarios y de futuro
que permitan encontrar solución a los grandes problemas nacionales.
• Coadyuvar en el logro de las políticas mediante la definición de espacios de libertad de los
individuos, los ámbitos de acción y de responsabilidad propios de los sectores social y privado
así como el grado de intervención que corresponde al estado.
• Contribuir a que los empleados y la ciudadanía esté mejor informada, de manera que pueda
evaluar el desempeño de su administración y exigir una rendición de cuentas a las
autoridades.
• Propiciar el desarrollo regional bajo el fundamento del respeto a la libertad de cada
departamento y entidad para controlar su propio destino en armonía con el resto de la
organización.
• Propiciar la participación directa de los empleados en el desarrollo y combatir los rezagos y
las causas para tener mejoras continuas, fortalecer el desarrollo de las personas
• Propiciar relaciones eficaces y aportar información estratégica entre el equipo de trabajo,
sectores de la sociedad, instituciones y órganos de gobierno para acercar el ejercicio del poder
público a las expresiones de empleados.
• Proporcionar seguridad y apoyo logístico a las actividades de la empresa y su administrador
para garantizar el desempeño de sus funciones.
• Garantizar la administración eficiente y honesta de los recursos humanos, materiales,
financieros e informáticos asignados a los empleados. Y organización.
Es un hecho que con la creación de esta dependencia federal no se solucionaran todos los
problemas que acontece la empresa, pero bien es cierto que es solo un aporte departamental
para la creación de políticas.
Sirve de muy poco que nosotros llevemos una propuesta de política si no tenemos la
capacidad decisoria para llevarla acabo en ultima instancia de nada sirve que tengamos
estupendos aplicadores de políticas si no tenemos la suficiente visión para saber cuales son
los problemas que hay que resolver y carezcamos de buenos análisis de las políticas.
Así como hay un Instituto que verifica la legalidad en los procesos electorales habrá que
considerar la creación de un Instituto (independiente) de evaluación de las Políticas en donde
se hagan análisis profundos en relación con las políticas existentes y la creación de políticas
que resuelvan los problemas trascendentales, porque en realidad sirve de muy poco una sola
oficina a cargo para evaluar la implementación de las políticas. Ya que “el análisis de políticas
públicas no es un conocimiento o modelo especifico, es la manera como utilizamos el
conocimiento de otras ciencias para resolver –justa y eficientemente - problemas concretos de
política
Se señalan ocho pasos para el análisis de las polticas.
1. Definición del problema.
2. obtención de información.
3. Construcción de alternativas.
4. Selección de criterios.
5. Proyección de los resultados.
6. Confrontación de costos.
7. Decida.
Para tomar una decisión sobre políticas públicas es necesario examinar todas las soluciones
posibles antes de establecer la decisión final ya que en la vida social es difícil determinar cual
es la mejor solución para un problema debido que hay que considerar diversos factores como:
actores que interfieren en el problema y contexto que rodea la situación.
Hemos tenido fracasos pero también logros en la elaboración e implementación de política
publicas, unas han sido acertadas y otras equivocadas, “el análisis de políticas públicas
especificas se vuelve indispensable, a fin de no caer en modelos que, desde una visión
homgeneizante, pretenden explicar el cambio en las estructuras en las distintas realidades
nacionales”. Es imprescindible construir un entorno con un ambiente social y político que
genere los mas amplios márgenes de credibilidad y confianza en las Instituciones.
El Comité de Higiene y Seguridad es el organismo técnico de participación entre empresas y
trabajadores, para detectar y evaluar los riesgos de accidentes y enfermedades profesionales.
5.3.2 ESTABLECIMIENTO DE COMITES
Los Comités son obligatorios en empresas con más de 25 trabajadores y deben estar
integrados por tres representantes de la empresa y tres de los trabajadores.
¿Cuáles son sus principales funciones?
• Instruir sobre la correcta utilización de equipos de protección personal.
• Vigilar el cumplimiento de medidas de prevención de higiene y seguridad. • Investigar causas de accidentes y enfermedades profesionales en la empresa.
• Decidir negligencia inexcusable.
• Adoptar medidas de higiene y seguridad para la prevención de riesgos profesionales.
• Cumplir funciones encomendadas por el organismo administrador.
• Promover la capacitación.
Es el organismo encargado de vigilar las condiciones y el medio ambiente de trabajo, asistir y
asesorar al empleador y los trabajadores en la ejecución.
INTEGRACIÓN DEL COMITÉ
Deberá integrarse un comité por empresa, y tal acción se hará en forma paritaria, es decir con
un número igual de representantes del patrón y obreros, y con los mismos derechos. También
señala el número mínimo de miembros de acuerdo al número de trabajadores de la empresa.
Número de trabajadores de la empresa Número mínimo de miembros Hasta 10 1 trabajador y
1 empleador Desde 11 hasta 50 2 trabajadores y 2 empleadores 51 o más 3 trabajadores y 3
empleador
Para la conformación del comité los representantes de los trabajadores y empleadores
designaran un coordinador, un secretario y los vocales en una primera reunión. Sin embargo,
esto puede variar por decisión mayoritaria de los integrantes.
La jerarquía y derechos de los miembros son independientes del cargo ocupado en la
empresa.
El Comité debe asesorarse con técnicos especialistas designados por el acuerdo entre ambas
partes (empleadores y trabajadores).
Una vez estructurado el Comité, este deberá elaborar su reglamento interno para establecer
los lineamientos y el alcance.
Aquí se establece que la formación de Subcomités es decisión del Órgano de Seguridad
Laboral de la empresa, por sugerencia del Comité, y van a depender de factores tales como:
Número de trabajadores.
Los procesos de trabajo.
Número de turnos de trabajo.
Divisiones o unidades que componen la empresa y otros.
SUBCOMITÉ O DELEGADOS DE HIGIENE Y SEGURIDAD INDUSTRIAL
Son entes auxiliares al Comité de higiene y Seguridad Industrial encargados de llevar a
cabo las funciones de vigilancia, asistencia y asesoría asignados por el Comité de
Higiene y Seguridad Industrial.
EJEMPLO
5.3.3 OBSERVADORES DE LA SEGURIDAD
El Factor Humano en la prevención de accidentes. Se reconoce, desde hace mucho tiempo, que
las acciones inseguras del trabajador son parte inseparable del proceso que precede a un
accidente de trabajo. Por supuesto, ello no quiere decir ni que éstas sean las únicas causas, ni
que la responsabilidad del accidente deba recaer sobre el trabajador, aún cuando una acción
insegura sea la causa principal del mismo o esté en la cadena causal. Sin embargo, lo que sí es
innegable es que están presentes.
La cadena de circunstancias que conduce hacia el accidente siempre va a poseer cierta
singularidad, sin embargo, seguramente, encerrará una o varias acciones inseguras que,
probablemente, no sea la primera vez que tienen lugar. Esta idea goza de un amplio
reconocimiento, pues son muchos los que opinan lo siguiente: las acciones inseguras que
forman parte de las causas que producen accidentes, probablemente se están ejecutando en la
organización de forma rutinaria por parte de los trabajadores, y probablemente también con
el conocimiento explícito o tácito de sus supervisores y mandos intermedios.
Las razones que podemos encontrar son muchas y parten desde la conocida prioridad que
tiene la producción ante la seguridad. También influye el hecho, aprendiendo por todos y
especialmente por los trabajadores, de que comportarse de forma insegura en parte de sus
acciones no significa necesariamente accidentarse. Por supuesto que aparecen lesiones más o
menos frecuentemente, dependiendo de la peligrosidad que tiene cada trabajo; pero lo cierto
es que los accidentes ocurren en una proporción muy inferior a la ejecución de los
comportamientos inseguros. Parece lógico, por tanto, pensar que disminuyendo el número de
todos estos comportamientos inseguros también se disminuiría el número de accidentes. Por
ello, gran parte de la gestión de la seguridad laboral se ha encaminado en esta dirección.
Reducir los comportamientos inseguros. El importante objetivo de reducir los
comportamientos inseguros ha tenido muchas y diferentes tendencias de actuación por parte
de la gerencia. Estas actuaciones se han ido incorporando, poco a poco, en la historia de la
gestión de la seguridad. Así, por ejemplo, se generó la vía que llamaremos represiva, en la cual
se sanciona al trabajador que es descubierto realizando acciones inseguras. Se alega, contra
esta vía, el hecho de que muchas veces el trabajador realiza sus tareas de forma
independiente, sin tener todo el tiempo presente al supervisor; o, a veces, también que los
mismos supervisores permiten de forma explícita o tácita el comportamiento inseguro porque
les reporta consecuencias positivas buenas - producir más, terminar más rápido, evitar la
presión de los superiores, etc…-, que se convierten, a su vez, con consecuencias beneficiosas
para los trabajadores.
En definitiva, existen muchas oportunidades para violar el comportamiento seguro y también
existen otras tantas de simular un comportamiento seguro mientras está presente la persona
que tiene capacidad de sancionar.
En teoría, la única forma en que la vía represiva funciona de forma consistente es cuando la
magnitud de la consecuencia negativa es tan grande que el individuo debe evitarla a toda
costa. Pero como no es fácil mantener un a consecuencia negativa muy grande en los
contextos laborales, esta vía cada vez tiene menos adeptos en el mundo de la gerencia de la
seguridad.
Otra vía para lograr reducir la accidentalidad laboral es el entretenimiento, entendido éste
como la enseñanza teórica y la creación de habilidades para desarrollar estos
comportamientos seguros. Sin embargo, debemos advertir que si bien esta es una condición
necesaria, imprescindible en la reducción del comportamiento inseguro, no resulta una
condición suficiente.
Es más, todos sabemos de trabajadores que, conociendo lo que deberían hacer para que el
comportamiento fuese seguro y habiendo demostrado que tenían las habilidades para hacerlo,
se comportan de forma insegura y, ocasionalmente, se ven afectados por lesiones, producto de
un accidente. De nuevo, las consecuencias beneficiosas para ellos de realizar
comportamientos inseguros superaron a la rara consecuencia negativa de infrecuente
ocurrencia, que es lesionarse. Y esto sucede una y otra vez.
También hay otra vía, que son las reglas y procedimientos de seguridad. Éstas son muy
necesarias, aunque muchas veces están sospechosamente redactadas y firmadas por el
trabajador, justificando que él las conoce, con el objetivo prioritario de demostrar la
responsabilidad en caso de que algo ocurra. Se pueden relacionar varios problemas con las
reglas:
1.- De redacción: cuando dicen todo lo que no se puede hacer en vez de explicar claramente lo
que hay que hacer.
2.- De actualización: es más fácil escribirlas que mantenerlas actualizadas.
3.- De complejidad: trabajar siguiendo los procedimientos muchas veces significa trabajar con
más dificultades.
4.- De acceso: a veces para realizar un trabajo hay que tener en cuenta varias reglas, algunas
de las cuales no están al acceso del trabajador, por lo cual opta por realizar su tarea de la
forma en que siempre lo ha hecho.
La vía de la motivación: muchas actividades de gestión de seguridad se encaminan a lograr un
cambio de las actitudes de los trabajadores hacia la seguridad. Hay muchas formas específicas,
desde campañas de seguridad, concursos, charlas educativas, celebraciones, pequeños y
grandes incentivos, etc. Todas ellas son muy válidas conceptualmente, pero tampoco resultan
suficientes a la hora de reducir los accidentes laborales de forma continua, con tendencia a
cero.
Uno de los principales problemas de esta última vía es la falta de control del impacto que se
obtiene en las personas. En efecto, es muy difícil medir confiablemente la actitud de alguien,
incluso de un grupo de trabajadores. Usted se puede formar una opinión cualitativa del estado
de la actitud hacia la seguridad de una persona o de un grupo, pero difícilmente le sea utilidad
operativa.
En conclusión podemos decir que ninguna de estas vías logra reducir consistentemente los
accidentes e incidentes laborales; pueden disminuir su nivel, sobre todo la última vía, la de
motivar (si es ejecutada de forma continua), pero ninguna ha demostrado ser capaz de reducir
los accidentes laborales de manera constante.
Por eso la solución más actual consiste en incorporar una nueva herramienta, aunque para
lograrlo haya que llegar a medir los comportamientos.
Procesos de Gestión de la Seguridad Basados en los Comportamientos La idea esencial es
medir los comportamientos y ofrecer retroalimentación y reforzamiento positivo, para
incorporar así consecuencias positivas que influyan en la modificación de dichos
comportamientos.
Una vez definido un comportamiento, éste puede ser observado, se puede registrar la
observación y calcular el número de veces que se realiza de la forma esperada. Este porcentaje
de comportamientos seguros puede ser obtenido con la frecuencia que se desee. Por ejemplo,
se puede observar y calcular el porcentaje de veces que un trabajador realiza de forma segura
el comportamiento “mantener la manos alejadas de la sierra a una distancia mínima de 50 cm.
mientras la misma esté en movimiento”.
Esta medición del comportamiento puede ser realizada, por ejemplo, después de un
entrenamiento donde el trabajador aprenda cómo realizar esta labor, se pudiera observar y
registrar (medir) unas 3 veces al día y, si el resultado de ayer fuese de un 50%, mientras que
el de hoy fue de un 70%, se puede estimar sobre una base cuantitativa que existió una mejora.
La tecnología se basa en que los comportamientos, a diferencia de las actitudes, son
observables, por tanto se pueden registrar, cuantificar, y se puede generar un indicador, el
cual, por cierto, es prospectivo, con el que se puede hacer gestión de seguridad, antes de que
se produzcan lesiones. Se puede emplear asimismo para un comportamiento en particular,
con la finalidad, por ejemplo, de completar un entrenamiento dado como se expuso
anteriormente, pero la herramienta se puede utilizar también, y es lo usual, para gestionar un
conjunto de comportamientos en un lugar de trabajo determinado.
5.4. ESTABLECIMIENTO DEL PROGRAMA
Programas de Prevención de Accidentes
El empleo en la industria de algunas técnicas de la psicología del comportamiento, puede lograr que las actividades en el programa de prevención de accidentes resulten más eficaces para los trabajadores y, por consiguiente, que estos participen más activamente en la prevención de accidentes. Para lograr esta meta pueden servir de guía los elementos básicos de la prevención de accidentes e incorporar la participación a cada uno de estos elementos. Hay siete elementos básicos:
Liderato o liderazgo de alta gerencia.
Asignación de responsabilidades.
Mantenimiento de condiciones adecuadas de trabajo.
Entrenamiento en prevención de accidentes.
Un sistema de registro de accidentes.
Servicio médico y de primeros auxilios.
Aceptación de responsabilidad personal por parte de los trabajadores.
Principios de prevención de accidentes:
creación y mantenimiento del interés en la seguridad
Búsqueda de causas de accidentes.
Acción correctiva basada en los hechos
Investigar es indagar y buscar con el objeto de establecer relaciones causa efecto.
Pasos para la investigación:
Recolección de información: se puede hacer de varias maneras. Llegar al lugar del hecho, entrevistar testigos, en el lugar conveniente asegurarlo, evitar la entrada de terceros para que por ejemplo no se borren las huellas, tomar fotos, hacer un croquis, mapas
análisis de los datos
conclusiones
Recomendaciones
ORGANIZACIÓN DE LA SEGURIDAD
La organización de la seguridad puede hacerse de diversas maneras, según el tamaño de la fábrica y sus necesidades. En algunas fábricas un grupo de representantes compuestos por algunos capataces se reúne con el director de seguridad cada cierto tiempo. En esas reuniones se deberá seguir un plan definido y llevarse un registro de todos los asuntos que allí se traten. Es recomendable que algunos trabajadores formen parte de este comité, para que de esta manera se haga más real el programa.
Director de Seguridad
Este es el representante de la dirección en todas aquellas actividades encaminadas a la prevención contra accidentes en la fábrica. Sin embargo, el jefe ejecutivo de fabricación debe participar lo mas que pueda en el programa de seguridad. En muchas empresas los capataces son los encargados de la seguridad, sin embargo es recomendable que se cree un departamento que dedique todo su tiempo al trabajo de seguridad. Cada zona tendrá un inspector de seguridad que será responsable del progreso diario de las actividades, y él deberá estar familiarizado con todos los riesgos presentes y los métodos para corregirlos. Los inspectores de seguridad servirán como un órgano asesor a la dirección, pero deben poseer una experiencia suficiente para realizar cualquier trabajo y mostrar como puede hacerse sin riesgo alguno.
Departamento de Seguridad
Este departamento debe tener una ubicación bastante centralizada, si es posible cerca de la fábrica o almacén, este también deberá contar con unos equipos de oficina adecuados, ya que en el se realizarán las reuniones de grupo. El departamento deberá mantener un buen aspecto porque se recibirán muchas visitas de agentes oficiales externos. Además de esto el departamento debe contener todo tipo de información acerca de la seguridad del trabajo.
Los factores de seguridad y el nuevo empleado
Las empresas deberán empezar a aplicar sus políticas de seguridad en el momento del reclutamiento de un nuevo empleado. El entrevistador deberá reconocer si el empleado potencial es una persona que realice su trabajo cautelosamente. Mediante la observación casual él podrá notar si la persona tiene alguna lesión física causado por algún accidente laboral, también mediante los movimientos corporales él podrá ver si la persona es torpe. Sin embargo, muchas veces la persona está siendo entrevistada deja claro que él es una persona que trabaja con mucha seguridad.
Una vez que ha sido contratado el trabajador queda por parte del departamento de seguridad informarle que la seguridad es parte fundamental de su trabajo y un aspecto muy importante
para la empresa. Esto lo podrá hacer la empresa mediante el suministro y luego a través de una exposición práctica que permitirá hacer más real la lección.
El director de seguridad llevará a los nuevos empleados a sus respectivos talleres para que conozcan a los capataces y demás trabajadores, para que de esta manera se facilite la adaptación del nuevo empleado.
COMO MANTENER EL INTERÉS EN LA SEGURIDAD
Hay muchos procedimientos para mantener el interés de los trabajadores en la seguridad, a continuación se presentarán algunos:
Las carteleras son muy útiles pero tienen que ser cambiadas constantemente para que sean eficaces. En el se podrán definir los sucesos corrientes que están aconteciendo y también podrán ponerse mensajes de congratulación a aquellos trabajadores que hayan evitado tener accidentes laborales en un determinado tiempo.
El uso de premios es un método utilizado para mantener el interés en los programas de seguridad. Cada departamento que no haya incurrido en algún accidente recibirá un premio o una bonificación. También se podrá entregar a dicho departamento una medalla o algún premio metálico.
Existen cursos de ingeniería de seguridad y adiestramiento para los inspectores industriales que puedan ayudar a atacar a los problemas que causan los accidentes. Con esta instrucción básica, se pueden establecer programas bien definidos que se adapten a las necesidades de las empresas.
La dirección deberá realizar reuniones en las cuales se examinarán todas aquellas cuestiones de carácter general que afectasen a la fábrica, asesoradas siempre por el director de seguridad.
Factores de seguridad en el adiestramiento de trabajadores
Mediante un análisis de los trabajos que se realizan a diario, desde el punto de vista de la seguridad pueden desarrollarse planes para instruir a los trabajadores en la realización de sus labores, con el fin de evitar los accidentes. Además de las instrucciones verbales del capataz y de los que contengan los manuales, pueden emplearse por ejemplo: en las tarjetas de tiempo se puede incluir un mensaje corto relacionado con la seguridad; en las herramientas portátiles se deberían de poner placas que indiquen informaciones sobre el seguro uso de las mismas.
Reglas de seguridad
La fijación de un grupo estándar de reglas sobre la práctica en la fábrica es una tarea difícil, esto se debe a la amplitud del campo de la industria, sin embargo, puede llevarse a cabo si se tiene información adecuada. Para facilitar esta tarea las empresas podrán utilizar como base las reglas de seguridad establecidas por otras compañías que realizan actividades similares. Las reglas de seguridad no reducirán los accidentes laborales a menos que se tomen medidas para obligar su cumplimiento.
5.4.1 ORGANIZACIÓN DEL PROGRAMA DE SEGURIDAD
REQUISITOS PARA ESTABLECER UN PROGRAMA DE HIGIENE Y SEGURIDAD
Para el establecimiento de un Programa de Higiene y Seguridad Industrial (Programa de prevención de accidentes y enfermedades profesionales), se deberán contemplar los siguientes aspectos:
1) Declaración de Políticas:
El empleador deberá establecer por escrito los lineamientos mínimos siguientes:
Compromiso de asegurar la ejecución de las diferentes actividades en condiciones óptimas de Higiene y Seguridad Industrial, considerando los riesgos asociados al tipo de operación, con el objeto de garantizar la integridad física de los trabajadores, proteger las instalaciones y evitar riesgos a las propiedades de terceros y el ambiente.
Designar y apoyar al Órgano de Seguridad Laboral de la empresa, que reportando al nivel más alto, deberá
asesorar, soportar, facilitar, planificar y controlar todo lo relacionado con el programa.
Asegurar el estricto cumplimiento de leyes, reglamentos, normas y procedimientos relacionados con la Higiene y Seguridad Industrial.
2) Selección y Empleo de Personal:
El empleador deberá considerar entre otros aspectos, los siguientes:
Realización de examen médico pre-ocupacional.
Experiencia y conocimiento del trabajo a ejecutar.
3) Adiestramiento
Se deberá establecer en base a las descripciones de trabajo, análisis de trabajo (incluyendo procedimientos seguros de trabajo), inspecciones de seguridad y otros aspectos, tomando en cuenta lo indicado a continuación:
Inducción: todo nuevo trabajador deberá recibir charlas de inducción e información por escrito de los riesgos involucrados y los medios de prevención y protección antes de incorporarse a la labor asignada.
Adiestramiento Operacional: todo trabajador deberá recibir un adiestramiento operacional para desarrollar habilidades y conocimientos en la ejecución de la labor asignada.
Adiestramiento en Higiene y Seguridad Industrial: todo trabajador deberá recibir un adiestramiento en Higiene y Seguridad Industrial, tendente a desarrollar conciencia sobre la identificación de riesgos, prevención de accidentes y enfermedades profesionales en cada área respectiva de trabajo, mediante cursos básicos de:
Prevención de accidentes.
Primeros auxilios.
Equipo de protección personal.
Prevención y control de incendios.
Riesgos ambientales.
Orden y limpieza industrial.
Riesgos específicos según la labor a ejecutar (físicos, químicos, biológicos, ergonómicos y psicosociales).
Seguridad vial.
Todo trabajador con deberes de supervisión, además de los cursos mencionados anteriormente, deberá recibir cursos especiales sobre:
Prevención de accidentes.
Prevención y control de incendios.
Trabajos que requieren de permiso escrito para su ejecución, tales como: en caliente, en frío, excavaciones, espacios cerrados.
Control de emergencias.
Deberá establecer planes de acción para el control de emergencias y realización de simulacros.
4) Motivación
Se deberá crear y mantener el interés en Higiene y Seguridad Industrial mediante:
Participación del personal ejecutivo en las actividades de Higiene y Seguridad Industrial.
Reuniones en el sitio de trabajo dirigidas por supervisor calificado para analizar y discutir accidentes ocurridos, riesgos detectados o cualquier tema sobre prevención de accidentes y enfermedades profesionales. Estas reuniones deberán efectuarse por lo menos una vez al mes.
Eventos y campañas especiales con el objeto de promover la Higiene y Seguridad Industrial dentro y fuera del trabajo.
Distribución periódica de boletines, mensajes, folletos, afiches, y cualquier otro medio de comunicación relacionado con el tema.
Reconocimiento mediante diplomas, placas por hechos sobresalientes en la prevención de accidentes, sea en forma individual o por grupos.
Establecimiento de concursos y competencias para desarrollar el interés y la participación individual, de grupo y de la supervisión.
5) Ingeniería
El empleador deberá velar por la participación conjunta del diseñador o proyectista, el constructor y el Órgano de Seguridad Laboral de la empresa para considerar, entre otros, los aspectos siguientes:
Aplicación a normas de diseños de seguridad a nuevos proyectos e instalaciones existentes.
Metodología de construcción y normas de seguridad aplicables a trabajos específicos de mantenimiento.
Evaluación de la confiabilidad de los equipos.
6) Inspecciones de Seguridad Industrial
Se deberá establecer un sistema de inspección acorde con la dimensión y diversificación de actividades para detectar condiciones y/o actos inseguros:
Inspecciones periódicas, programadas a intervalos regulares con el objeto de efectuar una revisión sistemática y eficiente de una instalación completa, de una operación específica o de un equipo.
Inspecciones intermitentes diseñadas para efectuarse sin previo aviso, a intervalos irregulares, para detectar cumplimiento continuo de reglas, normas y procedimientos.
Inspecciones especiales preventivas y predictivas para detección y predicción de fallas en equipos que pudieran causar accidentes.
Implantación de procedimientos para el otorgamiento de permisología para trabajos de alto riesgo.
7) Evaluaciones de Higiene Industrial
Se deberán tomar las medidas necesarias referentes al reconocimiento, evaluación y control de los riesgos para la salud, que surjan de una actividad laboral. Se analizarán los ambientes de trabajo en cuanto:
Procesos, materiales, equipos, productos, horarios de trabajo y números de trabajadores.
Determinar magnitud de exposiciones molestas para trabajadores y público.
Se pondrán en práctica las medidas correctivas emanadas de las evaluaciones y otras fuentes, tomando en cuenta entre otros aspectos, los siguientes:
Ruido (según Norma Venezolana CONENIN 1565).
Calor y frío (según Norma Venezolana COVENIN 2254).
Ventilación (según Norma Venezolana COVENIN 2250).
Radiaciones ionizantes (según Norma Venezolana COVENIN 2259).
Radiaciones no ionizantes (según Norma Venezolana COVENIN 2238).
Iluminación (según Norma Venezolana COVENIN 2249).
Concentraciones Ambientales (según Norma Venezolana COVENIN 2253).
Ergonomía (según Norma Venezolana COVENIN 2273).
8) Reglas, Normas y Procedimientos
Los trabajadores que laboren en un determinado proceso que implique riesgos, deberán contar con información escrita comprensible, de manera de conocer los riesgos y la forma de protegerse de ellos mediante el establecimiento de reglas, normas y procedimientos.
Las reglas en su propósito y forma deberán tener carácter mandatario permanente.
Las normas en su propósito y forma deberán tener una base técnica sujeta a modificación por cambios tecnológicos en el tiempo.
Los procedimientos en su propósito y forma de enunciado deberán tener una base técnica fundamentada en el conocimiento y la experiencia, cuya finalidad será delinear la ejecución eficaz y segura de una determinada actividad.
Las normas y procedimientos deberán mantenerse actualizados.
Se deberá establecer un sistema de elaboración de reglas, normas y procedimientos en conjunto con los supervisores encargados de actividades específicas.
ESTRUCTURA E INTEGRACIÓN DEL COMITÉ DE HIGIENE Y SEGURIDAD INDUSTRIAL
En la cuarta cláusula, solo algunos de los artículos poseen debe y deberá, ya que la gran mayoría son lineamientos. Este punto describe los requisitos iniciales que son necesarios cumplir para la formación de un comité de higiene y seguridad industrial; y se encuentra subdividida en 13 cláusulas.
5.4.2 RESPONSABILIDADES DE ACUERDO AL ORGANIGRAMA
COMITÉ DE HIGIENE Y SEGURIDAD INDUSTRIAL
Es el organismo encargado de vigilar las condiciones y el medio ambiente de trabajo, asistir y asesorar al empleador y los trabajadores en la ejecución del programa de prevención de accidentes y enfermedades profesionales.
SUBCOMITÉ O DELGADOS DE HIGIENE Y SEGURIDAD INDUSTRIAL
Son entes auxiliares al Comité de higiene y Seguridad Industrial encargados de llevar a cabo las funciones de vigilancia, asistencia y asesoría asignados por el Comité de Higiene y Seguridad Industrial
INTEGRACIÓN DEL COMITE
En el primer artículo se indica que deberá integrarse un comité por empresa, y que tal acción se hará en forma paritaria, es decir con un número igual de representantes de los patronos y obreros, y con los mismos derechos. También señala el número mínimo de miembros de acuerdo al número de trabajadores de la empresa.
Número de trabajadores de la empresa
Número mínimo de miembros
Hasta 10 1 trabajador y 1 empleador
Desde 11 hasta 50 2 trabajadores y 2 empleadores
51 o más 3 trabajadores y 3 empleador
Para la conformación del comité los representantes de los trabajadores y empleadores designaran un coordinador, un secretario y los vocales en una primera reunión. Sin embargo, esto puede variar por decisión mayoritaria de los integrantes, cuyo lapso establecido para el ejercicio es de dos años.
La jerarquía y derechos de los miembros son independientes del cargo ocupado en la empresa.
El Comité debe asesorarse con técnicos especialistas designados por el acuerdo entre ambas partes (empleadores y trabajadores).
Los aspirantes a representarse deberán cumplir con ciertos requisitos tratados mas adelante.
La norma establece una serie de aspectos a tomar en cuenta para la elección de los representantes tales como la forma en que será hecha la votación, el plazo para la elección, quien podrá asumir las funciones en el plazo de instalación inicial, entre otros.
La reelección sólo podrá ser por un periodo más consecutivo.
Si algún miembro deja de trabajar en la empresa queda fuera del Comité automáticamente, de igual forma si falta a dos sesiones consecutivas sin justificación.
Una vez constituido el Comité, este elaborará:
El acta de votación.
El acta constitutiva del comité.
La plantilla de notificación de constitución.
Estos documentos se archivaran para mantenerlos a disposición del organismo correspondiente para su certificación.
Una vez estructurado el Comité, este deberá elaborar su reglamento interno para establecer los lineamientos que complementen los establecidos en la norma.
Aquí se establece que la formación de Subcomités es decisión del Órgano de Seguridad Laboral de la empresa, por sugerencia del Comité, y van a depender de factores tales como: número de trabajadores, los procesos de trabajo, número de turnos de trabajo, divisiones o unidades que componen la empresa, y otros.
5.4.3 ADMINISTRACION DEL PROGRAMA
Administración de riesgos
La administración de riesgos abarca identificación, análisis y administración de las
condiciones potenciales de desastre. El riesgo es imprevisible, pero probable.
Además del sistema de protección contra incendios (aparatos portátiles, hidrantes y sistemas
automáticos), la administración de riesgos exige un esquema de pólizas de seguro contra
fuego y lucro cesante, como medio complementario de asegurar el patrimonio y el avance de
la empresa.
Respecto a la seguridad en el ámbito laboral, el protagonismo lo tiene el personal. Por esta
razón, es necesario que en toda la empresa se transmita una “cultura de seguridad y
prevención de riesgos”, que conduzca a alcanzar altos niveles de productividad y una
consecuente eficiencia en su gestión total.
Un programa de Higiene y Seguridad debe concebirse como parte de la empresa, y no como
algo que se debe realizar adicionalmente. Dicho programa es un conjunto de actividades que
permiten mantener a los trabajadores y a la empresa con la menor exposición posible a los
peligros del medio laboral.
Los costos relacionados con los permisos de enfermedad, retiros por incapacidad, sustitución
de empleados lesionados o muertos, son mucho mayores que los que se destinan a mantener
un programa de Higiene y Seguridad.
Además los accidentes y enfermedades que se pueden atribuir al trabajo pueden tener efectos
muy negativos en el estado de ánimo de los empleados, creando desmotivación e
insatisfacción.
La seguridad es una función de Staff, pero su cumplimiento es responsabilidad de Línea. El
departamento de Recursos Humanos es el responsable de coordinar los programas de
comunicación y entrenamiento en seguridad. Pero el éxito del mismo, dependerá de la acción
de los Directores y Supervisores, como también de la conducta, que en consecuencia, los
empleados adopten.
5.4.4 PROYECCION DEL PROGRAMA A CORTO, MEDIANO Y LARGO PLAZO
El programa de seguridad e higiene
Los programas de seguridad e higiene es una de las actividades que se necesita para asegurar la disponibilidad de las habilidades y aptitudes de la fuerza de trabajo.
Es muy importante para el mantenimiento de las condiciones físicas y psicológicas del personal.Higiene y seguridad del trabajo constituye dos actividades íntimamente relacionadas, orientadas a garantizar condiciones personales y materiales de trabajo capaces de mantener nivel de salud de los empleados.
En los centros de trabajo con mas de cien empleados, los encargados deben elaborar un diagnostico de las condiciones de seguridad e higiene que prevalece en ellos, y llevar a cabo un programa, que considere el cumplimiento de la normatividad en la materia de seguridad e higiene en los centros de trabajo.
La planeación del programa
Una planeación no se puede derivar de los datos para cierto lapso de tiempo el grado de incertidumbre respecto al desarrollo esperado crece en medida que el lapso planeado.
Tipos de planeación del programa
Respecto a los criterios de plazo, es necesario definir los rangos mencionados:
Corto plazo para un año. Mediano plazo para dos o tres años y Largo plazo para cinco o más años.
Proceso de la planeación
5.5. EVALUACION DEL PROGRAMA
El órgano de Seguridad laboral de la empresa, mediante una lista de verificación, chequeara el cumplimiento o no de los lineamientos del programa.
Son aplicadas las auditorias para llevar a cabo la evaluación y el seguimiento del plan de seguridad e higiene.
La evaluación es importante para determinar si las medidas tomadas en el plan son efectivas y medir su eficiencia.
Establecimiento de objetivos
Formulación de estrategias
Desarrollo de los planes de operación
Establecimiento de presupuestos financieros
Ejecución de las operaciones
El seguimiento del programa, es la medida correctiva de nuestro plan, de esta manera podemos ir modificando nuestro plan de acuerdo a las necesidades que se vallan presentando al curso de la aplicación de plan de seguridad e higiene adoptado por nuestra organización.
5.5.1 INDICADORES
Una de las necesidades básicas de quienes diseñan, ejecutan y financian un programa en el
que comprometa cualquier empresa o departamento de ella es la evaluación del mismo. ¿Se
están cumpliendo o se cumplieron los objetivos del programa? ¿Fueron suficientes los
recursos destinados en el programa para el logro de los objetivos? ¿Se hicieron todas las
actividades que se podrían haber hecho con los recursos disponibles? ¿Se utilizaron los
recursos de la manera más eficiente, eficaz y efectiva? ¿Se logró cambiar la situación inicial
por una mejor? ¿Dónde es necesario mejorar? ¿Cuál es o fue la relación costo-beneficio?
Se pudiera decir que evaluar la gestión consiste en medir el desempeño de los planes,
programas y proyectos, comparar los resultados obtenidos con criterios previamente
establecidos y hacer un juicio de valor, tomando en cuenta la magnitud y dirección de la
diferencia encontrada entre lo previsto y lo obtenido (es decir: si mejoró, siguió igual o
empeoró y cuánto).
En este documento se abordarán los siguientes temas: qué son los indicadores, su utilidad,
características de un buen indicador, tipos y clasificación de los indicadores; relación con los
sistemas de información, y presentación de datos, con numerosos ejemplos aplicados a los
programas de seguridad, salud y ambiente (SSA).
LOS INDICADORES
Como se dijo antes, son formulaciones generalmente matemáticas con las que se busca reflejar
una situación determinada. De acuerdo con Guardiola, un indicador es una relación entre
variables cuantitativas o cualitativas que permite observar la situación y las tendencias de
cambios generadas en el objeto o fenómeno observado, en relación con objetivos y metas
previstos e impactos esperados. Estos indicadores pueden ser valores, unidades, índices,
series estadísticas, etc. Son las herramientas fundamentales de la evaluación.
Utilidad .
Los indicadores son útiles para varios fines:
• Evaluar la gestión
• Identificar oportunidades de mejoramiento
• Adecuar a la realidad objetivos, metas y estrategias
• Sensibilizar a las personas que toman decisiones
y a quienes son objeto de las mismas, acerca de las
bondades de los programas
• Tomar medidas preventivas a tiempo
• Comunicar ideas, pensamientos y valores de una manera resumida: “medimos lo que
valoramos y valoramos lo que medimos”
Un indicador aislado, obtenido una sola vez, puede ser de poca utilidad. En cambio, cuando se
analizan sus resultados a través de variables de tiempo, persona y lugar; se observan las
tendencias que el mismo puede mostrar con el transcurrir del tiempo y se combina con otros
indicadores apropiados, se convierten en poderosas herramientas de gerencia, pues permiten
mantener un diagnóstico permanentemente actualizado de la situación, tomar decisiones y
verificar si éstas fueron o no acertadas.
Características de un buen indicador
Un buen indicador:
• Sirve a un propósito;
• se ha diseñado teniendo en cuenta este propósito y las características de los usuarios;
• guarda relación con un asunto de interés actual o futuro (es decir, es útil);
• es costo-eficaz: logra el objetivo de su utilización con la mínima cantidad de recursos, utiliza
recursos (datos, entre ellos) existentes o permite utilizar los datos nuevos que requiere para
otros usos y usuarios;
• es válido, es decir que mide lo que se pretende medir;
• es objetivo: permite obtener el mismo resultado cuando la obtención del indicador es hecha
por observadores distintos, en circunstancias análogas;
• es sensible: es capaz de captar los cambios ocurridos en la situación objeto del indicador;
• es específico: aplicable solo a la situación de que se trata;
• es inequívoco en su significado;
• se puede obtener sin dificultad;
• es consistente en el transcurso del tiempo;
• se obtiene oportunamente;
• es preciso;
• es transparente (fácilmente entendido e interpretado por los usuarios);
• es dado a conocer periódicamente a las partes interesadas.
Estos criterios tienen varias implicaciones que condicionan y limitan los tipos de indicadores
que se pueden desarrollar, y la forma como se pueden construir, presentar y utilizar. Muchos
de estos criterios son también en cierto grado mutuamente incompatibles: ésa es una razón
por la que los indicadores son difíciles de diseñar. La necesidad esencial de costo-eficacia, por
ejemplo, significa a menudo que los indicadores se deben desarrollar con base en los datos
que ya existen o, si éstos se van a recoger por primera vez, que puedan ser utilizados también
para otros propósitos. Desafortunadamente, muchos de los datos existentes se han recogido
para propósitos específicos y no son, por lo tanto, ideales para otros usos. La necesidad de
claridad y de facilidad de entender también implica que los indicadores deben condensar a
menudo grandes volúmenes de datos en un breve resumen (como lo es un indicador), y que
las complejidades del mundo se reducen a un mensaje simple e inequívoco. El criterio de
validez científica, por otra parte, requiere que el proceso de precisión no vaya demasiado
lejos. Los indicadores deben simplificar, sin sesgar, la verdad subyacente, o perder las
conexiones y las interdependencias vitales que gobiernan el mundo verdadero. Al mismo
tiempo, si los indicadores deben ser sensibles al cambio, es necesario que se basen en datos
exactos, de alta resolución y consistentes. Lograr esto, mientras también se mantiene la
simplicidad, es sí mismo un desafío. Hacerlo así, al tiempo que se asegura que se pueda hacer
uso de los datos limitados y a menudo variados que generalmente están disponibles, es aún
más arduo. Alcanzar todo esto de una manera rentable es de hecho difícil.
Las diversas aplicaciones que pueden darse a los indicadores también crean desafíos. Cada
uso puede implicar la necesidad de un indicador ligeramente distinto. Un indicador ideado
para monitorear tendencias en el tiempo, por ejemplo, debe basarse en datos que son
representativos espacialmente, pero no necesariamente intensivos o completos. El mismo
indicador, usado para examinar patrones geográficos y para identificar lugares de interés
(“hotspots”), deberá basarse en datos espaciales que son detallados y comprensivos: las
variaciones temporales serán menos importantes. Un indicador desarrollado para levantar
conciencia pública sobre una cuestión de salud ambiental necesitará ser interesante y
aceptable para la comunidad afectada (el indicador deberá tener ‘resonancia’). Esto puede
significar que será necesario sacrificar un cierto grado de complejidad y de rigor para hacer el
mensaje fuerte y claro. En los indicadores que se idean para el uso como parte de una
investigación epidemiológica, por el contrario, el énfasis será ante todo puesto en su validez y
exactitud científicas. Por todo lo anterior, el desarrollo de indicadores multi-propósito es
sumamente difícil. En algún grado, todos los indicadores tienen un uso y un contexto
específicos.
Los indicadores también deben ser dinámicos. Se deben actualizar y corregir en la medida en
que el entorno cambia: cambios no solamente en las condiciones específicas que ellos
describen, sino también en la disponibilidad de datos, en el conocimiento científico, o en los
niveles de interés y necesidades de sus usuarios.
Los indicadores, por lo tanto, no son fijos ni universales. Lo que hace que un indicador sea
bueno en un lugar en un momento determinado no será necesariamente relevante en otro.
Por consiguiente, aunque es posible idear conjuntos definitivos de indicadores que responden
a necesidades específicas, la utilidad más amplia de éstos es inevitablemente limitada. Por
otra parte, no es apropiada una especie de anarquía, en la cual cada uno desarrolla sus
propios indicadores. Esto daría lugar a una duplicación esfuerzos, a la proliferación de
conjuntos de indicadores y a una dificultad cada vez mayor de comparar o de combinar
indicadores provenientes de diversas fuentes. Puede también alentar el desarrollo de
indicadores mal concebidos y mal diseñados que pueden desinformar más bien que informar.
Tipos de indicadores
1. Según como se expresa la valoración, los indicadores pueden ser:
• Nominativos o cualitativos, si solo expresan la presencia o ausencia de una cualidad (p.e.,
cuenta o no con política de prevención de riesgos; cumple o no una determinada norma
técnica, etc).
• Cuantitativos, si se expresan en forma numérica (porcentajes, promedios, tasas, etc).
1. Por su importancia relativa, se pueden clasificar como:
• Esenciales o principales
• Secundarios o complementarios
La definición de cuáles se consideran esenciales y cuáles secundarios, depende de los
intereses y políticas de cada empresa y del departamento o departamentos encargado(s) de
SSA.
1. Según su grado de complejidad, los indicadores pueden ser:
• Simples, si están constituidos por una medida directa y única del aspecto a evaluar,
generalmente en un contexto de tiempo y lugar. Muchos de ellos corresponden a números
absolutos, tales como: monto total de las pérdidas por accidentes y enfermedades
ocupacionales en la empresa X durante el año tal, cantidad de personas que recibieron una
capacitación específica en cada uno de los departamentos de la empresa durante el año
pasado, número de las quejas de la comunidad por contaminación ambiental, etc.
• Compuestos, si corresponden a números relativos o quebrados: razones, proporciones,
índices, tasas. Ejemplos:
o El índice de frecuencia de los accidentes con incapacidad: (Número de accidentes con
incapacidad en la empresa durante un período dado)*K/(Número de horas hombre trabajadas
en dicho período).
o Pesos invertidos por trabajador en programas de bienestar: (Monto total en pesos para
programas de bienestar durante un período)/(Número total de trabajadores en el mismo
período).
o Porcentaje de trabajadores expuestos al riesgo A: (Número de trabajadores expuestos al
riesgo A)*100/(Número total de trabajadores).
o Costo promedio de la disposición de desechos por kilogramo de peso: (Gasto total del
programa de desechos industriales en un período)/(Número total de kilogramos de desechos
en el mismo período).
o Tasa de incidencia de sordera profesional: (Número de casos nuevos de sordera profesional
calificados por la ARP durante el período)*K/(Número total de trabajadores expuestos a
niveles de ruido por encima de 80 dB durante la jornada laboral en dicho período)
1. Por el aspecto que evalúan, pueden ser:
• Organizacionales, relacionados con la estructura y compromiso de la empresa para SSA:
Número de COPASOs en funcionamiento en la empresa (si tiene varias sedes), horas-
profesional de SSA por trabajador, horas-profesional de seguridad por hora laborada en la
empresa, etc.
• Técnicos, relacionados con la ejecución propia del programa de SSA: Porcentaje de
recomendaciones de seguridad que se implantaron, grado de riesgo por áreas, índices de
frecuencia y severidad de la accidentalidad, porcentaje de trabajadores que no sufrieron
lesión o enfermedad en un período, número de toneladas de material particulado emitidas al
ambiente a través de las chimeneas, etc.
• Económicos, relacionados con los costos de los programas de SSA: Monto global de la
inversión en SSA, retorno sobre la inversión en SSA, costo promedio de cada accidente de
trabajo, costo total de ausentismo, pago total de multas por contaminación ambiental, ahorros
por prevención, impacto del programa de SSA en la productividad, etc.
• Normativos: relacionados con el cumplimiento de las normas internas y externas en el
campo de SSA: Número de normas de higiene y seguridad elaboradas, proporción de normas
cumplidas con respecto a las existentes, existencia de política de SSA, etc.
1. De acuerdo con el área de SSA para la que se utilizan, los indicadores pueden ser:
• De seguridad industrial
• De higiene industrial
• De medicina preventiva y del trabajo
• Ambientales
1. Los indicadores también se pueden agrupar según la historia natural de la enfermedad así:
• De promoción
• De prevención
• De diagnóstico precoz
• De atención
• De rehabilitación
5.5.2 LINEAMIENTOS Y CRITERIOS A EVALUAR
Un lineamiento es una tendencia, una dirección o un rasgo de algo. Por ejemple, un presidente puede tomar de una decisión y afirmar que respeta su “lineamiento político”, es decir, que se encuentra en sintonía con su ideología o con su partido político.
El término también puede ser utilizado como conjunto de órdenes o directivas que un líder realiza a sus seguidores o subordinados.
Por lo tanto, un lineamiento es también una explicación o una declaración de principios.
Por otra parte, un lineamiento es el programa o plan de acción que rige cualquier institución. De acuerdo a esta aceptación se trata de un conjunto de medidas, normas y objetivos que deben representarse dentro de una organización. Si alguien no respeta estos lineamientos, estará en falta e incluso puede ser sancionado, dependiendo de la gravedad de u acción.
La empresa debe diseñar un plan de evaluación periódica del programa, considerando para ello cada uno de los requisitos antes señalados.
Se debe establecer una metodología de información de resultados y recomendaciones a nivel superior y otros niveles, a fin de tomar las acciones a que haya lugar.
Dependiendo del análisis estadístico que tenga la empresa, se orientaran las acciones de prevención de riesgos que deben realizarse en la empresa.
Esto permite al administrador o a los supervisores de áreas, desarrollar programas tendientes a controlar; ya sea las condiciones inseguras de la empresa y/o las acciones inseguras cometidas por los trabajadores.
CRITERIOS QUE DEBEMOS EVALUAR
Que nuestro programa este orientado a:
1° Reparación de equipos, maquinarias e instalaciones defectuosas.
2° Programas de manutención y herramientas de trabajo.
3° Protección de máquinas.
4° Control de los dispositivos de seguridad.
5° Programa de orden y aseo.
6° Estudio de métodos y procedimientos de trabajo.
7° El entrenamiento del personal en general.
8° Implantación de normas y reglamentos de seguridad inherentes a las necesidades de la empresa.
9° Uso de elementos de protección personal adecuados.
10° Obligación de chequear a los trabajadores con exámenes pre-ocupacionales.
Para verificar constantemente que las áreas de la Empresa donde laboran los trabajadores, se cumplen un mínimo de normas de higiene y seguridad laboral, al igual que el chequear el medio ambiente de trabajo es necesaria la realización de inspecciones, que permitan detectar cualquier falla que pueda acarrear a algún tipo de accidente.
Inspecciones Periódicas: Son las que se programan a intervalos regulares. Pueden realizarse Semestral – mensual u otro intervalo adecuado.
Inspecciones intermitentes: La inspección mas corriente es la que se hace a intervalos irregulares. Estas inspecciones efectuadas por el Órgano de Salud y Seguridad laboral tienden a mantener al personal supervisor atento a descubrir y corregir las condiciones inseguras.
o Este tipo de inspecciones no solo lo puede hacer el Órgano de Salud y Seguridad laboral, también pueden realizarlas los Supervisores, el Comité de higiene y seguridad laboral y hasta los mismos trabajadores.
Inspecciones continuas: Los Jefes de áreas deberán asegurarse continuamente de que las herramientas, maquinarias, y equipos se encuentren en buenas condiciones y que el uso de los mismos no implique ningún peligro.
o Igualmente los empleados u obreros inspeccionaran las herramientas manuales para comprobar sus condiciones de seguridad. Ningún elemento entrara en servicio regular sin verificarlos antes para comprobar sus posibles riesgos, estudiar su funcionamiento instalar protecciones adicionales necesarias y procedimientos de seguridad pertinente.
Inspecciones Especiales: Estas son necesarias a veces como resultado de la instalación de nuevos elementos, la construcción o remodelación de nuevos edificios y de la aparición de nuevos riesgos.
INSPECCIONES PROGRAMADAS
Instalaciones Eléctricas (Mensual) Alumbrado Interno y Externo (Mensual) Equipos y sistemas de extinción de incendios (Trimestral) Muestreo de Actos Inseguros (Mensual) Orden y Limpieza (Quincenal) Equipos de Protección Personal (Mensual) Almacenamiento de químicos (Mensual)
5.5.3 ANALISIS DE RESULTADOS
Efectividad de la seguridad: Medida en que el sistema de Seguridad e Higiene Ocupacional cumple con los objetivos propuestos en el periodo evaluado relacionados con la prevención de accidentes y enfermedades y el mejoramiento de las condiciones de trabajo.
Eficiencia de la seguridad: Medida en que el sistema de Seguridad e Higiene Ocupacional emplea los recursos asignados y estos se revierten en la reducción y eliminación de riesgos y el mejoramiento de las condiciones de trabajo.
Eficacia de la seguridad: Medida en que el sistema de Seguridad e Higiene Ocupacional logra con su
desempeño satisfacer las expectativas de sus clientes (trabajadores y organización).
SISTEMA DE INDICADORES PARA LA EVALUACIÓN DEL DESEMPEÑO DE LA SEGURIDAD E HIGIENE OCUPACIONAL
Indicadores de efectividad
Índice de Eliminación de Condiciones Inseguras (IECI)
Donde:
CIE : Condiciones Inseguras Eliminadas en el período analizado.CIPE: Condiciones Inseguras Planificadas a Eliminar en el período.
Objetivo del indicador: Mostrar en qué medida se ha cumplido con las tareas planificadas de eliminación o reducción de condiciones inseguras.
a) Índice de accidentalidad (IA)
IECI=( CIECIPE )∗100
Donde:CA2: Cantidad de accidentes en el período a evaluar.CA1: Cantidad de accidentes en el período anterior.
Objetivo: Indicar el porciento de reducción de la accidentalidad con relación al período precedente.
b) Índice de Mejoramiento de las Condiciones de Trabajo (IMCT)
Donde:
CPEB: Cantidad de Puestos Evaluados de Bien en cuanto a condiciones de trabajo.TPE : Total de puestos evaluados.
Objetivo: Reflejar en que medida el desempeño del sistema de Seguridad e Higiene Ocupacional, propicia el mejoramiento sistemático de las condiciones de los puestos de trabajo a partir de la evaluación de cada puesto de trabajo seleccionado para el estudio mediante una lista de chequeo.
INDICADORES DE EFICIENCIA
a) Eficiencia de la Seguridad (ES)
Donde:TRC: Total de riesgos controlados.TRE: Total de riesgos Existentes.
Objetivo: Reflejar la proporción de riesgos controlados del total de riesgos existentes.
b) Indicador de Trabajadores Beneficiados (TB)
Donde:
IA =[(C A2 – CA1 )
CA1
] * 100
IMCT =(CPEB TPE
) * 100
ES=(TRCTRE )∗100
TB=(TTBTT )∗100
TTB: Total de Trabajadores que se benefician con el conjunto de medidas tomadas.TT: Total de Trabajadores del área.
Objetivo: Reflejar la proporción de trabajadores que resultan beneficiados con la ejecución del plan de medidas.
c) Índice de Riesgos No Controlados por Trabajador (ITRNCT)
Donde:
ITRNCT: Total de Riesgos No Controlados.TT: Total de Trabajadores.
k = 100, 10 000, 100 000... en dependencia a la cantidad de trabajadores de la empresa o área analizada, se seleccionará el valor inmediato superior más cercano.
Objetivo: Mostrar la cantidad de riesgos no controlados por cada k trabajadores, lo que refleja la potencialidad de ocurrencia de accidentes de trabajo en la organización.Indicadores de eficacia.
d) Índice de Satisfacción con las Condiciones de Trabajo (ISCT)
1) Para los trabajadores directos o indirectos
2) Para los trabajadores de oficina
Donde:
PSCT: Potencial de Satisfacción con las Condiciones de Trabajo
Er, Se, Bi, Hi, Es: Valoración por parte de los trabajadores de las Condiciones Ergonómicas, de Seguridad, Bienestar, Higiénicas y Estéticas presentes en su lugar de trabajo.
Estos índices constituyen un paso intermedio en la obtención del indicador final, el cual se obtiene mediante la siguiente expresión:
Donde:
PSCTmáx = 125
ITRNCT =(TRNC TT ) * k
PSCT = Se * Hi *(Er + Bi + Es3 )
PSCT = Er * Bi * (Hi + Es+Se3 )
ISCT =(PSCTPSCTmáx ) * 100
Objetivo: Mostrar el nivel de satisfacción de los trabajadores con las condiciones en que desarrollan su labor obtenido mediante la aplicación de una encuesta.
Coeficiente de Perspectivas (CP) (Cuesta,1990
Donde:A+: Respuesta positiva (Cantidad de marcas en ascenso).D-: Respuesta negativa (Cantidad de marcas en descenso).N: Suma total de respuestas positivas y negativas.
Puede calcularse, además, la frecuencia relativa de perspectivas (FRp), que indica para todo escalón marcado el porcentaje que le corresponde del total de marcas, a través de la expresión:
Donde:
Me: Cantidad de marcas en el escalón e (e = 1,2,3,..., en ascenso o en descenso).N: Número total de marcas.
Objetivo: Mostrar como perciben los trabajadores la posibilidad de que la organización desarrolle acciones encaminadas a mejorar sus condiciones de trabajo.
5.5.4 GRADO DE CUMPLIMIENTO
CP =(A+ - D - )
N
FRp =(MeN )* 100
Índice de Eliminación de Condiciones Inseguras (IECI)
Índice de accidentalidad (IA)
Índice de Mejoramiento de las
Condiciones de Trabajo (IMCT)
Índice de Riesgos No Controlados por
Trabajador (IRNCT)
Indicador de Trabajadores
Beneficiados (TB)
Eficiencia de la Seguridad (ES)
Índice de Satisfacción con las Condiciones de
Trabajo (ISCT)
Índice de Eliminación de Condiciones Inseguras (IECI)
Influencia de los subsidios pagados por
accidentes y enfermedades profesionales
