SECADORES

El objetivo primordial del proceso de secado es reducir el contenido de humedad del producto a un nivel que limite el crecimiento microbiano y las reacciones químicas, prolongando la durabilidad del producto final. El aire caliente es empleado en muchas operaciones de secado, por lo que los secadores de aire han estado en uso por muchos anos alrededor del mundo.

Los secadores se pueden clasificar de acuerdo al procedimiento para transmitir el calor al solido húmedo, entre los cuales podemos encontrar:

Secadores directos o convectivos.-

Se caracterizan por utilizar gases calientes que entran en contacto directo con el sólido húmedo al que transmiten calor por convección fundamentalmente y que arrastran fuera del secador los vapores producidos.

Los gases caliente pueden ser:

Aire calentado por vapor de agua. Productos de la combustión. Gases inertes. Vapor recalentado. Aire calentado por radiación solar.

En este tipo de secadores el consumo de combustible es tanto mayor cuanto más bajo es el contenido de humedad residual del producto final.

Este tipo de secadores pueden ser continuos o intermitentes, siendo el costo de funcionamiento menor en los primeros y utilizándose los segundos para bajas cantidades de producción y para el tratamiento de productos que requieren manipulación especial.

Secadores por conducción o indirectos.-

Se caracterizan porque en ellos la transmisión del calor hasta el material húmedo tiene lugar por conducccion a través de una pared, generalmente metalica.

La fuente de calor puede ser:

Vapor que condensa. Aire caliente. Aceites térmicos. Gases de combustión. Resistencia eléctrica.

Los secadores indirectos permiten la recuperación del disolvente y son apropiados para la desecación a presiones reducidas y en atmosferas inertes, lo que les hace recomendables para deshidratar productos termolábiles o fácilmente oxidables, pudiendo utilizar métodos de agitación para asegurar una mejor transmisión de calor y eliminar los gradientes de humedad en el producto.

Al igual que los directos pueden funcionar en régimen continuo o intermitente.

Secadores por radiación.-

Se basan en la transferencia de energía radiante para evaporar la humedad del producto. Esta energía se produce eléctricamente (infrarrojos) o por medio de refractarios únicamente calentados con gas. El costo de energía necesaria para este método es de dos a cuatro veces mayor que el costo del combustible en los secadores descritos anteriormente.

Secadores dieléctricos.-

Se caracterizan por generar calor en el interior del propio solido, en virtud de un campo eléctrico de alta frecuencia que provoca una gran agitación de las moléculas polares, cuya friccion genera el calor necesario para la evaporación. Puesto que el campo eléctrico es uniforme en todo el espesor del dieléctrico, el calentamiento es prácticamente uniforme y simultaneo en toda la masa del sólido, lo que lo hace interesante para la deshidratación de piezas de gran tamaño sin peligro de recalentamiento en la superficie.

Su campo de aplicación es todavía muy reducido debido a su alto costo de operación que puede ser diez veces mayor al combustible empleado en los secadores directos y al elevado costo del equipo auxiliar requerido para generar este tipo de energía.

Tipo de secadores directos o por convección.-

Son en general aparatos sencillos y de fácil manejo. Los secadores por convección son los mas empleados en las industrias agrícolas y constan, en esencia, de las siguientes partes:

Recinto. Sistema de calefacción: generalmente calorifugado, donde se realiza la evaporación. Sistema de impulsión de aire.

Secadores de horno o estufa:

Es el mas simple y consta de un pequeño recinto en forma paralelepipédica de dos pisos. El aire de secado se calienta en un quemador del piso inferior y atraviesa por convección natural o forzada el segundo piso perforado en el que se asienta el lecho o producto a secar. Es preciso rastrillar o voltear el producto regularmente. Los principales inconvenientes son los largos tiempos de desecación y la falta de control de las condiciones de desecación.

Hoy en dia su utilización en la industria de alimentos es muy reducida, utilizándose para el secado de manzanas, lúpulo, malta y forrajes verdes.

Secadores de bandeja o de armario:

Tambien llamado secador de anaqueles, de gabinete o de compartimiento. Normalmente funcionan en regimen intermitente. Esta formado por una cámara metalica rectangular que contiene unos soporte móviles sobre los que se apoyan los bastidores. Cada bastidor lleva un cierto número de bandejas poco profundas (10-100 mm), montadas una sobre otras con una separación conveniente que se cargan con el material a secar.

Se hace circular aire caliente entre las bandejas por medio del ventilador acoplado al motor haciéndole pasar previamente por el calentador constituido por un haz de tubos por cuyo interiro circula normalmente vapor de agua. Los tabiques distribuyen uniformemente el aire sobre las pilas de bandejas. Más o menos del 10 al 20% del aire que pasa sobre las bandejas es nuevo, y el resto es aire recirculado.

Por medio del conducto de salida se evacua continuamente el aire húmedo y a través de la abertura de entrada penetra aire fresco. Al final del ciclo de secado, normalmente largo, se saca de la cámara al conjunto de los bastidores para proceder a la descarga del producto seco y a una nueva carga.

Cuando las características del material y su manejo lo permiten, se utilizan bandejas perforadas en las que el aire circula a través de la capa de solidos, con lo que se consigue aumentar la superficie de solido expuesta a la acción del aire y disminuyendo consiguientemente la duración del ciclo de secado.

El secadero dispone de reguladores para controlar la velocidad de admisión de aire fresco y la cantidad deseada de aire de recirculación. Resultan relativamente baratos de construcción y de mantenimiento y son muy flexibles. Se utilizan principalmente para desecar frutas y verduras.

Secadores de túnel:

Los secadores de túnel suelen ser compartimentos de bandejas o de carretillas que operan en serie, tal como se muestra en la figura 9.2-2a. Los sólidos se colocan sobre bandejas o en carretillas que se desplazan continuamente por un túnel (hasta 24 metros de longitud con una sección rectangular o cuadrada de unos 2x2 metros) con gases calientes que pasan sobre la superficie de cada bandeja. El flujo de aire caliente puede ser a contracorriente, en paralelo, o una combinación de ambos. Muchos alimentos se secan por este procedimiento.

Cuando se desea secar partículas sólidas granulares, pueden utilizarse transportadores perforados o de fondo de tamiz, como el de la figura 9.2-2b. Los sólidos granulares húmedos se transportan en forma de una capa que tiene entre 25 y 150 mm de profundidad, sobre una superficie de tamiz o perforada a través de la cual se fuerza el paso de aire caliente, ya sea hacia arriba o hacia abajo. El secador consta de diversas secciones en serie, cada una con un ventilador y serpentines de calentamiento. Un ventilador adicional extrae cierta cantidad de aire hacia la atmósfera. En algunos casos, los materiales en forma de pasta pueden preformarse en cilindros y colocarse sobre el transportador para secarse.

Permite secar frutas y verduras en forma semi-continua con gran capacidad de producción.

Secadores de cinta:

El principio de este tipo de secadero es similar al túnel de desecación pero el producto húmedo es conducido a través del sistema sobre una cinta transportadora que sustituye a las carretillas. Los secaderos de transportador se utilizan en la desecación de frutas y verduras picadas de diferentes clases.

Secador de torre o de bandejas giratorias:

Es un secador de bandeja de funcionamiento continuo. Consiste en una envoltura vertical, cilíndrica o hexagonal, dentro de la cual hay una serie de bandejas segmentadas en forma de anillo montadas una encima de otras sobre un eje que gira lentamente a razón de 0,1 a 1 rpm.

Los solidos que se alimentan sobre la bandeja por la parte superior de la columna están expuestos durante un breve espacio de tiempo a una corriente de aire o de gas caliente que circula sobre la superficie de estos solidos. Un brazo rascador provoca la caída del material por una ranura radial sobre la bandeja inmediatamente inferior donde el material es nivelado por una cuchilla fina. De esta manera avanza el producto a través del secador, descargando por el fondo de la torre. El flujo de solidos y de gas puede ser en corrientes paralelas o en contracorrientes.

Un turbosecador en un secador de torre con recirculación intensa del gas de calefacción. Unos soplantes de turbina, dispuestos en el eje central, impulsan el aire o el gas hacia afuera, entre algunas bandejas, pasando a continuación entre los elementos calefactores y desplazándose finalmente hacia adentro, entre otras bandejas. Las ultimas bandejas del fondo constituyen la sección de enfriamiento de los solidos secos.

Secadores de cascada:

Son secadores en los que el producto a secar se desplaza de forma continua por gravedad, descendiendo de lo alto de una torre, mientras que el aire de secado circula transversalmente al desplazamiento del lecho del producto.

El producto es alimentado en el secador por un elevador de cangilones y la velocidad de descenso del material esta regulado por una esclusa de vaciado conectado a un sistema de evacuación (rosca, distribuidos de sacudida).

El producto en su recorrido descendente atraviesa una zona de secado y generalmente a continuación una zona de enfriamiento.

El espesor del lecho del material debe ser el adecuado para permitir una buena circulación del aire, que impulsado por ventiladores discurre generalmente desde ele centro hacia la periferia. Se utiliza para el secado de cereales u otros solidos granulares que fluyen libremente.

Secadores rotatorios

Son secadores de funcionamiento continuo. Consistentes en una carcasa cilíndrica que gira sobre soportes adecuados y por lo general ligeramente inclinado respecto a la horizontal.

La longitud del cilindro varia entre 4 y 10 veces el diámetro, que suele tener valores de 0.3 y 3 m. El material húmedo se introduce por un extremo del cilindro y avanza por el por gravedad en virtud de la rotación e inclinación y sale seco por el otro extremo. Cuando los gases calientes circulan en el sentido de avance del material, le ayudan a desplazarse a lo largo del secador.

Entre los diferentes tipos posibles, el secador rotatorio directo de un solo cilindro es el mas sencillo y mas comúnmente usado.

El medio calefactor en el aire caliente o gases procedentes de la combustión que entran en contacto directo con el material, circulando en el interior del cilindro en paralelo o en contracorriente. Pueden secarse solidos en estado adecuado de disgregación hasta contenidos muy bajo de humedad.

La circulación o contracorriente proporciona un rendimiento mayor con una temperatura dada del gas a la entrada, pero la circulación paralela puede usarse para secar materiales sensibles al calor a temperaturas mas altas de los gases de entrada que las que puede emplearse en contracorriente.

El secador rotatorio directo suele estar equipado con aletas en la superficie interior del cilindro para elevar y esparcir el material húmedo a través de los gases calientes durante su paso, siendo estas aletas de forma variada según las características del material. Las aletas multiples y de forma complicada se usan poco, pues dificultan la limpieza del secador y aumentan los gastos de conservación.

Cuando la circulación es en paralelo las aletas se suprimen en la parte final para impedir un arrastre excesivo de polvo en los gases.

El aire o los gases de combustión son impulsados por una soplante dispuesta en la entrada de los gases, en cuyo caso en la cámara de secado habrá una ligera sobrepresión o aspirados por un ventilador dispuestos a la salida del gas, en cuyo caso existirá una depresión moderada en la cámara de secado.

Esta ultima disposición es la mas conveniente para evitar la formación de polvos.

Las temperaturas de entrada del aire a la entrada dependen de la naturaleza del producto a tratar y de la circulación del aire en relación con el avance del producto.

La capacidad de evaporación dependen fundamentalmente del contenido inicial y final de humedad del solido y de la temperatura del aire de secado.

La velocidad del aire empleada suele ser la máxima permisible sin que se produzca un excesivo arrastre de finos, lo cual depende de la naturaleza del material y de su tamaño de particula.

El secador rotatorio es adecuado para secar solidos granulados o cristalinos con adecuada resistencia a la rotura y abrasión y que fluyan con relativa libertad, asi como para materiales finos, si el arrastre de polvos no es excesivo.

Este tipo de secador ha sido muy utilizado y aunque su uso esta muy extendido, los secadores de lecho fluidificado parecen llamados a substituirlos en muchas de sus aplicaciones actuales.

Este tipo de secadero solo ha encontrado aplicación limitada en la industria de los alimentos, habiéndose empleado por ejemplo en la desecación de comprimidos de carne, azúcar granulado y en el tratamiento de las semillas de cacao.

Secador de lecho fluidizado

Trabaja con altas velocidades de aire. El aire caliente es forzado a través de un lecho de sólidos de forma tal que los sólidos queden suspendidos en el aire. El aire caliente actúa tanto como medio fluidizante como de desecación. Pueden operar de forma discontinua o continua. Se ha aplicado bien comercialmente o a escala experimental a una diversidad de productos con éxito variable, como guisantes, alubias, zanahorias, cebollas, gránulos de patata, cubos de carne,

harina, cacao, café, sal y azúcar. También se utilizan lechos para aglomerar y revestir polvos secos.

En este tipo de secador el aire caliente asciende atraves de un plato perforado que contiene un lecho de partículas solidas. Como el aire pasa a través del lecho de partículas, se desarrolla una presión lenta sobre el mismo. Como la velocidad del aire incremente la presión incrementa lentamente. Luego las partículas son supendidas en el aire y el lecho comienza a comportarse como un liquido con partículas circulando en su interior. Es de allí el nombre de lecho fluidizado. Como la velocidad del aire incrementa rápido, el movimiento de las partículas se torna mas vigorozo. Las partículas despegan de la superficie del lecho temporalmente y caen nuevamente hacia el. Por la alta velocidad, las partículas son transportadas fuera del lecho a la corriente de aire de escape.

Hay contacto elevado entre el aire caliente y las partículas lo que provoca un alto índice de transferencia de calor y tiempos de secado relativamente corto.

Como el mezclado se da lugar en el lecho una contenido de humedad homogéneo puede ser posible. Existe una entrada de alimentación y otra de descarga, como las partículas secas se tornan livianas y sobrepasan el tope del borde del lecho, estas son descargadas. Si el tamaño, humedad y densidad de partículas no son uniforme, quizá el contenido de humedad del producto tampoco lo sea.

Secadores neumático:

El producto húmedo se mantiene en suspensión en una corriente de aire caliente, que lo transporta a través del sistema de desecación. Es como una desecación en lecho fluidizado empleando velocidades de aire más altas.

El producto de alimentación se introduce en una fuerte corriente de aire caliente y los sólidos son transportados por la corriente de aire a través de conductos de suficiente longitud para que el tiempo de residencia sea adecuado. Los secaderos neumáticos se han usado en la manipulación de muchos productos alimenticios como granos de cereales y harinas, patatas granuladas, cubos de carne y como secaderos secundarios de la leche en polvo y ovoproductos.

Los secadores de transportadores neumáticos son apropiados para todos los materiales que pueden dispersarse adecuadamente en una corriente de gases y transportarse. Resultan adecuados para productos granulares o muy divididos (forrajes, almidones, harinas,etc) que pierdan rápidamente su humedad y que no resulten afectados por la erosion que sufren durante el transporte. Se utilizan asimismo para materiales pastosos acondicionándolos adecuadamente.

No son adecuados, sin embargo, para materiales muy abrasivos que no admiten roturas y para los que tienen tendencia a adherirse a las paredes.

Este tipo de secadores es especialmente adecuado para tratar grandes cantidades de producto y son por lo general el tipo mas económico de instalaciones para capacidades de evaporación superiores a 100 kg de agua evaporada por hora.

El sólido se introduce en el secador por medio de un alimentador mecánico (tomillo sin fin, rueda dentada, extrusor con guillotina, ...). Los gases calientes se alimentan por la parte inferior del secador de donde toman las partículas y las arrastran hacia arriba en la columna. Las partículas abandonan el sistema por el colector de un ciclón de donde se separan del gas que lo atraviesa. En algunos casos es necesario disponer una serie de filtros para retener las partículas.

Secadores por atomización:

Se basan en la evaporación rápida del disolvente por pulverización del producto a secar en el seno de una corriente de gas caliente.

La calefacción del aire puede realizarse por cualquiera de estos sitemas:

Combustion directa de un gas o fuel-oil en el seno de la corriente de aire, que si bien proporciona el máximo rendimiento no se utiliza en alimentación, pues los productos pueden contaminarse o adquirir sabores y colores extraños.

Cambiadores de calor con vapor de agua a presión, que es el procedimiento mas utilizado. Si se requieren temperaturas muy elevadas es mas economico recurrir a quemadores especiales de aceite donde el aire se calienta indirectamente. Este sistema, de gran eficiencia térmica, es muy utilizado en industrias lácteas.

Calentamiento por resistencias eléctricas, si bien se reserva su uso normalmente a instalaciones piloto de pequeña capacidad.

La cámara de secado adopta diferentes formas, y en ella se trata de conseguir la mezcla intima del aire caliente con las gotas íntimamente dispersas del producto a secar.

Los equipos de secado por atomización se pueden clasificar en:

Horizontal paralelo. Vertical paralelo descendente de flujo lineal de aire. Vertical paralelo descendente de flujo helicoidal del aire. Vertical paralelo descendente de flujo mixto Vertical paralelo ascendente. Vertical en contracorriente.

Los dispositivos de circulación en paralelo son los mas utilizados por su concepción sencilla y su polivalencia. En ellos, la mayor parte del agua se evapora cerca del sistema de dispersión del alimento, por lo que el aire se enfria rápidamente, las paredes permanecen frias y el producto se deshidrata casi completamente.

Para reducir las dimensiones de la cámara se emplean corrientes laterales de aire fresco, a menor temperatura, con el doble propósito de terminar el secado y crear un movimiento espiral en el seno de la mezcla aire-polvo.

Los sistemas de dispersión utilizados son tres fundamentalmente:

Rodetes centrifugos, que consisten en un platillo en forma de vaso que gira a una velocidad entre 5000 y 20000 rpm. El liquido cae en el centro del platillo y por acción de la fuerza centrifuga de desplaza en forma de película fina que se dispersa en forma de niebla fina al llegar a la corriente de aire. Varian ampliamente en tamaño y velocidad de

giro, efectuándose la transmicion mediante motores eléctricos con sistema de poleas. Tiene la ventaja de ser polivalentes y permite la dispersión satisfactoria de liquidos viscosos y heterogéneos.

Toberas a presión. Se basan en la impulsión del liquido a secar a presiones de 10 a 60 kg/cm2 a través de boquillas, las cuales constan de un pequeño tubo que imparte al liquido un movimiento en espiral y sale a través de un orificio especial en una fina niebla en forma de cono. Se utilizan boquillas intercambiables con orificios de distintos diámetros. Las bombas de alimentación son de tipo de engranajes para presiones bajas y de piston doble para presiones elevadas. Este sistema es poco polivalente, ya que cada boquilla solo sirve para un producto concreto, a parte de ser muy sensible a fenómenos de erosion.

Toberas neumáticas, se basan en el empleo de la energía de un fluido auxiliar para dispersar el liquido a secar. Dicho fluido suele ser aire comprimido y aveces nitrógeno o vapor de agua.

A pesar del cuidadoso diseño de los dispositivos de dispersión es inevitable la formación de partículas de distintos diámetros. La fracción constituida por las partículas de gran tamaño sedimentan en el fondo de la cámara de secado, de donde se retiran convenientemente. Las partículas mas finas que son arrastradas por el aire se separan de este mediante colectores tipo ciclon o separadores tipo saco.

El secado por atomización esta casi restringido al caso de liquidos, como suspensiones, emulsiones, soluciones coloidales o verdaderas, etc.

Los productos mas difíciles de secar por atomización son aquellos en que los solidos totales contienen poco soporte celulósico o amiláceo y contienen azucares o componentes análogos que dan lugar a solidos higroscópicos, si bien la termoplasticidad y la higroscopocidad pueden corregirse por la adicion de ciertos soportes autorizados en la industria de alimentos.

Actualmente, el 80% de los equipos industriales en uso se dedican a la deshidratación de la leche y derivados lacteos, y el 20% restante lo constituye, casi por completo, la deshidratación de café, huevos, tomate y glucosa.

Se usa profusamente en la industria de los alimentos para desecar soluciones y papillas. El producto se introduce en una cámara de desecación en forma de fina lluvia entrando así en íntimo contacto con una corriente de aire caliente, lo que permite una desecación muy rápida obteniéndose un polvo seco. Las principales características de este tipo de desecación son los tiempos de desecación muy cortos y las temperaturas relativamente bajas que alcanza el producto. Los componentes esenciales del secadero atomizador son: sistema de calentamiento y circulación del aire, el atomizador, la cámara de desecación y el sistema de recuperación del producto. Su uso es en leche descremada y entera, suero, mezcla para fabricar helados, mantequilla, queso, alimentos para bebés basados en leche, café, té, huevos, zumos de frutas y

verduras, proteínas comestibles, extractos de carne y productos derivados del trigo y otros cereales.

Secadores indirectos o por concuccion

LIOFILIZACION

En los sistemas de liofilización continuos, la entrada y salida de bandejas se realiza a través de compuertas de seguridad. Las bandejas circulan colocadas entre placas calefactoras en vagonetas que se mueven a través de distintas zonas de calentamiento de una cámara que se mantiene a vacio.

Las temperaturas y el tiempo de permanencia en cada zona se programan previamente para cada alimento y un ordenador mide y controla el tiempo de liofilización, la temperatura, la presión en la cámara y la temperatura en la superficie del producto.

La liofilización resulta adecuada para la mayoría de alimentos pero esta limitada, por lo general, para aquellos que no son adecuadamente deshidratados por otros métodos. Algunos ejemplos de alimentos liofilizados serian frutas y verduras, como la fresa y el café. Emplean temperaturas bajas para evitar la descongelación del alimento durante la liofilización, y presiones menores a 4 mmHg. El tiempo de secado suele oscilar entre las 7 y 24 horas.

Algunas ventajas de este método de deshidratación:

Los alimentos obtenidos por este método conservan las características organolépticas del alimento original (color, olor y sabores naturales).

La rehidratación de estos productos es mas rápida que los productos secados por métodos convencionales.

Sin embargo los costos de la operación son altos, del orden de cuatro veces mas que el secado tradicional.

Secadores de tornillo sin fin:

Son secadores continuos de calentamiento indirecto, formados escencialmente por un transportador de tornillo sin fin horizontal encerrado dentro de una carcasa cilíndrica encamisada.

La alimentación que entra por un extremo se transporta lentamente a través de la zona caliente y se descarga por el otro extremo. El vapor generado se extrae a través de conducciones colocadas en la parte superior de la carcasa.

Permite la construccion modular disponiendo los transportadores necesarios formando una bancada. El ultimo modulo suele actuar como enfriador.

La velocidad de rotación del transportador es lenta (2-30 rpm).

Los secadores de tornillo sin fin operan con solidos demasiado finos o demasiado pegajosos que no pueden tratarse en secadores rotatorios. Estan completamente cerrados y permite recuperar los vapores de disolvente. Si disponen de alimentadores con cierres adecuados, pueden trabajar bajo un vacio moderado.

Secadores de rodillo:

El secado de estos equipos se basa en la aplicación del alimento, liquido o semilíquido, sobre la superficie exterior de un cilindro horizontal que gira lentamente y en la eliminación del agua en el curso de aproximadamente 300 grados de una revolución.

El cilindro esta calentado interiormente con vapor de agua a presión y, menos frecuentemente, con agua caliente u otro liquido transmisor a elevada temperatura. El producto seco se separa en forma de película mediante una cuchilla que rasca longitudinalmente la superficie del cilindro.

Existen diferentes disposiciones en función del numero de cilindros a utilizar que nos permiten obtener diferente resultados y utilizar diferentes tipos de materiales a secar.

El cilindro doble comprende dos rodillos que giran acercándose en su parte superior. En este aparato se ajusta cuidadosamente la separación entre rodillos para controlar el espesor de alimento depositado. Los cilindros gemelos ocupan una disposición general similar a la del cilindro doble; sin embargo, poseen un sentido de giro contrario al de estos.

El tipo de disposición depende de las necesidades del proceso. En general estos equipos están provistos de campanas especiales para recoger y evacuar el vapor de agua. El equipo entero puede también trabajar a vacio, dotándole de una envoltura adecuada, en la manipulación de productos termolábiles.

Cuando la película depositada sobre el rodillo de secado no es satisfactoria suele recurrirse al empleo de un rodillo satélite, longitudinal con el principal, que se sumerge en la cubeta que contiene el liquido a secar.

Pala liquidos viscosos o que tienen cantidades considerables de solidos en suspensión se recurre a una agitación del producto.

La elección del sistema de alimentación descansa hoy dia en la experiencia del fabricante. En cualquier caso, sin embargo, el requisito fundamental común a cualquier sistema de alimentación estriba en la obtención de un lecho de producto de espesor uniforme, ya que las capas finas pueden sufrir un sobrecalentamiento excesivo y las capas gruesas pueden no secarse completamente.

Actualmente, dos son los campos fundamentales de aplicación de esta técnica en el sector de alimentos: la preparación de pure de patatas en escamas y la fabricación de pulpa de tomate.

Puede afirmarse que ambos productos han revalorizado esta técnica de secado prácticamente abandonada. Estos éxitos están promoviendo la aplicación a otros productos con resultados satisfactorios, entre ello cabe resaltar el boniato y las pulpas de fruta con una demanda industrial interesante en confitería y para la fabricación de cereales de desayuno.

CALEFACCION DIRECTA O INDIRECTA

Ventajas de calefacción directa o por convección:

Los secadores calentados en modo directo son en general más baratos, principalmente debido a la ausencia de tubos o camisas por donde circule el agente calefactor.

Es posible controlar la temperatura del aire dentro de unos límites estrechos, y de hecho es relativamente sencillo asegurar que el material no se calienta por encima de una determinada temperatura. Esto es especialmente importante cuando se trata con materiales sensibles a la temperatura.

Desventaja de calefacción directa o por convección: La eficiencia térmica global es normalmente baja debido a las perdidas de calor con las

corrientes de salida del aire. La operación es difícil y costosa. Puede producirse perdidas del material solido cuando este es muy esponjoso o

pulvurulento, cuando el material puede reaccionar con el oxigeno del aire.

Algunas de estas desventajas se salvan haciendo modificaciones en el diseño, aunque éstas, lógicamente aumentan los costes y pueden hacer que un secador con calefacción indirecta resulte más económico.

Desventaja de calefacción indirecta:Uno de los principales problemas de los secadores indirectos es la posibilidad de sobrecalentar el sólido, ya que el mecanismo de transmisión de calor es por conducción a través del sólido.