Seguridad y Productividad (Sr. Hinojosa)

1

Seguridad, Productividad y

Eficiencia Operativa

(Impacto Financiero de los Accidentes)

Noviembre 2003

CARIBBEAN MANAGEMENT CONSULTING

TPM

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Productividad

Productividad =Salidas

Entradas

Productos/Servicios

=Insumos

TPM

3


Productividad

Salidas

Productos

Servicios

Producción

Calidad

Costos

Servicio

Seguridad, Salud, y Medio Ambiente

Moral

TPM

4


Productividad

Entradas

Insumos

Inversión / Dinero

Hombre

Máquina

Energía y Recursos Naturales

Material

Método

TPM

5


TPM

HOMBRE MAQUINAENERGIA y RECURSOS NATURALES

MATERIAL METODO

ProducciónP

Control de la

Producción

CalidadQ

Control de la

Calidad

CostosC

Controlde losCostos

ServicioD

Controlde las

Entregas

Seguridad, Salud y

Medio Ambiente

S

Seguridady

Políticas

Moral M

RelacionesHumanas

DESEMPEÑOGestión deRecursosHumanos

Gestión deActivos deProducción

Gestión de Recursos Naturales

Gestión deInventario.

Stocks

Gestiónde

Procesos

INVERSION $ (4M)

MEDICION

Entrada

Salida

PRODUCTIVIDAD

P = SalidaEntrada

INVERSION $ (4 M + E)

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Productividad

Identificando las Pérdidas en la Empresa

Mano de obra

Proceso

Equipo Desecho

Subproducto

Producto

Energía y Recursos Nat.

Materia prima

Pro

veed

or Cliente

MedioAmbiente

Pérdidas

Peso(Calidad)

Materiales

Averías(Mantenimiento)

Velocidad

Pérdidasde Activos

Lesiones(Accidentes)

ResiduosIndustriales

Reprocesos

TPM

Otros insumos

EE, Agua,Combustible,Aire Comp.

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Origen de la Averías

TPM Productividad

HOMBRE MAQUINA METODO MATERIAL

PRODUCTO • SUBPRODUCTO

PROCESO

ENTRADAS

SALIDA

PERDIDAS = ENTRADAS - PRODUCTO CON VALOR AÑADIDO

Co

ntro

les

Técn

ica

P

Q

C

D

S

M

INGENIERÍAS• Proceso• Producto• Seguridad• Mantenimiento• Calidad

HOMBRE• Habilidad• Capacitación• Evolución

ENERGÍA, RN

• PERDIDAS

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ProductividadTPM

1. Organización enfocada hacia el consumidor y el cliente

2. Liderazgo

3. Participación del Personal

4. Enfoque de Procesos

5. Gerencia enfocada al sistema

6. Mejoramiento Contínuo

7. Toma de decisiones basada en hechos

8. Relación mutuamente beneficiosa con el proveedor.

Ocho (8) principios de la Gestión de Calidad

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ProductividadTPM

6. Mejoramiento ContínuoEl mejoramiento continuo es un objetivo permanente de la organización, y de aquellos que trabajen en ella.

Lo que no se mide no se puede mejorar

Lo que no se verifica, no se puede medir

Entender la relación causa – efecto de los procesos

Identificar las variables de entrada y de salida

Podemos mejorar las variables de salida, controlando las variables de entrada, y los parámetros del proceso.

Variables fuera de control producen no-conformidades.

Las acciones correctivas identifican las causa raiz de las no conformidades, las eliminan y verifican su efectividad.

Las organizaciones deben preservar el conocimiento acumulado en la experiencia.

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TPM

Pérdidas no Programadas

Averías, Ajustes,Falta de materia prima

Pérdida de Desempeño

Baja Velocidad

Pérdida por Defectos

DesechoReproceso

Pérdidas Programadas

Mantenimiento PeriódicoDomingos, Feriados,Almuerzo

Productividad

CONCEPTOS DE LAS PERDIDAS

TIEMPO CALENDARIO DEL EQUIPO (ACTIVO)

TIEMPO DE CARGA

TIEMPO BRUTO DE OPERACION

TIEMPO NETO DE OPERACION

TIEMPO OPERACION VALOR AÑADIDO

RendimientoGlobal de

EquipoGAP = Pérdidas

Alta Administración

Operación

PlanificaciónMRP

Calidad

Proceso

Seguridad

Mantenimiento

Responsabilidades

Op

ort

un

idad

es

OEE

(A)

(B)

(C)

(D)

(E)

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ProductividadTPM

P1. Paradas programadas

P2. Ajustes de producción

P3. Paradas no programadas

P4. Fallos de proceso

P5. Pequeñas paradas

P6. Baja velocidad

P8. Reproceso

P7. Defectos de calidad

Tiempo Calendario - {P1+P2+P3+P4}

Tiempo Calendario

x 100 (%)

DISPONIBILIDAD

D =

RENDIMIENTO

R = Promedio de Producción Real (t/hr)

Estándar Teórico de producción (t/hr)

x 100 (%)

CALIDAD

C = Volúmen de Producción - {P7 + P8}

Volúmen de Producción

x 100 (%)

Eficiencia Global de Planta = Disponibilidad x Rendimiento x Calidad

%OEE = D x R x C

Eficiencia Global de Planta

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TPM Optimización de la Produción

TPMTPM(Total Productive Maintenance)(Total Productive Maintenance)

Es una metodología de gestión orientada hacia la optimización en el uso de los activos de la empresa, a través de la eliminación total de las pérdidas.

Identificando las pérdidas existentes en el proceso productivo y transformando estas pérdidas en oportunidades de mejora, el TPM promueve la reducción de costos y asegura una mayor competitividad.

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TPM TPM (Total Productive Maintenance)(Total Productive Maintenance)

TPM² TPM² (Total Productive Management)(Total Productive Management)

1. Crear una organización que maximice la eficacia de los sistemas de producción.

2. Gestionar la planta con una organización que evite todo tipo de pérdidas (asegurando los cero accidentes, defectos y averías) en la vida entera del sistema de producción.

3. Involucrar a todos los departamentos en la implantación de TPM, incluyendo desarrollo, ventas y administración.

4. Involucrar a todos, desde la alta dirección hasta los operarios de planta, en un mismo proyecto.

5. Orientar decididamente las acciones hacia el “cero pérdidas” apoyándose en las actividades de pequeños grupos.

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“5 S”

Seiri : Organización

Seiton : Orden

Seiso : Limpieza

Seiketsu : Estandarización

Shitsuke : Disciplina

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TPM

TPMTPMTPMTPM

Me

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5S

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TP

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s

FABRICA VISUAL TRABAJO EN EQUIPO COMUNICACION

PILARES DE TPMPILARES DE TPM

Seguridad y TPM

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Efectos del TPM Hasta

PP1.5 a 2 veces1/10 a 1/2501.5 a 2 veces

1/101/4

30% a 40%

50%

CeroCero

5 a 10 veces100%

Aumento de ProductividadReducción de paradas, averías y fallasAumento de la Eficiencia Operacional Global

Reducción de Defectos en los procesos de producciónReducción de Reclamos de los clientes

Reducción del Costo de Manufactura

Reducción del Inventario

Accidentes con Tiempo PerdidoContaminación al Medio Ambiente

Aumento del nivel de HabilidadesSugerencias y participación

PP

QQ

CC

DD

SS

MM

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TPM

TPMTPMProceso de Mejoramiento Contínuo yProceso de Mejoramiento Contínuo y

Aprendizaje contínuoAprendizaje contínuo

PP

DDCC

AA

RESTAURAR

MEJORAR

KAISEN 1

KAISEN 2

KAISEN 3

Retorno a la condición inicial

Cero paradas y averías

Reducción del set-up

Set Up sin ajustes

Operaciones sin Toque Humano

Optimización de la Produción

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TPM Seguridad y TPM

Aumentar la productividad(eliminar las pérdidas

Construir un equipo libre de problemas

Eliminar problemas

Mantener la confiabilidad

Desarrollar personal competente

Crear lugares de trabajo seguros y gratos

Prevenir Accidentes

Maximizar la capacidad del equipo

• Hacer seguro al equipo • Desarrollar personal conciente de la seguridad

Actividad TPM

Mantenimiento Autónomo

Mejora Orientada

Mantenimiento Planificado

Gestión Temprana

Educación y Capacitación

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TPM

LOS MISMOS FACTORES QUE CAUSAN ACCIDENTES, TAMBIEN CAUSAN:

• Pérdidas de producción

• Pérdidas de Calidad,

• Daños a la propiedad,

• Producto no conforme,

• Pérdida de mercado y reputación

Seguridad y TPM

20


TPM

En consecuencia:

Seguridad y Productividad son dos caras de la misma moneda.

Seguridad y TPM

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TPM

Fase de PreparaciónIntroducción

(1 año)1a. Implantación

(año 2)2a Implantación (año3) Consolidación

PreparaciónEducación

Introductoria de TPM

Arranque

Paso 1: Limpieza Inicial

• Formación para la anticipación de riesgos y detección de problemas de seguridad. • Identificación de riesgo y medidas protectoras.

Paso 2: Acción contra fuentes de contaminación y puntos inaccesibles

• Mejorar Estándares. • Aumentar seguridad de equipo, entorno y trabajo.

Paso 3: Preparar estándares provisionales

• Promocionar ejercicios de Seguridad individual y controles visuales. • Organizar ejercicios de trabajo con avisos verbales.

Paso 4: Inspección General del Equipo

• Realizar formación sobre seguridad usando ejemplos reales.

Infundir cuidado por la seguridad de trafico

Lecciones de Seguridad de Un Punto

Paso 5: Inspección General del Proceso

• Mejorar la supervisión de condiciones• Implantar medidas específicas para evitar deficiencias de operación.• Revisar diagramas de tubería e instrumentación

Desarrollo paso a paso como parte del mantenimiento autónomo.

Seguridad en TPM

“5 S”

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TPM

Fase de PreparaciónIntroducción

(1 año)1a. Implantación

(año 2)2a Implantación

(año3)Consolidación

Paso 6: Sistematizar el Mantenimiento Autónomo.

• Revisar estándares - mejora contínua.

Paso 7: Establecer Plena Autogestión.

• Auditorías periódicas de seguridad por la Dirección.

Formación de Prevención de Accidentes.

Revisión del Staff: sistemas de alarma, comunicaciones, acción de emergencia, lucha inicial contra fuego, procedimientos de cortafuegos, prevención del fuego, equipo contra fuego.

• Educación para contratistas.•Prevención de riesgos para proveedoresl

En conjunto con el desarrollo del sistema de mantenimiento planificado.

Actividades del Staff.

• Prevención de riesgos; hacer más seguros los trabajos peligrosos.•(trabajo con llamas, en espacios confinados, en alturas y trabajos especiales)

Mantenimiento Planificado Fase 1

• Prevenir la repetición de fallos crónicos.

Mantenimiento Planificado Fase 2

• Identificar y mejorar las debilidades del equipo.

Fase 3: Mantenimiento basado en tiempo.

• Inspecciones en base al deterioro.

Fase 4: Predecir Fallos.

Predecir la inestabilidad potencial de componentes.

Identificación y Evaluación de Riesgos

Investigación de Accidentes

Seguridad en TPM

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TPM

$1

$5 a $50

$1 a $3

Costos de Lesiones y enfermedad• Médicos

• Compensación

• Daños de edificios

• Daños de herramientas y equipos

• Gastos de emergencia, suministros y equipo.

• Costos de reparación y remplazo

• Tiempo de Investigación• Salarios por tiempo perdido• Costo de contratación y entrenamiento.• Sobretiempo• Producción reducida• Pérdida de negocio y reputación

Costos de Accidentes en el Trabajo

El Iceberg de losCostos de los Accidentes

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TPM

$1

$1 a $58

Costos Asegurados• Lesiones

• Enfermedad

• Daños

Costos NO Asegurados• Daño a materiales y producto• Daño de Plantas y edificios• Daños de herramientas y equipos• Costos Legales• Suministros de emergencia• Limpieza del Sitio• Demoras de la Producción • Sobretiempos• Tiempo de Investigación• Tiempo Gerencial• Pérdida de experticio• Pérdida de experiencia

Costos de Accidentes en el Trabajo

Las Relaciones de Costo(Health and Safety Executive – 1993 )

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TPM

Política de Salud Ocupacional y Seguridad

Planificación

Implementación y Operación

Elementos del Sistema de Gestión deSalud Ocupacional y Seguridad

Verificación y Acción Correctiva

Revisión por la Dirección

Mejoramiento Contínuo

Sistema de Gestión OHSAS 18001:1999

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TPM Sistema de Gestión de Salud Ocupacional y Seguridad

Política Medición del Desempeño

Revisión por la Dirección

Auditorías

Planificación

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Planificación

Medición del Desempeño

Política

Auditorías

Implementación y

Operación

28



Implementacióny operación


Planificación

Auditorías

Verificación y acción correctiva

29





Implementación y operación

Auditorías

Revisión Gerencial

30



Revisión por la dirección

Factores externos


Factores internos

Política

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4.2 Política de SO&Sa) es apropiada para la naturaleza y escala de los riesgos de SO&S de la organización;

b) incluye un compromiso para el mejoramiento contínuo;

c) incluye el compromiso de cumplir con la legislación de SO&S aplicable y con otros requerimientos de la organización;

d) está documentada, implementada y mantenida;

e) es comunicada a todos los empleados con la intención de concientizarlos de sus obligaciones individuales de SO&S;

f) está disponible para todas las partes interesadas; y

g) es revisada periódicamente para asegurar que se mantiene relevante y apropiada para la organización.

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4.3 Planificación4.3.1 Planificación para la identificación de peligros, la evaluación de riesgos y el control de riesgos.

4.3.2 Requistos legales y reglamentarios.

4.3.3 Objetivos.

4.3.4 Programa de gestión de Salud Ocupacional y Seguridad.Para alcanzar sus objetivos, incluyendo: a) la responsabilidad y autoridad designadas para el logro de los

objetivos,

Debe establecer y mantener objetivos documentados de SO&S para cada función y nivel relevante en la organización.

b) los medios y los tiempos en que los objetivos serán cumplidos.

Debe considerar los requisitos legales, reglamentarios, sus peligros de SO&S I riesgos, sus opciones tecnológicas y requerimientos financieros, operacionales y de negocio.

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4.4 Implementación y operación

4.4.1 Estructura y responsabilidad.

4.4.2 Entrenamiento, concientización y competencia.

4.4.4 Documentación.

4.4.7 Preparación y respuesta a emergencias.

4.4.3 Consulta y comunicación.

4.4.5 Control de documentos y datos.

4.4.6 Control Operacional.

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4.4.6 Control operacionalLa organización debe identificar aquella operaciones y actividades asociadas con riesgos identificados donde deben aplicarse medidas de control.

La organización debe planificar esas actividades, incluyendo el mantenimiento, para asegurar que son llevadas a cabo bajo condiciones especificadas:

a) estableciendo y manteniendo procedimientos documentados para cubrir situaciones donde su ausencia puede conducir a desviaciones de la política y objetivos de SO&S.

b) estipulando criterios operacionales en los procedimientos.

c) estableciendo y manteniendo procedimientos relacionados con riesgos de SO&S identificados en los bienes, equipos y servicios comprados y/o usados por la organización y comunicando los procedimientos relevantes a los proveedores y contratistas.

c) estableciendo y manteniendo procedimientos relacionados con riesgos de SO&S identificados en los bienes, equipos y servicios comprados y/o usados por la organización y comunicando los procedimientos relevantes a los proveedores y contratistas.

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4.5 Verificación y acción correctiva

4.5.1 Medición y monitoreo del desempeño.

4.5.2 Accidentes, incidentes, no-conformidades y acciones correctivas y preventivas.

4.5.4 Auditorías.

4.5.3 Control de registros.

36



4.6 Revisión por la dirección

La alta dirección debe, a intervalos pre-establecidos revisar el sistema de gestión de SO&S para asegurarse de su conveniencia, adecuación y eficacia contínuas..

El proceso de revisión por la dirección debe asegurar que se dispone de la información necesaria para llevar a cabo la evaluación. Esta revisión debe ser documentada.

La revisión por la dirección debe incluir la necesidad de efectuar cambios a la política, objetivos y otros elementos del sistema de gestión de SO&S, a la luz de los resultados de las auditorías del sistema, circunstancias cambiantes y el compromiso por el mejoramiento contínuo.

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Planificar-Hacer-Verificar-Actuar

Planificar

HacerVerificar

Actuar Establecer los objetivos y procesos

necesarios para conseguir los

resultados de acuerdo con los requisitos del

cliente y la políticas de la organización.

Implementar los procesos

Realizar el seguimiento y la medición de los

procesos y los productos respecto a

las políticas, los objetivos y los

requisitos para el producto, e informar

sobre los resultados.

Tomar acciones para mejorar

contínuamente el desempeño

de los procesos.

(ISO 9001:2000)

TPMCARIBBEAN MANAGEMENT CONSULTING

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TPM Conclusiones

1. Los sistemas de gestión de Salud Ocupacional y Seguridad, de Calidad y de Cuidado Ambiental se complementan.

2. TPM es una metodología de gestión orientada a controlar y eliminar las pérdidas de la empresa. Su aplicación sistemática incrementa la Seguridad y la Productividad.

3. Para poder mejorar es necesario verificar y medir el desempeño de los procesos.

4. La medición de los procesos, la identificación de las pérdidas y no-conformidades nos permiten la toma de acciones correctivas y preventivas que inducen el mejoramiento contínuo.

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TPM Recomendaciones

I. Empresas medianas (y pequeñas) con sistemas de gestión no consolidados:

Adoptar e implantar un sistema de gestión de Salud Ocupacional y Seguridad (OSHA 18001)

Adoptar e implantar un sistema de gestión de la Calidad (ISO 9001:2000)

Adoptar e implantar la metodología de las “5S”

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TPM Recomendaciones

II. Empresas grandes (y medianas) con sistema de gestión de la Calidad consolidado:

Adoptar e implantar un sistema de gestión de Salud Ocupacional y Seguridad (OSHA 18001).

Implantar la metodología de gestión de recursos de TPM², incluyendo las “5 S” .

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Seguridad y Productividad (Sr. Hinojosa)