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“SEMIAUTOMATIZACION DEL MOVIMIENTO EN LOS EJES Y, Z PARA LA
MÁQUINA TROQUELADORA DE PUENTE DE CARRO MÓVIL PARA LA
EMPRESA LIDERCOM LIMITADA”
David Mora Niño
Julián David Amaya Ballén
UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSÉ DE CALDAS
FACULTAD TECNOLÓGICA
INGENIERÍA EN CONTROL ELECTRÓNICO
BOGOTÁ, D.C.
2017
“SEMIAUTOMATIZACION DEL MOVIMIENTO EN LOS EJES Y, Z PARA LA
MÁQUINA TROQUELADORA DE PUENTE DE CARRO MÓVIL PARA LA
EMPRESA LIDERCOM LIMITADA”
David Mora Niño
Julián David Amaya Ballén
Monografía de Grado
Para optar al título de
Ingeniero en Control
Director de Proyecto
Ing. Frank Giraldo
UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSÉ DE CALDAS
FACULTAD TECNOLÓGICA
INGENIERÍA EN CONTROL
BOGOTÁ, D.C.
2017
5 | P á g i n a
TABLA DE CONTENIDOS
INTRODUCCION……………………………………………………………………6
OBJETIVOS…………………………………………………………………………9
MARCO TEORICO………………………………………………………………..10
1. Partes De La Máquina ATOM S520/S………...……………………….11
2. Ergonomía…………………………………………………………………14
3. PLC Array AF……………………………………………………………...20
4. Pantalla Glcd………………………………………………………………23
5. Proceso de la maquina…………………………………………………..29
6. Tarjeta De proceso Análoga AT00022424……………………………30
7. Identificación De La Necesidad……..…………………………………35
8. la implementación………………………………………………………..36
9. Etapa De Proceso………………………………………...………………39
10. Etapa De Monitoreo……………………………………………………...46
CONCLUSIONES………………………………………………………………….50
BIBLIOGRAFIA……………………………………………………………………52
ANEXOS
6 | P á g i n a
INTRODUCCIÓN
Basándonos en el mundo actual y desarrollo técnico y tecnológico es
importante reconocer el avance de la industria de la troqueladora en el diseño
y desarrollo de máquinas especializadas en sostener la herramienta, para que
esta plasme las figuras en las láminas, dando un mejor rendimiento y
desarrollo de esta gran industria ya que hoy en día es indispensable que las
empresas cuenten con las competencias necesarias para mantenerse activas
en el mercado independientemente de si son medianas o grandes empresas
ya que las exigencias de los consumidores, es la competencia por el mercado
entre otros principios el motor de empuje para que la industria busque e invierta
en proyectos tecnológicos a sabiendas de que el consumidor opta por el
producto de mayor calidad y menor precio, una de las herramientas para
obtener los mejores resultados en los dos aspectos nombrados son las
MÁQUINAS automatizadas o semiautomatizadas que simplifican los procesos,
facilitan y reducen la operación y el mantenimiento, aportan a la excelencia de
la calidad y la supervisión y disminuyen costos.
Motivados por esta necesidad de la industria se desarrolla este trabajo de
grado que pretende realizar la semiautomatización del movimiento en los ejes
y, z para la máquina troqueladora de puente de carro móvil para la empresa
lidercom limitada.
A finales de los años 60 el PLC (Control Lógico Programable) apareció con el
propósito de eliminar el enorme costo que significaba la puesta en marcha y
mantenimiento de un sistema de control basado en relés y la gran dificultad
que presentaba este sistema para la localización de fallas.
La empresa Bedford Associates (Bedford, MA) propuso un sistema al que
llamó Modular Digital Controller o MODICON a una empresa fabricante de
autos en los Estados Unidos. El MODICON 084 fue el primer PLC producido
7 | P á g i n a
comercialmente. Con este Sistema cuando la producción necesitaba variarse,
entonces se variaba el sistema y ya.
A mediados de los años 70, la AMD 2901 y 2903 eran muy populares entre los
PLC MODICON. Por esos tiempos los microprocesadores no eran tan rápidos
y sólo podían compararse con PLCs pequeños.
En los años 90 se introdujeron nuevos protocolos y se mejoraron algunos
anteriores. El último estándar (IEC 1131-3) ha intentado combinar los
lenguajes de programación de los PLC en un solo estándar internacional.
Ahora se tiene PLC´s que se programan en función de diagrama de bloques,
listas de instrucciones, lenguaje C, etc. al mismo tiempo. Seguramente el PLC
maraca Array AF-10M R-A nos brindara un costo beneficio para la empresa
lidercom y su máquina troqueladora Atom S520/S.
La empresa Lidercom es una microempresa que ha ido creciendo y
consolidándose en el mercado como una de las proveedoras de calzado más
importante en el sector estatal y dicha competitividad la ha venido alcanzando
mediante el desarrollo tecnológico de su infraestructura, es bien sabido que el
costo de la maquinaria para las empresas de calzado es bastante elevado, sin
embargo Lidercom ha apostado a la repotenciación y modificación de
maquinaria que otras empresas a nivel continental han desechado, Lidercom
ha permitido a varios aspirantes a ingenieros e ingenieros recién egresados
trabajar en actualizaciones y/o mejoras sobre las máquinas que son
obsoletas tecnológicamente o poco competitivas en el mercado, de esta forma
Lidercom a bajo costo ha logrado tener sus instalaciones en un alto grado
tecnológico y han contribuido con el desarrollo tecnológico de la industria del
calzado, ya que otras empresas han utilizado sus diseños y mejoras en sus
instalaciones.
Este documento pretende explicar de la manera más apropiada el desarrollo
efectuado en la semiautomatización de la máquina troqueladora Atom S520/S
8 | P á g i n a
en la empresa Lidercom, mediante el cambio de la tarjeta de control por un
PLC, su respectiva programación y puesta en marcha. Dicha explicación se
extiende a través de este documento.
Inicialmente nos encontramos con una maquina troqueladora de puente de
carro móvil. La cual aunque es bastante robusta ya se encontraba un poco
obsoleta por su forma de trabajo y por los requerimientos del día a día. Por
esto se propuso a la empresa realizar la semiautomatización del movimiento
en los ejes Y y Z, con lo cual se busca la reutilizar la máquina y mantener los
procesos y mejora en producción.
Figura 1 Maquina Troqueladora Atom S520/S, estado inicial
Los mandos se encontraron en una barandilla que para usuarios de menos de
1.6 m de altura alejaban de la materia prima dificultando la operación, y a todos
los usuarios los obligaba a mantenerse con la espalda inclinada
presentándose constantes dolores de espalda.
9 | P á g i n a
Figura 2 tarjetas de control, estado inicial
La tarjeta de control presento constantes daños a lo largo de su vida, perdió
todo tipo de respaldo por parte de la empresa fabricante y al dañarse su CPU,
la maquina quedo condenada a la chatarrización.
Se busca con el estudio de este documento resaltar las principales razones
de los objetivos trazados para el proyecto:
OBJETIVOS
Objetivo General
Semiautomatización de movimiento de los ejes y, z para la máquina
troqueladora de puente de carro móvil para la empresa lidercom
limitada.
Objetivos específicos
Reemplazar el sistema de control análogo a un sistema PLC.
Llevar un registro de proceso de corte de cada operario.
Diseño e implementación de una visualización HMI.
Reubicación de los comandos de acuerdo a los estándares de
ergonomía y seguridad.
Implementación de una pantalla de cristal líquido GLCD.
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MARCO TEÓRICO
Para establecer el sistema de semiautomatización de la troqueladora, se debe
conocer, el funcionamiento de MÁQUINA Atom S520/S y los procesos sobre
los cuales interviene el operador, sus secciones, su sistema de seguridad y
una explicación sobre el sistema electrohidráulico.
Hablaremos sobre el hardware existente antes de la semiautomatización; la
tarjeta de control AT02002424, las entradas y salidas, el sistema de
actuadores y válvulas, el sistema de interacción y seguridad del operador.
Teniendo en claro el funcionamiento de la maquina explicaremos las diferentes
modificaciones que realizamos en el hardware a través del software quickll
propio de los PLC Array que está basado en programación en bloques
funcionales a través de operaciones lógicas, ladder y estructurado teniendo en
cuenta las necesidades del operario, para lograr una actualización enfocada a
la necesidad y utilidad de la empresa.
Se explicara la correcta manipulación de la interfaz hombre máquina a través
de la pantalla Glcd y una breve explicación de cómo programar la pantalla
sobre el software a mikroC pro for pic.
La troqueladora de Cabezal Desplazable puede ser utilizada para cortar una
gran variedad de materiales, sintéticos o naturales, en forma de plancha o de
lámina alimentando la máquina a través de rollos. Las principales
características de nuestra troqueladora de carro móvil son: alta velocidad de
desplazamiento del carro. Alta velocidad de golpe, ajuste de nivel de bajada,
sistema de frenos dinámicos, bajos costos de operación, potencia de corte
constante, Rangos de potencias de corte que van desde 25, 30,40, 50, 60, 80
y 100 toneladas con plataformas de corte en tamaño hasta 40″ x 90″ y platinas
de 20″ x 20″, porta rollo simple.
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El proceso de operación normal en la empresa lidercom, surge a partir del
encendido de la maquina donde el operador gira la perilla y el sistema trifásico
alimenta un transformador entregando voltajes de 24V, 48V y 110V. Una vez
energizada la tarjeta controladora, el operador luego de ajustar la altura
máxima de bajada del troquel con un sistema de joystick y un sensor
correspondiente a un potenciómetro deslizable. Empieza sus funciones
rutinarias, ubica el material a cortar en la mesa o queso de corte, de igual
forma los moldes de corte sobre el material y procede a ubicar el cabezote con
los mandos ubicados en la barandilla sobre el molde y activar el descenso del
troquel, que presionando con una fuerza de 20 Toneladas corta el material
acorde a los moldes, una vez el troquel ha bajado a la altura máxima
acondicionada el operador libera los botones y la válvula de alivio se desactiva
permitiendo la subida del troquel.
Teniendo en cuentas estas características de las maquinas troqueladoras de
puente de carro móvil explicaremos las diferentes partes de la maquina Atom
S520/S con ayuda de imágenes de la respectiva máquina.
1. Partes De La Máquina ATOM S520/S
La máquina troqueladora de puente de carro móvil Atom S520/s tiene un sin
número de partes, las más relevantes se describen a continuación y se pueden
ver en la figura 3.
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Figura 3 Partes Maquina Troqueladora Atom S520/S
[Tomada de http://www.rnovoa.com.mx ]
1.2 Motor de desplazamiento
Sirve para desplazar el troquel en el eje y consta de un motor 1 de HP trifásico
con un desplazamiento de un metro por segundo, funcionamiento del sentido
por el operario.
1.3 Sensor final de carrera
Sistema de seguridad, protección y control del motor de desplazamiento, limita
el movimiento del troquel en el eje y protegiendo el motor y la integridad del
operador.
1.4 Troquel
Instrumento o máquina con bordes cortantes para recortar con precisión de 40
toneladas planchas, cartones, cueros, etc. con una velocidad de bajada de 85
mm por segundo.
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1.5 Tablero de control
Ubicación del sistema de alimentación AC y DC, tarjetas de control.
1.6 Control de encendido
Panel de ubicación de sistema de encendido, apagado y parada de
emergencia.
1.7 Tabla de perforación
Es la mesa que recibe el impacto del troquel y sobre el cual se soporta el
material.
1.8 Pulsadores de operación
Son los mandos ubicados estratégicamente para desplazar el troquel en el eje
y, activar el troquel en el eje z y al mismo tiempo proteger la integridad física
del operario.
1.9 Bomba de aceite
Bomba hidráulica trifásica de dos HP que se emplea para impulsar el troquel
en el eje z y realizar el corte en el material siendo de presión constante.
1.10 Válvulas de troquel
Están incorporadas a la bomba de aceite y controlan el sentido del troquel en
el eje z.
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2. Ergonomía
La ergonomía es una ciencia que produce e integra el conocimiento de las
ciencias humanas para adaptar los trabajos, sistemas, productos, ambientes,
a las habilidades mentales y físicas; así como a las limitaciones de las
personas. Busca al mismo tiempo salvaguardar la seguridad, la salud y el
bienestar mientras optimiza la eficiencia y el comportamiento. Dejar de
considerar los principios de la ergonomía llevará a diversos efectos negativos
que en general se expresan en lesiones, enfermedad profesional, o deterioros
de productividad y eficiencia.
La ergonomía analiza aquellos aspectos que abarcan al entorno artificial
construido por el hombre, relacionado directamente con los actos y acciones
involucrados en toda actividad de este, ayudándolo a acomodarse de una
manera positiva al ambiente y composición del cuerpo humano.
En todas las aplicaciones su objetivo es común: se trata de adaptar los
productos, las tareas, las herramientas, los espacios y el entorno en general a
la capacidad y necesidades de las personas, de manera que mejore la
eficiencia, seguridad y bienestar de los consumidores, usuarios o trabajadores.
Desde la perspectiva del usuario, abarca conceptos de comodidad, eficiencia,
productividad, y adecuación de un objeto.
La ergonomía es una ciencia en sí misma, que conforma su cuerpo de
conocimientos a partir de su experiencia y de una amplia base de información
proveniente de otras disciplinas como la kinesiología, la psicología,
la fisiología, la antropometría, la biomecánica, la ingeniería industrial,
el diseño, la fisioterapia, la terapia ocupacional y muchas otras.
El planteamiento ergonómico consiste en diseñar los productos y los trabajos
de manera de adaptar estos a las capacidades, necesidades y limitaciones de
personas; el concepto busca evitar que la solución a los problemas del puesto
de trabajo sea el camino contrario, es decir, exigir reiteradas y numerosas
adecuaciones a la persona para adaptarse al puesto de trabajo.
La lógica que utiliza la ergonomía se basa en el axioma de que las personas
son más importantes que los objetos o que los procesos productivos; por tanto,
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en aquellos casos en los que se plantee cualquier tipo de conflicto de intereses
entre personas y cosas, deben prevalecer las personas.
Como principio, el diseño de productos, tareas o puestos de trabajos debe
enfocarse a partir del conocimiento de las capacidades y habilidades, así como
las limitaciones de las personas (consideradas como usuarios o trabajadores,
respectivamente), diseñando los elementos que estos utilizan teniendo en
cuenta estas características.
Beneficios de la ergonomía
Disminución de riesgo de lesiones y accidentes
Disminución de errores / rehacer
Disminución de enfermedades profesionales
Disminución de días de trabajo perdidos
Disminución de Ausentismo Laboral
Disminución de la rotación de personal
Aumento de la tasa de producción
Aumento de la eficiencia
Aumento de la productividad
Aumento de los estándares de producción
Aumento de un buen clima organizacional
Simplifica las tareas o actividades
Rendimiento en el trabajo
2.1 Diseño y tipo de mandos
El mando de los sistemas es el objetivo final del usuario, es decir, constituyen
el último eslabón del sistema de circuito cerrado hombre-máquina. Las
funciones básicas con las que debe cumplir un control son:
Activar y desactivar.
Fijación de valores discretos.
Fijación de valores continuos.
Control ininterrumpido.
Entrada de datos
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Los Tipos básicos de controles por lo general los controles se clasifican en dos
grupos, de acuerdo a su función. El primero incluye aquellos que se usan para
alterar discretamente el estado de la máquina. Por ejemplo, el sistema de
interruptor de encendido o apagado, o cambiar de diferentes niveles a la
actividad de la máquina. El segundo tipo incluye aquellos controles que se
usan para hacer ajustes continuos; por ejemplo, el control del volumen de un
radio permite al escucha aumentar gradualmente el volumen, y modular
cualquiera del número infinito de intensidades dentro de su rango de operación
y a su vez se subdivide en dos.
Discretas
Activación: por ejemplo, encender o apagar una máquina.
Entrada de datos: como en un tablero para introducir un número o una letra.
Ajuste: por ejemplo, cambiar a estados de la maquina específicos.
Continuas
AJUSTE CUANTITATIVO: ajustar la maquina a un valor particular a lo largo
de un continuo, por ejemplo, dar la vuelta a un control de frecuencia de un
radio para escuchar una estación de radio especifica.
CONTROLES CONTINUOS: alterar continuamente el estado de la máquina,
por ejemplo, para mantener cierto nivel de actividad (comúnmente conocido
como seguimiento).
Con frecuencia aparecen mezclados en el área de trabajo, o integrados en un
mismo control:
A. Botón pulsador manual: es el control más sencillo y más rápido. Se usa
para activar y desactivar.
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B. Botón pulsador de pie: se usa para situaciones similares al anterior, solo
que es cuando las manos están muy ocupadas. No posee la misma
precisión ni velocidad que los de la mano.
C. Interruptor de palanca: se usa en operaciones que requieren alta
velocidad y puede ser de dos o tres posiciones.
D. Selector Rotativo: puede ser de escala móvil y de escala fija. Los de
escala fija presentan menos errores. Pueden usar valores discretos o
continuos, pero son más precisos los discretos.
E. Perilla: son selectores rotativos sin escala.
F. Volante de mano o Manivelas: se usan para abrir y cerrar válvulas que
no requieren excesiva fuerza, para desplazar piezas sobre bancadas
por ejemplo.
G. Volantes: se usan tanto para control ininterrumpido (carros) como
valores continuos (hormigoneras).
H. Palancas: su longitud se determina en base a la fuerza a desarrollar y
de la estratosfera del puesto.
I. Pedales: el diseño depende de su función, de la situación, del ángulo
que forma con la tibia y del esfuerzo que se considera necesario para
ser accionado.
J. Teclado: se utiliza para entrada de datos y es rápido.
K. Ratón: tiene una o más teclas y constituye un sistema que se desplaza
de acuerdo a las necesidades del usuario.
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Diseño de mandos
Para un buen diseño de mandos es necesario contar con la siguiente
información:
La función del mando
Los requerimientos de la tarea del mando
Las necesidades informativas del controlador
Los requerimientos impuestos por el puesto de trabajo
Las consecuencias de un accionamiento accidental
Factores importantes en el Diseño de Controles
Retroalimentación
Se refiere a la información que recibe el operario tanto del ambiente como de
su propio cuerpo, y lo ayuda a precisar la posición especial tanto de el mismo
como de las partes de su cuerpo; por ejemplo, en la relación del operario con
los controles de mano, la retroalimentación que obtiene de sus ojos, sus
hombros, sus brazos, sus muñecas y sus dedos le indican cuanto debe mover
un control, cuanto se ha movido y su posición final.
Tamaño
El tamaño y las dimensiones del mando deben relacionarse con las
dimensiones antropométricas de las extremidades que se usaran. Así, el
diámetro de un botón de precisión deberá ser, por lo menos, similar al diámetro
de la yema del dedo (aproximadamente 16 mm); el tamaño de una manija o
de una palanca debe igualar a la amplitud del asidero (49 mm), etc.
Peso
El peso de muchos mandos se vuelve importante solo cuando la inercia es lo
suficientemente fuerte para causar una resistencia excesiva (como con una
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manija de manivela); de otra manera, el peso será soportado por la maquina
misma. Sin embargo, algunos controles suelen usarse separados de la
maquina (particularmente como herramientas de mano) en cuyo caso el peso
de una herramienta puede desempeñar un papel importante.
Codificación del mando
Para los tableros cualitativos con codificación de colores, cada área se
muestra para producir incrementos en el desempeño y la reducción en los
errores. Por supuesto, es posible también tener controles modificados de
colores; sin embargo, como por lo general son operados por una extremidad,
probablemente sea más apropiado codificarlos a lo largo de alguna dimensión
táctil y así permitir a los ojos que se liberen de aceptar otra información visual
que les llegue.
Identificación de controles
En muchas ocasiones es fundamental la identificación de mandos para
accionar el necesario. Por regla general, cuando el movimiento se hace sin
mirar los controles, van a influir de forma importante el aprendizaje y la pericia,
el tacto (forma y textura), esfuerzo, movimiento, disposición y displays de
comprobación.
Se ha comprobado que para interruptores colocados en un plano vertical, es
suficiente una separación de 13 cm entre ellos para evitar errores. Si están
situados en un plano horizontal dicha distancia será de 20 cm. En algunas
ocasiones se pueden colocar displays cualitativos dentro del campo visual del
operador, o auditivos que le concreten o señalicen el control sobre el que
comienza a actuarse. En este caso también es conveniente la existencia de
un recorrido en vacío, en el cual actúa el indicador.
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El color está indicado en la distinción de controles cuando están dentro del
campo visual. Si la iluminación es tenue, o debe serlo, los controles tendrán
iluminación localizada. Asimismo, puede ser útil la utilización de señales o
inscripciones.
3. PLC Array AF
Consideremos el PLC (Controlador Lógico Programable, por sus siglas en
inglés) como un pequeño computador industrial que ha sido altamente
especializado para prestar la máxima confianza y máximo rendimiento en un
ambiente industrial. En su esencia, un PLC mira sensores digitales y
analógicos (entradas), lee su programa de control, hace cálculos matemáticos
y como resultado controla diferentes tipos de hardware (salidas) tales como
válvulas, luces, relés, servomotores, etc. en un marco de tiempo de
milisegundos.
Mientras los PLCs son muy buenos con el control rápido de información, no
comparten los datos y las señales con facilidad. Comúnmente los PLCs
intercambian información con paquetes de software en el nivel de planta como
interfaces maquina operador (HMI) o Control de Supervisión y Adquisición de
Datos (SCADA). Todo intercambio de datos con el nivel de negocios de la
empresa (servicios de información, programación, sistemas de contabilidad y
análisis) tiene que ser recogido, convertido y transmitido a través de un
paquete SCADA.
3.1 Características del ARRAY Logic
Características del ARRAY LOGIC Panel de programación y Display LCD
removible En el frente del ARRAY LOGIC se encuentra montado el panel de
programación y Display. Pueden usarse las teclas en forma directa para
acceder al control de edición del programa del ARRAY LOGIC, que permite
cambios en la programación. Es más, este panel con Display puede ser
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reemplazado por el usuario en campo, teniendo en cuenta que el único
requisito para esta maniobra es que el Multi Relé Programable ARRAY LOGIC
debe estar sin energía al momento de la conexión o desconexión para evitar
posibles inconvenientes. Puede dejarse montado el panel o bien, cuando no
se lo necesita puede ser reemplazado por una cubierta de panel frontal ciega.
Diseño compacto, muy reducido espacio: 90 x 71 x 58 mm para el modelo AF
ñ 10 y 90 x 126 x 58 mm la Serie AF; La programación en el ARRAY LOGIC
se efectúa mediante el sistema de bloques lógicos; antes una programación
equivalente ocupaba un espacio notable en un PLC estándar. Si a estos
bloques se los vincula en una determinada forma se pueden lograr funciones
de elevada complejidad en comparativamente poco espacio de memoria. El
ARRAY-LOGIC posee memoria suficiente para almacenar hasta 127 bloques
de función, lo que implica recursos suficientes para hacerse cargo de
situaciones complejas. Una vez que el programa ha sido cargado, no se
perderá.
Figura 4 PLC ARRAY
El software QUICK II no sólo puede usarse para programar directamente el
ARRAY LOGIC usando al Display LCD como verificación de la instrucción;
también puede usarse para diseñar el programa en la computadora y luego
transferirlo a la memoria del ARRAY ELECTRONICS ARRAY ELECTRONICS
6 controlador. De hecho, el QUICK II es una interface de programación muy
amigable. No sólo se puede revisar y editar la función que indica el diagrama,
22 | P á g i n a
sino también se puede ejecutar el programa escrito. De esta manera se puede
simular la operación (ejecución off line) y evitar muchas pérdidas de tiempo, y
molestias. El software no sólo lo ayudar· a llevar a cabo la edición del programa
sino también, al momento de supervisar, hacerlo en campo con el ARRAY-
LOGIC en funcionamiento.
Función del reloj de tiempo real Las series de Multi Relés Programables
ARRAY LOGIC tiene una función de grabación de tiempo real instantánea, y
puede ejecutar las instrucciones según el horario requerido. Usted puede
preparar tantos intervalos como los 127 registros internos le permiten. Todo
esto se convierte en muy conveniente al ser usado en los sistemas que
requieren medición o activación de alarmas por tiempo.
Aparte de recibir las señales discretas, el ARRAY-LOGIC recibe señales
analógicas, que se utilizan para control de temperatura, presión, humedad, y
otras, y de retransmitirlas hacia una PC para monitoreo. Todos los equipos
cuentan con un código de seguridad para evitar el acceso a la programación
en forma indebida. Los programas solo pueden ser modificados si se ingresa
la clave correcta lo cual brinda seguridad absoluta en cuanto a la modificación
de instrucciones. El ARRAY LOGIC posee bloques de función de voz para
comunicarse a través del teléfono con el usuario para informar sobre
novedades o enviar avisos de alarma. El ARRAY-LOGIC debe ser programado
previamente, en conjunto con el módulo AF-MUL, para ejecutar estas
funciones. También es posible que el ARRAY-LOGIC reciba instrucciones de
comando a través del teclado del teléfono remoto. ARRAY ELECTRONICS
ARRAY ELECTRONICS 7 Funciones de RED EL ARRAY LOGIC posee la
capacidad de ser conectado en red. Conectar hasta un total de 255 ARRAYs
sobre una red RS-485, para ser supervisados y/o comandados desde una sola
PC. Funciones de monitoreo y control SCADA Las funciones de red del
ARRAY-Logic en adición al destacado desempeño del software de monitoreo
y supervisión SCADA, le permitir· comprobar en modo gráfico los diferentes
estados del sistema de control implementado.
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4. Pantalla Glcd
Una pantalla gráfica de cristal líquido o GLCD (acrónimo del inglés Graphic
Liquid Crystal Display) es una pantalla plana formada por una matriz
de píxeles monocromos colocados delante de una fuente de luz o reflectora. A
menudo se utiliza en dispositivos electrónicos de pilas, ya que utiliza
cantidades muy pequeñas de energía eléctrica, hay versiones de pantallas con
diferentes controladores embebidos, como el Samsung KS0107, Samsung
KS0108 o el Toshiba T6963.
Dispone de una memoria RAM interna del mismo tamaño de la capacidad que
dispone la pantalla, por ejemplo si una pantalla tiene un tamaño de 128 pixeles
de largo por 64 pixeles de alto (128x64) tiene una memoria RAM interna de la
misma capacidad (128x64).
Por lo general son manejados por microcontroladores para la configuración y
utilización de la misma.
Hay varios tamaños y por lo general los expresan por la cantidad de pixeles
que disponen. Tamaños habituales son:
240x128
240x64
160x128
128x128
128x66
128x64
96x65
Características de una GLCD 128x64
Conformado por una matriz de puntos de visualización de 128 pixeles
de largo por 64 pixeles de alto.
Su iluminación de fondo está entre verde-amarillo cuando se enciende.
Fácil manejo con microprocesadores de 8-Bits.
Bajo consumo.
Contiene dos controladores internos un KS0108B y KS0107B.
Descripción de los pines de conexión de una GLCD 128x64
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PIN 1: VSS (Conexión a tierra)
PIN 2: VDD (Conexión de alimentación ±5 V)
PIN 3: V0 (Voltaje de salida negativa, por lo general es usada con un
potenciómetro con el PIN 18 para el ajuste del contraste de los pixeles)
PIN 4: D/I (Datos de E/S para el cambio de registro)
PIN 5: R/W (Determina si los datos se van a leer o escribir)
PIN 6: E (Habilita la comunicación con la GLCD)
PIN 7 - 14 (Especifica un dato de 8-Bits de información)
PIN15: CS1 (Indica si se selecciona la primera mitad de la pantalla,
pixeles 0-63)
PIN16: CS2 (Indica si se selecciona la segunda mitad de la pantalla,
pixeles 64-127)
PIN17: RESETB (Señal de reinicio, funciona de varias forma
dependiendo de la ocasión)
PIN18: VEE (Conexión de ajuste de contraste de los pixeles)
PIN19: A (Conexión positiva de la luz de fondo, por lo general son +5V)
PIN20: K (Conexión negativa de la luz de fondo, por lo general es tierra)
Controlador KS0107
El KS0107B es un controlador LSI con 64 canales de salidas para el uso de la
matriz de puntos para los sistemas de visualización de la GLCD. Este
dispositivo provee 64 registros de desplazamiento y 64 controladores de
salida. Genera la señal de temporización para controlar el KS0108B (64
canales de segmentos).
El KS0107B se fabrica con tecnología CMOS de bajo consumo y está
compuesto por el sistema de la pantalla de cristal líquido en combinación con
el KS0108B (64 canales de segmentos).
Controlador KS0108
El KS0108B es un controlador LSI con 64
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De datos por latcheos, 64 bits de controladores y de decodificadores lógicos.
Tiene una RAM interna para almacenar los datos de la pantalla que son
transferidos desde un microcontrolador de 8-bits y luego genera las señales
correspondientes de los datos almacenados a la matriz de puntos de la
pantalla. El KS0108B está compuesto por el sistema de la pantalla de cristal
líquido en combinación con el controlador KS0107B (64 controladores
comunes).
4.1 microprocesador pic 18F45
Para poder controlar o programar la Glcd es necesario utilizar un
microprocesador por características y capacidad de memoria RAM se optó por
utilizar el pic 18F452 en el cual veremos sus características.
Arquitectura RISC (Reduced Instruction Setcomputer).
Juego de instrucciones reducido para ejecución rápida.
Oscilador hasta 40 MHz y 10 MIPs (Million Instructions Per second).
Optimizado para compilación desde lenguaje C.
Código compatible con la familia 16 y 17 de los PIC
Reloj que puede por trabajar encima de10 MIPs.
Cristales de 4 MHz a 10 MHz utilizando un multiplicador de frecuencia
PLL.
Instrucciones de 16 bits con bus de datos de 8 bits.
Prioridad de interrupciones
Multiplicador hardware de 8 x 8 que funciona en un solo ciclo de
máquina.
Tres pines para manejo de interrupciones externas.
Manejo de corriente niveles de 25 mA. en modo fuente y sumidero
Timer 1 de 16 bits, Timer 2 de 8 bits.
Timer 3, (no lo posee la gama media), de 16 bits (65535 conteos).
Dos módulos de Captura/Comparación/PWM.
Módulo de comunicación serial con soporte para RS-485 y RS-232
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Figura 5 ubicaciones de pines del micropresador
[Tomado de http://www.alldatasheet.com/datasheet-
pdf/pdf/90239/microchip/pic18f452.html ]
Fuentes De Reset
EL PIC18F452 Posee los siguientes Fuentes de Reset:
Power-on Reset (POR)
MCLR Reset Durante el funcionamiento normal
MCLR Reset Durante el modo SLEEP
WDT Reset durante operación normal
Programmable Brown-out Reset (BOR)
Instrucción de RESET.
Reset debido al llenado del Stack.
Reset debido al vaciado del Stack.
Organización de la memoria
PIC18F452 posee 32 K Bytes de memoria FLASH de programa, agrupados de
a 2 Mbyte, con el fin de contener instrucciones complejas.
Por lo tanto este dispositivo puede almacenar 16mil instrucciones simples.
27 | P á g i n a
El vector de RESET se halla en la dirección 0000h y el de interrupciones en
las posiciones 0008h y 0018h.
Figura 6 disposición de la organización de memoria del pic
[Tomado de http://www.alldatasheet.com/datasheet-
pdf/pdf/90239/microchip/pic18f452.html ]
Puertos
Los puertos de los PIC 18f452 en general constan de 3 registros para su
operación.
El registro TRIS, el cual controla la dirección de funcionamiento del puerto.
El registro PORT que lee los niveles de entrada en el puerto.
El registro LAT cuál es el LATCH salida del puerto.
28 | P á g i n a
Tabla 1 de distribución de pines del puerto a
[Tomado de http://www.alldatasheet.com/datasheet-
pdf/pdf/90239/microchip/pic18f452.html ]
Interrupciones
Los microcontroladores de gama alta poseen niveles de interrupción.
El vector de alto nivel de interrupciones se halla en la posición 0x08h y el de
baja prioridad en la posición 0x18h.
Una interrupción de alta prioridad, interrumpe la ejecución de una de baja
prioridad.
MEMORIA EEPROM DE DATOS
La memoria EEPROM, no puede ser direccionada normalmente, para acceder
a ella se hace a través de unos registros especiales
EECON1 (Registro de configuración)
EECON2 (Registro de configuración)
EEDATA (Registro de transferencia de datos)
EEADR (Registro de direccionamiento)
MODULO DE COMUNICACIÓN SERIAL USART
El módulo de comunicación serial puede ser configurado de la siguiente
manera:
Sistema asíncrono full duplex.
Sistema sincrónico hall-duplex (Maestro).
Sistema sincrónico hall-duplex (Esclavo).
El módulo USART cuenta con dos registros de configuración.
El registro de control de transmisión TXSTA.
El registro de control de recepción RCSTA.
29 | P á g i n a
Figura 7 diagrama de bloques pic18f452
[Tomado de http://www.alldatasheet.com/datasheet-
pdf/pdf/90239/microchip/pic18f452.html ]
5. Proceso de la maquina
La máquina se conecta a la red trifásica colombiana que está en un rango de
voltaje de 220 a 60hz, el operario se dirige al control de encendido y acciona
la perrilla de encendido, dando energía al sistema de alimentación que consta
de un trasformador a 5/ 12 / 24 / 48 y 110VAC. inmediatamente se activa el
motor de la bomba de aceite alcanzando su nivel de presión optimo luego de
7 segundos, el operario ubica el material sobre la tabla de perforación y las
plantillas de corte según su necesidad después se dispone a accionar los
30 | P á g i n a
pulsadores de derecha o izquierda para ubicar el troquel sobre las plantillas de
corte seleccionadas. Posterior a esto acciona los pulsadores de operación del
troquel o martillo lo cual activa las electroválvulas de la bomba de aceite y
harán descender el martillo para perforar el material y realizar el corte, al llegar
al punto adecuado se sueltan los pulsadores y el troquel regresa a su posición
original en el eje z, lo cual provoca un desgaste de la plataforma de perforación
por la constante presión innecesaria que se ejerce, luego el operario desplaza
el troquel en el eje y, y el proceso se repite durante toda la jornada laboral, los
sensores de final de carrera, pulsadores y electroválvulas están conectados a
la tarjeta de control AT02002424, esta a su vez está conectada a contactores
para el control de las electroválvulas y sentido de giro del motor de
desplazamiento.
6. Tarjeta de proceso análoga AT00022424
Figura 8 tarjeta de procesamiento At00022424
“El análisis de un sistema para identificar sus componentes actuales y las
dependencias que existen entre ellos, para extraer y crear abstracciones de
dicho sistema e información de diseño” [Chifofsky, 1990].
31 | P á g i n a
La tarjeta At02002424 se encuentra actualmente fuera de fabricación y la
maquina se encuentra sin soporte técnico por parte del fabricante ATOM, la
documentación de la misma no existe por lo que se realiza el análisis de la
misma y se define en 3 etapas:
6.1 Ingreso de señales: en esta etapa de la tarjeta se interconectan las
señales propias de los sensores y pulsadores, son acondicionadas para evitar
rizados por manipulación, ruido eléctrico, variaciones en la fuente o
vibraciones mecánicas, de igual forma para señales como por los sensores de
fin de carrera que son sistemas de seguridad y protección para motor, equipo
y operario, posee amplificadores de bajo ruido (LNA). Y así poder entregar
estas señales con niveles y características óptimas a la micro unidad central
de procesamiento (CPU). Esta etapa se simplifica en los siguientes esquemas.
Figura 9 Acondicionamiento Por Optoacoplador
32 | P á g i n a
Figura 10 Acondicionamiento Para Pulsadores
Con este acondicionamiento se pretende proteger a la micro unidad de
procesamiento de voltajes o corrientes elevados para tal efecto la tarjeta
cuenta con diodos, optoacopladores y transistores las señales de entradas
detectadas en el sistema variaban desde los 12 VDC para los pulsadores hasta
los 48 VDC para los sensores de final de carrera según mas mediciones
obtenidas en la primera revisión del equipo.
6.2 Micro Unida De Procesamiento Central: el procesamiento está
controlado por el integrado HD63705VOP algunas de estas características se
muestran a continuación:
Soporta modo de comunicación serial, posee dos pines para ello.
Amplia memoria para datos y programa.
Memoria reprogramable: La memoria en este PIC es la que se
denomina FLASH; este tipo de memoria se puede borrar electrónicamente
(esto corresponde a la "F" en el modelo).
Características
En siguiente tabla se pueden observar las características más relevantes del
dispositivo:
33 | P á g i n a
CARACTERÍSTICAS HD63705VOP
Frecuencia máxima DX-4MHz
Memoria de programa flash palabra de 14 bits 8KB
Posiciones RAM de datos 368
Posiciones EEPROM de datos 256
Puertos E/S A,B,C,D
Número de pines 40
Interrupciones 2
Timers 1
Módulos CCP 0
Comunicaciones Serie MSSP, USART
Comunicaciones paralelo Nulo
Líneas de entrada de CAD de 10 bits 8
Juego de instrucciones 35 Instrucciones
Longitud de la instrucción 14 bits
Arquitectura Harvard
CPU Risc
Canales Pwm No tiene
Pila Harware -
Ejecución En 1 Ciclo Máquina -
Tabla 2. Características técnicas del microprocesador HD63705VOP
[Tomado de http://www.alldatasheet.com/datasheet-
pdf/pdf/117406/HITACHI/HD63705V0.html]
Descripción de los puertos:
Puerto A:
Puerto de e/s de 8 pines
Puerto B:
Puerto e/s 8 pines
34 | P á g i n a
Puerto C:
Puerto e/s 8 pines
Puerto D:
Puerto e/s de 7 pines
RD4 è RD4 y AN5 y Read de PPS
RD5 è RD5 y AN6 y Write de PPS
Dispositivos periféricos:
Timer0: Temporizador-contador de 8 bits con preescaler de 8 bits
Conversor A/D de 1 0 bits.
Puerto Serie Síncrono Master (MSSP) con SPI e I2C (Master/Slave).
Figura 11 Micro Unida De Procesamiento Central
[Tomada de http://www.digchip.hk/stock-HD637B01Y0P.html ]
6.3 Salida de señales: Este bloque de la tarjeta nos permite de acuerdo al
procesamiento de las señales y a los algoritmos indicados en el
microprocesador ejecutar los procesos sobre los actuadores sin poner en
riesgo la estabilidad del proceso y de la central de procesamiento, para esto el
sistema se apoya en elevadores de voltaje y contactos opto acopladores, los
dispositivos conectados corresponden a las electroválvulas con rango de
operación de 24VDC y los contactores de giro de motor con un rango de
operación a 12VDC.
35 | P á g i n a
Figura 12 Acondicionamiento para señales de salida a actuadores
[tomada de
http://antunezmoreno.blogspot.com.co/2016_03_01_archive.html ]
7. Identificación De La Necesidad
Teniendo en cuenta el análisis de los diferentes sistemas de la máquina y
componentes electrónicos, eléctricos y neumáticos se identifican las
necesidades, las cuales se expresan en la voz del usuario que nos da una guía
para generar una actualización pensada en dar respuesta a las necesidades
del operario, estas respuestas se expresara en la voz del ingeniero para dar
solución a las peticiones y plantear una semiautomatización adecuada.
7.1 Voz del usuario: para realizar la voz del usuario se toma en cuenta la
opinión del señor Anyelo Reina Operario y Dueño de la empresa Lidercom
limitada ubicada en la ciudad de Bogotá y dedicada a la manufactura de
calzado, la cual resalta las siguientes característica:
El uso de la maquina no debe representar riesgo para el operario.
La máquina debe soportar largas horas de trabajo superiores a 12 horas.
El costo de la implementación debe ser bajo.
Debe conservar la velocidad de corte.
36 | P á g i n a
El movimiento del troquel debe ser más cómodo al operario.
Controles que permitan una adecuada ubicación del operario con la máquina
y el material durante el proceso.
7.2 Voz del ingeniero: Luego de conocidos los requerimientos del usuario se
procese de con las especificaciones técnicas, estas son las siguientes:
Ergonomía el usuario debe sentir comodidad tanto en el ambiente de trabajo
como al interactuar con la maquina es decir debe existir una optimización de
tres elementos usuario máquina y ambiente.
Trabajo continuo la maquina debe cumplir con una jornada mínima de trabajo
de 8 horas mínimas continuas.
Seguridad: la máquina va a brindar seguridad en la operación al operario,
mediante la implementación de un sistema de seguridad para el operario el
cual evita incidentes por mal manejo.
Mantenimiento: se tienen que revisar el funcionamiento de la maquina en
periodos de tiempos razonables este mantenimiento tanto preventivo como
correctivo deberá ser lo más sencillo y económico posible
Costos: se debe disminuir los gastos innecesarios al máximo, utilizando
materiales y accesorios de calidad disponibles en el mercado para la
optimización de la máquina.
Confiabilidad: la máquina debe realizar las funciones previstas sin incidentes.
Velocidad de corte: la velocidad de corte deberá mantenerse para garantizar
la productividad e impactar lo menos posible la operación.
8. La Implementación
Teniendo en claro las necesidades y el accionar de la máquina se plantean
una implementación en tres etapas ubicación de controles, proceso y
monitoreo.
37 | P á g i n a
8.1 Cambio de ubicación de accionamiento y desplazamiento de troquel.
Uno de los principales afectaciones en la labor del operario con respecto a la
maquina en la parte ergonómica es la posición de accionamiento de los
pulsadores que activa el troquel como se ve en la figura a continuación.
Figura 13 Posición de las manos del usuario para accionar troquel
Viendo la incomodidad y el tiempo que el operario se gasta en activar el troquel
se realiza el análisis de cómo cambiar el sistema de pulsado para el usuario
pensando que es más ergonómico tener los pulsadores cercanos pero que no
incurran en que el operario sufra lesión por imprudencia se piensa varias
ubicaciones y diferentes tipos de comando viendo videos y actualizaciones
sobre la misma maquina se llega a la conclusión de ubicar los nuevos mandos
sobre el troquel se comienza un proceso de buscar los elementos necesarios
que ergonómicamente sean viables para el operario.
38 | P á g i n a
La máquina con estos cambios mejoro la posición corporal del operario y la
manipulación de la máquina, se realizó una restructuración en el cableado para
la nueva ubicación de los controles de accionamiento del troquel se mandó 4
cables de calibre numero 18 el cual consta de cable común y tres cables los
cuales hacen el accionamiento de sentido de derecha e izquierda y bajado de
troquel se realiza un marquillado especial de estos cables para generar una
fácil mantenimiento en caso de avería. Como se ve en la figura.
Figura 14 Ubicación de mandos accionamiento de pulsadores de
troquel
pero nos encontramos un problema de iluminación y la zona donde está
ubicada la máquina genera que el usuario tenga que esforzar la vista por lo
oscuro entonces se emplea una cinta de led que se instala en la base del
puente de carro móvil con todos estos cambios la máquina mejora para el
beneficio del operario
39 | P á g i n a
9. Etapa de proceso
Figura 15 Etapa de proceso
Para el sistema de control y de acuerdo a la solicitud de trabajo extenso,
durabilidad y fácil mantenimiento solicitado por el operario se realiza la
selección de un sistema semiautomatizado a través de PLC.
El PLC está encargado de 3 procesos:
Desplazamiento eje y
Desplazamiento eje Z
Interfaz de monitoreo.
Desplazamiento eje y:
Es el proceso durante el cual el carro móvil ubica a elección del operario el
troquel sobre el molde de corte, para la ejecución del proceso en este proceso
el PLC deberá tener en cuenta los sensores final de carrera con el fin de no
estropear la maquina golpeando el troquel contra la estructura o sobre
cargando el motor de desplazamiento suspendiendo el giro y energizado del
motor cuando el cabezote se encuentre en alguno de los extremos límites. De
40 | P á g i n a
igual forma el motor no deberá realizar ningún desplazamiento cuando se
encuentre el martillo abajo ejecutando presión sobre los moldes de corte. El
PLC se programa mediante algebra de Boole con los términos de no
importancia, términos que permite a través de bloques lógicos el PLC.
Figura 16 diagrama de bloques de programación del PLC
El motor trifásico de 1 HP encargado del movimiento en el eje y, se encuentra
conectado a 2 contactores siemens de 10A en su etapa de potencia y para
dar el sentido del giro, los contactores se encuentran conectados a las salidas
del PLC, donde a partir del algoritmo programado mediante bloques lógicos
realizara, la secuencia indicada. Los pulsadores se ubicaron sobre los
costados del martillo o troquel con el fin de facilitar al operador la ubicación del
troquel sobre los moldes de corte.
41 | P á g i n a
GI = 𝑃𝐷̅̅ ̅̅ ∗ 𝑃𝐼̅̅ ̅ ∗ 𝐹𝐼̅̅ ̅ ∗ 𝑆𝐴̅̅̅̅ ∗ 𝑀𝐷̅̅ ̅̅ ̅ ∗ 𝑀𝐼
Ecuación 1. De sentido de giro izquierdo
GD = 𝑃𝐷̅̅ ̅̅ ∗ 𝑃𝐼̅̅ ̅ ∗ 𝐹𝐷̅̅ ̅̅ ∗ 𝑆𝐴̅̅̅̅ ∗ 𝑀𝐷 ∗ 𝑀𝐼̅̅ ̅̅
Ecuación 2. De sentido de giro derecha
Desplazamiento del eje z: durante este proceso se activa el sistema, este como
todo sistema hidráulico está compuesto de los siguientes elementos
principales:
Un depósito acumulador del fluido hidráulico 4 galones aceite 20W/50.
Una bomba impulsora trifásica de 2HP, que aspirando el fluido desde el
depósito crea el flujo en el circuito hidráulico.
2 Válvulas de control que permite controlar la dirección de movimiento
del fluido;
Actuador o pistón hidráulico, que puede ser de simple o doble efecto,
siendo el elemento que transmite la fuerza final, este corresponde para
nuestro caso al troquel o martillo de 40 Toneladas
Red de conductos por el que circula el fluido desde la bomba hasta los
actuadores y retorna al depósito acumulador;
Filtros de limpieza del fluido hidráulico;
Válvula de alivio, que proporciona una salida al sistema en caso de
producirse un aumento excesivo de la presión del fluido dentro del
circuito.
42 | P á g i n a
Figura 17 esquema neumático de la maquina [Tomada de
http://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn212.html#seccion1 ]
El sistema de control PLC evaluara el estado del cabezote, a partir del sensor
de bajada, en cuyo caso si se encuentra activado este sensor abrirá la válvula
para subida del martillo, siempre y cuando no se encuentren activos los
pulsadores de bajada e iniciada la secuencia de troquelado en donde realizara
la secuencia completa antes de retomar su posición natural (martillo arriba);
los pulsadores de bajada se encuentran ubicados en el cuerpo del martillo en
un sistema de palancas a una distancia adecuada que protege la integridad
del operario, y solo activaran el martillo hasta que sean presionadas al tiempo
los dos pulsadores. La secuencia es la siguiente:
VB = PD ∗ 𝑃𝐼 ∗ 𝑆𝐴̅̅̅̅ ∗ 𝑀𝐷̅̅ ̅̅ ̅ ∗ 𝑀𝐼̅̅ ̅̅
ECUACION DE BAJADO DE TROQUEL
VS = PD̅̅ ̅̅ ∗ 𝑃𝐼̅̅ ̅ ∗ 𝑆𝐴
ECUACION DE SUBIDA DE TROQUEL
43 | P á g i n a
Figura 18 Diagrama De Flujo De Troquel
Se realiza la programación del PLC mediante bloques lógicos de programación
y con la ecuación obtenida por los términos de importancia para las salidas.
9.1 Programación de PLC
Se realizó la programación del PLC de acuerdo a la secuencia previamente
definida, y en sistema de diagrama bloques lógicos, se definen las ecuaciones
mediante selección de términos de importancia, planteando las únicas
situaciones en que deberían ejecutarse las secuencias con el fin de brindar la
seguridad correspondiente al usuario.
Se define la tabla de verdad para los eventos correspondientes:
44 | P á g i n a
ENTRADAS SALIDAS
PD PI FD FI SA MD MI GI GD VB VS
1 1 X X 0 0 0 0 0 1 0
0 0 X X 1 X X 0 0 0 1
0 0 X 0 0 0 1 1 0 0 0
0 0 0 X 0 1 0 0 1 0 0
TABLA 3 Salidas Booleanas Simplificadas
AUTORES
Por medio de software reductor de ecuaciones Booleana se simplifica la tabla
de verdad a las ecuaciones indicadas anteriormente. Y los circuitos
correspondientes también son arrojados como se presenta a continuación:
Figura 19 Giro Izquierda
Figura 20 Giro Derecha
45 | P á g i n a
Figura 21 Válvula de bajada
Figura 22 Válvula de subida
Estos circuitos son subidos al quick II para la programación del PLC.
Quedando el circuito en el PLC de la siguiente forma.
figura 23 circuito en PLC
46 | P á g i n a
La etapa de potencia se maneja a través de contactores Siemens de 15 A los
cuales están conectados directamente a la red trifásica de la empresa, y
conectan las 3 fases al motor responsable del desplazamiento del carro móvil,
el sentido de giro depende del orden en que se encuentren conectadas las
fases.
Las válvulas de ascenso y descenso del troquel son electroválvulas sencillas
de 24 VDC, a una corriente de 1 A, y son acoplados al PLC, por medio de
relevos rápidos siemens de 3 A. para evitar rizados eléctricos sobre el PLC y
proteger las salidas del mismo. La alimentación del sistema de electroválvulas
se realiza con una fuente DC de 24V.
10. Etapa De Monitoreo
La parte de monitoreo es darle un plus adicional a la actualización de la
máquina ya que en ella encontraremos un registro de control de los operarios
en el proceso de corte y lograr estándares de producción de acorde a los
pedidos en proceso para encontrar la mejor eficiencia de la máquina.
Teniendo en cuenta lo anterior se buscaron diferentes tipos de visualización
para una interfaz hombre máquina (HMI) es el punto de acción en que un
hombre entra en contacto con una máquina. El caso más simple es el de un
interruptor: No se trata de un humano ni de una "máquina", sino una interfaz
entre los dos, Para que una interfaz hombre-máquina (HMI) sea útil y
significativa para las personas, debe estar adaptada a sus requisitos y
capacidades.
Se comenzó a buscar diferentes tipos de tecnología acordes al presupuesto
permitido por la empresa se realizaron muchas cotizaciones y se buscó
diferentes tipos de tecnología y se encontró la mejor opción costo beneficio
para la implementación las pantalla Glcd.
47 | P á g i n a
10.1 Glcd Pantalla Grafica De Cristal Liquida
Se buscando varias opciones en el mercado y se llega a la compra de la Glcd
LM240128TFW-C fabricante TOPWAY es una Glcd de 240*128 pixeles con
las siguientes características:
FIGURA 24 DIMENSIONES DE LA PANTALLA GLCD
[Tomada de http://www.datasheetspdf.com/datasheet/LM240128TFW-
C.html ]
Soporta un voltaje de 6 Voltios DC, el microcontrolador con el cual manejamos
la glcd es el pic18f452 y para poder tener en claro la programacion realizamos
el siquiente diagrama de flujo:
48 | P á g i n a
Figura 25 Diagrama de flujo
Autores
Teniendo en cuenta el diagrama de flujo se busco el programa adecuado para
realizar el codigo y se escogio entre muchos el Sotfware MikroC pro for pic
por la guia de ayuda que tiene que es muy basica para la programacion y
basada en lenguaje c, se utiliso el software proteus para la simulacion de la
pantalla yse realizo el montaje en board de la pantalla como se vera a
continuacion en las siquientes imágenes.
Se aprovecha la versatilidad del PLC para integrar una salida a 5VDC que llega
al microcontrolador y la señal del PLC realiza el conteo del proceso bajada en
las actividades del usuario.
49 | P á g i n a
Figura 26 simulacion del circuito en proteus
Autores
Figura 27 montaje en protoboard
Autores
50 | P á g i n a
CONCLUSIONES
1. La falta de confianza por parte de las PYMES en estudiantes en
estudiantes universitarios, conlleva a que proyectos como este deban
ser financiados por los propios alumnos, aun realizando una propuesta
con estudio de mercado y costos y beneficios. El nombre, experiencia y
respaldo en la industria son altamente valorados y necesarios.
2. Al realizar un proceso de migración de tecnología, donde se desconoce
el funcionamiento, o no hay documentación propia de la máquina, las
mediciones de parámetros y consideraciones de traductores y mandos
de operación hacen más complicado el paso de tecnología, por lo cual
se debe tener en cuenta todas las probabilidades y medidas
electrónicas para el caso.
3. Aplicaciones industriales de este tipo exigen al implementador, diseñar
un sistema paralelo para pruebas y modificaciones, donde se plantee
un sistema adicional y práctico para llegar a la solución, despreciando
todo aquello que en el proceso de estudio del mecanismo anterior no
pueda ser deducido en su totalidad.
4. Los cálculos de potencia y energía en máquinas industriales como esta
son altamente necesarios, las PYME no poseen un departamento
propio de energía por lo cual los procesos de energía como iso 50001
no se tienen en cuenta y no hay documentación del sistema eléctrico
de la compañía, se recomienda tener las consideraciones necesarias
para este ámbito y entregarlos al cliente, para la correcta operación de
la máquina.
5. el mantenimiento preventivo programado en máquinas con fatiga
mecánica debe ser generado como un proceso de la compañía.
6. el cableado eléctrico en piezas móviles es una variable que
generalmente es muy ignorada en este tipo de implementaciones, y es
una de las fallas más recurrentes.
7. Se logró a satisfacción reemplazar una tarjeta análoga por un PLC
dándole el funcionamiento requerido y mejorando la producción de la
planta.
51 | P á g i n a
8. Se mejora la postura del usuario frente a la maquina ya que no era
ergonómica y dificultaba el proceso de corte.
9. Se implementó una interfaz usuario maquina en la cual se puede llevar
el conteo de la actividad del operario frente a la máquina para mejorar
el proceso del calzado.
52 | P á g i n a
BIBLIOGRAFIA
[1] Isaiah, David. (2002), ¿Cómo funciona un controlador lógico programable? http://www.ehowenespanol.com/funciona-controlador-logico-programable-como_166668/
[2] ALDANA, ESPERANZA & MARTINEZ. (1998), Electrónica Industrial: Técnicas Digitales, Barcelona (ESPAÑA), MARCABA S.A
[3] Pallas, Ramón. (1998), sensores y acondicionamiento de señal, Barcelona
(España), Marcaba S.A
[4] Salamanca Rowinzon (2008) tecnologías de la automatización por lógica
cableada lógica programable http://tecnoloautoma.blogspot.com/ obtenido
el 8 de enero de 2010.
[5] Gisben, reingeniería para la implementación de un wed, capitulo
4,Ingenieria inversa
http://catarina.udlap.mx/u_dl_a/tales/documentos/lis/lopez_a_aa/capitulo4
[6] Patricio fafael mena , miranda , capitulo 1 , 2, 6
http://bibdigital.epn.edu.ec/bitstream/15000/9252/3/CD-6118.pdf
[7] Hermenegildo Rodríguez Galbarro, Sistemas Hidráulicos de Transmisión
de Potencia
http://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn212.html#seccion1
53 | P á g i n a
ANEXOS
Tablas de salidas booleanas
54 | P á g i n a
Código de la Glcd
#include "__T6963C.h"
//Declaración de variables de conexión del T6963C
char T6963C_dataPort at PORTD; // Puerto de Dato
sbit T6963C_ctrlwr at RC2_bit; // Señal WR write
55 | P á g i n a
sbit T6963C_ctrlrd at RC1_bit; // Señal RD read
sbit T6963C_ctrlcd at RC0_bit; // Señal CD command/data
sbit T6963C_ctrlrst at RC4_bit; // Señal RST reset
sbit T6963C_ctrlwr_Direction at TRISC2_bit; // Señal WR write
sbit T6963C_ctrlrd_Direction at TRISC1_bit; // Señal RD read
sbit T6963C_ctrlcd_Direction at TRISC0_bit; // Señal CD command/data
sbit T6963C_ctrlrst_Direction at TRISC4_bit; // Señal RST reset
//Señales no empleadas por la librería, se configuran en la función main
sbit T6963C_ctrlce at RC3_bit; // Señal CE
sbit T6963C_ctrlfs at RC6_bit; // Señal FS
sbit T6963C_ctrlmd at RC5_bit; // Señal MD
sbit T6963C_ctrlce_Direction at TRISC3_bit; // Señal CE
sbit T6963C_ctrlfs_Direction at TRISC6_bit; // Señal FS
sbit T6963C_ctrlmd_Direction at TRISC5_bit; // Señal MD
//Final de declaración de variables de conexión del T6963C
//inicio de configuracion de variables
char kp;
int bandera=0;
char texto[20];
unsigned int mi,mi1,mi2,i,j,j1,j2;
unsigned int u1,d1,c1,u2,d2,c2,u3;
unsigned int u1a,d1a,c1a,u2a,d2a,c2a,u3a;
unsigned int u1b,d1b,c1b,u2b,d2b,c2b,u3b;
//Final de de configuracion de variables
// inicio Keypad modulo de coneccion
char keypadPort at PORTB;
// Final Keypad modulo de coneccion
//inicio de subrutinas
void principal(void);
void ingresooperario(void);
void supervisor(void);
56 | P á g i n a
void pantallaoperario(void);
void conteo(void);
//final de subrutinas
void main() {
PORTA=0X00;
ADCON1=0X06;
TRISA=0XFF;
PORTB=0;
Keypad_Init();
T6963C_ctrlce_Direction = 0;
T6963C_ctrlce = 0; //Habilitar el T6963C.
T6963C_ctrlfs_Direction = 0;
T6963C_ctrlfs = 0; //Fuente 8x8 (FS<1:0>=00).
T6963C_ctrlmd_Direction = 0;
T6963C_ctrlmd = 1; //32 columnas (MD<3:2>=11) (pantalla virtual)
T6963C_init(240, 128, 8); //Inicializa el T6963C. Caracteres de 8 bits.
T6963C_graphics(1); //Habilita la presentación de gráficos.
T6963C_text(1); //Habilita la presentación de texto.
inicio:
i=0;
principal();
if(bandera==0){
while (1){
kp=keypad_key_press();
if(kp==4){
ingresooperario();
bandera=1;
break;
}
if(kp==8){
supervisor();
bandera=2;
57 | P á g i n a
break;
}
}
}
if(bandera==1){
while (1){
kp=keypad_key_press();
if(kp==1){
pantallaoperario();
T6963C_Write_Text("1",21,1,T6963C_ROM_MODE_OR);
bandera=3;
break;
}
if(kp==2){
pantallaoperario();
T6963C_Write_Text("2",21,1,T6963C_ROM_MODE_OR);
bandera=4;
break;
}
if(kp==3){
pantallaoperario();
T6963C_Write_Text("3",21,1,T6963C_ROM_MODE_OR);
bandera=5;
break;
}
if(kp==12){
goto inicio;
bandera=0;
break;
}
}
}
58 | P á g i n a
if(bandera==2){
while (1){
kp=keypad_key_press();
if(kp==1){
conteo();
bandera=6;
break;
}
if(kp==12){
goto inicio;
bandera=0;
i=0;
break;
}
}
}
if(bandera==3){
while(1){
if(PORTA.F0=1){
i++;
intToStr(i,texto);
T6963C_Write_Text(texto,4,10,T6963C_ROM_MODE_OR);
u1=EEPROM_Read(0);
d1=EEPROM_Read(1);
c1=EEPROM_Read(2);
u2=EEPROM_Read(3);
d2=EEPROM_Read(4);
c2=EEPROM_Read(5);
u3=EEPROM_Read(6);
j=((u3*1000000)+(c2*100000)+(d2*10000)+(u2*1000)+(c1*100)+(d1*10)+(u1)
);
59 | P á g i n a
j=j++;
mi=j;
u1=mi%10;
d1=(((mi-u1)/10)%10);
c1=(((mi-(d1*10)-u1)/100)%10);
u2=(((mi-(c1*100)-(d1*10)-u1)/1000)%10);
d2=(((mi-(u2*1000)-(c1*100)-(d1*10)-u1)/10000)%10);
c2=(((mi-(d2*10000)-(u2*1000)-(c1*100)-(d1*10)-u1)/100000)%10);
u3=(((mi-(c2*100000)-(d2*10000)-(u2*1000)-(c1*100)-(d1*10)-
u1)/1000000)%10);
EEPROM_Write(0,u1);
delay_ms(20);
EEPROM_Write(1,d1);
delay_ms(20);
EEPROM_Write(2,c1);
delay_ms(20);
EEPROM_Write(3,u2);
delay_ms(20);
EEPROM_Write(4,d2);
delay_ms(20);
EEPROM_Write(5,c2);
delay_ms(20);
EEPROM_Write(6,u3);
delay_ms(20);
}
if(PORTA.F0==0){
kp=keypad_key_press();
if(kp==12){
goto inicio;
bandera=0;
break;
}
60 | P á g i n a
}
}
}
if(bandera==4){
while(1){
if(PORTA.F0=1){
i++;
intToStr(i,texto);
T6963C_Write_Text(texto,4,10,T6963C_ROM_MODE_OR);
u1a=EEPROM_Read(7);
d1a=EEPROM_Read(8);
c1a=EEPROM_Read(9);
u2a=EEPROM_Read(10);
d2a=EEPROM_Read(11);
c2a=EEPROM_Read(12);
u3a=EEPROM_Read(13);
j1=((u3a*1000000)+(c2a*100000)+(d2a*10000)+(u2a*1000)+(c1a*100)+(d1a*
10)+(u1a));
j1=j1++;
mi1=j1;
u1a=mi1%10;
d1a=(((mi1-u1a)/10)%10);
c1a=(((mi1-(d1a*10)-u1a)/100)%10);
u2a=(((mi1-(c1a*100)-(d1a*10)-u1a)/1000)%10);
d2a=(((mi1-(u2a*1000)-(c1a*100)-(d1a*10)-u1a)/10000)%10);
c2a=(((mi1-(d2a*10000)-(u2a*1000)-(c1a*100)-(d1a*10)-u1a)/100000)%10);
u3a=(((mi1-(c2a*100000)-(d2a*10000)-(u2a*1000)-(c1a*100)-(d1a*10)-
u1a)/1000000)%10);
EEPROM_Write(7,u1a);
delay_ms(20);
EEPROM_Write(8,d1a);
61 | P á g i n a
delay_ms(20);
EEPROM_Write(9,c1a);
delay_ms(20);
EEPROM_Write(10,u2a);
delay_ms(20);
EEPROM_Write(11,d2a);
delay_ms(20);
EEPROM_Write(12,c2a);
delay_ms(20);
EEPROM_Write(13,u3a);
delay_ms(20);
}
if(PORTA.F0==0){
kp=keypad_key_press();
if(kp==12){
goto inicio;
bandera=0;
break;
}
}
}
}
if(bandera==5){
while(1){
if(PORTA.F0=1){
i++;
intToStr(i,texto);
T6963C_Write_Text(texto,4,10,T6963C_ROM_MODE_OR);
u1b=EEPROM_Read(14);
d1b=EEPROM_Read(15);
c1b=EEPROM_Read(16);
62 | P á g i n a
u2b=EEPROM_Read(17);
d2b=EEPROM_Read(18);
c2b=EEPROM_Read(19);
u3b=EEPROM_Read(20);
j2=((u3b*1000000)+(c2b*100000)+(d2b*10000)+(u2b*1000)+(c1b*100)+(d1b*
10)+(u1b));
j2=j2++;
mi2=j2;
u1b=mi2%10;
d1b=(((mi2-u1b)/10)%10);
c1b=(((mi2-(d1b*10)-u1b)/100)%10);
u2b=(((mi2-(c1b*100)-(d1b*10)-u1b)/1000)%10);
d2b=(((mi2-(u2b*1000)-(c1b*100)-(d1b*10)-u1b)/10000)%10);
c2b=(((mi2-(d2b*10000)-(u2b*1000)-(c1b*100)-(d1b*10)-u1b)/100000)%10);
u3b=(((mi2-(c2b*100000)-(d2b*10000)-(u2b*1000)-(c1b*100)-(d1b*10)-
u1b)/1000000)%10);
EEPROM_Write(14,u1b);
delay_ms(20);
EEPROM_Write(15,d1b);
delay_ms(20);
EEPROM_Write(16,c1b);
delay_ms(20);
EEPROM_Write(17,u2b);
delay_ms(20);
EEPROM_Write(18,d2b);
delay_ms(20);
EEPROM_Write(19,c2b);
delay_ms(20);
EEPROM_Write(20,u3b);
delay_ms(20);
}
63 | P á g i n a
if(PORTA.F0==0){
kp=keypad_key_press();
if(kp==12){
goto inicio;
bandera=0;
break;
}
}
}
}
if(bandera==6){
u1=EEPROM_Read(0);
d1=EEPROM_Read(1);
c1=EEPROM_Read(2);
u2=EEPROM_Read(3);
d2=EEPROM_Read(4);
c2=EEPROM_Read(5);
u3=EEPROM_Read(6);
j=((u3*1000000)+(c2*100000)+(d2*10000)+(u2*1000)+(c1*100)+(d1*10)+(u1)
);
intToStr(j,texto);
T6963C_Write_Text(texto,12,4,T6963C_ROM_MODE_OR);
u1a=EEPROM_Read(7);
d1a=EEPROM_Read(8);
c1a=EEPROM_Read(9);
u2a=EEPROM_Read(10);
d2a=EEPROM_Read(11);
c2a=EEPROM_Read(12);
u3a=EEPROM_Read(13);
64 | P á g i n a
j1=((u3a*1000000)+(c2a*100000)+(d2a*10000)+(u2a*1000)+(c1a*100)+(d1a*
10)+(u1a));
intToStr(j1,texto);
T6963C_Write_Text(texto,12,6,T6963C_ROM_MODE_OR);
u1b=EEPROM_Read(14);
d1b=EEPROM_Read(15);
c1b=EEPROM_Read(16);
u2b=EEPROM_Read(17);
d2b=EEPROM_Read(18);
c2b=EEPROM_Read(19);
u3b=EEPROM_Read(20);
j2=((u3b*1000000)+(c2b*100000)+(d2b*10000)+(u2b*1000)+(c1b*100)+(d1b*
10)+(u1b));
intToStr(j2,texto);
T6963C_Write_Text(texto,12,8,T6963C_ROM_MODE_OR);
while (1){
kp=keypad_key_press();
if(kp==12){
bandera=0;
goto inicio;
break;
}
if(kp==16){
EEPROM_Write(0,0);
delay_ms(20);
EEPROM_Write(1,0);
delay_ms(20);
EEPROM_Write(2,0);
delay_ms(20);
EEPROM_Write(3,0);
65 | P á g i n a
delay_ms(20);
EEPROM_Write(4,0);
delay_ms(20);
EEPROM_Write(5,0);
delay_ms(20);
EEPROM_Write(6,0);
delay_ms(20);
EEPROM_Write(7,0);
delay_ms(20);
EEPROM_Write(8,0);
delay_ms(20);
EEPROM_Write(9,0);
delay_ms(20);
EEPROM_Write(10,0);
delay_ms(20);
EEPROM_Write(11,0);
delay_ms(20);
EEPROM_Write(12,0);
delay_ms(20);
EEPROM_Write(13,0);
delay_ms(20);
EEPROM_Write(14,0);
delay_ms(20);
EEPROM_Write(15,0);
delay_ms(20);
EEPROM_Write(16,0);
delay_ms(20);
EEPROM_Write(17,0);
delay_ms(20);
EEPROM_Write(18,0);
delay_ms(20);
EEPROM_Write(19,0);
66 | P á g i n a
delay_ms(20);
EEPROM_Write(20,0);
delay_ms(20);
EEPROM_Write(13,0);
delay_ms(20);
EEPROM_Write(21,0);
delay_ms(20);
EEPROM_Write(22,0);
delay_ms(20);
EEPROM_Write(23,0);
delay_ms(20);
EEPROM_Write(24,0);
delay_ms(20);
EEPROM_Write(25,0);
delay_ms(20);
EEPROM_Write(26,0);
delay_ms(20);
EEPROM_Write(27,0);
delay_ms(20);
EEPROM_Write(28,0);
delay_ms(20);
EEPROM_Write(29,0);
delay_ms(20);
EEPROM_Write(30,0);
delay_ms(20);
EEPROM_Write(31,0);
delay_ms(20);
EEPROM_Write(32,0);
delay_ms(20);
EEPROM_Write(33,0);
delay_ms(20);
EEPROM_Write(34,0);
67 | P á g i n a
delay_ms(20);
EEPROM_Write(35,0);
delay_ms(20);
EEPROM_Write(36,0);
delay_ms(20);
EEPROM_Write(37,0);
delay_ms(20);
EEPROM_Write(38,0);
delay_ms(20);
EEPROM_Write(39,0);
delay_ms(20);
EEPROM_Write(40,0);
delay_ms(20);
EEPROM_Write(41,0);
delay_ms(20);
conteo();
T6963C_Write_Text("0",18,4,T6963C_ROM_MODE_OR);
T6963C_Write_Text("0",18,6,T6963C_ROM_MODE_OR);
T6963C_Write_Text("0",18,8,T6963C_ROM_MODE_OR);
}
}
}
}
void principal(){
bandera=0;
T6963C_grFill(0); //Borrar la pantalla gráfica.
T6963C_txtFill(0);
T6963C_Write_Text("UNIVERSIDAD
DISTRITAL",5,0,T6963C_ROM_MODE_OR);
T6963C_Write_Text("FRANCISCO JOSE DE
CALDAS",3,2,T6963C_ROM_MODE_OR);
T6963C_rectangle_round_edges_fill(0,25, 239, 30, 0, T6963C_WHITE);
68 | P á g i n a
T6963C_Write_Text("MAQUINA
TROQUELADORA",5,5,T6963C_ROM_MODE_OR);
T6963C_rectangle(20, 60, 100, 100, T6963C_WHITE);
T6963C_rectangle(125, 60, 215, 100, T6963C_WHITE);
T6963C_Write_Text("OPERARIO",3,10,T6963C_ROM_MODE_OR);
T6963C_Write_Text("SUPERVISOR",16,10,T6963C_ROM_MODE_OR);
T6963C_rectangle_round_edges_fill(0,110, 239, 115, 0, T6963C_WHITE);
T6963C_Write_Text("LIDERIAM LTDA",6,15,T6963C_ROM_MODE_OR);
}
void ingresooperario(){
T6963C_grFill(0); //Borrar la pantalla gráfica.
T6963C_txtFill(0);
T6963C_Write_Text("Ingrese su numero de
operario",1,1,T6963C_ROM_MODE_OR);
T6963C_rectangle_round_edges_fill(0,20, 239, 25, 0, T6963C_WHITE);
T6963C_rectangle(10, 40, 30, 60, T6963C_WHITE);
T6963C_rectangle(40, 40, 60, 60, T6963C_WHITE);
T6963C_rectangle(70, 40, 90, 60, T6963C_WHITE);
T6963C_rectangle(100, 40, 120, 60, T6963C_WHITE);
T6963C_rectangle(10, 70, 30, 90, T6963C_WHITE);
T6963C_rectangle(40, 70, 60, 90, T6963C_WHITE);
T6963C_rectangle(70, 70, 90, 90, T6963C_WHITE);
T6963C_rectangle(100, 70, 120, 90, T6963C_WHITE);
T6963C_rectangle(10, 100, 30, 120, T6963C_WHITE);
T6963C_rectangle(40, 100, 60, 120, T6963C_WHITE);
T6963C_rectangle(70, 100, 90, 120, T6963C_WHITE);
T6963C_rectangle(100, 100,120, 120, T6963C_WHITE);
T6963C_rectangle(160, 80,205, 100, T6963C_WHITE);
T6963C_Write_Text("1",2,6,T6963C_ROM_MODE_OR);
T6963C_Write_Text("2",6,6,T6963C_ROM_MODE_OR);
T6963C_Write_Text("3",10,6,T6963C_ROM_MODE_OR);
T6963C_Write_Text("*",14,6,T6963C_ROM_MODE_OR);
69 | P á g i n a
T6963C_Write_Text("4",2,10,T6963C_ROM_MODE_OR);
T6963C_Write_Text("5",6,10,T6963C_ROM_MODE_OR);
T6963C_Write_Text("6",10,10,T6963C_ROM_MODE_OR);
T6963C_Write_Text("0",14,10,T6963C_ROM_MODE_OR);
T6963C_Write_Text("7",2,13,T6963C_ROM_MODE_OR);
T6963C_Write_Text("8",6,13,T6963C_ROM_MODE_OR);
T6963C_Write_Text("9",10,13,T6963C_ROM_MODE_OR);
T6963C_Write_Text("#",14,13,T6963C_ROM_MODE_OR);
T6963C_Write_Text("SAlIR",20,11,T6963C_ROM_MODE_OR);
T6963C_rectangle_round_edges_fill(0,123, 239, 127, 0, T6963C_WHITE);
}
void supervisor(){
T6963C_grFill(0); //Borrar la pantalla gráfica.
T6963C_txtFill(0);
T6963C_Write_Text("supervisor",6,1,T6963C_ROM_MODE_OR);
T6963C_rectangle_round_edges_fill(0,20, 239, 25, 0, T6963C_WHITE);
T6963C_rectangle(10, 40, 230, 60, T6963C_WHITE);
T6963C_rectangle(75, 100,125, 115, T6963C_WHITE);
T6963C_Write_Text("Control de operarios",3,6,T6963C_ROM_MODE_OR);
T6963C_Write_Text("salir",10,13,T6963C_ROM_MODE_OR);
T6963C_rectangle_round_edges_fill(0,123, 239, 127, 0, T6963C_WHITE);
}
void pantallaoperario(){
T6963C_grFill(0); //Borrar la pantalla gráfica.
T6963C_txtFill(0);
T6963C_Write_Text("control de operario",1,1,T6963C_ROM_MODE_OR);
T6963C_Write_Text("MAQUINA
TROQUELADORA",5,4,T6963C_ROM_MODE_OR);
T6963C_rectangle_round_edges_fill(0,20, 239, 25, 0, T6963C_WHITE);
T6963C_rectangle(20, 77, 120, 93, T6963C_WHITE);
T6963C_rectangle(170, 5, 177, 15, T6963C_WHITE);
T6963C_rectangle(150, 75, 195, 90, T6963C_WHITE);
70 | P á g i n a
T6963C_Write_Text("Conteo",2,6,T6963C_ROM_MODE_OR);
T6963C_Write_Text("de",4,7,T6963C_ROM_MODE_OR);
T6963C_Write_Text("Troquel",2,8,T6963C_ROM_MODE_OR);
T6963C_Write_Text("Salir",19,10,T6963C_ROM_MODE_OR);
T6963C_rectangle_round_edges_fill(0,110, 239, 115, 0, T6963C_WHITE);
T6963C_Write_Text("LIDERIAM LTDA",6,15,T6963C_ROM_MODE_OR);
}
void conteo (){
T6963C_grFill(0); //Borrar la pantalla gráfica.
T6963C_txtFill(0);
T6963C_Write_Text("control de corte por
operario",1,1,T6963C_ROM_MODE_OR);
T6963C_rectangle_round_edges_fill(0,20, 239, 25, 0, T6963C_WHITE);
T6963C_rectangle(100,30,155,40,T6963C_WHITE);
T6963C_rectangle(100,45,155,55,T6963C_WHITE);
T6963C_rectangle(100,62,155,72,T6963C_WHITE);
T6963C_rectangle(160,80,200,100,T6963C_WHITE);
T6963C_rectangle(160,55,225,75,T6963C_WHITE);
T6963C_Write_Text("OPERARIO 1",1,4,T6963C_ROM_MODE_OR);
T6963C_Write_Text("OPERARIO 2",1,6,T6963C_ROM_MODE_OR);
T6963C_Write_Text("OPERARIO 3",1,8,T6963C_ROM_MODE_OR);
T6963C_Write_Text("SALIR",20,11,T6963C_ROM_MODE_OR);
T6963C_Write_Text("Borrar",20,7,T6963C_ROM_MODE_OR);
T6963C_Write_Text("contador",20,8,T6963C_ROM_MODE_OR);
T6963C_rectangle_round_edges_fill(0,123, 239, 127, 0, T6963C_WHITE);
}
