Servicio de Economía Circular y Cambio Climático Ekonomia

Servicio de Economía Circular y Cambio ClimáticoEkonomia Zirkularraren eta Klima Aldaketaren ZerbitzuaTel.: 848426254-848427587Correo-e: [email protected]

RESOLUCIÓN 169E/2020, de 21 de julio, del Director del Servicio de Economía Circular yCambio Climático

OBJETO REVISIÓN DE AUTORIZACIÓN AMBIENTAL INTEGRADADESTINATARIO GRAFTECH IBÉRICA S.L.

Tipo de Expediente Revisión de Autorización Ambiental IntegradaCódigo Expediente 0001-0052-2019-000001 Fecha de inicio 27/09/2019Clasificación Ley Foral 4/2005, de 22-3 2A / 11

R.D.L. 1/2016, de 16-12 11.1Directiva 2010/75/UE, de 24-11 6.8

Instalación Fabricación de grafito artificial y otros productos secundariosTitular GRAFTECH IBÉRICA S.L.Número de centro 3119303010Emplazamiento Ctra. Astrain, s/n - Polígono 3 Parcela 448 - OrorbiaCoordenadas UTM-ETRS89, huso 30N, x: 602.818,501 e y: 4.740.806,717Municipio Cendea de OlzaProyecto Adaptación de la instalación a Decisión de Ejecución (UE) 2016/1032 de

conclusiones sobre MTD

Esta instalación dispone de Autorización Ambiental Integrada concedida mediante laOrden Foral 428/07, de 11 de octubre, de la Consejera de Desarrollo Rural y Medio Ambiente,actualizada por la Resolución 164E/2014, del Director General de Medio Ambiente y Agua; ymodificada, posteriormente, por la Resolución 326E/2019, de 5 de noviembre, del Director delServicio de Economía Circular y Cambio Climático.

El artículo 26 del texto refundido de la Ley de prevención y control integrados de lacontaminación, aprobado por el Real Decreto Legislativo 1/2016, de 16 de diciembre,establece la obligación de revisar las condiciones de la autorización, en un plazo de cuatroaños a partir de la publicación de las conclusiones relativas a las mejores técnicas disponiblesque, en el caso del sector industrial al que pertenece esta instalación, se llevó a cabomediante la Decisión 2016/1032 de Ejecución de la Comisión, de 13 de junio de 2016 por laque se establecen las conclusiones sobre las mejores técnicas disponibles (MTD) conforme ala Directiva 2010/75/UE del Parlamento Europeo y del Consejo, para las industrias de metalesno ferrosos.

Por este motivo, con fecha 27/09/2019, el titular presentó el Proyecto técnico deadaptación de la instalación, con objeto de cumplir las conclusiones sobre las mejorestécnicas disponibles establecidas en la Decisión 2016/1032 de Ejecución de la Comisión, deacuerdo con lo previsto en el artículo 26 del texto refundido de la Ley de prevención y controlintegrados de la contaminación, aprobado por el Real Decreto Legislativo 1/2016, de 16 dediciembre, iniciándose la tramitación del procedimiento de revisión de su autorización.

La Confederación Hidrográfica del Ebro ha comunicado al Departamento deDesarrollo Rural y Medio Ambiente del Gobierno de Navarra que, una vez revisado elcondicionado del informe vinculante emitido por este Organismo con fecha 2 de marzo de2018, se cumple lo establecido en la Decisión de Ejecución 2016/1032/UE de la Comisión, defecha 13 de junio de 2016, por la que se establecen las conclusiones sobre las mejores

CSV: AD4FB8D71874B7DDPuede verificar su autenticidad introduciendo el CSV en / Benetakoa dela egiaztatu dezakezu CSVa hemen sartuta:https://administracionelectronica.navarra.es/validarCSV/default.aspxEmitido por Gobierno de Navarra / Nafarroako Gobernuak emana (DIR3: A15007522)Fecha de emisión / Noiz emana: 2020-07-21 14:59:31

Documento firmado digitalmente el día 21.07.2020


técnicas disponibles (MTD) para las industrias de metales no ferrosos, por lo que no esnecesaria la emisión de un nuevo informe de admisibilidad del vertido.

El expediente ha sido sometido al trámite de información pública durante un períodode treinta días, sin que se haya presentado alegación alguna.

La propuesta de resolución ha sido sometida a un trámite de audiencia al titular de lainstalación, durante un período de quince días. En Anejo de la presente Resolución se incluyeuna relación de las alegaciones presentadas por el titular y la respuesta a las mismas.Asimismo, el titular ha presentado observaciones que han permitido adecuar el texto de losAnejos de la presente Resolución.

El expediente ha sido tramitado conforme al procedimiento establecido en el artículo16 del Reglamento de emisiones industriales y de desarrollo de la Ley de Prevención yControl Integrados de la Contaminación.

De conformidad con lo expuesto, y en ejercicio de las competencias que me han sidodelegadas por la Resolución 21/2019, de 28 de agosto, del Director General de MedioAmbiente,

RESUELVO:

PRIMERO.- Revisar la Autorización Ambiental Integrada de la instalación de fabricación degrafito artificial y otros productos secundarios, cuyo titular es GRAFTECH IBÉRICA S.L.,ubicada en término municipal de Cendea de Olza, con objeto de llevar a cabo el proyecto deadaptación de la instalación a la Decisión 2016/1032 de conclusiones sobre sobre las mejorestécnicas disponibles (MTD) conforme a la Directiva 2010/75/UE del Parlamento Europeo y delConsejo, para las industrias de metales no ferrosos, de forma que la instalación y el desarrollode la actividad deberán cumplir las condiciones contempladas en los correspondientesexpedientes administrativos de Autorización Ambiental Integrada y, además, las condicionesincluidas en los Anejos de la presente Resolución.

SEGUNDO.- Mantener la inscripción del centro como Productor de Residuos Peligrosos conel número 15P0119303010200 en el Registro de Producción y Gestión de Residuos de laComunidad Foral de Navarra. Los residuos que podrá producir son los incluidos en el Anejo IIIde esta Resolución. Cualquier cambio en la producción de los residuos deberá ser notificadoal Servicio de Economía Circular y Cambio Climático del Gobierno de Navarra a efectos de suinclusión en el citado Registro.

TERCERO.- El titular deberá ejecutar el Proyecto de adaptación de la instalación, entrandoen funcionamiento las medidas técnicas incluidas en el Anejo II de esta Resolución, en loscorrespondientes plazos establecidos. Con carácter previo, el titular deberá presentar ante elDepartamento de Desarrollo Rural y Medio Ambiente, tres declaraciones responsables depuesta en marcha, de acuerdo con lo dispuesto en el artículo 16 de la Orden Foral 448/2014,de 23 de diciembre, del Consejero de Desarrollo Rural, Medio Ambiente y Administración



Local. La primera declaración corresponderá a las medidas 4 y 5, otra para la medida 2 y laúltima declaración para la medida 3.

CUARTO.- Las condiciones establecidas en la presente Resolución comenzarán a seraplicables a partir de la fecha en que el titular presente las declaraciones responsables de queel proyecto ha sido ejecutado, y en cualquier caso, desde el momento de la puesta en marchade la adaptación. Mientras tanto, serán de aplicación las condiciones establecidas en suAutorización Ambiental Integrada vigente.

QUINTO.- El incumplimiento de las condiciones recogidas en la presente Resoluciónsupondrá la adopción de las medidas de disciplina ambiental recogidas en el Título IV deltexto refundido de la Ley de prevención y control integrados de la contaminación, aprobadopor el Real Decreto Legislativo 1/2016, de 16 de diciembre, sin perjuicio de lo establecido enla legislación sectorial, que seguirá siendo aplicable, y subsidiariamente, en el régimensancionador establecido en el Título VI de la Ley Foral 4/2005, de 22 de marzo, deintervención para la protección ambiental.

SEXTO.- Publicar la presente Resolución en el Boletín Oficial de Navarra.

SÉPTIMO.- Contra la presente Resolución, que no agota la vía administrativa, losinteresados que no sean Administraciones Públicas podrán interponer recurso de alzada antela Consejera del Departamento de Desarrollo Rural y Medio Ambiente, en el plazo de un mes.Las Administraciones Públicas podrán interponer recurso contencioso-administrativo, en elplazo de dos meses, ante la Sala de lo Contencioso-administrativo del Tribunal superior deJusticia de Navarra, sin perjuicio de poder efectuar el requerimiento previo ante el Gobiernode Navarra en la forma y plazo determinados en el artículo 44 de la Ley 29/1998, de 13 dejulio, reguladora de la Jurisdicción Contencioso-Administrativa. Los plazos serán contadosdesde el día siguiente a la práctica de la notificación de la presente Resolución

OCTAVO.- Trasladar la presente Resolución a GRAFTECH IBÉRICA S.L. y alAyuntamiento de Cendea de Olza, a los efectos oportunos.

Pamplona, 21 de julio de 2020El Jefe de la Sección de Cambio Climático, Javier Vera Janin, por suplencia del Director delServicio de Economía Circular y Cambio Climático, en virtud de la Resolución 291E/2019, de16 de diciembre, del Director General de Medio Ambiente.



ANEJO I

MODIFICACIONES EN LOS ANEJOS DE LA AUTORIZACIÓN AMBIENTAL INTEGRADA

1. Se modifican los datos de producción y consumos de energía del apartado Brevedescripción del Anejo I de la Autorización Ambiental Integrada, que queda redactadode la siguiente forma:

A los efectos de una futura modificación sustancial se tendrán en cuenta los siguientes datos: La capacidad productiva máxima es la siguiente:

PRODUCTOCAPACIDAD DE

PRODUCCION MAXIMA(t/año) AAI INICIAL

CAPACIDAD DEPRODUCCION MAXIMA

(t/año) ACTUAL

Electrodos de grafito 55.000 80.000

Finos de cok metalúrgico 10.500 16.000

Polvo de grafito 3.500 5.500

Scrap de grafito 1.500 1.700

Brea coquizada 1.000 1.250

Scrap cocido 200 250

El consumo anual de agua es de 400.000 m3

El consumo eléctrico anual es de 320.000 MWh El consumo de gas natural es de 270.000 MWh El consumo de gasoil es de 225 t.

2. Se modifican los datos de consumos de energía y combustible del apartado Uso deenergía y combustibles del Anejo I de la Autorización Ambiental Integrada, que quedaredactado de la siguiente forma:

ENERGIA/COMBUSTIBLE CANTIDAD UNIDAD USO/PROCESOGas natural 270.000 Mwh/año Proceso productivoEnergía eléctrica 320.000 Mwh/año Proceso productivoGas-oil 225 t/año Parque móvil

3. Se modifican los datos de consumos de materias primas del apartado Consumos dematerias primas, productos químicos y otros materiales del Anejo I de la AutorizaciónAmbiental Integrada, que queda redactado de la siguiente forma:

MATERIA CANTIDAD UNIDADCok de petróleo 75.000 t/añoCok metalúrgico 25.500 t/añoBrea de formado 20.000 t/añoBrea de impregnación 13.000 t/añoÓxido de hierro 1.000 t/añoAcido esteárico 660 t/añoCSV: AD4FB8D71874B7DD

Puede verificar su autenticidad introduciendo el CSV en / Benetakoa dela egiaztatu dezakezu CSVa hemen sartuta:https://administracionelectronica.navarra.es/validarCSV/default.aspxEmitido por Gobierno de Navarra / Nafarroako Gobernuak emana (DIR3: A15007522)Fecha de emisión / Noiz emana: 2020-07-21 14:59:31


MATERIA CANTIDAD UNIDADAceite SRS 420 t/año

4. Se sustituye el punto 1.1 del Anejo II de la Autorización Ambiental Integrada, quequeda redactado de la siguiente forma:

CATALOGACIÓN Y DATOS DE LOS FOCOS

FOCO FOCOCAPCA -

2010

CAPCA -

2010

FOCO

FOCO

CONTROL

EXTERNO

Número

DenominaciónGrup

oCódig

oAltura

UTMX

UTM YTratamient

oLEN

PARAMETROS

mFormado

1 MMF1 POLVO A04 0411 00

12602.875

4.740.676

FILTRO DEMANGAS

Cadaaño

PST y BaP

3 MMF3 BREA A04 0411 00

24,7602.880

4.740.733

ABSORCIÓN DE

COQUE YFILTRO DEMANGAS

Cadaaño

PST, COVTy BaP

4 MMF4 MOLINO A04 0411 00

15,3602.874

4.740.673

FILTRO DEMANGAS

Cadaaño (1)

PST

5CALDERASOGECAL

C03 0103 03

7,5602.910

4.740.675

--Cada 3años

CO y NOx

6CALDERAVULCANO

C03 0103 03

8602.906

4.740.677

--Cada 3años

CO y NOx

Cocción

7 COCC1 A04 0411 00

12602.712

4.740.874

FILTRO DEMANGAS

Cadaaño

PST

8HORNO STEIN1

A04 0411 00

18602.838

4.740.867

CÁMARADE POST-COMBUSTI

ÓN

Cadaaño

PST, COVT yBaP

Cada 2años

SO2 y NOx

9HORNO STEIN2

A04 0411 00

18602.843

4.740.875


ÓN

Cadaaño

PST, COVT yBaP

Cada 2años

SO2 y NOx

10HORNO STEIN3

A04 0411 00

18602.849

4.740.884


ÓN

Cadaaño

PST, COVT yBaP

Cada 2años

SO2 y NOx

11HORNO STEIN4

A04 0411 00

18602.855

4.740.892


ÓN

Cadaaño

PST, COVT yBaP

Cada 2años

SO2 y NOx

12HORNO STEIN5

A04 0411 00

18602.860

4.740.900


ÓN

Cadaaño

PST, COVT yBaP

Cada 2años

SO2 y NOx

13HORNO STEIN6

A04 0411 00

18602.865

4.740.909


ÓN

Cadaaño

PST, COVT yBaP

Cada 2años

SO2 y NOx

14HORNO STEIN7

A04 0411 00

18602.870

4.740.916


ÓN

Cadaaño

PST, COVT yBaP

Cada 2años

SO2 y NOxCSV: AD4FB8D71874B7DDPuede verificar su autenticidad introduciendo el CSV en / Benetakoa dela egiaztatu dezakezu CSVa hemen sartuta:https://administracionelectronica.navarra.es/validarCSV/default.aspxEmitido por Gobierno de Navarra / Nafarroako Gobernuak emana (DIR3: A15007522)Fecha de emisión / Noiz emana: 2020-07-21 14:59:31


FOCO FOCOCAPCA -

2010

CAPCA -

2010

FOCO

FOCO

CONTROL

EXTERNO

Número

DenominaciónGrup

oCódig

oAltura

UTMX

UTM YTratamient

oLEN

PARAMETROS

15HORNO STEIN8

A04 0411 00

18602.875

4.740.924


ÓN

Cadaaño

PST, COVT yBaP

Cada 2años

SO2 y NOx

16HORNO STEIN9

A04 0411 00

18602.879

4.740.931


ÓN

Cadaaño

PST, COVT yBaP

Cada 2años

SO2 y NOx

17HORNO STEIN10

A04 0411 00

18602.885

4.740.939


ÓN

Cadaaño

PST, COVT yBaP

Cada 2años

SO2 y NOx

18HORNO STEIN11

A04 0411 00

18602.890

4.740.947


ÓN

Cadaaño

PST, COVT yBaP

Cada 2años

SO2 y NOx

19HORNO STEIN12

A04 0411 00

18602.894

4.740.956


ÓN

Cadaaño

PST, COVT yBaP

Cada 2años

SO2 y NOx

20HORNO STEIN13

A04 0411 00

18602.903

4.740.971


ÓN

Cadaaño

PST, COVT yBaP

Cada 2años

SO2 y NOx

21HORNO SALEM1

A04 0411 00

20602.892

4.740.853


ÓN

Cadaaño

PST, COVT yBaP

Cada 2años

SO2 y NOx

22HORNO SALEM2

A04 0411 00

20602.898

4.740.835


ÓN

Cadaaño

PST, COVT yBaP

Cada 2años

SO2 y NOx

23HORNO SALEM3

A04 0411 00

20602.904

4.740.843


ÓN

Cadaaño

PST, COVT yBaP

Cada 2años

SO2 y NOx

24HORNO SALEM4

A04 0411 00

20602.908

4.740.851


ÓN

Cadaaño

PST, COVT yBaP

Cada 2años

SO2 y NOx

25HORNO SALEM5

A04 0411 00

20602.914

4.740.860


ÓN

Cadaaño

PST, COVT yBaP

Cada 2años

SO2 y NOx

26HORNO SALEM6

A04 0411 00

20602.916

4.740.868


ÓN

Cadaaño

PST, COVT yBaP

Cada 2años

SO2 y NOx

Impregnación

27PRECALENTADOR 1

C03 0103 03

11602.938

4.740.779

-- Cada 3años

CO y NOx

28PRECALENTADOR 2

C03 0103 03

11602.924

4.740.786

-- Cada 3años

CO y NOx

29PRECALENTADOR 3

C03 0103 03

11602.914

4.740.791

-- Cada 3años

CO y NOx

30PRECALENTADOR 4, 5

C03 0103 03

11602.905

4.740.797

-- Cada 3años

CO y NOx



FOCO FOCOCAPCA -

2010

CAPCA -

2010

FOCO

FOCO

CONTROL

EXTERNO

Número

DenominaciónGrup

oCódig

oAltura

UTMX

UTM YTratamient

oLEN

PARAMETROS

31 Pl A04 0411 00

25602.965

4.740.802

ABSORCIÓN CON

COQUE YFILTRO DEMANGAS

Cadaaño

PST, COVT yBaP

Grafitación

32 GRAF2 SIERRA A04 0411 00

13602.919

4.741.013

FILTRO DEMANGAS

Cadaaño

PST

34 GRAF4 NAVE 3 A04 0411 00

30602.818

4.741.076

FILTRO DEMANGAS

(1) --

35 TORRE NEU 1 A04 0411 00

17602.767

4.740.954

FILTRO DEMANGAS

Cadaaño

PST

36 TORRE NEU 2 A04 0411 00

19602.759

4.740.944

FILTRO DEMANGAS

Cadaaño

PST

41 GRAF5 NAVE 2 A04 0411 00

>10FILTRO DEMANGAS

Cadaaño

PST

Mecanizado

37 INSPECCIÓN A04 0411 00

10602.679

4.740.859

FILTRO DEMANGAS (1) --

38 MECANIZADO A04 0411 00

8,4602.793

4.740.764

FILTRO DEMANGAS

Cadaaño

PST

Instalaciones auxiliares

39CALDERACALEFACCION

C01 0203 03

6 -- -- -- -- --

40 CALDERA ACS C01 0203 03

6 -- -- -- -- --

(1) Para las fuentes de emisiones bajas (< 10.000 Nm3/h) de polvo procedente del almacenamiento y lamanipulación de materias primas, la vigilancia puede basarse en la determinación de parámetros indirectos(como la caída de la presión).

En el caso de los hornos de cocción, con el fin de disponer de mediciones en todos los periodosque pueden distinguirse en el proceso, deben realizarse las mediciones en distintos periodos hastaque se hayan medido en todos. Los muestreos a realizar serían los siguientes:

HORNO PERIODO MEDICION

Stein

(1) Ambiente-440º C(2) 440º C-570ºC(3) 570ºC-820ºC(4) Mantenimiento 820º C(5) Enfriamiento

Salem

(6) Ambiente-600º C(7) 600º C-800º C(8) Mantenimiento 800º C(9) Enfriamiento

FOCO PARÁMETROS COMBUSTIÓN COMBUSTIÓN COMBUSTIÓN

NúmeroO2

Potencia térmica Unidades potencia Combustible%

5 3 2,63 Mw GAS NATURAL6 3 3,25 Mw GAS NATURAL8 (2) 3,4 Mw GAS NATURAL9 (2) 3,4 Mw GAS NATURAL10 (2) 3,4 Mw GAS NATURAL11 (2) 3,4 Mw GAS NATURAL12 (2) 3,4 Mw GAS NATURALCSV: AD4FB8D71874B7DD



FOCO PARÁMETROS COMBUSTIÓN COMBUSTIÓN COMBUSTIÓN

NúmeroO2

Potencia térmica Unidades potencia Combustible%

13 (2) 3,4 Mw GAS NATURAL14 (2) 3,4 Mw GAS NATURAL15 (2) 3,4 Mw GAS NATURAL16 (2) 3,4 Mw GAS NATURAL17 (2) 3,4 Mw GAS NATURAL18 (2) 3,4 Mw GAS NATURAL19 (2) 3,4 Mw GAS NATURAL20 (2) 3,4 Mw GAS NATURAL21 (2) 3,4 Mw GAS NATURAL22 (2) 3,4 Mw GAS NATURAL23 (2) 3,4 Mw GAS NATURAL24 (2) 3,4 Mw GAS NATURAL25 (2) 3,4 Mw GAS NATURAL26 (2) 3,4 Mw GAS NATURAL27 (2) 1,20 Mw GAS NATURAL28 (2) 1,05 Mw GAS NATURAL29 (2) 1,14 Mw GAS NATURAL30 (2) 1,14 Mw GAS NATURAL39 3 0,87 Mw GAS NATURAL40 3 0,87 Mw GAS NATURAL

(2) Combustión en vena de aire, no procede la conversión para referir a un porcentaje de oxígeno.

VALORES LÍMITE DE EMISIÓN

FOCO PARÁMETROSNúmero Caudal (3) NOx (3) SOx (3) PST (3) COVT (3) BaP (3)

Nm³/h mg/Nm³ mg/Nm³ mg/Nm³ mg/Nm³ mg/Nm³1 100.000 -- -- 5 -- 0,0053 100.000 -- -- 5 25 0,0054 3.000 -- -- 5 -- --5 -- 250 -- -- -- --6 -- 250 -- -- -- --7 140.000 -- -- 5 -- (4)8 15.000 200 350 10 25 0,0059 15.000 200 350 10 25 0,00510 15.000 200 350 10 25 0,00511 15.000 200 350 10 25 0,00512 15.000 200 350 10 25 0,00513 15.000 200 350 10 25 0,00514 15.000 200 350 10 25 0,00515 15.000 200 350 10 25 0,00516 15.000 200 350 10 25 0,00517 15.000 200 350 10 25 0,00518 15.000 200 350 10 25 0,00519 15.000 200 350 10 25 0,00520 15.000 200 350 10 25 0,00521 15.000 200 350 10 25 0,00522 15.000 200 350 10 25 0,00523 15.000 200 350 10 25 0,00524 15.000 200 350 10 25 0,00525 15.000 200 350 10 25 0,00526 15.000 200 350 10 25 0,00527 -- 250 -- -- -- --28 -- 250 -- -- -- --29 -- 250 -- -- -- --30 -- 250 -- -- -- --31 54.000 -- -- 10 25 0,00132 40.000 -- -- 5 -- (4)34 4.000 -- -- 5 -- (4)CSV: AD4FB8D71874B7DD



FOCO PARÁMETROSNúmero Caudal (3) NOx (3) SOx (3) PST (3) COVT (3) BaP (3)

Nm³/h mg/Nm³ mg/Nm³ mg/Nm³ mg/Nm³ mg/Nm³35 12.000 -- -- 5 -- (4)36 12.000 -- -- 5 -- (4)37 6.000 -- -- 5 -- (4)38 70.000 -- -- 5 -- (4)39 -- 200 -- -- -- --40 -- 200 -- -- -- --41 (5) -- -- 5 -- (4)

(3) Como media a lo largo del periodo de muestreo(4) No se espera presencia de partículas de BaP ya que en este caso no se procesa alquitrán sólido.(5) Por concretar cuando se reciba el proyecto técnico

Períodos para el cómputo de valores medios para las emisiones atmosféricas.a. A efectos de los períodos para el cómputo de valores medios para las emisiones

atmosféricas, son de aplicación las definiciones siguientes:

MEDIA durante el período demuestreo

MEDIA de tres mediciones consecutivas de al menos 30 minutos cada una,salvo que se indique lo contrario (1).

(1) Para los procesos discontinuos, se puede emplear la media de un número representativo de medicionesrealizadas a lo largo del tiempo total del proceso o el resultado de una medición efectuada a lo largo del tiempototal del proceso.

ACRÓNIMOS

Término SignificadoBaP Benzo(a)pirenoNOx La suma del monóxido de nitrógeno (NO) y el dióxido de nitrógeno (NO2),

expresada como NO2.HAP Hidrocarburos aromáticos policíclicosCOVT Carbono orgánico volátil total; compuestos orgánicos volátiles totales,

cuantificados mediante un detector de ionización de llama (FID) y expresadoscomo carbono total

PROGRAMA DE AUTOCONTROL

FOCOPARAMETROS METODOLOGÍA FRECUENCIA

Número1, 3, 7, 31 32, 35, 36,

38 y 41Inspección visual de salida por chimenea Revisión visual DiariaPérdida de presión Registro Semanal

4, 34 y 37 Inspección visual de salida por chimenea Revisión visual Diaria

7-18 Hornos Stein19-24 Hornos Salem

Control de la estequiometría en los quemadores(presión de aire de combustión y presión decombustible)

Medidores de presión Continuo

Temperatura de la cámara de postcombustión >850ºC

Medidor detemperatura

Continuo

Inspección visual de salida por chimenea Revisión visual Diaria

Control de incidencias: se realizará en todos los focos con carácter continuo, y se registrarántodos los cambios y ajustes en los elementos de depuración como reparaciones, cambios demangas, ajustes y cualquier otro incidente significativo.

Identificación. Todos los focos de emisión a la atmósfera deberán quedar perfectamenteidentificados por un cartel indicativo de la numeración asignada. Este número deberá colocarsecercano a la toma de muestras y si ésta no fuera visible desde el recinto donde se ubica el equipoemisor, la indicación deberá realizarse tanto en el orificio de muestra como en un lugar visibledesde el interior de dicho recinto.

Catalogación. Los focos de emisión han sido clasificados según el Catálogo de actividadespotencialmente contaminadoras de la atmósfera (CAPCA-2010), actualizado por Real Decreto100/2011, de 28 de enero.



Catalogación de la actividad. La actividad se clasifica en el Grupo A, código 04 04 11 00, delCatálogo de actividades potencialmente contaminadoras de la atmósfera (CAPCA-2010),actualizado por Real Decreto 100/2011, de 28 de enero.

Caudal de aire. Los valores de emisión correspondientes a caudal se expresan en m3N/h y seencuentran referidos a caudal seco en condiciones normales de presión (101,3 kPa) y temperatura(273,15 K).

Valores límite de emisión. Los focos relacionados deberán cumplir, con carácter general, losvalores límite de emisión establecidos en el Anejo 3 del Decreto Foral 6/2002, de 14 de enero, porel que se establecen las condiciones aplicables a la implantación y funcionamiento de lasactividades susceptibles de emitir contaminantes a la atmósfera; y en particular, los valores límitede emisión establecidos específicamente en la tabla. Asimismo, los focos relacionados deberáncumplir, con carácter general, los valores límite de emisión establecidos en el Anexo 2 del RealDecreto 1042/2017, de 22 de diciembre, sobre la limitación de las emisiones a la atmósfera dedeterminados agentes contaminantes procedentes de las instalaciones de combustión medianas ypor el que se actualiza el anexo IV de la Ley 34/2007, de 15 de noviembre, de calidad del aire yprotección de la atmósfera. En el caso de los procesos de combustión, los valores límite estánreferidos al contenido volumétrico de oxígeno indicado en la tabla.

De acuerdo con lo indicado en el punto 3.b) de la PARTE 1 del Anejo IV del RealDecreto1042/2017, se medirá CO en los focos nº 5, 6, 27, 28, 29 y 30 a pesar de no existir valorlímite para este parámetro en la instalación considerada.

MEDICIONES PUNTUALES

Metodología de medición y toma de muestras. De acuerdo con lo dispuesto en el artículo 7 delReal Decreto 100/2011, las mediciones de las emisiones y los informes técnicos resultantes serealizarán de acuerdo con la norma UNE-EN 15259, para lo que las instalaciones deberándisponer de sitios y secciones de medición conforme a la citada norma.

El muestreo y análisis de todas las sustancias contaminantes se realizarán con arreglo a lasnormas UNE-EN de la tabla siguiente. En ausencia de las normas UNE-EN, se aplicarán lasnormas ISO, las normas nacionales, las normas internacionales u otros métodos alternativos queestén validados o acreditados, siempre que garanticen la obtención de datos de calidad científicaequivalente.

PARÁMETRO NORMA TÍTULO

Caudal UNE-77227Emisiones de fuentes estacionarias. Determinación del caudalvolumétrico de corrientes de gases en conductos. Método automático

Humedad UNE-EN 14790Emisiones de fuentes estacionarias. Determinación del vapor de aguaen conductos.

Partículas sólidas UNE-EN 13284-1Emisiones de fuentes estacionarias. Determinación de partículas a bajaconcentración. Parte 1: Método gravimétrico manual.

COVT UNE-EN 13526

Emisiones de fuentes estacionarias. Determinación de la concentraciónmásica de carbono orgánico gaseoso total en gases efluentes deprocesos que usan disolventes. Método continuo por ionización dellama

BaP - HAP

UNE-ISO 11338-1:2006

Emisiones de fuentes estacionarias. Determinación de hidrocarburosaromáticos policíclicos en fase gaseosa y particulada. Parte 1:Muestreo. (ISO 11338-1:2003)

UNE-ISO 11338-2:2006

Emisiones de fuentes estacionarias. Determinación de hidrocarburosaromáticos policíclicos en fase gaseosa y particulada. Parte 2:Preparación de la muestra, purificación y determinación. (ISO 11338-2:2003)

NIOSH 5515. Polynuclear aromatic hydrocarbons by GC.PlanificaciónInspecciónPlan de muestreoInforme deinspección

UNE-EN15259:2008

Calidad del aire. Emisiones de fuentes estacionarias. Requisitos de lassecciones y sitios de medición y para el objetivo, plan e informe demedición

Plan de Medición. Su objetivo es asegurar un muestreo representativo para obtener informaciónprecisa acerca del cumplimiento de los valores límite de emisión. Una vez recogida la informaciónsobre las condiciones de operación de la planta y el sitio de medición, y especificado el objetivo deCSV: AD4FB8D71874B7DDPuede verificar su autenticidad introduciendo el CSV en / Benetakoa dela egiaztatu dezakezu CSVa hemen sartuta:https://administracionelectronica.navarra.es/validarCSV/default.aspxEmitido por Gobierno de Navarra / Nafarroako Gobernuak emana (DIR3: A15007522)Fecha de emisión / Noiz emana: 2020-07-21 14:59:31


medición, se deberá elaborar el plan de medición en el que se especificarán la estrategia demuestreo y el cronograma de mediciones. En dicho plan debe recogerse toda la informaciónespecífica de la planta que sea pertinente para el objetivo de medición. El plan de medición debeespecificar los aspectos indicados en el apartado 7.2 de la norma UNE-EN 15259. Durante la fasede planificación de las mediciones se tendrán en cuenta las condiciones del proceso para definir eltiempo de muestreo, y como criterio general cada medición individual deberá tener una duraciónmínima de 30 minutos, salvo que exista normativa sectorial que especifique una duracióndiferente. El Plan de Medición se deberá incluir en el informe técnico del control externo.

Control externo de Laboratorio de Ensayos Acreditado (LEN). Artículo 6.3 del Real Decreto100/2011, de 28 de enero. Con la frecuencia indicada en la tabla, el titular deberá presentar ante elDepartamento de Desarrollo Rural, Medio Ambiente y Administración Local, un informe técnico deuna Entidad de Inspección Acreditada que certifique que la instalación cumple las condiciones defuncionamiento establecidas en su Autorización Ambiental Integrada. Se deberán realizarmediciones únicamente de los niveles de emisión de los parámetros para los que se estableceespecíficamente valor límite en la tabla.

Procedimiento de evaluación. La evaluación deberá realizarse de acuerdo con la InstrucciónTécnica IT-ATM-02 “Criterios de comprobación del cumplimiento de valores límite de emisión a laatmósfera”, aprobada mediante la Resolución 387/2014, del 8 de abril, del Director General deMedio Ambiente y Agua (BON número 100, de 23-5-2014).

Intervalos de confianza. Los valores de los intervalos de confianza del 95%, determinados en losvalores límite de emisión diarios, no superarán los porcentajes indicados en la IT-ATM-02“Contenido mínimo de informe de medición de emisiones a la atmósfera”.

Mediciones de gases de combustión. La determinación de los gases O2, CO, NOx y SO2 sepodrá llevar a cabo de acuerdo a los procedimientos internos de la Entidad de InspecciónAcreditada, siempre que se incluyan en el alcance su acreditación en la fecha en la que se lleve acabo la actuación.

Registro. El titular de la instalación deberá mantener un Sistema de registro, que incluya al menoslos datos establecidos en el artículo 8 del Real Decreto 100/2011, de 28 de enero, en formatoadecuado y soporte informático, que deberá encontrarse en las instalaciones de la actividad,permanentemente actualizado y a disposición de la autoridad competente que lo solicite, al menosdurante 10 años.

5. Se incluye el apartado 1.2. Inmisión, en el Anejo II de la Autorización AmbientalIntegrada, renumerándose los siguientes apartados del punto 1, con la siguienteredacción:

1.2. Inmisión

Control. De acuerdo con lo indicado en el artículo 6.4. del Real Decreto 100/2011, de 28 de enero,por el que se actualiza el catálogo de actividades potencialmente contaminadoras de la atmósferay se establecen las disposiciones básicas para su aplicación, se deberá realizar anualmente enuna zona representativa del caso urbano de Ororbia, en la zona más cercana a la planta, unmuestreo de al menos dos semanas de duración de los parámetros PM10 y BaP.

El funcionamiento de la planta durante el muestreo deberá ser de, al menos, un 80% del total de lacapacidad de la planta medido en peso de electrodos producidos respecto a la capacidad nominalmáxima.

El muestreo y análisis de las sustancias contaminantes se realizarán con arreglo a las normasUNE-EN de la tabla siguiente. En su caso, se aplicarán las normas ISO, las normas nacionales,las normas internacionales u otros métodos alternativos que estén validados o acreditados,siempre que garanticen la obtención de datos de calidad científica equivalente.


PM10UNE-EN12341:2015

Aire ambiente. Método de medición gravimétriconormalizado para la determinación de la concentraciónmásica PM10 o PM2,5 de la materia particulada ensuspensión




BaPUNE-EN15549:2008

Calidad del aire. Método normalizado para la medición dela concentración de benzo(a)pireno en el aire ambiente

6. Se modifica la tabla del punto 3.2. Mantenimiento de las medidas de protección, en loreferente al depósito de gasoil, del Anejo II de la Autorización Ambiental Integrada,que queda de la siguiente manera:

FUENTE SUSTANCIA ACTUACIÓN FRECUENCIA

Depósitos de gasoilTPH(combustible)

Comprobar estado de conservación deldepósito

Trimestral

Comprobar integridad de la doble cámara dedepósito mediante verificación de existenciade vacío

Trimestral

Inspección reglamentaria por EIA Cada 5años

7. Se incluye el punto 4. Mejores Técnicas Disponibles, en el Anejo II de la AutorizaciónAmbiental Integrada, renumerándose los siguientes puntos del Anejo II, con lasiguiente redacción:

4. Mejores Técnicas Disponibles.

4.1. Decisión de Ejecución (UE) 2016/1032 de la Comisión, de 13 de junio de 2016,sobre las mejores técnicas disponibles (MTD) conforme a la Directiva 2010/75/UEdel Parlamento Europeo y del Consejo, para las industrias de metales no ferrosos.

- Además, de las medidas técnicas ya indicadas en los apartados anteriores, en lainstalación se aplicarán las siguientes Mejores Técnicas Disponibles, descritas en laDecisión de Ejecución (UE) 2016/1032 de la Comisión, de 13 de junio de 2016.

- Ámbito de aplicación. En la Decisión se describen las conclusiones sobre las MTDrelativas a determinadas actividades especificadas en las secciones 2.5 del anexo Ide la Directiva 2010/75/UE, a saber, 6.8: Fabricación de carbono sinterizado oelectrografito por combustión o grafitación.

- En particular, estas conclusiones se refieren a la producción de electrodos de carbono ografito, que es la actividad que se desarrolla en la planta.

- Otros documentos de referencia que son pertinentes para las actividades contempladasen las presentes conclusiones sobre las MTD, son los siguientes:

Documento de referencia AsuntoEficiencia energética (ENE) Aspectos generales de la eficiencia

energéticaSe contempla en la MTD 2

Emisiones generadas por elalmacenamiento (EFS)

Almacenamiento y manipulación demateriales

Se contemplan en las MTD6, 7, 8 y 19

- No se consideran las siguientes MTD de la Decisión 2016/1032/UE por los motivos quese indican:



MTD generales 9, 11, 12, 13, 16 y 17. La Decisión las contempla para procesosdiferentes a la fabricación de electrodos de grafito (producción de metales oprocesos pirometalúrgicos). En cualquier caso, los muestreos de aguas residualesindicados en la MTD 16 se realizarán de acuerdo con las Normas UNE-EN quesean de aplicación para los parámetros establecidos en el punto 1.2. de esteanejo.

MTD 20-54 ya que corresponden a la producción de cobre. MTD-55-89 ya que corresponden a la producción de aluminio, incluida la producción

de ánodos. MTD 90-107 ya que corresponden a la producción de plomo y estaño. MTD 108-133 ya que corresponden a la producción de cinc y cadmio. MTD 134-149 ya que corresponden a la producción de metales preciosos. MTD 150-162 ya que corresponden a la producción de ferroleaciones. MTD 163-176 ya que corresponden a la producción de níquel y cobalto. MTD 182. El texto de la misma indica que “Con objeto de reducir las emisiones

atmosféricas de SO2 cuando hay adición de azufre en el proceso, la MTD consisteen utilizar un lavador seco o húmedo”. Esto implica que, al no haber adición deazufre la MTD no es aplicable y no es necesario emplear un lavador seco ohúmedo para reducir las emisiones de SO2. Sin embargo, en los hornos decocción, debido a la presencia de azufre en las materias primas, se produce unaemisión de SO2 que es preciso controlar, para lo cual sí se establece un valorlímite de emisión y una periodicidad de medición. La justificación detallada de losmismos se indica en el Anejo IV de la Resolución y en las alegaciones.

MTD 183. El texto de la misma indica que “Con objeto de reducir las emisionesatmosféricas de compuestos orgánicos, incluidos el fenol y el formaldehídoprocedentes de la fase de impregnación cuando se emplean agentes deimpregnación especiales como resinas y disolventes biodegradables, la MTDconsiste en utilizar una de las técnicas que figuran a continuación”. Dado que nose emplean agentes de impregnación especiales como resinas y disolventesbiodegradables no es preciso emplear un oxidador térmico regenerativocombinado con un ESP para las fases de mezcla, cocción e impregnación o unbiofiltro o biolavador para la fase de impregnación. Esto supone que las medidascorrectoras de los focos asociados a las fases de mezcla, cocción e impregnaciónson las asociadas a la eliminación de partículas y HAP en las MTD 179 (filtro demangas para mezcla), MTD 180 (oxidador térmico para cocción) y MTD 181(lavador seco y filtro de mangas para impregnación). Sin embargo, sí hay unaemisión de COVT en las fases de mezcla, cocción e impregnación, por lo que sí seconsideran aplicables los niveles de emisión asociados a las MTD del Cuadro 55.La justificación detallada de los valores límite de emisión y la periodicidad decontrol se indica en el Anejo IV de la Resolución y en las alegaciones.



MTD TÉCNICA APLICABLE UTILIZACIÓN CUMPLIMIENTO / JUSTIFICACIÓN1.1 CONCLUSIONES SOBRE LAS MTD GENERALES1.1.1. Sistema de gestión ambiental (SGA)1 Para mejorar el desempeño ambiental general, la MTD consiste en

implantar y cumplir un sistema de gestión ambiental (SGA) queincorpore todas las características siguientes:

SÍ SÍ

- El titular tiene implantado y mantiene un sistema de gestiónambiental (SGA) basado en estándares y normativaamericanos, principalmente EPA (Environmental ProtectionAgency), OSHA (Occupational Safety and HealthAdministration), que se completa con los requisitos de lalegislación europea y española, principalmente relacionadascon el cumplimiento de la Autorización Ambiental Integrada.

1. a) obtener el compromiso de los órganos de dirección, incluida la altadirección,

SÍ SÍ- El titular tiene definida una política de Seguridad, Salud y

Medioambiente que establece el compromiso de todosempleados y órganos, incluida la dirección, con la mejora deldesempeño medioambiental promoviendo la mejora continuade instalaciones y procedimientos.

1. b) definir una política ambiental que promueva la mejora continua de lainstalación por parte de los órganos de dirección, SÍ SÍ

1. c) planificar y establecer los procedimientos, objetivos y metasnecesarios, en coordinación con la planificación financiera y lasinversiones,

SÍ SÍ

- La asignación de recursos económicos se realiza a través departidas presupuestarias dentro de los presupuestos anualesde la empresa tanto para el correcto mantenimiento de lasinstalaciones actuales como para la realización de inversionespara la mejora e incorporación de nuevos equipos de controlde riesgos medioambientales

1. d) aplicar los procedimientos, prestando atención especialmente a: SÍ SÍ - El titular dispone de un conjunto de procedimientos con elobjetivo de asegurar el cumplimiento de la legislaciónmedioambiental, establecer las formas de actuación yresponsabilidades en materia medioambiental, establecer lasformas de participación de los empleados, así como ladocumentación y control de los procesos. Este conjunto deprocedimientos está integrado en el Manual de Seguridad,Salud y Medioambiente de Graftech. Como parte de estemanual se incluyen procedimientos relacionados con el controlde las emisiones a la atmósfera, protección de las aguassuperficiales y subterráneas, prevención de la contaminación ygestión de residuos.

- El manual desarrolla también la planificación de lasactividades de control y mejora.

- El titular dispone de un procedimiento de gestión de loscambios, en el que se consideran las repercusionesambientales tanto a la hora de realizar una instalación nueva,desde la fase de diseño, así como durante toda su vida útil,como cuando se produzca el cierre final de la instalación

1. id) i) la organización y la asignación de responsabilidades; SÍ SÍ1. d) ii) la contratación, la formación, la concienciación y las competencias

profesionales;SÍ SÍ

1. d) iii) la comunicación; SÍ SÍ1. d) iv) la participación de los empleados; SÍ SÍ1. d) v) la documentación; SÍ SÍ1. d) vi) el control eficaz de los procesos; SÍ SÍ1. d)vii)

los programas de mantenimiento;SÍ SÍ

1. d)viii)

la preparación y la capacidad de reacción para hacer frente aemergencias;

SÍ SÍ

1. d) ix) la garantía del cumplimiento de la legislación ambiental,

SÍ SÍ



MTD TÉCNICA APLICABLE UTILIZACIÓN CUMPLIMIENTO / JUSTIFICACIÓN- Igualmente dispone de un Manual de Emergencias que

agrupa el conjunto de procedimientos de actuación en caso deemergencia, incluyendo las instalaciones de controlmedioambiental, filtros de mangas, cámaras depostcombustión de hornos de cocción y depuradora de aguasresiduales.

- El conjunto de procedimientos que integran tanto el Manual deSeguridad, Salud y Medio Ambiente como el Manual deEmergencias se revisan periódicamente ante cualquiercambio, incorporando las mejores prácticas que aparecen enel sector y otras mejoras tecnológicas. En último término serevisa su idoneidad y actualidad al menos con una frecuenciatrienal.

1. e) comprobar los resultados y adoptar medidas correctoras, haciendoespecial hincapié en lo siguiente:

SÍ SÍ

1. e) i) el control y la medición (véase también el Informe de referenciasobre la vigilancia de las emisiones a la atmósfera y al aguaprocedentes de instalaciones DEI — ROM);

SÍ SÍ- El titular lleva seguimiento de todos sus focos de emisión,

realiza los controles periódicos que establece la actualAutorización Ambiental Integrada y mantiene los registros delas mediciones realizadas. La dirección mantiene reunionesperiódicas en las que se realiza control de todos los aspectosrelacionados con riesgos ambientales.

1. e) ii) las medidas correctoras y preventivas; SÍ SÍ1. e) iii) el mantenimiento de registros; SÍ SÍ

1. e) iv) auditoría externa o interna independiente (si es posible) paradeterminar si el SGA se ajusta o no a las disposiciones previstas, ysi se ha aplicado y mantenido correctamente,

SÍ SÍ

- El titular realiza una auditoría interna.- Está previsto que antes de marzo de 2021 implante un

sistema de gestión certificado según la Norma UNE-ISO14001

1. f)) establecer la revisión del SGA por parte de la alta dirección paracomprobar que el sistema siga siendo oportuno, adecuado y eficaz,

SÍ SÍ

- El sistema de seguridad, salud y medioambiente es auditadoperiódicamente por el personal de Graftech International LTD.matriz del grupo, realizándose un plan de mejora y correcciónde los no cumplimientos detectados. También está establecidala realización de auditorías periódicas internas realizadas porpersonal de la propia fábrica y lideradas por el Coordinador deSeguridad, Salud y Medioambiente.

1. g) seguir el desarrollo de tecnologías más limpias. SÍ SÍ - El titular participa como socio en la asociación EuropeanCarbon and Graphite Association (ECGA) en la que afrontaproyectos ambientales, lo que le permite estar al tanto deciertas informaciones del sector con el que poder compararse

1. h) considerar, tanto en la fase de diseño de una planta nueva comodurante toda su vida útil, las repercusiones ambientales del cierrefinal de la instalación,

SÍ SÍ

1. i) realizar de forma periódica evaluaciones comparativas con el restodel sector,

SÍ SÍ

Forma parte también del SGA la elaboración y ejecución de un plan de acción para las emisiones difusas de polvo (véase la MTD 6) y la aplicación de un sistema de gestióndel mantenimiento centrado específicamente en el rendimiento de los sistemas de reducción de polvo (véase la MTD 4).



MTD TÉCNICA APLICABLE UTILIZACIÓN CUMPLIMIENTO / JUSTIFICACIÓN1.1.2. Gestión energética2 Con objeto de realizar un uso eficiente de la energía, la MTD

consiste en utilizar una combinación de las técnicas que figuran acontinuación.

SÍ SÍ

2. a) Sistema de gestión de la eficiencia energética (por ejemplo, normaISO 50001)

SÍ SÍ- El titular obtuvo la certificación ISO 50001 en enero de 2015.

2. b) Quemadores regenerativos o de recuperación

SÍ NO

- Los quemadores regenerativos tienen aplicación en procesosde calentamiento puro, donde no aparecen contaminantesdurante el calentamiento. Durante el proceso de cocción seproduce la coquización parcial de la brea, que a su vez emiteuna gran cantidad de volátiles. La presencia de estos volátilesno permite el uso de los quemadores regenerativos porque enla fase de extracción de gases residuales estos no seríanlimpios, tendrían un alto contenido de contaminantesimposibilitando el correcto funcionamiento del quemador.

2. c) Recuperar el calor (por ejemplo, vapor, agua caliente, aire caliente)del procesamiento de residuos

NO --

2. d) Oxidador térmico regenerativo

SÍ NO

- El oxidador térmico regenerativo no es una solución técnicaadecuada a las exigencias medioambientales del proceso decocción. Estos equipos tienen una alta eficacia derecuperación de calor, pero pierden eficacia de depuración oeliminación de contaminantes frente a un oxidador térmicodirecto. No se puede garantizar el cumplimiento de un límite

de emisión de BaP de 0,005 mg/Nm3 como exige la MTD 180para el proceso de cocción.

2. e) Precalentar la carga del horno, el aire de combustión o elcombustible con el calor recuperado a partir de los gases calientesprocedentes de la etapa de fusión

NO --

2. f) Elevar la temperatura de los licores de lixiviado con vapor o aguacaliente procedente de la recuperación de calor residual

NO --

2. g) Utilizar gases calientes procedentes de la artesa de colada comoaire de combustión precalentado

NO --

2. h) Utilizar aire enriquecido en oxígeno u oxígeno puro en losquemadores para reducir el consumo de energía al permitir la fusiónautógena o la combustión completa del material de carbono

NO --

2. i) Concentrados secos y materias primas húmedas a bajastemperaturas

NO --

2. j) Recuperar el contenido en energía química del monóxido de carbonoproducido en un horno eléctrico o de cuba/alto horno al utilizar los NO --



MTD TÉCNICA APLICABLE UTILIZACIÓN CUMPLIMIENTO / JUSTIFICACIÓNgases de escape como combustible (una vez eliminados losmetales) en otros procesos de producción o para producir vapor deagua o agua caliente, o electricidad.

2. k) Recircular los gases de combustión a través de un quemador deoxicombustible para recuperar la energía contenida en el carbonoorgánico total presente

SÍ NO

2. l) Aislar correctamente los equipos sometidos a temperaturaselevadas, como las tuberías que conducen vapor y agua caliente

S S

- Todas las instalaciones y tuberías que contienen o transportanmateriales o fluidos con temperaturas elevadas estáncalorifugadas y aisladas térmicamente: tuberías de aguacaliente, calefacción y vapor, hornos de cocción,precalentadores, tanques de brea y conducciones de brea enimpregnación

2. m) Utilizar el calor procedente de la producción de ácido sulfúrico apartir de dióxido de azufre para precalentar el gas dirigido a lainstalación de ácido sulfúrico o para generar vapor o agua caliente

NO --

2. n) Utilizar motores eléctricos de alta eficiencia equipados con unmecanismo de frecuencia variable para elementos como losventiladores SÍ SÍ

- Desde hace cinco años todos los motores que se instalan conpotencias elevadas son modelos IE3 de alta eficiencia. Estosmotores se equipan con variadores de frecuencia quepermiten ajustar la potencia entregada a los requisitos de lainstalación.

2. o) Utilizar sistemas de control que activen de forma automática elsistema de extracción de aire o ajustar la velocidad de extracción enfunción de las emisiones reales

SÍ SÍ

- Los filtros de mangas instalados van equipados convariadores de frecuencia, esto permite ajustar la velocidad degiro del ventilador a las necesidades reales de la instalación.

- En las áreas de formado y torre Neu el caudal del filtro seajusta en función de las subinstalaciones que estánoperativas.

1.1.3. Control del proceso3 Con objeto de mejorar el impacto general en el medio ambiente, la

MTD consiste en garantizar un funcionamiento estable del procesomediante un sistema de control del proceso y una combinación delas técnicas que se describen a continuación.

SÍ SÍ

3. a) Inspeccionar y seleccionar los materiales de partida en función delproceso y las técnicas de reducción aplicadas.

SÍ SÍ

- Existe un único proceso de fabricación en planta, fabricaciónde electrodos de grafito artificial. Se monitoriza en continuo elrendimiento, la relación entre las toneladas que se venden ylas que se introducen en proceso.

3. b) Mezclar bien las materias primas para optimizar el rendimiento deconversión y reducir las emisiones y los residuos

SÍ SÍ

- El mezclado es la primera etapa del proceso productivo, enequipos específicos con una cantidad de residuos mínima yaque los rechazos son reutilizados nuevamente en el proceso.Las emisiones disponen de sistemas de tratamiento.



MTD TÉCNICA APLICABLE UTILIZACIÓN CUMPLIMIENTO / JUSTIFICACIÓN3. c) Sistemas de pesada y medición de las materias primas

SÍ SÍ

- Todas las materias primas en sus diferentes granulometríasse pesan en básculas equipadas con células de carga de altaprecisión, garantizando así que tanto el tamaño del lote comola distribución de los distintos componentes dentro del mismose corresponden exactamente con los indicados en lasnormas de fabricación

3. d) Utilizar procesadores para controlar la velocidad de alimentación ylos parámetros y condiciones fundamentales del proceso, como lasalertas, las condiciones de combustión y las adiciones de gases

SÍ SÍ- Todos los procesos de fabricación de la planta están

altamente automatizados y son controlados por PLC.

3. e) Vigilar en línea la temperatura y la presión del horno y el flujo degases

SÍ SÍ

- En el proceso de fabricación de electrodos de grafito seemplean hornos en el proceso de cocción y recocido. Estosprocesos están completamente automatizados, siguen unacurva con diferentes gradientes y entre otros parámetros secontrolan la temperatura y presión del horno con los que segobiernan los quemadores de gas y el flujo de salida de gasessucios hacia el oxidador térmico, donde también se controla latemperatura.

3. f) Vigilar los parámetros fundamentales del proceso en la instalaciónde reducción de emisiones atmosféricas, como la temperatura de losgases, la cantidad de reactivos, la disminución de la presión, lacorriente y el voltaje del ESP, el caudal y el pH del líquido de lavadoy los componentes gaseosos (por ejemplo, O2, CO, COV)

SÍ SÍ

- En el proceso de fabricación de electrodos de grafito seutilizan dos tipos de instalaciones para control de lasemisiones atmosféricas: oxidadores térmicos y filtros demangas, con o sin lavador seco. En ambos se controlan deforma continua los parámetros fundamentales.

- En los oxidadores térmicos se controla la temperatura de losmismos, así como el flujo de gases sucios ente el horno y eloxidador. Los equipos de combustión del oxidador tambiénestán continuamente monitorizados.

- En los filtros de mangas, con o sin lavador seco, se controlacontinuamente el caudal y la presión diferencial y en los queincorporan adición de finos de coque metalúrgico la correctaadición del mismo.

3. g) Controlar el polvo y el mercurio presentes en el gas de escape antesde transferirlo a la instalación de ácido sulfúrico (en instalaciones enlas que se produce ácido sulfúrico o SO2 líquido)

NO --

3. h) Vigilar en línea las vibraciones para detectar bloqueos y posiblesfallos en los equipos

SÍ NO

3. i) Vigilar en línea la intensidad de la corriente, el voltaje y lastemperaturas de los contactos eléctricos en los procesoselectrolíticos

NO --



MTD TÉCNICA APLICABLE UTILIZACIÓN CUMPLIMIENTO / JUSTIFICACIÓN3. j) Vigilar y controlar la temperatura en hornos de fusión para evitar la

formación de humos de metales y óxidos de metales porsobrecalentamiento

NO --

3. k) Utilizar un procesador para controlar la introducción de reactivos y elfuncionamiento de la estación de tratamiento de aguas residualesmediante la vigilancia de la temperatura, la turbidez, el pH, laconductividad y el flujo

SÍ SÍ

- La depuradora de aguas industriales está automatizada ycontrolada por un PLC, se controla la adición de reactivos ycaudales de la misma. Debido a las características delproceso productivo del electrodo y los posibles contaminantesen el agua el control continuo de otros parámetros como el pHo conductividad no aportan beneficio alguno.

- El titular dispone de la certificación ISO 9001:2015. Esta norma, auditada por auditores externos, pone especial énfasis en el control de procesos.4 Con objeto de reducir las emisiones atmosféricas canalizadas de

polvo y metales, la MTD consiste en aplicar un sistema de gestióndel mantenimiento centrado especialmente en el funcionamiento delos sistemas de reducción del polvo como parte del sistema degestión ambiental (véase MTD 1).

SÍ SÍ

- El titular dispone de un sistema GMAO de gestión demantenimiento asistido por ordenador donde se incluyen todoslos activos de la fábrica. El sistema incluye tanto losmantenimientos preventivo y predictivo como elmantenimiento correctivo.

- El sistema de mantenimiento preventivo de filtros de mangasademás de estas actuaciones contempla otras con el fin degarantizar el correcto funcionamiento de los mismos.Actuaciones como la comprobación de ausencia de fugas enel cuerpo del filtro y transportes, comprobación de vibracionesy ruidos, estado de reductores, acoplamientos, cojinetes yengrases de los transportadores, etc..

- Se aplica un sistema de gestión de mantenimiento que incluyecomo elementos prioritarios los equipos de reducción deemisiones de polvo por lo que cumple con los requisitos de laMTD 4

1.1.4. Emisiones difusas5 Con objeto de evitar o, cuando no sea posible, reducir las emisiones

difusas atmosféricas y al agua, la MTD consiste en captar este tipode emisiones lo más cerca posible de la fuente y tratarlas.

SÍ SÍ

- El titular tiene identificadas las fuentes de emisiones difusas yha instalado equipos de captación en todas ellas paraeliminarlas o minimizarlas. En todos los departamentosexisten filtros de mangas con bocas de aspiración en lospuntos de emisión. Formado: MMF1 POLVO, MMF3 BREA y MMF4 MOLINO.

Se proyecta la ampliación de la capacidad del filtrocorrespondiente al foco nº3 MMF3 BREA.

Cocción: COCC1. Impregnación: PI Grafitación: GRAF 2 SIERRA, GRAF 4 NAVE 3, TORE

NEU 1, TORRE NEU 2 e INSPECCIÓN. En la grúa 7 ygrúa 8 de nave 3 para la captación de las emisiones de



MTD TÉCNICA APLICABLE UTILIZACIÓN CUMPLIMIENTO / JUSTIFICACIÓNpolvo procedentes de la manipulación del coquemetalúrgico por parte de las grúas

Mecanizado: MECANIZADO. Estas instalaciones están asu vez dentro de edificios cerrados, nave de mecanizado ytorre de BO

- El titular plantea ampliar el actual filtro de mangas deldepartamento de formado para humos de brea (foco nº 3MMF3 BREA) evitando las emisiones difusas durante eltransporte de la pasta verde desde los mezcladores hasta losenfriadores.

- El titular proyecta, para cumplir la MTD 5 en la nave 2 degrafitación, instalar un filtro de mangas para captación de lasemisiones difusas en la cumbrera de la nave.

6. Con objeto de evitar o, cuando no sea posible, reducir las emisionesdifusas atmosféricas de polvo, la MTD consiste en establecer ycumplir un plan de acción ante las emisiones difusas de polvo comoparte del sistema de gestión ambiental (véase la MTD 1), que incluyalas dos medidas siguientes:

a) identificar las fuentes de emisión difusa de polvo másimportantes (por ejemplo, con la norma EN 15445);

b) definir y aplicar acciones y técnicas apropiadas para evitar oreducir las emisiones difusas en un período de tiempo dado

SÍ SÍ

- El titular tiene identificadas las fuentes de emisiones difusas yha instalado equipos de captación en todas ellas paraeliminarlas o minimizarlas. En todos los departamentosexisten filtros de mangas con aspiraciones en los puntos decaptación, como se ha expuesto en el apartado anteriorreferente a la MTD 5.

- Se han realizado mejoras en los últimos años para reducir lasemisiones difusas de la planta: se desmanteló la antigua nave 1 de grafitación abierta

sustituyéndola por una nueva nave 3 cerrada se cerraron los laterales y se modificó la cumbrera de la

nave 2 cambio en el sistema de transporte de coque metalúrgico,

actualmente se realiza al 100% por transporte cisternacerrado,

limitación del almacenamiento de brea sólida cubrición del punto de descarga de brea líquida. para eliminar las emisiones por la válvula de seguridad del

silo de coque metalúrgico se ha instalado un sistema dedetección de sobrepresión en el silo que actuaría sobreuna válvula que a su vez cerraría la tubería de carga delsilo eliminando a sí la sobrepresión antes de que actúe laválvula de sobrepresión.

- Existe actualmente un punto en el inventario de fuentes deemisiones difusas a mejorar, las emisiones por cumbrera en lanave 2 de grafitación (ver MTD 5). Se proyecta la instalación



MTD TÉCNICA APLICABLE UTILIZACIÓN CUMPLIMIENTO / JUSTIFICACIÓNde captación y un filtro de mangas antes de diciembre del2020.

7. Con objeto de evitar las emisiones difusas procedentes delalmacenamiento de materias primas, la MTD consiste en utilizar unacombinación de las técnicas descritas a continuación.

SÍ SÍ

7. a) Recintos cerrados o silos y compartimentos para almacenarmateriales que generan polvo, como concentrados, fundentes ymateriales finos

SÍ SÍ

- El proceso utiliza fundamentalmente cuatro materias primaspara la fabricación de electrodos de grafito: cok de petróleo,brea de formado, aceite SRS en formado y brea deimpregnación. El cok de petróleo se almacena en 11 silos cerrados de

hormigón de 1.000 t de capacidad cada uno y un silometálico de 4.000 t.

La brea de formado se almacena en un edificio cubierto ycerrado. Tiene capacidad para almacenar 800 toneladasaunque se ha limitado su capacidad a 600 toneladas paraminimizar posibles arrastres de brea pisada con las ruedasde los camiones que puedan salir al exterior.

El aceite SRS se almacena en un tanque estanco de 40

m3 de capacidad. La descarga del aceite desde el camióncisterna al tanque se realiza a través de una bomba ymanguera también estancas. La bomba está situada en elcubeto que contiene el tanque de aceite SRS por lo quecualquier fuga durante la descarga y trasiego quedaríacontenida en dicho cubeto.

La brea de impregnación se almacena en tres tanquesestancos de 80 m3 de capacidad cada uno. La descargadel aceite desde el camión cisterna al tanque se realiza através de una bomba y manguera también estancas

7. b) Almacenamiento cubierto para materiales que no generan polvo,como concentrados, fundentes, combustibles sólidos, materiales agranel y coque, y materiales secundarios que contienen compuestosorgánicos hidrosolubles

SÍ NO

- Se aplica la MTD 7. a)

7. c) Embalaje hermético de materiales que generan polvo o materialessecundarios que contienen compuestos orgánicos hidrosolubles

NO --

7. d) Naves cubiertas para almacenar material paletizado o aglomerado NO --7. e) Utilizar pulverizadores de agua y de niebla con o sin aditivos como

látex para los materiales que generan polvoNO --

7. f) Instalar dispositivos de extracción de polvo o gas en los puntos detransferencia y vertido de materiales que generan polvo SÍ SÍ

- Los camiones de cok de petróleo llegan a la planta cerradospor lona y solo se descubren una vez han entrado a la fábrica



MTD TÉCNICA APLICABLE UTILIZACIÓN CUMPLIMIENTO / JUSTIFICACIÓNy se han posicionado en la instalación de descarga de cok depetróleo.

- Las descarga del cok de petróleo se realiza en una rejillasituada en un edificio cerrado y con extracción de polvo. Elcok de petróleo, una vez descargado, se transporta hasta lossilos con transportadores cerrados redler, elevadores decangilones y cintas transportadoras cubiertas.

- Existen tomas de extracción de polvo en todos los transportes,el polvo es conducido y recogido en un filtro de mangas: MMF1 POLVO. También existen aspiraciones para extracción depolvo en los puntos de vertido en cada uno de los silos.

- El material fino recogido por este filtro de mangas esreutilizado como materia prima siendo un pequeño porcentajede la fórmula de fabricación.

- La brea de formado se introduce en el departamento enuna tolva situada en el propio edificio almacén cerrado,en esta operación se produce una emisión de polvo porlo que existe una captación para la extracción de polvo,el polvo es conducido y recogido en un filtro de mangas.

7. g) Recipientes de presión certificada para almacenar cloro gaseoso omezclas que contienen cloro

NO --

7. h) Materiales de construcción de depósitos que sean resistentes a losmateriales contenidos

SÍ SÍ

- El material de construcción de los silos de almacenamiento decok de petróleo es hormigón H250 en 11 de ellos y acero A42b en uno de ellos. Tanto el hormigón H250 como el acero A42b son materiales resistentes y no se ven atacados por elcok de petróleo.

- Los materiales de construcción del edificio almacén de breade formado son ladrillo, hormigón H250 y acero A 42b. Lacubrición es de chapa y fibrocemento. Todos los materialesdel empleados en la construcción del almacén de brea sonmateriales resistentes y no se ven atacados por la brea deformado.

- El material de construcción del tanque SRS es acero laminadoUNE 36011, material resistente que no se ve atacado por elaceite SRS.

- El material de construcción de los tanques de almacenamientode brea de impregnación es acero S185, material resistenteque no se ve atacado por la brea de impregnación.

7. i) Sistemas fiables de detección de fugas y visualización del nivel deldepósito, con una alarma para evitar el rebose SÍ SÍ

- Los silos de almacenamiento de cok de petróleo tienen unasonda de nivel continuo que permite conocer en todo



MTD TÉCNICA APLICABLE UTILIZACIÓN CUMPLIMIENTO / JUSTIFICACIÓNmomento el nivel de llenado del silo y una sonda discreta dellenado máximo que en caso de activarse daría una alarma yde forma automática pararía la carga de material en el silo.

- El tanque de aceite SRS tiene un nivel visual. La descarga delaceite SRS del camión cisterna al tanque se realiza siemprecon presencia continua que permite detectar cualquierincidencia durante la misma y actuar de forma inmediata.

- Los tanques de almacenamiento de brea de impregnacióntienen dos sondas de nivel. Una sonda de nivel continuo quepermite conocer en todo momento el nivel de llenado deltanque na y una sonda discreta de llenado máximo que dauna alarma en caso de alcanzar el llenado máximo del tanque.

7. j) Almacenar los materiales reactivos en depósitos de pared doble osituados en diques resistentes a productos químicos de la mismacapacidad y utilizar una zona de almacenamiento impermeable yresistente al material almacenado

NO --

7. k) Diseñar las zonas de almacenamiento de modo que— las fugas de los depósitos y los sistemas de suministro puedan

interceptarse y contenerse en diques cuya capacidad sea, comomínimo, igual al volumen del depósito más grande de loscontenidos en el dique;

— haya puntos de suministro dentro del dique para recoger elmaterial vertido

SÍ SÍ

- El tanque de almacenamiento de SRS está situado en uncubeto resistente de hormigón con capacidad similar al tanquede almacenamiento por lo que en caso de fuga o rotura deltanque el aceite quedaría contenido en dicho cubeto. Elcubeto cuenta con un punto cerrado que permite el vaciadodel cubeto en caso de necesidad para recoger materialvertido.

- Los tanques de almacenamiento de brea de impregnaciónestán situados en cubetos resistentes de hormigón concapacidad similar al tanque de almacenamiento de brea por loque en caso de fuga o rotura del tanque el aceite quedaríacontenido en dicho cubeto. El cubeto cuenta con un puntocerrado que permite el vaciado del cubeto en caso denecesidad para recoger material vertido.

7. l) Utilizar cubiertas de gases inertes para almacenar materiales quereaccionan al contacto con el aire

NO --

7. m) Captar y tratar las emisiones procedentes del almacenamiento conun sistema de reducción diseñado para tratar los compuestosalmacenados. Recoger el agua de lavado del polvo y tratarla antesde verterla.

SÍ SÍ

- Las emisiones procedentes del almacenamiento se tratan confiltros de mangas en los focos MMF1, MMF3 y MMF4

7. n) Limpiar periódicamente la zona de almacenamiento y, cuando seanecesario, humedecerla con agua

SÍ SÍ

- La zona de los silos de almacenamiento de cok de petróleo yla zona junto a la puerta del almacén de brea de formado estáincluida en la ruta de limpieza de las barredoras de fábrica porlo que en caso de que cayera cok de petróleo al suelo este



MTD TÉCNICA APLICABLE UTILIZACIÓN CUMPLIMIENTO / JUSTIFICACIÓNmaterial sería recogido por la barredora. Partículas de mayortamaño que puedan haber caído al suelo son recogidas conaspirador industrial como parte del plan de limpieza deldepartamento de formado.

- El cubeto del tanque de SRS se inspecciona periódicamentecomo parte del programa de mantenimiento preventivo, laslimpiezas se programan según necesidad.

- Los cubetos de los tanques de brea de impregnación seinspeccionan periódicamente como parte del programa demantenimiento preventivo, las limpiezas se programan segúnnecesidad.

7. o) En caso de que el almacenamiento sea al aire libre, disponer el ejelongitudinal del montón paralelo a la dirección predominante delviento

NO --

7. p) En caso de que el almacenamiento sea al aire libre, instalarvegetación protectora, vallas cortavientos o montajes a barloventopara reducir la velocidad del viento

NO --

7. q) En caso de que el almacenamiento sea al aire libre, cuando seaposible, emplear un solo montón en lugar de varios

NO --

7. r) Utilizar interceptores de aceites y elementos sólidos para drenar laszonas de almacenamiento abiertas al aire libre. Emplear zonas dehormigón que dispongan de bordillos u otros medios de contenciónpara almacenar los materiales que puedan liberar aceites, como lasvirutas

NO --

8. Con objeto de evitar las emisiones difusas procedentes de lamanipulación y el transporte de materias primas, la MTD consiste enutilizar una combinación de las técnicas descritas a continuación.

SÍ SÍ

8. a) Cintas transportadoras o sistemas neumáticos en espacios cerradospara transportar y manipular los fundentes y los concentrados quegeneran polvo y el material de grano fino

SÍ SÍ

- Coke de petróleo El transporte de coke de petróleo desde la estación de

recepción hasta los silos se realiza mediante elevadoresde cangilones cerrados, un redler (transporte horizontalpor cadena) cerrado y una cinta inclinada capotada

El transporte de coke de petróleo desde los silos hasta eldepartamento de formado se realiza mediante cintastransportadoras capotadas y que discurren por unagalería, espacio cerrado, y un elevador ya en la torre deformado, edificio cerrado.

La manipulación una vez recibida en el departamento deformado se realiza dentro de la propia torre, espaciocerrado.



MTD TÉCNICA APLICABLE UTILIZACIÓN CUMPLIMIENTO / JUSTIFICACIÓN- Brea de formado:

La brea de formado se introduce en el departamento enuna tolva situada en el propio edificio almacén y setransporta al edificio torre de formado mediante unelevador de cangilones. La tolva se encuentra en el interiordel almacén de brea, edificio cerrado y el elevador decangilones es un sistema de transporte cerrado por uncuerpo de acero. El elevador a su vez está en el interiordel edificio torre de formado.

8. b) Cintas transportadoras cubiertas para manipular los materialessólidos que no generan polvo

NO --

8. c)

Extraer el polvo de los puntos de suministro, los conductos deventilación de los silos, los sistemas de transferencia neumática y lospuntos de transferencia con cintas transportadoras, y conectarlo a unsistema de filtración (para los materiales que generan polvo)

SÍ SÍ

- Coke de petróleo Todos los transportes de coke de petróleo, tanto desde la

estación de recepción hasta los silos como desde los siloshasta el departamento de formado tienen captaciones depolvo que son recogidas por un filtro de mangas.

Hay captaciones a lo largo de las cintas transportadoras,puntos de transferencia entre los diferentestransportadores (cintas transportadoras, elevadoras yredler) y desaireaciones de silos y tolvas

- Brea de formado Tanto la tolva donde se vierte la brea de formado mediante

pala mecánica como el elevador de cangilones paratransportarla hasta el edificio torre tienen captaciones depolvo que son recogidas por un filtro de mangas.

Hay captaciones a los largo de las cintas transportadoras,puntos de transferencia entre los diferentestransportadores (cintas transportadoras, elevadoras yredler) y desaireaciones de silos y tolvas.

8. d) Bolsas o tambores cerrados para manipular materiales concomponentes dispersables o hidrosolubles

NO --

8. e) Recipientes adecuados para manipular materiales peletizados NO --8. f) Riego por aspersión para humedecer los materiales en los puntos de

manipulaciónNO --

8. g) Reducir al mínimo las distancias de transporte

SÍ SÍ

- Coke de petróleo Los silos de almacenamiento de coke de petróleo están

ubicados junto al departamento de formado, área dondese utiliza esta materia prima.



MTD TÉCNICA APLICABLE UTILIZACIÓN CUMPLIMIENTO / JUSTIFICACIÓN La estación de recepción de coke de petróleo está ubicada

en una posición intermedia entre los silos dealmacenamiento.

- Brea de formado El almacén de brea está ubicado en un edificio anexo al

departamento de formado, área donde se utiliza estamateria prima.

- Aceite SRS El tanque de aceite SRS está ubicado en un espacio

situado a 15 metros del edificio de formado, área donde seutiliza esta materia prima.

Esta ubicación permite realizar sin riesgos la descargadesde el camión cisterna y se minimiza la distancia detransporte, pudiendo realizarse en un único tramo detubería.

- Brea de impregnación Los tanques de brea para impregnación están ubicados

entre los dos edificios de impregnación, junto a uno deellos y a 10 metros del segundo edificio de impregnación,área donde se utiliza esta materia prima.

Esta ubicación permite realizar sin riesgos la descargadesde el camión cisterna y se minimizan las distancias detransporte, pudiendo realizarse hacia cada edificio en unúnico tramo de tubería.

8. h) Reducir la altura de caída de las cintas transportadoras, las palasmecánicas o las excavadoras

SÍ SÍ

- Coke de petróleo Los puntos de transferencia de material entre los

diferentes transportadores están diseñados de forma quese minimice la altura de caída entre el primer transportadory el segundo, siendo este espacio el mínimo técnicamenteposible. Esto es especialmente importante en el transportede coke de petróleo porque una altura de caída elevadaproduciría rotura de partícula lo que a su vez provocaríaun desequilibrio en la proporción de las diferentespartículas impidiendo formar los electrodos con la fórmulaadecuada.

También se ha minimizado la altura de caída de las cintasy trasportadores a silos y tolvas del departamento.

- Brea de formado Los puntos de transferencia de material están diseñados

de forma que se minimice la altura de caída entre ellas.



MTD TÉCNICA APLICABLE UTILIZACIÓN CUMPLIMIENTO / JUSTIFICACIÓN La tolva donde se vierte la brea de formado mediante pala

mecánica en el almacén de brea está elevada de formaque se minimice la altura de caída desde el cazo de lapala.

Se han evitado transportes posteriores al elevador deforma que no se genere polvo en puntos de transferenciaposteriores

8. i) Ajustar la velocidad de las cintas transportadoras abiertas (< 3,5 m/s)

SÍ SÍ

- Coke de petróleo La única cinta capotada que no se encuentra en un

espacio cerrado, la cinta inclinada que es parte deltransporte de coke de petróleo entre la estación derecepción y los silos, tiene una velocidad de 0,94 m/s.

8. j) Reducir al mínimo la velocidad de descenso o la altura de caída librede los materiales

SÍ SÍVer MTD 8. h)

8. k) Instalar las cintas transportadoras de transferencia y lasconducciones en zonas abiertas y seguras por encima del nivel delsuelo para poder detectar las fugas rápidamente y evitar dañosprovocados por vehículos u otros equipos. Si se empleanconducciones enterradas para materiales que no son peligrosos,documentar y marcar su curso y adoptar sistemas de excavaciónseguros

SÍ SÍ

- Coke de petróleo Todos los transportes de coke de petróleo están instalados

en zonas abiertas y seguras donde los vehículos nopueden causar daños. La detección de fugas es rápidapuesto que se observan a simple vista.

Entre los silos de almacenamiento y el departamento deformado el transporte se realiza en una galeríasubterránea con acceso a personas. Los vehículos nopueden dañarlos y cualquier fuga quedaría condenada enla propia galería. La galería está incluida en el plan deinspecciones periódicas del departamento de formado yhay instaladas cámaras en puntos críticos cuya imagen seve en un monitor instalado en el cuarto de control deldepartamento de formado.

- Brea de formado El elevador para el transporte de brea de formado están

instalado en una zona abierta, accesible y segura dentrodel edificio torre de formado donde los vehículos nopueden causar daños. La detección de fugas es rápidapuesto que se observan a simple vista.

No se emplean conducciones enterradas.- Aceite SRS

El transporte del aceite SRS hacia el edificio de formadose realiza por una conducción aérea elevada en un rack.La detección de fugas sería rápida puesto que se



MTD TÉCNICA APLICABLE UTILIZACIÓN CUMPLIMIENTO / JUSTIFICACIÓNobservan a simple vista y la altura del rack evita que losvehículos puedan dañar la tubería.

En el plan mantenimiento preventivo está incluida lacomprobación de ausencia de fugas en el tanque, tareaque realizan los propios operadores del departamento deformado. La conducción de transporte está instalada enáreas de paso frecuente.

- Brea de impregnación El transporte de la brea de impregnación hacia ambos

edificios de impregnación se realiza por conduccionesaéreas elevadas en un rack. La detección de fugas seríarápida puesto que se observan a simple vista y la alturadel rack evita que los vehículos puedan dañar la tubería.

En el plan mantenimiento preventivo está incluida lacomprobación de ausencia de fugas en los tanques, tareaque realizan los propios operadores del departamento deimpregnación. La conducción de transporte está instaladaen áreas de paso frecuente.

8. l) Cierre estanco automático de las conexiones de suministro utilizadaspara manipular líquidos y gases licuados

NO --

8. m) Devolver los gases desplazados al vehículo de suministro parareducir las emisiones de COV

NO --

8. n) Lavar las ruedas y los chasis de los vehículos empleados paratransportar o manipular materiales que generan polvo SÍ SÍ

- La pala mecánica empleada para el manejo de la brea deformado está incluida en el plan de mantenimiento preventivo,incluyendo la limpieza de chasis y ruedas.

8. o) Establecer campañas periódicas de limpieza viaria SÍ SÍ8. p) Separar los materiales incompatibles (por ejemplo, agentes

oxidantes y materiales orgánicos)NO --

8. q) Reducir al mínimo la transferencia de materiales entre distintosprocesos

SÍ SÍ

8. r) Cintas transportadoras o sistemas neumáticos en espacios cerradospara transportar y manipular los fundentes y los concentrados quegeneran polvo y el material de grano fino

NO --

1.1.5. Vigilancia de las emisiones a la atmósfera10. Es MTD vigilar las emisiones atmosféricas por chimeneas al menos

con la frecuencia que se indica a continuación y en conformidad conlas normas EN. Si todavía no hay disponibles normas EN, la MTDconsiste en aplicar las normas ISO u otras normas nacionales ointernacionales que garanticen la obtención de datos de calidadcientífica equivalente.

SÍ



MTD TÉCNICA APLICABLE UTILIZACIÓN CUMPLIMIENTO / JUSTIFICACIÓN



MTD TÉCNICA APLICABLE UTILIZACIÓN CUMPLIMIENTO / JUSTIFICACIÓN

ParámetroVigilanciaasociada a

Frecuenciamínima devigilancia

Norma(s) Aplicación en la instalación

Polvo (2)

Carbono/grafito:MTD 178, MTD179, MTD 180,

MTD 181

Una vez alaño (1)

EN13284-1

- Se aplica en los focos: nº 1-MMF1 POLVO nº 3 MMF3 BREA nº 7-COCC1 nº 8- 20. HORNOS

STEIN nº 21-26. HORNOS

SALEM nº 31-PI nº 32-GRAF2 SIERRA nº 35-TORRE NEU1 nº 36-TORRE NEU2 nº 38-MECANIZADO nº 41 GRAF5 NAVE 2

- No se aplica en los focosnº 4, 34 y 37 (2)

SO2Carbono/grafito:

MTD 182

Una vez alaño EN 14791

- No es aplicable, no seañade azufre en elproceso

NOx , expresados en NO2 Carbono/grafitoUna vez alaño

EN 14792

- Las emisiones de NOx enla planta de Graftech sedeben a la combustión degas natural en los focos nº 5 CALDERA

SOGECAL nº 6 CALDERA

VULCANO, nº 27

PRECALENTADOR 1 nº 28



PRECALENTADOR 4,5

- Todos ellos soninstalaciones medianasde combustión deacuerdo con la definicióndel Real Decreto1042/2017, trasposiciónde la Directiva (UE)2015/2193.

- La periodicidad asignadaa estos focos en el anejoIV de dicho Real Decretoes cada tres años.

- La tabla no indica unaMTD a la cual puedaasociarse la vigilancia, poreste motivo se establecela vigilancia cada tresaños indicada en el RealDecreto.

COVTCarbono/grafito:

MTD 183Una vez alaño

EN 12619

- Se aplica en los focos: nº 3 MMF3 BREA nº 7-COCC1 nº 8- 20. HORNOS


SALEM nº 31-PI

FormaldehídoCarbono/grafito:


NingunaNormaENdisponible

- No es aplicable, no seemplean agentes deimpregnación especiales

FenolCarbono/grafito:


NingunaNormaENdisponible

- No es aplicable, no seemplean agentes deimpregnación especiales

Benzo-[a]-pireno

Carbono/grafito:MTD 178, MTD179, MTD 180,

MTD 181

Una vez alaño

ISO11338-1.ISO11338-2.

- Se aplica en los focos: nº 1-MMF1 POLVO nº 3 MMF3 BREA nº 7-COCC1 nº 8- 20. HORNOS


SALEM nº 31-PI

- No es aplicable en losfocos nº 32, 35, 36, 38 y41 ya que en este caso nose procesa alquitránsólido.



MTD TÉCNICA APLICABLE UTILIZACIÓN CUMPLIMIENTO / JUSTIFICACIÓN(1) Para las fuentes de emisiones abundantes, la MTD consiste en efectuar mediciones continuas o, cuando no sea posible, aumentar la frecuencia de la

vigilancia periódica.

(2) Para las fuentes de emisiones bajas (< 10.000 Nm3/h) de polvo procedente del almacenamiento y la manipulación de materias primas, la vigilancia puedebasarse en la determinación de parámetros indirectos (como la caída de la presión).

1.1.9. Emisiones al agua, incluida su vigilancia14. Para evitar o reducir la generación de aguas residuales, la MTD

consiste en utilizar una o varias de las técnicas que figuran acontinuación.

SÍ SÍ

14. a) Determinar la cantidad de aguas limpias empleada y la de aguasresiduales vertida SÍ SÍ

- El titular cuenta con sistemas de cuantificación tanto del agualimpia captada en el río Araquil como del agua residualvertida.

14. b) Reutilizar las aguas residuales procedentes de las operaciones delimpieza (incluida el agua de aclarado del ánodo y el cátodo) y losvertidos en el mismo proceso

SÍ SÍ- Una parte de las aguas de vertido se reutiliza en el proceso.

14. c) Reutilizar las aguas débilmente ácidas generadas en un ESPhúmedo y en los lavadores húmedos

NO --- No existe en la planta un ESP húmedo ni lavadores de gases.

14. d) Reutilizar las aguas residuales del granulado de escoria NO -- - No se produce granulado de escoria en el proceso14. e) Reutilizar las aguas de escorrentía superficial

SÍ SÍ- Las aguas de escorrentía se recogen y se tratan junto con las

aguas residuales y una parte se reutiliza en el proceso (MTD14.b)).

14. f) Utilizar un sistema de refrigeración de circuito cerrado

SÍ SÍ

- Los sistemas para la refrigeración de equipos y material enproceso de fabricación son de circuito cerrado sin agua apérdidas y con torre de refrigeración. Hay instaladas sietetorres de refrigeración: Sistema de refrigeración de equipos de hornos de primera

cocción. Sistema de refrigeración de equipos de hornos de recocido

en cocción. Sistema de refrigeración de piscina en nave de

impregnación 1. Sistema de refrigeración de piscina en nave de

impregnación 2. Sistema de refrigeración de equipos de nave 2 de

grafitación. Sistema de refrigeración de equipos de nave 3 de

grafitación. Sistema de refrigeración de equipos de mecanizado.



MTD TÉCNICA APLICABLE UTILIZACIÓN CUMPLIMIENTO / JUSTIFICACIÓN- En estos sistemas la única cantidad de agua que se vierte es

el de las purgas necesarias para mantener el pH yconductividad que requiere la instalación

14. g) Reutilizar las aguas tratadas en la estación de tratamiento de aguasresiduales

SÍ SÍ

- El titular tiene instalado un sistema de reutilización de aguatratada de forma que una parte del agua recogida en la EDARIes reutilizada como agua de proceso, reduciendo de estamanera tanto la captación de agua de aportación, provenientedel río Araquil, como el vertido final al río Arga.

- La recirculación es cercana al 40% del total del aguaconsumida en la planta.

15. Con objeto de evitar la contaminación del agua y reducir lasemisiones al agua, la MTD consiste en separar los flujos de aguasresiduales no contaminadas de los que requieren tratamiento.

NO --- la separación del agua de lluvia no contaminada no es posible.

1.1.10. Ruido18. Para reducir las emisiones de ruido, la MTD consiste en utilizar una

o varias de las técnicas que figuran a continuación.SÍ SÍ

18. a) Utilización de terraplenes para apantallar la fuente del ruido

SÍ SÍ

- Se ha construido un terraplén en la zona de la subestacióneléctrica de alimentación a fábrica, situada en uno de losextremos de la fachada noroeste, para amortiguar el ruidocontinuo de los transformadores de dicha subestación.

- En la mayor parte del perímetro, especialmente en lasfachadas orientadas hacia zonas urbanas, se han realizadoplantaciones de árboles como pantalla vegetal para reducir lasemisiones de ruido, con un efecto similar al de un terraplén.En concreto existen pantallas vegetales a lo largo de lafachada noroeste, orientada hacia el pueblo de Ororbia y de lafachada suroeste, orientada a la carretera NA-7010

18. b) Poner las instalaciones o los componentes ruidosos en estructurascerradas que amortigüen el ruido

SÍ SÍ

- Las instalaciones con un mayor nivel de emisión sonora seencuentran en el interior de edificios que amortiguan el ruido obien han sido carenadas y cerradas con paneles acústicos.

- Las instalaciones con mayor nivel de emisión sonora enGRAFTECH son: Compresores: Instalados en dos edificios cerrados Calderas de vapor: Instaladas en dos edificios cerrados Molinos de material: Instalados todos ellos en edificios

cerrados, en las áreas de formado, cocción y mecanizado. Tamizadoras: instaladas todas ellas en edificios cerrados

en las áreas de formado, cocción, grafitación y mecanizado. Ventiladores de combustión de hornos de cocción:

carenados con paneles acústicos.



MTD TÉCNICA APLICABLE UTILIZACIÓN CUMPLIMIENTO / JUSTIFICACIÓN- El nuevo filtro de mangas MMF3 incluye aislamiento sonoro de

la carcasa del ventilador y silenciador en la boca de salida delventilador.

18. c) Utilizar soportes e interconexiones antivibraciones para los equipos

SÍ SÍ

- Todos los equipos vibratorios de la planta están soportados enelementos anti vibración con la doble función de reducir lascargas dinámicas y cíclicas que deben soportar las estructurasportantes y la emisión sonora que dichas cargas provocan.

- Estos elementos anti vibración están instalados en todos lostransportadores vibrantes, equipos de tamizado y equiposrotatorios (ventiladores, molinos, etc.)

18. d) Controlar la orientación de la maquinaria que emita ruido SÍ NO18. e) Cambiar la frecuencia de los sonidos SÍ NO1.1.11. Olores19. Con objeto de reducir las emisiones de olores, la MTD consiste en

utilizar una o varias de las técnicas que figuran a continuación.

SÍ SÍ

- La única sustancia empleada que produce emisión de oloreses la brea cuando se calienta por encima de su punto deablandamiento, aproximadamente 100 ºC. A temperaturaambiente la brea es una sustancia sólida que no emite humoso vapores por lo que no genera olores, a partir de esatemperatura la brea comienza a emitir volátiles y humos quesuponen una emisión de olores.

- La brea está presente en los procesos de formado, cocción eimpregnación. En los tres procesos la brea se calienta porencima de su punto de ablandamiento

19. a) Almacenamiento y manipulación adecuados de materiales olorosos

SÍ SÍ

- Área de impregnación: la brea se almacena en tanquesmetálicos en estado líquido a una temperatura aproximada de180ºC. Son tanques cerrados y estancos por lo que no seproduce emisión de olores.

- Formado: cuando la brea se calienta por encima de su puntode ablandamiento y por tanto emite olores se realiza conequipos cerrado y diseñados para evitar la salida de humos ovolátiles. En los puntos de transferencia o áreas no cerradasexiste una captación de los humos de brea a través de un filtrode mangas con inyección de coque metalúrgico.

- Impregnación: el transporte de la brea desde los tanques hacia las

instalaciones se realiza mediante bombeo y tubería estancahasta el punto receptor no siendo posible emitir humos uolores en el proceso

es en el momento de carga y descarga de electrodos enautoclave cuando los posibles vapores de brea que se



MTD TÉCNICA APLICABLE UTILIZACIÓN CUMPLIMIENTO / JUSTIFICACIÓNgeneren pueden emitir olores. Los vapores son captadospor campanas convenientemente diseñadas que conducendichos vapores hasta el filtro de mangas con inyección decoque metalúrgico impidiendo la generación de olor.

19. b) Reducir al mínimo la utilización de materiales olorososSÍ SÍ

- La brea es imprescindible en el proceso. Se utiliza la cantidadnecesaria en el mismo. No se emplean otros materialesolorosos.

19. c) Diseño, manejo y mantenimiento cuidadoso de los equipos quepuedan generar emisiones olorosas

SÍ SÍ

- Tanto el filtro de mangas con inyección de coque metalúrgicopara aspiración de humos de brea del departamento deformado como el del departamento de impregnación seencuentran dentro del programa de mantenimiento preventivoy dentro del plan de medición de emisiones a la atmósfera porEntidad de Inspección Acreditada (EIA) para asegurar sucorrecto funcionamiento.

19. d) Técnicas de quemador posterior o filtración, incluidos biofiltros

SÍ SÍ

- Formado, como se ha expuesto en el apartado a) existe unfiltro de mangas con inyección de coque para la aspiración dehumos de brea. Es el foco de emisión nº3 MMF3 BREA.

- Impregnación, como se ha expuesto en el apartado a) existeun filtro de mangas con inyección de coque para la aspiraciónde humos de brea. Es el foco de emisión nº31 PI.

- Cocción los electrodos procedentes de los procesos deformado e impregnación son introducidos en hornos donde seproduce un calentamiento hasta una temperatura de 800ºC.

- Existen un total de 19 hornos, todos ellos tienen un quemadorposterior u oxidador térmico para el quemado de los volátilesde brea. Son los focos de emisión nº 8-20 HORNOS STEIN ynº 21-26 HORNOS SALEM.

1.9. CONCLUSIONES SOBRE LAS MTD PARA LA PRODUCCIÓN DE CARBONO O GRAFITO1.9.1. Emisiones atmosféricas177. Con objeto de reducir las emisiones atmosféricas difusas de HAP

procedentes del almacenamiento, la manipulación y el transporte dealquitrán líquido, la MTD consiste en utilizar una o varias de lastécnicas que figuran a continuación.

SÍ SÍ

177. a) Devolver los gases purgados al depósito de almacenamiento delalquitrán líquido

SÍ NO

177. b) Condensación mediante sistemas de refrigeración externos ointernos de aire o agua (por ejemplo, torres de acondicionamiento),seguida de técnicas de filtración (lavadores de adsorción o ESP)

SÍ NO

177. c) Captar y transferir los gases de escape captados a sistemas dereducción (lavador seco u oxidador térmico/oxidador térmico SÍ SÍ

- El alquitrán o brea líquida se emplea únicamente en elproceso de impregnación de los electrodos.



MTD TÉCNICA APLICABLE UTILIZACIÓN CUMPLIMIENTO / JUSTIFICACIÓNregenerativo) disponibles en otras fases del proceso (por ejemplo,mezcla y moldeo o cocción)

- El almacenamiento de la brea líquida se realiza en tanquesestancos y su transporte a las instalaciones de impregnaciónse realiza mediante bomba y tuberías estancas por lo que nose producen emisiones difusas en esa parte.

- Los puntos donde se producen emisiones, puerta de entrada ysalida de los autoclaves y venteo de los tanques dealmacenamiento, tienen una captación de los mismos al actuallavador seco seguido de un filtro de mangas.

- Este diseño está en consonancia con lo indicado en la MTDNº5 – Planteamiento general para evitar emisiones difusas,que es la captación de las mismas lo más cerca posible de lafuente y tratarlas posteriormente.

- Las emisiones de HAP captadas se tratan en un lavador secoseguido de un filtro de mangas, foco nº 31, asociado a dichoproceso e instalado junto a él, no es necesario transportardichas emisiones a otras fases del proceso.

178. Con objeto de reducir las emisiones atmosféricas de polvoprocedentes del almacenamiento, la manipulación y el transporte decoque y alquitrán y de procesos mecánicos (como la molienda), degrafitizado y maquinado, la MTD consiste en utilizar un filtro demangas.

SÍ SÍ

- Se emplea un filtro de mangas en los focos dealmacenamiento, manipulación y transporte de coque yalquitrán y de procesos mecánicos, de grafitizado ymecanizado: nº 1-MMF1 POLVO nº 3 MMF3 BREA nº 4 MMF4 MOLINO nº 7-COCC1 nº 31-PI nº 32-GRAF2 SIERRA Nº 34 GRAF4 NAVE 3 nº 35-TORRE NEU1 nº 36-TORRE NEU2 nº 38-MECANIZADO nº 41 GRAF5 NAVE 2

- La nave de grafitación 3 cuenta con un filtro de mangas encada grúa que se utiliza en todas las operaciones demanipulación de coke metalúrgico para eliminar o reducir lasemisiones fugitivas. El trasiego de coke metalúrgico desde elhorno hasta la grúa se realiza a través de este sistema deaspiración por bomba de vacío. La carga de empaque en elhorno desde la grúa se hace a través de un tubo de descargade coque metalúrgico que cuenta con una aspiración dirigida



MTD TÉCNICA APLICABLE UTILIZACIÓN CUMPLIMIENTO / JUSTIFICACIÓNal filtro de mangas de la grúa para captar los finos que puedanemitirse.

179. Con objeto de reducir las emisiones atmosféricas de polvo y HAPprocedentes de la producción de pasta verde y perfiles laminadosverdes, la MTD consiste en utilizar una o varias de las técnicas quese describen a continuación.

SÍ SÍ

179. a) Utilizar un lavador seco con coque como agente adsorbente, con osin refrigeración previa, seguido de un filtro de mangas

SÍ SÍ- En el foco nº 3 MMF3 BREA se emplea un lavador seco y un

filtro de mangas.179. b) Filtro de coque SÍ NO - Se aplica la MTD 179. a)179. c) Oxidador térmico regenerativo SÍ NO - Se aplica la MTD 179. a)179. d) Oxidador térmico SÍ NO - Se aplica la MTD 179. a)180. Con objeto de reducir las emisiones atmosféricas de polvo y HAP

procedentes de la cocción, la MTD consiste en utilizar una o variasde las técnicas que figuran a continuación.

SÍ SÍ

180. a) ESP, en combinación con una etapa de oxidación térmica (porejemplo, oxidador térmico regenerativo) cuando se espera lapresencia de compuestos muy volátiles SÍ NO

- Los riesgos y complejidad que añade la instalación deprecipitadores electrostáticos en una aplicación como es lacocción de electrodos para fabricación de grafito artificialdonde no se esperan contenidos altos de polvo en los gasesde escape desaconseja su uso.

180. b) Oxidador térmico regenerativo, combinado con un pretratamiento(por ejemplo, ESP) en caso de que haya un alto contenido en polvoen el gas de escape SÍ NO

- Los riesgos y complejidad que añade la instalación deprecipitadores electrostáticos en una aplicación como es lacocción de electrodos para fabricación de grafito artificialdonde no se esperan contenidos altos de polvo en los gasesde escape desaconseja su uso.

180. c) Oxidador térmico

SÍ SÍ

- El titular emplea oxidadores térmicos en los focos de hornosde cocción y recocción nº 8-26.

- Los oxidadores térmicos regenerativos consiguen un mejoraprovechamiento de la energía de los gases, su ventaja portanto está en la eficiencia energética. Por contra la eficacia dedepuración de los gases es inferior a la de un oxidadortérmico. Estos equipos utilizan válvulas para conmutar el pasode los gases por las diferentes cámaras lo que genera dosproblemas en cuanto al control de las emisiones a laatmósfera.1. El propio diseño de funcionamiento de la instalación hace

que, durante el periodo de conmutación entre cámaras, alabrir y cerrar las válvulas correspondientes, una pequeñacantidad de gases sin depurar vayan directamente a lachimenea sin oxidarse y se emitan a la atmósfera.



MTD TÉCNICA APLICABLE UTILIZACIÓN CUMPLIMIENTO / JUSTIFICACIÓN2. Es difícil mantener la estanqueidad de las válvulas debido

a la alta temperatura y difíciles condiciones de trabajo loque provoca pequeñas fugas de gases sin depurar quevan directamente a la chimenea sin oxidarse y se emiten ala atmósfera.

- La MTD 180 establece un nivel límite de emisión muy bajotanto para polvo como para BaP, las pequeñas emisiones nocontroladas durante la operación de las válvulas y laspequeñas fugas que se pueden ocasionar en el cierre de lasválvulas, desaconseja el uso de los oxidadores térmicosregenerativos si se quieren alcanzar niveles de emisión de

BaP por debajo de 0,005 ó 0,015 mg/Nm3.181. Con objeto de reducir las emisiones atmosféricas de polvo y HAP

procedentes de la impregnación, la MTD consiste en utilizar una ovarias de las técnicas que figuran a continuación.

SÍ SÍ

181. a) Utilizar un lavador seco seguido de un filtro de mangasSÍ SÍ

- En el foco nº 31 PI se emplea un lavador seco y un filtro demangas.

181. b) Filtro de coque SÍ NO - Se aplica la MTD 181. a)181. c) Oxidador térmico SÍ NO - Se aplica la MTD 181. a)182. Con objeto de reducir las emisiones atmosféricas de SO2 cuando

hay adición de azufre en el proceso, la MTD consiste en utilizar unlavador seco o húmedo.

NO --No se añade azufre en el proceso. Las emisiones de SO2

corresponden a la materia prima empleada en los electrodos y quese emite en los procesos de cocción y recocción (focos nº 8-26).

183. Con objeto de reducir las emisiones atmosféricas de compuestosorgánicos, incluidos el fenol y el formaldehído procedentes de lafase de impregnación cuando se emplean agentes de impregnaciónespeciales como resinas y disolventes biodegradables, la MTDconsiste en utilizar una de las técnicas que figuran a continuación.

SÍ SÍ

La MTD no es aplicable en lo referente al empleo de agentes deimpregnación especiales como resinas y disolventesbiodegradables, 183.b), pero sí en lo referente a la reducción deemisiones atmosféricas de compuestos orgánicos en las fases demezcla (focos nº 3), cocción (focos 8-26) e impregnación (foco nº31).

183.a) Oxidador térmico regenerativo combinado con un ESP para lasfases de mezcla, cocción e impregnación

SÍ SÍ

Se aplica. Los focos nº 8-26 correspondiente a los hornos Salem yStein (cocción) disponen de oxidador térmico regenerativo. El ESPno es necesario al emplearse gas natural como combustible.Los focos nº 3 y 31 disponen de absorción de coque y filtro demangas que proporciona un nivel de emisión de COVT equivalenteal de un oxidador térmico regenerativo y un ESP.

183. b) Biofiltro o biolavador para la fase de impregnación cuando seemplean agentes de impregnación especiales como resinas ydisolventes biodegradables

NO --No se emplean agentes de impregnación especiales como resinasy disolventes biodegradables.

184. Con objeto de reducir las cantidades de residuos enviados para sueliminación, la MTD consiste en organizar las operaciones in situ de SÍ SÍ

El proceso de fabricación está organizado de forma que losresiduos y rechazos del proceso se puedan reutilizar en el mismo y



MTD TÉCNICA APLICABLE UTILIZACIÓN CUMPLIMIENTO / JUSTIFICACIÓNmodo que se facilite la reutilización de los residuos del proceso o, sino fuera posible, su reciclado, lo que incluye reutilizar o reciclar elcarbono y otros residuos procedentes de las operaciones deproducción del propio proceso o de otros procesos externos.

en caso de no ser posible se puedan vender como productossecundarios para su reutilización en otros procesos de fabricación.- Formado: los rechazos de producción, tanto de electrodos ya

formados como de pasta verde en proceso de fabricación, sonreutilizados de nuevo para el formado de nuevos electrodos.

- Cocción: los rechazos de producción de material cocido yrecocido, un porcentaje muy pequeño en torno al 0,1%, sevenden como producto secundario.El coque metalúrgico con el que se rellena los cilindrosmetálicos en los que se introduce el electrodo para su cocciónse reutiliza varias veces en el proceso renovándose en unporcentaje aproximado del 15%.El coque metalúrgico excedente del proceso de coccióndebido a su renovación se recoge y reutiliza en el proceso degrafitación, no generándose residuo alguno.

- Impregnación: los rechazos de producto impregnado, que notienen venta como producto secundario, son recocidos en loshornos de cocción convirtiéndolos en material cocido para suposterior venta como producto secundario.

- Grafitación: los rechazos de producción se utilizan para laconstrucción de piezas de grafito (espaciadores) necesariaspara el funcionamiento de los hornos de grafitación o sevenden como producto secundario.El coque metalúrgico utilizado para la cubrición de los hornosde grafitación se reutiliza constantemente y únicamente seretira cuando la granulometría del mismo es tan fina que no lohacen adecuado para la función de cubrición del horno.

- Estos finos de coque metalúrgico son reutilizados en la propiaplanta como material adsorbente en los lavadores secosseguidos de filtros de mangas que existen en losdepartamentos de formado e impregnación. El excedente definos de coque metalúrgico se vende como productosecundario.

- Mecanizado: los rechazos de producción, dependiendo deltipo de defecto, son mecanizados de nuevo a electrodos demenor tamaño, diámetro y/o longitud de forma que sonvendidos como producto final a aceristas. Los electrodos noreutilizables y la partícula resultante del proceso demecanización son vendidos como producto secundario.



MTD TÉCNICA APLICABLE UTILIZACIÓN CUMPLIMIENTO / JUSTIFICACIÓN- Del total de residuos producidos, el tratamiento del 85% de

ellos es de valorización siendo únicamente el 15% deeliminación.


ANEJO II

MEDIDAS TÉCNICAS Y PLAZOS DE EJECUCIÓN PARA LA ADAPTACIÓN DE LAINSTALACIÓN A LA DECISIÓN 2016/1032/UE

1) MTD 1. Implantación de un sistema de gestión ambiental certificado de acuerdo con la Norma UNE-ISO 14001. Plazo: 28 de febrero de 2021.

2) MTD 5. Ampliación de la capacidad del filtro correspondiente al foco nº 3, MMF3 BREA. Plazo: 31 dediciembre de 2020.

3) MTD 5. Instalación de un nuevo filtro de mangas en la nave 2 de grafitación para la captación ytratamiento de las emisiones difusas en la cumbrera de la nave. Plazo: 31 de diciembre de 2021.

La fecha de ejecución inicial prevista para la instalación de este filtro era diciembre de 2020. El titularcomunicó en mayo de 2020 que el proyecto sufriría un retraso como consecuencia del estado dealarma relacionado con la pandemia Covid-19, la cual ha impactado en el proyecto de dos formas:

a. El proyecto ha sufrido un retraso en su adjudicación, hasta final de abril. Uno de los puntoses la elaboración del proyecto de detalle de las conducciones y accesos que hay que instalaren la cumbrera de la nave 2 de grafitación, incluyendo el peso de los mismos. Este proyectoes la base para calcular el refuerzo necesario en la estructura de la nave para soportar elpeso adicional de tuberías y accesos.El refuerzo de la estructura de la nave solo puede ejecutarse durante la parada anual que serealiza en verano. Este retraso en la adjudicación obliga a realizar el refuerzo de laestructura en el verano de 2021 en lugar del verano de 2020. Hasta que no se refuerce laestructura de la nave no se pueden instalar las tuberías de aspiración.

b. La incertidumbre que la pandemia Covid19 ha traído a la economía hace que las previsionesde ventas de la compañía caigan de manera importante. Ante esta situación la multinacionalha decido recortar su plan de inversiones y, en concreto, dividir la elevada inversiónnecesaria para este filtro entre los años 2020 y 2021.

4) MTD 178. Sustitución del filtro de mangas asociado al foco nº 38 MECANIZADO. Plazo: 31 deagosto de 2020.

5) MTD 180. Modificación de la ubicación de los termopares de control de la temperatura de losoxidadores térmicos para mejorar el control de las emisiones a la atmósfera procedentes de lacocción. Plazo: 31 de agosto de 2020.


ANEJO III

SELECCIÓN DE VALORES LÍMITE DE EMISIÓN RESPECTO A LO INDICADO ENLA MTD 10 DE LA DECISION 2016/1032/UE

1) PARTÍCULAS (POLVO) y BENZOPIRENO (BaP). Los niveles de emisión asociados a las emisionesatmosféricas de partículas (polvo) y benzopireno (BaP) se indican en las siguientes MTD.

MTD 178. Cuadro 51. Emisiones atmosféricas de polvo y BaP (como indicador de los PAH)procedentes del almacenamiento, la manipulación y el transporte de coque y alquitrán y de procesosmecánicos (como la molienda), de grafitizado y maquinado.

MTD 179. Cuadro 52. Emisiones atmosféricas de polvo y BaP (como indicador de PAH) procedentesde la producción de pasta verde.

MTD 180. Cuadro 53. Emisiones atmosféricas de polvo y BaP (como indicador de los PAH)procedentes de la cocción y la recocción.

MTD 181. Cuadro 54. Emisiones atmosféricas de polvo y BaP (como indicador de los PAH)procedentes de la impregnación.

PARTÍCULAS BaP

MTD nº DenominaciónNEA-MTD

(mg/Nm3) (1)

VLE

(mg/Nm3)

NEA-MTD

(mg/Nm3) (1)

VLE

(mg/Nm3)178 1 MMF1 POLVO 2 - 5 5 < 0,01 0,005

3 MMF3 BREA 2 - 5 5 < 0,01 0,0054 MMF4 MOLINO 2 - 5 5 < 0,01 0,0057 COCC1 2 - 5 5 < 0,01 (2)32 GRAF2 SIERRA 2 - 5 5 < 0,01 (2)34 GRAF4 NAVE 3 2 - 5 5 < 0,01 (2)35 TORRE NEU 1 2 - 5 5 < 0,01 (2)36 TORRE NEU 2 2 - 5 5 < 0,01 (2)37 INSPECCIÓN 2 - 5 5 < 0,01 (2)38 MECANIZADO 2 – 5 5 < 0,01 (2)41 GRAF5 NAVE 2 2 – 5 5 < 0,01 (2)

179 3 MMF3 BREA 2 – 10 (3) 5 0,001 - 0,01 0,005

180 8-20 HORNOS STEIN 2 – 10 (4) 100,005 – 0,015

(5)0,005

21-26 HORNOS SALEM 2- 10 (4) 100,005 – 0,015

(5)0,005

181 31 PI 2 - 10 10 0,001-0,01 0,001

(1) Como media a lo largo del período de muestreo.(2) Sólo se esperan partículas de BaP en caso de que se procese alquitrán sólido.(3) El extremo inferior del intervalo se asocia al uso de un lavador seco con coque como agente adsorbente,

seguido de un filtro de mangas. El extremo superior del intervalo se asocia al uso de un oxidador térmico.(4) El extremo inferior del intervalo se asocia al uso de una combinación de un ESP y un oxidador térmico

regenerativo. El extremo superior del intervalo se asocia al uso de un oxidador térmico.(5) El extremo inferior del intervalo se asocia con el uso de un oxidador térmico. El extremo superior del

intervalo se asocia al uso de una combinación de un ESP y un oxidador térmico regenerativo.

PST. Dentro de los rangos indicados para las diferentes MTD se establecen los siguientes valoreslímite de emisión:

- Focos nº 1, 4, 7, 32, 34, 35, 36, 37, 38 y 41 se establece el valor límite de emisión de 5 mg/Nm3, elmás elevado del rango. Señalar en primer lugar que todo el rango presenta un nivel muy bajo deemisión. Por otra parte, la incertidumbre asociada a la medición hace que, salvo valoresexcepcionalmente bajos, que únicamente pueden obtenerse con los filtros recién cambiados, seacasi imposible cumplir el rango inferior del rango. Por otra parte, la entrada y salida de las


corrientes de los gases a los filtros no es homogénea, lo que puede hacer que se produzcan

emisiones que en determinados momentos hacen el valor de 2 mg/Nm3 inalcanzable.

- Foco nº 3 el valor límite de emisión asociado a la MTD 179 con objeto de reducir las emisionesatmosféricas de polvo y PAH procedente de la producción de pasta verde, de acuerdo con la nota

(3) es de 2 mg/Nm3 pero la emisión comprende también la asociada a la MTD 178, que trata lasemisiones atmosféricas de polvo procedentes del almacenamiento, la manipulación y el transportede coque y alquitrán y de procesos mecánicos (como la molienda), por lo que se establece el valor

límite de emisión de 5 mg/Nm3, que está en la parte intermedia del rango de 2-10 mg/Nm3.

- Focos nº 8-20 y 21-26 de acuerdo con la nota (4) se establece como valor límite de emisión 10

mg/Nm3, el extremo superior del intervalo.

- Foco nº 31 se establece como valor límite de emisión 10 mg/Nm3, el más elevado del rango, porlos mismos motivos indicados para los focos nº 1, 4, 7, 32, 34, 35, 36, 37, 38 y 41. El titularpresenta mediciones realizadas en 2016, 2017, 2018 y 2019 que presentan valores por encima de

5 mg/Nm3.

BaP. Dentro de los rangos indicados para las diferentes MTD se establecen los siguientes valoreslímite de emisión:

- Focos nº 1, 3, 4, se establece el valor límite de emisión de 0,005 mg/Nm3, por debajo del valormáximo indicado en la Decisión. El titular ha realizado mediciones en el foco nº 3 en 2016, 2017 y

2018 con valores (<0,000.15, <0,000.32 y <0,000.38 mg/Nm3) por debajo del valor inferior delrango, mostrando que una instalación correctamente operada es capaz de emitir por debajo del

mismo, de modo que es procedente establecer 0,005 mg/Nm3 como valor límite de emisión.

- Focos nº, 7, 32, 34, 35, 36, 37, 38 y 41 no se establece valor límite de emisión ya que, de acuerdocon lo indicado en la nota (2) sólo se esperan partículas de BaP en caso de que se procesealquitrán sólido, lo que no ocurre en estos casos.

- Focos nº 8-20 y 21-26 de acuerdo con la nota (5) se establece como valor límite de emisión 0,005

mg/Nm3, el extremo inferior del intervalo. El titular presenta mediciones de este parámetro en todoslos hornos con valores por debajo de este valor límite, excepto en dos casos en los que, revisadala instalación se alcanzaron valores más bajos, lo que muestra la capacidad del oxidador paratratar estas emisiones alcanzando el valor más bajo del rango y cómo este valor muestra quecuando hay superaciones del mismo es porque se está produciendo un funcionamiento anómalodel sistema de depuración que es posible corregir.

- Foco nº 31 se establece el valor límite de emisión de 0,001 mg/Nm3 el más bajo del rango. El titularha realizado mediciones en el foco nº 31 en 2016, 2017, 2018 y 2019 con valores (<0,000.24,

<0,000.42, 0,000.39 y 0,000.27 mg/Nm3) por debajo del valor inferior del rango, mostrando queuna instalación correctamente operada es capaz de emitir por debajo del mismo, de modo que es

procedente establecer 0,001 mg/Nm3 como valor límite de emisión.

MTD. 183. Cuadro 55. Emisiones atmosféricas de COVT procedentes de la mezcla, la cocción y laimpregnación.

- La MTD no es aplicable en lo referente a la reducción de fenol y formaldehído y al empleo deagentes de impregnación especiales como resinas y disolventes biodegradables, 183.b), pero sí enlo referente a la reducción de emisiones atmosféricas de compuestos orgánicos en las fases demezcla (focos nº 3), cocción (focos 8-26) e impregnación (foco nº 31).


COVT

MTD nº DenominaciónNEA-MTD

(mg/Nm3) (1)(2)

VLE

(mg/Nm3)183 3 MMF3 BREA < 10-40 10183 8-20 HORNOS STEIN < 10-40 15183 21-26 HORNOS SALEM < 10-40 15183 31 PI < 10-40 10

(1) Como media a lo largo del período de muestreo.(2) El extremo inferior del intervalo se asocia al uso de un ESP combinado con un oxidador térmico

regenerativo. El extremo superior del intervalo se asocia al uso de un biofiltro o un biolavador.

- Focos nº 3 y 31, se establece como valor límite de emisión 10 mg/Nm3, el valor más bajo del rangoya que las mediciones de Laboratorio acreditado realizadas por el titular en estos focos presentanvalores que están por debajo de este valor y la medida técnica adoptada, inyección de coque comomaterial absorbente, es adecuada para mantener este nivel de emisión.

- Focos nº 8-26, se establece como valor límite de emisión 15 mg/Nm3, en la zona baja del rango de

10-40 mg/Nm3 basado en los resultados de las mediciones de Laboratorio acreditado realizadas enlos hornos en los últimos cuatro años.

2) NOx. No hay valor límite de emisión de NOx en las MTD generales o en las específicas de lafabricación de electrodos de grafito. Los focos de emisión de NOx son aquellos en los que seproduce combustión de gas natural. Existen calderas y precalentadores, que tienen potencias entre 1y 5 MW y que están en el ámbito del Real Decreto 1042/2017, de 22 de diciembre, sobre la limitaciónde las emisiones a la atmósfera de determinados agentes contaminantes procedentes de lasinstalaciones de combustión medianas y por el que se actualiza el anexo IV de la Ley 34/2007, de 15de noviembre, de calidad del aire y protección de la atmósfera.

- Este Real decreto establece disposiciones específicas para controlar las emisiones a laatmósfera de dióxido de azufre (SO2), óxidos de nitrógeno (NOx), monóxido de carbono (CO)y partículas procedentes de las instalaciones de combustión con una potencia térmicanominal igual o superior a 1 MW e inferior a 50 MW. En el Cuadro 1, Valores límite de

emisión (mg/Nm3) para las instalaciones de combustión medianas existentes con unapotencia térmica nominal igual o superior a 1 MW e inferior o igual a 5 MW, que no seanmotores ni turbinas de gas de la Parte 1 Valores límite de emisión para las instalaciones decombustión medianas existentes se establece un valor límite de emisión de NOx de 250

mg/Nm3 y no se establece valor límite de emisión para SO2.

- Los focos afectados son nº 4 CALDERA SOGEVAL y nº 5 CALDERA VULCANO, nº 27PRECALENTADOR 1, nº 28 PRECALENTADOR 2, nº 28 PRECALENTADOR 3 y nº 30PRECALENTADOR 4,5. El titular presenta mediciones en estos focos por debajo de estevalor, que corresponden a los quemadores correctamente ajustados.

- Los focos nº 7-20 HORNOS STEIN y nº 21-26 HORNOS SALEM no están afectados por elReal Decreto 1042/2017 de acuerdo con el artículo 2. d) que excluye las instalaciones decombustión en las cuales se utilicen los productos gaseosos de la combustión para elcalentamiento directo, el secado o cualquier otro tratamiento de objetos o materiales.

- De esta forma, el valor límite de emisión pasa a ser el indicado en el Decreto Foral 6/2002,

200 mg/Nm3 para los quemadores de gas natural. El titular presenta mediciones en estosfocos por debajo de este valor, que corresponden a los quemadores correctamenteajustados.

3) SO2. La MTD 182 establece que “con objeto de reducir las emisiones atmosféricas de SO2 cuando

hay adición de azufre en el proceso, la MTD consiste en utilizar un lavador seco o húmedo”, sin


establecer un valor límite de emisión. No se añade azufre a la mezcla en el proceso de Graftechibérica S.L. por lo que la MTD 182 no es de aplicación, no es necesario instalar un lavador de gases.

- Sin embargo, las materias primas con las que se fabrican los electrodos, contienen azufre, loque genera una emisión de dióxido de azufre durante los procesos de cocción y recocción.

Se establece un valor límite de emisión de 350 mg/Nm3 basado en los resultados de lasmediciones de Laboratorio acreditado realizadas en los hornos en los últimos cuatro años.

ANEJO IV

SELECCIÓN DE LA FRECUENCIA MÍNIMA DE VIGILANCIA RESPECTO A LOINDICADO EN LA MTD 10 DE LA DECISION 2016/1032/UE

- PARTÍCULAS (Polvo en el cuadro de la Decisión) y Benzo-[a]-pireno. El cuadro de laMTD 10 remite a las MTD 178, MTD 179, MTD 180, MTD 181 para carbono/grafitoestableciendo la frecuencia mínima de vigilancia de una vez al año.

Vigilanciaasociadaa

Foconº

Denominación Parámetro Frecuenciamínima de

vigilancia MTD10

Parámetro Frecuenciamínima de

vigilancia MTD10

MTD 178 1 MMF1 POLVO PST Una vez al año(1)

BaP Una vez al año

3 MMF3 BREA PST Una vez al año(1)

BaP Una vez al año

4 MMF4MOLINO

PST (2) BaP Una vez al año

7 COCC1 PST Una vez al año(1)

BaP (3)

32 GRAF2SIERRA

PST Una vez al año(1)

BaP (3)

34 GRAF4 NAVE3

PST (2) BaP (3)

35 TORRE NEU 1 PST Una vez al año(1)

BaP (3)

36 TORRE NEU 2 PST Una vez al año(1)

BaP (3)

37 INSPECCIÓN PST (2) BaP (3)38 MECANIZADO PST Una vez al año

(1)BaP (3)

41 GRAF5 NAVE2


BaP (3)

MTD 179 3 MMF3 BREA PST Una vez al año(1)

BaP Una vez al año

MTD 180 8-20 HORNOSSTEIN


BaP Una vez al año

21-26 HORNOSSALEM


BaP Una vez al año

MTD 181 31 PI PST Una vez al año(1)

BaP Una vez al año

(1) Para las fuentes de emisiones abundantes, la MTD consiste en efectuar mediciones continuas o, cuando nosea posible, aumentar la frecuencia de la vigilancia periódica.


(2) Para las fuentes de emisiones bajas (<10.000 Nm3/h) de polvo procedente del almacenamiento y lamanipulación de materias primas, la vigilancia puede basarse en la determinación de parámetros indirectos(como la caída de la presión).

(3) Sólo se esperan partículas de BaP en caso de que se procese alquitrán sólido.

- Con los valores límite de emisión de partículas indicados anteriormente la emisión nominalmás elevada de partículas corresponde a los focos nº 7 y 31, con una emisión másica de 0,7y 0,54 kg/h respectivamente. El artículo 31 del Decreto Foral 6/2002 establece que deberánrealizar un control continuo de sus emisiones los focos que emitan a la atmósfera cantidadessuperiores a 5 kg/h de materia particulada. Las emisiones indicadas están por debajo del15% del umbral del artículo 31, por lo que no se considera que haya fuentes de emisionesabundantes en la planta, por lo que no es necesario un control continuo de las emisiones.

FOCO PARÁMETROS Número Caudal PST PST

Nm³/h mg/Nm³ kg/h1 100.000 5 0,53 55.000 5 0,2754 3.000 5 0,0157 140.000 5 0,78 15.000 10 0,159 15.000 10 0,1510 15.000 10 0,1511 15.000 10 0,1512 15.000 10 0,1513 15.000 10 0,1514 15.000 10 0,1515 15.000 10 0,1516 15.000 10 0,1517 15.000 10 0,1518 15.000 10 0,1519 15.000 10 0,1520 15.000 10 0,1521 15.000 10 0,1522 15.000 10 0,1523 15.000 10 0,1524 15.000 10 0,1525 15.000 10 0,1526 15.000 10 0,1531 54.000 10 0,5432 40.000 5 0,234 4.000 5 0,0235 12.000 5 0,0636 12.000 5 0,0637 6.000 5 0,0338 70.000 5 0,35

- SO2. MTD 182. La frecuencia de vigilancia mínima indicada en la MTD 10 es una vez al año,asociada a la MTD 182, que no es de aplicación, ya que no hay adición de azufre, por lo queno es necesario instalar un lavador de gases ni se indica valor límite de emisión. Sinembargo, las materias primas con las que se fabrican los electrodos, contienen azufre, lo quegenera una emisión de dióxido de azufre durante los procesos de cocción y recocción. El

valor límite de emisión es de 200 mg/Nm3, que supone una emisión másica nominal diaria de3,0 kg/día. El artículo 31 del Decreto Foral 6/2002 establece que deberán realizar un controlcontinuo de sus emisiones los focos que emitan a la atmósfera cantidades superiores a 75kg/h de óxidos de azufre. Las emisiones suponen el 4% del umbral del artículo 31, por lo queno se considera necesario un control continuo de las emisiones.


Vigilancia asociadaa

Foconº

Denominación Parámetro Frecuencia mínima de vigilanciaMTD 10

MTD 182 8-20 HORNOSSTEIN

SO2 Una vez al año

21-26 HORNOSSALEM

SO2 Una vez al año

- La emisión de SOx no está vinculada a la combustión de gas natural, ya que la cantidad deazufre en este combustible es muy baja, por lo que la frecuencia de las mediciones no puedeasociarse al Real Decreto 1042/2017.

- La emisión de SOx procede del proceso de cocción, de la misma forma que la de PST yBaP, cuya frecuencia de vigilancia es anual, similar a la indicada en la MTD 10. Por estemotivo se establece una frecuencia mínima de vigilancia anual.

- COVT. El cuadro remite a las MTD 183 para carbono/grafito estableciendo la frecuenciamínima de vigilancia de una vez al año.

Vigilancia asociadaa

Foconº

Denominación Parámetro Frecuencia mínima de vigilanciaMTD 10

MTD 183 3 MMF3 BREA COVT Una vez al añoMTD 183 8-20 HORNOS

STEINCOVT Una vez al año

MTD 183 21-26 HORNOSSALEM

COVT Una vez al año

MTD 183 31 PI COVT Una vez al año

- NOx, expresados como NO2. Para la fabricación de electrodos de grafito no se indica MTDa la cual asociar la vigilancia, y se indica una frecuencia mínima de vigilancia de una vez alaño.

Vigilancia

asociadaa

nº Denominación Parámetro

Frecuenciamínima devigilanciaMTD 10


Real Decreto1042/2017


Decreto Foral6/2002

MTD -- 5 CALDERA SOGECAL NOx Una vez alaño

Cada tresaños

No aplica

MTD -- 6 CALDERA VULCANO NOx Una vez alaño

Cada tresaños

No aplica

MTD -- 8-20 HORNOS STEIN NOx Una vez alaño

No aplica Cada dos años

MTD -- 21-26

HORNOS SALEM NOx Una vez alaño

No aplica Cada dos años

MTD -- 27 PRECALENTADOR1

NOx Una vez alaño

Cada tresaños

No aplica


NOx Una vez alaño

Cada tresaños

No aplica


NOx Una vez alaño

Cada tresaños

No aplica

MTD -- 30 PRECALENTADOR4,5

NOx Una vez alaño

Cada tresaños

No aplica


- No hay valor límite de emisión de NOx en las MTD generales o en las específicas de lafabricación de electrodos de grafito.

- Los focos de emisión de NOx son aquellos en los que se produce combustión de gas natural.

- Todos los quemadores tienen potencias entre 1 y 5 MW.

- Los quemadores de las calderas y los precalentadores están incluidos en el ámbito del RealDecreto 1042/2017, de 22 de diciembre, sobre la limitación de las emisiones a la atmósferade determinados agentes contaminantes procedentes de las instalaciones de combustiónmedianas y por el que se actualiza el anexo IV de la Ley 34/2007, de 15 de noviembre, decalidad del aire y protección de la atmósfera.

- De acuerdo con lo indicado en el punto 1 de la PARTE 1 del Anejo IV del Real Decreto1042/2017, el titular de la instalación deberá hacer el seguimiento de las emisiones, para ellorealizará los controles externos cada tres años en el caso de las instalaciones de combustiónmedianas con una potencia térmica nominal igual o superior a 1 MW e inferior o igual a 20MW, que es el caso de las incluidas en la tabla anterior.

- De acuerdo con lo indicado en el punto 3.b) de la PARTE 1 del Anejo IV del Real Decreto1042/2017, se medirá CO en los focos indicados a pesar de no existir valor límite para esteparámetro en las instalaciones consideradas.

- Por estos motivos se establece una frecuencia mínima de vigilancia cada tres años para COy NOx en los focos nº 5, 6, 27, 28, 29 y 30.

- Los focos nº 7-20 HORNOS STEIN y nº 21-26 HORNOS SALEM no está afectados por elReal Decreto 1042/2017 de acuerdo con el artículo 2. d) que excluye las instalaciones decombustión en las cuales se utilicen los productos gaseosos de la combustión para elcalentamiento directo, el secado o cualquier otro tratamiento de objetos o materiales. De estaforma, la periodicidad de las emisiones para estos focos pasa a ser la indicada en el artículo35 del Decreto Foral 6/2002 para los focos del grupo A, cada dos años.

ANEJO V

MEDICIONES TRAS PUESTA EN MARCHA DE LA MODIFICACIÓN

Emisiones a la atmósfera. Control externo de Laboratorio de Ensayos Acreditado (LEN).Artículo 6.3 del Real Decreto 100/2011, de 28 de enero. En un plazo máximo de cuatro meses apartir de la puesta en marcha del foco nº 41, el titular deberá presentar ante el Departamento deDesarrollo Rural y Medio Ambiente, un informe técnico de un Laboratorio de Ensayos Acreditado conrespecto a la norma UNE-EN 17025, que certifique que la instalación cumple las condiciones defuncionamiento establecidas en su Autorización Ambiental Integrada. Se deberán realizarmediciones únicamente de los niveles de emisión de los parámetros para los que se hayaestablecido específicamente valor límite en la Autorización Ambiental Integrada.

ANEJO VI

TRÁMITE DE AUDIENCIA PREVIO A RESOLUCIÓNALEGACIONES PRESENTADAS Y RESPUESTA A LAS MISMAS

Con fecha 15 de junio de 2020, una propuesta de Resolución fue sometida a trámite de audienciacon el titular de la instalación.


A) Durante el mismo, el titular realizó las siguientes alegaciones de las cuales se detalla unasíntesis y la respuesta a las mismas:

1. Alegación primera: En el Anejo I, Modificación en AAI del Anejo II punto 1.1 Emisiones a laatmósfera (página 4) se incluye la tabla con la catalogación y datos de los focos. En ella seindica que en el foco 7 COCC1 uno de los parámetros a medir es COVT, con frecuencia anual.

El foco COCC1 está asociado al proceso de carga y descarga de electrodos en Cocción no alproceso de cocción del electrodo en sí. Es una instalación en la que no se maneja ningunasustancia susceptible de emitir COVT por lo que no aporta beneficio ambiental alguno el controlde las emisiones de COVT. Pensamos que es un error puesto que en la actual AAI no estáincluida la medición de COVT en este foco y porque con posterioridad ni en la tabla con losvalores límite de emisión del Anejo II se incluye un valor límite para el COVT ni en el Anejo IVque justifica la frecuencia mínima de vigilancia se hace referencia al foco 7 COCC1 en elapartado referido al COVT.

Se propone eliminar de la tabla de catalogación y datos de los focos la referencia al COVT en elfoco 7 COCC1, siendo el único parámetro a medir PST.

Respuesta: en efecto, en la tabla de Catalogación y datos de los focos, para el foco nº 7 seindica que los parámetros a medir son PST y COVT. A continuación, en la tabla de valoreslímite de emisión únicamente se indica valor límite de emisión de partículas.

Asimismo, en el Anejo III en el que se indica la selección de los valores límite de emisión deacuerdo con lo indicado en la Decisión 2016/1032/UE, para el foco nº 7 únicamente seconsidera la medición de partículas. Asimismo, para COVT no se considera el foco nº 7. Lomismo ocurre en el Anejo IV, en el que se indica la periodicidad de las mediciones deacuerdo con lo indicado en la Decisión 2016/1032/UE.

La inclusión de COVT como parámetro a analizar en el foco nº 7 de la tabla de Catalogacióny datos de los focos se considera una errata y se elimina.

Por estos motivos se acepta la alegación.

2. Alegación segunda: En el Anejo I, Modificación en AAI del Anejo II punto 1.1 Emisiones a laatmósfera (página 4 – 5) se incluye la tabla con la catalogación y datos de los focos. En ella seindica que para los focos 8 a 26, HORNOS STEIN y HORNOS SALEM, uno de los parámetros amedir es SO2, con frecuencia anual.

La única referencia que la decisión de Ejecución UE 2016/1032 hace a las emisiones de SO2 esen la MTD 182 “Con objeto de reducir las emisiones atmosféricas de SO2 cuando hay adición deazufre en el proceso, la MTD consiste en utilizar un lavador seco o húmedo”. Esta MTD no es deaplicación al proceso de Graftech puesto que no se añade azufre a la mezcla por lo que nocorresponde medir SO2 en los hornos de Cocción.

En el Anejo III se indica que las materias primas con las que se fabrica el electrodo contienenazufre como justificación para incluir la medición del SO2, pero esto es un hecho ya conocido porel legislador a la hora de elaborar las MTD y no establece ninguna medida de control ni límite deemisión, únicamente en el caso de añadir azufre a la mezcla, que no es el proceso en Graftech.No siendo de aplicación la MTD 182 a Graftech tampoco sería de aplicación la frecuenciaestablecida en la MTD 10, que refiere a la MTD 182.

El legislador deja claro que es conocedor de la presencia de SO2 en las materias primasnecesarias para la fabricación de electrodos de grafito y pese a ello no establece medidas decontrol salvo que se añada azufre al redactar la MTD 182 en el documento de referencia de las


MTD publicado por la Comisión Europea en relación con la Directiva 2010/75/UE del ParlamentoEuropeo y del Consejo. En el apartado referente al SO2 indica lo siguiente:

Por tanto, está claro que el legislador es conocedor de la presencia de SO2 en las materiasprimas necesarias para fabricar electrodos de grafito y pese a ello en la MTD 182 solo establecemedidas cuando existe adición de azufre, que no es el caso de Graftech.

Se propone eliminar de la tabla de catalogación y datos de los focos la referencia al SO2 en losfocos 8 a 26, HORNOS STEIN y HORNOS SALEM. Igualmente habría que eliminarlo en la tablade valores límite de emisión.

Respuesta: en efecto la MTD 182 introduce como condición para el empleo de un lavador,seco o húmedo, el que se añada azufre en el proceso. Como se indica en el anejo III estaMTD no es de aplicación.

Sin embargo, como admite el titular hay emisión de SO2, y en una cantidad que no es baja,dado que la materia prima que forma los electrodos contiene azufre, por lo que, de acuerdocon el Real Decreto 100/2011 y el Decreto Foral 6/2002 procede controlar la emisión de estecontaminante.

En particular, el artículo 1 del Real Decreto 100/2011 que regula el objeto y ámbito deaplicación del mismo establece que “1. El presente Real Decreto tiene por objeto laactualización del catálogo de actividades potencialmente contaminadoras de la atmósferacontenido en el anexo IV de la Ley 34/2007, de 15 de noviembre, de calidad del aire yprotección de la atmósfera, así como establecer determinadas disposiciones básicas para suaplicación y unos mínimos criterios comunes en relación con las medidas para el control delas emisiones que puedan adoptar las comunidades autónomas para las actividadesincluidas en dicho catálogo. 2. Será de aplicación a todas las actividades potencialmentecontaminadoras de la atmósfera relacionadas en el anexo, ya sean de titularidad pública oprivada.”

Los hornos Stein y Salem están encuadrados en el grupo A, código 04 04 11 00 del RealDecreto 100/2011, por lo que deben controlarse las emisiones que se producen en losmismos, como es el caso del SO2.

Asimismo, el artículo 1 del Decreto Foral 6/2002, que considera el objeto del mismo indicaque “El presente Decreto Foral tiene por objeto regular los requisitos técnicos yadministrativos que deben reunir las actividades e instalaciones susceptibles de emitircontaminantes a la atmósfera en lo que respecta a dichas emisiones y su control,estableciéndose los niveles de emisión a la atmósfera de las materias definidas comocontaminantes”.

Al igual que en el caso del Real Decreto 100/2011, dado que la emisión de SO2 es un hecho,debe controlarse.

Por estos motivos no se acepta la alegación.

3. Alegación tercera: En el Anejo I, Modificación en AAI del Anejo II punto 1.1 Emisiones a laatmósfera (páginas 7 – 8) se incluye una tabla con los valores límite de emisión. En ella se indica


que para los focos 8 a 26, HORNOS STEIN y HORNOS SALEM, el valor límite de emisión para

SOx es de 200 mg/Nm3.En la alegación anterior, nº 2, se justifica la no aplicabilidad de la MTD 182 a Graftech por lo queno corresponde medir SOx en lo hornos de Cocción y se propone su eliminación de la tabla devalores límite de emisión.

En caso de no ser aceptada la alegación anterior se ha establecido un nuevo valor límite de

emisión de 200 mg/Nm3 frente al actual límite de 350 mg/Nm3, un 43% inferior al actual.

Las emisiones de los hornos de cocción son fruto del proceso de combustión del gas natural quealimenta los quemadores del horno y de los volátiles de la brea, materia prima necesaria para lafabricación de electrodos de grafito artificial. El límite que se ha establecido es similar al de losfocos 5 y 6, calderas de vapor donde solo existe el proceso de combustión de gas natural.

La brea es una materia prima que contiene azufre en su composición, azufre que es emitido enforma de volátil durante el proceso de calentamiento en el horno. Difícilmente se puede cumplir

un límite de emisión de 200 mg/Nm3, similar al de una caldera con quemadores de gas.

En el Anejo III se indica que el límite de emisión se establece en base a los resultados de lasmediciones de los últimos 4 años. En las mediciones de los últimos 4 años, desde el 2016 enadelante, el 21% de las mediciones realizadas en los hornos de Cocción superaban el valor de

200 mg/Nm3, varias de ellas superaban los 300 mg/Nm3. La emisión de volátiles de brea esvariable dependiendo del periodo de medición, hay periodos donde la emisión es muy baja, pordebajo del umbral de detección y periodos donde es mucho mayor. No se puede establecer un

límite de emisión tan bajo como 200 mg/Nm3 en un proceso de cocción donde se produce lacombustión tanto del gas natural como de los volátiles de brea.

Se propone, en caso de no ser aceptada la alegación anterior nº2, mantener el actual valor límite

de emisión del SOx de 350 mg/Nm3 en la tabla de valores límite de emisión para los focos 8 a26, HONOS STEIN y HORNOS SALEM.

Respuesta: se comprueba en efecto que existen mediciones realizadas por Laboratorio

acreditado en los hornos en los últimos cuatro años con valores entre 200 y 350 mg/Nm3. Endeterminadas condiciones de proceso sí es posible que la emisión sea superior a 200

mg/Nm3.

Señalar asimismo que, dado que la MTD 182 no obliga a instalar una medida correctora, laemisión de SO2 viene dada por la presencia de la misma en la brea con la que se impregnanlos electrodos crudos. En el supuesto de que cambiase de manera significativa lacomposición de la brea o la cantidad de la misma que se incorpora a los electrodos el valor

límite de emisión de 350 mg/Nm3 sería útil para detectar dicho cambio. En este caso sí seríanecesario que se adoptase alguna medida correctora.

Por estos motivos se acepta la alegación y se mantiene el valor límite de emisión de 350

mg/Nm3 para SO2 en los hornos de cocción.

Señalar únicamente como una observación, que en una caldera con quemadores de gas el

valor límite de emisión de SO2 no es 200 mg/Nm3, siendo este el parámetro para NOx en elDecreto Foral 6/2002. No hay valor límite de emisión para SO2 en el Real Decreto

1042/2017 cuando se quema gas natural y es de 5 mg/Nm3 en el Decreto Foral 6/2002.

4. Alegación cuarta: En el Anejo I, Modificación en AAI del Anejo II punto 1.1 Emisiones a laatmósfera (página 4 – 5) se incluye la tabla con la catalogación y datos de los focos. En ella se


indica que para los focos 8 a 26, HORNOS STEIN y HORNOS SALEM, la frecuencia demedición es de un año para PST, SO2, COVT y BaP.

Los focos 8 a 26 corresponden a un conjunto de 19 hornos para la cocción de los electrodos, sonequipos idénticos, con similares capacidades de carga, a los que se les aplican los mismos ciclosy curvas de proceso y en los que pueden ser introducidos todos los carros de cargaindistintamente.

Los focos asociados al resto de áreas, salvo instalaciones auxiliares, dan servicio a instalacionesque intervienen en toda la producción de Graftech y por tanto las emisiones corresponden a logenerado por la totalidad de la producción cada año, hasta un máximo de 80.000 toneladas. Porcada horno de cocción de Graftech solamente pasa entre un doceavo y un séptimo de laproducción y las emisiones corresponden por tanto a lo generado en esa proporción.

De acuerdo con lo especificado en la actual Autorización Ambiental Integrada estos focos se hanmedido cada dos años, para establecer esta frecuencia se tuvo en cuenta todo lo anterior, quesus procesos son idénticos, no cambian de un horno a otro y solo una parte de la producciónpasa por cada horno.

El aumentar la frecuencia a un año supone duplicar el número de controles en el proceso decocción, ya de por sí el proceso más controlado en comparación con el resto de procesos. 20 delos 39 focos que son medidos están en cocción.

Se propone modificar la tabla de catalogación y datos de los focos en lo referente a la frecuenciade medición de PST, SO2, COVT y BaP en los focos 8 a 26, HORNOS STEIN y HORNOSSALEM. Manteniendo la actual frecuencia de medición cada dos años.

Respuesta: la frecuencia de medición de PST y BaP está establecida en la Decisión2016/1032/UE, en la MTD 10 relacionada con la MTD 180 y es anual. La frecuencia demedición de COVT está establecida en la MTD 10 relacionada con la MTD 183 y es anual.

Sin embargo, la medición de SO2 no está afectada por la MTD 182, de modo que no deberealizarse cada año. Por este motivo se adopta la periodicidad indicada para los focos delgrupo A en el artículo 35 del Decreto Foral 6/2002, cada 2 años, similar a la establecida paraNOx por la misma razón.

Por estos motivos se acepta parcialmente la alegación.

5. Alegación quinta: En el Anejo I, Modificación en AAI del Anejo II punto 1.1 Emisiones a laatmósfera (página 4 – 5) se incluye la tabla con la catalogación y datos de los focos. En ella seindica que para los focos 8 a 26, HORNOS STEIN y HORNOS SALEM, foco 3 MMF3 BREA yfoco 31 PI uno de los parámetros a medir es COVT, con frecuencia anual.

La única referencia que la decisión de Ejecución UE 2016/1032 hace a las emisiones de COVTes en la MTD 183 “Con objeto de reducir las emisiones atmosféricas de compuestos orgánicos,incluidos el fenol y el formaldehído procedentes de la fase de impregnación cuando se empleanagentes de impregnación especiales como resinas y disolventes biodegradables, la MTDconsiste en utilizar una de las técnicas que figuran a continuación.”.

Esta MTD no es de aplicación al proceso de Graftech puesto que no emplea agentes deimpregnación especiales. En prácticamente ninguna planta de producción de electrodos degrafito se emplean las técnicas propuestas, son técnicas que se aplican principalmente en lasfábricas de especialidades de grafito donde es frecuente el uso de resinas y/o disolventes.

Se daría la paradoja de que ninguna planta de fabricación de electrodos cumpliría esta MTDpuesto que, aun no empleando resinas o disolventes en el proceso, no dispone de oxidadorestérmicos regenerativos combinados con un ESP ni en el área de mezcla, ni en el área de


cocción, ni en el área de impregnación. Claramente esta no es la intención del legislador alredactar la MTD 183 y así lo explica en el documento de referencia de las MTD publicado por laComisión Europea en relación con la Directiva 2010/75/UE del Parlamento Europeo y delConsejo. En él hace una única referencia a la medición de COVT en los procesos de fabricaciónde productos de carbón y grafito indicando que solo está indicada cuando se usan resinas comoaglomerante en formado o impregnación, que no es el caso del proceso de Graftech, referenciaque es la base para establecer la MTD 183.

Se propone eliminar de la tabla de catalogación y datos de los focos la referencia al COVT en losfocos 8 a 26, HORNOS STEIN y HORNOS SALEM, foco 3 MMF3 BREA y foco 31 PI.Igualmente habría que eliminarlo en la tabla de valores límite de emisión.

Respuesta: como indica el alegante, en la MTD 183 de la Decisión de Ejecución UE2016/1032 hace a las emisiones de COVT se indica que “Con objeto de reducir lasemisiones atmosféricas de compuestos orgánicos, incluidos el fenol y el formaldehídoprocedentes de la fase de impregnación cuando se emplean agentes de impregnaciónespeciales como resinas y disolventes biodegradables, la MTD consiste en utilizar una de lastécnicas que figuran a continuación.”.

La aplicabilidad de la MTD se condiciona únicamente para fenol y formaldehído en el casode que en la fase de impregnación se empleen agentes de impregnación especiales, lo queno es el caso de la instalación de Graftech. La MTD 183 no es aplicable para fenol yformaldehído, pero sí para el conjunto de los COVT.

En la MTD 10, relacionada con la MTD 183 se establece periodicidad anual para ladeterminación de COVT en general y de fenol y formaldehído en particular. De acuerdo conlo indicado anteriormente se establece una medición anual para COVT, pero no para fenol niformaldehído.

Señalar asimismo que la presencia de compuestos volátiles que son emitidos en la fase deimpregnación es conocida, y que con este fin la instalación dispone de oxidadores térmicos.La presencia de ESP no es necesaria para cumplir los valores límite de emisión de partículasdebido al uso de gas natural como combustible.

Por estos motivos no se acepta la alegación.

6. Alegación sexta: En el Anejo I, Modificación en AAI del Anejo II punto 1.1 Emisiones a laatmósfera (páginas 7 – 8) se incluye una tabla con los valores límite de emisión. En ella se indicaque para los focos 8 a 26, HORNOS STEIN y HORNOS SALEM, el valor límite de emisión para

COVT es de 15 mg/Nm3.


En la alegación anterior, nº 5, se justifica la no aplicabilidad de la MTD 183 a Graftech por lo queno corresponde medir COVT en los focos 8 a 26 HORNOS STEIN Y SALEM, foco 3 MMF3BREA y foco 31 PI y se propone su eliminación de la tabla de valores límite de emisión.

En caso de no ser aceptada la alegación anterior se han establecido unos valores límite de

emisión para los hornos de cocción de 15 mg/Nm3 frente al actual límite de 50 mg/Nm3, un 70%

inferior al actual y para los focos 3 y 31 un límite de emisión de 10 mg/Nm3 frente al actual límite

de 30 mg/Nm3, un 66% inferior al actual.

El cuadro 55 de la MTD 183 establece el límite de emisión en un valor que debe estar en el

rango entre los 10 y 40 mg/Nm3.

La propia norma indica que el rango inferior del intervalo se asocia con el uso como técnica dereducción de emisiones de un ESP combinado con un oxidador térmico regenerativo. Los hornosde cocción de Graftech, focos 8 a 26, no emplean esa técnica, emplean un oxidador térmico. Losfocos 3 y 31 de Graftech, tampoco emplean esa técnica, emplean un lavador seco seguido de unfiltro de mangas.

Por otro lado, en el Anejo III se indica que el límite de emisión se establece en base a losresultados de las mediciones de los últimos 4 años.

En las mediciones realizadas en los hornos de cocción, focos 8 a 26, durante los últimos 4 años,

desde el 2016 en adelante, no hay valores que superen los 15 mg/Nm3, pero sí varios que

superan los 10 mg/Nm3.

En las mediciones realizadas en los focos 3 y 31 durante los últimos 4 años, desde el 2016 en

adelante, no hay valores que superen los 10 mg/Nm3, los hay que superan los 3 mg/Nm3.

El hecho de no haber superado un valor determinado no puede servir de justificación para elestablecimiento de un límite cercano a los valores medidos, penalizaría al que tiene un buencontrol de las emisiones y desincentivaría la mejora puesto que a lo que llevaría es a laimposición de un límite de emisión más restrictivo en comparación con quien tiene un peorcontrol de las emisiones.

La MTD 183 no especifica un límite de emisión de COVT concreto cuando la técnica aplicada esun oxidador térmico o un lavador seco seguido de un filtro de mangas, como es el caso deGraftech. Sin un criterio claro para marcar dicho límite parece razonable establecer el valor

medio del intervalo, 25 mg/Nm3, que supone una reducción a la mitad del límite actual, fijado en

50 mg/Nm3, para los hornos de cocción y una reducción del 17% en comparación con el límite

actual, fijado en 30 mg/Nm3, para los focos 3 y 31.

Se propone, en caso de no ser aceptada la alegación anterior, establecer el valor límite de

emisión del COVT en 25 mg/Nm3 en la tabla de valores límite de emisión para los focos 8 a 26,HONOS STEIN y HORNOS SALEM, foco 3 MMF3 BREA y foco 31 PI.

Respuesta: señalar que el valor límite de emisión se ha establecido basado en los valoresde las mediciones de los últimos años y que, en efecto, en la MTD 183 se indica comomedida correctora la presencia de un oxidador junto con un ESP, mientras que en la plantade Graftech únicamente existe un oxidador.

Por otra parte, el control de BaP, como indicador de la emisión de HAP, que son loscompuestos más peligrosos para la salud, es estricto y su valor límite realmente bajo, por lo

que puede admitirse un valor de COVT de 25 mg/Nm3 para los focos 8 a 26, HONOS STEINy HORNOS SALEM, foco 3 MMF3 BREA y foco 31 PI.

Un correcto funcionamiento del sistema de postcombustión para el control de la emisión deBaP debe llevar asociada una baja emisión de COVT; en ese sentido un aumento del


margen de este parámetro no supone un peligro en cuanto a una mayor generación decontaminantes.

Señalar asimismo que el valor de 25 mg/Nm3 supone una disminución apreciable respecto alos anteriores valores límite para este parámetro.


7. Alegación séptima: En el Anejo I, Modificación en AAI del Anejo II punto 1.1 Emisiones a laatmósfera (página 4) se incluye la tabla con la catalogación y datos de los focos. En ella seindica que en el foco 4 MMF4 MOLINO hay un parámetro a medir que es el BaP, con frecuenciaanual.

El foco MMF4 MOLINO está asociado a un único equipo del departamento de formado, el molinoAlstom. Este molino se emplea para obtener las partículas de coque de petróleo más pequeñasque se incorporan posteriormente en el proceso de mezclado. En ningún caso se muele en estemolino alquitrán sólido o material previamente mezclado que pueda contenerlo, por ladistribución de tuberías y transportes de la instalación no puede alimentarse con un materialdistinto al coque de petróleo.

La MTD 178 en su Nota 2 indica “Solo se esperan partículas de BaP en caso de que se procesealquitrán sólido”. En este molino nunca se procesa alquitrán sólido por lo que la medición de BaPno es una medida de control recomendada ni supone beneficio medioambiental alguno.

Se propone eliminar de la tabla de catalogación y datos de los focos la referencia al BaP en elfoco 4 MMF4 MOLINO por lo que no habría que realizar ninguna medición en este foco.

Respuesta: como indica el alegante, en la nota (2) del Cuadro 51 de la MTD 178 para losprocesos de almacenamiento, la manipulación y el transporte de coque y alquitrán y deprocesos mecánicos (como la molienda), de grafitizado y maquinado se indica que “Sólo seesperan partículas de BaP en caso de que se procese alquitrán sólido”.

Dado que en el proceso del foco 4 MMF4 MOLINO no se emplea alquitrán sólido no procededeterminar BaP.

Por este motivo se acepta la alegación, manteniéndose únicamente la medición de PST.

8. Alegación octava: En el Anejo I, Modificación en AAI del Anejo II punto 1.1 Emisiones a laatmósfera (página 10) se incluyen una serie de puntos dentro del apartado de MEDICIONESPUNTUALES. Entre ellas se indica como Procedimiento de evaluación: ”En el caso de controlespuntuales, se considerará que se cumple un valor límite de emisión si el resultado de lamedición, más el valor de la incertidumbre asociada al método utilizado, no supera dicho valorlímite de emisión”.

La incertidumbre por propia definición es el reflejo del error en la medida, no puede entenderseque la emisión real de un parámetro es el valor medido más todo su margen de error. De hecho,la interpretación habitual es la contraria, una medición excede su límite cuando restada laincertidumbre al valor medido se excede dicho límite.

En el caso de los filtros de mangas, con unos límites de emisión muy bajos, se daría la paradojade que nunca se podría cumplir el límite de emisión cuando el valor medido está por debajo delumbral de medición y éste resulta ser superior al límite de emisión.

Hay numerosos casos en las mediciones de Graftech donde esto ocurre, mediciones del tipo ”<7

mg/Nm3“ cuando el límite de emisión es 5 mg/Nm3.


Se propone eliminar este punto referente al procedimiento de evaluación del apartado MEDIDASPUNTUALES.

Respuesta: desde el año 2014 en Navarra existe una Instrucción Técnica IT-ATM-02 paracomprobar el cumplimiento de los valores límite de emisión de las emisiones a la atmósferaque fue aprobada mediante la Resolución 387/2014 del Director General de Medio Ambientey Agua.

El criterio que se alega es el que se estableció en la Autorización ambiental integrada inicialy no se corresponde con la Instrucción Técnica IT-ATM-02, de modo que debe ser sustituidopor el siguiente: “Procedimiento de evaluación. La evaluación deberá realizarse deacuerdo con la Instrucción Técnica IT-ATM-02 “Criterios de comprobación del cumplimientode valores límite de emisión a la atmósfera”, aprobada mediante la Resolución 387/2014, del8 de abril, del Director General de Medio Ambiente y Agua (BON número 100, de 23-5-2014).”

Señalar que este criterio es el que se ha empleado desde el año 2014 a la hora de evaluarlas mediciones de emisiones a cargo de Laboratorio acreditado de Graftech, por lo que no seha producido ningún perjuicio al titular.

Señalar que siempre que la incertidumbre de los parámetros a determinar esté por debajo deunos umbrales que se indican en la IT-ATM-02 se considera a la hora de evaluar elcumplimiento de los valores límite de emisión el valor de las mediciones sin tener en cuentala incertidumbre de la medición, de acuerdo con lo solicitado en la alegación.

Por estos motivos se acepta parcialmente la alegación.

9. Alegación novena: En el Anejo I, Modificación en AAI del Anejo II, se ha incluido un punto 1.2Inmisión (página 11).

Se ha incluido en la Autorización Ambiental Integrada un nuevo punto imponiendo la obligaciónde realizar anualmente un muestreo de los parámetros PM10 y BaP, de acuerdo con lo indicadoen el artículo 6.4 del Real Decreto 100/2011 de 28 de enero.

El artículo 6.4 del Real decreto 100/2011 de 28 de enero señala lo siguiente: “Los titulares de lasinstalaciones reguladas en el artículo 5.1 …….. De la misma manera, contribuirán a la medida delos niveles de calidad del aire, en las áreas que designe la autoridad competente y conforme alos requerimientos y medios que esta establezca.”

Graftech por tanto debe contribuir a la medida de los niveles de calidad del aire, no asumir elcontrol completo de los mismos, que es lo que se hace incorporando la obligación de medirtodos los años la calidad del aire en el casco urbano de Ororbia.

Graftech es uno más de los actores en relación con la calidad del aire, en Ororbia existen otrasfábricas de tamaño importante, un tráfico frecuente incluyendo vehículos pesados por el cascourbano, amplias labores agrícolas con presencia de una cooperativa agraria, calefacciones ychimeneas del propio pueblo, etc.

Graftech no puede hacer un control ambiental de las sustancias contaminantes cuyo origenpuede estar en la propia planta, el control abarcaría la totalidad de los contribuyentes nopudiéndose discernir el grado de contribución de cada uno de ellos en la medición.

Si a criterio del Departamento de Desarrollo Rural y Medio Ambiente del Gobierno de Navarrafuera necesario realizar dicho control es responsabilidad del propio departamento realizarlo, node Graftech.

Graftech contribuye a la medida de los niveles de la calidad del aire a través del control de susfocos de emisión de acuerdo con lo establecido en su Autorización Ambiental Integrada, pero no


es su función realizar el control de la calidad del aire del pueblo de Ororbia en cuanto que suactividad solo es una más entre las que pueden influir en la misma.

En este apartado 1.2 se incluyen también condiciones que Graftech no puede garantizar, comoque las mediciones se realicen estando la planta al menos a un 80% de su capacidad, ni para uncontrol de inmisiones ni para cualquier otro tipo de medición se puede garantizar un nivel deproducción en cuanto que las producciones son asignadas por la multinacional. Sirva de ejemploeste año donde el plan de producciones asignado es de 50.000 toneladas, un 66% de lacapacidad de la planta.

Se propone eliminar el punto 1.2 Inmisión de la Autorización Ambiental Integrada.

Respuesta: señalar en primer lugar que, en contra de lo indicado en la alegación, no se estápidiendo a Graftech que asuma el control completo de la medición de los niveles de calidaddel aire en Orcoyen. Este hecho implicaría la instalación de al menos una cabina de controlautomático de la calidad del aire con funcionamiento en continuo para la determinación devarios parámetros (partículas en suspensión, CO, NOx, SO2, O3…), con las obligaciones decalibración, instalación de medidores acreditados según Norma UNE-EN…. Establecidas enla normativa.

Además, por la problemática concreta asociada a la planta de Graftech en Ororbia, podríahaberse establecido la obligación de medición de partículas sedimentables.

Por el contrario, únicamente se está estableciendo la medición de dos parámetros, partículasen suspensión y BaP, con el fin de garantizar que no hay efectos sobre la salud de loshabitantes de Ororbia, en un muestreo de quince días.

Señalar en efecto que Graftech no es la única instalación que desarrolla su actividad enOrorbia, pero sí es la única que emite BaP, motivo por el cual es procedente que seestablezca la determinación de este parámetro. La determinación de partículas ensuspensión está asociada a la anterior, por lo que no supone un coste adicional.

Señalar que la condición de que la producción sea el 80% de la capacidad nominal duranteel periodo de muestreo tiene como fin evitar que las mediciones se desarrollen duranteperiodos de producción anormalmente baja o paradas de mantenimiento.

Por estos motivos no se acepta la alegación

10. Alegación décima: En el Anejo I, Modificación en AAI del Anejo II, se ha incluido un punto 4.2Decisión de Ejecución UE 2016/902 (páginas 39 a 45).

Se ha incluido en la Autorización Ambiental Integrada un nuevo punto, nº 4, indicando lasmejores técnicas disponibles que afectan a Graftech. En este apartado se incluye en su punto4.2 la Decisión de Ejecución UE 2016/902 de la Comisión, de 30 de mayo de 2016, por la que seestablecen las conclusiones sobre las mejores técnicas disponibles (MTD), para los sistemascomunes de tratamiento y gestión de aguas y gases residuales en el sector químico, conforme ala Directiva 2010/75/UE del Parlamento Europeo y del Consejo.

El Ámbito de Aplicación de la Decisión de Ejecución UE 2016/902 de la Comisión, de 30 demayo de 2016 indica lo siguiente:

Las presentes conclusiones sobre las MTD se refieren a las actividades especificadas en elanexo I, secciones 4 y 6.11, de la Directiva 2010/75/UE, a saber:

— sección 4: Industria química,— sección 6.11: Tratamiento independiente de aguas residuales fuera del ámbito de

aplicación de la Directiva 91/271/CEE del Consejo y vertidas por una instalación que lleve a caboactividades contempladas en el anexo I, sección 4, de la Directiva 2010/75/UE.


Las presentes conclusiones sobre las MTD abarcan también el tratamiento conjunto de aguasresiduales procedentes de diferentes orígenes si la carga contaminante principal proviene de lasactividades contempladas en la sección 4 del anexo I de la Directiva 2010/75/UE.

La aplicación de la Decisión de Ejecución UE 2016/902 de la Comisión, de 30 de mayo de 2016son únicamente las actividades encuadradas en las secciones 4 y 6.11 del anexo I de Directiva2010/75/UE.La actividad de Graftech no se encuentra encuadrada ni en la sección 4 ni en la sección 6.11 delanexo I de Directiva 2010/75/UE, se encuadra en la sección 6.8 del Directiva 2010/75/UE:

6.8. Fabricación de carbono sinterizado o electrografito por combustión o grafitación.

Por tanto, la Decisión de Ejecución UE 2016/902 de la Comisión, de 30 de mayo de 2016 no esde aplicación a la actividad de Graftech.

Se propone eliminar de la Autorización Ambiental Integrada el punto “4.2 Decisión de Ejecución(UE) 2016/902 de la Comisión, de 30 de mayo de 2016, por la que se establecen lasconclusiones sobre las mejores técnicas disponibles (MTD), para los sistemas comunes detratamiento y gestión de aguas y gases residuales en el sector químico, conforme a la Directiva2010/75/UE del Parlamento Europeo y del Consejo” y sus tablas asociadas.

Respuesta: en su parte inicial la Decisión 2016/1032 establece su ámbito de aplicación.

En lo referente a otros documentos de referencia que podrían ser pertinentes para lasactividades contempladas en las presentes conclusiones sobre las MTD, se considera laDecisión 2016/902 sobre sistemas comunes de gestión y tratamiento de aguas y gasesresiduales en el sector químico (CWW).

Sin embargo, el asunto al cual se refiere la aplicación de la Decisión 2016/902 son lastécnicas de tratamiento de aguas residuales para reducir las emisiones de metales al agua.Dado que en la instalación de Graftech no se emplean metales en el proceso productivo nise controlan en el vertido no procede la aplicación del mismo


11. Alegación undécima: En el Anejo II, Medidas Técnicas y plazos de ejecución para laadaptación de las instalaciones a la decisión 2016/1032/UE, en el punto 1) MTD 1 (página 46) sefija el plazo de implantación de la norma UNE-ISO 14001 en el 31 de octubre de 2020.

La auditoría de certificación de la norma UNE-ISO 14001 estaba prevista en la semana 48 deeste año, pero el auditor, Lloyds, nos ha comunicado que debido a la parada de la actividad porel Covid19 ha tenido que retrasar actuaciones que tenía previstas estos meses y que siendoprioritarias se ve obligado a retrasar la fecha de nuestra auditoría a “finales de enero o primerosde febrero”.

Esto provoca que no podamos obtener la certificación para la fecha requerida, el 31 de octubrede 2020.

Se propone modificar el plazo de ejecución para la adaptación a la MTD 1 implantando la normaUNE-ISO 14001 al 28 de febrero de 2021.

Respuesta: los retrasos en las acreditaciones debidos al Covid19 son conocidos por esteDepartamento. Asimismo, el plazo propuesto se considera razonable



12. Alegación duodécima: En el Anejo II, Medidas Técnicas y plazos de ejecución para laadaptación de las instalaciones a la decisión 2016/1032/UE, en el punto 1) MTD 5 (página 46) sefija el plazo de para la ampliación de la capacidad del filtro MMF3 BREA en el 31 de agosto de2020.

La ampliación física del filtro estará terminada el 31 de agosto de 2020 pero para lacomprobación del cumplimiento de los límites de emisión establecidos en la AutorizaciónAmbiental Integrada es necesario que las mangas generen una precapa de material y ajustar loscaudales de los ramales de aspiración.

Una vez generada la precapa y ajustados los caudales se realizará la medición del foco por EIA.Teniendo en cuenta que el informe suele recibirse un mes y medio después de la medición elplazo razonable para enviar la declaración responsable de puesta en marcha es el 31 dediciembre de 2020.

Se propone modificar el plazo de ejecución para la adaptación a la MTD 5 ampliando el foco 3MMF3 BREA al 31 de diciembre de 2020.

Respuesta: dado que el elemento físico, el filtro de mangas, estará instalado a fecha 31 deagosto de este año, se considera razonable ampliar el plazo para que pueda ajustarse sufuncionamiento y llevarse a cabo una medición que permita presentar la declaraciónresponsable en el plazo indicado.


B) Por otra parte, durante el mencionado trámite de audiencia, el titular ha solicitado laactualización de los dos apartados siguientes de la autorización ambiental integrada:

1. El punto “3.2 Mantenimiento de las medidas de protección” de la AAI. En el año 2016 estedepósito de gasoil se sustituyó por un depósito en superficie por lo que habría que actualizar elprograma de mantenimiento con las actuaciones propias para depósitos en superficie.

Se propone eliminar el plan de mantenimiento actual sustituyéndolo por el siguiente:

Depósitode gasoil

TPH(combustible)

Comprobar estado de conservación del depósito TrimestralComprobar integridad de la doble cámara de depósitomediante verificación de existencia de vacío

Trimestral

Inspección reglamentaria por EIACada 5años

Respuesta: la cuestión que se indica no constituye una alegación, sino que supone unaactualización de las condiciones de la Autorización ambiental integrada, por lo que seincorpora a la misma.

2. Dato de capacidad máxima productiva y otros productos secundarios. El dato de capacidadproductiva máxima se actualizó en la resolución 245E/2018, de 29 de junio, pasando a ser ésta75.000 toneladas, pero no se actualizaron las capacidades referentes a otros productos, que seobtienen como productos secundarios del proceso de fabricación de electrodos de grafito.

Se propone la actualización de la capacidad de producción, consumos de energía, materiasprimas, productos químicos y otros materiales, que tampoco se actualizaron y tienen unarelación proporcional con la producción.


Graftech fabrica diferentes gamas de electrodos de grafito artificial, con diámetros nominales quevan desde los 350 mm. a los 600 mm. y longitudes nominales que van desde los 1.800 mm. a los2.700 mm.La capacidad actual de la planta es de 75.000 toneladas, calculadas en base a una distribuciónde producto entre las diferentes gamas de electrodos promedio de las producciones reales delos últimos años. Si la multinacional cambiara su estrategia de distribución de gamas deproducciones con el fin de optimizar las capacidades de las plantas esta fábrica podría producir80.000 toneladas de electrodos de grafito artificial con las instalaciones actuales. Se realizaríanlas mismas operaciones en las áreas de cocción, impregnación, grafitación y mecanizado, perocon un peso medio por operación superior.

Este aumento de capacidad no viene de ningún cambio en las instalaciones, procesos o ciclos,es fruto de un estudio de optimización de las gamas de producto que puede realizar cada planta.

En el caso de que la multinacional asignara a la planta de Ororbia esta gama de producto óptimay una producción de 80.000 toneladas los consumos de materias primas y energía, la generaciónde residuos peligrosos y las emisiones másicas a la atmósfera de los focos asociados a loshornos de cocción aumentarían en esa misma proporción, un 6,7%. El consumo de aguaaumentaría un 3% y el caudal de agua vertida y las emisiones másicas a la atmósferaprocedentes de los filtros de mangas no variarían.

Teniendo en cuenta esta información Graftech propone actualizar las tablas del Anejo I “Datosde la instalación”

Respuesta: la cuestión que se indica no constituye una alegación, sino que supone unaactualización de las condiciones de la Autorización ambiental integrada.

La capacidad máxima indicada en el proyecto técnico que se presentó para revisar elcumplimiento de las MTD de la Decisión 2016/1032/UE es de 80.000 toneladas, por lo que síprocede la actualización de dicho valor y del resto de parámetros indicados.

Señalar que la producción que se toma como referencia a la hora de comprobar si se haproducido un incremento del 50% de la capacidad productiva, que se consideraría unamodificación sustancial de acuerdo con lo indicado en el artículo 14.b) del Real Decreto815/2013, es la de 55.000 toneladas de electrodos de grafito, indicado en la Autorizaciónambiental integrada inicial, concedida por la Orden Foral número 0428, de 11 de octubre de2007, de la Consejera de Desarrollo Rural y Medio Ambiente.

De esta forma, se considerará que se ha llevado a cabo una modificación sustancial de lainstalación en el momento que se alcancen una capacidad de producción de 82.500toneladas de electrodos de grafito.


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Servicio de Economía Circular y Cambio Climático Ekonomia