SESIÓN 19SESIÓN 19

INTRODUCCIÓN AL INTRODUCCIÓN AL MANTENIMIENTOMANTENIMIENTO

Introducción al mantenimiento.

Aspectos generales.

Importancia del mantenimiento.

Objetivos del mantenimiento.

Funciones de mantenimiento.

Contenido

EL INGENIERO DEMANTENIMIENTO

“Si no sabéis a donde vais, probablemente acabaréis en otra parte” - Lawrence J. Peter

Dr. Lawrence J. Peter. fue un pedagogo, más conocido por haber formulado el Principio de

Peter.

El principio de Peter dice que en una empresa, entidad u organización las personas que realizan bien su trabajo son promocionadas a puestos de mayor responsabilidad una y otra vez, hasta que

alcanzan su nivel de incompetencia.

La principal función del mantenimiento es la sostener la funcionalidad de los equipos y el buen estado de las máquinas a través del tiempo.

El mantenimiento y la reparación son partes esenciales del objeto de estudio de la especialización de la ingeniería, entendiéndose la función de mantenimiento dependiente del ciclo de vida de las máquinas en sus tres etapas: Mantenimiento, reparación o sustitución.

Introducción

IntroducciónLa función de reparación puede considerarse como un estado de uso (o abuso) avanzado del equipo, es decir, como una mantenibilidad mas reducida.

El mantenimiento esta basado en los principios como: Respeto para todos los empleados y funcionarios, buen liderazgo, trabajo en equipo compartiendo responsabilidades, compromiso con la seguridad y medio ambiente, propiciar ambiente de responsabilidad donde se desarrolle conocimientos y habilidades.

Antecedentes históricos

Desde el principio de la humanidad, hasta finales del siglo XVII, las funciones de preservación y mantenimiento no tuvieron un gran desarrollo debido a la menor importancia que tenía la máquina con respecto a la mano de obra, ya que hasta 1880 el 90% del trabajo lo realizaba el hombre y la máquina solo hacía el 10%. La conservación que se proporcionaba a los recursos de las empresas era solo mantenimiento correctivo (las máquinas solo se reparaban en caso de paro o falla importante).

Con la 1a guerra mundial, en 1914, las máquinas trabajaron a toda su capacidad y sin interrupciones, por este motivo la máquina tuvo cada vez mayor importancia. Así nació el concepto de mantenimiento preventivo que a pesar de ser oneroso, era necesario. A partir de 1950 gracias a los estudios de fiabilidad se determinó que a una máquina en servicio siempre la integraban dos factores: la máquina y el servicio que esta proporciona. De aquí surge la idea de preservar, o sea, cuidar que este dentro de los parámetros de calidad deseada.

De esto se desprende el siguiente principio: el servicio se mantiene y el recurso se preserva por esto se hicieron estudios cada vez más profundos sobre fiabilidad y mantenibilidad. Así nació la ingeniería de conservación (preservación y mantenimiento). El ano de 1950 es la fecha en que se toma a la máquina como un medio para conseguir un fin, que es el servicio que esta proporciona.

Los servicios de mantenimiento ocupan posiciones muy variables dependientes de los tipos de industria: ● posición fundamental en centrales nucleares e

industrias aeronáuticas.● posición importante en industrias de proceso.● posición secundaria en empresas con costos de

paro bajos.

En cualquier caso podemos distinguir cuatro generaciones en la evolución del concepto de mantenimiento: 1a Generacion: La más larga, desde la revolución industrial hasta después de la 2a Guerra Mundial, aunque todavía impera en muchas industrias. El Mantenimiento se ocupa sólo de arreglar las averías. Es el Mantenimiento Correctivo.

2a Generacion: Entre la 2a Guerra Mundial y finales de los anos 70 se descubre la relación entre edad de los equipos y probabilidad de fallo. Se comienza a hacer sustituciones preventivas. Es el Mantenimiento Preventivo.

3a Generacion: Surge a principios de los anos 80. Se empieza a realizar estudios CAUSA-EFECTO para averiguar el origen de los problemas. Es el Mantenimiento Predictivo ó detección precoz de síntomas incipientes para actuar antes de que las consecuencias sean inadmisibles. Se comienza a hacer partícipe a Producción en las tareas de detección de fallos.

4a Generacion: Aparece en los primeros anos 90. El Mantenimiento se contempla como una parte del concepto de Calidad Total: "Mediante una adecuada gestión del mantenimiento es posible aumentar la disponibilidad al tiempo que se reducen los costos. Es el Mantenimiento Basado en el Riesgo (MBR): Se concibe el mantenimiento como un proceso de la empresa al que contribuyen también otros departamentos.

Se identifica el mantenimiento como fuente de beneficios, frente al antiguo concepto de mantenimiento como "mal necesario". La posibilidad de que una máquina falle y las consecuencias asociadas para la empresa es un riesgo que hay que gestionar, teniendo como objetivo la disponibilidad necesaria en cada caso al mínimo coste.

Definición del mantenimiento

El mantenimiento se define como un conjunto de normas y técnicas establecidas para la conservación de la maquinaria e instalaciones de una planta industrial, para que proporcione mejor rendimiento en el mayor tiempo posible.

Según Albert Ramond y Asociados (EU), la función principal del mantenimiento es maximizar la disponibilidad que se requiere para la producción de bienes y servicios, al preservar el valor de las instalaciones. Para minimizar el deterioro de los equipos, lo cual se debe lograr con el menor costo posible y a largo plazo.

Objetivo del mantenimiento

El objetivo del mantenimiento es: “... conseguir un determinado nivel de disponibilidad de producción en condiciones de calidad exigible, al mínimo costo posible, con el máximo nivel de seguridad para el personal que lo utiliza y lo mantiene y con una mínima degradación del medio ambiente. Al conseguir todos estos puntos se está ante una buena gestion integral de mantenimiento”

Objetivo del mantenimiento

Según la fuerza marina norteamericana, la función de mantenimiento es definida a través de la oficina de operaciones navales en 1969, en su documento 3M, como la ejecución de todas las actividades inherentes de mantenimiento que contribuyan al funcionamiento continuo de los sistemas productivos, de los equipos de proceso, dentro de las características originales de diseno, conservándolos en un estado óptimo corporal para una utilización mas racional, mediante un uso efectivo y eficiente del presupuesto y del personal de ingeniería de conservación.

Los objetivos del mantenimiento los podemos resumir en:

1. Garantizar la disponibilidad y la confiabilidad de los equipos e instalaciones.2. Satisfacer los requisitos del sistema de calidad de la empresa.3. Cumplir todas las normas de seguridad y medio ambiente.4. Maximizar la productividad y eficiencia.

La misión del mantenimiento es implementar y mejorar en forma continúa la estrategia de mantenimiento para asegurar el máximo beneficio a nuestros clientes mediante prácticas innovadoras, económicas y seguras.

CONCEPTOS BÁSICOS

Aclaremos algunas de las terminologías que vamos a utilizar en el transcurso del análisis del mantenimiento

Mantener.

Conjunto de acciones para que las instalaciones y máquinas de una industria funcionen

adecuadamente.

Producción.

Es un proceso mediante el cual se genera utilidades a la industria.

Falla o avería.

Dano que impide el buen funcionamiento de la maquinaria o equipo.

Defecto.

Suceso que ocurre en una máquina que no impide el funcionamiento.

Confiabilidad.

Buena funcionalidad de la maquinaria y equipo dentro de una industria en definitiva el grado de

confianza que proporcione una planta

Disponibilidad.

Porcentaje de tiempo de buen funcionamiento de una maquina o equipo por ente de toda la industria es

decir producción optima.

Entrenamiento.

Preparar o adiestrar al personal del equipo de mantenimiento, para que sea capaz de actuar

eficientemente en las actividades de mantenimiento.

Seguridad.

Asegurar el equipo y personal para el buen funcionamiento de la planta, para prevenir condiciones que afecten a la persona o la

industria.

Prevención.

Preparación o disposición que se hace con anticipación ante un riesgo de falla o avería de una

máquina o equipo.

Diagnóstico.

Dar a conocer las causas de un evento ocurrido en el equipo o máquina o evaluar su situación y su

desempeno.

Reparación.

Solución de una falla o avería para que la maquinaria o equipo este en estado operativo.

Mejorar.

Pasar de un estado a otro que de mayor desempeno de la máquina o equipo.

Planificar.

Trazar un plan o proyecto de las actividades que se van a realizar en un periodo de tiempo.

El mantenimiento representa una inversión que a mediano y largo plazo acarreará ganancias no sólo para el empresario quien a quien esta inversión se le revertirá en mejoras en su producción, sino también el ahorro que representa tener un trabajadores sanos e índices de accidentes bajos.

El mantenimiento representa un arma importante en seguridad laboral, ya que un gran porcentaje de accidentes son causados por desperfectos en los equipos que pueden ser prevenidos.

El mantenimiento dentro de la industria es el motor de la producción, sin mantenimiento no hay producción.

Importancia del mantenimiento

Todo equipo esta sujeto a normas constantes de mantenimiento, dando así alta confiabilidad a la industria; durante el transcurso del curso descubrimos que el mantenimiento es un proceso en el que interactúan maquina y hombre para generar ganancias, las inspecciones periódicas ayudan a tomar decisiones basadas en parámetros técnicos.

El desempeno de la empresa estará en la calidad de mantenimiento que se provea a cada uno de los elementos, es de suma importancia tener una visión a futuro, planificar y programar el mantenimiento para cubrir toda el área en el tiempo, sea a mediano o largo plazo y además reducir costos de repuestos y materiales, para un mejor desempeno.

El mantenimiento esta enfocado en la mejora continua y prevención de fallas, mediante una organización que esta documenta la misma que ayuda al trabajo en equipo, y preparación constante para actuar sin dejar caer la producción.

En la industria el jefe de mantenimiento debe ser un especialista en organización gerencial, para asegurar que todas las tareas de mantenimiento se hagan correcta y eficientemente.

Muchas son las ventajas al aplicar el mantenimiento eficiente y correctamente, en forma general es garantizar la producción, y mantener los equipos operables aumentando la vida útil.

Tememos modelos de mantenimiento que ayudan a una inspección constante para tomar decisiones basadas en criterios de ingeniería y desempeno de los elementos que conforman la producción.

La planificación ayuda a documentar los mantenimientos que se aplica a cada uno de los equipos, llevar un histórico de desempeno y prevenir fallas.

Ventajas y desventajas

El análisis del mantenimiento brinda instrumentos que ayudan a llevar una codificación según criticidad de los elementos.

Como desventaja tenemos el caso de que al fallar un equipo un interventor del equipo pone en riesgo todo el sistema de mantenimiento.

Otra desventaja es que al realizar un mantenimiento en una línea de producción, éste puede detener todo el sistema, forzando a hacer una buena planeación de estos paros.

a. La cantidad esta en función del nivel mínimo permitido de las propiedades del equipo definidas por el fabricante.

b. El tiempo de uso o de funcionamiento durante el cual equipo esta en marcha y se determina que sus propiedades de funcionamiento bajan.

c. Forma en que los equipos están sometidos a tensiones, cargas, desgaste, corrosión, etc. Que causan perdida de las propiedades de los mismos.

“Resumiendo, la cantidad de mantenimiento esta relacionada con el uso de los equipos en el tiempo por la carga y el manejo de los mismos.”

Cantidad de mantenimiento en la industria.

El mantenimiento no debe verse como un costo si no como una inversión ya que esta ligado directamente a la producción, disponibilidad, calidad y eficiencia; El equipo de mantenimiento debe estar perfectamente entrenado y motivado para llevar a cabo la tarea de mantenimiento.

Se debe tener presente la construcción, diseno y modificaciones de la planta industrial como también debe tener a mano la información del equipo, herramienta insumos necesarios para el mantenimiento.

El mantenimiento requiere planeación, calidad, productividad, trabajo en equipo, para reducir costos y pérdidas.

TAREAS DE UN SERVICIO DE MANTENIMIENTO

-Mantenimiento de equipos. -Realización de mejoras técnicas. -Colaboración en las nuevas instalaciones : especificación, recepción y puesta en marcha. -Recuperación y nacionalización de repuestos. -Ayudas a fabricación (cambios de formato, proceso, etc.). -Aprovisionamiento de útiles y herramientas, repuestos y servicios (subcontratación). -Participar y Promover la mejora continua y la formación del personal. -Mantener la Seguridad de las instalaciones a un nivel de riesgo aceptable. -Mantenimientos generales (Jardinería, limpiezas, vehículos, etc.).

Todo ello supone establecer: .La Política de Mantenimiento a aplicar

-Tipo de mantenimiento a efectuar. -Nivel de preventivo a aplicar.

.Los Recursos Humanos necesarios y su estructuración .El Nivel de Subcontratación y tipos de trabajos a subcontratar. .La Política de stocks de repuestos a aplicar.

Antes de entrar en otros detalles concretos del mantenimiento abordaremos dos aspectos que afectan a la estructuración del mantenimiento:

-Dependencia Jerárquica. -Centralización/Descentralización.

ORGANIZACION DEL MANTENIMIENTO

a) Dependencia Jerárquica. En cuanto a su dependencia jerárquica es posible encontrarnos con departamentos dependientes de la dirección y al mismo nivel que fabricación:

ó, integrados en la producción para facilitar la comunicación, colaboración e integración:

b) Centralización/Descentralización Nos referimos a la posibilidad de una estructura piramidal, con dependencia de una sola cabeza para toda la organización ó, por el contrario, la existencia de diversos departamentos de mantenimiento establecidos por plantas productivas ó cualquier otro criterio geográfico.

Del análisis de las ventajas e inconvenientes de cada tipo de organización se deduce que la organización ideal es la "Centralización Jerárquica junto a una descentralización geográfica".

La Centralización Jerárquica proporciona las siguientes ventajas:

.Optimización de Medios

.Mejor dominio de los Costos

.Procedimientos Homogéneos

.Seguimiento de Máquinas y Averías más homogéneo

.Mejor Gestión del personal

Mientras que la Descentralización Geográfica aportaría éstas otras ventajas:

.Delegación de responsabilidad a los Jefes de áreas

.Mejora de relaciones con producción

.Más eficacia y rapidez en la ejecución de trabajos

.Mejor comunicación e integración de equipos polivalentes

1. Producción y Mantenimiento deben estar al mismo nivel, para que la pol ítica de mantenimiento sea racional.

2. La importancia de los talleres de zonas, que aportan las siguientes ventajas: .equipo multidisciplinar .mejor coordinación y seguimiento del trabajo .facilita el intercambio de equipos .clarifica mejor las responsabilidades.

3. La necesidad de la unidad “ingeniería de mantenimiento”, separada de la ejecución, permite atender el día a día sin descuidar la preparación de los trabajos futuros, analizar los resultados para conocer su evolución y, en definitiva, atender adecuadamente los aspectos de gestión sin la presión a que habitualmente se encuentran sometidos los responsables de ejecución.

TIPOS Y NIVELES DE MANTENIMIENTO

-El Mantenimiento Correctivo, efectuado después del fallo, para reparar averias.

-El Mantenimiento Preventivo, efectuado con intención de reducir la probabilidad de fallo, del que existen dos modalidades: -El Mantenimiento Preventivo Sistemático, efectuado a intervalos regulares de tiempo, según un programa establecido y teniendo en cuenta la criticidad de cada máquina y la existencia ó nó de reserva. -El Mantenimiento Preventivo Condicional o seg ún condici ón, subordinado a un acontecimiento predeterminado.

-El Mantenimiento Predictivo, que más que un tipo de mantenimiento, se refiere a las técnicas de detección precoz de síntomas para ordenar la intervención antes de la aparición del fallo.

Un diagrama de decisión sobre el tipo de mantenimiento a aplicar, según el caso, se

presenta en la figura siguiente,

En cuanto a los distintos niveles de intensidad aplicables se presenta un resumen en el cuadro

siguiente:

Nivel Contenido Personal Medios

1 - Ajustes simples previstos enorganos accesibles.- Cambio elementos accesibles yfáciles de efectuar.

Operador, In situ Utillaje ligero

2 - Arreglos por cambio estándar- Operaciones menores depreventivo (rondas/gamas)

Técnico habilitado, insitu

Utillaje ligero + repuestosnecesarios en stock

3 - Identificación y diagnóstico deaverías.- Reparación por cambio decomponentes y reparacionesmecánicas menores.

Técnico especializado,in situ o taller.

Utillaje + aparatos demedidas + banco de ensayos,control, etc.

4 - Trabajos importantes demantenimiento correctivo ypreventivo

Equipo dirigido portécnico especializado(taller)

Utillaje específico +Material de ensayos, control,etc.

5 - Trabajos de grandesreparaciones, renovaciones, etc.

Equipo completo,polivantes, en tallercentral.

Máquinas – Herramientas yespecificas de fabraicación(Forja, fundición, etc.)

VENTAJAS, INCONVENIENTES Y APLICACIONES DE CADA TIPO DE

MANTENIMIENTO.

MANTENIMIENTO CORRECTIVO -Ventajas • No se requiere una gran infraestructura técnica ni elevada capacidad de análisis. • Máximo aprovechamiento de la vida útil de los equipos. -Inconvenientes • Las averías se presentan de forma imprevista lo que origina trastornos a la producción. • Riesgo de fallos de elementos difíciles de adquirir, lo que implica la necesidad de un “stock” de repuestos importante. • Baja calidad del mantenimiento como consecuencia del poco tiempo disponible para reparar.

-Aplicaciones • Cuando el coste total de las paradas ocasionadas sea menor que el coste total de las acciones preventivas. • Esto sólo se da en sistemas secundarios cuya avería no afectan de forma importante a la producción. • Estadísticamente resulta ser el aplicado en mayor proporción en la mayoría de las industrias.

MANTENIMIENTO PREVENTIVO -Ventajas • Importante reducción de paradas imprevistas en equipos. • Solo es adecuado cuando, por la naturaleza del equipo, existe una cierta relación entre probabilidad de fallos y duración de vida. -Inconvenientes • No se aprovecha la vida útil completa del equipo. • Aumenta el gasto y disminuye la disponibilidad si no se elige convenientemente la frecuencia de las acciones preventivas.

-Aplicaciones • Equipos de naturaleza mecánica o electromecánica sometidos a desgaste seguro • Equipos cuya relación fallo-duración de vida es bien conocida.

MANTENIMIENTO PREDICTIVO -Ventajas • Determinación óptima del tiempo para realizar el mantenimiento preventivo. • Ejecución sin interrumpir el funcionamiento normal de equipos e instalaciones. • Mejora el conocimiento y el control del estado de los equipos. .

-Inconvenientes • Requiere personal mejor formado e instrumentación de análisis costosa. • No es viable una monitorización de todos los parámetros funcionales significativos, por lo que pueden presentarse averías no detectadas por el programa de vigilancia. • Se pueden presentar averías en el intervalo de tiempo comprendido entre dos medidas consecutivas.

-Aplicaciones

• Maquinaria rotativa • Motores eléctricos • Equipos estáticos • Equipo eléctrica • Instrumentación

Conclusión

En esta sesión vimos una introducción al mantenimiento, definiciones e importancia del mismo.

También vimos generalidades de la historia y los tipos de mantenimiento existentes.

Próxima sesión

Fundamentos para la administración del mantenimiento en la empresa.